WO2018173651A1 - 車載装置、荷役機、制御回路、制御方法、及びプログラム - Google Patents

車載装置、荷役機、制御回路、制御方法、及びプログラム Download PDF

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WO2018173651A1
WO2018173651A1 PCT/JP2018/007258 JP2018007258W WO2018173651A1 WO 2018173651 A1 WO2018173651 A1 WO 2018173651A1 JP 2018007258 W JP2018007258 W JP 2018007258W WO 2018173651 A1 WO2018173651 A1 WO 2018173651A1
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WO
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work management
container
management apparatus
deviation determination
control unit
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PCT/JP2018/007258
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English (en)
French (fr)
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淳 内村
高橋　秀明
Original Assignee
日本電気株式会社
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    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/0755—Position control; Position detectors
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    • B66F9/20—Means for actuating or controlling masts, platforms, or forks
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    • B60L—PROPULSION OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; SUPPLYING ELECTRIC POWER FOR AUXILIARY EQUIPMENT OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRODYNAMIC BRAKE SYSTEMS FOR VEHICLES IN GENERAL; MAGNETIC SUSPENSION OR LEVITATION FOR VEHICLES; MONITORING OPERATING VARIABLES OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRIC SAFETY DEVICES FOR ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES
    • B60L2200/00—Type of vehicles
    • B60L2200/40—Working vehicles
    • B60L2200/42—Fork lift trucks

Definitions

  • the present invention relates to an in-vehicle device, a cargo handling machine, a control circuit, a control method, and a program.
  • Patent Document 1 detects a displacement of a load loaded on a forklift, and loads (transportation) loaded on a delivery destination other than the forklift (for example, a loading platform of a transport vehicle or a container stored in the storage). The deviation of the target) cannot be detected.
  • a delivery destination other than the forklift for example, a loading platform of a transport vehicle or a container stored in the storage.
  • the deviation of the target cannot be detected.
  • the transport target loaded at the carry-out destination is deviated, there is a problem that the transport target falls or falls after the transport target is loaded (in the case of a transport vehicle, including during transport).
  • the technique described in Patent Document 1 has a problem that it cannot prevent the transportation object from being overturned or dropped, and the transportation object cannot be appropriately loaded.
  • an object of one embodiment of the present invention is to provide an in-vehicle device, a cargo handling machine, a control circuit, a control method, and a program that can appropriately load a transportation target.
  • One aspect of the present invention is made to solve the above-described problem. Based on sensing information acquired from a space recognition device, an analysis unit that detects an insertion object into which an insertion nail can be inserted, and the sensing And a control unit that performs loading deviation determination to determine whether or not the insertion target loaded at the carry-out destination is deviated from the carry-out destination based on the information.
  • one embodiment of the present invention is a cargo handling machine including the above-described on-vehicle device.
  • One embodiment of the present invention is based on the sensing information acquired from the space recognition device, and whether or not the insertion target into which the insertion claw can be inserted is shifted with respect to the loading destination on which the insertion target is loaded. Is a control circuit for determining
  • the analysis unit detects an insertion target into which the insertion nail can be inserted based on the sensing information acquired from the space recognition device, and the control unit carries out the removal based on the sensing information.
  • This is a control method for performing a loading deviation determination for determining whether or not the insertion target loaded first is shifted with respect to the carry-out destination.
  • the computer detects the insertion target into which the insertion claw can be inserted based on the sensing information acquired from the space recognition device, and is loaded on the carry-out destination based on the sensing information. It is a program for performing a loading deviation determination for determining whether or not the insertion target is shifted with respect to the carry-out destination.
  • the effect that the object to be transported can be appropriately loaded is obtained.
  • FIG. 1 is an explanatory view for explaining a transport operation according to an embodiment of the present invention.
  • the forklift F1 is an example of a cargo handling machine.
  • the forklift F1 is provided with forks F101 and F102.
  • Forks F101 and F102 are examples of insertion claws.
  • the forklift F1 grips and transports the transport object by inserting the forks F101 and F102 into the transport object such as a load or a pallet. That is, the loading / unloading machine is provided with an insertion claw for gripping the transportation object by being inserted into the transportation object.
  • the container 20 is an example of a transport object or an insertion object.
  • the container 20 is a container for storing luggage or the like inside.
  • the container 20 is provided with openings (insertions; may be recesses) of the fork pockets 201 and 202.
  • the fork pockets 201 and 202 are holes or recesses into which the forks F101 and F102 can be inserted, respectively.
  • the fork pockets 201 and 202 are examples of insertion objects.
  • a surface facing the forklift F1 during insertion or transportation also referred to as “insertion surface 211”) has fork pockets 201 and 202.
  • the fork pockets 201 and 202 are holes or holes for inserting the forks F101 and F102 from the front (insertion surface 211) to the back of the object to be transported (in the positive direction of the Y-axis in FIG. 1), respectively, and projecting the tips from the back. It is a recess.
  • the fork pockets 201 and 202 are holes that extend straight in the normal direction of the insertion surface 211 at the lower part of the insertion surface 211.
  • the forklift F1 can grip and transport the container 20 appropriately (with good balance and stability).
  • the dimensions of the container 20 and the fork pockets 201 and 202 are defined by a standard (for example, JIS).
  • the object to be transported is not limited to the container 20, and may be a pallet, or both a pallet and a load placed on the pallet.
  • the pallet refers to a loading table for loading luggage.
  • the pallet is provided with a fork pocket. Further, there may be three or more (for example, four) fork pockets.
  • the loading platform L1 is an example of a carry-out destination.
  • the carry-out destination is a destination where the container 20 is transported and loaded by the forklift F1.
  • the loading platform L1 is a loading platform for trucks and trailers, a freight train freight car, and the like.
  • the loading platform L1 is provided with tightening devices L11 to L14.
  • the tightening device is an instrument used to connect and fix the container 20.
  • the container 20 is gripped and transported by the forklift F1, placed on the loading platform L1, and fixed to the loading platform L1 by the fastening devices L11 to L14.
  • the carry-out destination is not limited to a transportation vehicle such as a freight car or a freight train, but may be another container, a support, a table, a warehouse, or a container yard (ground or floor).
  • the work management device 1 is attached and fixed to a material handling machine.
  • the work management apparatus 1 includes a space recognition sensor such as a laser sensor.
  • a space recognition sensor such as a laser sensor.
  • the work management apparatus 1 senses the distance R from the own apparatus to each object by irradiating the laser beam and receiving the reflected light.
  • the work management device 1 repeats this for the sensing target range.
  • the work management apparatus 1 recognizes the space based on, for example, the irradiation direction of the laser light and the distance R to each object (see FIGS. 3 to 6).
  • the work management device 1 detects the container 20 (or the insertion surface 211) based on the sensing information obtained from the space recognition sensor. Based on the sensing information, the work management device 1 determines whether or not the container 20 loaded on the loading platform L1 is displaced with respect to the loading platform L1 (hereinafter, also simply referred to as “deviation” or “not deviation”). A load deviation determination is performed. For example, when the container 20 is not fastened to the fastening devices L11 to L14 to be fastened, the container 20 is displaced with respect to the loading platform L1. The work management apparatus 1 can determine whether or not the tightening devices L11 to L14 are tightened. The work management apparatus 1 outputs a determination result. For example, when the work management device 1 determines that there is a shift, the work management device 1 outputs a warning (for example, warning sound, warning light, warning image, guidance, etc.).
  • a warning for example, warning sound, warning light, warning image, guidance, etc.
  • the work management apparatus 1 can notify an operator or the like, for example, whether or not the container 20 is displaced with respect to the loading platform L1. That is, the operator or the like can reload the container 20 in response to the warning, and can load the container 20 without any deviation.
  • the container 20 is unloaded after being loaded (in the case of a transportation vehicle, including during transportation), or the tightening function of the tightening devices L11 to L14 does not act, so that the container 20 can be removed from the loading platform L1. There is a possibility of falling or falling. In other words, the transport object cannot be properly loaded.
  • the work management apparatus 1 determines whether or not the container 20 is displaced, the work target can be appropriately loaded based on the determination result.
  • the work management apparatus 1 may perform an output indicating that.
  • “Loaded” means that part or all of the container 20 is loaded. That is, in the case of “loaded”, a part of the container 20 is in contact with the loading platform L1, and other portions are not in contact with the loading platform L1 (for example, when the forks F101 and F102 are gripping other portions). included.
  • the coordinate axes X, Y, and Z shown in FIG. 1 are coordinate axes that are common in the drawings of the present embodiment and its modifications.
  • FIG. 2 is a schematic diagram illustrating an example of a fixed position of the work management apparatus 1 according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a front view of the forklift F1.
  • Fork rails F11 and F12 are rails to which the forks F101 and F102 are attached.
  • the fork F101 or the fork F102 can be adjusted along the fork rails F11 and F12 to adjust the distance between the fork F101 and the fork F102.
  • the backrest F13 is attached to the fork rails F11 and F12.
  • the backrest F13 is a mechanism that prevents the grasped container 20 from collapsing or falling to the forklift F1 side.
  • the mast F14 is a rail for moving the forks F101 and F102 up and down. As the fork rails F11 and F12 are moved up and down along the mast F14, the forks F101 and F102 are moved up and down.
  • the work management device 1 is a central portion (in the X-axis direction) of the fork rail F11 and is fixed to the lower surface side (lower side) of the fork rail F11. However, the work management device 1 may be attached to the upper surface side (upper side) of the fork rail F11 or the like. Moreover, the work management apparatus 1 may be attached to the vehicle body of the fork rail F12, the backrest F13, the mast F14, or the forklift F1. A plurality of work management devices 1 or space recognition sensors may be attached.
  • the container 20 can be irradiated without being blocked by the laser light emitted by the space recognition apparatus.
  • the fork rail F11, the fork rail F12, and the backrest F13 move up and down together with the forks F101, F102 and the container 20, the relative positional relationship between them and the work management apparatus 1 can be fixed.
  • FIG. 3 is a schematic diagram illustrating an example of sensing according to the present embodiment. This figure is a figure when the irradiated laser beam is viewed from the upper surface side of the forklift F1.
  • an angle polar coordinate declination
  • An axis parallel to the Y axis and passing through the work management apparatus 1 (irradiation port) (initial optical axis described later) is set to ⁇ 0.
  • the work management apparatus 1 performs scanning in the horizontal direction by sequentially irradiating laser light in the horizontal direction (while keeping the other deflection angle ⁇ constant). More specifically, the work management apparatus 1 sequentially irradiates laser light toward the positive direction of the declination angle ⁇ (for example, every equal angle ⁇ ). The work management apparatus 1 irradiates a laser beam (also referred to as “horizontal scanning”) to a specific range in the horizontal direction (a range in which the deviation angle projected onto the XY plane is ⁇ max ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ max), and then laser beam in the vertical direction. The laser beam is irradiated toward the negative direction of the deviation angle ⁇ . When the horizontal scanning in the negative direction of the deflection angle ⁇ is completed, the work management apparatus 1 further shifts the laser light irradiation direction in the vertical direction and performs horizontal scanning in the positive direction of the X axis again.
  • a laser beam also referred to as “horizontal scanning”
  • FIG. 4 is another schematic diagram illustrating an example of sensing according to the present embodiment. This figure is a figure when the irradiated laser beam is viewed from the side surface side of the forklift F1.
  • the angle (polar angle of polar coordinates) when projected onto the YZ plane in the laser light projection direction is ⁇ .
  • the work management apparatus 1 When the vertical scanning in the negative direction of the deflection angle ⁇ is completed, the work management apparatus 1 further shifts the irradiation direction of the laser light in the vertical direction, and performs vertical scanning again in the positive direction of the deflection angle ⁇ . .
  • the work management apparatus 1 may perform either or both of the sensing in FIG. 3 or FIG.
  • the work management apparatus 1 may irradiate the laser beam in another order or another coordinate system.
  • FIG. 5 is a schematic diagram illustrating an example of a sensing result according to the present embodiment.
  • FIG. 5 shows sensing information indicating a sensing result for the example of sensing in FIGS. 3 and 4.
  • the sensing information is, for example, spatial coordinates.
  • the work management apparatus 1 calculates the spatial coordinates based on the laser light irradiation direction (deflection angle ⁇ and deviation angle ⁇ ) and the distance R between the reflection source (object).
  • the spatial coordinates are coordinates representing the position of the reflection source in the sensing range.
  • FIG. 5 is a diagram schematically showing the spatial coordinates.
  • the work management apparatus 1 detects the container 20, its fork pockets 201 and 202, and forks F101 and F102.
  • symbol G is the road surface G.
  • FIG. The work management apparatus 1 detects the container 20 (at least a part of the insertion surface 211) and the fork pockets 201 and 202 by the first detection process.
  • the work management apparatus 1 detects a flat or substantially flat surface (including a surface having unevenness) as a flat surface.
  • the work management apparatus 1 determines that the plane is the insertion surface 211 of the container 20.
  • the work management device 1 detects, as the fork pockets 201 and 202, a portion where the reflected light of the laser beam is not detected and a portion where the reception level of the reflected light of the laser beam is low in the detected plane or the lower portion of the plane. To do.
  • the work management apparatus 1 may detect, as the fork pockets 201 and 202, the detected plane or a lower portion of the plane where a distance that is a predetermined value or more changes (distant) with respect to the distance to the plane. . Further, the work management apparatus 1 may detect the fork pockets 201 and 202 from the detected plane using the sensing information and the pocket position information.
  • the pocket position information is information indicating a combination of the dimensions of the container 20 and the positions or dimensions (shapes) of the fork pockets 201 and 202 in the container 20, or information indicating a pattern of this combination.
  • the work management device 1 determines that the pocket position when the fork pockets 201 and 202 exist based on the pocket position information, for example, when a portion having a low reception level of the reflected light of the laser beam exists at a predetermined ratio or more. It may be determined that the fork pockets 201 and 202 based on the information exist.
  • the work management device 1 may detect the forks F101 and F102 by the second detection process.
  • the work management device 1 is a plane extending a specific length or more in the Y-axis direction among the planes parallel or substantially parallel to the XY plane, and is specified in the X-axis direction. Portions smaller than the width are detected as forks F101 and F102.
  • the work management apparatus 1 may store in advance the positions and shapes of the forks F101 and F102.
  • FIG. 6 is a schematic diagram illustrating an example of a stacking error according to the present embodiment. This figure is a figure when the container 20 is inclined in the depth direction (to the forklift F1 side), and is a figure when viewed from the side surface side of the forklift F1.
  • the orientation of the insertion surface 211 (or the back surface) of the container 20 is shifted from the orientation of the side surface (the surface facing the forklift F ⁇ b> 1) of the loading platform L ⁇ b> 1.
  • the direction (or angle) between the surfaces is “deviation” means that the surfaces are not parallel or substantially parallel, or the normal directions of the surfaces are not the same or substantially the same.
  • the orientation of the bottom surface (or top surface) of the container 20 is deviated from the orientation of the top surface (the surface on which the transportation target is placed or the surface facing the transportation target) of the loading platform L1.
  • a part of the side surface and the upper surface of the loading platform L1 may be a space.
  • the upper surface (or upper surface) of the loading platform L1 may be a surface including three or more support portions that support the load of the container 20 or a surface parallel to the surface.
  • each surface of the container 20 corresponds to a direction determined in advance by the loading platform L1.
  • the work management device 1 stores the orientation of the side surface of the loading platform L1 in association with the orientation of the insertion surface 211 or the back surface of the container 20.
  • the work management device 1 stores the orientation of the top surface of the loading platform L1 in correspondence with the orientation of the bottom surface or top surface of the container 20.
  • the insertion surface 211 of the container 20 is not a vertical surface (a surface perpendicular to the horizontal plane).
  • the insertion surface 211 is shifted from the side surface of the loading platform L1.
  • the work management apparatus 1 determines that the container 20 is shifted in the load shift determination.
  • FIG. 7A and 7B are schematic diagrams illustrating an example of stacking deviation determination according to the present embodiment.
  • FIG. 7A is a diagram when the container 20 is not displaced.
  • FIG. 7A is a diagram obtained by projecting the sensing information described with reference to FIG. 5 onto the XY plane.
  • FIG. 7B is a diagram when the container 20 is displaced.
  • FIG. 7B is a diagram obtained by projecting the sensing information described with reference to FIG. 6 onto the XY plane.
  • the solid line represents the laser beam.
  • 7A and 7B, the projections of the container 20 (fork pockets 201 and 202), the forks F101 and F102, and the work management device 1 are indicated by broken lines for convenience.
  • the work management device 1 performs a load deviation determination for determining whether or not the container 20 is shifted.
  • the work management apparatus 1 performs the stacking deviation determination by determining whether or not the insertion surface 211 is parallel to the reference surface B1 (whether or not tilted).
  • the reference plane B1 is a plane parallel to the XZ plane, and is a plane perpendicular to the traveling direction when the forklift F1 travels straight.
  • the reference plane B1 is a plane including the work management device 1 (projection port) among such planes.
  • the work management device 1 determines the distance L t (from the reference surface B1 of the forklift F1 to the insertion surface 211 based on the distance R t from the work management device 1 to the object (reflection source). (Also referred to as “reference distance L t ”).
  • the distance R t is the distance R detected by the t-th irradiation in the vertical scanning, and represents the distance R from the work management apparatus 1 to the object (reflection source).
  • ⁇ represents the deflection angle ⁇ when the t-th irradiation is performed.
  • the work management apparatus 1 determines that the container 20 is not shifted when all of the differences ⁇ L t + 1, t are within the threshold T1 on the insertion surface 211.
  • the work management device 1 determines that the container 20 is displaced.
  • L t has the same value for the insertion surface 211.
  • the difference ⁇ L t + 1, t
  • 0 ⁇ T1.
  • the work management apparatus 1 determines that the container 20 is not displaced.
  • the work management apparatus 1 determines that the insertion surface 211 is a vertical surface, the normal line of the insertion surface 211 is the horizontal direction, or the container 20 is not displaced in the vertical direction.
  • the work management apparatus 1 determines that the bottom surface or the top surface of the container 20 is horizontal with respect to the container 20 (the object to be transported by the rectangular parallelepiped (or substantially rectangular parallelepiped)). Furthermore, when it is assumed that the upper surface of the loading platform L1 is a horizontal plane, it is determined that the bottom surface of the container 20 is parallel to the upper surface of the loading platform L1.
  • L t is a different value for the insertion surface 211, and for example, L t is a monotonically decreasing function of t.
  • the difference ⁇ L t + 1, t
  • the work management apparatus 1 determines that the container 20 is displaced. In other words, the work management apparatus 1 determines that the insertion surface 211 is not a vertical surface, the normal line of the insertion surface 211 is not horizontal, or the container 20 is inclined in the depth direction.
  • the work management apparatus 1 determines that the bottom surface or the top surface of the container 20 is not horizontal with respect to the container 20 (the object to be transported by the rectangular parallelepiped (or substantially rectangular parallelepiped)). Furthermore, when it is assumed that the upper surface of the loading platform L1 is a horizontal plane, it is determined that the bottom surface of the container 20 is not parallel to the upper surface of the loading platform L1.
  • FIG. 8 is a schematic diagram illustrating another example of the stacking error according to the present embodiment. This figure is a figure when the container 20 is inclined in the width direction, and is a figure when viewed from the forklift F1 side.
  • the orientation of the bottom surface (or top surface) of the container 20 is deviated from the orientation of the top surface of the loading platform L1. Further, the side surface of the container 20 is not a vertical surface.
  • the upper surface of the loading platform L1 is a horizontal plane
  • the bottom surface of the container 20 is shifted from the upper surface of the loading platform L1.
  • the work management apparatus 1 determines that the container 20 is shifted in the load shift determination.
  • FIG. 9 is a schematic diagram illustrating another example of the stacking deviation determination according to the present embodiment.
  • FIG. 9 is a diagram when the container 20 is displaced.
  • FIG. 9 is a diagram in which the sensing information detected in FIG. 8 is projected onto the XZ plane.
  • the object (reflection source) detected by the work management apparatus 1 is represented by a solid line.
  • a straight line 2111 represents the bottom surface of the container 20.
  • the straight line 2111 is also the bottom side (or one side of the loading platform L1 side) in the insertion surface 211.
  • the straight line T111 represents the upper surface of the loading platform L1.
  • the straight line T111 is also a side of the container 20 on the side surface of the loading platform L1.
  • the work management apparatus 1 performs edge detection on the sensing information. As a result of the edge detection, the work management device 1 detects, for example, a straight line 2111 representing the bottom surface of the container 20 (the bottom side of the detected insertion surface 211) and a straight line T111 representing the top surface of the loading platform L1. In addition, the work management apparatus 1 may set a straight line (edge) closest to the straight line 2111 as a straight line T111 that is in a vertically downward direction of the straight line 2111. Further, the work management device 1 may set a plane in the vertically lower direction of the insertion surface 211 among the detected planes as a side surface of the loading platform L1, and a straight line on the container 20 side (vertical upper side) as a straight line T111. .
  • the straight lines such as the straight line 2111 and the straight line T111 may be straight lines that approximate edges.
  • the work management device 1 performs linear approximation on each point (object coordinates) of a part of the detected edge using a least square method or the like.
  • the work management apparatus 1 performs the stacking deviation determination based on the detected straight line 2111 and straight line T111.
  • the work management apparatus 1 performs stacking deviation determination based on an angle (inclination difference) formed by the detected straight line 2111 and straight line T111.
  • the work management apparatus 1 projects the straight line 2111 and the straight line T111 onto the XZ plane (ignoring the Y coordinate).
  • the work management apparatus 1 performs stacking deviation determination based on the difference between the inclination of the projected straight line 2111 and the inclination of the straight line T111 (also referred to as “inclination difference”).
  • the work management apparatus 1 determines that the container 20 is not displaced when the inclination difference is equal to or less than a predetermined threshold. In other words, the work management apparatus 1 determines that the bottom surface of the container 20 is a horizontal plane, the normal line of the bottom surface of the container 20 is the vertical direction, or the container 20 is not inclined in the width direction. Moreover, the work management apparatus 1 determines that the bottom surface or top surface of the container 20 is horizontal for the container 20. Furthermore, when it is assumed that the upper surface of the loading platform L1 is a horizontal plane, it is determined that the bottom surface of the container 20 is parallel to the upper surface of the loading platform L1.
  • the work management apparatus 1 determines that the container 20 is shifted when the inclination difference is larger than the threshold value. In other words, the work management apparatus 1 determines that the bottom surface of the container 20 is not a horizontal plane, the normal line of the bottom surface of the container 20 is not in the vertical direction, or the container 20 is inclined in the width direction. Further, the work management apparatus 1 determines that the bottom surface or top surface of the container 20 is not horizontal for the container 20. Furthermore, when it is assumed that the upper surface of the loading platform L1 is a horizontal plane, it is determined that the bottom surface of the container 20 is not parallel to the upper surface of the loading platform L1.
  • FIG. 9 is a view when a part of the forks F101 and F102 is still inserted into the container 20.
  • a part of the line T111 representing the upper surface of the loading platform L1 is indicated by a broken line. This is because a part of the forks F101 and F102 is located between the work management apparatus 1 and the loading platform L1, and a part of the loading platform L1 cannot be detected by sensing by the work management apparatus 1.
  • the work management apparatus 1 may perform the stacking deviation determination when the forks F101 and F102 are being extracted.
  • the work management apparatus 1 can detect all the lines T111 as solid lines when the upper surface of the loading platform L1 can be detected. Become. As described above, the work management apparatus 1 may perform the stacking deviation determination after completely extracting the forks F101 and F102.
  • FIG. 10 is a flowchart showing an example of the operation of the forklift F1 according to the present embodiment.
  • Step S101 The forklift F1 starts the engine (ACC ON) by the operation of a worker or the like. Then, it progresses to step S102.
  • Step S102 The vehicle-mounted device such as the work management device 1 is activated by acquiring information indicating that power is supplied or the engine is started. Then, it progresses to step S103, S104, S05.
  • Step S103 The work management apparatus 1 acquires sensing information representing a space using a space recognition sensor. Specifically, laser light irradiation is performed to sense the distance to the object (sensor scanning). Thereafter, the process proceeds to step S106.
  • Step S104 The work management apparatus 1 acquires position information indicating the position of the forklift F1 (work management apparatus 1).
  • the position information is, for example, a positioning result of GNSS (Global Positioning Satellite System). However, the position information may be a positioning result using other wireless communication (for example, wireless LAN or RFID tag).
  • GNSS Global Positioning Satellite System
  • Step S105 The work management apparatus 1 acquires vehicle information indicating the state of the forklift F1 or an operation by a worker or the like. Thereafter, the process proceeds to step S106.
  • the vehicle information can be output by the forklift F1, such as the speed, steering angle, accelerator operation, brake operation, gear (forward, reverse, high speed, low speed, etc.), manufacturer, vehicle type, vehicle identification information, etc. It is data.
  • the vehicle information includes fork information indicating the position (height) of the forks F101 and F102, the presence / absence of the gripping object to be transported, the weight thereof, the load status of the lift chain, the type of the forks F101 and F102, Or identification information of workers (drivers), identification information of workplaces (warehouses and factories) and companies, identification information of gripped (transported) transport targets (for example, acquired by RFID attached to transport targets), etc. May include work information or the like.
  • Step S106 The work management apparatus 1 associates the sensing information acquired in Step S103, the position information acquired in Step S104, and the vehicle information acquired in Step S105 (the associated data is also referred to as “association data”). For example, the work management device 1 associates sensing information, position information, and vehicle information together with the device identification information of the work management device 1 and the acquisition date and time. Thereafter, the process proceeds to step S107.
  • Step S107 The work management apparatus 1 determines the presence or absence of a danger or an event based on the association data associated in step S106. For example, the work management apparatus 1 performs the above-described load deviation determination based on the association data. If it is determined that there is a danger or event (yes), the process proceeds to step S108. On the other hand, if it is determined that there is no danger or event (no), the process proceeds to step S109.
  • Step S108 The work management apparatus 1 outputs a warning (including guidance) based on the risk or event type determined in step S107 or the type and association data. Thereafter, the process proceeds to step S109.
  • Step S109 The work management apparatus 1 associates the association data, the determination information indicating the determination result of Step S107, or the output information indicating the output result of the warning of Step S108, and records the associated data in a recording device or the like. . Then, it progresses to step S110.
  • Step S110 The work management apparatus 1 transmits the data associated in step S109 to a server or the like. Thereafter, the process proceeds to step S111.
  • this server is an information processing apparatus that collects and manages data from a plurality of forklifts F1 in a workplace or a company, for example.
  • Data transmitted to the server is analyzed by a statistical processing function and a machine learning function.
  • Data transmitted to the server or analysis result data is used for driving education and the like.
  • the operation data of a worker who is well loaded or efficiently transported is used as a model.
  • the data at that time is used for investigation and improvement of the cause.
  • Step S111 When the engine of the forklift F1 is stopped by the operation of a worker or the like (yes), the process proceeds to Step S112. On the other hand, when the engine of the forklift F1 is not stopped (no), the process proceeds to steps S103, S104, and S05. That is, the work management apparatus 1 performs information acquisition, data association, recording, and transmission by sensing or the like until the engine stops. (Step S112) The in-vehicle device such as the work management device 1 stops or enters a sleep state by acquiring information indicating that the supply of power is stopped or the engine is stopped. Thereafter, this operation ends.
  • FIG. 11 is a schematic configuration diagram illustrating a hardware configuration of the work management apparatus 1 according to the present embodiment.
  • a work management apparatus 1 includes a CPU (Central Processing Unit) 111, an IF (Interface) 112, a communication module 113, a sensor 114 (for example, a space recognition sensor), a ROM (Read Only Memory) 121, and a RAM (Random Access). Memory) 122 and HDD (Hard Disk Drive) 123 are comprised.
  • the IF 112 is, for example, a part of the forklift F1 (driver's seat, vehicle body, mast F14, etc.) or an output device (lamp, speaker, touch panel display, etc.) provided in the work management apparatus 1.
  • the communication module 113 transmits and receives signals via a communication antenna.
  • the communication module 113 is a communication chip such as a GNSS receiver or a wireless LAN.
  • the sensor 114 irradiates laser light, for example, and performs sensing based on the received reflected light.
  • FIG. 12 is a schematic configuration diagram showing a hardware configuration of the work management apparatus 1 according to the present embodiment.
  • the work management apparatus 1 includes a sensor unit 101, a vehicle information acquisition unit 102, a GNSS reception unit 103, an analysis unit 104, a control unit 105, an output unit 106, a recording unit 107, and a communication unit 108. Is done.
  • the sensor unit 101 is a space recognition sensor.
  • the sensor unit 101 senses the distance R from its own device to each object, for example, with laser light.
  • the sensor unit 101 recognizes the space based on the irradiation direction (deviation angle ⁇ , ⁇ ) of the laser light and the sensed distance R.
  • recognizing a space means generating three-dimensional coordinates for a space including surrounding objects, but the present invention is not limited to this, and may be generating two-dimensional coordinates.
  • the sensor unit 101 generates sensing information (for example, coordinate information) and outputs it to the control unit 105.
  • the vehicle information acquisition unit 102 acquires vehicle information from the forklift F ⁇ b> 1 and outputs the acquired vehicle information to the control unit 105.
  • the GNSS receiving unit 103 acquires position information and outputs the acquired position information to the control unit 105.
  • the analysis unit 104 acquires the sensing information output from the sensor unit 101, the vehicle information output from the vehicle information acquisition unit 102, and the position information output from the GNSS reception unit from the control unit 105.
  • the analysis unit 104 generates association data by associating the acquired sensing information, vehicle information, and position information.
  • the analysis unit 104 analyzes the generated association data. For example, the analysis unit 104 detects the insertion surface 211 (container 20) by detecting the plane and the fork pockets 201 and 202 by the first detection process based on the sensing information. Moreover, the analysis part 104 detects the forks F101 and F102 by the 2nd detection process based on sensing information.
  • the analysis unit 104 may measure the lengths of the detected forks F101 and F102. Further, the analysis unit 104 calculates the reference distance L t and the difference ⁇ L t, s in the vertical scanning of the detected insertion surface 211 based on the acquired sensing information. In addition, the analysis unit 104 performs edge detection on the acquired sensing information, and detects a straight line 2111 and a straight line T111 (FIG. 9) as a result of the edge detection.
  • the control unit 105 acquires the sensing information output from the sensor unit 101, the vehicle information output from the vehicle information acquisition unit 102, and the position information output from the GNSS reception unit, and analyzes the analysis information using, for example, the analysis unit 104. Judgment is made based on this. For example, the control unit 105 determines whether there is a danger or an event.
  • the control unit 105 performs the above-described loading deviation determination as one of the determinations. Specifically, the control unit 105 performs the above-described loading deviation determination based on the difference ⁇ L t, s calculated by the analysis unit 104. In addition, the control unit 105 performs the above-described loading deviation determination based on the straight line 2111 and the straight line T111 detected by the analysis unit 104.
  • the control unit 105 causes the output unit 106 to output a warning (including guidance) based on the determination result or the determination result and association data.
  • the control unit 105 records determination information indicating the determination result and association data in the recording unit 107 and transmits the information to a server or the like via the communication unit 108.
  • the sensor unit 101 is realized by the sensor 114 of FIG.
  • the vehicle information acquisition unit 102 and the GNSS reception unit 103 are realized by the communication module 113, for example.
  • the analysis unit 104 and the control unit 105 are realized by, for example, the CPU 111, the ROM 121, the RAM 122, or the HDD 123.
  • the work management device 1 is an in-vehicle device mounted on the forklift F1 (loader).
  • forks F101 and F102 insertion claws
  • sensing information acquired by the analysis unit 104 from a space recognition sensor (space recognition device).
  • the container 20 is detected.
  • the control unit 105 determines whether or not the container 20 loaded on the loading platform L1 (unloading destination) is displaced from the loading platform L1. Thereby, the work management apparatus 1 can load the container 20 without deviating from the loading platform L1, and can appropriately load the object to be transported.
  • the work management apparatus 1 can appropriately apply the tightening functions of the tightening apparatuses L11 to L14, and after being loaded (in the case of a transportation vehicle, including during transportation), the balance is lost, and the loading platform L1 Can be prevented from falling or falling.
  • the control unit 105 determines whether or not the orientation of at least one surface of the container 20 is deviated from the corresponding direction in the loading platform L1 as the loading deviation determination. Determine.
  • the control unit 105 (ROM 121, RAM 122, or HDD 123) stores the orientation of the insertion surface 211 or the back surface of the container 20 in association with the orientation of the side surface of the loading platform L1.
  • the controller 105 determines whether or not the orientation of the insertion surface 211 or the back surface is deviated from the orientation of the side surface of the loading platform L1 as the load deviation determination (see FIGS. 7A and 7B).
  • control unit 105 stores the orientation of the bottom surface or the top surface of the container 20 in correspondence with the orientation of the top surface of the loading platform L1.
  • the control unit 105 determines whether or not the orientation of the bottom surface or the top surface of the container 20 is deviated from the orientation of the top surface of the loading platform L1 as the loading deviation determination.
  • the work management apparatus 1 can eliminate the deviation between the orientation of the surface of the container 20 and the orientation of the loading platform L1, and can load the container 20 on the loading platform L1 without deviation.
  • analysis part 104 detects a part or all of insertion surface 211 which has an opening of fork pocket 201,202.
  • the control unit 105 determines whether a part or all of the insertion surface 211 is a vertical surface as the load deviation determination. Thereby, the work management apparatus 1 can determine that the container 20 tilted with respect to the vertical direction is shifted, and can detect that the container 20 may fall or fall down. Alternatively, the work management apparatus 1 can determine that the container 20 that is not inclined with respect to the vertical direction is not shifted, and can detect that the container 20 is properly loaded.
  • analysis part 104 detects the 1st edge which shows the side of container 20, and the 2nd edge which shows the side of loading platform L1.
  • the analysis unit 104 detects a first edge that represents the bottom surface of the container 20 and a second edge that represents the top surface of the loading platform L1.
  • the control unit 105 performs stacking deviation determination based on the first edge and the second edge. Thereby, the work management apparatus 1 can determine whether or not the container 20 is shifted based on the first edge of the container 20 and the second edge of the loading platform L1.
  • analysis part 104 has straight line 2111 showing the direction of the 1st edge (edge showing the bottom of container 20), and the 2nd edge (upper surface of loading platform L1). And a straight line T111 indicating the direction of the edge).
  • the control unit 105 performs the stacking deviation determination based on the difference between the inclination of the straight line 2111 and the inclination of the straight line T111, for example, the angle (inclination difference) formed by the straight line 2111 and the straight line T111.
  • the work management apparatus 1 can determine whether or not the container 20 is shifted based on the difference in inclination between the edges, using the edges detected from the container 20 and the loading platform L1.
  • the control unit 105 may perform the load deviation determination based on the distance between the straight line 2111 and the straight line T111 in FIG.
  • the work management apparatus 1 performs the stacking deviation determination based on the distance (also referred to as “edge distance”) between the straight line 2111 and the straight line T111.
  • the work management apparatus 1 determines that the container 20 is not displaced when the edge distance is equal to or smaller than a predetermined threshold.
  • the work management apparatus 1 determines that the container 20 is displaced when the edge distance is larger than the threshold value.
  • the edge distance may be a distance between a point where the straight line 2111 intersects with a plane parallel to the YZ plane and a point where the straight line T111 intersects.
  • the edge distance may be calculated by calculating the difference between the distances of the two surfaces parallel to the YZ plane at the point where the straight line 2111 intersects and the point where the straight line T111 intersects.
  • the edge distance may be determined that the container 20 is not shifted when the calculated difference is equal to or smaller than the threshold, and may be determined that the container 20 is shifted when the difference is larger than the threshold.
  • the control unit 105 performs the loading deviation determination based on the distance between the straight line 2111 and the straight line T111. Thereby, the work management apparatus 1 can determine whether or not the container 20 is displaced based on the distance between the edges, using the edges detected from the container 20 and the loading platform L1.
  • control unit 105 may determine whether or not the container 20 has a deviation in angle with the loading direction (Z-axis direction) as the rotation axis.
  • FIG. 14A and 14B are schematic diagrams illustrating an example of stacking deviation determination according to a modification of the present embodiment.
  • FIG. 14A is a diagram when the container 20 is not displaced.
  • FIG. 14B is a diagram when the container 20 is displaced.
  • 14A and 14B are diagrams in which detected objects (the container 20 and the loading platform L1) in the sensing information are projected onto the XY plane.
  • 14A and 14B, the projections of the container 20, the forks F101 and F102, and the work management apparatus 1 are indicated by broken lines for convenience.
  • a straight line 2111 represents the front surface of the container 20 (insertion surface 211).
  • the straight line 2111 represents the bottom side (or one side of the loading platform L1 side) in the insertion surface 211.
  • a straight line T111 represents a side surface of the loading platform L1, and represents a side of the container 20 on the side surface of the loading platform L1.
  • the control unit 105 performs stacking deviation determination based on the straight line 2111 and the straight line T111.
  • the work management apparatus 1 performs stacking deviation determination on the XY plane based on an angle (second inclination difference) formed by the straight line 2111 and the straight line T111. More specifically, the control unit 105 determines that the container 20 is not displaced when the second inclination difference is equal to or less than a predetermined threshold. On the other hand, the control part 105 determines with the container 20 having shifted
  • the control unit 105 determines whether or not there is a deviation in the angle with the loading direction (Z-axis direction) as the rotation axis as the loading deviation determination. judge. Thereby, the work management device 1 can appropriately load the object to be transported.
  • the control unit 105 may perform the second load deviation determination after performing the third load deviation determination.
  • the stacking direction Z-axis direction
  • the straight line 2111 and the straight line T111 in FIG. 9 may be shifted even when there is no shift in the width direction of the container 20.
  • the work management device 1 determines whether there is a deviation in angle with the loading direction as the rotation axis by performing the third loading deviation determination, and if there is no deviation, the second loading deviation is determined. An output based on the determination can be performed. That is, the work management apparatus 1 can improve the accuracy of the second load deviation determination.
  • the control unit 105 (forklift F1 or work management device 1) may be set with a condition for determining whether or not to perform the load deviation.
  • the control unit 105 may issue a warning based on the loading deviation determination when the following first condition is satisfied, and may not issue a warning based on the loading deviation determination when the first condition is not satisfied.
  • the control unit 105 may perform loading deviation determination or sensing when the first condition is satisfied, and may not perform loading deviation determination or sensing when the first condition is not satisfied.
  • the control unit 105 may change the warning based on the load deviation determination and the interval of the load deviation determination or sensing (hereinafter referred to as a warning or the like) based on the first condition.
  • the first condition is, for example, a condition that the distance between the container 20 and the forklift F1 (for example, the reference distance Li or the target distance LB) is smaller (closer or closer) than a threshold value.
  • the first condition is a condition that the distance between the container 20 and the forklift F1 is larger than a threshold value (far and not close).
  • the first condition may be a condition based on position information or vehicle information, for example.
  • the control unit 105 may issue a warning or the like when the forklift F1 enters a predetermined position (range) in a warehouse or the like, and may not issue a warning or the like at other positions.
  • the first condition may be a condition based on fork information or work information, for example.
  • the control unit 105 may give a warning or the like when there is no gripping transport target, and may not perform a warning or the like when there is a gripping transport target.
  • the control unit 105 issues a warning or the like when the position (height) of the forks F101 and F102 is higher than the threshold value, and does not need to issue a warning or the like when the position (height) of the forks F101 and F102 is lower than the threshold value.
  • the work management apparatus 1 can perform a warning or the like when the container 20 is at a high position and the possibility of dropping or falling is high, or when the risk of dropping or falling is high.
  • the control unit 105 issues a warning or the like when a specific worker operates, and does not need to issue a warning or the like in other cases.
  • control unit 105 may determine the displacement between the container 20 and the loading platform L1 (including the fastening devices L11 to L14). For example, the control unit 105 stores in advance the distance between the container 20 and the loading platform L1 when tightened. The control unit 105 determines whether or not the position is shifted by determining whether or not the detected distance between the container 20 and the loading platform L1 and the distance between the straight line 2111 and the straight line T111 are pre-stored distances. Determine.
  • the work management device 1 when the work management device 1 is fixed to the central portion of the forklift F1 in the X-axis direction, when the forklift F1 tries to grip the container 20 appropriately, the fork F101 and the fork F102
  • the work management device 1 can be positioned at the center portion of the fork pocket 201 or the fork pocket 201 and the center portion of the fork pocket 202.
  • the work management device 1 when the work management device 1 is fixed to the fork rail F11 and the backrest F13, the work management device 1 can more easily recognize the forks F101 and F102 than when the work management device 1 is fixed to the fork rail F12. . That is, since the work management device 1 and the forks F101 and F102 are separated in the height direction (X-axis direction), the work management device 1 recognizes the shape of the forks F101 and F102 in the length direction (Y-axis direction) more. (See FIGS. 3 and 5). Further, when the work management device 1 is fixed to the lower surface side (lower side) of the fork rail F11 or the like, the work management device 1 can sense the forks F101 and F102 (particularly up to the root portion).
  • the work management device 1 when the work management device 1 is fixed to the fork rails F11 and F12, the work management device 1 can more easily recognize the fork pockets 201 and 202 than when the work management device 1 is fixed to the backrest F13. That is, since the work management device 1 and the fork pockets 201 and 202 approach the height direction, the work management device 1 sets the irradiation angle (the angle in the height direction) of the laser light or the like to the fork pockets 201 and 202 more horizontally. Can be close to (perpendicular to the insertion surface).
  • the space recognition sensor may perform space recognition using light other than laser light.
  • the work management apparatus 1 may perform space recognition using radio waves other than laser light, or may perform space recognition using a captured image, for example.
  • the space recognition sensor may be a monocular camera, stereo camera, infrared camera, millimeter wave radar, optical laser, LiDAR (Light Detection And Ranging, Laser Imaging Detection And Ranging), (ultra) sonic sensor, or the like.
  • the work management apparatus 1 may be connected to the automatic driving apparatus or may be a part of the automatic driving apparatus. That is, the work management apparatus 1 may perform the load deviation determination and automatically operate the forklift F1 so that the insertion amount is appropriate.
  • service management apparatus 1 the loading deviation judgment results, so as to approach the range where the insertion distance d p is predetermined, gear, accelerator, to adjust the brake, for example, to the forklift F1 forward or reverse.
  • the work management apparatus 1 may exclude the road surface G, the wall, and an object at a position farther than a predetermined distance from the detection target (sensing information). The work management apparatus 1 excludes these from the projection target when projecting onto each surface.
  • the work management apparatus 1 may use edge detection when detecting the container 20, the loading platform L1, and the forks F101 and F102.
  • the edge detected by edge detection is, for example, the distance R or a location where the rate of change is large.
  • the work management apparatus 1 may use, as an edge, a portion of the detected object in which the partial differentiation at each coordinate axis is equal to or greater than a threshold value.
  • the work management device 1 is a portion where the detected planes intersect, a portion where the difference in the distance R between adjacent or adjacent points in the reverse direction is equal to or greater than a threshold value, or a portion where the reflected light of the laser beam is not detected.
  • a portion adjacent to the portion, and a portion adjacent to a portion where the reception level of the reflected light of the laser beam is low may be used as an edge.
  • the work management apparatus 1 may perform edge detection by other methods.
  • the work management apparatus 1 records a program for realizing each function on a computer-readable recording medium, causes the computer system to read and execute the program recorded on the recording medium, The above processing may be performed.
  • the “computer system” includes an OS and hardware such as peripheral devices.
  • the “computer system” includes a WWW system having a homepage providing environment (or display environment).
  • the “computer-readable recording medium” refers to a storage device such as a flexible medium, a magneto-optical disk, a portable medium such as a ROM or a CD-ROM, and a hard disk incorporated in a computer system.
  • the “computer-readable recording medium” refers to a volatile memory (RAM) in a computer system that becomes a server or a client when a program is transmitted via a network such as the Internet or a communication line such as a telephone line. In addition, those holding programs for a certain period of time are also included.
  • RAM volatile memory
  • the program may be transmitted from a computer system storing the program in a storage device or the like to another computer system via a transmission medium or by a transmission wave in the transmission medium.
  • the “transmission medium” for transmitting the program refers to a medium having a function of transmitting information, such as a network (communication network) such as the Internet or a communication line (communication line) such as a telephone line.
  • the program may be for realizing a part of the functions described above. Furthermore, what can implement

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Abstract

車載装置は、解析部と制御部とを有する。解析部は、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な差込対象を検出する。制御部は、センシング情報に基づいて、搬出先に積載された差込対象について、搬出先に対してずれているか否かを判定する積載ずれ判定を行う。

Description

車載装置、荷役機、制御回路、制御方法、及びプログラム
　本発明は、車載装置、荷役機、制御回路、制御方法、及びプログラムに関する。
　近年、自動運転技術やロボット技術の発展に伴い、レーザやレーダを活用した空間認識技術の精度が向上し、また、空間認識センサの低価格化が進んでいる。
　一方、フォークリフト等の荷役機において、荷役作業を管理する装置が用いられている。例えば、特許文献１には、マストの上端に対応する高さ位置近傍に、変位を検出する積荷センサを設け、フォーク上に積荷が複数段に積まれた状態で搬送される場合、上段の積荷がコンテナやトラックの天井部、側壁部に緩衝しても、積荷のずれを速やかに検出することが記載されている。
特開昭６３－１８０７００号公報
　しかしながら、特許文献１記載の技術は、フォークリフトに積まれた積荷のズレを検出するものであり、フォークリフト以外の搬出先（例えば、輸送車両の荷台、蔵置されたコンテナ）に積まれた積荷（運搬対象）について、そのずれを検出できない。
　搬出先に積載された運搬対象がずれていた場合、運搬対象が積載された後（輸送車両の場合、輸送中を含む）に、運搬対象が転倒又は落下してしまう、という問題があった。
　以上に例示したように、特許文献１記載の技術では、運搬対象に対する転倒や落を防止できず、運搬対象を適切に積載できない、という問題があった。
　そこで、本発明の一態様は、運搬対象を適切に積載することができる車載装置、荷役機、制御回路、制御方法、及びプログラムを提供することを目的としている。
　本発明の一態様は、上述の課題を解決すべくなされたもので、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な差込対象を検出する解析部と、前記センシング情報に基づいて、搬出先に積載された前記差込対象が、前記搬出先に対してずれているか否かを判定する積載ずれ判定を行う制御部と、を備える車載装置である。
　また本発明の一態様は、上記の車載装置を備える荷役機である。
　また本発明の一態様は、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な差込対象について、当該差込対象が積載された搬出先に対してずれているか否かを判定する制御回路である。
　また本発明の一態様は、解析部が、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な差込対象を検出し、制御部が、前記センシング情報に基づいて、搬出先に積載された前記差込対象が、前記搬出先に対してずれているか否かを判定する積載ずれ判定を行う制御方法である。
　また本発明の一態様は、コンピュータに、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な差込対象を検出させ、前記センシング情報に基づいて、搬出先に積載された前記差込対象が、前記搬出先に対してずれているか否かを判定する積載ずれ判定を行わせるプログラムである。
　本発明の一態様によれば、運搬対象を適切に積載できるという効果が得られる。
本発明の実施形態に係る運搬作業を示す斜視図である。 本実施形態に係る作業管理装置の固定位置の一例を示す正面図である。 本実施形態に係るセンシングの一例を示す概略図である。 本実施形態に係るセンシングの一例を示す側面図である。 本実施形態に係るセンシング結果の一例を示す模式図である。 本実施形態に係る積載ずれの一例を示す概略図である。 本実施形態に係る積載ずれ判定の一例を示す概略図であり、コンテナがずれていない場合を示す図である。 本実施形態に係る積載ずれ判定の一例を示す概略図であり、コンテナがずれている場合を示す図である。 本実施形態に係る積載ずれの別の一例を示す概略図である。 本実施形態に係る積載ずれ判定の別の一例を示す概略図である。 本実施形態に係るフォークリフトの動作の一例を示すフローチャートである。 本実施形態に係る作業管理装置のハードウェア構成を示すブロック図である。 本実施形態に係る作業管理装置の論理構成を示すブロック図である。 本実施形態に係る作業管理装置の論理構成を示す別の概略ブロック図である。 本実施形態の変形例に係る積載ずれ判定の一例を示す概略図であり、コンテナがずれていない場合を示す図である。 本実施形態の変形例に係る積載ずれ判定の一例を示す概略図であり、コンテナがずれている場合を示す図である。
　以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について詳しく説明する。
＜運搬作業について＞
　図１は、本発明の実施形態に係る運搬作業を説明する説明図である。
　フォークリフトＦ１は、荷役機の一例である。フォークリフトＦ１には、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が設けられている。フォークＦ１０１、Ｆ１０２は、差込爪の一例である。
　フォークリフトＦ１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を、荷物又はパレット等の運搬対象に差し込むことで、運搬対象を把持して運搬する。つまり、荷役機には、運搬対象に差し込むことで、運搬対象を把持する差込爪が設けられている。
　コンテナ２０は、運搬対象又は差込対象の一例である。コンテナ２０は、荷物等を内部に納めるための容器である。コンテナ２０には、フォークポケット２０１、２０２の開口部（差込部；凹部であっても良い）が設けられている。フォークポケット２０１、２０２は、それぞれ、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を差し込み可能な穴又は凹部である。フォークポケット２０１、２０２は、差込対象の一例である。
　差込時又は運搬時にフォークリフトＦ１と対向する面（「差込面２１１」とも称する）は、フォークポケット２０１、２０２を有する。フォークポケット２０１、２０２は、運搬対象の正面（差込面２１１）から背面へ（図１ではＹ軸の正方向）、それぞれフォークＦ１０１、Ｆ１０２を差し込まれ、その先端部を背面から突き出させる穴又は凹部である。
　図１では、フォークポケット２０１、２０２は、差込面２１１の下部において、差込面２１１の法線方向に真っ直ぐ伸びる穴である。
　フォークＦ１０１、Ｆ１０２が、それぞれ、フォークポケット２０１、２０２に真っ直ぐに差し込まれた場合、フォークリフトＦ１は、コンテナ２０を適切に（バランス良く、安定させて）把持して運搬することができる。
　なお、コンテナ２０やフォークポケット２０１、２０２の寸法等は、標準規格（例えば、ＪＩＳ）で定められている。また、運搬対象は、コンテナ２０に限らず、パレットであっても良いし、パレットとパレットに載せられた荷物の両方であっても良い。ここで、パレットとは、荷物を載せるための荷役台をいう。パレットには、フォークポケットが設けられている。また、フォークポケットは、３個以上（例えば、４個）あってもよい。
　荷台Ｌ１は、搬出先の一例である。搬出先とは、フォークリフトＦ１によって、コンテナ２０が運搬されて、積載される先である。荷台Ｌ１は、トラックやトレーラの荷台、貨物列車の貨車等である。荷台Ｌ１には、緊締装置Ｌ１１～Ｌ１４が設けられている。緊締装置は、コンテナ２０を繋いだり固定したりするために用いられる器具である。
　コンテナ２０は、フォークリフトＦ１に把持されて運搬され、荷台Ｌ１に載せられ、緊締装置Ｌ１１～Ｌ１４で荷台Ｌ１に固定される。
　なお、搬出先は、貨物自動車や貨物列車等の輸送車両に限らず、他のコンテナや支持体、台、又は、倉庫やコンテナヤード（地面や床面）であっても良い。
　作業管理装置１は、荷役機に取り付けられ、固定されている。作業管理装置１は、例えばレーザセンサ等の空間認識センサを備える。本実施形態では、空間認識センサがレーザセンサである場合について説明する。つまり、作業管理装置１（空間認識センサ）は、レーザ光を照射して反射光を受光し、自装置から各物体までの距離Ｒをセンシングする。作業管理装置１は、センシング対象の範囲に対して、これを繰り返す。作業管理装置１は、例えば、レーザ光の照射方向と各物体までの距離Ｒによって、空間を認識する（図３～図６参照）。
　作業管理装置１は、空間認識センサから得たセンシング情報に基づいて、コンテナ２０（又は差込面２１１）を検出する。作業管理装置１は、センシング情報に基づいて、荷台Ｌ１に積載されたコンテナ２０について、荷台Ｌ１に対してずれているか否か（以下、単に「ずれている」、「ずれていない」とも称する）を判定する積載ずれ判定を行う。例えば、コンテナ２０は、緊締されるべき緊締装置Ｌ１１～Ｌ１４に緊締されていない場合、荷台Ｌ１に対してずれている。作業管理装置１は、緊締装置Ｌ１１～Ｌ１４に緊締されているか否かを判定できる。
　作業管理装置１は、判定結果を出力する。例えば、作業管理装置１は、ずれていると判定した場合、警告（例えば、警告音、警告光、警告画像、案内等）を出力する。
　これにより、作業管理装置１は、例えば、作業者等に、コンテナ２０が荷台Ｌ１に対してずれているか否かを知らせることができる。つまり、作業者等は、警告に応じてコンテナ２０を、積載し直すことができ、ずれなくコンテナ２０を積載させることができる。
　コンテナ２０がずれている場合、コンテナ２０は、積載された後（輸送車両の場合、輸送中を含む）、バランスが崩れ、又は緊締装置Ｌ１１～Ｌ１４の緊締機能が作用せずに、荷台Ｌ１から落下又は転倒してしまう可能性がある。つまり、運搬対象を適切に積載できない。
　これに対して、作業管理装置１は、コンテナ２０がずれているか否かを判定するので、その判定結果に基づいて、運搬対象を適切に積載させることができる。
　なお、作業管理装置１は、コンテナ２０がずれていない場合、つまり、コンテナ２０が適切に積載されている場合、その旨を表す出力を行っても良い。また、「積載された」とは、コンテナ２０の一部又は全部が積載されたことをいう。つまり、「積載された」には、コンテナ２０の一部分が荷台Ｌ１に接し、他の部分が荷台Ｌ１に接していない場合（例えば、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が他の部分を把持している場合）も含まれる。
　なお、図１に示す座標軸Ｘ、Ｙ、Ｚは、本実施形態及びその変形例の各図において、共通する座標軸である。
＜フォークリフトについて＞
　図２は、本実施形態に係る作業管理装置１の固定位置の一例を表す概略図である。
　図２は、フォークリフトＦ１の正面図である。
　フォークレールＦ１１、Ｆ１２（フィンガーバー）は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を取り付けるレールである。なお、フォークＦ１０１又はフォークＦ１０２は、フォークレールＦ１１、Ｆ１２に沿ってスライドさせられることにより、フォークＦ１０１とフォークＦ１０２の間隔を調整できる。
　バックレストＦ１３は、フォークレールＦ１１、Ｆ１２に取り付けられている。バックレストＦ１３は、把持されたコンテナ２０が崩れる、又はフォークリフトＦ１側へ落下することを防止する機構である。
　マストＦ１４は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を上下させるためのレールである。フォークレールＦ１１、Ｆ１２が、マストＦ１４に沿って上下させられることで、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が上下させられる。
　作業管理装置１は、フォークレールＦ１１の（Ｘ軸方向の）中央部分であって、フォークレールＦ１１の下面側（下側）に固定されている。ただし、作業管理装置１は、フォークレールＦ１１等の上面側（上側）に取り付けられても良い。また、作業管理装置１は、フォークレールＦ１２、バックレストＦ１３、マストＦ１４、又はフォークリフトＦ１の車体に取り付けられていても良い。また、作業管理装置１又は空間認識センサは、複数個、取り付けられても良い。
　なお、作業管理装置１がフォークレールＦ１１、フォークレールＦ１２、バックレストＦ１３に固定されている場合、空間認識装置が照射するレーザ光を遮られることなく、コンテナ２０に照射できる。この場合、フォークレールＦ１１、フォークレールＦ１２、バックレストＦ１３は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２やコンテナ２０と一緒に上下するので、これらと作業管理装置１との相対的な位置関係を固定できる。
＜センシングについて＞
　以下、作業管理装置１（空間認識センサ）によるセンシングについて説明する。
　なお、本実施形態では、レーザ光の照射方式について、作業管理装置１がラスタースキャンを行う場合について説明するが、本発明はこれに限らず、他の照射方式（例えば、リサージュスキャン）であっても良い。
　図３は、本実施形態に係るセンシングの一例を表す概略図である。
　この図は、順次、照射されたレーザ光を、フォークリフトＦ１の上面側から見た場合の図である。なお、図３において、レーザ光の投射方向について、ＸＹ平面に投影した場合の角度（極座標の偏角）をθとする。Ｙ軸に平行な軸であって、作業管理装置１（照射口）を通る軸（後述する初期光軸）を、θ＝０とする。
　作業管理装置１は、水平方向に（他の偏角φを一定にしたまま）、順次、レーザ光を照射することで、水平方向の走査を行う。
　より具体的には、作業管理装置１は、偏角θの正方向に向かって、順次（例えば、等角度Δθ毎に）、レーザ光を照射する。作業管理装置１は、水平方向において特定範囲（ＸＹ平面に射影した偏角が－θｍａｘ≦θ≦θｍａｘの範囲）にレーザ光を照射（「水平走査」とも称する）した後、鉛直方向にレーザ光の照射方向をずらし、偏角θの負方向に向かって、レーザ光を照射する。
　この偏角θの負方向の水平走査が完了した場合、作業管理装置１は、鉛直方向にレーザ光の照射方向を、さらにずらし、再度、Ｘ軸の正方向に水平走査を行う。
　図４は、本実施形態に係るセンシングの一例を表す別の概略図である。
　この図は、順次、照射されたレーザ光を、フォークリフトＦ１の側面側から見た場合の図である。図４において、レーザ光の投射方向について、ＹＺ平面に投影した場合の角度（極座標の偏角）をφとする。Ｙ軸に平行な軸であって、作業管理装置１（照射口）を通る軸（初期光軸）を、φ＝０とする。
　作業管理装置１は、垂直方向に（他の偏角θを一定にしたまま）、順次、レーザ光を照射することで、垂直方向の走査を行う。
　より具体的には、作業管理装置１は、偏角φの正方向に向かって、順次（例えば、等角度Δφ毎に）、レーザ光を照射する。作業管理装置１は、垂直方向において特定範囲（ＹＺ平面に射影した偏角が－φｍａｘ（例えば、φｍａｘ＝９０°）≦φ≦０）にレーザ光を照射（「垂直走査」とも称する）した後、垂直方向にレーザ光の照射方向をずらし、偏角φの負方向に向かって、レーザ光を照射する。
　この偏角φの負方向の垂直走査が完了した場合、作業管理装置１は、鉛直方向にレーザ光の照射方向を、さらにずらし、再度、偏角φの正方向に向かって、垂直走査を行う。
　なお、作業管理装置１は、図３又は図４のセンシングのいずれか或いは両方を行っても良い。また、作業管理装置１は、別の順序や別の座標系で、レーザ光を照射しても良い。
　図５は、本実施形態に係るセンシング結果の一例を表す模式図である。
　図５は、図３、図４のセンシングの一例について、センシング結果を示すセンシング情報を表す。センシング情報は、例えば空間座標である。作業管理装置１は、この空間座標を、レーザ光の照射方向（偏角θ及び偏角φ）と反射元（物体）の距離Ｒに基づいて計算する。この空間座標は、センシング範囲において、反射元の位置を表す座標である。図５は、この空間座標を模式的に表す図である。
　図５において、作業管理装置１は、コンテナ２０、そのフォークポケット２０１、２０２、及び、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を検出している。なお、符号Ｇを付した面は、路面Ｇである。
　作業管理装置１は、第１検出処理によって、コンテナ２０（少なくとも差込面２１１の一部）と、そのフォークポケット２０１、２０２を検出する。第１検出処理の一例では、例えば、作業管理装置１は、平ら又は略平らな面（凹凸を有する面も含む）を、平面として検出する。作業管理装置１は、この平面において、フォークポケット２０１、２０２を検出した場合、この平面をコンテナ２０の差込面２１１であると判定する。
　ここで、作業管理装置１は、例えば、検出した平面又は平面の下部において、レーザ光の反射光を検出しない部分、レーザ光の反射光の受信レベルが低い部分を、フォークポケット２０１、２０２として検出する。
　なお、作業管理装置１は、検出した平面又は平面の下部において、平面までの距離に対して所定値以上の距離が変わる（遠くにある）部分を、フォークポケット２０１、２０２として検出しても良い。
　また、作業管理装置１は、センシング情報とポケット位置情報を用いて、検出した平面から、フォークポケット２０１、２０２を検出しても良い。ここで、ポケット位置情報とは、コンテナ２０の寸法と、コンテナ２０におけるフォークポケット２０１、２０２の位置又は寸法（形状）との組合せを示す情報、又は、この組合せのパターンを示す情報である。つまり、作業管理装置１は、ポケット位置情報に基づいてフォークポケット２０１、２０２が存在する位置に、例えば、レーザ光の反射光の受信レベルが低い部分が所定の割合以上存在する場合は、ポケット位置情報に基づくフォークポケット２０１、２０２が存在すると判定しても良い。
　作業管理装置１は、第２検出処理によって、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を検出しても良い。第２検出処理の一例では、例えば、作業管理装置１は、ＸＹ平面に平行又は略平行の面のうち、Ｙ軸方向に特定の長さ以上、伸びる平面であって、Ｘ軸方向に特定の幅より小さい部分を、フォークＦ１０１、Ｆ１０２として検出する。なお、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置及び形状を予め記憶しても良い。
＜積載ずれ判定（第１ずれ判定）＞
　図６は、本実施形態に係る積載ずれの一例を示す概略図である。
　この図は、コンテナ２０が奥行方向に（フォークリフトＦ１側へ）傾いている場合の図であり、フォークリフトＦ１の側面側から見た場合の図である。　
　図６では、コンテナ２０の差込面２１１（又背面）の向きは、荷台Ｌ１の側面（フォークリフトＦ１と対向する面）の向きとずれている。面同士の向き（又は角度）が「ずれている」とは、面同士が平行又は略平行ではない、又は、面同士の法線方向が同一又は略同一ではないことをいう。
　また、コンテナ２０の底面（又は上面）の向きは、荷台Ｌ１の上面（運搬対象が載置される面、又は、運搬対象と対向する面）の向きとずれている。なお、荷台Ｌ１の側面や上面は、一部が空間になっていても良い。例えば、荷台Ｌ１の上面（又は上面）は、コンテナ２０の荷重を支える支持部を３点以上含む面や、その面に平行な面であっても良い。
　このように、コンテナ２０の各面は、その向きが、荷台Ｌ１で予め定められる向きに対応する。例えば、作業管理装置１は、コンテナ２０の差込面２１１又は背面の向きには、荷台Ｌ１の側面の向きを対応させて、記憶する。作業管理装置１は、コンテナ２０の底面又は上面の向きには、荷台Ｌ１の上面の向きを対応させて、記憶する。
　また、コンテナ２０の差込面２１１は、鉛直面（水平面と直角をなす面）ではない。荷台Ｌ１の側面が鉛直面であると想定する場合、差込面２１１は、荷台Ｌ１の側面とずれている。
　以上に例示した場合（図６のような場合）、作業管理装置１は、積載ずれ判定において、コンテナ２０がずれていると判定する。
　図７Ａおよび７Ｂは、本実施形態に係る積載ずれ判定の一例を示す概略図である。
　図７Ａは、コンテナ２０がずれていない場合の図である。図７Ａは、図５を参照して説明したセンシング情報を、ＸＹ平面へ射影した図である。
　図７Ｂは、コンテナ２０がずれている場合の図である。図７Ｂは、図６を参照して説明したセンシング情報を、ＸＹ平面へ射影した図である。
　図７Ａおよび７Ｂにおいて、実線はレーザ光を表す。また、図７Ａおよび７Ｂにおいて、便宜上、コンテナ２０（フォークポケット２０１、２０２）、フォークＦ１０１、Ｆ１０２、及び作業管理装置１の射影を破線で記載している。なお、φｔのｔは、１回の垂直走査において、レーザ光を照射した順番、つまり、照射回数を表す。例えば、正方向の垂直走査の場合、φｔ＝－φｍａｘ＋ｔ×Δφであり、負方向の垂直走査の場合、φｔ＝－ｔ×Δφである。
　作業管理装置１は、コンテナ２０がずれているか否かを判定する積載ずれ判定を行う。例えば、作業管理装置１は、差込面２１１が基準面Ｂ１に平行か否か（傾いていないか否か）を判定することで、積載ずれ判定を行う。ここで、基準面Ｂ１とは、ＸＺ平面に平行な平面であり、フォークリフトＦ１が真っ直ぐに進む場合に、その進行方向に垂直な面である。例えば、基準面Ｂ１は、このような面のうち、作業管理装置１（投射口）を含む平面である。
　積載ずれ判定の具体例として、作業管理装置１は、作業管理装置１から物体（反射元）までの距離Ｒｔに基づいて、フォークリフトＦ１の基準面Ｂ１から差込面２１１までの距離Ｌｔ（「基準距離Ｌｔ」とも称する）を算出する。ここで、距離Ｒｔは、垂直走査において、ｔ回目の照射で検出した距離Ｒであって、作業管理装置１から物体（反射元）までの距離Ｒを表す。
　例えば、作業管理装置１は、照射方向がφｔ、θの場合、物体までの距離Ｒｔを検出した場合、基準距離Ｌｔ＝Ｒｔｃｏｓ｜φｔ｜×ｃｏｓ｜θ｜として算出する。ここで、θは、上記のｔ番目の照射を行ったときの偏角θを表す。
　作業管理装置１は、差込面２１１において、基準距離Ｌｔと基準距離Ｌｓ（ｔ≠ｓ）の差ΔＬｔ，ｓ＝｜Ｌｔ－Ｌｓ｜に基づいて、積載ずれ判定を行う。一例として、作業管理装置１は、隣り合う基準距離Ｌｔと基準距離Ｌｔ＋１の差ΔＬｔ＋１，ｔ＝｜Ｌｔ＋１－Ｌｔ｜に基づいて、積載ずれ判定を行う。
　この場合、作業管理装置１は、差込面２１１において、差ΔＬｔ＋１，ｔの全てが閾値Ｔ１以内である場合、コンテナ２０はずれていないと判定する。
　一方、作業管理装置１は、差込面２１１において、差ΔＬｔ＋１，ｔの少なくとも１つが閾値Ｔ１より大きい値である場合、コンテナ２０はずれていると判定する。
　図７Ａにおいて、差込面２１１について、Ｌｔは同じ値となる。この場合、例えば、差ΔＬｔ＋１，ｔ＝｜Ｌｔ＋１－Ｌｔ｜＝｜ＬＴ１＋１－ＬＴ１｜＝０≦Ｔ１となる。この場合、作業管理装置１は、コンテナ２０はずれていないと判定する。
　換言すれば、作業管理装置１は、差込面２１１は鉛直面である、差込面２１１の法線は水平方向である、又は、コンテナ２０は鉛直方向にずれていない、と判定する。また、作業管理装置１は、コンテナ２０（直方体（又は略直方体）の運搬対象）については、コンテナ２０の底面又は上面が水平である、と判定する。さらに、荷台Ｌ１の上面が水平面であると想定する場合、コンテナ２０の底面は荷台Ｌ１の上面と平行である、と判定する。
　図７Ｂにおいて、差込面２１１について、Ｌｔは異なる値であり、例えば、Ｌｔはｔの単調減少関数となる。この場合、例えば、差ΔＬｔ＋１，ｔ＝｜Ｌｔ＋１－Ｌｔ｜＝｜ＬＴ２＋１－ＬＴ２｜＞Ｔ１となる。この場合、作業管理装置１は、コンテナ２０はずれていると判定する。
　換言すれば、作業管理装置１は、差込面２１１は鉛直面でない、差込面２１１の法線は水平方向でない、又は、コンテナ２０は奥行方向に傾いている、と判定する。また、作業管理装置１は、コンテナ２０（直方体（又は略直方体）の運搬対象）については、コンテナ２０の底面又は上面が水平でない、と判定する。さらに、荷台Ｌ１の上面が水平面であると想定する場合、コンテナ２０の底面は荷台Ｌ１の上面と平行でない、と判定する。
＜積載ずれ判定（第２積載ずれ判定）＞
　図８は、本実施形態に係る積載ずれの別の一例を示す概略図である。
　この図は、コンテナ２０が幅方向に傾いている場合の図であり、フォークリフトＦ１側から見た場合の図である。　
　図８では、コンテナ２０の底面（又上面）の向きは、荷台Ｌ１の上面の向きとずれている。
　また、コンテナ２０の側面は、鉛直面ではない。荷台Ｌ１の上面が水平面であると想定する場合、コンテナ２０の底面は、荷台Ｌ１の上面とずれている。
　以上に例示した場合（図８のような場合）、作業管理装置１は、積載ずれ判定において、コンテナ２０がずれていると判定する。
　図９は、本実施形態に係る積載ずれ判定の別の一例を示す概略図である。
　図９は、コンテナ２０がずれている場合の図である。図９は、図８のときに検出したセンシング情報を、ＸＺ平面へ射影した図である。図９では、作業管理装置１が検出した物体（反射元）を実線で表す。
　この図において、直線２１１１は、コンテナ２０の底面を表す。直線２１１１は、差込面２１１において、底辺（又は荷台Ｌ１側の一辺）でもある。
　この図において、直線Ｔ１１１は、荷台Ｌ１の上面を表す。直線Ｔ１１１は、荷台Ｌ１の側面において、コンテナ２０側の一辺でもある。
　作業管理装置１は、センシング情報に対して、エッジ検出を行う。
　作業管理装置１は、エッジ検出の結果、例えば、コンテナ２０の底面（検出済みの差込面２１１の底辺）を表す直線２１１１と、荷台Ｌ１の上面を表す直線Ｔ１１１と、を検出する。
　なお、作業管理装置１は、直線２１１１の鉛直下方向にある直線であって、直線２１１１に最も近い直線（エッジ）を直線Ｔ１１１としても良い。また、作業管理装置１は、検出された平面のうち、差込面２１１の鉛直下方向にある平面を荷台Ｌ１の側面とし、そのコンテナ２０側（鉛直上側）の直線を、直線Ｔ１１１としても良い。
　また、直線２１１１や直線Ｔ１１１等の直線は、エッジを近似した直線であっても良い。例えば、作業管理装置１は、検出したエッジの一部の各点（物体の座標）について、最小二乗法等を用いて、直線近似を行う。
　作業管理装置１は、検出した直線２１１１と直線Ｔ１１１に基づいて、積載ずれ判定を行う。具体的な一例として、作業管理装置１は、検出した直線２１１１と直線Ｔ１１１のなす角度（傾きの差分）に基づいて、積載ずれ判定を行う。
　例えば、作業管理装置１は、直線２１１１と直線Ｔ１１１を、ＸＺ平面へ射影する（Ｙ座標を無視する）。作業管理装置１は、投影した直線２１１１の傾きと、直線Ｔ１１１の傾きと、の差分（「傾き差分」とも称する）に基づいて、積載ずれ判定を行う。
　より具体的には、作業管理装置１は、傾き差分が、予め定めた閾値以下の場合にコンテナ２０はずれていないと判定する。
　換言すれば、作業管理装置１は、コンテナ２０の底面は水平面である、コンテナ２０の底面の法線は鉛直方向である、又は、コンテナ２０は幅方向に傾いていない、と判定する。また、作業管理装置１は、コンテナ２０については、コンテナ２０の底面又は上面が水平である、と判定する。さらに、荷台Ｌ１の上面が水平面であると想定する場合、コンテナ２０の底面は荷台Ｌ１の上面と平行である、と判定する。
　一方、作業管理装置１は、傾き差分がこの閾値より大きい場合にコンテナ２０はずれていると判定する。
　換言すれば、作業管理装置１は、コンテナ２０の底面は水平面でない、コンテナ２０の底面の法線は鉛直方向でない、又は、コンテナ２０は幅方向に傾いている、と判定する。
　また、作業管理装置１は、コンテナ２０については、コンテナ２０の底面又は上面が水平でない、と判定する。さらに、荷台Ｌ１の上面が水平面であると想定する場合、コンテナ２０の底面は荷台Ｌ１の上面と平行でない、と判定する。
　なお、図９は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の一部が、まだ、コンテナ２０に差し込まれている場合の図である。例えば、荷台Ｌ１の上面を表す線Ｔ１１１は、一部が破線で示されている。これは、作業管理装置１と荷台Ｌ１との間に、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の一部が位置して、作業管理装置１によるセンシングでは、荷台Ｌ１の一部が検出できない為である。このように、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を抜き出しているときに、積載ずれ判定を行っても良い。
　また、フォークＦ１０１、Ｆ１０２がコンテナ２０から完全に抜き出され、フォークリフトＦ１が所定距離だけ後進したとき、作業管理装置１は、荷台Ｌ１の上面を検出できた場合には、線Ｔ１１１は全て実線となる。このように、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を完全に抜き出した後に、積載ずれ判定を行っても良い。
＜フォークリフトの動作＞
　図１０は、本実施形態に係るフォークリフトＦ１の動作の一例を示すフロー図である。
（ステップＳ１０１）作業員等の操作により、フォークリフトＦ１は、エンジンを始動させる（ＡＣＣ　ＯＮ）。その後、ステップＳ１０２へ進む。
（ステップＳ１０２）作業管理装置１等の車載機は、電力が供給される、又は、エンジンが始動されたことを示す情報を取得することで、起動する。その後、ステップＳ１０３、Ｓ１０４、Ｓ０５へ進む。
（ステップＳ１０３）作業管理装置１は、空間認識センサを用いて、空間を表すセンシング情報を取得する。具体的には、レーザ光の照射し、物体までの距離をセンシングする（センサ走査）。その後、ステップＳ１０６へ進む。
（ステップＳ１０４）作業管理装置１は、フォークリフトＦ１（作業管理装置１）の位置を示す位置情報を取得する。位置情報は、例えば、ＧＮＳＳ（全球測位衛星システム）の測位結果である。ただし、位置情報は、他の無線通信（例えば、無線ＬＡＮやＲＦＩＤタグ）を用いた測位結果であっても良い。その後、ステップＳ１０６へ進む。
（ステップＳ１０５）作業管理装置１は、フォークリフトＦ１の状態又は作業員等による操作を示す車両情報を取得する。その後、ステップＳ１０６へ進む。
　ここで、車両情報は、例えば、フォークリフトＦ１の速度、ステアリング角、アクセル操作、ブレーキ操作、ギヤ（前進、後進、高速、低速等）、メーカー、車種、車両識別情報等、フォークリフトＦ１が出力可能なデータである。また、車両情報には、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置（高さ）、把持している運搬対象の有無、やその重量、或いはリフトチェーンの負荷状況、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の種類等を示すフォーク情報、又は、作業員（運転手）の識別情報、作業場（倉庫や工場）や企業の識別情報、把持した（運搬した）運搬対象の識別情報（例えば、運搬対象に貼付されたＲＦＩＤ等で取得）等を示す作業情報等が含まれても良い。
（ステップＳ１０６）作業管理装置１は、ステップＳ１０３で取得したセンシング情報、ステップＳ１０４で取得した位置情報、及び、ステップＳ１０５で取得した車両情報を関連付ける（関連付けたデータを「関連付けデータ」とも称する）。例えば、作業管理装置１は、作業管理装置１の装置識別情報、取得日時とともに、センシング情報、位置情報、及び車両情報を関連付ける。その後、ステップＳ１０７へ進む。
（ステップＳ１０７）作業管理装置１は、ステップＳ１０６で関連付けた関連付けデータに基づいて、危険やイベントの有無を判定する。例えば、作業管理装置１は、関連付けデータに基づいて、上記の積載ずれ判定を行う。危険やイベントがあると判定された場合（ｙｅｓ）、ステップＳ１０８へ進む。一方、危険やイベントがないと判定された場合（ｎｏ）、ステップＳ１０９へ進む。
（ステップＳ１０８）作業管理装置１は、ステップＳ１０７で判定した危険やイベントの種類、又は、この種類と関連付けデータに基づいて、警告（案内を含む）を出力する。その後、ステップＳ１０９へ進む。
（ステップＳ１０９）作業管理装置１は、関連付けデータ、ステップＳ１０７の判定結果を示す判定情報、又は、ステップＳ１０８の警告の出力結果を示す出力情報を、関連付け、関連付けたデータを記録装置等に記録する。その後、ステップＳ１１０へ進む。
（ステップＳ１１０）作業管理装置１は、ステップＳ１０９で関連付けたデータを、サーバ等へ送信する。その後、ステップＳ１１１へ進む。
　なお、このサーバは、例えば、作業場や企業において、複数のフォークリフトＦ１からのデータを、総合的に収集して管理する情報処理装置である。サーバに送信されたデータは、統計処理機能や機械学習機能により、分析される。サーバに送信されたデータ、又は、分析結果のデータは、運転の教育等に用いられる。例えば、運搬対象の積載が上手い、又は効率的な作業員の運転データは、お手本として用いられる。一方、運搬対象の破損や落下等があった場合には、そのときのデータは、原因究明や改善に用いられる。
（ステップＳ１１１）作業員等の操作により、フォークリフトＦ１のエンジンが停止された場合（ｙｅｓ）、ステップＳ１１２へ進む。一方、フォークリフトＦ１のエンジンが停止されていない場合（ｎｏ）、ステップＳ１０３、Ｓ１０４、Ｓ０５へ進む。つまり、作業管理装置１は、センシング等による情報の取得、データの関連付け、記録、送信を、エンジンが停止するまで行う。
（ステップＳ１１２）作業管理装置１等の車載機は、電力の供給が停止する、又は、エンジンが停止されたことを示す情報を取得することで、停止する又はスリープ状態となる。
その後、本動作は終了する。
＜作業管理装置の構成について＞
　図１１は、本実施形態に係る作業管理装置１のハードウェア構成を示す概略構成図である。この図において、作業管理装置１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１１１、ＩＦ（Interface）１１２、通信モジュール１１３、センサ１１４（例えば、空間認識センサ）、ＲＯＭ（Read Only Memory）１２１、ＲＡＭ（Random Access Memory）１２２、及び、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）１２３を含んで構成される。
　ＩＦ１１２は、例えば、フォークリフトＦ１の一部（運転席、車体、マストＦ１４等）や作業管理装置１に設けられた出力装置（ランプやスピーカ、タッチパネルディスプレイ等）である。通信モジュール１１３は、通信アンテナを介して信号の送受信を行う。通信モジュール１１３は、例えば、ＧＮＳＳ受信機や無線ＬＡＮ等の通信チップである。センサ１１４は、例えば、レーザ光を照射し、受信した反射光に基づくセンシングを行う。
　図１２は、本実施形態に係る作業管理装置１のハードウェア構成を示す概略構成図である。この図において、作業管理装置１は、センサ部１０１、車両情報取得部１０２、ＧＮＳＳ受信部１０３、解析部１０４、制御部１０５、出力部１０６、記録部１０７、及び、通信部１０８を含んで構成される。
　センサ部１０１は、空間認識センサである。センサ部１０１は、例えばレーザ光によって、自装置から各物体までの距離Ｒをセンシングする。センサ部１０１は、レーザ光の照射方向（偏角θ、φ）及びセンシングした距離Ｒに基づいて、空間を認識する。なお、空間を認識するとは、周囲の物体を含む空間について、３次元座標を生成することをいうが、本発明はこれに限らず、２次元座標を生成することであっても良い。センサ部１０１は、センシング情報（例えば、座標情報）を生成し、制御部１０５へ出力する。
　車両情報取得部１０２は、フォークリフトＦ１から車両情報を取得し、取得した車両情報を制御部１０５へ出力する。
　ＧＮＳＳ受信部１０３は、位置情報を取得し、取得した位置情報を制御部１０５へ出力する。
　解析部１０４は、センサ部１０１が出力したセンシング情報、車両情報取得部１０２が出力した車両情報、ＧＮＳＳ受信部が出力した位置情報を、制御部１０５から取得する。
　解析部１０４は、取得したセンシング情報、車両情報、位置情報を関連付けることで、関連付けデータを生成する。解析部１０４は、生成した関連付けデータを解析する。
　例えば、解析部１０４は、センシング情報に基づく第１検出処理によって、平面とフォークポケット２０１、２０２を検出することで、差込面２１１（コンテナ２０）を検出する。また、解析部１０４は、センシング情報に基づく第２検出処理によって、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を検出する。ここで、解析部１０４は、検出したフォークＦ１０１、Ｆ１０２の長さを計測しても良い。
　また、解析部１０４は、取得したセンシング情報に基づいて、検出した差込面２１１の垂直走査において、基準距離Ｌｔを算出し、また、差ΔＬｔ，ｓを算出する。また、解析部１０４は、取得したセンシング情報に対してエッジ検出を行い、エッジ検出の結果、直線２１１１と直線Ｔ１１１（図９）を検出する。
　制御部１０５は、センサ部１０１が出力したセンシング情報、車両情報取得部１０２が出力した車両情報、ＧＮＳＳ受信部が出力した位置情報を取得し、例えば解析部１０４を用いて分析し、分析結果に基づいて判定を行う。
　例えば、制御部１０５は、危険やイベントの有無の判定を行う。制御部１０５は、この判定の１つとして、上述の積載ずれ判定を行う。
　具体的には、制御部１０５は、解析部１０４が算出した差ΔＬｔ，ｓに基づいて、上述の積載ずれ判定を行う。また、制御部１０５は、解析部１０４が検出した直線２１１１と直線Ｔ１１１に基づいて、上述の積載ずれ判定を行う。
　制御部１０５は、判定結果又は、判定結果と関連付けデータに基づいて、出力部１０６から警告（案内を含む）を出力させる。
　制御部１０５は、判定結果を示す判定情報、及び関連付けデータを記録部１０７に記録するとともに、通信部１０８を介してサーバ等へ送信する。
　なお、センサ部１０１は、図１１のセンサ１１４で実現される。同様に、車両情報取得部１０２及びＧＮＳＳ受信部１０３は、例えば、通信モジュール１１３で実現される。解析部１０４及び制御部１０５は、例えば、ＣＰＵ１１１、ＲＯＭ１２１、ＲＡＭ１２２、又はＨＤＤ１２３で実現される。
（本実施形態のまとめ）
　以上のように、本実施形態では、作業管理装置１は、フォークリフトＦ１（荷役機）に搭載される車載装置である。作業管理装置１（フォークリフトＦ１）では、図１３に示すように、解析部１０４が空間認識センサ（空間認識装置）から取得したセンシング情報に基づいてフォークＦ１０１、Ｆ１０２（差込爪）を差し込み可能なコンテナ２０（差込対象）を検出する。制御部１０５は、センシング情報に基づいて、荷台Ｌ１（搬出先）に積載されたコンテナ２０について、荷台Ｌ１に対してずれているか否かを判定する。
　これにより、作業管理装置１は、コンテナ２０が荷台Ｌ１に対してずれることなく積載させることができ、運搬対象を適切に積載できる。その結果、例えば、作業管理装置１は、緊締装置Ｌ１１～Ｌ１４の緊締機能を適切に作用させることができ、積載された後（輸送車両の場合、輸送中を含む）、バランスが崩れ、荷台Ｌ１から落下又は転倒してしまうことを防止できる。
　また、本実施形態では、作業管理装置１（フォークリフトＦ１）では、制御部１０５は、積載ずれ判定として、コンテナ２０の少なくとも一面の向きが、荷台Ｌ１で対応する向きに対してずれているか否かを判定する。
　例えば、制御部１０５（ＲＯＭ１２１、ＲＡＭ１２２又はＨＤＤ１２３）は、コンテナ２０の差込面２１１又は背面の向きには、荷台Ｌ１の側面の向きを対応させて、記憶する。制御部１０５は、積載ずれ判定として、差込面２１１又は背面の向きが、荷台Ｌ１の側面の向きに対してずれているか否かを判定する（図７Ａおよび７Ｂ参照）。また例えば、制御部１０５は、コンテナ２０の底面又は上面の向きには、荷台Ｌ１の上面の向きを対応させて、記憶する。制御部１０５は、積載ずれ判定として、コンテナ２０の底面又は上面の向きが、荷台Ｌ１の上面の向きに対してずれているか否かを判定する。
　これにより、作業管理装置１は、コンテナ２０の面の向きと荷台Ｌ１の向きのずれをなくすことができ、コンテナ２０をずれることなく、荷台Ｌ１に積載させることができる。
　また、本実施形態では、作業管理装置１（フォークリフトＦ１）では、解析部１０４は、フォークポケット２０１、２０２の開口部を有する差込面２１１の一部又は全部を検出する。制御部１０５は、積載ずれ判定として、差込面２１１の一部又は全部が鉛直面であるか否かを判定する。
　これにより、作業管理装置１は、鉛直方向に対して傾いているコンテナ２０については、ずれていると判定でき、コンテナ２０が落下又は転倒する可能性のあることを検出できる。または、作業管理装置１は、鉛直方向に対して傾いていないコンテナ２０については、ずれていないと判定でき、コンテナ２０が適切に積載されていることを検出できる。
　また、本実施形態では、作業管理装置１（フォークリフトＦ１）では、解析部１０４は、コンテナ２０の辺を示す第１エッジと、荷台Ｌ１の辺を表す第２エッジと、を検出する。例えば、解析部１０４は、コンテナ２０の底面を表す第１エッジと、荷台Ｌ１の上面を表す第２エッジと、を検出する。制御部１０５は、第１エッジと第２エッジに基づいて、積載ずれ判定を行う。
　これにより、作業管理装置１は、コンテナ２０の第１エッジと荷台Ｌ１の第２エッジに基づいて、コンテナ２０がずれているか否かを判定することができる。
　また、本実施形態では、作業管理装置１（フォークリフトＦ１）では、解析部１０４は、第１エッジ（コンテナ２０の底面を表すエッジ）の向きを表す直線２１１１と、第２エッジ（荷台Ｌ１の上面を表すエッジ）の向きを表す直線Ｔ１１１と、を検出する。制御部１０５は、直線２１１１の傾きと直線Ｔ１１１の傾きとの差分、例えば、直線２１１１と直線Ｔ１１１のなす角度（傾きの差分）に基づいて、積載ずれ判定を行う。
　これにより、作業管理装置１は、コンテナ２０と荷台Ｌ１から検出されたエッジを用いて、エッジ同士の傾きの差分に基づいて、コンテナ２０がずれているか否かを判定することができる。
＜変形例Ａ１＞
　上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、図９の直線２１１１と直線Ｔ１１１の距離に基づいて、積載ずれ判定を行っても良い。
　例えば、作業管理装置１は、直線２１１１と直線Ｔ１１１との距離（「エッジ距離」とも称する）に基づいて、積載ずれ判定を行う。
　具体的には、作業管理装置１は、エッジ距離が、予め定めた閾値以下の場合にコンテナ２０はずれていないと判定する。一方、作業管理装置１は、エッジ距離がこの閾値より大きい場合にコンテナ２０はずれていると判定する。
　なお、エッジ距離は、ＹＺ平面に平行な面に、直線２１１１が交わる点と直線Ｔ１１１が交わる点の距離であっても良い。また、エッジ距離は、ＹＺ平面に平行な面の２個について、直線２１１１が交わる点と直線Ｔ１１１が交わる点について、それぞれの面での距離の差分を算出しても良い。エッジ距離は、算出した差分が閾値以下の場合、コンテナ２０はずれていないと判定し、この差分が閾値より大きい場合、コンテナ２０はずれていると判定しても良い。
　このように、本変形例では、作業管理装置１（フォークリフトＦ１）では、制御部１０５は、直線２１１１と直線Ｔ１１１との距離に基づいて、積載ずれ判定を行う。
　これにより、作業管理装置１は、コンテナ２０と荷台Ｌ１とから検出されたエッジを用いて、エッジ同士の距離に基づいて、コンテナ２０がずれているか否かを判定することができる。
＜変形例Ａ２＞
　上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、コンテナ２０が積載方向（Ｚ軸方向）を回転軸として、角度にずれがないか否かを判定しても良い。
＜積載ずれ判定（第３積載ずれ判定）＞
　図１４Ａおよび１４Ｂは、本実施形態の変形例に係る積載ずれ判定の一例を示す概略図である。
　図１４Ａは、コンテナ２０がずれていない場合の図である。
　図１４Ｂは、コンテナ２０がずれている場合の図である。
　図１４Ａおよび１４Ｂは、センシング情報のうち、検出された物体（コンテナ２０と荷台Ｌ１）を、ＸＹ平面へ射影した図である。なお、図１４Ａおよび１４Ｂにおいて、便宜上、コンテナ２０、フォークＦ１０１、Ｆ１０２、及び作業管理装置１の射影を破線で記載している。
　図１４Ａおよび１４Ｂにおいて、直線２１１１は、コンテナ２０の正面（差込面２１１）を表す。直線２１１１は、差込面２１１において、底辺（又は荷台Ｌ１側の一辺）を表す。図１４Ａおよび１４Ｂにおいて、直線Ｔ１１１は、荷台Ｌ１の側面を表し、また、荷台Ｌ１の側面においてコンテナ２０側の一辺を表す。
　制御部１０５は、直線２１１１と直線Ｔ１１１に基づいて、積載ずれ判定を行う。具体的な一例として、作業管理装置１は、ＸＹ平面において、直線２１１１と直線Ｔ１１１のなす角度（第２傾きの差分）に基づいて、積載ずれ判定を行う。
　より具体的には、制御部１０５は、第２傾き差分が、予め定めた閾値以下の場合にコンテナ２０はずれていないと判定する。一方、制御部１０５は、第２傾き差分がこの閾値より大きい場合にコンテナ２０はずれていると判定する。
　このように、本変形例では、作業管理装置１（フォークリフトＦ１）では、制御部１０５は、積載ずれ判定として、積載方向（Ｚ軸方向）を回転軸として、角度にずれがないか否かを判定する。これにより、作業管理装置１は、運搬対象を適切に積載できる。
＜変形例Ａ３＞
　上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、第３積載ずれ判定を行った後に、第２積載ずれ判定を行っても良い。
　積載方向（Ｚ軸方向）を回転軸として角度にずれがあるとき、コンテナ２０の幅方向にずれがない場合でも、図９の直線２１１１と直線Ｔ１１１がずれてしまうことがある。
　本変形例では、作業管理装置１は、第３積載ずれ判定を行うことで、積載方向を回転軸として角度にずれがあるか否かを判定し、このずれがない場合に、第２積載ずれ判定に基づく出力を行うことができる。つまり、作業管理装置１は、第２積載ずれ判定の精度を向上させることができる。
＜変形例Ｂ１：出力又は積載ずれ判定の条件＞
　上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、積載ずれ判定を行う又は行わない条件を設定されても良い。
　制御部１０５は、下記の第１条件が満たされた場合に、積載ずれ判定に基づく警告を行い、第１条件を満たさない場合には、積載ずれ判定に基づく警告を行わなくても良い。また、制御部１０５は、第１条件が満たされた場合に、積載ずれ判定又はセンシングを行い、第１条件が満たされない場合には、積載ずれ判定又はセンシングを行わなくても良い。
　また、制御部１０５は、第１条件に基づいて、積載ずれ判定に基づく警告や、積載ずれ判定又はセンシング（以下、警告等と称する）の間隔を変更しても良い。
　第１条件は、例えば、コンテナ２０とフォークリフトＦ１の距離（例えば、基準距離Ｌｉ又は対象距離ＬＢ）が閾値よりも小さい（近い、近接している）という条件である。又は、第１条件は、コンテナ２０とフォークリフトＦ１の距離が閾値よりも大きい（遠い、近接していない）という条件である。
　第１条件は、例えば、位置情報や車両情報に基づく条件であっても良い。例えば、制御部１０５は、倉庫等において、予め定めた位置（範囲）にフォークリフトＦ１が入った場合に、警告等を行い、それ以外の位置では警告等を行わなくても良い。
　第１条件は、例えば、フォーク情報や作業情報に基づく条件であっても良い。
　例えば、制御部１０５は、把持している運搬対象が無い場合、警告等を行い、把持している運搬対象が有る場合、警告等を行わなくても良い。制御部１０５は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置（高さ）が閾値より高い場合、警告等を行い、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置（高さ）が閾値より低い場合、警告等を行わなくても良い。
　これにより、作業管理装置１は、コンテナ２０が高い位置にあり、落下や転落の可能性が高い場合や、落下や転落による危険性が高い場合に、警告等を行うことができる。
　例えば、制御部１０５は、特定の作業員が運転する場合、警告等を行い、それ以外の場合、警告等を行わなくても良い。
　また、上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、コンテナ２０と、荷台Ｌ１（緊締装置Ｌ１１～Ｌ１４を含む）との位置のずれを判定しても良い。例えば、制御部１０５は、緊締された場合のコンテナ２０と荷台Ｌ１との間の距離を予め記憶する。制御部１０５は、検出したコンテナ２０と荷台Ｌ１との間の距離、直線２１１１と直線Ｔ１１１との距離が、予め記憶する距離であるか否かを判定することで、位置がずれているか否かを判定する。
　なお、図２に示したように、作業管理装置１がフォークリフトＦ１のＸ軸方向の中央部分に固定されている場合、フォークリフトＦ１が適切にコンテナ２０を把持しようとするとき、フォークＦ１０１とフォークＦ１０２の中央部分、又は、フォークポケット２０１とフォークポケット２０２の中央部分に、作業管理装置１を位置させることができる。
　また、作業管理装置１がフォークレールＦ１１やバックレストＦ１３に固定されている場合、作業管理装置１は、フォークレールＦ１２に固定された場合と比較して、よりフォークＦ１０１、Ｆ１０２を認識し易くなる。つまり、作業管理装置１とフォークＦ１０１、Ｆ１０２が高さ方向（Ｘ軸方向）に離れるので、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の長さ方向（Ｙ軸方向）の形状を、より多く認識できる（図３、図５参照）。
　また、作業管理装置１は、フォークレールＦ１１等の下面側（下側）に固定されている場合、フォークＦ１０１、Ｆ１０２（特に、根本部分まで）をセンシングできる。
　また、作業管理装置１がフォークレールＦ１１やＦ１２に固定されている場合、作業管理装置１は、バックレストＦ１３に固定された場合と比較して、よりフォークポケット２０１、２０２を認識し易くなる。つまり、作業管理装置１とフォークポケット２０１、２０２が高さ方向に近づくので、作業管理装置１は、フォークポケット２０１、２０２へのレーザ光等の照射角度（高さ方向の角度）を、より水平（差込面に対して垂直）に近くできる。
　なお、空間認識センサは、レーザ光以外を用いて空間認識を行っても良い。例えば、作業管理装置１は、レーザ光以外の電波を用いて空間認識を行っても良いし、例えば、撮像画像を用いて空間認識を行っても良い。例えば、空間認識センサは、単眼カメラ、ステレオカメラ、赤外線カメラ、ミリ波レーダ、光学レーザ、LiDAR（Light Detection And Ranging、Laser Imaging Detection And Ranging）、（超）音波センサ等であっても良い。
　また、作業管理装置１は、自動運転装置と接続されていても良いし、自動運転装置の一部であっても良い。つまり、作業管理装置１は、積載ずれ判定を行い、差込量が適切になるようにフォークリフトＦ１を自動運転しても良い。
　例えば、作業管理装置１は、積載ずれ判定の結果、差込距離ｄｐが予め定めた範囲に近づくように、ギヤ、アクセル、ブレーキを調整し、例えば、フォークリフトＦ１前進又は後進させる。
　また、作業管理装置１は、路面Ｇや壁、所定距離より遠い位置にある物体を、検出対象（センシング情報）から除いても良い。作業管理装置１は、各面への射影する場合に、これらを射影対象から除く。
　なお、作業管理装置１は、コンテナ２０や荷台Ｌ１、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を検出する場合、エッジ検出を用いても良い。ここで、エッジ検出で検出されるエッジは、例えば、距離Ｒ、又は、その変化率が大きい箇所である。
　具体的なエッジ検出として、作業管理装置１は、検出された物体について、各座標軸での偏微分が閾値以上になる部分をエッジとしても良い。また例えば、作業管理装置１は、検出した平面同士の交じわる部分や、逆方向に隣接又は近接する点同士の距離Ｒの差が閾値以上になる部分、レーザ光の反射光を検出しない部分と隣接する部分、レーザ光の反射光の受信レベルが低い部分と隣接する部分を、エッジとしても良い。作業管理装置１は、その他の方式でエッジ検出を行っても良い。
　なお、上記の作業管理装置１は、各機能を実現するためのプログラムをコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録して、この記録媒体に記録されたプログラムをコンピュータシステムに読み込ませ、実行することにより、上記の処理を行ってもよい。なお、ここでいう「コンピュータシステム」とは、ＯＳや周辺機器等のハードウェアを含むものとする。また、「コンピュータシステム」は、ホームページ提供環境（あるいは表示環境）を備えたＷＷＷシステムも含むものとする。また、「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、フレキシブルディスク、光磁気ディスク、ＲＯＭ、ＣＤ－ＲＯＭ等の可搬媒体、コンピュータシステムに内蔵されるハードディスク等の記憶装置のことをいう。さらに「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、インターネット等のネットワークや電話回線等の通信回線を介してプログラムが送信された場合のサーバやクライアントとなるコンピュータシステム内部の揮発性メモリ（ＲＡＭ）のように、一定時間プログラムを保持しているものも含むものとする。
　また、上記プログラムは、このプログラムを記憶装置等に格納したコンピュータシステムから、伝送媒体を介して、あるいは、伝送媒体中の伝送波により他のコンピュータシステムに伝送されてもよい。ここで、プログラムを伝送する「伝送媒体」は、インターネット等のネットワーク（通信網）や電話回線等の通信回線（通信線）のように情報を伝送する機能を有する媒体のことをいう。また、上記プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであっても良い。さらに、前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できるもの、いわゆる差分ファイル（差分プログラム）であっても良い。
　本願は、２０１７年３月２２日に、日本に出願された特願２０１７－５６０１３号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
Ｆ１　フォークリフト
Ｆ１０１、Ｆ１０２　フォーク
Ｆ１１、Ｆ１２　フォークレール
Ｆ１３　バックレスト
Ｆ１４　マスト
２０　コンテナ
２０１、２０２　フォークポケット
２１１　差込面
１　作業管理装置
１１１　ＣＰＵ
１１２　ＩＦ
１１３　通信モジュール
１１４　センサ
１２１　ＲＯＭ
１２２　ＲＡＭ
１２３　ＨＤＤ
１０１　センサ部
１０２　車両情報取得部
１０３　ＧＮＳＳ受信部
１０４　解析部
１０５　制御部
１０６　出力部
１０７　記録部
１０８　通信部

Claims (10)

  1. 　空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な差込対象を検出する解析部と、
    　前記センシング情報に基づいて、搬出先に積載された前記差込対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定する積載ずれ判定を行う制御部と、
    　を備える車載装置。
  2. 　前記制御部は、前記差込対象の少なくとも一面の向きが、前記搬出先で対応する向きに対してずれているか否かを判定する前記積載ずれ判定を行う
    　請求項１に記載の車載装置。
  3. 　前記解析部は、前記差込対象の差込部を有する差込面の一部又は全部を検出し、
    　前記制御部は、前記差込面の一部又は全部が鉛直面であるか否かを判定する前記積載ずれ判定を行う
    　請求項１又は２に記載の車載装置。
  4. 　前記解析部は、前記差込対象の辺を示す第１エッジと、前記搬出先の辺を表す第２エッジと、を検出し、
    　前記制御部は、前記第１エッジと前記第２エッジとに基づいて、前記積載ずれ判定を行う
    　請求項１から３のいずれか一項に記載の車載装置。
  5. 　前記制御部は、前記第１エッジの向きを表す第１直線の傾きと前記第２エッジの向きを表す第２直線の傾きとの差分に基づいて、前記積載ずれ判定を行う
    　請求項４に記載の車載装置。
  6. 　前記制御部は、前記第１エッジを表す第１直線と前記第２エッジを表す第２直線との距離に基づいて、前記積載ずれ判定を行う
    　請求項４又は５に記載の車載装置。
  7. 　請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の車載装置を備える荷役機。
  8. 　空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な差込対象が、当該差込対象が積載された搬出先に対してずれているか否かを判定する制御回路。
  9. 　解析部が、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な差込対象を検出し、
    　制御部が、前記センシング情報に基づいて、搬出先に積載された前記差込対象が、前記搬出先に対してずれているか否かを判定する積載ずれ判定を行う、
    　制御方法。
  10. 　コンピュータに、
    　空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な差込対象を検出させ、
    　前記センシング情報に基づいて、搬出先に積載された前記差込対象が、前記搬出先に対してずれているか否かを判定する積載ずれ判定を行わせる、
    　プログラム。
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