WO2018192928A1 - Schwelle für den gleisoberbau - Google Patents

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Publication number
WO2018192928A1
WO2018192928A1 PCT/EP2018/059791 EP2018059791W WO2018192928A1 WO 2018192928 A1 WO2018192928 A1 WO 2018192928A1 EP 2018059791 W EP2018059791 W EP 2018059791W WO 2018192928 A1 WO2018192928 A1 WO 2018192928A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
threshold
sleeper
rail
plastic
alignment
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/059791
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Adrian Bednarczyk
Original Assignee
Vossloh-Werke Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Vossloh-Werke Gmbh filed Critical Vossloh-Werke Gmbh
Publication of WO2018192928A1 publication Critical patent/WO2018192928A1/de

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B3/00—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails
    • E01B3/44—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails made from other materials only if the material is essential

Definitions

  • the invention relates to a threshold for the track superstructure, which is made in one piece from a plastic material, wherein the threshold has an elongated basic shape with two end portions which are connected by a central portion of the threshold and kept at a distance and at the top of each a footprint for in each case a rail to be supported on the respective end section is provided.
  • ballast bed superstructure In track superstructure, the sleepers are usually on a ballast bed ("ballast bed superstructure") or on a solid surface ("solid
  • Bridges are used as so-called "bridge beams”.
  • the sleepers carry the rails which form the track on which the respective rail vehicle travels and hold the rails in their correct position.
  • the attachment of the rail at the threshold is usually carried out by means of a rail fastening system, which usually has a guide plate which guides the rail laterally.
  • the sleepers are exposed to high loads. Not only do they have to bear the weight of the rails and the rail vehicle, but they also have to withstand high dynamic loads when crossing a rail vehicle. At the same time they have to endure harsh and strongly changing environmental conditions, for example through large temperature or humidity fluctuations are marked.
  • the natural radiation of the sunlight, in particular its UV component, also increases the thresholds in practical use.
  • Conventional sleepers are made of wood, steel or concrete.
  • Wooden sleepers are relatively expensive, but have a low weight, which is reflected positively in particular in bridge construction. Also, wooden sleepers are suitable for use in confined spaces due to their low height and behave elastically to a certain extent. This has the advantage that can be formed with them without much effort rail fasteners that show in the direction of gravity a certain, favorable for the life of the rail compliance.
  • Concrete sleepers are more resistant to wear and can be produced more cost-effectively than wooden sleepers, albeit with higher production costs. Their high stiffness contributes to the stability of the track and to the proper positioning of the rails of the track even over long periods of use. This makes concrete sleepers particularly suitable for the construction of routes that are traveled by trains at high speed.
  • Rail attachment point required compliance. Concrete sleepers are also prone to rapid aging in extreme weather or unfavorable environmental conditions, such as when used in a saline environment.
  • the dimensional stability of plastic sleepers can be supported by a reinforcement that is inserted into the plastic and makes a decisive contribution to the resilience of the threshold due to its shape and material properties.
  • the reinforcements are usually designed so that they absorb the majority of the forces that occur when crossing the threshold by a rail vehicle. At the same time, its stiffness can be positively influenced by a suitable design of the shape of the threshold.
  • Reinforcing elements can succeed, even from comparatively weak LDPE materials to produce thresholds, are described in WO 2008/048095 A1.
  • These known plastic sleepers have in the usual way an elongated shape and are characterized in that in the plastic in each case at least two, preferably four rod-like reinforcements made of steel are inserted.
  • These steel reinforcing rods are each arranged in the areas adjacent to the longitudinal edges of the threshold and extend over the length of the threshold. Particular importance is attached to the fact that the reinforcing bars are independent of each other in the plastic of the threshold, ie not directly connected to each other. The reinforcing rods are thus fixed in position only on the plastic of the threshold. In this way it should succeed To produce sufficiently rigid plastic sleepers also from a LDPE plastic, which in itself has an insufficient strength for these purposes.
  • the stiffness of the plastic threshold is additionally supported by the fact that the end sections on which in
  • the rails to be fastened and fixed are connected to each other by means of a specially shaped central portion of the thresholds.
  • the middle section in each case two aligned parallel to one another in the longitudinal direction of the thresholds
  • Web portions which connect the end portions of the threshold with each other and extend over the entire length of the thresholds.
  • the web portions are connected to each other by a lid portion which rests on them or a bottom portion on which they rest.
  • the respective lid or bottom portion extends over the entire length of the threshold.
  • the cross section of the middle section of the sleepers is accordingly U- or vice versa U-shaped, wherein in the free end regions of the webs and in the gusset region between the respective lid or bottom portion each have a reinforcing rod is arranged.
  • sleepers of the type in question Another requirement placed on sleepers of the type in question is their stackability.
  • the sleepers are not stored in stacks after their production, but also for
  • Wooden blocks or the like provided. This distance holder then fall to the construction site as waste. Moreover, they can not prevent the sleepers stacked in a stack from being parallel to their bottom, i. usually horizontally oriented plane
  • the object has been found to make a made of a plastic material plastic threshold so that it can be stacked in a simple manner and is held securely in the stack.
  • An inventive threshold for the track superstructure which is made in one piece from a plastic material, thus has a
  • At least one first alignment aid is formed, which is assigned to the underside of the threshold, a second alignment aid, wherein the alignment of the threshold are arranged such that in the case that provided in the same way at least on its underside with alignment aids threshold for forming a threshold stack on the Threshold is set, which cooperates at the top of the threshold provided alignment aid with the existing at the bottom of the set to this threshold other second alignment aid and the sleepers against each other in a plane parallel to the underside of the threshold level
  • a threshold in the case of a threshold according to the invention, so-called alignment aids are thus provided on their upper and lower sides, which are designed in such a way that, in the case of a stack formation, the alignment aid provided on the upper side of the threshold arranged at the bottom has an alignment aid seated on the underside of the respective lower threshold Threshold provided alignment is joined together so that the thresholds are fixed by a positive Verrieglung to each other so that they can be moved neither in the transverse or in the longitudinal direction.
  • Threshold is distributed. So it makes sense, the alignment aids in the
  • Form corner areas in which the middle section of the threshold in each case meets the adjacent end portion of the threshold.
  • the alignment aids provided on the upper side of the threshold as recesses and the alignment aids provided on the lower side of the threshold as projections.
  • it is advantageous in terms of a simple alignment of the sleepers in the track bed if provided at the top of the threshold alignment aids as projections and provided on the underside of the threshold alignment aids
  • Recesses are formed.
  • the height of the provided on the top alignment aids is greater than the depth of the provided on the bottom second alignment aid can be ensured that the thresholds are kept in the stack without further aids at such a large distance that damage to their top and bottom is excluded.
  • At least one mold element is formed which, when placed on the ground threshold with a on the
  • Underground existing mold element cooperates form-fitting.
  • the underside of the threshold molding can it be a projection or a recess that with
  • the form elements provided on the underside can be designed so that individual
  • Gravel stones cooperate with them in a form-fitting manner by gripping into a recess provided as a shaped element or by providing a projection provided on the underside of the threshold into a corresponding recess
  • the threshold can thus be set against displacement in its longitudinal direction, i. across to her
  • Be formed recesses whose position and shape are adapted to the position and shape of the end portions to be arranged components, that in the case that one in the same way at least on its underside with
  • Recessed threshold to form a threshold stack is placed on the threshold, which protrude on the end portions arranged components freely in each case an associated recess. A contact between the pre-assembled components of a threshold and the other threshold placed on this threshold and the associated risk of damage are so safely avoided.
  • threshold-contributing embodiment of the invention is that the central portion optionally formed by at least one the distance between the end portions bridging bridge, whose aligned transversely to the longitudinal extent of the threshold
  • Width direction measured width is smaller than that also in
  • Width direction measured width of the end sections.
  • the invention is based on the surprising finding that by minimizing the contact surface between the ground on which the threshold sits in use, and the middle portion of the threshold a significantly improved deflection behavior when driving over the supported on the threshold rails by a rail vehicle is achieved , Thus, despite their volume and weight minimized design in practical use according to the invention thresholds show a tendency and change in track behavior, which put itself in practice
  • the width of the invention optionally web-shaped central portion is substantially less than its length and also less than its height, so that it connects the end portions together in the manner of a standing upright on its narrow longitudinal side bar.
  • Aligned beam bridge has a maximum rigidity against a force acting in the direction of gravity load and thus sets maximum resistance despite its comparatively filigree shape of excessive deflection.
  • the contact surface with which the threshold sits in use on the ground is minimized. This proves to be particularly favorable when a threshold according to the invention is supported in use on a ballast bed. Due to the minimized contact surface, the threshold, if carried by her rails of a
  • Rail vehicle are driven, as a result of the weight then on her more sinking into the ground than at sleepers with
  • the threshold according to the invention despite its filigree design ensures maximum directional stability of mounted on her rails.
  • the flexural rigidity of the invention according to the invention optionally at least one provided as a central portion of the threshold web can be further optimized in that the height of the web is varied over the distance between the end portions of the threshold.
  • Rail vehicle travels on the threshold supported rails.
  • the threshold is mirror-symmetrical at least with respect to its longitudinal axis. A particularly convenient in terms of a simple and error-free installation
  • the middle labites optionally comprises two webs spaced apart in the width direction.
  • This design provides optimized performance while maximizing the durability of the threshold.
  • the two webs allow a further reduction in their dimensions while still minimizing the contact surface between the ground and the threshold. It proves to be particularly advantageous here that the webs delimit in the middle region of the threshold between them open space towards the ground. In this space can be material of the
  • symmetry of the shape of a threshold according to the invention proves to be particularly useful in this context, when the webs are not linearly stretched, but an angular, curvy or otherwise to the respective loads, functions or local
  • the bottom open space can also contribute that the webs each extending from the first end portion in the width direction outwardly section and a second portion which is connected to the end facing away from the first end portion of the outwardly extending portion of the respective web and runs back to the second portion.
  • the free space bounded by the webs has a maximum width in the region of the middle of the sleeper, so that a maximum fillable volume is available there.
  • the method for producing a threshold for use in track superstructure described in PCT / EP2016 / 059064 comprises at least the following steps: a) providing a mixture comprising 10 to 60% by mass of a granulate of a heat-deformable plastic and the remainder of a Sand having a bulk density of 1, 4 - 2.0 g / cm 3 ; b) heating the mixture to a temperature of 150-200 ° C; c) filling the mixture into a threshold molding die; d) compressing the mixture in the mold with a measured in the mixture pressing pressure of 1 - 5 MPa over a pressing period of up to 60 minutes; e) removal of the threshold from the mold.
  • Mixture of sand and plastic and the design according to the invention nevertheless succeed in providing a threshold which is not only inexpensive to produce but also has an optimized damping behavior in addition to high dimensional stability and durability.
  • a threshold according to the invention preferably consists of one
  • Plastic-sand mixture whose plastic content is 10 - 60% by mass
  • the remainder being sand with an average grain diameter of 0.1-0.5 mm, the bulk density of the sand
  • plastic in principle all plastics can be used for the inventive production of a threshold, which can be mixed with a sand according to the invention provided sand and can be compressed under heat and pressure so that there is a sufficient connection between the plastic and in him
  • thermoplastic is particularly suitable for this purpose.
  • plastic granules consisting of a
  • Polypropylene granules PP granules
  • PE granules polyethylene granules
  • PP granules have been found to be particularly useful.
  • a granulate consisting of a high density polyethylene (HDPE granules) may be suitable for the invention, if there are special requirements for the plastic material.
  • plastic granules can sorted from a single
  • Plastic granulate or exist as a mixture of different types of plastic granules are used.
  • plastic granulate mixture In the case that a plastic granulate mixture is to be used, it has proven to be advantageous if the plastic granules to 40 - 60% by mass of PP granules and the rest of PE or HDPE granules.
  • a good mixing of the plastic material with the sand of the invention processed sand-plastic mixture can be ensured that the grain size of the granules is adapted to the grain size of the sand.
  • the mixed with the plastic granules sand of the plastic-sand mixture from which the threshold according to the invention preferably consists has a bulk density of 1.4 to 2.0 g / cm 3 , with sands having a bulk density of at least 1.6 g / cm 3 being found to be particularly favorable.
  • bulk density is a good mixing with the
  • Plastic granules and therefore ensures a good connection of the grains of sand to the plastic matrix surrounding them in the finished threshold, resulting from the in the course of heating and the pressing process
  • Plastic matrix of the finished threshold This not only optimizes the stability of the threshold, but also their damping behavior and their elasticity for use as a threshold in a track for
  • sand for the purposes of the invention are all sands in question, whose bulk density as a minimum requirement meets the requirements of the invention.
  • Thresholds arise.
  • Broken sands are characterized by their grains having sharp - edged protrusions on their sides Have circumference over which they are with the adjacent to them
  • Breakthrough security contribute to the invention generated threshold.
  • the hardness of the grains of the sand used according to the invention advantageously has a Mohs (see, for example, Detlef Gysau,
  • 9783866308398 has a hardness of from 5 to 8, with sands containing grains having a Mohs hardness of not less than 6,
  • Thresholds produced according to the invention have a high security against breakthrough.
  • Thresholds produced according to the invention regularly provide high, stringent requirements sufficient pull-out resistances, so that in this respect put in practice requirements are always met safely.
  • Thresholds according to the invention can be further improved by embedding in the plastic material of the web, as an advantageous option, a reinforcement extending in the longitudinal direction of the web.
  • a reinforcement optionally inserted according to the invention in the optionally web-shaped central section, it is also possible to achieve the narrow and in use only with a minimized surface on the respective one
  • Reinforcement is anchored at their ends associated with the end portions in the respective end portion. In this way, even with comparatively brittle, but due to their cost advantages and other performance characteristics preferred plastic sand mixtures of the type described above in a simple way to ensure a permanent crack-free connection of the end sections of the comparatively filigree webs.
  • the optional reinforcement extends at least into that region of the end sections on which the contact surface for the rail to be supported is formed, it is possible to connect the end sections to the middle section of the threshold, which also withstands maximum stresses of the threshold. This is especially true if the middle section is comparable filigree, web-like manner in the manner explained below. In particular, characterized in that the reinforcement starting from the middle section to above the
  • Supporting surface bearing portion of the end portions extends and is shaped so that it surrounds this area at least partially, optimally but completely, can ensure the permanent safe cohesion between the central portion and its end portions connected to it.
  • the optional reinforcement in the manner of an endless loop may be formed with two longitudinal sections and two narrow sections, one of which is in each case between the ends of the
  • Reinforcement particularly effectively absorb the tensile forces that load on the webs, when the end portions are loaded when crossing the threshold by a rail vehicle with its weight. This effect has an effect, in particular, if the middle section is optionally designed as a bar.
  • a further reinforcement can be inserted in the threshold.
  • This can be, for example, in the lower half or in the lower quarter of the height of the threshold.
  • the additional reinforcement viewed in the longitudinal direction of the threshold, can extend beyond the upper reinforcement in the end sections.
  • the reinforcement arranged in the upper quarter of the height of the threshold can serve specifically for the connection of the middle section of the threshold, by is anchored in the respective connection region between the central portion and the respective end portion, whereas the lower reinforcement is used to optimize the carrying capacity of the end portions in the region on which the contact surface for the rail is formed. This proves to be particularly favorable in a web-shaped design of the middle section explained below.
  • the reinforcement disposed in the upper quarter of the height of the sill may also be integrally formed to have a central portion associated with the middle portion of the sill which extends in the upper quarter of the height of the sill and has two end portions, one at each end the middle part of the reinforcement is connected and each extending from the associated end of the middle part, first in the direction of the underside of the threshold and then into a parallel to the underside of the threshold and over the area of the
  • the reinforcement optionally provided according to the invention can consist of a solid material, such as a metal material, in particular a steel material, which is shaped into a rod, a band or the like.
  • the reinforcement can be used in the course of their
  • the reinforcement optionally provided according to the invention may also be formed as a bundle or strand of a multiplicity of individual fibers.
  • massive bars which for example consist of steel or another suitable metal material, come into question as reinforcement, as well as fiber strands or bundles which consist of sufficiently strong fibers
  • fibers may be, for example, steel fibers, high performance fibers such as glass fibers or aramid fibers, or other engineering textile fibers with sufficient strength.
  • the attachment of the rail on a threshold according to the invention can be simplified, that are integrated in the threshold parts of each provided for the fastening rail fastening system.
  • contact surfaces of the plastic material of the threshold form elements, such as projections, elevations, sliding surfaces, recesses, depressions and the like, for laterally guiding or supporting the rail to be fastened on the respective end portion or for guiding, attaching or Supporting one or more components of a provided for securing the rail rail fastening system may be formed.
  • elements such as projections, elevations, sliding surfaces, recesses, depressions and the like
  • Form elements may, for example, be lateral boundaries which are provided on the respective end section
  • Threshold screw or a threshold bolt be molded or molded.
  • Such a tensioning element is usually required in order to clamp a spring element on the threshold, which, when the rail is completely assembled, exerts the resilient elastic hold-down force required for holding down on the threshold on the rail foot.
  • the relevant for guiding or mounting the components of the respective rail fastening system provided molding elements can be easily trained so that the components of the rail fastening system removed to
  • Place of use of the threshold for example, in the sleeper, can be pre-assembled so that only a few, as automatically as possible to be performed assembly activities are required at the place of use.
  • Dust or large sand accumulation it may also be appropriate if in the area of the end sections
  • a support plate for example, from a higher-strength or particularly wear-resistant material, such as a suitable steel material, a suitable cast iron material or a
  • the support plate can be designed so that it allows the use of proven in practice mounting systems based on such a plate. This proves to be particularly useful when a threshold invention is to replace a worn in practical use threshold, but parts of the already existing Fastening system or to be used for mounting these systems existing machines. About one integrated into it
  • a threshold according to the invention can be easily adapted to such requirements.
  • FIG. 1 shows a first threshold in a perspective view from above.
  • FIG. 2 shows a second threshold in a perspective view from above
  • FIG. 3 shows the threshold according to FIG. 2 in a longitudinal section
  • FIG. 4 shows the threshold according to FIG. 2 in a view from below;
  • FIG. 5 shows the threshold according to FIG. 2 in a section along the section line X-X drawn in FIG. 3;
  • FIG. 6 shows the threshold according to FIG. 2 in a section along the section line Y-Y drawn in FIG. 4;
  • Fig. 8 shows a stack of thresholds in a side view.
  • the track superstructure sleepers 1, 101 shown in the figures each have an elongated basic shape with a length L measured transversely to the longitudinal extent LR of the rails S1, S2 mounted on the sleepers 1, 101, which is substantially larger than their widthwise BR to Length L measured width B and the perpendicular measured height H.
  • the sleepers 1, 101 each comprise two end sections 2, 3, 102, 103 and one arranged between the end sections 2, 3;
  • end sections 2, 3, 102, 103 rise from the narrow sides of the base surface 6; 106 in the direction of the top surface 108 of the thresholds 1; 101 and close with the base 6, 106 an acute angle.
  • the longitudinal outer sides 9a, 10a, 109a, 110a of the end sections 2, 3, 102, 103 are likewise proceeding from the base surface 6; 106 of the end sections 2, 3, 102, 103 are inclined in the direction of the top surface 108, but are less inclined than the narrow sides 9, 10, 109, 110.
  • the width BE 'of the rectangular top surface 8, 108 of the end sections 2, 3, 102, 103 is therefore also smaller than the width of the base area 6 which corresponds to the width B of the threshold 1, 101; 106th
  • Recesses 11; 111 missing material is on the one hand saved weight.
  • conventionally trained Ballast bed of gravel stones in the recess 11, 111 when mounting the threshold 1; 01 on a not shown here for clarity, conventionally trained Ballast bed of gravel stones in the recess 11, 111, causing the
  • Clamping the threshold 1; 101 is improved with the ballast bed and a displacement of the threshold 1, 101 transversely to the longitudinal direction LR of the rails S1, S2 is counteracted.
  • 101 is in each case a width B of the threshold 1; 101 extending flat support surface 112 formed on which stands in use the foot F1, F2 of the respective rail S1, S2.
  • a plate element or a plurality of plate elements can be arranged, which are not visible here.
  • the plate elements may for example consist of an elastic material or a solid material in order to give a certain resilience in the direction of gravity when using an elastic material of the support of the rail S1, S2 or to evenly distribute the forces bearing on the contact surface when using a solid material.
  • Combination can be used to achieve the desired property or function combination.
  • top surface 108 further molded elements are formed, which are used to guide the respective rail S1.S2 or for their attachment to the threshold 1; 101 provided components serve.
  • the support surface 112 is limited at its extending over the width B edges by ribs 13,14; 113,114.
  • the ribs 13, 14, 113, 114 serve for the lateral guiding of the rail foot F1, F2 of the respective rail S1, S2.
  • the ribs 13, 14, 113, 114 are each characterized by a cylindrical,
  • Threshold screws 17,18 provided thread can so be
  • the sleeper screws 17,18 are used for bracing each of a conventionally formed, W-shaped tension clamp 19,20, which exerts an elastic hold-down force on the rail F1, F2 with ready-mounted rails S1.S2 with the free ends of their support arms. These are the sleeper screws 17,18 with its threaded shaft through the
  • Clamping clamps 19,20 each sit in a groove 21, 22, 121, 122 which is formed as a further shaped element in the cover surface 106 and runs parallel to the latter on the side of the ribs 13, 14; 113, 114 facing away from the contact surface 112 and likewise extends across the width B of the threshold 1; 101.
  • On the side remote from the ribs 13,14; 113,114 side of the grooves 21, 22; 121, 122 is additionally provided in each case one in the direction of the respective throat 21, 22; 121, 122 obliquely sloping surface 23,24; 123,124.
  • the tension clamps 19, 20 with their torsion sections are located on this surface when they are in a pre-assembled position offset from the finished mounting position in the longitudinal direction LR of the threshold 1, 101, in which the end sections of the retaining arms of the tension clamps 19, 20 are located outside the contact surfaces 12 be located so that the respective rail S1, S2 can be placed with their rail F1, F2 unhindered on the contact surface 112. Subsequently, the tension clamps 19,20 are then moved in the direction of the respective rail S1, S2, until the retaining arms load on the rail F1, F2 and the Torsionsabbalde the tension clamps 19,20 in the associated throat 21, 22; 121, 122 sit.
  • the finished mounting position is shown in Fig. 1 for the
  • Clamps 19 are shown, whereas the clamps 20 are each in the preassembly position.
  • tension clamps 19, 20 and their function are known in large numbers from practice and, for example, in DE 10 2004 033 723 B4 or WO 2012/059374 A1 and in both of these
  • Patent Publications said additional publications described.
  • the exact adjustment of the position of the rail S1, S2 on their respectively associated contact surface 112 of the end portions 2,3; 102, 103 can be adjusted by exchangeable strip-like track plates 25, 26 which are respectively arranged between the ribs 13, 14; 113,114 and the lateral edge of the foot F1, F2 of the respective rail S1, S2 are arranged.
  • the thickness of the exchangeable track plates 25, 26 is selected in accordance with the clear width of the gap between the respective ribs 13, 14, 113, 114 and the edge of the rail foot F1, F2 when the rail S1, S2 is in the desired position, so that the respective Track plate 25,26 clearance between the rail F1, F2 and the respectively associated rib 13,14; 113,114 sitting.
  • the end sections 2, 3; 102, 103 connecting and holding at a distance central portion 4,104 of the thresholds 1, 101 is formed by two webs
  • the webs 27, 28, 127, 128 are mirror-symmetrically shaped with respect to the longitudinal axis LS and with respect to the transverse axis QS of the sills 1, 101. They each have a first web section 29, 129.
  • the web portion 29, 129 of the one web 27, 127 is connected at one end to the one end portion 2, 102 in such a way that in the one longitudinal outer side 9a; 109a of this end section 2; 102 and the middle section 4; 104 associated corner region of the top surface 108 to the end portion 2; 102 is connected.
  • the same is the bridge section 29, 129 of the other web 28, 128 with one end connected to one end section 2, 102 in such a way that it is in one end section
  • Middle section 4; 104 associated corner region of the top surface 108 to the end portion 2, 102 is connected.
  • the webs 27, 28, 127, 128 then run slightly outwards to the center M of length L of the threshold 1, 101.
  • the oblique orientation of the web sections 29, 129 is dimensioned such that the distance of the longitudinal outer sides of the web sections 29, 129 of the webs 27, 28, 127, 128 corresponds to the end of the width B of the sleeper 1, 101 assigned to the center M.
  • At the middle M associated end of the web portions 29; 129 is in each case a second web portion 30, 130 of the webs 27,28; 127,128 connected.
  • This second web section 30, 130 runs in each case slightly obliquely oriented in the direction of the second end section 3; 03 and is connected with its end section 3, 103 associated end in the same manner as the respective first web portion 29, 129 of the webs 27,28; 127,128 to the first end portion 2, 102nd
  • the webs 27, 28, 127, 128 surround a chamber 31 extending from the end sections 2, 3, 102, 103 in the direction of the center M; 131 leading to the bottom 5; 105 and to the top of the threshold 1; 101 is open.
  • the threshold 1 101 is placed on a ballast bed
  • Ballast stones in the chamber 31; 31 penetrate and in this way the clamping of the threshold 1; 101 with the subsoil.
  • Ballast bed and the threshold 1, 101 minimized, so that the threshold, in particular in the region of its central portion 4; 104 under the load of a rail vehicle sink deeper into the ballast bed than at a threshold with fully closed bottom.
  • the flexural rigidity of the webs 27,28; 127, 128 is further improved by the fact that their height depending on their
  • End ends 2,3, 102,103 associated ends increases continuously up to the middle M.
  • the webs 27,28; 127, 128 thus have in the region of their upper side on an arcuate course, the load under the weight of a rail vehicle in the webs 27,28; 127, 128 occurring
  • the end regions of the webs 27, 28, 127, 128 adjacent to the end sections 2, 3, 102, 103 each have an alignment aid shaped in the manner of an upwardly projecting protuberance
  • alignment aids 32, 33, 132, 133 are each assigned a second alignment aid 134, 135 in the form of a recess formed in the underside 105 on the underside 105 of the threshold 101, the shape of which is adapted to the shape of the first alignment aids 32, 33, 132, 133 two stacked thresholds 101, the first aligning aid 32, 33, 132, 133 of the respective lowermost threshold 101 present on the upper side 107 in a form-fitting manner into the second
  • Alignment aid 134,135 engages that is formed in the bottom 105 of the sitting on her second threshold 101.
  • the stacked like thresholds 101 ( Figures 7, 8) are opposed to each other in a plane parallel to the underside of the thresholds 101
  • the height of the first alignment aids 32, 33, 132, 133 is adapted to the depth of the second alignment aids 134, 135 in such a way that the thresholds 101 seated on one another are kept at a defined distance.
  • Thresholds 101 are to be stacked into a stack ( Figure 8), the respective components freely project into the associated recesses 136,137,138 and a contact between them and the sitting above her threshold 1, 101 is avoided.
  • the recesses 136, 137, 138 and the second alignment aids 134, 135 serve as further clamping points into which the ballast stones project, thus additionally hindering a displacement of the threshold 1, 101 on the ballast bed.
  • a reinforcement 40, 140 is inserted into the sleepers 1, 101, which is shown here for the sake of clarity only for the threshold 101.
  • Each fully embedded in the plastic sand material of the thresholds 1, 101 reinforcement 40; 140 is made of a high strength material, such as a strand of high strength fibers or a steel rod.
  • the reinforcement 40; 140 of the sleepers 1, 101 runs in the webs 27, 28, 127, 128 and the end sections 2, 3, 102, 103, respectively, and is in the upper quarter of the height H of the threshold 1; 101 positioned.
  • the reinforcement 40; 140 so formed into a closed, O-shaped loop that their longitudinal sections 141, 142 the course of the web sections
  • the sleepers 1, 101 have each been made in one piece from a plastic-sand mixture according to the method described in the above-mentioned and incorporated herein by reference
  • a quartz sand has been provided whose bulk density is about 1.9 g / cm 3 in a Mohs (see, for example, Detlef Gysau, "Füllstoffe", 3rd edition, Hannover: Vincentz Network, 2014, ISBN: 9783866308398) was determined to have a hardness of 7 and an average grain diameter of the sand grains of 0.1-0.5 mm.
  • a plastic granules which consists of a
  • the sand Before mixing with the plastic granules, the sand was heated to 220 ° C by means of a heated cartridge immersed in a heated oil. The temperature of the plastic granules, however, corresponded to the room temperature.
  • the hot sand was then mixed in an extruder with the plastic granules.
  • the dosage of sand and plastic granules was carried out such that the resulting sand-plastic mixture to 35% by mass of plastic granules and the remainder of sand.
  • the plastic granules is heated and the hot sand in
  • the so-tempered sand-plastic mixture is in a shape of the respective threshold 1, 101 imaging, not shown here
  • Pressing tool has been filled, whose temperature has been maintained at least 20 ° C.
  • the reinforcement 40, 140 according to their in the finished threshold 1; 01 provided position.
  • the sand-plastic mixture was kept in the mold for a period of, for example, 30 minutes under a pressure of 3.6 MPa.
  • the mold was filled evenly with the sand-plastic mixture, so that the details of the threshold 1, 101 predetermined by the mold were impeccably imaged and an intensive
  • the mold After the end of the pressing time, the mold has been opened and the threshold 1, 101 obtained has been cooled to a demoulding temperature of 60 ° C., at which point the threshold 1; 101 was removed from the mold.
  • the obtained threshold 1, 101 had such a high resistance to breakage that it could permanently absorb the loads occurring in practical use.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schwelle für den Gleisoberbau, die in einem Stück aus einem Kunststoffmaterial hergestellt ist, wobei die Schwelle (101) eine langgestreckte Grundform mit zwei Endabschnitten (102, 103) aufweist, die durch einen Mittelabschnitt (104) der Schwelle (101) verbunden und auf Abstand gehalten sind und an deren Oberseite (107) jeweils eine Aufstandfläche (112) für jeweils eine auf dem jeweiligen Endabschnitt (102, 103) abzustützende Schiene (S1, S2) vorgesehen ist. Um eine solche Schwelle auf einfache Weise zu einem Stapel aufstapeln zu können, in dem die Schwelle sicher gehalten ist, schlägt die Erfindung vor, dass an der Oberseite (107) der Schwelle mindestens eine erste Ausrichthilfe (132, 133) ausgebildet ist, der an der Unterseite (105) der Schwelle (101) eine zweite Ausrichthilfe (134, 135) zugeordnet ist, und dass die Ausrichthilfen (132 - 135) der Schwelle (101) derart angeordnet sind, dass im Fall, dass eine in gleicher weise mindestens an ihrer Unterseite mit Ausrichthilfen (134, 135) versehene Schwelle (101) zur Bildung eines Schwellenstapels auf die Schwelle (101) gesetzt wird, die an der Oberseite (107) der einen Schwelle (101) vorgesehene Ausrichthilfe (132, 133) mit der an der Unterseite (105) der auf diese Schwelle (101) gesetzten anderen Schwelle (101) vorhandenen zweiten Ausrichthilfe (134, 135) zusammenwirkt und die Schwellen (101) gegeneinander in einer parallel zur Unterseite (105) der Schwellen (101) ausgerichteten Ebene unverschiebbar festlegt.

Description

Schwelle für den Gleisoberbau
Die Erfindung betrifft eine Schwelle für den Gleisoberbau, die in einem Stück aus einem Kunststoffmaterial hergestellt ist, wobei die Schwelle eine langgestreckte Grundform mit zwei Endabschnitten aufweist, die durch einen Mittelabschnitt der Schwelle verbunden und auf Abstand gehalten sind und an deren Oberseite jeweils eine Aufstandfläche für jeweils eine auf dem jeweiligen Endabschnitt abzustützende Schiene vorgesehen ist.
Im Gleisoberbau sind die Schwellen üblicherweise auf einem Schotterbett ("Schotterbettoberbau") oder auf einem festen Untergrund ("feste
Fahrbahn") abgestützt, der beispielsweise durch Betonplatten oder desgleichen gebildet ist. Ebenso kommen Schwellen im Bereich von
Brücken als so genannte "Brückebalken" zum Einsatz.
Die Schwellen tragen die Schienen, die das Gleis bilden, auf dem das jeweilige Schienenfahrzeug fährt, und halten die Schienen in ihrer lagerichtigen Position. Die Befestigung der Schiene an der Schwelle erfolgt dabei üblicherweise mittels eines Schienenbefestigungssystems, das in der Regel eine Führungsplatte aufweist, die die Schiene seitlich führt.
Im Gebrauch sind die Schwellen hohen Belastungen ausgesetzt. Sie müssen nicht nur das Gewicht der Schienen und des Schienenfahrzeugs, sondern beim Überfahren durch ein Schienenfahrzeug auch hohe dynamische Belastungen aufnehmen. Gleichzeitig müssen sie raue und stark wechselnde Umweltbedingungen ertragen, die beispielsweise durch große Temperatur- oder Feuchtigkeitsschwankungen gekennzeichnet sind. Auch setzt die natürliche Strahlung des Sonnenlichts, insbesondere deren UV-Anteil, den Schwellen im praktischen Einsatz zu.
Konventionelle Schwellen bestehen aus Holz, Stahl oder Beton.
Holzschwellen sind vergleichsweise teuer, haben jedoch ein geringes Gewicht, das sich insbesondere im Brückenbau positiv niederschlägt. Auch eignen sich Holzschwellen aufgrund ihrer geringen Höhe zum Einsatz unter beengten Platzverhältnissen und verhalten sich in einem gewissen Maße elastisch. Dies hat den Vorteil, dass sich mit ihnen ohne größeren Aufwand Schienenbefestigungen bilden lassen, die in Schwerkraftrichtung eine gewisse, für die Lebensdauer der Schiene günstige Nachgiebigkeit zeigen.
Den Vorteilen von Holzschwellen steht gegenüber, dass aufwändige und unter Umweltgesichtspunkten zum Teil bedenkliche Maßnahmen erforderlich sind, um Holzschwellen gegen Verrottung zu schützen. Wegen der
Verrottungsgefahr müssen Holzschwellen zudem in vergleichbar kurzen Abständen inspiziert und gepflegt werden. Auch erweist sich die
Formstabilität von Holzschwellen für viele Anwendungen als unzureichend.
Betonschwellen sind dagegen verschleißfester und lassen sich, wenn auch mit höherem Fertigungsaufwand, so doch kostengünstiger als Holzschwellen herstellen. Ihre große Formsteifigkeit trägt zur Stabilität des Gleises und zur ordnungsgemäßen Positionierung der Schienen des Gleises auch über lange Einsatzdauern bei. Dies macht Betonschwellen insbesondere für den Bau von Strecken geeignet, die von Zügen mit hoher Geschwindigkeit befahren werden.
Den Vorteilen von Betonschwellen steht gegenüber, dass sie ein hohes Gewicht aufweisen und nicht elastisch sind. Die mangelnde Elastizität macht zusätzliche Maßnahmen erforderlich, um die im jeweiligen
Schienenbefestigungspunkt geforderte Nachgiebigkeit zu bewerkstelligen. Auch erweisen sich Betonschwellen bei extremen Witterungswechseln oder unter ungünstigen Umweltbedingungen, wie beispielsweise beim Einsatz in einem salzhaltigen Umfeld, anfällig für eine schnell fortschreitende Alterung.
Als Alternative zu den konventionellen Holz- oder Betonschwelien sind Schwellen vorgeschlagen worden, die aus einem Kunststoffmaterial gefertigt sind. Um einer solchen Kunststoffschwelle die erforderliche Festigkeit zu verleihen, werden üblicherweise hochwertige, oft faserverstärkte Kunststoffe verarbeitet, die entsprechend teuer sind.
Dabei ist es bekannt, dass die Formsteifigkeit von Kunststoffschwellen durch eine Bewehrung unterstützt werden kann, die in den Kunststoff eingelegt ist und aufgrund seiner Formgebung und Materialeigenschaften einen entscheidenden Beitrag zur Belastbarkeit der Schwelle leistet. Dazu sind die Bewehrungen in der Regel so ausgelegt, dass sie den überwiegenden Teil der beim Überfahren der Schwelle durch ein Schienenfahrzeug auftretenden Kräfte aufnehmen. Gleichzeitig kann durch eine geeignete Gestaltung der Form der Schwelle ihre Steifigkeit positiv beeinflusst werden.
Beispiele dafür, dass es durch geeignete Anordnung von
Bewehrungselementen gelingen kann, auch aus vergleichbar schwachen LDPE-Materialien Schwellen herzustellen, sind in der WO 2008/048095 A1 beschrieben. Diese bekannten Kunststoffschwellen weisen in der üblichen Weise eine langgestreckte Form auf und zeichnen sich dadurch aus, dass in den Kunststoff jeweils mindestens zwei, bevorzugt vier stangenartige Bewehrungen aus Stahl eingelegt sind. Diese Stahlbewehrungsstangen sind jeweils in den an die Längskanten der Schwelle angrenzenden Bereichen angeordnet und erstrecken sich über die Länge der Schwelle. Dabei wird besonderen Wert darauf gelegt, dass die Bewehrungsstangen unabhängig voneinander in dem Kunststoff der Schwelle liegen, d.h. nicht direkt miteinander verbunden sind. Die Bewehrungsstangen sind folglich nur über den Kunststoff der Schwelle lagefixiert. Auf diese Weise soll es gelingen, ausreichend formsteife Kunststoffschwellen auch aus einem LDPE- Kunststoff zu fertigen, der an sich eine für diese Zwecke nur unzureichende Festigkeit besitzt. Die Formsteifigkeit der Kunststoffschwelle wird dabei zusätzlich dadurch unterstützt, dass die Endabschnitte, auf denen im
Gebrauch die zu befestigenden Schienen positioniert und befestigt werden, mittels eines besonders ausgeformten Mittelabschnitts der Schwellen miteinander verbunden sind. So weist der Mittelabschnitt jeweils zwei parallel zueinander in Längsrichtung der Schwellen ausgerichtete
Stegabschnitte auf, die die Endabschnitte der Schwelle miteinander verbinden und sich dabei über die gesamte Länge der Schwellen erstrecken. Gleichzeitig sind die Stegabschnitte durch einen Deckelabschnitt, der auf ihnen aufliegt, oder einen Bodenabschnitt, auf dem sie stehen, miteinander verbunden. Auch der jeweilige Deckel- oder Bodenabschnitt erstreckt sich über die gesamte Länge der Schwelle. Der Querschnitt des Mittelabschnitts der Schwellen ist dementsprechend U- bzw. umgekehrt U-förmig geformt, wobei in den freien Endbereichen der Stege und im Zwickelbereich zwischen dem jeweiligen Deckel- oder Bodenabschnitt jeweils eine Bewehrungsstange angeordnet ist.
Als Alternative zu den hochpreisigen Kunststoffen, wie sie beim
voranstehend erläuterten Stand der Technik eingesetzt werden, ist in der DE 20 2011 050 077 U1 ein Kunststoff-Sand-Gemisch für die Herstellung von Schwellen für den Gleisoberbau vorgeschlagen worden. Der Sand und die Polymere des Kunststoffs sollen dabei derart miteinander verbunden sein, dass einerseits eine ausreichende Formsteifigkeit, anderseits auch eine dem Verhalten der Holzschwelle vergleichbare Elastizität erreicht wird. Die so erzeugten Schwellen weisen eine quaderförmige Gestalt ohne Verstärkungsbewehrungen auf, können aber an ihrer Unterseite
zackenartige Vorsprünge aufweisen, um ihren Halt beispielsweise auf einem Schotterbett zu optimieren. Ein Verfahren, dass die Herstellung solcher aus einem Sand-Kunststoff- Gemisch bestehenden Schwellen ermöglichen soll, ist in der EP 1 299 321 B1 beschrieben. Praktische Versuche haben allerdings gezeigt, dass sich mit der bekannten Vorgehensweise im großtechnischen Maßstab keine Schwellen erzeugen lassen, die den sich in der Praxis stellenden
Anforderungen genügen.
Eine weitere Anforderung, die an Schwellen der hier in Rede stehenden Art gestellt werden, besteht in ihrer Stapelbarkeit. So werden die Schwellen nach ihrer Herstellung nicht in Stapeln bevorratet, sondern auch zur
Gleisbaustelle transportiert und dort für die Montage bereitgestellt. Dabei werden die zum Befestigen der Schiene auf den Schwellen vorgesehenen Bauteile, wie Spannklemmen, Spannschrauben, Führungsplatten und desgleichen, üblicherweise bereits in dem Werk vormontiert, das die
Schwellen herstellt. Um bei der Stapelbildung Beschädigungen der vormontierten Bauteile oder der Schwellen selbst zu verhindern, werden üblicherweise zwischen die Schwellen Abstandhalter in Form von
Holzblöcken oder desgleichen vorgesehen. Diese Abstand halter fallen dann an der Baustelle als Abfall an. Darüber hinaus können sie nicht verhindern, dass die zu einem Stapel gestapelten Schwellen in einer parallel zu ihrer Unterseite, d.h. in der Regel horizontal ausgerichteten Ebene
gegeneinander verschoben werden.
Vor dem Hintergrund des voranstehend erläuterten Standes der Technik hat sich die Aufgabe ergeben, eine aus einem Kunststoffmaterial gefertigte Kunststoff schwelle so zu gestalten, dass sie sich auf einfache Weise stapeln lässt und auch im Stapel sicher gehalten ist.
Die Erfindung hat diese Aufgabe durch die in Anspruch 1 angegebene Schwelle gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen
Ansprüchen angegeben und werden nachfolgend wie der allgemeine
Erfindungsgedanke im Einzelnen erläutert.
Eine erfindungsgemäße Schwelle für den Gleisoberbau, die in einem Stück aus einem Kunststoffmaterial hergestellt ist, weist demnach eine
langgestreckte Grundform mit zwei Endabschnitten auf, die durch einen Mittelabschnitt der Schwelle verbunden und auf Abstand gehalten sind und an deren Oberseite jeweils eine Aufstandfläche für jeweils eine auf dem jeweiligen Endabschnitt abzustützende Schiene vorgesehen ist.
Bei einer erfindungsgemäßen Schwelle ist nun an ihrer Oberseite
mindestens eine erste Ausrichthilfe ausgebildet, der an der Unterseite der Schwelle eine zweite Ausrichthilfe zugeordnet ist, wobei die Ausrichthilfen der Schwelle derart angeordnet sind, dass im Fall, dass eine in gleicher Weise mindestens an ihrer Unterseite mit Ausrichthilfen versehene Schwelle zur Bildung eines Schwellenstapels auf die Schwelle gesetzt wird, die an der Oberseite der einen Schwelle vorgesehene Ausrichthilfe mit der an der Unterseite der auf diese Schwelle gesetzten anderen Schwelle vorhandenen zweiten Ausrichthilfe zusammenwirkt und die Schwellen gegeneinander in einer parallel zur Unterseite der Schwellen ausgerichteten Ebene
unverschiebbar festlegt.
Bei einer erfindungsgemäßen Schwelle sind somit an ihrer Ober- und Unterseite so genannte Ausrichthilfen vorgesehen, die so ausgebildet sind, dass bei einer Stapelbildung die an der Oberseite der jeweils unten angeordneten Schwelle vorhandene Ausrichthilfe mit einer an der Unterseite der jeweils auf der unten angeordneten Schwelle sitzenden Schwelle vorgesehenen Ausrichthilfe so zusammengefügt wird, dass die Schwellen durch eine formschlüssige Verrieglung aneinander so festgelegt sind, dass sie weder in Quer- noch in Längsrichtung verschoben werden können.
Gleichzeitig ist die durch die Ausrichthilfen der Schwellen im Stapel gebildete Verkoppelung so beschaffen, dass die Schwellen in Richtung ihrer Höhe frei beweglich sind, also ungehindert aufeinander aufgesetzt und
wieder voneinander gehoben werden können.
Optimaler Weise sind mindestens drei, insbesondere vier, Ausrichthilfen
jeweils an der Ober- und Unterseite der Schwelle vorgesehen und dabei so weit beabstandet und verteilt positioniert, dass das Gewicht der jeweils auf der unteren Schwelle sitzenden Schwelle gleichmäßig auf die untere
Schwelle verteilt ist. So bietet es sich an, die Ausrichthilfen in den
Eckbereichen auszubilden, in denen der Mittelabschnitt der Schwelle jeweils auf den angrenzenden Endabschnitt der Schwelle trifft.
Grundsätzlich ist es denkbar, die an der Oberseite der Schwelle vorgesehenen Ausrichthilfen als Ausnehmungen und die an der Unterseite der Schwelle vorgesehenen Ausrichthilfen als Vorsprünge auszubilden. Allerdings ist es im Hinblick auf eine einfache Ausrichtung der Schwellen im Gleisbett vorteilhaft, wenn die an der Oberseite der Schwelle vorgesehenen Ausrichthilfen als Vorsprünge und die an der Unterseite der Schwelle vorgesehenen Ausrichthilfen als
Ausnehmungen ausgebildet sind.
Indem dabei die Höhe der auf der Oberseite vorgesehenen Ausrichthilfen größer ist als die Tiefe der an der Unterseite vorgesehenen zweiten Ausrichthilfe kann gewährleistet werden, dass die Schwellen im Stapel ohne weitere Hilfsmittel auf so großem Abstand gehalten sind, dass eine Beschädigung an ihrer Ober- und Unterseite ausgeschlossen ist.
Eine weitere für die praktische Nutzung wichtige Ausgestaltung der
Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite einer
erfindungsgemäßen Schwelle mindestens ein Formelement ausgebildet ist, das bei auf den Untergrund aufgesetzter Schwelle mit einem an dem
Untergrund vorhandenen Formelement formschlüssig zusammenwirkt. Bei diesem an der Unterseite der Schwelle vorgesehenen Formelement kann es sich um einen Vorsprung oder eine Ausnehmung handeln, die mit
korrespondierenden, an dem Untergrund vorhandenen Ausnehmungen oder Vorsprüngen zusammenwirken. Beispielsweise können die an der Unterseite vorgesehenen Formelemente so ausgebildet sein, dass einzelne
Schottersteine formschlüssig mit ihnen zusammenwirken, indem sie in eine als Formelement vorgesehene Ausnehmung greifen oder indem ein an der Unterseite der Schwelle vorgesehener Vorsprung in eine entsprechende
Höhlung, einen Freiraum und desgleichen im Schotterbett vorsteht. Durch die so vorgesehenen Formelemente lässt sich die Schwelle somit gegen eine Verschiebung in ihrer Längsrichtung, d.h. quer zu den auf ihr
abgestützten Schienen, sichern.
In die Unterseite einer erfindungsgemäßen Schwelle können weitere
Ausnehmungen eingeformt sein, deren Position und Form so an die Position und Form von auf den Endabschnitten anzuordnenden Bauteilen angepasst sind, dass im Fall, dass eine in gleicher Weise mindestens an ihrer Unterseite mit
Ausnehmungen versehene Schwelle zur Bildung eines Schwellenstapels auf die Schwelle gesetzt wird, die auf den Endabschnitten angeordneten Bauteile frei in jeweils eine zugeordnete Ausnehmung ragen. Ein Kontakt zwischen den vormontierten Bauteilen der einen Schwelle und der auf diese Schwelle aufgesetzten anderen Schwelle und die damit einhergehende Gefahr einer Beschädigung werden so sicher vermieden.
Eine weitere zur Optimierung der Gebrauchseigenschaften einer
erfindungsgemäßen Schwelle beitragende Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass der Mittelabschnitt optional durch mindestens einen den Abstand zwischen den Endabschnitten frei überbrückenden Steg gebildet, dessen in quer zur Längserstreckung der Schwelle ausgerichteten
Breitenrichtung gemessene Breite kleiner ist als die ebenfalls in
Breitenrichtung gemessene Breite der Endabschnitte. Die Erfindung geht hierbei von der überraschenden Feststellung aus, dass durch eine Minimierung der Kontaktfläche zwischen dem Untergrund, auf dem die Schwelle im Gebrauch sitzt, und dem Mittelabschnitt der Schwelle ein deutlich verbessertes Durchbiegungsverhalten beim Überfahren der auf der Schwelle abgestützten Schienen durch ein Schienenfahrzeug erzielt wird. So zeigen erfindungsgemäße Schwellen trotz ihrer volumen- und gewichtsmäßig minimierten Gestaltung im praktischen Einsatz ein Neigungsund Spuränderungsverhalten, das den sich in der Praxis stellenden
Anforderungen sicher genügt.
Die Breite des erfindungsgemäß optional stegförmigen Mittelabschnitts ist wesentlich geringer als seine Länge und auch geringer als seine Höhe, so dass er nach Art eines aufrecht auf seiner schmalen Längsseite stehenden Balkens die Endabschnitte miteinander verbindet. Ein solcherart
ausgerichteter Balken-Steg besitzt eine maximale Steifigkeit gegenüber einer in Schwerkraftrichtung wirkenden Belastung und setzt damit trotz seiner vergleichbar filigranen Form einer übermäßigen Durchbiegung maximalen Widerstand entgegen.
Gleichzeitig hat es sich im Hinblick auf die Belastbarkeit einer
erfindungsgemäßen Schwelle als überraschend vorteilhaft erwiesen, dass durch die erfindungsgemäß optional stegförmige Ausbildung des
Mittelabschnitts die Kontaktfläche, mit der die Schwelle im Gebrauch auf dem Untergrund sitzt, minimiert ist. Dies erweist sich insbesondere dann als günstig, wenn eine erfindungsgemäße Schwelle im Gebrauch auf einem Schotterbett abgestützt ist. Durch die minimierte Kontaktfläche kann die Schwelle, wenn die von ihr getragenen Schienen von einem
Schienenfahrzeug befahren werden, in Folge des dann auf ihr lastenden Gewichts stärker in den Untergrund einsinken als bei Schwellen mit
Kontaktflächen, die sich vollständig über die maximale Breite und Länge des von der jeweiligen Schwelle eingenommenen Raums erstreckt. Bei einer erfindungsgemäß gestalteten Schwelle weicht der Untergrund den über den Steg konzentriert eingeleiteten, in Schwerkraftrichtung wirkenden Kräften aus, setzt also dem Steg nur verminderte Gegenkräfte entgegen, so dass lokale Belastungsspitzen im optional stegförmigen Mittelabschnitt der Schwelle und damit einhergehend eine unzulässig hohe Durchbiegung sowie eine durch Verzug bedingte ungünstige Änderung der
Schwellengeometrie im Auflager der Schwelle vermieden werden. Im
Ergebnis wird so durch die besondere Gestaltung der Erfindung erreicht, dass die erfindungsgemäße Schwelle trotz ihrer filigranen Gestaltung eine maximale Spurtreue der auf ihr montierten Schienen gewährleistet.
Die Biegesteifigkeit des erfindungsgemäß optional mindestens einen als Mittelabschnitt der Schwelle vorgesehenen Stegs kann zusätzlich dadurch optimiert werden, dass die Höhe des Stegs über den Abstand zwischen den Endabschnitten der Schwelle variiert ist. So kann es beispielsweise zweckmäßig sein, den Steg nach Art eines Gewölbebogens auszubilden beziehungsweise seine Höhe in Bezug auf die Ebene, in der die
Endabschnitte in Montagestellung mit ihrer Unterseite sitzen, ausgehend von dem einen Endabschnitt kontinuierlich bis beispielsweise zur auf die Länge bezogenen Mitte ansteigen zu lassen, um sie dann bis zum anderen
Endabschnitt wieder kontinuierlich geringer werden zu lassen. Der
Höhenverlauf folgt damit der Belastungsverteilung, der der optional stegförmige Mittelabschnitt in der Praxis ausgesetzt ist, wenn ein
Schienenfahrzeug die auf der Schwelle abgestützten Schienen befährt.
Im Hinblick auf die Montage und Herstellung einer erfindungsgemäßen Schwelle erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Schwelle mindestens in Bezug auf ihre Längsachse spiegelsymmetrisch geformt ist. Eine im Hinblick auf eine einfache und fehlerfreie Montage besonders zweckmäßige
Ausgestaltung der Schwelle ergibt sich dabei dann, wenn die Schwelle auch in Bezug auf ihre quer zur Längsachse und parallel zur Unterseite der Schwelle ausgerichteten, durch ihre Mitte verlaufende Breitenachse symmetrisch ausgebildet ist. Durch eine derart symmetrische Ausgestaltung können Verwechslungen bei der Ausrichtung der Schwelle vermieden werden, da wegen der symmetrischen Formgebung keine bestimmte
Zuordnung der Seiten oder Abschnitte der Schwelle zu einer bestimmten Position beachtet werden muss.
Bei einer besonders praxisgerechten Ausgestaltung der Erfindung umfasst der Mitte labschnitt optional zwei in Breitenrichtung beabstandet angeordnete Stege. Diese Ausgestaltung gewährt optimierte Gebrauchseigenschaften bei gleichzeitig maximierter Dauerhaltbarkeit der Schwelle. So erlauben die beiden Stege eine weitere Verkleinerung ihrer Abmessungen bei gleichzeitig weiterhin minimierter Kontaktfläche zwischen dem Untergrund und der Schwelle. Als besonders vorteilhaft erweist es sich hier, dass die Stege im mittleren Bereich der Schwelle zwischen sich einen zum Untergrund hin offenen Freiraum begrenzen. In diesen Freiraum kann Material des
Untergrunds eindringen, so dass eine intensive Verklammerung mit dem Untergrund erreicht werden kann. Dies gilt insbesondere dann, wenn eine derart gestaltete erfindungsgemäße Schwelle zum Abstützen eines Gleises auf einem Schotterbett eingesetzt wird. Der Schotter dringt in die von den Stegen umgrenzten Öffnungsbereiche und bewirkt eine effektive
Absicherung der Schwelle gegen Querverschieben in Folge der Querkräfte, die beim Überfahren der von der Schwelle getragenen Schienen durch ein Schienenfahrzeug oder in Folge der Längenveränderungen auftreten, zu denen es bei den Schienen insbesondere bei extremen Wechseln der Umgebungstemperaturen kommt.
Die Symmetrie der Formgebung einer erfindungsgemäßen Schwelle erweist sich in diesem Zusammenhang als besonders zweckmäßig, wenn die Stege nicht linear gestreckt sind, sondern einen winkligen, kurvigen oder in anderer Weise an die jeweiligen Belastungen, Funktionen oder örtlichen
Gegebenheiten angepassten Verlauf aufweisen. Wie die symmetrische Ausbildung der Schwelle trägt es dabei zur einfachen, fehlerfreien Montage bei, wenn bei zwei Stegen im Mittelabschnitt der
Schwelle diese Stege gleich geformt sind. Verwechselungen bei der
ordnungsgemäßen Ausrichtung der Schwelle während der Montage und ungleichförmige Belastungen im praktischen Einsatz lassen sich so sicher vermeiden.
Zu einem optimierten Biegeverhalten unter den in der Praxis auftretenden Lasten und zum angestrebten Eindringen von Material des Untergrunds in den von den Stegen umgrenzten, bodenseitigen offenen Freiraum kann auch beitragen, dass die Stege jeweils einen ausgehend von dem ersten Endabschnitt in Breitenrichtung nach außen verlaufenden Abschnitt und einen zweiten Abschnitt aufweist, der an das vom ersten Endabschnitt abgewandte Ende des nach außen verlaufenden Abschnitts des jeweiligen Stegs angeschlossen ist und zu dem zweiten Abschnitt zurückverläuft. Bei derart ausgerichteten Stegen weist der von den Stegen umgrenzte Freiraum im Bereich der Mitte der Schwelle eine maximale Weite auf, so dass dort ein maximales füllbares Volumen zur Verfügung steht.
Besonders gut zur Herstellung erfindungsgemäß gestalteter Schwellen ist das in der Internationalen Patentanmeldung PCT/EP2016/059064
beschriebene Verfahren und das in dieser Internationalen Patentanmeldung ebenfalls vorgestellte Material geeignet. Der Inhalt der PCT/EP2016/059064 wird hiermit durch Bezugnahme in den Text der vorliegenden Anmeldung aufgenommen. Das in der PCT/EP2016/059064 beschriebene Verfahren zum Herstellen einer Schwelle zum Einsatz im Gleisoberbau umfasst mindestens folgende Arbeitsschritte: a) Bereitstellen einer Mischung, die zu 10 - 60 Masse-% aus einem Granulat eines durch Wärmezufuhr verformbaren Kunststoffs und als Rest aus einem Sand mit einer Schüttdichte von 1 ,4 - 2,0 g/cm3 besteht; b) Erwärmen der Mischung auf eine Temperatur von 150 - 200 °C; c) Einfüllen der Mischung in eine die Schwelle abbildende Pressform; d) Verpressen der Mischung in der Form mit einem in der Mischung gemessenen Pressdruck von 1 - 5 MPa über eine Pressdauer von bis zu 60 min; e) Entformen der Schwelle aus der Form.
Im fertig verfestigten Zustand sind derartig gemischte und verarbeitete
Kunststoff-Sand-Gemische vergleichbar spröde. Durch die in der
PCT/EP2016/059064 beschriebene Art und Weise der Verarbeitung und
Mischung von Sand und Kunststoff und die erfindungsgemäße Gestaltung gelingt es dennoch, eine Schwelle zur Verfügung zu stellen, die nicht nur kostengünstig herstellbar ist, sondern neben einer hohen Formsteifigkeit und Dauerhaltbarkeit ein optimiertes Dämpfungsverhalten besitzt.
Eine erfindungsgemäße Schwelle besteht hierbei vorzugsweise aus einem
Kunststoff-Sand-Gemisch, dessen Kunststoffgehalt 10 - 60 Masse-%
beträgt und dessen Rest aus Sand mit einem mittleren Korndurchmesser von 0,1 - 0,5 mm besteht, wobei die Schüttdichte des Sands
vorteilhafterweise 1 ,4 - 2,0 g/cm3 beträgt. Kunststoffgehalte von 20 - 40
Masse-% haben sich hier als besonders vorteilhaft erwiesen.
Als Kunststoff können für die erfindungsgemäße Herstellung einer Schwelle grundsätzlich alle Kunststoffe verwendet werden, die sich mit einem nach den erfindungsgemäßen Vorgaben beschaffenen Sand mischen lassen und unter Wärme- und Druckzufuhr so verdichtet werden können, dass sich eine ausreichende Anbindung zwischen dem Kunststoff und den in ihm
eingebetteten Körnern des Sands ergibt. Insbesondere eignen sich hierfür die üblicherweise als "thermoplastisch" bezeichneten Kunststoffe. Besonders geeignet sind hier Kunststoffgranulate, die aus einem
Polypropylen-Granulat (PP-Granulat) oder einem Polyethylen-Granulat (PE- Granulat) bestehen, wobei sich PP-Granulate als besonders zweckmäßig herausgestellt haben. Auch ein Granulat, das aus einem hochdichten Polyethylen (HDPE-Granulat) besteht, kann für die Erfindung geeignet sein, wenn sich besondere Anforderungen an das Kunststoffmaterial ergeben.
Das für die Herstellung einer erfindungsgemäßen Schwelle vorgesehene Kunststoffgranulat kann sortenrein aus einer einzigen
Kunststoffgranulatsorte bestehen oder als Mischung unterschiedlicher Kunststoffgranulatsorten zum Einsatz kommen.
Im Fall, dass eine Kunststoffgranulatmischung verwendet werden soll, hat es sich als günstig erwiesen, wenn das Kunststoffgranulat zu 40 - 60 Masse-% aus PP-Granulat und als Rest aus PE- bzw. HDPE-Granulat besteht.
Ebenfalls als günstig im Hinblick auf eine gute Formfüllung beim Verpressen des erfindungsgemäß in die formgebende Form gefüllten Sand-Kunststoff- Gemischs hat es sich als günstig erwiesen, wenn der gemäß DIN EN ISO 1133 bei einer Prüftemperatur von 230°C und einer Lastmasse von 2,16 kg bestimmte Melt Flow MFI/230/2,16 (siehe auch: A.B. Mathur, LS. Bhardway, "Testing and Evaluation of Plastics", Allied Publishers PVT. Limited, 2003, ISBN 81-7764-436-X) des Kunststoffs oder der Kunststoffe, aus dem das Kunststoffgranulat besteht, jeweils größer 20 ist.
Eine gute Durchmischung des Kunststoffmaterials mit dem Sand des erfindungsgemäß verarbeiteten Sand-Kunststoff-Gemischs kann dadurch gewährleistet werden, dass die Körnung des Granulats an die Körnung des Sands angepasst ist.
Der mit dem Kunststoffgranulat vermischte Sand des Kunststoff-Sand- Gemischs, aus dem die erfindungsgemäße Schwelle vorzugsweise besteht, besitzt eine Schüttdichte von 1 ,4 - 2,0 g/cm3, wobei sich Sande mit einer Schüttdichte von mindestens 1 ,6 g/cm3 als besonders günstig herausgestellt haben. Bei Sanden mit innerhalb der erfindungsgemäßen Vorgaben gewählter Schüttdichte ist eine gute Durchmischung mit dem
Kunststoffgranulat und demzufolge eine gute Anbindung der Sandkörner an die sie in der fertigen Schwelle umgebende Kunststoffmatrix gewährleistet, die sich aus den im Zuge der Erwärmung und des Pressvorgangs
aufschmelzenden und verdichteten Kunststoffgranulat-Körnern bildet. Als besonders günstig haben sich dabei Schüttdichten von bis zu 1 ,9 g/cm3, insbesondere mindestens 1 ,7 g/cm3, erwiesen.
Praktische Versuche haben ergeben, dass Sand, der aus Körnern mit einem mittleren Korndurchmesser von 0,1 - 0,5 mm besteht, sich besonders gut für die erfindungsgemäßen Zwecke eignet. So ergibt sich bei einer solchen Körnung eine besonders gute Einbettung der Sandkörner in die
Kunststoffmatrix der fertig hergestellten Schwelle. Hierdurch wird nicht nur die Stabilität der Schwelle optimiert, sondern auch ihr Dämpfungsverhalten und ihre Elastizität für den Einsatz als Schwelle in einem Gleis für
Schienenfahrzeuge optimal eingestellt.
Als Sand für die erfindungsgemäßen Zwecke kommen sämtliche Sande in Frage, deren Schüttdichte als Mindestanforderung den erfindungsgemäßen Vorgaben entspricht.
Praktische Erprobungen haben gezeigt, dass an die Sorte des im Werkstoff einer erfindungsgemäßen Schwelle vorgesehenen Sands keine besonderen Anforderungen gestellt werden. Als vorteilhaft, jedoch nicht zwingend notwendig, haben sich gebrochene Sande erwiesen. Hierbei handelt es sich in der Regel um künstlich erzeugte Sande, wie sie beispielsweise beim Recyceln von auf Sandbasis hergestellten Produkten, wie
erfindungsgemäßen Schwellen, entstehen. Gebrochene Sande zeichnen sich dadurch aus, dass ihre Körner scharfkantige Vorsprünge an ihrem Umfang aufweisen, über die sie sich mit den an ihnen angrenzenden
Körnern verhaken und so zu einer besonders hohen Festigkeit und
Durchbruchsicherheit der erfindungsgemäß erzeugten Schwelle beitragen.
Die Härte der Körner des erfindungsgemäß verwendeten Sands weist vorteilhafterweise eine nach Mohs (s. beispielsweise Detlef Gysau,
"Füllstoffe", 3. Auflage, Hannover: Vincentz Network, 2014, ISBN:
9783866308398) bestimmte Härte von 5 - 8 auf, wobei sich Sande mit Körnern, die eine nach Mohs bestimmte Härte von mindestens 6,
insbesondere mindestens 7, aufweisen, als besonders geeignet erwiesen haben.
Erfindungsgemäß erzeugte Schwellen weisen eine hohe Sicherheit gegen Durchbrechen auf.
Gemäß DIN EN 13146-10 durchgeführte Tests haben für die
erfindungsgemäß hergestellte Schwellen regelmäßig hohe, strengsten Anforderungen genügende Ausziehwiderstände ergeben, so dass die diesbezüglich in der Praxis gestellten Anforderungen stets sicher erfüllt werden.
Auch die Dauerhaltbarkeit und das Lastaufnahmevermögen
erfindungsgemäßer Schwellen kann dadurch weiter verbessert werden, dass in das Kunststoffmaterial des Stegs als vorteilhafte Option eine sich in Längsrichtung des Stegs erstreckende Bewehrung eingebettet ist. Mit einer solchen erfindungsgemäß optional in den optional stegförmig ausgebildeten Mittelabschnitt eingelegten Bewehrung gelingt es, auch den schmalen und im Gebrauch nur mit einer minimierten Fläche auf dem jeweiligen
Untergrund sitzenden Mittelabschnitt dauerhaft sicher und hoch belastbar an die Endabschnitte anzubinden. In diesem Zusammenhang hat es sich bewährt, wenn die optionale
Bewehrung an ihren den Endabschnitten zugeordneten Enden in dem jeweiligen Endabschnitt verankert ist. Auf diese Weise lässt sich auch bei vergleichbar spröden, jedoch aufgrund ihrer Kostenvorteile und übrigen Gebrauchseigenschaften bevorzugten Kunststoff-Sand-Gemischen der voranstehend erläuterten Art auf einfache Weise eine dauerhaft rissfreie Anbindung der Endabschnitte an die vergleichbar filigran geformten Stege gewährleisten.
Indem die optionale Bewehrung sich jeweils mindestens bis in denjenigen Bereich der Endabschnitte hinein erstreckt, auf dem die Aufstandfläche für die abzustützende Schiene ausgebildet ist, lässt sich eine Anbindung der Endabschnitte an den Mittelabschnitt der Schwelle herstellen, die auch maximalen Belastungen der Schwelle standhält. Dies gilt insbesondere dann, wenn der Mittelabschnitt vergleichbar filigran, in der nachfolgend erläuterten Weise stegartig ausgebildet ist. Insbesondere dadurch, dass sich die Bewehrung ausgehend vom Mittelabschnitt bis über den die
Aufstandfläche tragenden Bereich der Endabschnitte hinaus erstreckt und so geformt ist, dass sie diesen Bereich zumindest abschnittsweise, optimalerweise aber vollständig, umgreift, lässt sich der daueraft sichere Zusammenhalt zwischen dem Mittelabschnitt und mit ihm verbundenen Endabschnitte gewährleisten.
Für eine dauerhaft sichere Anbindung der Stege an die Endabschnitte kann die optionale Bewehrung nach Art einer endlosen Schlaufe mit zwei Längsabschnitten und zwei Schmalabschnitten geformt sein, von denen sich jeweils einer zwischen den einander zugeordneten Enden der
Längsabschnitte erstreckt, wobei der eine der Längsabschnitte in den einen Steg, der andere Längsabschnitt in den anderen Steg und die beiden Schmalabschnitte jeweils in einen der Endabschnitte eingebettet sind. Eine solche in sich geschlossene Schlaufe lässt sich nicht nur bei der Herstellung besonders einfach in der Schwelle positionieren, sondern erlaubt auch eine besonders einfache und gleichzeitig wirksame Anbindung der Endabschnitte an die Stege.
Alternativ ist es aber selbstverständlich ebenso optional möglich,
stabförmige Bewehrungen in die Stege einzubetten und an den Enden der Bewehrungsstäbe geeignete Formelemente, wie einen Haken, Tellerabsatz oder desgleichen, auszuformen, durch die eine in Längsrichtung der
Bewehrungsstäbe wirkende formschlüssige Anbindung zwischen den Bewehrungen und dem Kunststoffmaterial der Endabschnitte und damit einhergehend eine Blockade der stabförmigen Bewehrungen gegen eine Verschiebung in ihre Längsrichtung gesichert ist.
Besonders überraschend und für die Praxis von besonderer Bedeutung ist, dass sich eine Positionierung der optional vorgesehenen Bewehrungen ausschließlich im oberen Viertel der Höhe der Schwelle als besonders günstig im Hinblick auf das Durchbiegungsverhalten und die
Dauerhaltbarkeit der Stege herausgestellt hat. Durch eine Positionierung der Bewehrung in großer Nähe zur freien Oberseite der Stege kann die
Bewehrung besonders effektiv die Zugkräfte aufnehmen, die auf den Stegen lasten, wenn die Endabschnitte beim Überfahren der Schwelle durch ein Schienenfahrzeug mit dessen Gewicht belastet werden. Dieser Effekt wirkt sich insbesondere dann aus, wenn der Mittelabschnitt optional stegförmig ausgebildet ist.
Ergänzend zu der im oberen Viertel der Höhe der Schwelle eingelegten Bewehrung kann erforderlichenfalls eine weitere Bewehrung in der Schwelle eingelegt sein. Diese kann beispielsweise in der unteren Hälfte oder im unteren Viertel der Höhe der Schwelle liegen. Die zusätzliche Bewehrung kann sich in Längsrichtung der Schwelle betrachtet über die im oberen Viertel angeordnete Bewehrung hinaus in die Endabschnitte erstrecken. So kann die im oberen Viertel der Höhe der Schwelle angeordnete Bewehrung speziell zur Anbindung des Mittelabschnitts der Schwelle dienen, indem sie im jeweiligen Anschlussbereich zwischen dem Mittelabschnitt und dem jeweiligen Endabschnitt verankert ist, wogegen die untere Bewehrung zur Optimierung der Tragfähigkeit der Endabschnitte in dem Bereich dient, auf dem die Aufstandfläche für die Schiene gebildet ist. Besonders günstig erweist sich dies bei einer nachfolgend erläuterten stegförmigen Gestaltung des Mittelabschnitts.
Die im oberen Viertel der Höhe der Schwelle angeordnete Bewehrung kann auch derart einstückig geformt sein, dass sie einen dem Mittelabschnitt der Schwelle zugeordneten Mittelteil aufweist, der sich im oberen Viertel der Höhe der Schwelle erstreckt und zwei Endteile besitzt, von denen jeweils einer an ein Ende des Mittelteils der Bewehrung angeschlossen ist und die sich jeweils ausgehend vom zugeordneten Ende des Mittelteils zunächst in Richtung der Unterseite der Schwelle erstrecken und anschließend in einen sich parallel zur Unterseite der Schwelle und über den Bereich des
Endabschnitts erstrecken, auf dem die Aufstandfläche für die Schiene gebildet ist.
Die erfindungsgemäß optional vorgesehene Bewehrung kann aus einem massiven Material, wie beispielsweise aus einem zu einem Stab, einem Band oder desgleichen geformten Metallwerkstoff, insbesondere einem Stahlwerkstoff, bestehen. Die Bewehrung kann dabei im Zuge ihrer
Herstellung unmittelbar die jeweilige Formgebung, insbesondere ihre geschlossene Schlaufenform, erhalten, oder aus einem vorgefertigten Halbzeug, wie einem Stab- oder Bandmaterial geformt werden.
Alternativ zu oder in Kombination mit einer massiven Ausführung kann die erfindungsgemäß optional vorgesehene Bewehrung auch als Bündel oder Strang einer Vielzahl einzelner Fasern gebildet sein. Als Bewehrung kommen somit beispielsweise massive Stäbe, die beispielsweise aus Stahl oder einem anderen geeigneten Metallwerkstoff bestehen, genauso in Frage wie Faserstränge oder -bündel, die aus ausreichend festen Fasern bestehen, wobei diese Fasern beispielsweise Stahlfasern, Hochleistungsfasern, wie Glasfasern oder Aramidfasern, oder andere technische Textilfasern mit ausreichender Festigkeit sein können.
Im Fall, dass mindestens zwei nach optionaler Maßgabe der Erfindung gestaltete Stege im Mittelabschnitt der Schwelle vorgesehen sind, liegt optimaler Weise in jedem der Stege des Mittelabschnitts eine nach Maßgabe der Erfindung angeordnete und mit den Endabschnitten verankerte
Bewehrung, um eine dauerhaft sichere Anbindung jedes Stegs an den jeweiligen Endabschnitt und eine ebenso optimierte Aussteifung aller Stege zu gewährleisten.
Die Befestigung der Schiene auf einer erfindungsgemäßen Schwelle kann dadurch vereinfacht werden, dass in die Schwelle Teile des jeweils für die Befestigung vorgesehenen Schienenbefestigungssystems integriert sind. Hierzu können beispielsweise im Bereich der auf den Endabschnitten vorgesehenen Aufstandflächen aus dem Kunststoffmaterial der Schwelle Formelemente, wie Vorsprünge, Erhebungen, Gleitflächen, Ausnehmungen, Vertiefungen und desgleichen, zum seitlichen Führen oder Abstützen der auf dem jeweiligen Endabschnitt zu befestigenden Schiene oder zum Führen, Befestigen oder Abstützen eines oder mehrerer Bauelemente eines zum Befestigen der Schiene vorgesehenen Schienenbefestigungssystems ausgebildet sein. Bei den zum Führen der Schiene vorgesehenen
Formelementen kann es sich beispielsweise um seitliche Begrenzungen handeln, die die auf dem jeweiligen Endabschnitt vorgesehene
Aufstandfläche begrenzen und nach dem Aufsetzen der Schiene auf die Aufstandfläche den Schienenfuß seitlich führen und abstützen. Diese seitlichen Begrenzungen wirken dann nach Art einer konventionellen
Führungsplatte und leiten die im Gebrauch auftretenden Querkräfte in die Schwelle ab. Um eine einfache Anpassung des Sitzes der Schiene auf der jeweiligen Aufstandfläche an die vorgeschriebene Spurbreite zu
ermöglichen, können in an sich bekannter Weise leistenartige Spurplättchen zwischen den seitlichen Begrenzungen und dem Schienenfuß angeordnet werden. Auch kann in oder an die Endabschnitte jeweils ein Gewinde, ein Dübel oder ein anderes Gegenlager für ein Spannelement, wie eine
Schwellenschraube oder ein Schwellenschraubbolzen ein- oder angeformt sein. Ein derartiges Spannelement wird üblicherweise benötigt, um ein Federelement auf der Schwelle zu verspannen, das bei fertig montierter Schiene die zum Niederhalten auf der Schwelle benötigte federnd elastische Niederhaltekraft auf den Schienenfuß ausübt. Die betreffenden zum Führen oder Montieren der Bauteile des jeweiligen Schienenbefestigungssystems vorgesehenen Formelemente lassen sich hierbei problemlos so ausbilden, dass die Bauteile des Schienenbefestigungssystems entfernt zum
Gebrauchsort der Schwelle, beispielsweise im Schwellenwerk, bereits so vormontiert werden können, dass am Gebrauchsort nur noch wenige, möglichst automatisch auszuführende Montagetätigkeiten erforderlich sind.
Zur Verbesserung der Dauerhaltbarkeit auch unter ungünstigen
Witterungsbedingungen, wie beispielsweise in Bereichen mit großer
Staubentwicklung oder großem Sandaufkommen, kann es darüber hinaus zweckmäßig sein, wenn im Bereich der auf den Endabschnitten
vorgesehenen Aufstandflächen in das Kunststoffmaterial der Schwelle eine Stützplatte, die beispielsweise aus einem höherfesten oder besonders verschleißbeständigen Material, wie beispielsweise einem geeigneten Stahlwerkstoff, einem geeigneten Eisengusswerkstoff oder einem
hochfesten und hochbeständigen Kunststoff besteht, eingelassen ist, über die im Gebrauch die auf dem jeweiligen Endabschnitt der Schwelle abgestützte Schiene großflächig auf dem betreffenden Endabschnitt abgestützt ist. Die Stützplatte kann dabei so ausgebildet sein, dass sie die Verwendung von in der Praxis bewährten Befestigungssystemen erlaubt, die auf einer derartigen Platte basieren. Dies erweist sich insbesondere dann als sinnvoll, wenn eine erfindungsgemäße Schwelle eine im praktischen Einsatz verschlissene Schwelle ersetzen soll, jedoch Teile des schon vorhandenen Befestigungssystems oder die zur Montage dieser Systeme vorhandenen Maschinen weiterbenutzt werden sollen. Über eine in sie integrierte
Stützplatte kann eine erfindungsgemäße Schwelle problemlos an derartige Vorgaben angepasst werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer Ausführungsbeispiele zeigenden Zeichnung näher erläutert. Deren Figuren zeigen jeweils schematisch:
Fig. 1 eine erste Schwelle in einer perspektivischen Ansicht von oben;
Fig. 2 eine zweite Schwelle in einer perspektivischen Ansicht von oben;
Fig. 3 die Schwelle gemäß Fig. 2 in einem Längsschnitt;
Fig. 4 die Schwelle gemäß Fig. 2 in einer Ansicht von unten;
Fig. 5 die Schwelle gemäß Fig. 2 in einem Schnitt entlang der in Fig. 3 eingezeichneten Schnittlinie X-X;
Fig. 6 die Schwelle gemäß Fig. 2 in einem Schnitt entlang der in Fig. 4 eingezeichneten Schnittlinie Y-Y;
Fig. 7 einen Stapel von Schwellen in perspektivischer Ansicht von oben;
Fig. 8 einen Stapel von Schwellen in seitlicher Ansicht.
Die in den Figuren gezeigten Schwellen 1 ;101 für den Gleisoberbau weisen jeweils eine langgestreckte Grundform mit einer quer zur Längserstreckung LR der auf den Schwellen 1 ;101 montierten Schienen S1 ,S2 gemessenen Länge L auf, die wesentlich größer ist als ihre in Breitenrichtung BR quer zur Länge L gemessenen Breite B und der senkrecht dazu gemessenen Höhe H.
Die Schwellen 1 ;101 umfassen jeweils zwei Endabschnitte 2,3;102,103 und einen zwischen den Endabschnitten 2,3;102,103 angeordneten
Mittelabschnitt 4; 104.
Die Endabschnitte 2,3; 102,103 weisen, im Längsschnitt (Fig. 3) betrachtet, jeweils eine trapezförmige Querschnittsform auf, bei der die Länge LE der der Unterseite 5; 105 der Schwelle 1 ;101 zugeordneten, ebenen und rechteckigen Grundfläche 6; 106 größer ist als die Länge LE' der der
Oberseite 7;107 der Schwelle 1 ;101 zugeordneten Deckfläche 108 der Endabschnitte 2, 3;102, 103. Die Schmalseiten 9,10;109,110 der
Endabschnitte 2,3;102,103 steigen dementsprechend ausgehend von den schmalen Seiten der Grundfläche 6; 106 in Richtung der Deckfläche 108 der Schwellen 1 ; 101 an und schließen mit der Grundfläche 6;106 einen spitzen Winkel ein.
Die Längsaußenseiten 9a,10a;109a,110a der Endabschnitte 2,3;102,103 sind ebenfalls ausgehend von der Grundfläche 6; 106 der Endabschnitte 2,3;102,103 in Richtung der Deckfläche 108 schräg ausgerichtet, jedoch weniger stark geneigt als die Schmalseiten 9,10;109,110. Die Breite BE' der in ihrer Grundform rechteckigen Deckfläche 8,108 der Endabschnitte 2,3;102,103 ist daher ebenfalls geringer als die mit der Breite B der Schwelle 1 ;101 übereinstimmenden Breite der Grundfläche 6; 106.
In die jeweils vom Mittelabschnitt 4;104 abgewandte, außen liegende Schmalseite 9; 109 der Endabschnitte 2,3; 102, 103 ist jeweils eine
Ausnehmung 11 ;111 eingeformt. Durch das im Bereich dieser
Ausnehmungen 11 ;111 fehlende Material ist einerseits Gewicht eingespart. Andererseits drängen bei einer Montage der Schwelle 1 ; 01 auf einem hier der Übersichtlichkeit halber nicht gezeigten, konventionell ausgebildeten Schotterbett Schottersteine in die Ausnehmung 11 ;111 , wodurch die
Verklammerung der Schwelle 1 ; 101 mit dem Schotterbett verbessert und einem Verschieben der Schwelle 1 ;101 quer zur Längsrichtung LR der Schienen S1 ,S2 entgegengewirkt wird.
In die Deckfläche 108 der Endabschnitte 2;3;102;103 der Schwelle 1 ;101 ist jeweils eine sich über die Breite B der Schwelle 1 ; 101 erstreckende, ebene Aufstandfläche 112 eingeformt, auf der im Gebrauch der Fuß F1 ,F2 der jeweiligen Schiene S1 ,S2 steht. Gegebenenfalls können dabei zwischen dem Fuß F1 ,F2 und der Aufstandfläche 112 ein Plattenelement oder mehrere Plattenelemente angeordnet sein, die hier nicht sichtbar sind. Die Plattenelemente können beispielsweise aus einem elastischen Material oder einem festen Material bestehen, um bei Verwendung eines elastischen Materials der Abstützung der Schiene S1 ,S2 eine bestimmte Nachgiebigkeit in Schwerkraftrichtung zu verleihen oder bei Verwendung eines festen Materials die auf der Aufstandfläche lastenden Kräfte gleichmäßig zu verteilen. Selbstverständlich können elastische und feste Platten in
Kombination eingesetzt werden, um die jeweils gewünschte Eigenschaftsoder Funktionskombination zu erzielen.
Zusätzlich sind an oder in die Deckfläche 108 weitere Formelemente eingeformt, die zum Führen der jeweiligen Schiene S1.S2 oder der zu ihrer Befestigung auf der Schwelle 1 ; 101 vorgesehenen Bauteile dienen.
So ist die Aufstandfläche 112 an ihren sich über die Breite B erstreckenden Rändern durch Rippen 13,14;113,114 begrenzt. Die Rippen 13,14;113,114 dienen zum seitlichen Führen des Schienenfußes F1 ,F2 der jeweiligen Schiene S1 ,S2.
Die Rippen 13,14;113,114 sind durch jeweils eine zylindrische,
beispielsweise in Form einer Bohrung eingebrachte Einsenkung 115,116 mittig geteilt. In die Einsenkung 115,116 wird bei der Befestigung der Schiene S1.S2 jeweils eine Schwellenschraube 17,18 mit ihrem
Gewindeschaft eingeschraubt. Das am Gewindeschaft der
Schwellenschrauben 17,18 vorgesehene Gewinde kann dabei so
ausgebildet sein, dass es sich beim Einschrauben in das die Einsenkung 115,116 umgrenzende Material schneidet.
Die Schwellenschrauben 17,18 dienen zum Verspannen jeweils einer konventionell ausgebildeten, W-förmigen Spannklemme 19,20, die bei fertig montierten Schienen S1.S2 mit den freien Enden ihrer Haltearme auf den Schienenfuß F1 ,F2 eine elastische Niederhaltekraft ausübt. Dazu sind die Schwellenschrauben 17,18 mit ihrem Gewindeschaft durch die
Mittelschlaufe der jeweiligen Spannklemme 19,20 geführt, so dass ihr Schraubenkopf die Mittelschlaufe in Richtung der Deckfläche 6,106 des jeweiligen Endabschnitts 2, 3;102,103 drückt. Die zwischen den Haltearmen und der Mittelschlaufe jeweils angeordneten Torsionsabschnitte der
Spannklemmen 19,20 sitzen dabei jeweils in einer als weiteres Formelement in die Deckfläche 106 eingeformten Kehle 21 ,22;121 ,122, die auf der von der Aufstandfläche 112 abgewandten Seite der Rippen 13,14;113,114 parallel zu diesen verläuft und sich dabei ebenfalls über die Breite B der Schwelle 1 ;101 erstreckt. Auf der von der von den Rippen 13,14;113,114 abgewandten Seite der Kehlen 21 , 22; 121 ,122 ist zusätzlich jeweils eine in Richtung der jeweiligen Kehle 21 ,22;121 ,122 schräg abfallende Fläche 23,24;123,124 vorgesehen. Auf dieser Fläche sitzen die Spannklemmen 19,20 mit ihren Torsionsabschnitten, wenn sie sich in einer gegenüber der fertigen Montagestellung in Längsrichtung LR der Schwelle 1 ;101 versetzten Vormontageposition befinden, in der die Endabschnitte der Haltearme der Spannklemmen 19,20 sich außerhalb der Aufstandflächen 12 befinden, so dass die jeweilige Schiene S1 ,S2 mit ihrem Schienenfuß F1 ,F2 ungehindert auf die Aufstandfläche 112 gesetzt werden kann. Anschließend werden die Spannklemmen 19,20 dann in Richtung der jeweiligen Schiene S1 ,S2 verschoben, bis die Haltearme auf dem Schienenfuß F1 ,F2 lasten und die Torsionsabschnitte der Spannklemmen 19,20 in der zugeordneten Kehle 21 ,22; 121 , 122 sitzen. Die fertige Montageposition ist in Fig. 1 für die
Spannklemmen 19 gezeigt, wogegen sich die Spannklemmen 20 jeweils in der Vormontageposition befinden.
Beispiele für die Spannklemmen 19,20 und ihre Funktion sind in großer Zahl aus der Praxis bekannt und beispielsweise in der DE 10 2004 033 723 B4 oder der WO 2012/059374 A1 und den in diesen beiden
Patentveröffentlichungen genannten weiteren Publikationen beschrieben.
Die exakte Einstellung der Position der Schiene S1 ,S2 auf der ihr jeweils zugeordneten Aufstandfläche 112 der Endabschnitte 2,3; 102, 103 kann durch austauschbare leistenartige Spurplättchen 25,26 eingestellt werden, die jeweils zwischen den Rippen 13,14; 113,114 und dem seitlichen Rand des Fußes F1 ,F2 der jeweiligen Schiene S1 ,S2 angeordnet werden. Die Dicke der austauschbaren Spurplättchen 25,26 wird dabei entsprechend der lichten Weite des sich zwischen der jeweiligen Rippe 13,14;113,114 und dem Rand des Schienenfuß F1 ,F2 bei in Sollposition befindlicher Schiene S1 ,S2 gegebenenfalls ergebenden Spalts ausgewählt, so dass das jeweilige Spurplättchen 25,26 spielfrei zwischen dem Schienenfuß F1 ,F2 und der jeweils zugeordneten Rippe 13,14;113,114 sitzt.
Der die Endabschnitte 2, 3; 102, 103 verbindende und auf Abstand haltende Mittelabschnitt 4,104 der Schwellen 1 ;101 ist durch zwei Stege
27,28;127,128 gebildet. Die Stege 27,28;127,128 sind spiegelsymmetrisch in Bezug zur Längsachse LS und in Bezug zur Querachse QS der Schwellen 1 ;101 geformt. Sie weisen jeweils einen ersten Stegabschnitt 29;129 auf. Der Stegabschnitt 29;129 des einen Stegs 27;127 ist dabei mit seinem einen Ende derart an den einen Endabschnitt 2;102 angeschlossen, dass er im der einen Längsaußenseite 9a; 109a dieses Endabschnitts 2; 102 und dem Mittelabschnitt 4; 104 zugeordneten Eckbereich der Deckfläche 108 an den Endabschnitt 2; 102 angeschlossen ist. Genauso ist der Stegabschnitt 29;129 des anderen Stegs 28;128 mit seinem einen Ende derart an den einen Endabschnitt 2;102 angeschlossen, dass er im der einen
Längsaußenseite 10a;110a dieses Endabschnitts 2;102 und dem
Mittelabschnitt 4; 104 zugeordneten Eckbereich der Deckfläche 108 an den Endabschnitt 2;102 angeschlossen ist. Ausgehend vom Endabschnitt 2;102 laufen die Stege 27,28;127,128 dann leicht nach außen gerichtet bis zur Mitte M der Länge L der Schwelle 1 ;101. Die schräge Ausrichtung der Stegabschnitte 29;129 ist dabei so bemessen, dass der Abstand der Längsaußenseiten der Stegabschnitte 29;129 der Stege 27,28;127,128 an ihrem der Mitte M zugeordneten Ende der Breite B der Schwelle 1 ;101 entspricht. An das der Mitte M zugeordnete Ende der Stegabschnitte 29; 129 ist jeweils ein zweiter Stegabschnitt 30;130 der Stege 27,28;127,128 angeschlossen. Dieser zweite Stegabschnitt 30;130 verläuft jeweils leicht schräg ausgerichtet in Richtung des zweiten Endabschnitts 3; 03 und ist mit seinem diesem Endabschnitt 3;103 zugeordneten Ende in der gleichen Weise angeschlossen, wie der jeweils erste Stegabschnitt 29;129 der Stege 27,28;127,128 an den ersten Endabschnitt 2;102.
Die Stege 27, 28;127,128 umgrenzen auf diese Weise zwischen sich eine sich ausgehend von den Endabschnitten 2,3;102,103 in Richtung der Mitte M erweiternde Kammer 31 ; 131 , die zur Unterseite 5; 105 und zur Oberseite der Schwelle 1 ;101 hin offen ist. Auf diese Weise können beispielsweise im Fall, dass die Schwelle 1 ;101 auf ein Schotterbett aufgesetzt wird,
Schottersteine in die Kammer 31 ; 31 eindringen und auf diese Weise die Verklammerung der Schwelle 1 ; 101 mit dem Untergrund verbessern.
Ebenso ist in diesem Fall dadurch, dass die Kammer 31 ; 31 zur Unterseite 5;105 der Schwelle 1 ; 101 offen ist, die Kontaktfläche zwischen dem
Schotterbett und der Schwelle 1 ;101 minimiert, so dass die Schwelle insbesondere im Bereich ihres Mittelabschnitts 4; 104 unter der Last eines Schienenfahrzeugs stärker in das Schotterbett einsinken kann als bei einer Schwelle mit vollständig geschlossener Unterseite. Die Biegesteifigkeit der Stege 27,28; 127, 128 ist dadurch zusätzlich verbessert, dass ihre Höhe jeweils ausgehend von ihrem den
Endabschnitten 2,3;102,103 zugeordneten Enden kontinuierlich bis zur Mitte M zunimmt. Die Stege 27,28; 127, 128 weisen so im Bereich ihrer Oberseite einen bogenförmigen Verlauf auf, der dem bei Belastung durch das Gewicht eines Schienenfahrzeug in den Stegen 27,28; 127, 128 auftretenden
Spannungsverlauf folgt.
Bei den Schwellen 1 ;101 sind auf die an die Endabschnitte 2,3;102,103 angrenzenden Endbereiche der Stege 27,28;127,128 jeweils eine nach Art eines nach oben vorstehenden Höckers geformte Ausrichthilfen
32,33; 132, 133 ausgebildet. Diesen Ausrichthilfen 32,33;132,133 ist an der Unterseite 105 der Schwelle 101 jeweils eine zweite Ausrichthilfe 134,135 in Form einer in die Unterseite 105 eingeformten Einsenkung zugeordnet, deren Form so an die Form der ersten Ausrichthilfen 32,33;132,133 angepasst ist, dass bei zwei aufeinander gestapelten Schwellen 101 die an der Oberseite 107 vorhandene erste Ausrichthilfe 32,33;132,133 der jeweils zuunterst angeordneten Schwelle 101 formschlüssig in die zweite
Ausrichthilfe 134,135 greift, die in die Unterseite 105 der auf ihr sitzenden zweiten Schwelle 101 eingeformt ist. Auf diese Weise sind die aufeinander gestapelten gleichartigen Schwellen 101 (Fig. 7,8) gegeneinander in einer parallel zur Unterseite der Schwellen 101 ausgerichteten Ebene
unverschiebbar festgelegt. Gleichzeitig ist die Höhe der ersten Ausrichthilfen 32,33,132,133 so an die Tiefe der zweiten Ausrichthilfen 134,135 angepasst, dass die aufeinander sitzenden Schwellen 101 in einem definierten Abstand gehalten sind.
Zusätzlich zu den zweiten Ausrichthilfen 134,135 sind im Bereich der Grundflächen 6;106 der Endabschnitte 2,3;102,103 in die Unterseite 5;105 der Schwellen 1;101 weitere Ausnehmungen 136,137,138 eingeformt. Diese Ausnehmungen 136,137,138 sind dabei so positioniert und geformt, dass im Fall, dass auf den Schwellen 1 ;101 die zum Befestigen der Schienen S1 ,S2 vorgesehenen Bauteile (Spannklemmen 19,20; Schwellenschrauben 17,18) auf der Deckfläche 108 vormontiert sind und entsprechend bestückte
Schwellen 101 zu einem Stapel gestapelt werden sollen (Fig. 8), die betreffenden Bauteile frei in die zugeordneten Ausnehmungen 136,137,138 ragen und ein Kontakt zwischen ihnen und der über ihr sitzenden Schwelle 1 ;101 vermieden wird. Im Fall, dass die Schwellen 1 ;101 auf ein Schotterbett aufgesetzt werden, dienen die Ausnehmungen 136,137,138 sowie die zweiten Ausrichthilfen 134,135 als weitere Verklammerungspunkte, in die die Schottersteine ragen und so eine Verschiebung der Schwelle 1 ;101 auf dem Schotterbett zusätzlich behindern.
Um die Biegesteifigkeit der Stege 27,28; 127, 128 zu maximieren und ihre dauerfeste Anbindung an die Endabschnitte 2,3;102,103 zu optimieren, ist in die Schwellen 1 ;101 jeweils eine Bewehrung 40;140 eingelegt, die hier der Übersichtlichkeit halber nur für die Schwelle 101 dargestellt ist.
Die jeweils vollständig in das Kunststoff-Sand-Material der Schwellen 1 ;101 eingebettete Bewehrung 40; 140 besteht aus einem hochfesten Material, wie beispielsweise einem Strang aus hochfesten Fasern oder einem Stahlstab.
Die Bewehrung 40; 140 der Schwellen 1 ;101 verläuft jeweils in den Stegen 27,28;127,128 und den Endabschnitten 2,3;102,103 und ist im oberen Viertel der Höhe H der Schwelle 1 ; 101 positioniert. Dabei ist die Bewehrung 40; 140 derart zu einer geschlossenen, O-förmigen Schlaufe geformt, dass ihre Längsabschnitte 141 ,142 dem Verlauf der Stegabschnitte
29,30;129,130 folgend sich jeweils von dem einen Endabschnitt 2; 102 zum anderen Endabschnitt 3; 103 erstrecken und die die Längsabschnitte
141 ,142 verbindenden kurzen Abschnitte 143,144 der Bewehrung 40;140 in einem der Kammer 31 zugeordneten, im an die Deckfläche 8,108
angrenzenden oberen Abschnitt der Schmalseiten 10;110 angeordneten Randbereich 45,46;145,146 der Endabschnitte 2,3;102,103 verankert sind. Die Schwellen 1 , 101 sind jeweils in einem Stück aus einem Kunststoff- Sand-Gemisch gemäß dem Verfahren hergestellt worden, das in der oben bereits erwähnten und in die vorliegende Anmeldung einbezogenen
PCT/EP2016/059064 bereits beschrieben ist.
Dementsprechend ist für die Herstellung der Schwellen 1 ,101 ein Quarzsand bereitgestellt worden, dessen Schüttdichte ca. 1 ,9 g/cm3 bei einer nach Mohs (s. beispielsweise Detlef Gysau, "Füllstoffe", 3. Auflage, Hannover: Vincentz Network, 2014, ISBN: 9783866308398) bestimmten Härte von 7 und einem mittleren Korndurchmesser der Sandkörner von 0,1 - 0,5 mm betrug.
Genauso wurde ein Kunststoff-Granulat bereitgestellt, das aus einer
Mischung von Polypropylen-Kunststoffkörnern (PP-Granulat) bestand. Der bei 230°C und einer Last von 2,16 kg ermittelte Melt Flow Index des PP- Kunststoff-Granulats betrug mehr als 20.
Vor dem Mischen mit dem Kunststoff-Granulat ist der Sand mit Hilfe einer in ihn eingetauchten, mittels eines erwärmten Öls beheizten Heizpatrone auf 220 °C erwärmt worden. Die Temperatur des Kunststoff-Granulats entsprach dagegen der Raumtemperatur.
Der heiße Sand ist dann in einem Extruder mit dem Kunststoff-Granulat vermischt worden. Die Dosierung von Sand und Kunststoff-Granulat erfolgte dabei derart, dass das erhaltene Sand-Kunststoff-Gemisch zu 35 Masse-% aus Kunststoff-Granulat und als Rest aus Sand bestand. Im Zuge der Mischung ist das Kunststoff-Granulat erhitzt und der heiße Sand in
entsprechender Weise abgekühlt worden, so dass das erhaltene Sand- Kunststoff-Gemisch eine Presstemperatur von 170 °C aufwies. Bei dieser Temperatur war das Kunststoff-Granulat bereits vollständig aufgeschmolzen. Das so temperierte Sand-Kunststoff-Gemisch ist in eine Form eines die jeweilige Schwelle 1 ,101 abbildenden, hier nicht dargestellten
Presswerkzeugs gefüllt worden, deren Temperatur bei mindestens 20 °C gehalten worden ist. In das Presswerkzeug ist zuvor die Bewehrung 40;140 entsprechend ihrer in der fertigen Schwelle 1 ; 01 vorgesehenen Position angeordnet worden.
Dann ist das Sand-Kunststoff-Gemisch in der Form über eine Dauer von beispielsweise 30 Minuten unter einem Druck von 3,6 MPa gehalten worden. Auf diese Weise wurde die Form gleichmäßig mit dem Sand-Kunststoff- Gemisch gefüllt, so dass die durch die Form vorgegebenen Details der Schwelle 1 ;101 einwandfrei abgebildet wurden und eine intensive
Anbindung des Sands an den ihn umgebenden Kunststoff eintrat.
Nach Ende der Presszeit ist die Form geöffnet und die erhaltene Schwelle 1 ;101 auf eine Entformtemperatur von 60 °C abgekühlt worden, bei der schließlich die Schwelle 1 ; 101 aus der Form entformt wurde.
Die erhaltene Schwelle 1 ;101 wies eine so hohe Bruchsicherheit auf, dass sie die im praktischen Einsatz auftretenden Belastungen dauerhaft sicher aufnehmen konnte.
Dabei erwies sich, dass die Ausziehwiderstände, d.h. die Kräfte, die notwendig sind, um die Verankerung (Schwellenschrauben 17,18) einer Schienenbefestigung aus der Schwelle 1 ; 01 herauszuziehen, deutlich größer sind als der hierfür in der Praxis vorgeschriebene Mindestwert.
Ebenso wurden bei Versuchen mit konventionellen Schwellenschrauben 17,18 Anzugsmomente erreicht, die oberhalb von 60 kN lagen,
beispielsweise 70 kN und mehr betrugen. BEZUGSZEICHEN
1 ;101 Schwellen
2,3;102,103 Endabschnitte der Schwellen 1 ;101
4;104 Mittelabschnitt der Schwellen 1 ;101
5;105 Unterseite der Schwellen 1 ;101
6;106 Grundfläche der Endabschnitte 2,3;102,103
7;107 Oberseite der Schwellen 1 ;101
108 Deckfläche der Endabschnitte 2,3; 102, 103
9,10;109,110 Schmalseiten der Endabschnitte 2,3;102,103
9a,10a;109a,110a i Längsaußenseiten der Endabschnitte 2,3;102,103
11 ;111 Ausnehmung
112 Aufstandfläche der Endabschnitte 2,3; 102, 103
13,14;113,114 Rippen (Formelemente zum Führen des Schienenfußes F1 ,F2)
115,116 Einsenkungen (Formelemente zum Halten der
Schwellenschrauben)
17,18 Schwellenschrauben
19,20 Spannklemmen
21 ,22;121 ,122 Kehle (Formelement zum Führen der Spannklemmen 19,20)
23,24:123,124 Fläche (Formelement zum Abstützen der Spannklemmen 19,20)
25,26 Spurplättchen
27,28:127,128 Stege
29,30:129,130 Stegabschnitte der Stege 27,28;127,128
31 ;131 Kammer
32,33:132,133 erste Ausrichthilfen (Höcker)
134,135 zweite Ausrichthilfen (Einsenkungen)
136 - 138 Ausnehmungen
40;140 Bewehrung
141 ,142 Längsabschnitte der Bewehrung
143,144 kurze Abschnitte der Bewehrung
45,46:145,146 dem Mittelabschnitt (4;104) zugeordneter Randbereich
der Endabschnitte 2,3; 102, 103
B Breite der Schwellen 1 ;101
BE' Breite der Deckfläche 08
BR Breitenrichtung
F1.F2 Fuß der Schiene S1 ,S2
H Höhe der Schwellen 1 ;101
L Länge der Schwellen 1 ;101
LE' Länge der Oberseite 7; 107 der Deckfläche 108
LE Länge der Grundfläche 6; 106
LR Längserstreckung/Längsrichtung der Schienen S1 ,S2
LS Längsachse der Schwellen 1 ;101
M Mitte der Länge L der Schwellen 1 ;101
QS Querachse der Schwellen 1 ;101
S1.S2 Schienen

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Schwelle für den Gleisoberbau, die in einem Stück aus einem
Kunststoffmaterial hergestellt ist, wobei die Schwelle (101) eine
langgestreckte Grundform mit zwei Endabschnitten (102,103) aufweist, die durch einen Mittelabschnitt (104) der Schwelle (101) verbunden und auf Abstand gehalten sind und an deren Oberseite (107) jeweils eine
Aufstandfläche (112) für jeweils eine auf dem jeweiligen Endabschnitt (102,103) abzustützende Schiene (S1,S2) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass an ihrer Oberseite (107) mindestens eine erste Ausrichthilfe (132,133) ausgebildet ist, der an der Unterseite (105) der Schwelle (101) eine zweite Ausrichthilfe (134,135) zugeordnet ist, und dass die Ausrichthilfen (132 - 135) der Schwelle (101) derart angeordnet sind, dass im Fall, dass eine in gleicherweise mindestens an ihrer
Unterseite mit Ausrichthilfen (134,135) versehene Schwelle (101) zur Bildung eines Schwellenstapels auf die Schwelle (101) gesetzt wird, die an der Oberseite (107) der einen Schwelle (101) vorgesehene Ausrichthilfe (132,133) mit der an der Unterseite (105) der auf diese Schwelle (101) gesetzten anderen Schwelle (101) vorhandenen zweiten Ausrichthilfe (134,135) zusammenwirkt und die Schwellen (101) gegeneinander in einer parallel zur Unterseite (105) der Schwellen (101) ausgerichteten Ebene unverschiebbar festlegt. Schwelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die an der Oberseite (107) der Schwelle ( 01) vorgesehenen Ausrichthilfen (132,133) als Vorsprünge und die an der Unterseite (105) der Schwelle vorgesehenen Ausrichthilfen (134,135) als Ausnehmungen ausgebildet sind.
Schwelle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der auf der Oberseite (107) vorgesehenen Ausrichthilfen
(132,133) größer ist als die Tiefe der an der Unterseite (105) vorgesehenen zweiten Ausrichthilfe (134,135).
Schwelle nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Unterseite (105) weitere
Ausnehmungen (136 - 138) eingeformt sind, deren Position und Form so an die Position und Form von auf den Endabschnitten (102,103)
anzuordnenden Bauteilen (17 - 20) angepasst sind, dass im Fall, dass eine in gleicher Weise mindestens an ihrer Unterseite mit Ausnehmungen (136- 138) versehene Schwelle (101) zur Bildung eines Schwellenstapels auf die Schwelle (101) gesetzt wird, die auf den Endabschnitten (102; 103) angeordneten Bauteile (17-20) frei in jeweils eine zugeordnete
Ausnehmung (136-138) ragen.
Schwelle nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelabschnitt (104) durch
mindestens einen den Abstand zwischen den Endabschnitten (102,103) frei überbrückenden Steg (127,128) gebildet ist, dessen in quer zur
Längserstreckung (LR) der Schwelle 101) ausgerichteter Breitenrichtung (BR) gemessene Breite (B) kleiner ist als die ebenfalls in Breitenrichtung (BR) gemessene Breite (B) der Endabschnitte (102,103).
6. Schwelle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Ausrichthilfen ( 32,133) jeweils in den an die Endabschnitte (102,103) angrenzenden Endbereichen des Stegs (127,128) ausgebildet sind.
7. Schwelle nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe des Stegs (127,128) über den Abstand zwischen den Endabschnitten (102,103) der Schwelle (101 ) variiert ist.
8. Schwelle nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass in das Kunststoffmaterial des
Mittelabschnitts (104) eine sich in Längsrichtung (LR) der Schwelle (101) erstreckende Bewehrung (140) eingebettet ist.
9. Schwelle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewehrung (140) an ihren den Endabschnitten (102,103) zugeordneten Enden in dem jeweiligen Endabschnitt (102, 03) verankert ist.
10. Schwelle nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch
gekennzeichnet, dass die Bewehrung (140) im Bereich des oberen Viertels der Höhe (H) der Schwelle (101) angeordnet ist.
11. Schwelle nach einem der Ansprüche 8 bis 10, d a d u r c h
gekennzeichnet, dass die Bewehrung (140) aus einem massiven Material oder einem Fasermaterial besteht.
12. Schwelle nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der auf den Endabschnitten (102,103) vorgesehenen Aufstandflächen (112) aus dem Kunststoffmaterial der Schwelle (101) Formelemente (113,114,115,116,121,122,123,124) zum seitlichen Führen oder Abstützen der auf dem jeweiligen Endabschnitt zu befestigenden Schiene (S1 ,S2) oder eines oder mehrerer Bauelemente (17- 20) eines zum Befestigen der Schiene (S1 ,S2) vorgesehenen
Schienenbefestigungssystems ausgebildet sind.
3. Schwelle nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass im Bereich der auf den Endabschnitten (102,103) vorgesehenen Aufstandflächen (112) in das Kunststoffmaterial der Schwelle (101) eine Stützplatte eingelassen ist, über die im Gebrauch die auf dem jeweiligen Endabschnitt (102,103) der Schwelle (101) abgestützte Schiene (S1 ,S2) großflächig auf dem betreffenden
Endabschnitt (102,103) abgestützt ist.
14. Schwelle nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass an ihrer Unterseite (105) mindestens ein Formelement (136-138,134,135) ausgebildet ist, das bei auf den
Untergrund aufgesetzter Schwelle (101) mit einem an dem Untergrund vorhandenen Formelement formschlüssig zusammenwirkt.
15. Schwelle nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass sie aus einem Kunststoff-Sand-Gemisch gefertigt ist, dessen Kunststoffgehalt 10-60 Masse-% beträgt und dessen Rest aus Sand mit einem mittleren Korndurchmesser von 0,1 - 0,5 mm besteht.
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