WO2018141532A1 - Kreiskamm mit kämmsegment und ausrichtsegment - Google Patents

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WO2018141532A1
WO2018141532A1 PCT/EP2018/050764 EP2018050764W WO2018141532A1 WO 2018141532 A1 WO2018141532 A1 WO 2018141532A1 EP 2018050764 W EP2018050764 W EP 2018050764W WO 2018141532 A1 WO2018141532 A1 WO 2018141532A1
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WO
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combing
alignment
circular comb
segment
circular
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PCT/EP2018/050764
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English (en)
French (fr)
Inventor
Friedrich Henninger
Original Assignee
Staedtler + Uhl Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to JP2019542215A priority patent/JP7030130B2/ja
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/10—Construction, mounting, or operating features of combing elements
    • D01G19/105—Combing cylinders

Definitions

  • the invention relates to a circular comb for attachment to a shaft rotatable about a rotational axis in a combing shaft of a comber, which is intended for combing textile fibers and has fixed take-off rollers for the combed textile fibers.
  • Combs for use in combing machines are e.g. in the form of circular or circular ridges known by public prior use, wherein combing elements are arranged on a circular comb main body, which are in engagement with the tuft of the textile fibers to be combed.
  • a comb provided with combing elements along at least part of its circumference is referred to as a circular comb.
  • the active combing area can be, for example, 78 °, 90 °, 1 1 1 °, 137 ° or 180 ° of the circumference of a surface line of the circular comb.
  • the combing elements may be e.g. to act on needles, pinstripes, sawtooth wire sections, comb teeth or in particular sawtooth stampings.
  • combing bars which are sometimes referred to as Kämmgarnituren.
  • Such a combing bar can thus be used e.g. several axially, i. in the direction of the axis of rotation, successively arranged SAge leopardstanzmaschine, sawtooth wire sections or toothed toothed discs have.
  • DE 689 11 552 T2 describes a combing machine comprising a circular comb, in which both the proportion of newly combed fibers fed in by the nipper unit and the proportion of fibers which have already been combed out before and during the soldering process in their housing are held by the draw-off rollers respective correct position to be kept.
  • a fringe control member is provided which, viewed in the combing direction, is arranged behind an actual combing segment of the circular comb.
  • the fringe control member has behind the combing segment on a free space, which serves to maintain a directed on the lower take-off roll and down in the direction of a suction box air flow, so that carried out by the take-off rollers in their mit step movement backward movement again in the direction of the circular comb transported back part already combed out (in the previous combing cycle) fibers is pressed against the lower take-off roll.
  • the fringe control member has a Spitzenlini- surface on which rests of the nipper unit supplied proportion of newly combed out fibers to prevent kinking.
  • EP 0 447 900 A1 describes a circular comb in which, viewed in the combing direction, lateral guide rails are arranged on both axial end faces behind the combing segment in order to prevent a lateral spreading of fibers from the portion of newly combed fibers supplied by the nipper unit.
  • a fiber support segment is provided, on which rests the supplied by the nipper unit share of newly combed out fibers, so as to prevent kinking.
  • DE 10 2009 032 799 A1 describes a further circular comb comprising a first and a second comb segment region. Within the second comb segment region, the teeth are configured such that the combing effect is less there than at the end of the first comb segment region opposite to the direction of rotation.
  • the object of the invention is therefore to provide a circular comb of the type described above with respect to the previously known embodiments improved properties.
  • a circular comb according to the features of claim 1 is given.
  • the circular comb according to the invention has a circular comb basic body unit with an outer side, a combing segment with a plurality of combing bars arranged on the outer side of the circular comb main body unit, which are equipped with combing teeth projecting outwards, the front combing tooth flanks of which are inclined in the combing direction in the combing direction, and an alignment segment disposed on the outer side of the circular comb main body unit and provided with a plurality of outwardly projecting alignment elements whose front alignment element flanks viewed in the combing direction are respectively inclined against the combing direction and of which a part is arranged at least substantially one behind the other in the combing direction ,
  • the inventive Circular comb on the alignment segment with the particular substantially radially outwardly projecting alignment elements are provided.
  • the alignment elements may, for example, be alignment teeth, alignment needles or similar elements.
  • the alignment teeth may in particular have different tooth geometries and preferably be integral components of sawtooth punching strips, sawtooth wire sections or toothed disks.
  • the alignment elements like the combing teeth, in particular consist of a metal material and are preferably mechanically rigid.
  • these alignment elements each have front alignment element flanks which are inclined in each case against the combing direction, that is to say in particular have a negative element breast or toothbrush angle.
  • the combing teeth of the combing bars of the combing segment differ from the combing teeth of the combing bars of the combing segment.
  • the latter are also in particular substantially radially outward.
  • they have front comb tooth flanks, which are each inclined in the direction of combing, that is to say have a positive toothbrush angle.
  • This positive toothbrace angle can also be referred to as a tooth engagement angle. Due to its positive tooth gudgeon angle, the meshing engagement of the combing teeth, which is desirable in the area of the combing segment, results in the textile fibers held in particular by the nipper unit and yet to be combed.
  • the combing teeth of the combing bars cover a combing circumferential angle range and in their entirety form the actual combing area of the circular comb.
  • alignment elements should align, guide, parallelize, stretch and / or, in particular, also hold the lower take-off roll transported back from the take-off rolls already combed fibers. This does not require aggressive meshing intervention. He would even be counterproductive. Rather, only a comparatively gentle touching of the back-transported already combed fibers is provided. This gentle fiber contact occurs in particular due to the negative element breast or tooth surface angle of the alignment.
  • the alignment elements are arranged in particular tangentially and preferably also distributed axially on the outside of the circular comb base body unit, so that the gentle fiber contact can preferably take place everywhere in the region of the alignment segment.
  • the gentle fiber contact per pass that is to say during a circular comb revolution, can even take place preferably several times.
  • this results in a particularly efficient alignment, guidance, stretching and / or parallelization of the back-transported already combed fibers.
  • these fibers are held very well on the lower take-off roll.
  • the circular comb according to the invention with the alignment segment allows very high Kammspielfind the combing machine while still Consistently high quality of the fiber composite of the combed combs. Kammspielbread of up to 600 revolutions per minute or even higher working speeds are possible.
  • the alignment segment can be produced inexpensively due to its structure, which is particularly similar to that of the combing segment.
  • the circular comb main body unit of the circular comb according to the invention may in the simplest case consist of a one-piece circular comb main body. But it can also include a multi-part circular comb basic body. In addition, it may have, as optional further components, in particular also fastening clips for fastening the circular comb to the shaft of the combing machine.
  • the circular comb main body unit or at least the circular comb base body itself may in particular essentially have the basic shape of a circumferential segment of a hollow circular cylinder, wherein the cylinder axis of the hollow circular cylinder is a central longitudinal axis coinciding in particular with the rotational axis of the circular comb base body unit or of the circular comb main body.
  • the outside of the circular comb main body unit preferably also has an at least substantially semicircular cylindrical shape. This applies in particular at least to the region in which the combing segment is arranged, but can also apply in the region in which the alignment segment is located.
  • the outer side of the circular comb main body unit can in particular also have a geometry deviating from the exact part-circular cylindrical shape.
  • the outside can be understood in general consideration in particular as a tangential outer side or Au . .
  • the location or direction data used here relate in particular respectively to the axis of rotation of the shaft or a cylindrical coordinate system defined by this axis of rotation.
  • axially stands for an orientation in the direction of the axis of rotation
  • radial for an orientation perpendicular to the axis of rotation
  • tangential for an orientation in the circumferential direction about the axis of rotation
  • the circular comb rotates about the axis of rotation, and is in particular one of the two circumferential directions about the axis of rotation.
  • textile fibers are here in particular wool fibers, cotton fibers, synthetic fibers, man-made fibers or fibers, which consist of a mixture of at least two of the aforementioned fiber types to understand.
  • a refinement is advantageous in which the alignment elements have a negative element breast angle in the range between -5 ° and -65 °, in particular between -5 ° and -40 °, and preferably between -8 ° and -30 °. Then the influence of the alignment elements on the transported back from the take-off rollers part of the already combed fibers on the one hand very effective, on the other hand, but not too strong.
  • the alignment elements have a board in the range between 0.5 mm and 4 mm, in particular between 0.8 mm and 2.5 mm, and preferably between 1.5 mm and 2 mm.
  • the (free) board is in particular the radial dimension, with the the alignment element protrudes over a base.
  • this can be a tooth height when the alignment element is designed as an alignment tooth.
  • the alignment segment is arranged in the combing direction behind the combing segment and in particular directly adjoins the combing segment. This results in a small volume of construction of the circular comb.
  • impurities such as dust, fiber portions or the like, accumulate between the two segments. Such contaminants can dissolve and get into the combed fiber material.
  • the transition between the combing segment and the alignment segment takes place as far as possible continuously, ie in particular without substantial interruption and / or without substantial step, since otherwise turbulence can form.
  • the alignment elements each have alignment tips, and at least a portion of the alignment tips has a smaller, in particular radial, distance from the axis of rotation as meshing tips of the combing teeth.
  • the combing tips lie in particular on a common circumferential surface, which forms a circular cylindrical combing envelope, the alignment peaks in particular not reaching this combing envelope.
  • the position of the alignment tips is in particular below the combing envelope or within that of the combing envelope. curve enclosed interior.
  • a radial distance between the alignment tips and the combing envelope lies in particular in the range between 0.5 mm and 9 mm, preferably between 0.5 mm and 6 mm and preferably between 1 mm and 4 mm. The above distances are valid for at least a part of the alignment tips.
  • This distance preferably causes always a stream of air directed past the lower take-off roll and downwards, whereby the part of the already combed fibers transported back by the take-off rolls is snuggled as close as possible to the lower take-off roll. Due to this distance, the air flow is advantageously also present when the alignment element is just moving past the part of the already combed fibers transported back by the draw-off rollers.
  • a particularly radial distance between the axis of rotation and alignment tips of the alignment elements decreases counter to the Kämmraum.
  • a radial distance between the alignment tips and the combing envelope increases counter to the combing direction.
  • This radial distance between the alignment tips and the combing envelope which increases in the opposite direction to the combing direction moves in particular in the range between 0 mm and 14 mm, preferably between 0.5 mm and 14 mm and preferably between 2 mm and 8 mm.
  • Such an increasing radial distance also favors the air stream passing the lower take-off roll and directed downwards.
  • the force with which the alignment elements act on the part of the combed out fibers transported back by the draw-off rollers can be set.
  • This force on the back-transported fibers can be stronger at first, ie at the beginning of each period of the action of the alignment elements on these fibers, since the fibers are initially clamped well between the take-off rolls.
  • This fiber clamping becomes smaller with increasing distance traveled back, so that the alignment should later in particular only with less force on the transported back fibers.
  • Such a reducing force effect is achieved, in particular, by the fact that the radial distance between the alignment tips and the combing envelope increases counter to the combing direction.
  • adjacent alignment elements each have a free space, so that between rows of exactly in the direction of combing or obliquely to Kämmraum successively arranged alignment elements in each case a free passage is formed.
  • this measure favors the past on the lower take-off roll and downward airflow.
  • it also serves to adapt to the fiber material to be processed, in particular with regard to fineness, length and / or amount of the textile fibers contained in the fiber material, in order thus to optimize the result of the soldering process.
  • a ratio of a passage area of the free passage to a cross-sectional area perpendicular to the combing direction of a protruding part of the alignment element is in the range between 0.17 and 4, in particular between 0.25 and 1.5, and preferably between 0.33 and 1 This also creates a sufficiently large free passage within the alignment segment, in order to enable or further promote a flow of air directed past and below the lower take-off roll.
  • the free passage has a passage surface which varies in the opposite direction to the combing direction, in particular decreases continuously. Then, on the one hand, there is still enough free passage for the air stream passing the lower take-off roll and directed downwards.
  • the active contact surface in contrast to the combing direction, the active contact surface, by means of which the alignment elements can come into contact with the part of the already combed fibers returned by the draw-off rolls, in particular, then increases in order to bring about the desired alignment, guidance, stretching and / or parallelization.
  • the alignment effect at the end of the Ausrichtseg- seen against the Kämmraum- ment somewhat increased, so as to influence even the last remnants of unoriented fibers in this sense.
  • FIG. 1 shows an exemplary embodiment of a combing machine with a circle comb having a combing segment and an alignment segment
  • FIG. 2 shows the detail II of the circular comb according to FIG. 1 in an enlarged view
  • FIG. 3 shows an aligning bar of the circular comb according to FIGS. 1 and 2 in a detail view of the cross section III according to FIG. 2, and
  • FIG. 2 shows the detail II of the circular comb according to FIG. 1 in an enlarged view
  • FIG. 3 shows an aligning bar of the circular comb according to FIGS. 1 and 2 in a detail view of the cross section III according to FIG. 2
  • FIG. 2 shows the detail II of the circular comb according to FIG. 1 in an enlarged view
  • FIG. 3 shows an aligning bar of the circular comb according to FIGS. 1 and 2 in a detail view of the cross section III according to FIG. 2
  • FIG. 2 shows the detail II of the circular comb according to FIG. 1 in an enlarged view
  • FIG. 3 shows an aligning bar of the circular comb according to FIGS. 1 and 2 in a detail view of the cross section III according to FIG. 2
  • FIGS. 4 to 7 exemplary embodiments for further circular combs, each having an alignment segment, for use in the combing machine according to FIG. 1.
  • a combing machine 1 for combing textile fibers 2 is shown, wherein only a part of the components of these Combing machine 1 is shown. It has inter alia a nipper unit 3 with an upper nipper 4 and a lower nipper 5 for supplying the textile fibers 2 to be combed.
  • the open state is shown.
  • the nipper unit 3 performs a relative movement with respect to the other machine components of the comber 1, in particular with respect to the trigger unit 6 with the fixed take-off rollers 7, 8, 9 and 10, from.
  • the take-off rollers 7 to 10 are arranged in pairs. They serve to receive and discharge the textile fibers 2 after their combing.
  • the combed textile fibers are identified here by the reference numeral 11.
  • two combing components are provided, namely, on the one hand, a fixed to the nipper unit 3 fixed comb 12 and on the other hand on a rotatable shaft 13 about a rotation shaft 14 in particular by means of a one- or multi-part mounting unit 15 attached circular comb 16.
  • Die Drehachse 13 can be understood in particular as the center longitudinal axis of the circular comb 16.
  • a cylindrical coordinate system is provided with an axial direction z oriented along the rotation axis 13 (see FIG. 3), a radial direction r oriented in the direction of the distance to the rotation axis 13, and a tangential direction ⁇ circumferentially about the rotation axis 13 Are defined.
  • the circular comb 16 has various subcomponents. It has a circular comb basic body 17, on whose outer side 18 a combing segment 19 and an alignment segment 20 are respectively fixed by means of fastening strips 21, in particular dovetail groove and / or T-slot geometries can be used. Alternatively, it is also a Mounting by gluing, pressing and / or clamping possible.
  • the combing segment 19 is composed of a plurality of combing bars 22 fastened to the outside 18. In the exemplary embodiment shown, there are a total of four combing bars 22, which are formed by sawtooth punching parts arranged axially one after the other, ie in the direction of the axis of rotation 13, with combing teeth 23 projecting radially outwards.
  • the entirety of the combing bars 22 covers a combing circumferential angle range forming the active combing area, for example a value of 78 °, 90 °, 11 1 °, 137 ° or 180 °, but also other values in the range between 75 ° and 150 ° can accept.
  • the meshing circumferential angle range covers an angular range of approximately 90 °.
  • the alignment segment 20 also has several subcomponents, namely in the embodiment shown three alignment bar 24, which - similar to the combing bars 22 - are formed by an axial succession arrangement of sawtooth stamping with radially outwardly projecting Ausrichtzähnen 25.
  • the alignment segment 20 directly adjoins the combing segment 19.
  • the alignment segment 20 is placed behind the combing segment 19 in a combing direction 26, in which the shaft 14 and thus the circular comb 16 fixed thereto rotate about the axis of rotation 13.
  • the combing direction 26 corresponds to the tangential direction ⁇ .
  • the combing bars 22 of the combing segment 19 are each provided with a cover plate at their two axial end faces.
  • the cover plate is omitted in the illustrations according to FIGS. 1 and 2 in the case of the combing bar 22 adjoining the alignment segment 20. In this way, the combing teeth 23 of the combing bar 22 and in particular their arrangement and orientation are better visible.
  • the combing teeth 23 differ from the alignment teeth 25.
  • the combing teeth 23 each have a front comb tooth flank 28, which is inclined in the combing direction 26, ie, one with respect to FIG radial direction r has positive toothbrush angle ZK.
  • the alignment teeth 25 each have a front alignment tooth flank 29 which is inclined counter to the combing direction 26, ie has a negative toothbrush angle ZA relative to the radial direction r.
  • the tooth face angle ZA of the alignment teeth 25 has a value of -10 ° in the exemplary embodiment shown.
  • the alignment teeth 25 project with a board V over the bottom of the sawtooth punching strip. In the illustrated embodiment, this board is V 1, 75 mm.
  • Combing tips 30 of the combing teeth 23 move during their rotational movement about the rotation axis 13 on a circular cylindrical combing curve 31.
  • aligning tips 32 of the alignment teeth 25 do not reach this combing curve 31.
  • the alignment tips 32 thus have a smaller radial distance from the rotation axis 13 than the combing tips 30.
  • FIG. 3 a section of a cross section in the direction of the axis of rotation 13 or perpendicular to the combing direction 26 is shown by one of the alignment bars 24.
  • This cross section is marked in Fig. 2 with III.
  • Intermediate disks 33 are located between the sawtooth punched parts, so that in each case a free passage 34 is formed between axially adjacent alignment teeth 25.
  • These free passages 34 each have a passage area E, which in the embodiment shown by the factor 1, 25 is greater than a perpendicular to the combing 26 oriented cross-sectional area F of the Ausrichtzähne 25 and possibly a portion of the bottom of the shegeierestanzstMails.
  • the cross-sectional area F covers the part of the respective alignment tooth 25 and possibly a part of the bottom of the sawtooth die which lies between the alignment tip 32 of the alignment tooth 25 and the upper edge of the intermediate disk 33.
  • the two relevant surfaces E and F are each identified by a different hatching.
  • the passage area E of the free passages 34 remains constant in the combing direction 26.
  • the passageway Area E of the free passages 34 against the Kämmraum 26 continuously from.
  • the comber 1 is operated with a high Kammspielteil of, for example, per minute up to 600 revolutions of the circular comb 16. This results in strong forces acting on the textile fibers 2 to be combed, but also on the already combed textile fibers 11. It is necessary to avoid the resulting undesirable consequences.
  • a countermeasure is the alignment segment 20, which acts in particular on the already combed textile fibers 1 1.
  • the take-off rolls 7 to 10 of the drawing unit 6 perform a pilgrim step movement. In order to remove the combed textile fibers 11, the take-off rolls 7 to 10 rotate in their respective forward direction.
  • the negative tooth face angle ZA of the alignment teeth 25 is helpful. It causes a gentle sweeping of the fibers of the transported back portion of the combed textile fibers 1 1. There is no intermeshing intervention.
  • the alignment teeth 25 do not act on the fibers of the back-transported part of the combed textile fibers 1 1 with a comparable tensile force, as is the case due to the positive tooth face angle ZK in the meshing engagement of the combing teeth 23 in the still to be combed textile fibers 2.
  • the gentler contact with the returned portion of the combed textile fibers 1 1 becomes also caused by the greater distance to the Ausrichtspitzen 32.
  • FIG. 4 shows another embodiment of a circular comb 35 for the combing machine 1.
  • the circular comb 35 has the same advantageous effects described above on the back-transported part of the combed textile fibers 1 1 as the circular comb 16.
  • the circular comb 35 is a two-part circular comb main body 36 of a first Base body portion 37, to which the combing segment 19 is attached, and a second base body portion 38, on which the alignment segment 20 is fixed, has.
  • the two-part circular comb basic body 36 can also be understood as a circular comb main body unit comprising the first basic body part 37 and the second basic body part 38.
  • a one-piece circular comb main body 42 is provided, on the outer side 18 of which there is an unpopulated free intermediate region 43 between the combing segment 19 and the alignment segment 20.
  • the outer side 18 has a gradation 43 a, which provided for the Ausrichtsegment 20 .
  • izore ilification 44 of the circular comb main body 42 has a smaller radial distance from the axis of rotation 13 than a plant part surface 45 of the circular comb-Gnmd stressess 42, on which the combing bars 22 of Kämmsegments 19 abut.
  • the radial distance D between the alignment tips 32 and the Kämmhüll- curve 31 in the circumferential or Kämmraum 26 is constant.
  • FIG. 7 shows an exemplary embodiment of a further circular comb 46, which is likewise intended for installation in a combing machine similar to the combing machine 1.
  • the construction of the circular comb 46 differs from that of the circular combs 16, 35, 39 and 41 described above in that for fixing the circular comb 46 to a shaft (not shown in detail in FIG. 7) of the respective comber at the two circumferential ends of one here executed circular comb main body 47 mounting brackets 48 and 49 are present.
  • the fastening clip 48 arranged in the combing direction 26 behind the combing segment 19, which is composed of a plurality of combing bars 22, is provided on its tangential outer side 50 with alignment needles 51 protruding outwardly from the radial direction r.
  • the alignment needles 51 are inclined counter to the Kämmraum 26. To that extent In each case, each of the alignment needles 51 has a partial area of its circumferential area, which forms a front alignment flank, viewed in the combing direction 26, with an inclination opposite to the combing direction 26.
  • the alignment needles 51 thus each have a negative toothbrush angle ZA, wherein its size in the combing direction 26 can vary in particular. In principle, however, a uniform, constant negative toothbrush angle ZA is possible for all alignment needles 51.
  • all the needle tips 52 of the alignment needles 51 each have a non-zero radial distance D from the combing curve 31. Likewise, there is a free passage between axially adjacent alignment needles 51.
  • the advantageous aligning effect described in connection with the circle combs 16, 35, 39 and 41 is also given to the portion of the combed textile fibers 11 transported back.
  • the one-piece circular comb main body 47 and the two mounting brackets 48, 49 form a circular comb basic body unit, on whose outer side next to the combing segment 19, a combing segment 53 is arranged. The latter is formed in the embodiment of FIG. 7 by the alignment needles 51.
  • the alignment needles 51 of the circular comb 46 and the alignment teeth 25 of the circular combs 16, 35, 39, and 41 can be summarized by the generalized term "alignment elements.”
  • alignment elements There are various ways of designing the alignment elements: those described above and shown in FIGS Embodiments as alignment teeth 25 as components of sawtooth punched parts and as alignment needles 51 are to be understood as exemplary only, for example, the alignment teeth may adopt other geometries as long as they have a front alignment tooth flank 29 with a toothbrush angle ZA negative with respect to the radial direction r turns out the cheap directing effect on the transported back from the withdrawal unit 6 part of the combed textile fibers 1 1 a.

Abstract

Der Kreiskamm (16) dient zur Befestigung an einer um eine Drehachse (13) in einer Kämmrichtung (26) drehbaren Welle (14) einer Kämmmaschine(1), welche zum Kämmen von textilen Fasern (2) bestimmt ist und feststehende Abzugswalzen (7, 8, 9, 10) für die gekämmten textilen Fasern (11) hat. Der Kreiskamm (16) weist auf eine Kreiskamm-Grundkörpereinheit (17) mit einer Außenseite (18), ein Kämmsegment (19) mit mehreren an der Außenseite (18) der Kreiskamm-Grundkörpereinheit (17) angeordneten Kämmriegeln (22), die mit nach außen vorstehenden Kämmzähnen (23) ausgestattet sind, deren in Kämmrichtung (26) gesehen vordere Kämmzahnflanken jeweils in Kämmrichtung (26) geneigt sind, und ein an der Außenseite (18) der Kreiskamm-Grundkörpereinheit(17) angeordnetes Ausrichtsegment (20), das mit mehreren nach außen vorstehenden Ausrichtelementen (25) ausgestattet ist, deren in Kämmrichtung (26) gesehen vordere Ausrichtelementflanken jeweils gegen die Kämmrichtung (26) geneigt sind, und von denen ein Teil in Kämmrichtung (26) gesehen hintereinander angeordnet ist.

Description

Kreiskamm mit Kämmsegment und Ausrichtsegment
Die vorliegende Patentanmeldung nimmt die Priorität der deutschen Patentanmeldung DE 10 2017 201 678.7 in Anspruch, deren Inhalt durch Be- zugnahme hierin aufgenommen wird.
Die Erfindung betrifft einen Kreiskamm zur Befestigung an einer um eine Drehachse in einer Kämmrichtung drehbaren Welle einer Kämmmaschine, welche zum Kämmen von textilen Fasern bestimmt ist und feststehende Abzugswalzen für die gekämmten textilen Fasern hat.
Kämme zum Einsatz in Kämmmaschinen sind z.B. in Form von Kreisoder Rundkämmen durch offenkundige Vorbenutzung bekannt, wobei auf einem Kreiskamm-Grundkörper Kämmelemente angeordnet sind, die mit dem Faserbart der zu kämmenden textilen Fasern in Eingriff stehen. Ein Kamm, der entlang zumindest eines Teils seines Umfangs mit Kämmelementen versehen ist, wird als Kreiskamm bezeichnet. Der aktive Kämmbereich kann dabei beispielsweise 78°, 90°, 1 1 1°, 137° oder 180° des Umfangs einer Mantellinie des Kreiskamms betragen. Bei den Kämmelemen- ten kann es sich z.B. um Nadeln, Nadelstreifen, Sägezahndrahtabschnitte, Kammzinken oder insbesondere Sägezahnstanzteile handeln. Mehrere dieser Kämmelemente sind üblicherweise zu Kämmriegeln, die manchmal auch als Kämmgarnituren bezeichnet werden, vormontiert. Ein solcher Kämmriegel kann also z.B. mehrere axial, d.h. in Richtung der Drehachse, hintereinander angeordnete Sägezahnstanzteile, Sägezahndrahtabschnitte oder auch mit Zähnen versehene Zahnscheiben aufweisen.
Moderne Kämmmaschinen arbeiten mit sehr hohen Kammspielzahlen, bei denen sich ein Kreiskamm um bis zu 600 Mal pro Minute dreht. Auch noch höhere Drehzahlen sind angedacht. Durch diese hohen Arbeitsgeschwindigkeiten ergeben sich an verschiedenen Stellen verschärfte und zum Teil auch neue Anforderungen an Aufbau und Wirkungsweise der Kämmmaschine und deren Komponenten. Eines dieser Problemfelder ist das an den Abzugswalzen stattfindende Verbinden bzw. Verlöten der im aktuellen Kämmzyklus ausgekämmten Fasern mit den im vorherigen Kämmzyklus ausgekämmten Fasern.
In der DE 689 1 1 552 T2 wird eine einen Kreiskamm umfassende Kämm- maschine beschrieben, bei der sowohl der vom Zangenaggregat zugeführte Anteil an neu ausgekämmten Fasern als auch der von den Abzugswalzen gehaltene Anteil an bereits vorher ausgekämmten Fasern vor und während des Verlötungsvorgangs in ihrer jeweiligen korrekten Position gehalten werden sollen. Dazu ist ein Fransensteuerglied vorgesehen, das in Kämm- richtung gesehen hinter einem eigentlichen Kämmsegment des Kreiskamms angeordnet ist. Das Fransensteuerglied weist hinter dem Kämmsegment einen Freiraum auf, der zur Aufrechterhaltung einer an der unteren Abzugswalze vorbei und nach unten in Richtung eines Saugkastens gerichteten Luftströmung dient, so dass der von den Abzugswalzen im Rahmen ihrer Pilgerschrittbewegung durchgeführten Rückwärtsteilbewegung wieder in Richtung des Kreiskamms zurücktransportierte Teil an bereits (im vorherigen Kämmzyklus) ausgekämmten Fasern an die untere Abzugswalze angedrückt wird. Außerdem hat das Fransensteuerglied eine Spitzenlini- enfläche, auf der der vom Zangenaggregat zugeführte Anteil an neu ausge- kämmten Fasern aufliegt, um ein Abknicken zu verhindern. Wenn diese Spitzenlinienfläche allerdings die neu ausgekämmten Fasern verlässt und sich gegenüber der unteren Abzugswalze befindet, wird der dort nach unten gerichtete Luftstrom unterbunden, was zu einem Abheben der bereits (im vorherigen Kämmzyklus) ausgekämmten Fasern von der unteren Abzugs- walze führen und damit zu einem unbefriedigenden Verlötung s Vorgang führen kann.
In der EP 3 034 660 AI wird ein Kreiskamm mit einem in Kämmrichtung gesehen hinter dem Kämmsegment des Kreiskamms angeordneten Luftleitbzw. Führungselement beschrieben. Dieses Führungselement soll die Luftströmung so kontrollieren, dass der von den Abzugswalzen zurücktransportierte Teil der (bereits vorher) ausgekämmten Fasern an der unteren Abzugswalze anliegt.
Weiterhin wird in der EP 0 447 900 AI ein Kreiskamm beschrieben, bei dem in Kämmrichtung gesehen hinter dem Kämmsegment an beiden axialen Stirnseiten seitliche Führungsleisten angeordnet sind, um ein seitliches Abspreizen von Fasern aus dem vom Zangenaggregat zugeführten Anteil an neu ausgekämmten Fasern zu verhindern. Außerdem ist ein Faserstützsegment vorgesehen, auf dem der vom Zangenaggregat zugeführte Anteil an neu ausgekämmten Fasern aufliegt, um so ein Abknicken zu verhindern.
Darüber hinaus wird in der DE 10 2009 032 799 AI ein weiterer Kreis- kämm beschrieben, der einen ersten und einen zweiten Kammsegmentbereich umfasst. Innerhalb des zweiten Kammsegmentbereichs sind die Zähne so konfiguriert, dass die Kämmwirkung dort geringer ist als am entgegen der Drehrichtung gesehenen Ende des ersten Kammsegmentbereichs. Trotz dieser bekannten Lösungen kommt es bei bisherigen Kämmmaschinen während des Verlötungsvorgangs immer wieder zu Unregelmäßigkeiten und zu unbefriedigenden Resultaten, insbesondere, wenn diese
Kämmmaschinen mit hohen Kammspielzahlen betrieben werden. Die Aufgabe der Erfindung besteht deshalb darin, einen Kreiskamm der eingangs bezeichneten Art mit gegenüber den bisher bekannten Ausführungsformen verbesserten Eigenschaften anzugeben. Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Kreiskamm entsprechend den Merkmalen des Patentanspruchs 1 angegeben. Der erfindungsgemäße Kreiskamm hat eine Kreiskamm-Grundkörpereinheit mit einer Außenseite, ein Kämmsegment mit mehreren an der Außenseite der Kreiskamm-Grundkörpereinheit angeordneten Kämmriegeln, die mit nach außen vorstehen- den Kämmzähnen ausgestattet sind, deren in Kämmrichtung gesehen vordere Kämmzahnflanken jeweils in Kämmrichtung geneigt sind, und ein an der Außenseite der Kreiskamm-Grundkörpereinheit angeordnetes Ausrichtsegment, das mit mehreren nach außen vorstehenden Ausrichtelementen ausgestattet ist, deren in Kämmrichtung gesehen vordere Ausrichtelement- flanken jeweils gegen die Kämmrichtung geneigt sind, und von denen ein Teil in Kämmrichtung gesehen zumindest im Wesentlichen hintereinander angeordnet ist.
Es wurde erkannt, dass auf beide Faseranteile, also zum einen auf den vom Zangenaggregat gehaltenen Anteil an anfangs noch auszukämmenden und danach frisch ausgekämmten Fasern und zum anderen auf den von den Abzugswalzen gehaltenen Anteil an bereits vorher ausgekämmten Fasern, bei einer hohen Arbeitsgeschwindigkeit der Kämmmaschine mit Kammspielzahlen von bis zu 600 Umdrehungen pro Minute erhebliche Kräfte wirken, die ohne geeignete Gegenmaßnahmen zu Luft- und/oder Faser-
Verwirbelungen und als Folge davon zu Unregelmäßigkeiten bei der Lötung, also beim Verbinden der beiden Faseranteile, führen können. Um dies zumindest weitestgehend zu vermeiden, weist der erfindungsgemäße Kreiskamm das Ausrichtsegment mit den insbesondere im Wesentlichen radial nach außen vorstehenden Ausrichtelementen auf.
Bei den Ausrichtelementen kann es sich dabei beispielsweise um Ausricht- zähne, um Ausrichtnadeln oder ähnliche Elemente handeln. Die Ausrichtzähne können dabei insbesondere verschiedene Zahngeometrien haben und bevorzugt integrale Bestandteile von Sägezahnstanzstreifen, von Sägezahndrahtabschnitten oder von Zahnscheiben sein. Die Ausrichtelemente bestehen wie auch die Kämmzähne insbesondere aus einem Metallwerk- Stoff und sind vorzugsweise mechanisch starr.
Erfindungsgemäß haben diese Ausrichtelemente jeweils vordere Ausrichtelementflanken, die jeweils gegen die Kämmrichtung geneigt sind, also insbesondere einen negativen Elementbrust- bzw. Zahnbrustwinkel aufwei- sen.
Hierin unterscheiden sie sich von den Kämmzähnen der Kämmriegel des Kämmsegments. Letztere stehen zwar auch insbesondere im Wesentlichen radial nach außen vor. Sie haben aber vordere Kämmzahnflanken, die je- weils in Kämmrichtung geneigt sind, also einen positiven Zahnbrustwinkel aufweisen. Dieser positive Zahnbrustwinkel kann auch als Zahneingiffs- winkel bezeichnet werden. Aufgrund ihres positiven Zahnbrustwinkels resultiert der im Bereich des Kämmsegments erwünschte kämmende Eingriff der Kämmzähne in die insbesondere vom Zangenaggregat gehaltenen und noch zu kämmenden textilen Fasern. Die Kämmzähne der Kämmriegel bedecken einen Kämm-Umfangswinkelbereich und bilden in ihrer Gesamtheit den eigentlichen Kämmbereich des Kreiskamms. Ein solcher kämmender Eingriff soll dagegen durch die Ausrichtelemente gerade nicht erfolgen. Vielmehr sollen sie die von den Abzugswalzen zurücktransportierten bereits gekämmten Fasern ausrichten, führen, paralleli- sieren, strecken und/oder insbesondere auch an der unteren Abzugswalze halten. Dazu ist kein aggressiver kämmender Eingriff erforderlich. Er wäre sogar kontraproduktiv. Vielmehr ist lediglich ein vergleichsweise sanftes Berühren der zurücktransportierten bereits gekämmten Fasern vorgesehen. Dieser sanfte Faserkontakt erfolgt insbesondere aufgrund des negativen Elementbrust- bzw. Zahnbrustwinkels der Ausrichtelemente. Die Ausrich- telemente sind insbesondere tangential und vorzugsweise auch axial verteilt an der Außenseite der Kreiskamm-Grundkörpereinheit angeordnet, so dass der sanfte Faserkontakt vorzugsweise überall im Bereich des Ausrichtsegments stattfinden kann. Dadurch, dass ein Teil der Ausrichtelemente in Kämmrichtung hintereinander angeordnet ist, kann der sanfte Faser- kontakt pro Durchlauf, also während einer Kreiskamm-Umdrehung, sogar vorzugsweise mehrmals erfolgen. Insgesamt resultieren so eine besonders effiziente Ausrichtung, Führung, Streckung und/oder Parallelisierung der zurücktransportierten bereits gekämmten Fasern. Außerdem werden diese Fasern so auch sehr gut an der unteren Abzugswalze gehalten. Dadurch läuft der Verlötungsvorgang - selbst bei den genannten hohen Maschinengeschwindigkeiten - sehr gleichmäßig ab, wodurch letztendlich gleichmäßige Kammzüge (= gekämmte schuppenartig auf die Abzugswalzen aufgelegte Faserreihen) gegeben sind. Hieraus können hochwertige Garne, die sehr viel weniger Garnfehler (Dick- und Dünnstellen) aufweisen, herge- stellt werden. Es resultieren Garne mit einem niedrigen CV-Wert, der die Garngleichmäßigkeit angibt.
Außerdem ermöglicht der erfindungsgemäße Kreiskamm mit dem Ausrichtsegment sehr hohe Kammspielzahlen der Kämmmaschine bei trotzdem gleichbleibend hoher Qualität des Faserverbunds der ausgekämmten Kammzüge. Kammspielzahlen von bis zu 600 Umdrehungen pro Minute oder sogar noch höhere Arbeitsgeschwindigkeiten sind möglich. Weiterhin lässt sich das Ausrichtsegment aufgrund seines Aufbaus, der insbesondere dem des Kämmsegments ähnlich ist, preiswert herstellen.
Die Kreiskamm-Grundkörpereinheit des erfindungsgemäßen Kreiskamms kann im einfachsten Fall aus einem einteiligen Kreiskamm-Grundkörper bestehen. Sie kann aber auch einen mehrteiligen Kreiskamm-Grundkörper umfassen. Außerdem kann sie als optionale weitere Bestandteile insbesondere auch Befestigungsklammern zur Befestigung des Kreiskamms an der Welle der Kämmmaschine haben. Die Kreiskamm-Grundkörpereinheit oder zumindest der Kreiskamm-Grundkörper an sich kann insbesondere im Wesentlichen die Grundform eines Umfangssegments eines Hohlkreiszy- linders haben, wobei die Zylinderachse des Hohlkreiszylinders eine insbesondere mit der Drehachse zusammenfallende Mittenlängsachse der Kreiskamm-Grundkörpereinheit bzw. des Kreiskamm-Grundkörpers ist. Insofern hat auch die Außenseite der Kreiskamm-Grundkörpereinheit bevorzugt eine zumindest im Wesentlichen teilkreiszylindrische Form. Dies gilt ins- besondere zumindest für den Bereich, in dem das Kämmsegment angeordnet ist, kann aber auch in dem Bereich gelten, in dem sich das Ausrichtsegment befindet. Unmittelbar vor oder in dem Bereich des Ausrichtsegments kann die Außenseite der Kreiskamm-Grundkörpereinheit aber insbesondere auch eine von der exakten teilkreiszylindrischen Form abweichen- de Geometrie aufweisen. Trotz dieser möglichen von der exakten teilkreiszylindrischen Form abweichenden Geometrie kann die Außenseite bei allgemeiner Betrachtung insbesondere als tangentiale Außenseite bzw. Au- ßenumfangsseite verstanden werden. Die hier verwendeten Orts- oder Richtungsangaben beziehen sich insbesondere jeweils auf die Drehachse der Welle oder ein durch diese Drehachse festgelegtes Zylinderkoordinatensystem. Insofern steht„axial" für eine Orientierung in Richtung der Drehachse,„radial" für eine Orientierung senkrecht zur Drehachse und„tangential" für eine Orientierung in Um- fangsrichtung um die Drehachse. Die Kämmrichtung des erfindungsgemäßen Kreiskamms ist insbesondere die Drehrichtung, in der sich der Kreiskamm um die Drehachse dreht. Sie ist insbesondere eine der beiden Um- fangsrichtungen um die Drehachse.
Unter textilen Fasern sind hier insbesondere Wollfasern, Baumwollfasern, Kunstfasern, Chemiefasern oder auch Fasern, die aus einem Gemisch von mindestens zwei der vorstehend genannten Fasertypen bestehen, zu verstehen.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Kreiskamms ergeben sich aus den Merkmalen der von Anspruch 1 abhängigen Ansprüche.
Günstig ist eine Ausgestaltung, bei der die Ausrichtelemente einen negati- ven Elementbrustwinkel im Bereich zwischen -5° und -65°, insbesondere zwischen -5° und -40° und bevorzugt zwischen -8° und -30° haben. Dann ist der Einfluss der Ausrichtelemente auf den von den Abzugswalzen zurücktransportierten Teil der bereits gekämmten Fasern einerseits sehr wirksam, andererseits aber auch nicht zu stark.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung haben die Ausrichtelemente einen Vorstand im Bereich zwischen 0,5 mm und 4 mm, insbesondere zwischen 0,8 mm und 2,5 mm und bevorzugt zwischen 1,5 mm und 2 mm. Der (freie) Vorstand ist dabei insbesondere die radiale Abmessung, mit der das Ausrichtelement über eine Grundfläche vorsteht. Beispielsweise kann es sich hierbei um eine Zahnhöhe handeln, wenn das Ausrichtelement als Ausrichtzahn ausgeführt ist. Auch für die genannten Abmessungen des Vorstands gilt, dass dann der Einfluss der Ausrichtelemente auf den von den Abzugswalzen zurücktransportierten Teil der bereits gekämmten Fasern einerseits sehr wirksam, andererseits aber auch nicht zu stark ist.
Gemäß weiteren günstigen Ausgestaltungen ist das Ausrichtsegment in Kämmrichtung gesehen hinter dem Kämmsegment angeordnet und grenzt insbesondere unmittelbar an das Kämmsegment an. Dadurch resultiert ein geringes Bauvolumen des Kreiskamms. Bei unmittelbar aneinander angrenzender Anordnung des Ausrichtsegments und des Kämmsegments wird außerdem vorteilhafterweise vermieden, dass sich zwischen den beiden Segmenten Verunreinigungen, wie Staub, Faseranteile oder derglei- chen, ansammeln. Solche Verunreinigungen können sich lösen und in das gekämmte Fasergut gelangen. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn der Übergang zwischen dem Kämmsegment und dem Ausrichtsegment weitestgehend kontinuierlich erfolgt, also insbesondere ohne wesentliche Unterbrechung und/oder ohne wesentliche Stufe, da sich andernfalls Verwirbelun- gen bilden können.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung haben die Ausrichtelemente jeweils Ausrichtspitzen, und hat zumindest ein Teil der Ausrichtspitzen einen geringeren, insbesondere radialen, Abstand von der Drehachse als Kämmspitzen der Kämmzähne. Die Kämmspitzen liegen insbesondere auf einer gemeinsamen Umfangsfläche, welche eine kreiszylindrische Kämmhüllkurve bildet, wobei die Ausrichtspitzen insbesondere nicht bis an diese Kämmhüllkurve heranreichen. Die Lage der Ausrichtspitzen ist insbesondere unterhalb der Kämmhüllkurve bzw. innerhalb des von der Kämmhüll- kurve umschlossenen Innenraums. Ein radialer Abstand zwischen den Ausrichtspitzen und der Kämmhüllkurve liegt insbesondere im Bereich zwischen 0,5 mm und 9 mm, bevorzugt zwischen 0,5 mm und 6 mm und vorzugsweise zwischen 1 mm und 4 mm. Die vorstehenden Abstandsangaben gelten jeweils mindestens für einen Teil der Ausrichtspitzen. Sie können aber insbesondere auch auf alle Ausrichtspitzen zutreffen. Dieser Abstand bewirkt vorzugsweise, dass stets ein an der unteren Abzugswalze vorbei und nach unten gerichteter Luftstrom gegeben ist, wodurch der von den Abzugswalzen zurücktransportierte Teil der bereits gekämmten Fasern möglichst eng an die untere Abzugswalze angeschmiegt wird. Der Luftstrom ist aufgrund dieses Abstands vorteilhafterweise auch dann vorhanden, wenn sich das Ausrichtelement gerade an dem von den Abzugswalzen zurücktransportierten Teil der bereits gekämmten Fasern vorbei bewegt. Durch entsprechende Einstellung des radialen Abstands zwischen den Aus- richtspitzen und der Kämmhüllkurve kann - wie insbesondere auch durch Einstellung des (freien) Vorstands der Ausrichtelemente - eine Anpassung an das zu verarbeitende Fasermaterial erfolgen. Das zu verarbeitende Fasermaterial kann z. B. in seinem Gewicht, in seiner Menge, aber auch in der Länge der enthaltenen zu kämmenden textilen Fasern variieren. So ist es insbesondere bei langstapeligen (d.h. längeren) Fasern empfehlenswert, einen größeren Wert für den radialen Abstand zwischen den Ausrichtspitzen und der Kämmhüllkurve zu wählen, damit der Einfluss bzw. die Wirkung auf den von den Abzugswalzen bei der Pilgerschrittbewegung zurücktransportierten Teil der ausgekämmten Fasern nicht zu groß wird. An- dernfalls ist es möglich, dass diese eigentlich hochwertigen Fasern aus dem Klemmpunkt zwischen den Abzugswalzen herausgerissen und in den Abfall abtransportiert werden. Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung verkleinert sich ein insbesondere radialer Abstand zwischen der Drehachse und Ausrichtspitzen der Ausrichtelemente entgegen der Kämmrichtung. Dementsprechend vergrößert ein radialer Abstand zwischen den Ausrichtspitzen und der Kämm- hüllkurve sich entgegen der Kämmrichtung. Dieser sich entgegen der Kämmrichtung vergrößernde radiale Abstand zwischen den Ausrichtspitzen und der Kämmhüllkurve bewegt sich insbesondere im Bereich zwischen 0 mm und 14 mm, bevorzugt zwischen 0,5 mm und 14 mm und vorzugsweise zwischen 2 mm und 8 mm. Ein solcher sich vergrößernder ra- dialer Abstand begünstigt ebenfalls den an der unteren Abzugswalze vorbei und nach unten gerichteten Luftstrom. Mittels des radialen Abstands zwischen den Ausrichtspitzen und der Kämmhüllkurve lässt sich außerdem insbesondere die Kraft, mit der die Ausrichtelemente auf den von den Abzugswalzen zurücktransportierten Teil der ausgekämmten Fasern einwir- ken, einstellen. Diese Krafteinwirkung auf die zurücktransportierten Fasern kann zunächst, d. h. zu Beginn jeder Periode der Einwirkung der Ausrichtelemente auf diese Fasern, noch stärker sein, da die Fasern anfangs noch gut zwischen den Abzugswalzen geklemmt sind. Diese Faser-Klemmung wird mit zunehmender zurücktransportierter Wegstrecke geringer, so dass die Ausrichtelemente später insbesondere nur noch mit geringerer Kraft auf die zurücktransportierten Fasern einwirken sollten. Eine solche sich reduzierende Krafteinwirkung wird insbesondere dadurch erreicht, dass sich der radiale Abstand zwischen den Ausrichtspitzen und der Kämmhüllkurve entgegen der Kämmrichtung vergrößert.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung ist zwischen in Richtung der Drehachse, also insbesondere in axialer Richtung, benachbarten Ausrichtelementen jeweils ein freier Zwischenraum vorhanden, so dass zwischen Reihen von exakt in Kämmrichtung oder schräg zur Kämmrichtung hintereinander angeordneter Ausrichtelemente jeweils ein freier Durchgang gebildet ist. Auch diese Maßnahme begünstigt den an der unteren Abzugswalze vorbei und nach unten gerichteten Luftstrom. Weiterhin dient sie ebenfalls der Anpassung an das zu verarbeitende Fasermaterial, insbeson- dere im Hinblick auf Feinheit, Länge und/oder Menge der im Fasermaterial enthaltenen textilen Fasern, um somit das Ergebnis des Verlötungsvor- gangs zu optimieren.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung liegt ein Verhältnis einer Durchgangsfläche des freien Durchgangs zu einer zur Kämmrichtung senkrechten Querschnittsfläche eines vorstehenden Teils des Ausrichtelements im Bereich zwischen 0,17 und 4, insbesondere zwischen 0,25 und 1,5 und bevorzugt zwischen 0,33 und 1. Dadurch wird auch innerhalb des Ausrichtsegments an sich ein ausreichend großer freier Durchgang geschaffen, um einen an der unteren Abzugswalze vorbei und nach unten gerichteten Luftstrom zu ermöglichen oder weiter zu begünstigen.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung hat der freie Durchgang eine Durchgangsfläche, die entgegen der Kämmrichtung variiert, insbeson- dere kontinuierlich abnimmt. Dann bleibt einerseits für den an der unteren Abzugswalze vorbei und nach unten gerichteten Luftstrom immer noch genügend freier Durchgang. Insbesondere vergrößert sich dann andererseits entgegen der Kämmrichtung die aktive Kontaktfläche, mittels derer die Ausrichtelemente mit dem von den Abzugswalzen zurücktransportierten Teil der bereits gekämmten Fasern in Kontakt treten können, um die erwünschte Ausrichtung, Führung, Streckung und/oder Parallelisierung herbeizuführen. Insbesondere wird durch diese Maßnahme die Ausrichtwirkung am entgegen der Kämmrichtung gesehenen Ende des Ausrichtseg- ments noch etwas erhöht, um somit auch noch die letzten Reste noch nicht ausgerichteter Fasern in diesem Sinne zu beeinflussen.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigt: ein Ausführungsbeispiel einer Kämmmaschine mit einem ein Kämmsegment und ein Ausrichtsegment aufweisenden Kreiskamm,
Fig. 2 den Ausschnitt II des Kreiskamms gemäß Fig. 1 in vergrößerter Darstellung, Fig. 3 einen Ausrichtriegel des Kreiskamms gemäß Fig. 1 und 2 in einer Ausschnittsdarstellung des Querschnitts III gemäß Fig. 2, und
Fig. 4 bis 7 Ausführungsbeispiele für weitere jeweils ein Ausrichtsegment aufweisende Kreiskämme für einen Einsatz in der Kämmmaschine gemäß Fig. 1.
Einander entsprechende Teile sind in Fig. 1 bis 7 mit denselben Bezugszeichen versehen. Auch Einzelheiten der im Folgenden näher erläuterten Aus- führungsbeispiele können für sich genommen eine Erfindung darstellen oder Teil eines Erfindungsgegenstands sein.
In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel einer Kämmmaschine 1 zum Kämmen textiler Fasern 2 gezeigt, wobei nur ein Teil der Komponenten dieser Kämmmaschine 1 abgebildet ist. Sie weist u. a. ein Zangenaggregat 3 mit einer Oberzange 4 und einer Unterzange 5 zum Zuführen der zu kämmenden textilen Fasern 2 auf. Die Oberzange 4 und die Unterzange 5 können sich während eines Kämmzyklus (= Kammspiel) öffnen und schließen. In Fig. 1 ist der geöffnete Zustand dargestellt. Außerdem führt das Zangenaggregat 3 eine Relativbewegung in Bezug auf die weiteren Maschinenkomponenten der Kämmmaschine 1 , insbesondere in Bezug auf die Abzugseinheit 6 mit den feststehenden Abzugswalzen 7, 8, 9 und 10, aus. Die Abzugswalzen 7 bis 10 sind paarweise angeordnet. Sie dienen zur Aufnahme und Abführung der textilen Fasern 2 nach deren Kämmung. Die gekämmten textilen Fasern werden hier mit dem Bezugszeichen 1 1 gekennzeichnet.
Zum Kämmen der textilen Fasern 2 sind zwei Kämmkomponenten vorgesehen, nämlich zum einen ein am Zangenaggregat 3 befestigter Fixkamm 12 sowie zum anderen ein auf einer um eine Drehachse 13 drehbaren Welle 14 insbesondere mittels einer ein- oder mehrteiligen Montageeinheit 15 befestigter Kreiskamm 16. Die Drehachse 13 kann dabei insbesondere auch als Mittenlängsachse des Kreiskamms 16 verstanden werden. In Bezug auf die Drehachse 13 wird ein Zylinderkoordinatensystem mit einer längs der Drehachse 13 orientierten axialen Richtung z (siehe Fig. 3), mit einer in Abstandsrichtung zur Drehachse 13 orientierten radialen Richtung r und mit einer in Umfangsrichtung um die Drehachse 13 weisenden tangentialen Richtung φ definiert. Der Kreiskamm 16 weist verschiedene Teilkomponenten auf. Er hat einen Kreiskamm-Grundkörper 17, an dessen Außenseite 18 ein Kämmsegment 19 sowie ein Ausrichtsegment 20 jeweils mittels Befestigungsleisten 21 fixiert sind, wobei insbesondere Schwalbenschwanz-Nut- und/oder T-Nut- Geometrien zum Einsatz kommen können. Alternativ ist aber auch eine Befestigung mittels Aufkleben, Aufpressen und/oder Aufspannen möglich. Das Kämmsegment 19 setzt sich aus mehreren an der Außenseite 18 befestigten Kämmriegeln 22 zusammen. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich um insgesamt vier Kämmriegel 22, welche durch axial, d. h. in Richtung der Drehachse 13, hintereinander angeordnete Sägezahnstanz- teile mit radial nach außen vorstehenden Kämmzähnen 23 gebildet sind. Die Gesamtheit der Kämmriegel 22 bedeckt einen den aktiven Kämmbereich bildenden Kämm-Umfangswinkelbereich, der beispielsweise einen Wert von 78°, 90°, 1 1 1°, 137° oder 180°, aber auch andere Werte aus dem Bereich zwischen 75° und 150° annehmen kann. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel mit den vier Kämmriegeln 22 überdeckt der Kämm- Umfangswinkelbereich einen Winkelbereich von etwa 90°.
Das Ausrichtsegment 20 hat ebenfalls mehrere Teilkomponenten, nämlich beim gezeigten Ausführungsbeispiel drei Ausrichtriegel 24, die - ähnlich wie bei den Kämmriegeln 22 - durch eine axiale Hintereinanderanordnung von Sägezahnstanzteilen mit radial nach außen vorstehenden Ausrichtzähnen 25 gebildet sind. Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel des Kreiskamms 16 schließt sich das Ausrichtsegment 20 unmittelbar an das Kämmsegment 19 an. Das Ausrichtsegment 20 ist in einer Kämmrichtung 26, in welche sich die Welle 14 und damit der daran fixierte Kreiskamm 16 um die Drehachse 13 dreht, hinter dem Kämmsegment 19 platziert. Die Kämmrichtung 26 entspricht der tangentialen Richtung φ.
Unterhalb der Abzugseinheit 6 schließt sich eine Saugkasten- Abdeckung 27 an, die u. a. auch den größten Teil des Kreiskamms 16 umgibt. Die Kämmriegel 22 des Kämmsegments 19 sind an ihren beiden axialen Stirnseiten jeweils mit einer Abdeckplatte versehen. Zur Verdeutlichung des Aufbaus der Kämmriegel 22 ist in den Darstellungen gemäß Fig. 1 und 2 bei dem an das Ausrichtsegment 20 angrenzenden Kämmriegel 22 die Abdeckplatte weggelassen. Auf diese Weise sind die Kämmzähne 23 der Kämmriegel 22 und insbesondere auch deren Anordnung und Orientierung besser ersichtlich.
Gemäß der in Fig. 2 gezeigten Detailvergrößerung des in Fig. 1 gekenn- zeichneten Ausschnitts II unterscheiden sich die Kämmzähne 23 von den Ausrichtzähnen 25. Die Kämmzähne 23 haben jeweils eine vordere Kämmzahnflanke 28, die in Kämmrichtung 26 geneigt ist, d. h. einen bezogen auf die radiale Richtung r positiven Zahnbrustwinkel ZK aufweist. Demgegenüber haben die Ausrichtzähne 25 jeweils eine vordere Ausricht- zahnflanke 29, die entgegen der Kämmrichtung 26 geneigt ist, d. h. einen bezogen auf die radiale Richtung r negativen Zahnbrustwinkel ZA aufweist. Der Zahnbrustwinkel ZA der Ausrichtzähne 25 hat beim gezeigten Ausführungsbeispiel einen Wert von -10°. Wie aus der Detailansicht gemäß Fig. 2 ebenfalls ersichtlich ist, stehen die Ausrichtzähne 25 mit einem Vorstand V über den Boden des Säge- zahnstanzstreifens vor. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt dieser Vorstand V 1 ,75 mm. Kämmspitzen 30 der Kämmzähne 23 bewegen sich während ihrer Drehbewegung um die Drehachse 13 auf einer kreiszylindrischen Kämmhüllkurve 31. Dagegen reichen Ausrichtspitzen 32 der Ausrichtzähne 25 nicht bis an diese Kämmhüllkurve 31 heran. Zwischen den Ausrichtspitzen 32 und der Kämmhüllkurve 31 verbleibt ein freier Zwischenraum, dessen radiale Aus- dehnung D bei dem in Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispiel stets von Null verschieden ist und außerdem entgegen der Kämmrichtung 26 zunimmt. Die Ausrichtspitzen 32 haben also einen geringeren radialen Abstand von der Drehachse 13 als die Kämmspitzen 30. Beim gezeigten Aus- führungsbeispiel nimmt die Ausdehnung D (= radialer Abstand) entgegen der Kämmrichtung 26 von anfangs 3 mm auf 6 mm zu.
In Fig. 3 ist von einem der Ausrichtriegel 24 ein Ausschnitt eines Querschnitts in Richtung der Drehachse 13 bzw. senkrecht zur Kämmrichtung 26 gezeigt. Dieser Querschnitt ist in Fig. 2 mit III gekennzeichnet. Zu sehen sind drei der axial in Richtung der Drehachse 13 hintereinander angeordneten Sägezahnstanzteile, die jeweils mit den radial nach außen vorstehenden Ausrichtzähnen 25 versehen sind. Zwischen den Sägezahnstanztei- len befinden sich Zwischenscheiben 33, so dass zwischen axial benachbar- ten Ausrichtzähnen 25 jeweils ein freier Durchgang 34 gebildet ist. Diese freien Durchgänge 34 haben jeweils eine Durchgangsfläche E, die bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel um den Faktor 1 ,25 größer ist als eine senkrecht zur Kämmrichtung 26 orientierte Querschnittsfläche F eines der Ausrichtzähne 25 und ggf. eines Teils des Bodens des Sägezahnstanzstreifens. Die Querschnittsfläche F erfasst den Teil des betreffenden Ausrichtzahns 25 und ggf. eines Teils des Bodens des Sägezahnstanzstreifens, der zwischen der Ausrichtspitze 32 des Ausrichtzahns 25 und der Oberkante der Zwischenscheibe 33 liegt. In der Detailansicht gemäß Fig. 3 sind die beiden maßgeblichen Flächen E und F jeweils durch eine unterschiedliche Schraffur kenntlich gemacht.
Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel bleibt die Durchgangsfläche E der freien Durchgänge 34 in Kämmrichtung 26 gesehen konstant. Bei einem nicht gezeigten alternativen Ausführungsbeispiel nimmt die Durchgangs- fläche E der freien Durchgänge 34 entgegen der Kämmrichtung 26 kontinuierlich ab.
Im Folgenden wird die Wirkungsweise des Kreiskamms 16 und insbeson- dere des Ausrichtsegments 20 näher beschrieben.
Die Kämmmaschine 1 wird mit einer hohen Kammspielzahl von beispielsweise pro Minute bis zu 600 Umdrehungen des Kreiskamms 16 betrieben. Dadurch ergeben sich starke Krafteinwirkungen auf die noch zu kämmen- den textilen Fasern 2, aber auch auf die bereits gekämmten textilen Fasern 1 1. Es gilt, die sich daraus ergebenden unerwünschten Folgen zu vermeiden. Eine Gegenmaßnahme ist das Ausrichtsegment 20, das insbesondere auf die bereits gekämmten textilen Fasern 1 1 einwirkt. Zur Aufnahme und Abführung der gekämmten textilen Fasern 1 1 führen die Abzugswalzen 7 bis 10 der Abzugseinheit 6 eine Pilgerschrittbewegung durch. Um die gekämmten textilen Fasern 1 1 abzutransportieren, drehen sich die Abzugswalzen 7 bis 10 in ihrer jeweiligen Vorwärtsrichtung. Vor der Aufnahme eines vom beweglichen Zangenaggregat 3 und dem daran angebrachten Fixkamm 12 zugeführten neuen Anteils an gekämmten textilen Fasern 1 1 führen die Abzugswalzen 7 bis 10 eine kleine Drehbewegung in Rückwärtsrichtung aus, wobei die zuvor bereits aufgenommenen gekämmten textilen Fasern 1 1 wieder ein Stück weit aus dem ersten Paar der einander gegenüberstehenden Abzugswalzen 7 und 8 zurücktransportiert werden. Der neue vom Zangenaggregat 3 und vom Fixkamm 12 zugeführte Anteil an ausgekämmten textilen Fasern 1 1 wird dann bei der nächsten Vorwärtsdrehbewegung der Abzugswalzen 7 bis 10 auf diesen zurücktransportierten Teil der ausgekämmten textilen Fasern 1 1 aufgelegt und mit diesem verlötet. Um diesen Verbindungs- bzw. Verlötungsvorgang optimal durchzuführen, ist es wichtig, dass der durch die Abzugswalzen 7 bis 10 zurücktransportierte Teil der ausgekämmten textilen Fasern 1 1 möglichst eng an der ersten unteren Abzugswalze 7 anliegt. Aufgrund der hohen Arbeitsgeschwin- digkeit der Kämmmaschine 1 ist diese Bedingung nicht immer erfüllt. Es gibt Situationen, bei denen sich der zurücktransportierte Teil der bereits ausgekämmten textilen Fasern 1 1 von der ersten unteren Abzugswalze 7 abhebt und diese bereits ausgekämmten textilen Fasern 1 1 verwirbelt werden. Dies ist unerwünscht. Um diesem Effekt entgegenzuwirken, ist bei dem Kreiskamm 16 das Ausrichtsegment 20 vorgesehen. Seine Ausrichtzähne 25 mit deren entgegen der Kämmrichtung 26 geneigten vorderen Ausrichtzahnflanken 29 bewirken eine Führung, Ausrichtung, Streckung, Homogenisierung und/oder Parallelisierung des von den Abzugswalzen 7 bis 10 zurücktransportierten Teils der bereits gekämmten textilen Fasern 1 1. Insbesondere wird durch das Ausrichtsegment 20 auch bewirkt, dass dieser zurücktransportierte Teil der gekämmten textilen Fasern 1 1 möglichst eng an der ersten unteren Abzugswalze 7 anliegt, so dass eine gute Verbindung bzw. Verlötung mit dem neu aufzunehmenden Anteil der ausgekämmten textilen Fasern 1 1 erfolgen kann.
Dabei ist der negative Zahnbrustwinkel ZA der Ausrichtzähne 25 hilfreich. Er bewirkt ein sanftes Überstreichen der Fasern des zurücktransportierten Teils der ausgekämmten textilen Fasern 1 1. Es findet kein kämmender Eingriff statt. Insbesondere beaufschlagen die Ausrichtzähne 25 die Fasern des zurücktransportierten Teils der ausgekämmten textilen Fasern 1 1 nicht mit einer vergleichbaren Zugkraft, wie dies aufgrund des positiven Zahnbrustwinkels ZK bei dem kämmenden Eingriff der Kämmzähne 23 in die noch zu kämmenden textilen Fasern 2 der Fall ist. Der sanftere Kontakt mit dem zurücktransportierten Teil der ausgekämmten textilen Fasern 1 1 wird auch durch den größeren Abstand zu den Ausrichtspitzen 32 bewirkt. Außerdem dient dieser radiale Abstand D zwischen den Ausrichtspitzen 32 und der Kämmhüllkurve 31 ebenso wie die freien Durchgänge 34 zur Aufrechterhaltung einer Luftströmung 34a vorbei an der ersten unteren Ab- zugswalze 7 in Richtung der Saugkasten- Abdeckung 27. Insgesamt wird dadurch das erwünschte Anschmiegen des zurücktransportierten Teils der ausgekämmten textilen Fasern 1 1 an die erste untere Abzugswalze 7 bewirkt. In Fig. 4 ist ein anderes Ausführungsbeispiel eines Kreiskamms 35 für die Kämmmaschine 1 gezeigt. Der Kreiskamm 35 weist die gleichen vorteilhaften vorstehend beschriebenen Wirkungen auf den zurücktransportierten Teil der ausgekämmten textilen Fasern 1 1 auf wie der Kreiskamm 16. Der wesentliche Unterschied zum Kreiskamm 16 besteht darin, dass der Kreis- kämm 35 einen zweigeteilten Kreiskamm-Grundkörper 36 aus einem ersten Grundkörperteil 37, an dem das Kämmsegment 19 befestigt ist, und einem zweiten Grundkörperteil 38, an dem das Ausrichtsegment 20 befestigt ist, aufweist. Der zweigeteilte Kreiskamm-Grundkörper 36 kann auch als Kreiskamm-Grundkörpereinheit umfassend den ersten Grundkörperteil 37 sowie den zweiten Grundkörperteil 38 verstanden werden.
Bei dem in Fig. 5 gezeigten weiteren Ausführungsbeispiel eines Kreiskamms 39 der Kämmmaschine 1 sind wiederum die gleichen vorteilhaften Wirkungen auf den zurücktransportierten Teil der ausgekämmten textilen Fasern 1 1 vorhanden. Der Kreiskamm 39 hat wie der Kreiskamm 16 nur einen einteiligen Kreiskamm-Grundkörper 40. Der wesentliche Unterschied besteht darin, dass die Ausrichtspitzen 32 der Ausrichtzähne 25 an jeder durch das Ausrichtsegment 20 erfassten Umfangsposition in einem gleichen konstanten Abstand D von der Kämmhüllkurve 31 platziert sind. Dieser radiale Abstand D beträgt bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel 2,5 mm.
Bei dem in Fig. 6 gezeigten weiteren alternativen Ausführungsbeispiel ei- nes Kreiskamms 41 der Kämmmaschine 1 ist ein einteiliger Kreiskamm- Grundkörper 42 vorhanden, an dessen Außenseite 18 sich zwischen dem Kämmsegment 19 und dem Ausrichtsegment 20 ein unbestückter freier Zwischenbereich 43 befindet. Außerdem weist die Außenseite 18 eine Abstufung 43a auf, wodurch eine für das Ausrichtsegment 20 vorgesehene Anlagere ilfläche 44 des Kreiskamm-Grundkörpers 42 einen geringeren radialen Abstand von der Drehachse 13 aufweist als eine Anlageteilfläche 45 des Kreiskamm-Gnmdkörpers 42, an der die Kämmriegel 22 des Kämmsegments 19 anliegen. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel ist der radiale Abstand D zwischen den Ausrichtspitzen 32 und der Kämmhüll- kurve 31 in Umfangs- bzw. Kämmrichtung 26 konstant.
In Fig. 7 ist ein Ausführungsbeispiel eines weiteren Kreiskamms 46 gezeigt, der ebenfalls zum Einbau in eine Kämmmaschine ähnlich zu der Kämmmaschine 1 bestimmt ist. Der Aufbau des Kreiskamms 46 unter- scheidet sich von dem der zuvor beschriebenen Kreiskämme 16, 35, 39 und 41 insofern, als zur Fixierung des Kreiskamms 46 an einer in Fig. 7 nicht näher gezeigten Welle der betreffenden Kämmmaschine an den beiden Umfangsenden eines hier einstückig ausgeführten Kreiskamm-Grundkörpers 47 Befestigungsklammern 48 und 49 vorhanden sind. Die in Kämm- richtung 26 hinter dem Kämmsegment 19, das sich aus mehreren Kämmriegeln 22 zusammensetzt, angeordnete Befestigungsklammer 48 ist an deren tangentialer Außenseite 50 mit mit einer Neigung gegenüber der radialen Richtung r nach außen vorstehenden Ausrichtnadeln 51 ausgestattet. Die Ausrichtnadeln 51 sind entgegen der Kämmrichtung 26 geneigt. Inso- fern hat jede der Ausrichtnadeln 51 jeweils einen Teilbereich ihrer Um- fangsfläche, die eine in Kämmrichtung 26 gesehen vordere Ausrichtflanke mit einer Neigung entgegen der Kämmrichtung 26 bilden. Auch die Ausrichtnadeln 51 haben somit jeweils einen negativen Zahnbrustwinkel ZA, wobei dessen Größe in Kämmrichtung 26 insbesondere variieren kann. Grundsätzlich ist aber auch ein einheitlicher konstanter negativer Zahnbrustwinkel ZA bei allen Ausrichtnadeln 51 möglich. Außerdem weisen alle Nadelspitzen 52 der Ausrichtnadeln 51 jeweils einen von Null verschiedenen radialen Abstand D von der Kämmhüllkurve 31 auf. Ebenso ist zwischen axial benachbarten Ausrichtnadeln 51 ein freier Durchgang vorhanden. Insgesamt ist auch bei dem Kreiskamm 46 die im Zusammenhang mit den Kreiskämmen 16, 35, 39 und 41 beschriebene vorteilhafte ausrichtende Wirkung auf den zurücktransportierten Teil der ausgekämmten texti- len Fasern 1 1 gegeben. Der einstückige Kreiskamm-Grundkörper 47 und die beiden Befestigungsklammern 48, 49 bilden eine Kreiskamm- Grundkörpereinheit, an deren Außenseite neben dem Kämmsegment 19 auch ein Kämmsegment 53 angeordnet ist. Letzteres ist beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 durch die Ausrichtnadeln 51 gebildet. Die Ausrichtnadeln 51 des Kreiskamms 46 und die Ausrichtzähne 25 der Kreiskämme 16, 35, 39 und 41 können unter dem verallgemeinernden Begriff„Ausrichtelemente" zusammengefasst werden. Es gibt verschiedene Möglichkeiten zur Ausgestaltung der Ausrichtelemente. Die vorstehend beschriebenen und in Fig. 1 - 7 gezeigten Ausführungsformen als Ausricht- zähne 25 als Bestandteile von Sägezahnstanzteilen und als Ausrichtnadeln 51 sind insofern nur beispielhaft zu verstehen. So können die Ausrichtzähne insbesondere auch andere Geometrien annehmen, solange sie eine vordere Ausrichtzahnflanke 29 mit einem gegenüber der radialen Richtung r negativen Zahnbrustwinkel ZA haben. Dann stellt sich die günstige aus- richtende Wirkung auf den von der Abzugseinheit 6 zurücktransportierten Teil der ausgekämmten textilen Fasern 1 1 ein.

Claims

Patentansprüche
1. Kreiskamm zur Befestigung an einer um eine Drehachse (13) in einer Kämmrichtung (26) drehbaren Welle (14) einer Kämmmaschine (1), welche zum Kämmen von textilen Fasern (2) bestimmt ist und feststehende Abzugswalzen (7, 8, 9, 10) für die gekämmten textilen Fasern (1 1) hat, aufweisend
a) eine Kreiskamm-Grundkörpereinheit (17; 36; 40; 42; 47, 48, 49) mit einer Außenseite (18),
b) ein Kämmsegment (19) mit mehreren an der Außenseite (18) der
Kreiskamm-Grundkörpereinheit (17; 36; 40; 42; 47, 48, 49) angeordneten Kämmriegeln (22), die mit nach außen vorstehenden Kämmzähnen (23) ausgestattet sind, deren in Kämmrichtung (26) gesehen vordere Kämmzahnflanken (28) jeweils in Kämmrichtung (26) geneigt sind
dadurch gekennzeichnet, dass
c) an der Außenseite (18) der Kreiskamm-Grundkörpereinheit (17;
36; 40; 42; 47, 48, 49) ein Ausrichtsegment (20) angeordnet ist, das mit mehreren nach außen vorstehenden Ausrichtelementen (25; 51) ausgestattet ist, deren in Kämmrichtung (26) gesehen vordere
Ausrichtelementflanken (29) jeweils gegen die Kämmrichtung (26) geneigt sind, und von denen ein Teil in Kämmrichtung (26) gesehen hintereinander angeordnet ist.
2. Kreiskamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtelemente (25; 51) einen negativen Elementbrustwinkel (ZA) im Bereich zwischen -5° und -65°, insbesondere zwischen -5° und -40° und bevorzugt zwischen -8° und -30° haben.
3. Kreiskamm nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtelemente (25; 51) einen Vorstand (V) im Bereich zwischen 0,5 mm und 4 mm, insbesondere zwischen 0,8 mm und 2,5 mm und bevorzugt zwischen 1,5 mm und 2 mm haben.
4. Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausrichtsegment (20) in Kämmrichtung (26) gesehen hinter dem Kämmsegment (19) angeordnet ist.
5. Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausrichtsegment (20) unmittelbar an das Kämmsegment (19) angrenzt.
6. Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Ausrichtelemente (25; 51) jeweils Ausrichtspitzen (32; 52) haben, und zumindest ein Teil der Ausrichtspitzen (32; 52) einen geringeren Abstand von der Drehachse (13) hat als Kämmspitzen (30) der Kämmzähne (23).
7. Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich ein Abstand zwischen der Drehachse (13) und Ausrichtspitzen (32; 52) der Ausrichtelemente (25; 51) entgegen der Kämmrichtung (26) verkleinert.
8. Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen in Richtung der Drehachse (13) benachbarten Ausrichtelementen (25; 51) jeweils ein freier Zwischenraum vorhanden ist, so dass zwischen Reihen von exakt in Kämmrichtung (26) oder schräg zur Kämmrichtung (26) hintereinander angeordneter Ausrichtelemente (25; 51) jeweils ein freier Durchgang (34) gebildet ist.
9. Kreiskamm nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ver- hältnis einer Durchgangsfläche (E) des freien Durchgangs (34) zu einer zur Kämmrichtung (26) senkrechten Querschnittsfläche (F) eines vorstehenden Teils des Ausrichtelements (25; 51) im Bereich zwischen 0,17 und 4, insbesondere zwischen 0,25 und 1,5 und bevorzugt zwischen 0,33 und 1 liegt.
10. Kreiskamm nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der freie Durchgang (34) eine Durchgangsfläche (E) hat, die entgegen der Kämmrichtung (26) variiert, insbesondere kontinuierlich abnimmt.
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