WO2018135625A1 - 合わせガラス - Google Patents

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WO2018135625A1
WO2018135625A1 PCT/JP2018/001615 JP2018001615W WO2018135625A1 WO 2018135625 A1 WO2018135625 A1 WO 2018135625A1 JP 2018001615 W JP2018001615 W JP 2018001615W WO 2018135625 A1 WO2018135625 A1 WO 2018135625A1
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WO
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glass plate
laminated glass
heating
bus bar
heating wire
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PCT/JP2018/001615
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和喜 千葉
良平 小川
永史 小川
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日本板硝子株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to laminated glass.
  • Patent Document 1 discloses that a bus bar and a heating wire are arranged inside a windshield, and fogging is removed by heat generation.
  • the heat generation amount is almost uniform throughout, but the distribution of the heat generation amount cannot be adjusted. For example, since it is necessary to secure visibility in front of the driver, it is necessary to increase the amount of heat generated, but such adjustment cannot be performed. Further, as shown in FIG. 1 of Patent Document 1, in the vicinity of the left and right end portions of the windshield, the distance between the upper and lower bus bars is shorter than the central portion, so that the resistance of the heating wire is small and the heat generation per unit area The amount also increases. For this reason, there is a problem that the left and right end portions are preferentially heated over the central portion that affects the driver's field of view.
  • the present invention has been made to solve the above problems, and an object of the present invention is to provide a laminated glass capable of freely designing a calorific value distribution.
  • the laminated glass according to the present invention includes a first glass plate having a first side and a second side facing the first side, a rectangular first glass plate, the first glass plate, and the first glass.
  • a second glass plate having substantially the same shape, and an intermediate film disposed between the first glass plate and the second glass plate, the intermediate film being along the end portion on the first side side
  • a first bus bar extending in parallel
  • a second bus bar extending along the end on the second side
  • a plurality of heating wires arranged in parallel so as to connect the first bus bar and the second bus bar.
  • at least one of the lengths, widths, and intervals of the plurality of heating lines is adjusted so that a plurality of regions having different calorific values are formed between the first bus bar and the second bus bar.
  • the laminated glass can constitute a windshield for a vehicle, and the region facing the driver can be configured to generate a larger amount of heat than other regions.
  • At least one of the heating lines can be formed by combining a plurality of portions having different widths in the length direction.
  • At least one of the heating lines can include at least one curved portion having a curve.
  • the curved portion may have a wavy curve.
  • the curved portion can be formed in a sinusoidal shape, and at least a part of the adjacent heating line can be constituted by the curved portion, and the adjacent curved portion
  • the distance between the center lines of the waves constituting each curved portion can be set to be twice or more the amplitude of each curved portion.
  • At least one of the heating lines may include a plurality of the curved portions, and the curved portions may have different lengths.
  • At least a part of the plurality of heating lines can be formed so as to have different intervals.
  • each of the laminated glasses at least a part of the plurality of heating lines can be formed so as to have different widths.
  • At least a part of the plurality of heating wires can be formed to have different lengths.
  • the calorific value distribution can be freely designed.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line AA in FIG. 1. It is a figure which shows an example of a heating wire. It is a figure which shows distribution of the emitted-heat amount of a heating wire. It is a model figure for simulating distribution of calorific value. It is a figure which shows an example of a heating wire. It is a figure which shows an example of a heating wire. It is a figure which shows the example of a sine wave. It is a model figure for simulating distribution of calorific value. It is a figure which shows an example of the adjacent heating wire.
  • FIG. 1 is a plan view of a windshield according to this embodiment
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of FIG.
  • the windshield according to this embodiment includes an outer glass plate (second glass plate) 1, an inner glass plate (first glass plate) 2, and the glass plates 1 and 2.
  • the intermediate film 3 is provided.
  • notch portions 21 and 22 are formed in the upper end portion and the lower end portion of the inner glass plate 2, and the connecting members 41 and 42 extending from the intermediate film 3 are exposed in the notch portions 21 and 22, respectively. is doing.
  • each member will be described.
  • Each of the glass plates 1 and 2 is formed in a rectangular shape in which the lower side 12 is longer than the upper side 11, and as described above, the upper and lower end portions of the inner glass plate 2 are arc-shaped cutout portions. Are formed respectively.
  • the notch formed at the upper end of the inner glass plate 2 is referred to as a first notch 21, and the notch formed at the lower end is referred to as a second notch 22.
  • a well-known glass plate can be used, and it can also form with heat ray absorption glass, general clear glass, green glass, or UV green glass.
  • these glass plates 11 and 12 need to realize visible light transmittance in accordance with the safety standards of the country where the automobile is used.
  • the required solar radiation absorption rate can be ensured by the outer glass plate 11, and the visible light transmittance can be adjusted by the inner glass plate 12 so as to satisfy safety standards.
  • a composition of clear glass, heat ray absorption glass, and soda-lime-type glass is shown.
  • the composition of the heat-absorbing glass for example, based on the composition of the clear glass, the proportion of the total iron oxide in terms of Fe 2 O 3 (T-Fe 2 O 3) and 0.4 to 1.3 wt%, CeO
  • the ratio of 2 is 0 to 2% by mass
  • the ratio of TiO 2 is 0 to 0.5% by mass
  • the glass skeleton components (mainly SiO 2 and Al 2 O 3 ) are T-Fe 2 O 3 , CeO.
  • the composition can be reduced by an increase of 2 and TiO 2 .
  • the glass plates 1 and 2 are formed in a rectangular shape, but the ratio of the lengths of the upper side 11 and the lower side 12 is, for example, 1: 1.04 to 1: 1.5. it can.
  • the lower side can be 1250 to 1800 mm.
  • the upper side can be 1195 mm and the lower side can be 1435 mm.
  • the ratio described above is a ratio in a two-dimensional plane when the windshield is projected from the front.
  • FIG. 1 shows an example in which the lower side 12 is long, but the present invention can also be applied to a windshield having a long upper side 11.
  • the windshield of a small car for one person can have a lower side of 350 to 450 mm when the upper side is 500 mm.
  • the upper side can be 500 mm and the lower side can be 425 mm.
  • the thickness of the laminated glass according to the present embodiment is not particularly limited, but from the viewpoint of weight reduction, the total thickness of the outer glass plate 1 and the inner glass plate 2 is preferably 2.4 to 4.6 mm. The thickness is more preferably 2.6 to 3.4 mm, and particularly preferably 2.7 to 3.2 mm. Thus, since it is necessary to reduce the total thickness of the outer glass plate 1 and the inner glass plate 2 for weight reduction, the thickness of each glass plate is not particularly limited, For example, the thickness of the outer glass plate 11 and the inner glass plate 12 can be determined as follows.
  • the outer glass plate 1 mainly needs durability and impact resistance against external obstacles. For example, when this laminated glass is used as a windshield of an automobile, the outer glass plate 1 has impact resistance performance against flying objects such as pebbles. is necessary. On the other hand, as the thickness is larger, the weight increases, which is not preferable. From this viewpoint, the thickness of the outer glass plate 1 is preferably 1.0 to 3.0 mm, and more preferably 1.6 to 2.3 mm. Which thickness is adopted can be determined according to the application of the glass.
  • the thickness of the inner glass plate 2 can be made equal to that of the outer glass plate 1, but for example, the thickness can be made smaller than that of the outer glass plate 11 in order to reduce the weight of the laminated glass. Specifically, considering the strength of the glass, it is preferably 0.6 to 2.0 mm, more preferably 0.8 to 1.8 mm, and 0.8 to 1.6 mm. Particularly preferred. Further, it is preferably 0.8 to 1.3 mm. Which thickness is used for the inner glass plate 2 can also be determined according to the purpose of the glass.
  • the outer glass plate 1 and the inner glass plate 2 may be curved.
  • the amount of double is an amount indicating the bending of the glass plate.
  • a straight line L connecting the center of the upper side and the center of the lower side of the glass plate is set, the largest distance between the straight line L and the glass plate is set. This is defined as a double amount D.
  • the curved glass plate has no significant difference in sound transmission loss (STL: Sound Transmission Loss) in the range of 30 to 38 mm of double, but it is a frequency band of 4000 Hz or less compared to the planar glass plate. It can be seen that the sound transmission loss is reduced. Therefore, when producing a curved glass plate, it is preferable that the amount of double is small. Specifically, the amount of double is preferably less than 30 mm, more preferably less than 25 mm, and particularly preferably less than 20 mm.
  • the measuring instrument is not particularly limited, and for example, a thickness gauge such as SM-112 manufactured by Teclock Co., Ltd. can be used. At the time of measurement, it is arranged so that the curved surface of the glass plate is placed on a flat surface, and the end of the glass plate is sandwiched by the thickness gauge and measured.
  • the intermediate film 3 includes three layers including a heat generating layer 31 and a pair of adhesive layers 32 and 33 that sandwich the heat generating layer 31.
  • the adhesive layer disposed on the outer glass plate 1 side is referred to as a first adhesive layer 32
  • the adhesive layer disposed on the inner glass plate 2 side is referred to as a second adhesive layer 33.
  • the heat generating layer 31 includes a sheet-like base material 311, a first bus bar 312, a second bus bar 313, and a plurality of heating wires 6 disposed on the base material 311.
  • the base material 311 can be formed in a rectangular shape so as to correspond to the glass plates 1 and 2, the substrate 311 does not necessarily have the same shape as the glass plates 1 and 2. It may be a small shape.
  • the length in the vertical direction can be made shorter than the length between the notches 21 and 22 so as not to interfere with the notches 21 and 22 of the inner glass plate 2.
  • the length of the base material 311 in the left-right direction can also be made shorter than the width of both glass plates 1 and 2.
  • the first bus bar 312 is formed so as to extend along the upper side of the base material 311.
  • the second bus bar 313 is formed so as to extend along the lower side of the base material 311, but is longer than the first bus bar 312.
  • each of the bus bars 312 and 313 is more than the notches 21 and 22 so that the intermediate film 3 is not exposed from the notches 21 and 22 when the intermediate film 3 is sandwiched between the glass plates 1 and 2, respectively.
  • the vertical width of each bus bar 312 and 313 is, for example, preferably 5 to 50 mm, and more preferably 10 to 30 mm.
  • the bus bars 312 and 313 may not be formed accurately along the base material 311. That is, it may not be completely parallel to the edge of the base material 311, and may be curved.
  • the plurality of heating wires 6 are arranged in parallel so as to connect both bus bars 312 and 313.
  • the heating wire 6 is configured to have a plurality of regions with different calorific values between the bus bars 312 and 313. For example, (1) regions with different calorific values are arranged in the vertical direction, (2) regions with different calorific values are arranged in the left-right direction, or (3) these (1) and (2) are mixed. Therefore, hereinafter, the configuration of the heating wire 6 for forming these (1) to (3) will be described.
  • each heating line 6 is configured to have portions with different calorific values in the vertical direction. Specifically, (a) each heating line is formed by combining a plurality of portions having different widths (or cross-sectional areas), and / or (b) at least part of each heating line has a curve. Form. It is to be noted that the amount of generated heat actually affects the cross-sectional area of the heating wire 6, but it is easier to change the cross-sectional area than to change the thickness of the heating wire 6. , The thickness may be changed with little change (especially in the case of etching). Therefore, since the width and the cross-sectional area are technically synonymous, in the following, both may be used without distinction.
  • the calorific value of the second part 62 is larger than the calorific values of the first and third parts 61 and 63. As shown in FIG. 4, when such heating wires 6 are arranged between the bus bars 312 and 313 in parallel in the left-right direction, the region where the second part 62 is arranged, that is, the up-down direction of the laminated glass The calorific value can be increased only in the middle region.
  • each heating wire 6 is the first site and the third site, 1.7 ⁇ 10 -10 m 2, in the second region, has a 1.1 ⁇ 10 -10 m 2.
  • the width is 14 ⁇ m at the first portion 61 and 9 ⁇ m at the second portion 62.
  • each part in the vertical direction is 0.3 m
  • the conductivity of each heating wire 6 is 1.8 ⁇ 10 ⁇ 8 ⁇ ⁇ m.
  • the calorific value of the central region in the vertical direction of the laminated glass can be 1.5 times that of the upper region and the lower region.
  • one heating wire 6 is formed at a plurality of portions having different lengths. That is, one heating line 6 is formed by combining straight lines and curves.
  • the first part 61 and the third part 63 are formed with straight lines
  • the second part 62 is formed with a curve.
  • all the parts 61 to 63 can be formed by curves.
  • the portions 61 to 63 are formed as curves, for example, they can be formed in a waveform (sine wave shape).
  • the length of the curved portion can be changed by changing the period and amplitude of the sine wave.
  • the length in Table 2 is the length when the straight line is 100%.
  • part in which a curve is formed is equivalent to the curve part of this invention.
  • the curve pattern 1 can be made 20% longer than the straight line. Therefore, by constructing the heating wire 6 by combining such sine waves having different periods and amplitudes, as shown in FIG. 4, it is possible to make the calorific values of the regions aligned in the vertical direction in the laminated glass different. .
  • each heating wire 6 is arranged in parallel in the left-right direction at intervals of 2.62 ⁇ 10 ⁇ 3 m.
  • the cross-sectional area of each heating wire 6 is 1.4 ⁇ 10 ⁇ 10 m 2 .
  • the thickness of the heating wire 6 is 12 ⁇ m
  • the width is 12 ⁇ m.
  • the length of each part in the vertical direction is 0.3 m
  • the conductivity of each heating wire 6 is 1.8 ⁇ 10 ⁇ 8 ⁇ ⁇ m.
  • the curve patterns 1 and 3 are used for the first and third parts, and the curve pattern 2 is used for the second part. When a voltage of 13.5 V is applied between both bus bars 312 and 313 under such conditions, the following calculated value is calculated.
  • the calorific value of the central region in the vertical direction of the laminated glass can be 1.5 times that of the upper region and the lower region.
  • the heating wire 6 can also be formed by combining the above (a) and (b). In the above example, three regions are formed in the vertical direction, but two or four or more regions can be formed.
  • the heating wires 6 formed in a sine wave shape are adjacent to each other, the heating wires 6 may overlap with each other, and the heating wires 6 may be easily visible.
  • the distance L an example of the interval between the heating lines according to the present invention
  • the distance L is set to be twice or more the amplitude A of each heating line 6. can do.
  • Regions with different calorific values are arranged in the left-right direction
  • the configuration of the heating wire 6 is changed for each region arranged in the left-right direction. For example, as shown in FIG. 11, three regions arranged from left to right, that is, first, second, and third regions are formed on the laminated glass.
  • the heating wire 6 can be configured as follows.
  • the interval between the heating lines 6, (b) the width of the heating line 6, and (c) the length of the heating line 6 are changed for each region.
  • the interval between the heating lines 6 when the interval between the heating wires 6 is reduced, the amount of heat generation increases, and when the interval is increased, the amount of heat generation decreases. Therefore, the interval between the heating lines 6 may be increased in the first and second regions, and the interval between the heating lines 6 may be decreased in the third region.
  • the width of the heating wire 6 may be reduced in the first and second regions, and the width of the heating wire 6 may be increased in the third region.
  • the length of the heating wire 6 may be increased in the first and second regions, and the length of the heating wire 6 may be decreased in the third region.
  • a straight line or a curve may be combined as described above.
  • (a) to (c) can be appropriately combined.
  • lines having corners other than curves can be combined.
  • the area facing the driver can be, for example, an area defined in JIS R3212. More specifically, JIS R3212 defines areas (test area A and test area B) for performing predetermined optical characteristics, that is, double image, perspective distortion, and color identification tests. These test areas A and B are generally as shown in FIG. However, the test area A in FIG. 12 is an area corresponding to a right-hand drive vehicle.
  • the region facing the driver can be at least the test region B, and particularly preferably the test region A. Alternatively, the area may be between 0.2 m from the upper side of the windshield and 0.2 m from the lower side.
  • the line width of each heating wire 6 described above is preferably 3 to 500 ⁇ m, more preferably 5 to 20 ⁇ m, and particularly preferably 8 to 15 ⁇ m. Since the smaller the width, the harder it is to see, it is suitable for the windshield according to this embodiment. Further, the interval between the adjacent heating wires 6 is preferably 1 to 4 mm, more preferably 1.25 to 3 mm, and particularly preferably 1.25 to 2.5 mm. The width of the heating wire 6 can be measured, for example, by magnifying a microscope such as VHX-200 (manufactured by Keyence Corporation) 1000 times.
  • the base material 311 is a transparent film that supports both the bus bars 312 and 313 and the heating wire 6, and the material thereof is not particularly limited.
  • the material thereof is not particularly limited.
  • both the bus bars 312 and 313 and the heating wire 6 can be formed of the same material, and can be formed of various materials such as copper (or tin-plated copper), tungsten, and silver.
  • Both the bus bars 312 and 313 and the heating wire 6 can be formed by arranging a thin wire (such as a wire) formed in advance on the base material 311. In particular, in order to make the width of the heating wire 6 narrower.
  • the heating wire 6 can be formed by forming a pattern on the substrate 311. The method is not particularly limited, but can be formed by various methods such as printing, etching, and transfer. At this time, the bus bars 312 and 313 and the heating wire 6 can be formed separately, or these can be formed integrally. Note that “integral” means that there is no break between the materials (seamless) and no interface exists.
  • both bus bars 312 and 313 are formed on the base material 311, and the base material 311 corresponding to the bus bars 312 and 313 is peeled off and removed, leaving the base material 311 for the heating wire 6. Then, a heating wire can also be arrange
  • a metal foil is dry-laminated on the base material 311 through a primer layer.
  • copper can be used as the metal foil.
  • both the bus bars 312 and 313 and the plurality of heating lines 6 can be integrally formed on the base material 311.
  • the thickness of the metal foil can be 1 ⁇ m to 100 ⁇ m. Since the time required for chemical etching can be shortened as the metal foil is thinner, the thickness is preferably 1 ⁇ m to 50 ⁇ m, and more preferably 1 ⁇ m to 15 ⁇ m.
  • the line width of the heating wire 6 is reduced (for example, 15 ⁇ m or less)
  • a thin metal foil for example, a thin metal layer (for example, 5 ⁇ m or less) is deposited on the substrate 311 by vapor deposition or sputtering. Then, patterning may be performed by photolithography.
  • Both adhesive layers 32 and 33 are sheet-like members for sandwiching the heat generating layer 31 and for adhering to the glass plates 1 and 2. Both adhesive layers 32 and 33 are formed in the same size as both glass plates 1 and 2, but both adhesive layers 32 and 32 are in positions corresponding to the notches 21 and 22 of the inner glass plate 2. Notch portions having the same shape are formed.
  • the adhesive layers 32 and 33 can be formed of various materials, for example, polyvinyl butyral resin (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA), or the like. In particular, polyvinyl butyral resin is preferable because it has excellent penetration resistance in addition to adhesion to each glass plate.
  • a surfactant layer may be provided between the adhesive layers 32 and 33 and the heat generating layer 31. The surface of both layers can be modified by such a surfactant, and the adhesive force can be improved.
  • the total thickness of the intermediate film 3 is not particularly limited, but is preferably 0.3 to 6.0 mm, more preferably 0.5 to 4.0 mm, and 0.6 to 2.0 mm. It is particularly preferred. Further, the thickness of the base material 311 of the heat generating layer 31 is preferably 0.01 to 2.0 mm, and more preferably 0.03 to 0.6 mm. On the other hand, the thickness of each of the adhesive layers 32 and 33 is preferably larger than the thickness of the heat generating layer 31. Specifically, the thickness is preferably 0.1 to 2.0 mm, preferably 0.1 to 1.0 mm. More preferably it is. In order to bring the second adhesive layer 33 and the base material 311 into close contact with each other, it is preferable that the thickness of both the bus bars 312 and 313 and the heating wire 6 sandwiched between them is 3 to 20 ⁇ m.
  • the thickness of the heat generating layer 31 and the adhesive layers 32 and 33 can be measured as follows, for example. First, the cross section of the laminated glass is enlarged and displayed by 175 times using a microscope (for example, VH-5500 manufactured by Keyence Corporation). Then, the thicknesses of the heat generating layer 31 and the adhesive layers 32 and 33 are visually identified and measured. At this time, in order to eliminate visual variation, the number of measurements is set to 5 times, and the average value is defined as the thickness of the heat generating layer 31 and the adhesive layers 32 and 33.
  • the thickness of the heat generating layer 31 and the adhesive layers 32 and 33 of the intermediate film 3 does not have to be constant over the entire surface, and can be a wedge shape for laminated glass used for a head-up display, for example.
  • the thickness of the heat generating layer 31 and the adhesive layers 32 and 33 of the intermediate film 3 is measured at the position where the thickness is the smallest, that is, the lowermost side portion of the laminated glass.
  • the intermediate film 3 is wedge-shaped, the outer glass plate 1 and the inner glass plate 2 are not arranged in parallel, but such arrangement is also included in the glass plate in the present invention.
  • the outer glass plate 1 and the inner glass plate 2 when the intermediate film 3 using the heat generating layer 31 and the adhesive layers 32 and 33 that increase in thickness at a rate of change of 3 mm or less per meter is used. Including the arrangement.
  • connection material 41 and 42 are for connecting the bus bars 312 and 313 and connection terminals (anode terminal or cathode terminal: not shown), and are formed in a sheet shape from a conductive material. A voltage higher than 12V, for example, a power supply voltage of 48V is applied to this connection terminal.
  • the connection material connected to the first bus bar 312 is referred to as a first connection material 41
  • the connection material connected to the second bus bar 313 is referred to as a second connection material 42.
  • the 1st connection material 41 is mainly demonstrated below.
  • the first connecting member 41 is formed in a rectangular shape and is sandwiched between the first bus bar 312 and the second adhesive layer 33. Then, it is fixed to the first bus bar 312 by a fixing material 5 such as solder.
  • a fixing material 5 such as solder.
  • solder As the fixing material 5, it is preferable to use, for example, solder having a low melting point of 150 ° C. or lower so that it can be simultaneously fixed by an autoclave when the windshield described later is assembled.
  • the first connecting member 41 extends from the first bus bar 312 to the upper edge of the outer glass plate 1 and is exposed from the first notch 21 formed in the inner glass plate 2. And in this exposed part, the connection terminal to which the cable extended to a power supply was connected is connected by fixing materials, such as solder.
  • connection terminals 41 and 42 do not protrude from the ends of the glass plates 1 and 2, and the connection terminals are fixed to the portions exposed from the notches 21 and 22 of the inner glass plate 2. It has become. Since both the connecting members 41 and 42 are made of a thin material, the end portions can be fixed to the bus bar 312 with the fixing member 5 after being bent as shown in FIG.
  • a shielding layer 7 is laminated on a dark ceramic such as black on the periphery of the laminated glass. This shielding layer 7 shields the field of view from inside or outside the vehicle, and is laminated along the four sides of the laminated glass. Both bus bars 312 and 313 are arranged at positions covered by the shielding layer 7. In addition, the code
  • FIG. 1 shows the inner edge of the shielding layer 7.
  • the shielding layer 7 can have various modes such as only the inner surface of the outer glass plate 11, only the inner surface of the inner glass plate 12, or the inner surface of the outer glass plate 11 and the inner surface of the inner glass plate 12. Moreover, although it can form with a ceramic and various materials, it can be set as the following compositions, for example. * 1, Main component: Copper oxide, Chromium oxide, Iron oxide and Manganese oxide * 2, Main component: Bismuth borosilicate, Zinc borosilicate
  • Ceramic can be formed by a screen printing method, but it can also be produced by transferring a baking transfer film to a glass plate and baking it.
  • screen printing for example, polyester screen: 355 mesh, coat thickness: 20 ⁇ m, tension: 20 Nm, squeegee hardness: 80 degrees, mounting angle: 75 °, printing speed: 300 mm / s, drying oven
  • the ceramic can be formed by drying at 150 ° C. for 10 minutes.
  • the shielding layer 7 can be formed by laminating ceramics and attaching a shielding film made of dark resin.
  • Windshield manufacturing method> Next, a method for manufacturing the windshield will be described. First, a glass plate production line will be described.
  • FIG. 14 is a side view of the furnace through which the mold passes
  • FIG. 15 is a plan view of the mold.
  • the mold 800 includes a frame-shaped mold body 810 that substantially matches the outer shapes of the glass plates 1 and 2. Since this mold body 810 is formed in a frame shape, it has an internal space 820 that penetrates in the vertical direction. Then, the peripheral portions of the flat glass plates 1 and 2 are placed on the upper surface of the mold body 810. Therefore, heat is applied to the glass plates 1 and 2 through the internal space 820 from a heater (not shown) arranged on the lower side.
  • a heater not shown
  • both the glass plates 1 and 2 are softened by heating, and are bent downward by their own weight.
  • a shielding plate 840 for shielding heat may be disposed on the inner peripheral edge of the mold main body 810, whereby the heat received by the glass plates 1 and 2 can be adjusted.
  • the heater can be provided not only below the mold 800 but also above it.
  • both glass plates 1 and 2 were piled up, and the state supported by the said shaping
  • the intermediate film 3 is subsequently sandwiched between the outer glass plate 11 and the inner glass plate 12.
  • the outer glass plate 1, the first adhesive layer 32, the heat generating layer 31, the second adhesive layer 33, and the inner glass plate 2 are laminated in this order.
  • the heat generating layer 31 faces the surface on which the first bus bar 312 or the like is formed toward the second adhesive layer 33 side.
  • the upper and lower end portions of the heat generating layer 31 are disposed on the inner side of the notched portions 21 and 22 of the inner glass plate 2.
  • the notch portions of the first and second adhesive layers 32 and 33 are made to coincide with the notch portions 21 and 22 of the inner glass plate 2.
  • connection members 41 and 42 are inserted between the heat generation layer 31 and the second adhesive layer 33 from the notches 21 and 22.
  • low melting point solder is applied as the fixing material 5 to each of the connection members 41 and 42, and this solder is arranged on the bus bars 312 and 313.
  • the laminated body in which the glass plates 1 and 2, the intermediate film 3, and the connection materials 41 and 42 are laminated is put in a rubber bag and pre-bonded at about 70 to 110 ° C. while sucking under reduced pressure.
  • Other pre-adhesion methods are possible, and the following method can also be adopted.
  • the laminate is heated at 45 to 65 ° C. in an oven.
  • this laminate is pressed with a roll at 0.45 to 0.55 MPa.
  • the laminate is again heated at 80 to 105 ° C. by an oven and then pressed again by a roll at 0.45 to 0.55 MPa.
  • preliminary adhesion is completed.
  • the laminated body that has been pre-adhered is subjected to main bonding by an autoclave at, for example, 8 to 15 atm and 100 to 150 ° C.
  • the main bonding can be performed under the conditions of 14 atm and 135 ° C.
  • both the adhesive layers 32 and 33 are bonded to the glass plates 1 and 2 with the heat generating layer 31 interposed therebetween.
  • the solder of the connecting members 41 and 42 is melted, and the connecting members 41 and 42 are fixed to the bus bars 312 and 313, respectively.
  • the laminated glass according to the present embodiment is manufactured.
  • the curved windshield can also be manufactured by methods other than this, for example, press work.
  • connection terminals are fixed to the connection members 41 and 42. Thereafter, when each connection terminal is energized, a current is applied to the heating wire 6 through the connection members 41 and 42 and the bus bars 312 and 313 to generate heat. This heat generation can remove fogging of the windshield.
  • the calorific value distribution can be freely changed such as increasing the calorific value in the area in front of the driver that requires a high anti-fogging effect or increasing the calorific value in the central area in the vertical direction.
  • the heat generation amount can be reduced by changing the width and length instead of the density. If it enlarges, it will become difficult to visually recognize the heating wire 6, and it can prevent obstructing a driver
  • the heating wire 6 is formed of a sine wave, it is possible to optically suppress the glare and further prevent the driver's visual field from being obstructed.
  • both the bus bars 312 and 313 and the heating wire 6 are formed of the same material, the linear expansion coefficients of both the bus bars 312 and 313 and the heating wire 6 are the same.
  • the linear expansion coefficients are different. For example, when these members are separately manufactured and fixed, a severe test such as a heat cycle test is performed. Due to environmental changes, there is a possibility that the heating wire may be peeled off from the bus bar, or the two glass plates constituting the laminated glass may float due to this, but both bus bars as in this embodiment. If 312 and 313 and the heating wire 6 are formed of the same material, such a problem can be prevented.
  • the two bus bars 312 and 313 and the heating wire 6 are integrally formed, it is possible to prevent a contact failure between them and a heat generation failure.
  • the heat generation failure will be described in detail as follows.
  • the current value is controlled so that the upper limit of the heating temperature is, for example, 70 to 80 ° C. in order to prevent the occurrence of glass cracks. Desired.
  • the heating wire cannot be controlled so as to generate heat sufficiently.
  • the heating wire can also be controlled to generate sufficient heat as a whole.
  • the heat generating layer 31 in which the two bus bars 312 and 313 and the heating wire 6 are disposed is sandwiched between the adhesive layers 32 and 33 and disposed between the two glass plates 1 and 2. Therefore, the heat generating layer 31 can be reliably fixed to both the glass plates 1 and 2. Moreover, by covering both bus-bars 312 and 313 and the heating wire 6 with the 2nd contact bonding layer 33, it can prevent that these contact a glass plate. As a result, it is possible to prevent breakage of the glass plate.
  • each of the bus bars 312 and 313 is connected to an external terminal using the two connecting members 41 and 42.
  • a wide bus bar is prepared, and the bus bar It is also conceivable to replace the connecting material by cutting an unnecessary part and exposing a part from the notches 21 and 22. However, if this is done, local heat generation may occur at the corners of the cut busbar. On the other hand, in this embodiment, since the separate connection members 41 and 42 are fixed to the bus bars 312 and 313, such local heat generation can be prevented.
  • both bus bars 312 and 313 are arranged along the upper side 11 and the lower side 12 of the glass plates 1 and 2, respectively. Therefore, both bus bars 312 and 313 can be hidden by the shielding layer 7, and the appearance can be improved.
  • each bus-bar 312 and 313 is formed so that it may be hidden behind the shielding layer 7, it is not limited to this, It does not need to be hidden by the shielding layer 7. Further, the shielding layer 7 is not necessarily provided.
  • the intermediate film 3 is formed by the total three layers of the heat generating layer 31 and the pair of adhesive layers 32 and 33, but is not limited thereto. That is, the intermediate film 3 only needs to include at least both bus bars 312 and 313 and the heating wire 6. Therefore, for example, the adhesive layer can be only one layer, or the heat generating layer 31 can be sandwiched between the glass plates 1 and 2 with an adhesive or the like. In addition, the base material 311 may not be provided on the heat generating layer 31.
  • PVB having a thickness of several tens to several hundreds of ⁇ m is used as a base material 311, and bus bars 312 and 313 and a heating wire 6 are formed on the base material 311 by etching.
  • PVB having a thickness of several hundred ⁇ m to several mm is laminated as an adhesive layer 32 on the surface of the substrate 311 where the heating wire 6 is disposed.
  • the intermediate film 3 is formed.
  • PET since PET is not included, visibility can be improved. This is because PET may have high haze.
  • PVB is softer than PET, and therefore has high followability and can prevent wrinkles.
  • the heat generating layer 31 can have various shapes.
  • a sheet-like heat generating layer 31 in which both bus bars 312 and 313 and the heating wire 6 are formed on a base material 311 is prepared in advance, and this is appropriately cut to form both glass plates. 1 and 2 can be arranged. Therefore, for example, if the edges of the glass plates 1 and 2 are curved, the edges of the substrate 311 may be curved accordingly.
  • various shapes such as a shape smaller than the glass plates 1 and 2 are provided. It can be shaped.
  • the glass plates 1 and 2 can also be made into various shapes other than a perfect rectangle.
  • both the bus bars 312 and 313 and the heating wire 6 are arranged on the base material 311, but at least the heating wire 6 may be arranged. Therefore, for example, both bus bars 312 and 313 can be disposed between the adhesive layers 32 and 33.
  • the adjacent heating wires 6 can be connected by at least one bypass wire. Thereby, for example, even if one heating wire 6 is disconnected, energization is possible from the adjacent heating wire 6.
  • the position and number of bypass lines are not particularly limited.
  • the shape of the bypass line is not particularly limited, and various shapes such as an obliquely extending shape or a corrugated shape can be used.
  • the bypass wire can be formed using the same metal material as the heating wire 314 and formed integrally with the heating wire 314.
  • the form of the connecting members 41 and 42 and the configuration of the notches 21 and 22 of the inner glass plate 2 are not particularly limited.
  • the inner glass plate 2 is formed with notches 21 and 22 having a small thickness of the connecting members 41 and 42, and the connecting members 41 and 42 extending from the bus bars 312 and 313 are cut. It can be folded back at the notches 21 and 22 and pasted on the surface of the inner glass plate 2. By carrying out like this, it can prevent that the connection materials 41 and 42 protrude in a surface direction from the edge part of a laminated glass.
  • the shape of the glass plates 1 and 2 is not particularly limited as long as the upper side 11, the lower side 12, the left side 13, and the right side 14 can be specified on the outer shape, and may not necessarily be rectangular.
  • Each of the sides 11 to 14 may be a straight line or a curved line.
  • a heat generating layer is provided on the intermediate film.
  • the bus bars 312 and 313 and the heating wire 6 are replaced with the inner surface of the outer glass plate 1 or the inner surface of the inner glass plate 2 by screen printing or the like. Can be formed.
  • the heat generating layer 31 can be formed of only the base material 311 or can be formed of at least one adhesive layer. And arrangement
  • positioning of each bus-bar 312 and 313 and the heating wire 6 can be made like each said embodiment.
  • the laminated glass of the present invention is applied to a windshield of an automobile.
  • the present invention is not limited to this, and may be applied to other vehicles such as trains and window glass of buildings. it can.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
  • Surface Heating Bodies (AREA)

Abstract

本発明に係る合わせガラスは、第１辺と、及び前記第１辺と対向する第２辺を有する、矩形状の第１ガラス板と、前記第１ガラス板と対向配置され、前記第１ガラスと略同形状の第２ガラス板と、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される中間膜と、を備え、前記中間膜は、前記第１辺側の端部に沿って延びる第１バスバーと、前記第２辺側の端部に沿って延びる第２バスバーと、前記第１バスバーと第２バスバーとを連結するように並列に配置された複数の加熱線と、を備えており、前記第１バスバーと第２バスバーとの間に、発熱量が異なる複数の領域が形成されるように、前記複数の加熱線の長さ、幅、間隔の少なくとも１つが調整されている。

Description

合わせガラス
　本発明は、合わせガラスに関する。
　気温の低い日や寒冷地では、自動車のウインドシールが曇ることがあり、運転に支障を来している。そのため、ウインドシールドの曇りを除去する種々の方法が提案されている。例えば、特許文献１には、ウインドシールドの内部に、バスバー及び加熱線を配置し、その発熱によって曇りを除去することが開示されている。
特開２０００－７７１７３号公報
　ところで、特許文献１に記載のウインドシールドでは、全体に亘って概ね均一な発熱量となっているが、発熱量の分布を調整することはできなかった。例えば、運転手の前方は特に視界の確保が必要であるため、発熱量を高くする必要があるが、そのような調整ができなかった。また、特許文献１の図１に示されるように、ウインドシールドの左右の端部近傍では、上下のバスバー間の距離が中央部よりも短いため、加熱線の抵抗が小さく、単位面積当たりの発熱量も大きくなる。そのため、運転手の視野に影響する中央部よりも左右の端部が優先的に熱せられるという問題があった。
　本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、発熱量の分布の設計を自由に行うことができる、合わせガラスを提供することを目的とする。
　本発明に係る合わせガラスは、第１辺と、及び前記第１辺と対向する第２辺を有する、矩形状の第１ガラス板と、前記第１ガラス板と対向配置され、前記第１ガラスと略同形状の第２ガラス板と、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される中間膜と、を備え、前記中間膜は、前記第１辺側の端部に沿って延びる第１バスバーと、前記第２辺側の端部に沿って延びる第２バスバーと、前記第１バスバーと第２バスバーとを連結するように並列に配置された複数の加熱線と、を備えており、前記第１バスバーと第２バスバーとの間に、発熱量が異なる複数の領域が形成されるように、前記複数の加熱線の長さ、幅、間隔の少なくとも１つが調整されている。
　上記合わせガラスは、車両用のウインドシールドを構成することができ、運転者と対向する領域が、他の領域よりも発熱量が大きくなるように構成することができる。
　上記各合わせガラスにおいて、少なくとも１つの前記加熱線は、長さ方向において、幅が異なる複数の部位を組み合わせることで形成することができる。
　上記各合わせガラスにおいて、少なくとも１つの前記加熱線は、曲線を有する少なくとも１つの曲線部を備えることができる。
　上記合わせガラスにおいて、前記曲線部は、波状の曲線を備えることができる。
　上記合わせガラスにおいて、前記曲線部は、正弦波状に形成することができ、少なくとも一部の隣接する前記加熱線の少なくとも一部が、前記曲線部により構成することができ、隣接する前記曲線部において、当該各曲線部を構成する波の中心線間の距離は、当該各曲線部の振幅の２倍以上とすることができる。
　上記合わせガラスにおいて、少なくとも１つの前記加熱線は、複数の前記曲線部を備えており、当該各曲線部は長さが相違しているものとすることができる。
　上記各合わせガラスにおいて、前記複数の加熱線の少なくとも一部は、間隔が相違するように形成することができる。
　上記各合わせガラスにおいて、前記複数の加熱線の少なくとも一部は、幅が相違するように形成することができる。
　上記各合わせガラスにおいて、前記複数の加熱線の少なくとも一部は、長さが相違するように形成することができる。
　本発明に係る合わせガラスによれば、発熱量の分布を自由に設計することができる。
本発明に係る合わせガラスの第１実施形態の正面図である。 図１のＡ－Ａ線断面図である。 加熱線の一例を示す図である。 加熱線の発熱量の分布を示す図である。 発熱量の分布のシミュレーションを行うためのモデル図である。 加熱線の一例を示す図である。 加熱線の一例を示す図である。 正弦波の例を示す図である。 発熱量の分布のシミュレーションを行うためのモデル図である。 隣接する加熱線の一例を示す図である。 加熱線の発熱量の分布を示す図である。 ガラス板におけるＪＩＳ　Ｒ３２１２で規定された試験領域Ａ，Ｂを示す正面図である。 加熱線の発熱量の分布を示す図である。 成形型が通過する炉の側面図である。 成形型の平面図である。 中間膜の他の例を示す断面図である。 本発明に係る他の合わせガラスの例を示す断面図である。
　以下、本発明に係る合わせガラスをウインドシールドに適用した一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。図１は、本実施形態に係るウインドシールドの平面図、図２は図１の断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係るウインドシールドは、外側ガラス板（第２ガラス板）１、内側ガラス板（第１ガラス板）２、及びこれらガラス板１，２の間に配置される中間膜３を備えている。また、内側ガラス板２の上端部及び下端部には、切欠き部２１，２２がそれぞれ形成されており、各切欠き部２１，２２では、中間膜３から延びる接続材４１，４２がそれぞれ露出している。以下、各部材について説明する。
　＜１．合わせガラスの概要＞
　＜１－１．ガラス板＞
　各ガラス板１，２は、ともに、下辺１２が上辺１１よりも長い矩形状に形成されており、上述したように、内側ガラス板２の上端部及び下端部には、円弧状の切欠き部がそれぞれ形成されている。以下では、内側ガラス板２の上端部に形成された切欠き部を第１切欠き部２１、下端部に形成された切欠き部を第２切欠き部２２と称することとする。また、各ガラス板１１，１２としては、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。但し、これらのガラス板１１、１２は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、外側ガラス板１１により必要な日射吸収率を確保し、内側ガラス板１２により可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラス、熱線吸収ガラス、及びソーダ石灰系ガラスの組成の一例を示す。
　（クリアガラス）
ＳｉＯ2:７０～７３質量％
Ａｌ2Ｏ3：０．６～２．４質量％
ＣａＯ：７～１２質量％
ＭｇＯ：１．０～４．５質量％
Ｒ2Ｏ：１３～１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ2Ｏ3）：０．０８～０．１４質量％
　（熱線吸収ガラス）
　熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ2Ｏ3）の比率を０．４～１．３質量％とし、ＣｅＯ2の比率を０～２質量％とし、ＴｉＯ2の比率を０～０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ2やＡｌ2Ｏ3）をＴ－Ｆｅ2Ｏ3、ＣｅＯ2およびＴｉＯ2の増加分だけ減じた組成とすることができる。
　（ソーダ石灰系ガラス）
ＳｉＯ2:６５～８０質量％
Ａｌ2Ｏ3：０～５質量％
ＣａＯ：５～１５質量％
ＭｇＯ：２質量％以上
ＮａＯ：１０～１８質量％
Ｋ2Ｏ：０～５質量％
ＭｇＯ＋ＣａＯ:５～１５質量％
Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ：１０～２０質量％
ＳＯ3：０．０５～０．３質量％
Ｂ2Ｏ3：０～５質量％
Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ2Ｏ3）：０．０２～０．０３質量％
　上記のように、各ガラス板１、２は矩形状に形成されているが、上辺１１と下辺１２の長さの比は、例えば、１：１．０４～１：１．５とすることができる。例えば、上辺が１２００ｍｍの場合、下辺を１２５０～１８００ｍｍとすることができる。具体的には、上辺を１１９５ｍｍ、下辺を１４３５ｍｍとすることができる。なお、以上説明した比は、ウインドシールドを正面から投影したときの２次元平面での比である。
　すなわち、図１では、下辺１２が長い例を挙げているが、上辺１１が長いウインドシールドにも適用可能である。例えば、一人用の小型車のウインドシールドは、上辺が５００ｍｍの場合、下辺を３５０～４５０ｍｍとすることができる。具体的には、上辺を５００ｍｍ、下辺を４２５ｍｍとすることができる。
　本実施形態に係る合わせガラスの厚みは特には限定されないが、軽量化の観点からは、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みの合計を、２．４～４．６ｍｍとすることが好ましく、２．６～３．４ｍｍとすることがさらに好ましく、２．７～３．２ｍｍとすることが特に好ましい。このように、軽量化のためには、外側ガラス板１と内側ガラス板２との合計の厚みを小さくすることが必要であるので、各ガラス板のそれぞれの厚みは、特には限定されないが、例えば、以下のように、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の厚みを決定することができる。
　外側ガラス板１は、主として、外部からの障害に対する耐久性、耐衝撃性が必要であり、例えば、この合わせガラスを自動車のウインドシールドとして用いる場合には、小石などの飛来物に対する耐衝撃性能が必要である。他方、厚みが大きいほど重量が増し好ましくない。この観点から、外側ガラス板１の厚みは１．０～３．０ｍｍとすることが好ましく、１．６～２．３ｍｍとすることがさらに好ましい。何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。
　内側ガラス板２の厚みは、外側ガラス板１と同等にすることができるが、例えば、合わせガラスの軽量化のため、外側ガラス板１１よりも厚みを小さくすることができる。具体的には、ガラスの強度を考慮すると、０．６～２．０ｍｍであることが好ましく、０．８～１．８ｍｍであることがさらに好ましく、０．８～１．６ｍｍであることが特に好ましい。更には、０．８～１．３ｍｍであることが好ましい。内側ガラス板２についても、何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。
　また、本実施形態に係る外側ガラス板１及び内側ガラス板２の形状は、湾曲形状であってもよい。但し、各ガラス板１、２が湾曲形状である場合には、ダブリ量が大きくなると遮音性能が低下するとされている。ダブリ量とは、ガラス板の曲げを示す量であり、ガラス板の上辺の中央と下辺の中央とを結ぶ直線Ｌを設定したとき、この直線Ｌとガラス板との距離のうち最も大きいものをダブリ量Ｄと定義する。
　また、湾曲形状のガラス板は、ダブリ量が３０～３８ｍｍの範囲では、音響透過損失（ＳＴＬ：Sound Transmission Loss）に大きな差はないが、平面形状のガラス板と比べると、４０００Ｈｚ以下の周波数帯域で音響透過損失が低下していることが分かる。したがって、湾曲形状のガラス板を作製する場合、ダブリ量は小さい方が好ましい。具体的には、ダブリ量を３０ｍｍ未満とすることが好ましく、２５ｍｍ未満とすることがさらに好ましく、２０ｍｍ未満とすることが特に好ましい。
　ここで、ガラス板が湾曲している場合の厚みの測定方法の一例について説明する。まず、測定位置については、ガラス板の左右方向の中央を上下方向に延びる中央線上の上下２箇所である。測定機器は、特には限定されないが、例えば、株式会社テクロック製のＳＭ－１１２のようなシックネスゲージを用いることができる。測定時には、平らな面にガラス板の湾曲面が載るように配置し、上記シックネスゲージでガラス板の端部を挟持して測定する。
　＜１－２．中間膜＞
　続いて、中間膜３について説明する。中間膜３は、発熱層３１、及びこの発熱層３１を挟持する一対の接着層３２，３３、を有する３層で構成されている。以下では、外側ガラス板１側に配置される接着層を第１接着層３２、内側ガラス板２側に配置される接着層を第２接着層３３と称することとする。
　＜１－２－１．発熱層＞
　まず、発熱層３１について説明する。発熱層３１は、シート状の基材３１１と、この基材３１１上に配置される、第１バスバー３１２、第２バスバー３１３、及び複数の加熱線６を備えている。基材３１１は、上記ガラス板１，２と対応するように矩形状に形成することができるが、必ずしも両ガラス板１，２と同形状でなくてもよく、両ガラス板１，２よりも小さい形状であってもよい。例えば、図１に示すように、上下方向には、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２と干渉しないように、両切欠き部２１，２２間の長さよりも短くすることができる。また、基材３１１の左右方向の長さも両ガラス板１，２の幅よりも短くすることができる。
　そして、第１バスバー３１２は、基材３１１の上辺に沿って延びるように形成されている。一方、第２バスバー３１３は、基材３１１の下辺に沿って延びるように形成されているが、第１バスバー３１２よりは長く形成されている。但し、各バスバー３１２，３１３は、中間膜３が両ガラス板１，２に挟持されたときに、上述した切欠き部２１，２２から、それぞれ露出しないように、切欠き部２１，２２よりも内側に配置される。なお、各バスバー３１２，３１３の上下の幅は、例えば、５～５０ｍｍであることが好ましく、１０～３０ｍｍであることがさらに好ましい。これは、バスバー３１２，３１３の幅が５ｍｍより小さいと、ヒートスポット現象が生じ、加熱線よりも高く発熱するおそれがある一方、バスバー３１２，３１３の幅が５０ｍｍよりも大きいと、バスバー３１２，３１３により視野が妨げられるおそれがあることによる。また、各バスバー３１２，３１３は、正確に基材３１１に沿って形成されていなくてもよい。すなわち、基材３１１の端縁と完全に平行でなくてもよく、曲線状などにすることもできる。
　複数の加熱線６は、両バスバー３１２，３１３を結ぶように、並列に配置されている。本実施形態においては、両バスバー３１２，３１３の間で、発熱量の異なる複数の領域を有するように加熱線６が構成されている。例えば、(1)上下方向に、発熱量の異なる領域が並ぶ、(2)左右方向に、発熱量の異なる領域が並ぶ、あるいは(3)これら(1)(2)が混在する。そこで、以下では、これら(1)～(3)を形成するための加熱線６の構成について説明する。
(1) 上下方向に、発熱量の異なる領域が並ぶ
　このような領域を形成するためには、各加熱線６が上下方向において、発熱量の異なる部位を有するように構成する。具体的には、(a)各加熱線を、幅（あるいは断面積）の異なる複数の部位を組み合わせることで形成する、及び／または(b)各加熱線の少なくとも一部に曲線を有するように形成する。なお、発熱量が影響するのは実際には加熱線６の断面積であるが、断面積を変化させるには、加熱線６の厚みを変化させるよりも幅を変化させる方が容易であるため、厚さはほとんど変化させずに幅を変化させることがある（特にエッチングの場合）。したがって、幅と断面積は技術的にはほぼ同義であるため、以下では、両者を区別なく使用することがある。
　まず、(a)について説明する。図３に示すように、この例では、各加熱線６が上下方向に並ぶ３つの部位、つまり上から下に向かって並ぶ第１部位６１、第２部位６２、及び第３部位６３を組み合わせることで形成されている。このうち、第１部位６１と第３部位６３の幅は同じであるが、第２部位６２の幅が小さくなっている。一の加熱線においては、電流が一定であるので、以下の式（１）より、断面積（幅）が小さい部位は抵抗が大きくなり、発熱量が大きくなる。
　Ｗ＝ＩＥ＝Ｉ2Ｒ＝Ｉ2ρ（Ｌ／Ａ）　　　　（１）
　但し、Ｗ：電力、Ｅ：電圧、Ｉ：電流、Ｒ：抵抗、Ｌ：長さ、Ａ：断面積、ρ：電気抵抗率
　したがって、第２部位６２の発熱量は、第１及び第３部位６１，６３の発熱量よりも大きくなる。図４に示すように、このような加熱線６を、両バスバー３１２，３１３の間に、左右方向に平行に並べると、第２部位６２の配置されている領域、つまり、合わせガラスの上下方向における中間の領域のみ、発熱量を大きくすることができる。
　具体的には、次のように計算することができる。例えば、図５に示すような縦０．９ｍ、横１．５ｍの加熱領域を有するガラス板のモデルを想定する。このモデルでは、４５８本の加熱線を、３．２７×１０-3ｍ間隔で左右方向に平行に配置している。各加熱線６の断面積は、第１部位及び第３部位において、１．７×１０-10ｍ2、第２部位において、１．１×１０-10ｍ2となっている。例えば、加熱線６の厚さが１２μｍとすると、幅は第１部位６１において１４μｍ、第２部位６２において９μｍである。また、各部位の上下方向の長さは、０．３ｍ、各加熱線６の導電率は１．８×１０-8Ω・ｍとする。このような条件で、両バスバー間に１３．５Ｖの電圧を印加すると、以下のような計算値が算出される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　したがって、合わせガラスの上下方向の中央の領域の発熱量を、上側の領域及び下側の領域に比べて、１．５倍にすることができる。
　次に、上記(b)について説明する。この例では、一の加熱線６を長さの異なる複数の部位で形成する。すなわち、一の加熱線６を、直線や曲線を組み合わせることで形成する。例えば、図６に示すように、第１部位６１及び第３部位６３を直線で形成し、第２部位６２を曲線で形成する。あるいは、図７に示すように、すべての部位６１～６３を曲線で形成することもできる。各部位６１～６３を曲線で形成する場合には、例えば、波形（正弦波状）に形成することができる。この場合、以下の表２及び図８に示すように、正弦波の周期や振幅を変えることで、曲線部分の長さを変えることができる。表２における長さとは、直線を１００％としたときの長さである。なお、曲線が形成される部位が、本発明の曲線部に相当する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２及び図８によれば、正弦波の周期と振幅を変えることで、例えば、曲線パターン１では、直線に比べ長さを２０％長くすることができる。したがって、このような周期や振幅の異なる正弦波を組み合わせて加熱線６を構成することで、図４に示すように、合わせガラスにおいて上下方向に並ぶ領域の発熱量が異なるようにすることができる。
　具体的には、次のように計算することができる。例えば、図９に示すような縦０．９ｍ、横１．５ｍの加熱領域を有するガラス板のモデルを想定する。このモデルでは、５７３本の加熱線６を、２．６２×１０-3ｍ間隔で左右方向に平行に配置している。各加熱線６の断面積は、１．４×１０-10ｍ2となっている。例えば、加熱線６の厚さが１２μｍとすると、幅は１２μｍである。また、各部位の上下方向の長さは、０．３ｍ、各加熱線６の導電率は１．８×１０-8Ω・ｍとする。そして、第１及び第３部位に上記曲線パターン１及び３を用い、第２部位に上記曲線パターン２を用いる。このような条件で、両バスバー３１２，３１３間に１３．５Ｖの電圧を印加すると、以下のような計算値が算出される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　したがって、合わせガラスの上下方向の中央の領域の発熱量を、上側の領域及び下側の領域に比べて、１．５倍にすることができる。
　なお、上記(a)(b)を組合せることで、加熱線６を形成することもできる。また、上記の例では、上下方向に３つの領域を形成したが、２つ、または４以上の領域を形成することもできる。
　また、正弦波状に形成された加熱線６を隣接させると、加熱線６同士が重なり合う可能性があり、加熱線６を視認しやすくなるおそれがある。これを防止するため、以下のように形成することが好ましい。すなわち、図１０に示すように、隣接する加熱線６の波の中心線Ｄ間の距離Ｌ（本発明に係る加熱線の間隔の一例）を、各加熱線６の振幅Ａの２倍以上とすることができる。
(2) 左右方向に、発熱量の異なる領域が並ぶ
　このような領域を形成するためには、左右方向に並ぶ領域毎に加熱線６の構成を変化させる。例えば、図１１に示すように、合わせガラスに、左から右へ並ぶ３つの領域、つまり第１，第２及び第３領域を形成する。そして、例えば、第１及び第２領域の発熱量を小さくし、第３領域の発熱量を大きくすることにすると、次のように加熱線６を構成することができる。
　すなわち、(a)加熱線６の間隔、(b)加熱線６の幅、及び(c)加熱線６の長さを、領域毎に変化させる。(a)の態様では、加熱線６の間隔を小さくすると、発熱量が大きくなり、間隔を大きくすると、発熱量が小さくなる。したがって、第１及び第２領域では、加熱線６の間隔を大きくし、第３領域では加熱線６の間隔を小さくすればよい。
　また、(b)(c)の態様では、以下のように考えることができる。すなわち、以下の式（２）に示すように、並列に接続された各加熱線６は、印加される電圧が等しいため、断面積（幅）が大きくなると、発熱量が大きくなり、長さが長くなると発熱量が小さくなる。
　Ｗ＝ＩＥ＝Ｅ2／Ｒ＝Ｅ2（Ａ／ρＬ）　　　　（２）
　但し、Ｗ：電力、Ｅ：電圧、Ｉ：電流、Ｒ：抵抗、Ｌ：長さ、Ａ：断面積、ρ：電気抵抗率
　したがって、第１及び第２領域では、加熱線６の幅を小さくし、第３領域では加熱線６の幅を大きくすればよい。あるいは、第１及び第２領域では、加熱線６の長さを長くし、第３領域では加熱線６の長さを短くすればよい。加熱線６の長さを変更するには、上述したように直線や曲線を組合せればよい。また、(a)～(c)を適宜組み合わせることもできる。また、曲線以外の角部を有する線を組み合わせることもできる。このように、左右方向に発熱量の異なる領域が並ぶと、例えば、ウインドシールドにおいて、運転者と対向する領域が、他の領域よりも発熱量が大きくなるように構成することができる。これにより、他の防曇により、運転席からの視野をより確実に確保することができる。
　ここで、運転者と対向する領域とは、例えば、ＪＩＳ　Ｒ３２１２で規定されている領域とすることができる。より詳細に説明すると、ＪＩＳ　Ｒ３２１２では、所定の光学特性、つまり二重像、透視歪み、色の識別の試験を行うための領域（試験領域Ａ及び試験領域Ｂ）が規定されている。これら試験領域Ａ，Ｂは、概ね図１２に示すとおりである。但し、図１２における試験領域Ａは、右ハンドルの車両に対応する領域である。そして、運転者と対向する領域とは、少なくとも試験領域Ｂ、特に好ましくは試験領域Ａとすることができる。あるいは、ウインドシールドの上辺から０．２ｍ～下辺から０．２ｍの間の領域とすることもできる。
　なお、上記(1)(2)を組み合わせることで、例えば、図１３に示すように、上下左右に並び９つの領域を形成し、これらの領域の発熱量が異なるようにすることができる。
　上述した各加熱線６の線幅は、３～５００μｍであることが好ましく、５～２０μｍであることがさらに好ましく、８～１５μｍであることが特に好ましい。幅が小さいほど、視認しがたくなるため、本実施形態に係るウインドシールドには適している。また、隣接する加熱線６の間隔は、１～４ｍｍであることが好ましく、１．２５～３ｍｍであることがさらに好ましく、１．２５～２．５ｍｍであることが特に好ましい。加熱線６の幅は、例えば、ＶＨＸ－２００（キーエンス社製）などのマイクロスコープを１０００倍にして測定することができる。
　次に、発熱層３１の材料について説明する。基材３１１は、両バスバー３１２，３１３、加熱線６を支持する透明のフィルムであり、その材料は特には限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリプロピレン、ナイロンなどで形成することができる。また、両バスバー３１２，３１３及び加熱線６は、同一の材料で形成することができ、銅（またはスズメッキされた銅）、タングステン、銀など、種々の材料で形成することができる。
　続いて、両バスバー３１２，３１３、加熱線６の形成方法について説明する。これら両バスバー３１２，３１３、加熱線６は、予め形成された細線（ワイヤなど）などを基材３１１上に配置することで形成できるが、特に、加熱線６の線幅をより細くするには、基材３１１上にパターン形成することで、加熱線６を形成することができる。その方法は、特には限定されないが、印刷、エッチング、転写など、種々の方法で形成することができる。このとき、各バスバー３１２，３１３、加熱線６を別々に形成することもできるし、これらを一体的に形成することもできる。なお、「一体的」とは、材料間に切れ目がなく（シームレス）、界面が存在しないことを意味する。
　また、両バスバー３１２，３１３を基材３１１上で形成し、加熱線６用の基材３１１を残して、バスバー３１２，３１３に対応する部分の基材３１１を剥離して取り外す。その後、両バスバーの間の基材上に加熱線を配置することもできる。
　特に、エッチングを採用する場合には、一例として、次のようにすることができる。まず、基材３１１にプライマー層を介して金属箔をドライラミネートする。金属箔としては、例えば、銅を用いることができる。そして、金属箔に対して、フォトリソグラフィー法を利用したケミカルエッチング処理を行うことにより、基材３１１上に、両バスバー３１２，３１３、複数の加熱線６を一体的にパターン形成することができる。金属箔の厚さは、１μｍ～１００μｍにすることができる。金属箔が薄いほどケミカルエッチングにかかる時間が短くできるため、１μｍ～５０μｍが好ましく、１μｍ～１５μｍがさらに好ましい。特に、加熱線６の線幅を小さくする場合（例えば、１５μｍ以下）には、薄い金属箔を用いることが好ましく、薄い金属層（例えば、５μｍ以下）を基材３１１上に蒸着やスパッタリング等により形成し、その後、フォトリソグラフィーによりパターニングを実施してもよい。
　＜１－２－２．接着層＞
　両接着層３２，３３は、発熱層３１を挟持するとともに、ガラス板１，２への接着を行うためのシート状の部材である。両接着層３２，３３は、両ガラス板１，２と同じ大きさに形成されているが、両接着層３２，３２には、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２と対応する位置に同形状の切欠き部がそれぞれ形成されている。また、これら接着層３２，３３は、種々の材料で形成することができるが、例えば、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）などによって形成することができる。特に、ポリビニルブチラール樹脂は、各ガラス板との接着性のほか、耐貫通性にも優れるので好ましい。なお、接着層３２，３３と発熱層３１との間に界面活性剤の層を設けることもできる。このような界面活性剤により両層の表面を改質することができ、接着力を向上することができる。
　＜１－２－３．中間膜の厚み＞
　また、中間膜３の総厚は、特に規定されないが、０．３～６．０ｍｍであることが好ましく、０．５～４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６～２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、発熱層３１の基材３１１の厚みは、０．０１～２．０ｍｍであることが好ましく、０．０３～０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各接着層３２，３３の厚みは、発熱層３１の厚みよりも大きいことが好ましく、具体的には、０．１～２．０ｍｍであることが好ましく、０．１～１．０ｍｍであることがさらに好ましい。なお、第２接着層３３と基材３１１とを密着させるため、その間に挟まれる両バスバー３１２，３１３、加熱線６の厚みは、３～２０μｍであることが好ましい。
　発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ－５５００）によって合わせガラスの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値を発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みとする。
　なお、中間膜３の発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みは全面に亘って一定である必要はなく、例えば、ヘッドアップディスプレイに用いられる合わせガラス用に楔形にすることもできる。この場合、中間膜３の発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みは、最も厚みの小さい箇所、つまり合わせガラスの最下辺部を測定する。中間膜３が楔形の場合、外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、平行に配置されないが、このような配置も本発明におけるガラス板に含まれるものとする。すなわち、本発明においては、例えば、１ｍ当たり３ｍｍ以下の変化率で厚みが大きくなる発熱層３１及び接着層３２，３３を用いた中間膜３を使用した時の外側ガラス板１と内側ガラス板２の配置を含む。
　＜１－３．接続材＞
　次に、接続材について説明する。接続材４１，４２は、各バスバー３１２，３１３と接続端子（陽極端子又は陰極端子：図示省略）とを接続するためのものであり、導電性の材料によりシート状に形成されている。そして、この接続端子には、１２Ｖより大きい電圧、例えば、４８Ｖの電源電圧が印加される。以下では、第１バスバー３１２に接続される接続材を第１接続材４１、第２バスバー３１３に接続される接続材を第２接続材４２と称することとする。また、両接続材４１，４２の構成は同じであるため、以下では主として第１接続材４１について説明する。
　第１接続材４１は、矩形状に形成されており、第１バスバー３１２と第２接着層３３との間に挟まれる。そして、半田などの固定材５によって第１バスバー３１２に固定される。固定材５としては、後述するウインドシールドの組立て時にオートクレーブで同時に固定することができるよう、例えば、１５０℃以下の低融点の半田を用いることが好ましい。また、第１接続材４１は、第１バスバー３１２から外側ガラス板１の上端縁まで延び、内側ガラス板２に形成された第１切欠き部２１から露出するようになっている。そして、この露出部分において、電源へと延びるケーブルが接続された接続端子が半田などの固定材によって接続される。このように、両接続材４１，４２は、両ガラス板１，２の端部から突出することなく、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２から露出した部分に接続端子が固定されるようになっている。なお、両接続材４１，４２は、薄い材料で形成されているため、図２に示すように、折り曲げた上で、端部を固定材５でバスバー３１２に固定することができる。
　＜１－４．遮蔽層＞
　図１に示すように、この合わせガラスの周縁には、黒などの濃色のセラミックに遮蔽層７が積層されている。この遮蔽層７は、車内また車外からの視野を遮蔽するものであり、合わせガラスの４つの辺に沿って積層されている。そして、両バスバー３１２，３１３は、遮蔽層７に覆われる位置に配置されている。なお、図中の符号７は、遮蔽層７の内縁を示している。
　遮蔽層７は、例えば、外側ガラス板１１の内面のみ、内側ガラス板１２の内面のみ、あるいは外側ガラス板１１の内面と内側ガラス板１２の内面、など種々の態様が可能である。また、セラミック、種々の材料で形成することができるが、例えば、以下の組成とすることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
 ＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛
　セラミックは、スクリーン印刷法により形成することができるが、これ以外に、焼成用転写フィルムをガラス板に転写し焼成することにより作製することも可能である。スクリーン印刷を採用する場合、例えば、ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ，コート厚み：２０μｍ，テンション：２０Ｎｍ，スキージ硬度：８０度，取り付け角度：７５°，印刷速度：３００ｍｍ／ｓとすることができ、乾燥炉にて１５０℃、１０分の乾燥により、セラミックを形成することができる。
　また、遮蔽層７は、セラミックを積層するほか、濃色の樹脂製の遮蔽フィルムを貼り付けることで形成することもできる。
　＜２．ウインドシールドの製造方法＞
　次に、ウインドシールドの製造方法について説明する。まず、ガラス板の製造ラインについて説明する。
　ここで、成形型について、図１４及び図１５を参照しつつ、さらに詳細に説明する。図１４は成形型が通過する炉の側面図、図１５は成形型の平面図である。図１５に示すように、この成形型８００は、両ガラス板１，２の外形と概ね一致するような枠状の型本体８１０を備えている。この型本体８１０は、枠状に形成されているため、内側には上下方向に貫通する内部空間８２０を有している。そして、この型本体８１０の上面に平板状の両ガラス板１，２の周縁部が載置される。そのため、このガラス板１，２には、下側に配置されたヒータ（図示省略）から、内部空間８２０を介して熱が加えられる。これにより、両ガラス板１，２は加熱により軟化し、自重によって下方へ湾曲することとなる。なお、型本体８１０の内周縁には、熱を遮蔽するための遮蔽板８４０を配置することがあり、これによってガラス板１，２が受ける熱を調整することができる。また、ヒータは、成形型８００の下方のみならず、上方に設けることもできる。
　そして、平板状の外側ガラス板１及び内側ガラス板２に上述した遮蔽層７が積層された後、これら外側ガラス板１及び内側ガラス板２は重ね合わされ、上記成形型８００に支持された状態で、図１４に示すように、加熱炉８０２を通過する。加熱炉８０２内で軟化点温度付近まで加熱されると、両ガラス板１，２は自重によって周縁部よりも内側が下方に湾曲し、曲面状に成形される。続いて、両ガラス板１，２は加熱炉８０２から徐冷炉８０３に搬入され、徐冷処理が行われる。その後、両ガラス板１，２は、徐冷炉８０３から外部に搬出されて放冷される。
　こうして、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２が成形されると、これに続いて、中間膜３を外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２の間に挟む。具体的には、まず、外側ガラス板１、第１接着層３２、発熱層３１、第２接着層３３、及び内側ガラス板２をこの順で積層する。このとき、発熱層３１は、第１バスバー３１２等が形成された面を第２接着層３３側に向ける。また、発熱層３１の上下の端部は、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２よりも内側に配置される。さらに、第１及び第２接着層３２，３３の切欠き部を、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２と一致させる。これにより、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２からは、外側ガラス板１が露出する。続いて、各切欠き部２１，２２から、発熱層３１と第２接着層３３との間に、各接続材４１，４２を挿入する。このとき、各接続材４１，４２には固定材５として低融点の半田を塗布しておき、この半田が各バスバー３１２，３１３上に配置されるようにしておく。
　こうして、両ガラス板１，２、中間膜３、及び接続材４１，４２が積層された積層体を、ゴムバッグに入れ、減圧吸引しながら約７０～１１０℃で予備接着する。予備接着の方法は、これ以外でも可能であり、次の方法を採ることもできる。例えば、上記積層体をオーブンにより４５～６５℃で加熱する。次に、この積層体を０．４５～０．５５ＭＰａでロールにより押圧する。続いて、この積層体を、再度オーブンにより８０～１０５℃で加熱した後、０．４５～０．５５ＭＰａでロールにより再度押圧する。こうして、予備接着が完了する。
　次に、本接着を行う。予備接着がなされた積層体を、オートクレーブにより、例えば、８～１５気圧で、１００～１５０℃によって、本接着を行う。具体的には、例えば、１４気圧で１３５℃の条件で本接着を行うことができる。以上の予備接着及び本接着を通して、両接着層３２，３３が、発熱層３１を挟んだ状態で各ガラス板１，２に接着される。また、接続材４１，４２の半田が溶融し、各接続材４１，４２が各バスバー３１２，３１３に固定される。こうして、本実施形態に係る合わせガラスが製造される。なお、これ以外の方法、例えば、プレス加工により、湾曲したウインドシールドを製造することもできる。
　＜３．ウインドシールドの使用方法＞
　上記のように構成されたウインドシールドは、車体に取付けられ、さらに各接続材４１，４２には、接続端子が固定される。その後、各接続端子に通電すると、接続材４１，４２、各バスバー３１２，３１３を介して加熱線６に電流が印加され、発熱する。この発熱により、ウインドシールドの曇りを除去することができる。
　＜４．特徴＞
　以上のように、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
(1) 上述したように、各加熱線６の幅、長さ、間隔を変化させることで、合わせガラスにおいて、上下に並ぶ領域、及び／または左右に並ぶ領域において、発熱量を変化させることができる。したがって、例えば、高い防曇効果が必要な運転者の前方の領域の発熱量を高くしたり、上下方向の中央領域の発熱量を高くするなど、発熱量の分布を自由に変更することができる。
　また、発熱量を高くするに当たっては、単に加熱線６の密度を大きくすると、運転者などの乗員から視認されやすくなってしまうが、密度でなく、幅や長さを変化させることで発熱量を大きくすると、加熱線６を視認しがたくすることができ、運転者の視野を妨げるのを防止することができる。特に、加熱線６を正弦波で形成すると、光学的に光芒を抑制し、運転者の視野を妨げるのをさらに防止することができる。
(2) 両バスバー３１２，３１３と加熱線６とが同じ材料で形成されているため、両バスバー３１２，３１３及び加熱線６の線膨張係数が同じになる。これにより、次のような利点がある。両バスバー３１２，３１３と加熱線６を異なる材料で形成した場合には、線膨張係数が異なるため、例えば、これらの部材を別々に作製して固定した場合には、ヒートサイクル試験などの過酷な環境変化によって、バスバーから加熱線が剥がれたり、これに起因して合わせガラスを構成する２枚のガラス板が互いに浮き上がる、といった不具合が生じる可能性があるが、本実施形態のように、両バスバー３１２，３１３と加熱線６とが同じ材料で形成すると、そのような不具合を防止することができる。
(3) 両バスバー３１２，３１３と加熱線６とを一体的に形成しているため、両者の間の接触不良，ひいては発熱不良を防止することができる。発熱不良について詳細に説明すると、以下の通りである。一般的に、防曇のためにガラス板を加熱する場合には、ガラスクラックの発生を防止するため、加熱温度の上限値を、例えば７０～８０℃となるように電流値を制御することが求められる。これに対して、上記のような接触抵抗による局所的な発熱があれば、その部分を加熱温度の上限値として電流値の制御を行う必要がある。その結果、加熱線が全体的に十分に発熱するように制御できないという問題がある。しかしながら、上記構成によれば、局所的な発熱を防止できるため、加熱線も全体的に十分に発熱できるよう制御することができる。
(4) 両バスバー３１２，３１３と加熱線６が配置された発熱層３１を，接着層３２，３３によって挟持し、これを両ガラス板１，２の間に配置している。そのため、発熱層３１を，両ガラス板１，２に対して確実に固定することができる。また、第２接着層３３により、両バスバー３１２，３１３と加熱線６を覆うことで、これらがガラス板に接触するのを防止することができる。その結果、ガラス板の割れなどを未然に防ぐことができる。
(5) 上記実施形態では、２つの接続材４１，４２を用いて各バスバー３１２，３１３と外部の端子とを接続するようにしているが、例えば、幅の広いバスバーを準備し、このバスバーの不要な部分をカットした上で、一部を切欠き部２１，２２から露出させることで、接続材の代わりにすることも考えられる。しかしながら、このようにすると、カットしたバスバーの角部で局所的な発熱が生じることも考えられる。これに対して、本実施形態では、各バスバー３１２，３１３に別体の接続材４１，４２を固定しているため、そのような局所的な発熱を防止することができる。
(6) 本実施形態では、両バスバー３１２，３１３を、それぞれ、ガラス板１，２の上辺１１及び下辺１２に沿うように配置している。そのため、両バスバー３１２，３１３を遮蔽層７によって隠すことができ、見栄えをよくすることができる。
　＜５．変形例＞
　以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。また、以下の変形例は適宜組合せが可能である。
　＜５．１＞
　上記各実施形態では、各バスバー３１２，３１３が遮蔽層７に隠れるように形成しているが、これに限定されるものではなく、遮蔽層７に隠れていなくてもよい。また、必ずしも遮蔽層７を設けなくてもよい。
　＜５．２＞
　上記実施形態では、中間膜３を発熱層３１と、一対の接着層３２，３３の合計３層で形成したが、これに限定されるものではない。すなわち、中間膜３には、少なくとも両バスバー３１２，３１３及び加熱線６が含まれていればよい。したがって、例えば、接着層を１層だけにしたり、発熱層３１を接着剤などで両ガラス板１，２の間に挟むこともできる。また、発熱層３１に基材３１１を設けないこともできる。
　具体的には、次のように形成することができる。すなわち、図１６に示すように、厚みが数十～数百μｍのＰＶＢを基材３１１とし、この基材３１１上にバスバー３１２，３１３及び加熱線６をエッチングにより形成する。次に、基材３１１において、加熱線６が配置された側の面に、厚さが数百μｍ～数ｍｍのＰＶＢを接着層３２として積層する。こうして、中間膜３が形成される。このように、ＰＶＢのみで中間膜３を形成すると、ＰＥＴが含まれていないため、視認性を向上することができる。これは、ＰＥＴはヘイズが高いことがあることによる。また、ＰＶＢは、ＰＥＴに比べて柔らかいため、追従性が高く、シワが生じるのを防止することができる。
　＜５．３＞
　発熱層３１は、種々の形状にすることができる。例えば、予め基材３１１上に両バスバー３１２，３１３と加熱線６が形成されたシート状の発熱層３１を準備しておき、これを適宜切断し、適当な形状にした上で、両ガラス板１，２の間に配置することができる。したがって、例えば、ガラス板１，２の端縁が湾曲していれば、それに合わせて基材３１１の端縁を湾曲させてもよい。また、発熱層３１をガラス板１，２の形状と完全に一致させる必要はなく、防曇効果を得たい部分にのみ配置することができるため、ガラス板１，２よりも小さい形状など種々の形状にすることができる。なお、ガラス板１，２も完全な矩形以外に種々の形状にすることができる。
　上記実施形態では、基材３１１上に両バスバー３１２，３１３と加熱線６を配置しているが、少なくとも加熱線６が配置されていればよい。したがって、例えば、両バスバー３１２，３１３を両接着層３２，３３の間に配置することもできる。
　＜５．４＞
　また、隣接する加熱線６同士を少なくとも１つのバイパス線で接続することもできる。これにより、例えば、一の加熱線６が断線したとしても、隣接する加熱線６から通電が可能となる。バイパス線の位置、数は特には限定されない。また、バイパス線の形状も特には限定されず、斜めに延びるように配置したり、波形にするなど、種々の形状にすることができる。なお、バイパス線は、加熱線３１４と同じ金属材料で形成し、加熱線３１４と一体的に形成することができる。
　＜５．５＞
　接続材４１，４２の形態や内側ガラス板２の切欠き部２１，２２の構成も特には限定されない。例えば、図１７に示すように、内側ガラス板２に、接続材４１，４２の厚み程度の小さい切欠き部２１，２２を形成し、各バスバー３１２，３１３から延びる接続材４１，４２をこの切欠き部２１，２２で折り返し、内側ガラス板２の表面に貼り付けておくこともできる。こうすることで、接続材４１，４２が合わせガラスの端部から面方向に突出するのを防止することができる。
　＜５．６＞
　ガラス板１，２の形状は特には限定されず、外形上、上辺１１、下辺１２、左辺１３、右辺１４が特定できるような形状であればよく、必ずしも矩形状でなくてもよい。また、各辺１１～１４は直線のほか、曲線であってもよい。
　＜５．７＞
　上記各実施形態では、中間膜に発熱層を設けているが、これに代わって各バスバー３１２，３１３、加熱線６を、スクリーン印刷などで外側ガラス板１の内面、あるいは内側ガラス板２の内面に形成することができる。この場合、発熱層３１は、基材３１１のみで形成したり、あるいは少なくとも１枚の接着層のみですることができる。そして、各バスバー３１２，３１３、加熱線６の配置は、上記各実施形態のようにすることができる。
　＜５．８＞
　上記実施形態では、本発明の合わせガラスを自動車のウインドシールドに適用した例を示したが、これに限定されるものではなく、電車などの他の乗り物、建物の窓ガラスなどに適用することもできる。
１　外側ガラス板
２　内側ガラス板
３　中間膜
３１　発熱層
３１１　基材
３１２　第１バスバー
３１３　第２バスバー
６　加熱線

Claims (10)

  1. 　第１辺と、及び前記第１辺と対向する第２辺を有する、矩形状の第１ガラス板と、
    　前記第１ガラス板と対向配置され、前記第１ガラスと略同形状の第２ガラス板と、
    　前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される中間膜と、
    を備え、
    　前記中間膜は、
    　前記第１辺側の端部に沿って延びる第１バスバーと、
    　前記第２辺側の端部に沿って延びる第２バスバーと、
    　前記第１バスバーと第２バスバーとを連結するように並列に配置された複数の加熱線と、
    を備えており、
    　前記第１バスバーと第２バスバーとの間に、発熱量が異なる複数の領域が形成されるように、前記複数の加熱線の長さ、幅、間隔の少なくとも１つが調整されている、合わせガラス。
  2. 　車両用のウインドシールドを構成し、
    　運転者と対向する領域が、他の領域よりも発熱量が大きくなるように構成されている、請求項１に記載の合わせガラス。
  3. 　少なくとも１つの前記加熱線は、長さ方向において、幅が異なる複数の部位を組み合わせることで形成されている、請求項１または２に記載の合わせガラス。
  4. 　少なくとも１つの前記加熱線は、曲線を有する少なくとも１つの曲線部を備えている、請求項１から３のいずれかに記載の合わせガラス。
  5. 　前記曲線部は、波状の曲線を備えている、請求項４に記載の合わせガラス。
  6. 　前記曲線部は、正弦波状に形成され、
    　少なくとも一組の隣接する前記加熱線の少なくとも一部が、前記曲線部により構成され、
    　隣接する前記曲線部において、当該各曲線部を構成する波の中心線間の距離は、当該各曲線部の振幅の２倍以上である、請求項４に記載の合わせガラス。
  7. 　少なくとも１つの前記加熱線は、複数の前記曲線部を備えており、当該各曲線部は長さが相違している、請求項４から６のいずれかに記載の合わせガラス。
  8. 　前記複数の加熱線の少なくとも一部は、間隔が相違するように形成されている、請求項１から７のいずれかに記載の合わせガラス。
  9. 　前記複数の加熱線の少なくとも一部は、幅が相違するように形成されている、請求項１から８のいずれかに記載の合わせガラス。
  10. 　前記複数の加熱線の少なくとも一部は、長さが相違するように形成されている、請求項１から９のいずれかに記載の合わせガラス。
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