DE202011050077U1

DE202011050077U1 - Bahnschwelle und Vorrichtung zu deren Herstellung

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Publication number: DE202011050077U1
Application number: DE202011050077U
Authority: DE
Original assignee: SIOPLAST PRODUKTIONSGESELLSCHAFT MBH; SIOPLAST PRODUKTIONSGMBH
Current assignee: Vossloh Werke GmbH
Priority date: 2011-05-09
Filing date: 2011-05-09
Publication date: 2011-07-19
Anticipated expiration: 2021-05-10

Abstract

Bahnschwelle für einen Gleiskörper eines Schienenweges, umfassend einen Grundkörper (01) aus einem Werkstoff, wobei in dem Werkstoff Sand und Polymere miteinander zu einem Gemisch vermischt und fest verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass in den Grundkörper (01) Bewehrungsschichten mit einer Vielzahl an Durchbrüchen eingebracht sind, wobei die Bewehrungsschichten von dem Gemisch aus Sand und Polymeren umschlossen und fest mit diesem verbunden sind, und wobei sich das Gemisch aus Sand und Polymeren durch die Durchbrüche in den Bewehrungsschichten hindurch erstreckt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Bahnschwelle für einen Gleiskörper eines Schienenweges, beispielsweise für den Gleiskörper einer Eisenbahn. Im Weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Bahnschwelle.
Die EP 1 299 321 B1 zeigt einen Werkstoff sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung. Bei diesem Verfahren werden Polymere und erhitzter Sand miteinander vermischt, um ein Schmelzgemisch zu erzeugen, welches anschließend in eine Pressform eingebracht wird, wo das Schmelzgemisch unter Druck erstarrt. Der beschriebene Werkstoff ist unter dem Markennamen SIOPLAST bekannt geworden.
Die DD 89 866 lehrt eine Schwelle für Eisenbahnschienen und ein Verfahren zu deren Herstellung. Die Schwelle besteht aus einem kunstharzgebundenen Beton, wobei das Mischungsverhältnis zwischen dem Kunstharz und Schotter etwa 1:6 bis 1:8 beträgt. Der Schotter weist eine Korngröße zwischen 0 und 15 mm auf. Das Kunstharz kann beispielsweise durch Polyester oder Polyepoxyden mit Polyaminen gebildet sein. In das Material der Schwelle sind bevorzugt Glasfaserstränge eingebettet, welche als Armierungen dienen.
Die DE 1 912 042 U zeigt eine Bahngleisschwelle, welche aus einer Mischung aus inerten Rohstoffen und einem Bindungsmittel besteht. Die Mischung inerter Rohstoffe umfasst bevorzugt Sand aus Stein oder Marmor sowie Kiesel aus Stein oder Marmor. Bei dem Bindungsmittel handelt es sich bevorzugt um polymerisiertes Polyesterharz. Der Sand und die Kiesel werden mit dem Polyesterharz vermischt und das so erhaltene Gemenge wird in eine Form gegossen. In das Gemenge sind bevorzugt Verstärkungen aus Metall oder aus einem sonstigen Werkstoff eingebettet.
Aus der US 5,055,350 ist eine Bahnschwelle bekannt, welche aus wiederverwendeten Thermoplasten und Sand besteht. Zur Herstellung der Bahnschwelle wird der Sand mit einer haftenden Schicht beschichtet und mit den granulierten Thermoplasten vermischt. Die Mischung wird erwärmt und in einer Pressform zu einer Bahnschwelle geformt. Die Mischung wird bevorzugt bis zu einer Temperatur zwischen 180°C und 300°C erwärmt, wobei der Druck in der Pressform je nach angewendetem Formgebungsverfahren mehr als 100 bar oder mehr als 1.000 bar beträgt.
Die US 6,828,372 B2 zeigt eine Bahnschwelle und ein Verfahren zu deren Herstellung. Bei diesem Verfahren werden thermoplastische Polymere, elastische Polymere und ein Verstärkungsadditiv miteinander vermischt und auf eine Temperatur zwischen 380°F und 440°F erwärmt. Die Mischung wird in eine Form eingebracht, um eine Bahnschwelle zu formen. Das Verstärkungsadditiv besteht vorzugsweise aus Sand. Die Unterseite der Bahnschwelle ist bevorzugt strukturiert, beispielsweise durch Vertiefungen, welche zwischen einem viertel Zoll und sechs Zoll groß sind.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht ausgehend vom Stand der Technik darin, eine Bahnschwelle für einen Gleiskörper eines Schienenweges bereitzustellen, welche auf der Basis von Sand und Polymeren hergestellt ist und eine hohe Belastbarkeit und eine große Lebensdauer aufweist. Im Weiteren ist eine Vorrichtung zur Herstellung einer solchen Bahnschwelle bereitzustellen.
Die genannte Aufgabe wird durch eine Bahnschwelle gemäß dem beigefügten Anspruch 1 sowie durch eine Vorrichtung gemäß dem beigefügten Anspruch 25 gelöst.
Die erfindungsgemäße Bahnschwelle bildet einen Teil eines Gleiskörpers eines Schienenweges, insbesondere für eine Eisenbahn oder für eine Straßenbahn. Die Bahnschwelle kann als Längsschwelle oder bevorzugt als Querschwelle ausgebildet sein. Auch kann die Bahnschwelle als Y-Schwelle, T-Schwelle oder als L-Schwelle ausgeführt sein. Die Bahnschwelle dient zur Befestigung von Schienen, wobei die Bahnschwelle die Schienen trägt und deren Belastungen auf ein Gleisbett überträgt und verteilt. Die Bahnschwelle umfasst zunächst einen Grundkörper, welcher die Ausmaße der Bahnschwelle im Wesentlichen festlegt und zur Übertragung der Belastungen von den Schienen auf das Gleisbett ausgebildet ist. Bevorzugt besteht die Bahnschwelle lediglich aus dem Grundkörper und Befestigungselementen zur Befestigung der Schienen. Der Grundkörper ist aus einem Werkstoff gebildet, wobei in dem Werkstoff Sand und Polymere miteinander zu einem Gemisch vermischt sind. Folglich umfasst der Werkstoff das Gemisch aus dem Sand und den Polymeren. Der Sand und die Polymere sind fest miteinander verbunden, wobei die feste Verbindung bevorzugt eine Elastizität aufweist. Bevorzugt wird als Werkstoff das oben bereits erwähnte SIOPLAST Material verwendet.
Erfindungsgemäß sind in den Grundkörper Bewährungsschichten mit einer Vielzahl an Durchbrüchen angebracht. Die Bewährungsschichten weisen eine flächenhafte Ausdehnung auf und sind bevorzugt eben ausgebildet. Die Bewährungsschichten sind von dem Gemisch aus dem Sand und den Polymeren umschlossen und fest mit diesem Gemisch verbunden. Folglich bilden die Bewährungsschichten aus dem Sand und den Polymeren eine fest verbundene Einheit. Weiterhin erstreckt sich das Gemisch aus dem Sand und den Polymeren durch die Durchbrüche in den Bewährungsschichten hindurch, sodass das Gemisch beiderseits der jeweiligen Bewährungsschicht nicht durch die Bewährungsschicht vollständig getrennt ist. Folglich ist das Gemisch beiderseits der Bewährungsschichten sowohl unmittelbar durch die Durchbrüche hindurch als auch mittelbar über die Bewährungsschichten hinweg fest miteinander verbunden.
Die erfindungsgemäße Bahnschwelle vereint die Vorteile des aus Sand und Polymeren gebildeten Werkstoffes mit den Vorteilen einer sehr hohen Belastbarkeit, welche mit der Belastbarkeit von Beton vergleichbar ist. Durch die Bewährungsschichten kann die Bahnschwelle an die auftretenden Belastungen angepasst werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bahnschwelle ist ein Anteil zwischen 15% und 50% des Werkstoffes durch die Polymere gebildet. Die genannten und auch alle weiteren Prozentangaben beziehen sich auf die Masse. Die Polymere sind bevorzugt durch Thermoplaste gebildet, besonders bevorzugt durch Polyolefin, Polyethylen und/oder Polypropylen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bahnschwelle sind die Polymere durch Sekundärpolyethylen gebildet. Bevorzugt ist ein Anteil zwischen 50% und 85% des Werkstoffes durch den Sand gebildet. Besonders bevorzugt beträgt der Anteil des Sandes zwischen 70% und 80%. Der Sand weist eine bevorzugte Korngröße zwischen 0,1 mm und 3,0 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,5 mm und 0,9 mm auf. Der Sand ist bevorzugt durch grobkristallinen Marmor, Marmorkalksteine, Dolomite, grobkristallinen Granit, Syenite, Ziegel, Dachziegel, Tuffe, Anthrazit, Tonohren, Porzellan, Glas, Basalt, Quarzit, Bimssteine, Schlacken, Perlite und/oder Vermikulite gebildet.
Der Werkstoff umfasst bevorzugt weiterhin Zuschlagsstoffe in Form von organischen oder anorganischen Fasern, Farbstoffen, chemischen Weichmachern, Plastifikatoren, Schmierstoffen und/oder Silikaten. Die Zuschlagsstoffe bilden bevorzugt einen Anteil zwischen 0,1% und 10% des Werkstoffes aus.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bahnschwelle besteht der Werkstoff aus den Polymeren, dem Sand und den Zuschlagsstoffen. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht der Werkstoff aus den Polymeren und dem Sand.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bahnschwelle besitzt der Werkstoff eine Dichte von mehr als 1.500 kg/m³. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besitzt der Werkstoff eine Dichte von mehr als 2.500 kg/m³.
Der Werkstoff der erfindungsgemäßen Bahnschwelle zeichnet sich dadurch aus, dass er auch bei großen Belastungen nicht bricht. Daher weist der Werkstoff bevorzugt eine Zugfestigkeit von mehr als 30 MPa, besonders bevorzugt von mehr als 50 MPa auf. Die Zugfestigkeit kann bevorzugt aber auch mehr als 80 MPa betragen. Weiterhin weist der Werkstoff eine Druckfestigkeit von bevorzugt mehr als 50 MPa, besonders bevorzugt 100 MPa auf. Auch kann die Druckfestigkeit des Werkstoffes bevorzugt mehr als 150 MPa betragen.
Die Bewährungsschichten sind bevorzugt in Form von Rosten, Gittern oder Matten ausgebildet.
Bei dem Material der Bewährungsschichten handelt es sich bevorzugt um metallische Werkstoffe, Glasfasern oder Karbon. Besonders bevorzugt sind die Bewährungsschichten durch Glasfasermatten gebildet. Die Durchbrüche in den Glasfasermatten ergeben sich durch die Abstände der rechtwinklig zueinander verlaufenden Glasfaserstränge.
Die Bewährungsschichten sind bevorzugt horizontal angeordnet. Alternativ oder ergänzend können auch vertikal oder schräg angeordnete Bewährungsschichten in den Grundkörper eingebracht sein, um diesen an die auftretenden Belastungen anzupassen. Die Bewährungsschichten sind bevorzugt parallel zueinander angeordnet. Dabei können die Glasfaserstränge der durch Glasfasermatten gebildeten Bewährungsschichten mit unterschiedlichem Winkel zueinander ausgerichtet sein, um eine hohe an die auftretenden Kräfte angepasste Belastbarkeit zu gewährleisten.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bahnschwelle bedeckt zumindest eine der Bewährungsschichten einen gesamten Längsschnitt des Grundkörpers, beispielsweise einen horizontalen Längsschnitt des Grundkörpers. Hierdurch wirkt die Bewährungsschicht über die gesamte Erstreckung des Grundkörpers. Besonders bevorzugt bedecken mehrere der Bewährungsschichten den gesamten Längsschnitt des Grundkörpers, wobei diese Bewährungsschichten bevorzugt parallel zueinander und horizontal angeordnet sind.
Bei einer weitern bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bahnschwelle sind im Grundkörper die Befestigungselemente zur Befestigung der Schienen in den Werkstoff des Grundkörpers eingebracht, wobei die Befestigungselemente zumindest stoffschlüssig mit dem Werkstoff fest verbunden sind. Weiterhin sind die Befestigungselemente bevorzugt auch formschlüssig mit dem Werkstoff fest verbunden. Bei dieser Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bahnschwelle ist es nicht erforderlich, Befestigungselemente zu einem späteren Zeitpunkt, insbesondere während der Installation der Bahnschwelle anzubringen. Die Befestigungselemente sind bevorzugt durch Haltebolzen gebildet, welche eine Schienenhalteplatte fest mit dem Grundkörper verbinden.
Die erfindungsgemäße Bahnschwelle besitzt bevorzugt eine Länge zwischen 1.000 mm und 3.000 mm, eine Breite zwischen 100 mm und 400 mm und eine Höhe zwischen 80 mm und 300 mm. Besonders bevorzugt beträgt die Länge zwischen 2.000 mm und 2.700 mm, die Breite zwischen 220 mm und 300 mm und die Höhe zwischen 140 mm und 180 mm.
Auf der Unterseite des Grundkörpers ist bevorzugt eine sägezahnartige Oberfläche ausgebildet, wodurch eine Verschiebung der Bahnschwelle auf dem Gleisbett verhindert ist. Bevorzugt weist die Bahnschwelle beiden Endbereichen ihrer Längserstreckung auf der Unterseite jeweils eine der sägezahnartigen Oberflächen auf, sodass eine Verschiebung in beide seitliche Richtungen verhindert ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung dient der Herstellung der erfindungsgemäßen Bahnschwelle. Die Vorrichtung umfasst zunächst eine Schmelzeinrichtung zum Schmelzen der Polymere, wobei die Schmelzeinrichtung zum direkten oder indirekten Erwärmen und folgendem Schmelzen der Polymere ausgebildet sein kann. Weiterhin umfasst die Vorrichtung eine Mischeinrichtung zum Mischen der Polymere mit dem Sand, welche beispielsweise durch einen Drehrohrofen gebildet ist, welcher gleichzeitig zum Erwärmen der Polymere und des Sandes dient. Im Weiteren umfasst die Vorrichtung eine Pressform zum Formen des Grundkörpers, in welche das Gemisch aus den Polymeren und dem Sand einzubringen ist.
Die Pressform ist dazu ausgebildet, einen großen Überdruck auf das darin einzubringende Gemisch aus den Polymeren und dem Sand auszuüben, wobei dieser Überdruck bevorzugt zwischen 1 kPa und 40 kPa beträgt. Die Schmelzeinrichtung ist bevorzugt dazu ausgebildet, eine Temperatur zwischen 150°C und 800°C, besonders bevorzugt zwischen 150°C und 200°C zu erzeugen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Schmelzeinrichtung dazu ausgebildet, unmittelbar den Sand oder unmittelbar das Gemisch aus dem Sand und den Polymeren zu erwärmen. Insofern die Schmelzeinrichtung zum unmittelbaren Erwärmen des Sandes ausgebildet ist, erfolgt das Schmelzen der Polymere dadurch, dass der erwärmte Sand mit den Polymeren vermischt wird, woraufhin der Sand die Polymere erwärmt und zum Schmelzen bringt.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist diese als Schienenfahrzeug ausgebildet. Folglich kann die Vorrichtung aufwandsarm zu dem zu schaffenden Schienenweg gefahren werden, sodass die hergestellten Bahnschwellen unmittelbar mit dem aufzubauenden Gleiskörper verbaut werden können. Es bedarf keines Transportes der Bahnschwellen. Die als Schienenfahrzeug ausgebildete Vorrichtung ist bevorzugt durch einen oder mehrere Arbeitswagen gebildet. Der eine oder die mehreren Arbeitswagen können einen Teil eines Zuges bilden, welcher auch weitere Arbeitswagen umfasst.
Weitere Vorteile, Einzelheiten und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bahnschwelle, unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Es zeigen:
1: eine Schnittansicht einer bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahnschwelle;
2: eine Draufsicht auf die in 1 gezeigte Bahnschwelle; und
3: ein Detail der in 1 gezeigten Bahnschwelle.
1 zeigt eine Schnittansicht einer bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahnschwelle. Die Schnittebene ist senkrecht zu einer Erstreckungsrichtung eines Schienenweges angeordnet, welcher die gezeigte Bahnschwelle umfasst. Es ist insbesondere ein Grundkörper 01 der erfindungsgemäßen Bahnschwelle dargestellt, auf welchem zwei Schienen 02 aufgebracht sind, wobei die Schienen 02 nur teilweise gezeigt sind. Die beiden Schienen 02 sind mithilfe von Befestigungselementen (nicht gezeigt) an dem Grundkörper 01 der Bahnschwelle befestigt. Die Befestigungselemente sind in Ausnehmungen 03 des Grundkörpers 01 fest mit dem Grundkörper 01 verbunden.
Die Bahnschwelle weist im Wesentlichen die Form eines Quaders auf. Die gezeigte Ausführungsform ist für eine Normalspur von 1.435 mm vorgesehen, sodass die Länge des Quaders gleich 2.368 mm, die Breite gleich 255 mm und die Höhe gleich 170 mm beträgt. Die Masse des Grundkörpers 01 der gezeigten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bahnschwelle beträgt 165 kg.
In den seitlichen Endbereichen des Grundkörpers 01 ist auf der Unterseite des Grundkörpers 01 jeweils eine sägezahnartige Oberfläche 04 ausgebildet, welche im Detail in 3 gezeigt ist. Die sägezahnartigen Oberflächen 04 greifen in ein Gleisbett (nicht gezeigt) und verhindern so, dass die Bahnschwelle durch seitliche Belastungen seitlich verschoben wird, was insbesondere in Kurvenbereichen des Schienenweges von Vorteil ist, da dort große seitliche Belastungen auftreten.
Der Grundkörper 01 der Bahnschelle besteht aus einem Werkstoff, wie er gemäß der Erfindung beschrieben ist.
2 zeigt die in 1 gezeigte Bahnschwelle mit dem Grundkörper 01 sowie den Schienen 02 in einer Draufsicht. Im Bereich zwischen den beiden Schienen 02 ist die Breite des Grundkörpers 01 der Bahnschwelle verkleinert, wodurch es zu einer Material- und Masseeinsparung kommt.
3 zeigt ein Detail der in 1 gezeigten Bahnschwelle im Bereich der sägezahnartigen Oberfläche 04 an der Unterseite der Bahnschwelle.
Bezugszeichenliste

01: Grundkörper
02: Schienen
03: Ausnehmungen
04: sägezahnartige Oberfläche

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 1299321 B1 [0002]
DD 89866 [0003]
DE 1912042 U [0004]
US 5055350 [0005]
US 6828372 B2 [0006]

Claims

Bahnschwelle für einen Gleiskörper eines Schienenweges, umfassend einen Grundkörper (01) aus einem Werkstoff, wobei in dem Werkstoff Sand und Polymere miteinander zu einem Gemisch vermischt und fest verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass in den Grundkörper (01) Bewehrungsschichten mit einer Vielzahl an Durchbrüchen eingebracht sind, wobei die Bewehrungsschichten von dem Gemisch aus Sand und Polymeren umschlossen und fest mit diesem verbunden sind, und wobei sich das Gemisch aus Sand und Polymeren durch die Durchbrüche in den Bewehrungsschichten hindurch erstreckt.
Bahnschwelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anteil zwischen 15% und 50% des Werkstoffes durch die Polymere gebildet ist.
Bahnschwelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymere durch Thermoplaste gebildet sind.
Bahnschwelle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymere durch Polyolefin, Polyethylen und/oder Polypropylen gebildet sind.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anteil zwischen 50% und 85% des Werkstoffes durch den Sand gebildet ist.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Sand eine Korngröße zwischen 0,5 mm und 0,9 mm aufweist.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Sand durch grobkristallinen Marmor, Marmorkalksteine, Dolomite, grobkristallinen Granit, Syenite, Ziegel, Dachziegel, Tuffe, Anthrazit, Tonohren, Porzellan, Glas, Basalt, Quarzit, Bimssteine, Schlacken, Perlite und/oder Vermikulite gebildet ist.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff weiterhin Zuschlagstoffe umfasst, welche durch organische oder anorganische Fasern, Farbstoffe, chemische Weichmacher, Plastifikatoren, Schmierstoffe und/oder Silikate gebildet sind.
Bahnschwelle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anteil zwischen 0,1% und 10% des Werkstoffes durch die Zuschlagstoffe gebildet ist.
Bahnschwelle nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff aus den Polymeren, dem Sand und den Zuschlagstoffen besteht.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff eine Dichte von mehr als 1.500 kg/m³ besitzt.
Bahnschwelle nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff eine Dichte von mehr als 2.500 kg/m³ besitzt.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff eine Zugfestigkeit von mehr als 50 MPa aufweist.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff eine Druckfestigkeit von mehr als 100 MPa aufweist.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewehrungsschichten durch Gitter gebildet sind.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewehrungsschichten durch Glasfasermatten gebildet sind.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewehrungsschichten horizontal angeordnet sind.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewehrungsschichten parallel zueinander angeordnet sind.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Bewehrungsschichten einen gesamten Längsschnitt des Grundkörpers (01) bedeckt.
Bahnschwelle nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere der Bewehrungsschichten den gesamten Längsschnitt des Grundkörpers (01) bedecken sowie parallel zueinander und horizontal angeordnet sind.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass im Grundkörper (01) Befestigungselemente zur Befestigung von Schienen (02) in den Werkstoff des Grundkörpers (01) eingebracht sind, wobei die Befestigungselemente zumindest stoffschlüssig mit dem Werkstoff fest verbunden sind.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper eine Länge zwischen 2.000 mm und 2.700 mm, eine Breite zwischen 220 mm und 300 mm und eine Höhe zwischen 140 mm und 180 mm besitzt.
Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Unterseite des Grundkörpers (01) eine sägezahnartige Oberfläche (04) ausgebildet ist.
Bahnschwelle nach einem auf Anspruch 22 rückbezogenen Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass sie jeweils in einem Endbereich ihrer Längserstreckung auf der Unterseite des Grundkörpers (01) eine der sägezahnartigen Oberflächen (04) aufweist.
Vorrichtung zur Herstellung einer Bahnschwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 24, umfassend eine Schmelzeinrichtung zum Schmelzen der Polymere, eine Mischeinrichtung zum Mischen der Polymere mit dem Sand und eine Pressform zum Formen des Grundkörpers (01).
Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass in der Pressform ein Überdruck zwischen 1 kPa und 40 kPa erzeugbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Schmelzeinrichtung eine Temperatur zwischen 150°C und 800°C erzeugbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Schmelzeinrichtung eine Temperatur zwischen 150°C und 200°C erzeugbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzeinrichtung zum Erwärmen eines Gemisches aus dem Sand und den Polymeren ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Schienenfahrzeug ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass sie durch eine oder mehrere Arbeitswagen gebildet ist.