WO2018059878A1

WO2018059878A1 - Maschine sowie verfahren zur herstellung eines kombi-bechers

Info

Publication number: WO2018059878A1
Application number: PCT/EP2017/072077
Authority: WO
Inventors: Steffen Riethmüller
Original assignee: Greiner Packaging Ag
Priority date: 2016-09-30
Filing date: 2017-09-04
Publication date: 2018-04-05

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Maschine (1) und ein Verfahren zur Herstellung eines Bechers (100) aus einer Außenhülle (101) und einem Innenbecher (102). Die Maschine (1) umfasst dabei mehrere erste Haltevorrichtungen (2), welche auf einem ersten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger (3) angeordnet sind, und mehrere zweite Haltevorrichtungen (4), welche auf einem zweiten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger (5) angeordnet sind. Weiterhin ist zumindest eine im Bereich der ersten Haltevorrichtungen (2) angeordnete erste Arbeitsstation zur Ausführung von Arbeitsschritten (A1..A4) und zumindest eine im Bereich der zweiten Haltevorrichtungen (4) angeordnete zweite Arbeitsstation zur Ausführung von Arbeitsschritten (B1..B5) vorgesehen. Schließlich umfasst die Maschine (1) eine Übergabestation (6) zur Übergabe (A4, B1) einer fertigen Außenhülle (101) von einer ersten Haltevorrichtung (2) an eine zweite Haltevorrichtung (4).

Description

Maschine sowie Verfahren zur Herstellung eines Kombi-Bechers

Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung eines Kombi-Bechers aus Verbundmate- rial, nämlich aus einer Außenhülle und einem Innenbecher, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Kombi-Bechers.

Aus der WO2011/009615 A2 ist eine gattungsgemäße Maschine sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Kombi-Bechers aus einer Außenhülle bzw. einer Manschette und einem Innen- becher bekannt geworden. Die Maschine umfasst mehrere erste Haltevorrichtungen sowie mehrere zweite Haltevorrichtungen, wobei die beiden Haltevorrichtungen jeweils auf ersten und zweiten Haltevorrichtungsträgern angeordnet sind, im Bereich der ersten Haltevorrichtungen ist zumindest eine Arbeitsstation zur Ausführung zumindest eines der Schritte angeordnet: Bereitstellen einer Abwicklung zur Bildung der Außenhülle, Aufwickeln der Abwicklung auf oder in eine erste Haltevorrichtung, Verpressen und/oder Verkleben von Enden der auf o- der in eine erste Haltevorrichtung gewickelten Abwicklung unter Bildung eines Nahtbereichs. Mittels einer Übergabestation erfolgt die Übergabe einer fertigen Außenhülle von einer ersten Haltevorrichtung an eine zweite Haltevorrichtung. Im Bereich der zweiten Haltevorrichtungen ist zumindest eine zweite Arbeitsstation zur Ausführung zumindest eines der Schritte ange- ordnet: Eindrücken der Außenhülle in oder des Innenbechers auf eine zweite Haltevorrichtung, Einsetzen eines fertigen Innenbechers in die fertige Außenhülle, Eindrücken des fertigen Innenbechers in die fertige Außenhülle, Kontrolle der fertigen Becher, Aussortieren von mangelhaften Bechern, Entfernen des fertigen Bechers aus der zweiten Haltevorrichtung. Weiters kann die Maschine auch noch mehrere dritte Haltevorrichtungen umfassen, welche auf einem dritten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger angeordnet sind. Im Bereich der dritten Haltevorrichtungen ist zumindest eine dritte Arbeitsstation zur Ausführung zumindest eines der Schritte angeordnet: Vereinzeln der fertigen Innenbecher von einem Stapel, Auftragen von Klebstoff auf die Außenseite des Innenbechers. Eine weitere Übergabestation dient zur Übergabe eines fertigen Innenbechers von einer dritten Haltevorrichtung an eine zweite Haltevorrichtung. Die EP 1 990 184 AI beschreibt eine Vorrichtung zur Herstellung einer konischen Hülse für Becher und/oder eines konischen Papierbechers. Hier umfasst die Vorrichtung ein Maschinengestell und wenigstens zwei drehbar mit dem Maschinengestell verbundene und taktweise antreibbare Sternräder, wobei ein erstes Sternrad mehrere konische Dorne aufweist, auf denen jeweils eine Hülse aus einem flachliegenden Zuschnitt formbar ist. Die Sternräder sind in einer Ebene liegend angeordnet und über horizontal ausgerichtete Antriebswellen an einer vertikalen Wand des Maschinengestells angeordnet. Dabei erfolgt im Bereich des ersten Sternrades die Formgebung der Hülse ausgehend von einem ebenflächigen Zuschnitt. So werden einer ersten Bearbeitungsstation flach liegende Zuschnitte zugeführt, wobei dies durch eine Vereinzelungsvorrichtung ausgehend von einem Zuschnittstapel erfolgt. Der flach liegende Zuschnitt wird in den nachfolgenden Bearbeitungsstationen um den konischen Dorn gewickelt, an seiner Längsseite versiegelt und bildet dann eine konische Hülse. Im Bereich einer Übergabestation wird die fertige Hülse an einen Hohldorn des zweiten Sternrades übergeben. Dieser Hohldorn nimmt die Hülse von außen auf. Im Moment der Übergabe ist der Hohldorn in der Bearbeitungsstation genau koaxial zu dem konischen Dorn der Bearbeitungsstation im Bereich des ersten Sternrades ausgerichtet. So kann die Hülse in einer linearen Bewegung direkt vom ersten Sternrad auf das zweite Sternrad übergeben werden. Im Bereich des zweiten Sternrades wird nach der Übergabe der Hülse von einem dritten Sternrad ein vorgefertigter Papierbecher oder ein vorgefertigter Kunststoffbecher zugeführt und in die im Hohldorn be- fmdliche Hülse eingesetzt. In einer nachfolgenden Bearbeitungsstation wird der in die Hülse eingesetzte Innenbecher in einem eigenen Arbeitsschritt mit der Hülse verbunden. Dies kann beispielsweise durch Eindrücken oder ein Verkleben erfolgen. Nach diesem Verbindungsvorgang kann der fertige Becher entnommen werden. Aus der DE 195 17 394 AI ist ein Verfahren und eine Maschine zum Herstellen eines wärmegedämmten Becherbehälters bekannt geworden, der einen gewellten Außenmantel und einen Innenbecher aufweist, die separat geformt und zusammengesetzt werden. Der Außenmantel wird zunächst aus einem glatten Zuschnitt zu einem glatten und kegelstumpfförmigen Rohling verarbeitet und anschließend gewellt. In einer Maschine zum Herstellen von Becherbe- hältern können die Prägungen des Außenmantels und das Zusammensetzen desselben mit dem Innenbecher in einer und derselben Formbuchse erfolgen, von denen eine Mehrzahl an einem Drehstern angeordnet sind. Dabei wird im Bereich einer Vorbereitungsstation auf den Zuschnitt ein Klebemittel aufgebracht und anschließend an den Wickeldorn übergeben, welcher an einem Drehstern angeordnet ist. Das Aufbringen des Klebemittels erfolgt mit einem radförmigen Leimwerk, wobei das Auftragen in paralleler Richtung bezüglich der Förderrichtung des jeweiligen Zuschnitts erfolgt. Nach dem Bilden der Hülse erfolgt die Übergabe an eine Hohlform eines weiteren Drehsterns, in welchem die Prägung des Außenmantels erfolgt. In einer nächsten Station wird Leim aufgetragen, um in einer nächsten Arbeitsstation den Innenbecher in die so vorbereitete und bereits umgeformte Hülse einzusetzen. In einer nachfolgenden Fixier- und Kühlstation erfolgt die endgültige Verbindung zwischen dem Innenbecher und der gewellt ausgebildeten Außenhülle. In der letzten Station erfolgt die Entnahme des fer- tigen B ehälters .

Die US 6,663,926 Bl beschreibt einen hitzeisolierenden Behälter, der einen becherförmigen Innenbehälter sowie eine diesen umgebende konische Außenhülle umfasst. Dabei erfolgt die Zuführung der Zuschnitte über eine eigene Zuführvorrichtung, welche aus parallel nebenei- nander angeordneten Förderbändern mit Mitnehmerelementen gebildet ist. In dieser Vorbereitungsstation erfolgt auch der Klebstoffauftrag mittels einer Klebstoff-Auftragswalze auf ein Ende des Zuschnitts. Auch hier erfolgt wiederum das Auftragen des Klebstoffs in paralleler Richtung bezüglich der Förderrichtung des jeweiligen Zuschnitts. Dieser vorbereitete Zuschnitt wird an ein Sternrad mit einer in vertikaler Richtung ausgerichteten Drehachse überge- ben. Am Sternrad sind kegelstumpfförmige Dorne angeordnet, an welchen die Formgebung des Zuschnitts hin zur Hülle erfolgt. Die Formgebung der Hülle erfolgt durch zangenförmige Greifarme, welche den flachen Zuschnitt um den kegelstumpfförmigen Dorn wickeln und so die Hülle oder eine Manschette bilden. Einwegbecher sind aus der heutigen Zeit nicht mehr wegzudenken, zumeist um flüssige, pas- töse oder aber auch pulverförmige Stoffe von einer Produktionsstätte oder Abgabestelle zum Verbraucher zu befördern und letzterem den Konsum des Becherinhalts zu ermöglichen. Als Produktionsstätten kommen beispielsweise Hersteller von Joghurt, Fertiggerichten sowie Getränken in Betracht. Als Abgabestellen sind zum Beispiel Gaststätten, Imbissstände oder Kaf- feehäuser denkbar, die den Becherinhalt in aller Regel unverschlossen oder unversiegelt weitergeben. Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die aus dem Stand der Technik bekannten Anlagen oder Maschinen im Hinblick auf deren Durchsatz zu verbessern und damit die Anzahl an gefügten Bechern je Zeiteinheit zu erhöhen. Weiters soll auch die Standzeit der Anlagen oder Maschinen verbessert werden.

Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung und ein Verfahren gemäß den Ansprüchen gelöst.

Die Maschine zur Herstellung eines Bechers aus Verbundmaterial, nämlich aus einer Außenhülle und einem Innenbecher, umfasst:

- mehrere erste Haltevorrichtungen, welche auf einem ersten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger angeordnet sind,

mehrere zweite Haltevorrichtungen, welche auf einem zweiten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger angeordnet sind,

zumindest eine im Bereich der ersten Haltevorrichtungen angeordnete erste Arbeitssta- tion zur Ausführung zumindest eines der Schritte: Bereitstellen einer Abwicklung zur Bildung der Außenhülle, Aufwickeln der Abwicklung auf oder in eine erste Haltevorrichtung, Ver- pressen und/oder Verkleben von Enden der auf oder in eine erste Haltevorrichtung gewickelten Abwicklung unter Bildung eines Nahtbereichs,

eine Übergabestation zur Übergabe einer fertigen Außenhülle von einer ersten Halte - Vorrichtung an eine zweite Haltevorrichtung und

zumindest eine im Bereich der zweiten Haltevorrichtungen angeordnete zweite Arbeitsstation zur Ausführung zumindest eines der Schritte: Nachsetzen der Außenhülle in oder des Innenbechers auf eine zweite Haltevorrichtung, Einsetzen und/oder Eindrücken eines fertigen Innenbechers in die fertige Außenhülle oder Aufdrücken einer fertigen Außenhülle auf den fertigen Innenbecher, Kontrolle der fertigen Becher, Aussortieren von mangelhaften Bechern, Entfernen des fertigen Bechers aus der zweiten Halte Vorrichtung.

Die Aufgabe der Erfindung kann aber auch mit einem Verfahren zur Herstellung eines Bechers aus Verbundmaterial, nämlich aus einer Außenhülle und einem Innenbecher mittels fol- gender Schritte gelöst werden:

Ausführen zumindest eines der Schritte: Bereitstellen einer Abwicklung der Außenhülle, Aufwickeln der Abwicklung auf oder in eine erste Haltevorrichtung, Verpressen und/oder Verkleben von Enden der auf oder in eine erste Haltevorrichtung gewickelten Abwicklung unter Bildung eines Nahtbereichs, in zumindest einer im Bereich einer ersten Haltevorrichtung angeordneten ersten Arbeitsstation, wobei die ersten Haltevorrichtung auf einem ersten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger angeordnet ist,

Übergeben einer fertigen Außenhülle von einer ersten Haltevorrichtung an eine zweite Haltevorrichtung im Bereich einer Übergabestation, wobei die zweite Haltevorrichtung auf einem zweiten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger angeordnet ist,

Ausführen zumindest eines der Schritte: Nachsetzen der Außenhülle in oder des Innenbechers auf eine zweite Haltevorrichtung, Einsetzen und/oder Eindrücken eines fertigen Innenbechers in die fertige Außenhülle oder Aufdrücken einer fertigen Außenhülle auf den fertigen Innenbecher, Kontrolle der fertigen Becher, Aussortieren von mangelhaften Bechern, Entfernen des fertigen Bechers aus der zweiten Haltevorrichtung in zumindest einer im Bereich der zweiten Haltevorrichtung angeordneten zweiten Arbeitsstation. Der dadurch erzielte Vorteil liegt darin, dass bei dieser Maschine sowie dem Verfahren vorteilhaft mehrere erste Haltevorrichtungen, welche auf einem ersten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger angeordnet sind, mit mehreren zweiten Haltevorrichtungen, welche auf einem zweiten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger angeordnet sind, zusammenwirken. Auf den ersten Haltevorrichtungen wird eine Außenhülle soweit vorbereitet, dass sie an einer Übergabestation an die zweiten Haltevorrichtungen übergeben werden kann und dort mit dem Innenbecher zusammengeführt bzw. gefügt wird. Vorteilhaft ist, dass die Maschine aufgrund der Verwendung von rad- oder sternartigen Haltevorrichtungsträgern relativ kompakt ist. Auch sind rad- oder sternartige Strukturen relativ einfach herstellbar und weniger fehleranfällig. Somit wird eine robuste, kompakte und we- nig fehleranfällige Maschine geschaffen, die noch dazu sehr kurze Taktzeiten ermöglicht.

„Fertig" bedeutet im Rahmen der Erfindung nicht zwangsläufig„vollständig fertig", sondern bezeichnet die Erreichung mindestens des Zustands der Außenhülle / des Innenbechers / des Bechers, der für die Durchführung des gerade anstehenden Arbeitsschrittes unbedingt nötig ist. Beispielsweise kann die Außenhülle vor dem Verkleben noch unbedruckt sein und (irgendwann) später bedruckt werden.„Fertig" für das Verkleben bedeutet beispielsweise, dass die Außenhülle gewickelt ist und die Klebelaschen mit Klebstoff bestrichen sind. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung in Zusammenschau mit den Figuren der Zeichnung.

Eine vorteilhafte Variante der erfindungsgemäßen Maschine umfasst folgende Bestandteile: - mehrere dritte Haltevorrichtungen, welche auf einem dritten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger angeordnet sind,

zumindest eine im Bereich der dritten Haltevorrichtungen angeordnete dritte Arbeitsstation zur Ausführung zumindest eines der Schritte: Vereinzeln der fertigen Innenbecher von einem Stapel, Auftragen von Klebstoff auf die Außenseite des Innenbechers und

- eine Übergabestation zur Übergabe eines fertigen Innenbechers von einer dritten Haltevorrichtung an eine zweite Haltevorrichtung.

Auf diese Weise können Innenbecher, die noch nicht soweit vorbereit an die erfindungsgemäße Maschine angeliefert werden, um unmittelbar mit der Außenhülle verbunden zu werden, noch innerhalb der erfindungsgemäßen Maschine vorbereitet werden. Beispielsweise kann auf den Innenbecher ein Klebstoff aufgetragen werden, sodass er sich gut mit der Außenhülle verbindet In einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung besteht die Übergabestation aus einer Druckluftdüse in einer dritten Haltevorrichtung, mit deren Hilfe der Innenbecher von einer dritten an eine zweite Haltevorrichtung übergeben werden kann. Prinzipiell können auch andere Übergabestationen aus einer Druckluftdüse bestehen, beispielsweise die Übergabestation zwischen der ersten und zweiten Haltevorrichtung. Dies funktioniert dann besonders gut, wenn die Außenhülle ebenfalls in Form eines (Außen)Bechers gestaltet ist.

Eine andere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass die Maschine eine Vereinze- lungsstation zur Durchführung des Vereinzelungsschritts von Innenbechern aufweist, wobei die Vereinzelungsstation mehrere Vereinzelungselemente umfasst, welche Vereinzelungselemente bezüglich einer von einem Rohr definierten Förderachse über den Umfang verteilt angeordnet sind. Damit wird die Möglichkeit geschaffen, unmittelbar nach dem Schritt des Vereinzeins ohne weitere Arbeitsschritte den vereinzelten Innenbecher direkt in die dafür vorge- sehene zweite Haltevorrichtung einbringen bzw. einsetzen zu können. In der jeweils dafür vorgesehenen zweiten Haltevorrichtung ist zuvor eine fertige Außenhülle eingesetzt und gegebenenfalls positioniert worden. Weiters kann es vorteilhaft sein, wenn die Vereinzelungsstation zur Durchführung des Vereinzelungsschritts von Innenbechern mehrere Vereinzelungselemente umfasst, welche Vereinzelungselemente bezüglich einer von einem Rohr definierten Förderachse über den Umfang verteilt angeordnet sind. Damit kann eine ausreichend genaue Vereinzelung durchgeführt wer- den.

Eine andere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass jedes der Vereinzelungselemente in radialer Richtung bezüglich der Förderachse verstellbar angeordnet ist. Dadurch kann einfach die Maschine auf unterschiedliche Becherquerschnitte umgerüstet werden. Die radiale Verstellung kann automatisch und unabhängig voneinander erfolgen. Es wäre aber auch eine gemeinsame, zentrale Verstellung der Vereinzelungselemente zur gleichen Zeit möglich.

Eine weitere mögliche Ausführungsform hat die Merkmale, dass die Vereinzelungselemente walzenförmig ausgebildet sind und an deren äußeren Umfangsbereich eine helixförmig verlaufende Vereinzelungsnut angeordnet oder ausgebildet ist. Damit wird dir Möglichkeit geschaffen, einen sicheren Eingriff der Randstreifen oder Siegelränder der Innenbecher in die Vereinzelungselemente zu gewährleisten. Eine weitere Ausbildung sieht vor, dass zumindest drei Stück Vereinzelungselemente vorgesehen sind. Durch das Vorsehen von drei Stück an Vereinzelungselementen können Becher mit einem runden Querschnitt sicher vereinzelt werden. Damit kann eine ausreichende Selbstzentrierung der abzustapelnden Innenbecher zwischen den Vereinzelungselementen erzielt werden.

Eine andere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass vier Stück Vereinzelungselemente vorgesehen sind. Durch das Vorsehen von vier Stück an Vereinzelungselementen können auch Innenbecher mit einem mehreckigen, insbesondere einem viereckigen Querschnitt, sicher vereinzelt werden.

Eine andere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass jeweils zwei Stück der Vereinzelungselemente ein Vereinzelungselementpaar bilden und jedes der Vereinzelungselemente eines Vereinzelungselementpaars an einem ersten Ende eines Schwenkhebel angeordnet ist und jeder Schwenkhebel eines Vereinzelungselementpaars mit seinem zweiten Ende jeweils um eine eigene, gemeinsame Schwenkachse schwenkbar ist. Durch die paarweise Anordnung der Vereinzelungselemente kann so für jedes der Vereinzelungselementpaare mit deren Schwenkhebel eine eigene Schwenkachse zur Größenanpassung an zueinander unterschiedli- che Querschnittsabmessungen von zu vereinzelnden Innenbechern geschaffen werden. Damit kann eine rasche und zentrale Verstellung bei durchzuführenden Umrüstungen ermöglicht werden. Durch die bevorzugt symmetrische Verstellung der Schwenkhebel zueinander kann in Art einer Scherenbewegung die Verstellung durchgeführt werden und so die Querschnittsanpassung einfach erfolgen.

Weiters kann es vorteilhaft sein, wenn jede der Schwenkachsen in einem fixen radialen Abstand von der Förderachse beabstandet angeordnet ist. Dadurch kann an der Maschine eine ortsfeste Anordnung jeder der Schwenkachsen erzielt werden, wobei lediglich durch Änderung der relativen Stellung von zusammengehörigen Schwenkhebeln auch gleichzeitig eine Größenanpassung an den Querschnitt des jeweils abzustapelnden Innenbechers ermöglicht werden kann.

Eine andere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass die Vereinzelungsstation zur Durchführung des Vereinzelungsschritts von Innenbechern weiters eine Zufördervorrichtung mit mehreren, eine insbesondere horizontale Ausrichtung aufweisende, Transportböden um- fasst und dass die Zufördervorrichtung einen bodennäher angeordneten Beschickungsbereich und einen bodenferneren Übergabebereich aufweist. Durch das Vorsehen einer einem Paternoster nachempfundenen Zufördervorrichtung kann so eine einfache höhenmäßige Transportbewegung von einzelnen Stapeln an Innenbechern von einem für die Bedienperson bodennä- heren Beschickungsbereich hin zu einem bodenferneren Übergabebereich ermöglicht werden. Dadurch wird auch bei derartigen Maschinen bzw. Anlagen die Zuführung von Becherstapeln hin zur Vereinzelungsvorrichtung der Vereinzelungsstation wesentlich erleichtert.

Eine weitere mögliche Ausführungsform hat die Merkmale, dass die Zufördervorrichtung eine im Übergabebereich angeordnete Schwenkvorrichtung aufweist, mittels welcher Schwenkvorrichtung ein Stapel von Innenbechern von seiner insbesondere horizontalen Lage auf dem Transportboden in eine vertikale Lage umgeschwenkt werden kann. Damit wird die Möglich- keit geschaffen, die einzelnen Stapel an Innenbechern von ihrer zuerst eine horizontale Ausrichtung aufweisenden Lage in eine die Schwerkraft ausnutzende selbsttätige Transportstellung umzulagern. Eine weitere mögliche Ausführungsform hat die Merkmale, dass der Vereinzelungsstation zur Durchführung des Vereinzelungsschritts von Innenbechern eine Distanzierungsvorrichtung vorgeordnet ist, und die Distanzierungsvorrichtung zumindest ein Distanzierungsrad mit mehreren in radialer Richtung davon vorragend angeordneten Distanzierungselementen umfasst, wobei je eines der Distanzierungselemente zwischen Randstreifen von unmittelbar hinterei- nander angeordneten Innenbechern eingreifen kann. Damit kann stets ein gleichmäßiger Abstand zwischen unmittelbar hintereinander in einem Stapel zugeführten Innenbechern hergestellt werden. So kann ein gegenseitiges Verklemmen, insbesondere bei nicht ordnungsgemäß in einem gleichmäßigen Stapel ineinander gestapelten Innenbechern, verhindert werden und die nachfolgende Vereinzelung der Innenbecher sicher und störungsfrei durchgeführt werden.

Weiters kann es vorteilhaft sein, wenn der Vereinzelungsstation zur Durchführung des Vereinzelungsschritts von Innenbechern eine Rückhaltevorrichtung vorgeordnet ist, mittels welcher Rückhaltevorrichtung das von einem Stapel von Innenbechern auf die Vereinzelungsstation ausgeübte Eigengewicht reduziert werden kann. Damit kann bei einer in vertikaler Rich- tung erfolgten Zuführung das gegenseitige Verklemmen von Innenbechern innerhalb des Stapels reduziert oder gänzlich vermieden werden.

Günstig ist es, wenn die Maschine eine Vorbereitungsstation zur Ausführung zumindest eines der folgenden Schritte vor dem Bereitstellen der Abwicklung einer Außenhülle aufweist: - Vereinzeln einer Abwicklung zur Bildung einer Außenhülle von einem Stapel,

Vorbiegen des Nahtbereichs (insbesondere des später innen liegenden Nahtbereichs),

Erhitzen eines Nahtbereichs oder der gesamten Abwicklung,

Auftragen von Klebstoff im Nahtbereich. Insbesondere wenn die Außenhüllen nicht soweit vorbereitet angeliefert werden, dass sie unmittelbar um eine erste Haltevorrichtung gewickelt werden können, können im Bereich der erfindungsgemäßen Maschine noch die dazu nötigen Vorbereitungen getroffen werden. Die aufgeführten Schritte sind dabei als demonstrative Beispiele zu sehen. Selbstverständlich sind auch andere oder zusätzliche Schritte möglich.

Eine weitere mögliche und gegebenenfalls alternative Ausführungsform hat die Merkmale, dass die Vorbereitungsstation eine Klebstoff- Auftragsstation zum Auftragen von Klebstoff im Nahtbereich umfasst, und dass die Klebstoff- Auftragsstation zumindest eine dem Nahtbereich zugewendete erste Düse und zumindest eine weitere zweite Düse umfasst, wobei von jeder der Düsen jeweils eine durchgängige Kleberraupe aufgetragen werden kann. Damit wird es möglich, zueinander unterschiedliche Klebstoffe auftragen zu können. Bevorzugt kann damit das Auftragen der Klebstoffe gleichzeitig in einem Arbeitsgang durchgeführt werden.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, wenn die zumindest eine erste Düse zur Abgabe von Heißleim ausgebildet ist. Damit kann im Nahtbereich eine rasche Abbindezeit erzielt werden, um so die Weiterverarbeitung der Außenhülle noch rascher in der Maschine durchführen zu können

Weiters kann es vorteilhaft sein, wenn die zumindest eine zweite Düse zur Abgabe von Weißleim ausgebildet ist. Durch die Kombination von zueinander unterschiedlichen Klebstoffen kann so die Grundfestigkeit des Nahtbereichs erhöht werden. Weiters kann damit aber auch durch den Weißleim eine höhere Temperaturbeständigkeit des Nahtbereichs erreicht werden.

Eine andere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass die zumindest eine zweite Düse zur Abgabe von Weißleim mit einem Behälter in Leitungsverbindung steht, und die Leitungsverbindung geschlossen und luftdicht ausgebildet ist und dass der Behälter in seinem Inneren einen bezüglich des Umgebungsdruckes dazu höheren Druck aufweist. Durch die luftdicht ausgebildete Verbindungsleitung kann so ein vorzeitiges Ausdampfen des als Lösungsmittel dienenden Wassers des Weißleims und damit einhergehend das Austrocknen desselben verhindert werden. Dies kann auch noch zusätzlich durch den im Behälterinnenraum herrschenden Überdruck bezüglich des atmosphärischen Umgebungsdruckes verhindert werden. Damit kann über eine längere Zeitdauer die Viskosität des Weißleims in geringen Grenzen gleich gehalten werden. Weiters kann es vorteilhaft sein, wenn die Klebstoff- Auftragsstation eine erste Teilauftragsstation und eine zweite Teilauftragsstation umfasst, und dass beide Teilauftragsstationen an einem gemeinsamen Haltearm angeordnet sind und dass der Haltearm eine Längserstreckung in paralleler Richtung bezüglich der Förderrichtung der Vorbereitungsstation aufweist. Damit kann die Möglichkeit geschaffen werden, jeweils auf jene in der Vorbereitungsstation unmittelbar aufeinanderfolgend transportierte Zuschnitte auch gleichzeitig zueinander unterschiedliche Klebstoffe auftragen zu können. Weiters kann dies mit einer einfachen gemeinsamen Auftragsstation durchgeführt werden, wobei für die Querverstellung nur ein einziger Antrieb für die Verstellung des Haltearms benötigt wird.

Eine weitere Ausbildung sieht vor, dass in der ersten Teilauftragsstation die zumindest eine erste Düse angeordnet ist und dass in der zweiten Teilauftragsstation die zumindest eine zweite Düse angeordnet ist und dass die zumindest eine erste Düse bezüglich der zumindest einen zweiten Düse in einem vorbestimmten Förderabstand von unmittelbar hintereinander in der Vorbereitungsstation zu fördernden Abwicklungen zur Bildung von Außenhüllen voneinander beabstandet angeordnet ist. Damit kann auf zwei unterschiedlichen, unmittelbar hintereinander in Förderrichtung angeordneten Zuschnitten zur Bildung der Außenhülle jeweils eine eigene Kleberraupe aufgetragen werden. Eine andere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass der Haltearm mit den zumindest zwei Düsen parallel bezüglich einer Förderebene sowie quer und in senkrechter Richtung bezüglich der Förderrichtung der Abwicklung verstellbar geführt ist und dass die Querverstellung und das Auftragen der Klebstoffe gleichzeitig mit der Förderbewegung der Abwicklungen erfolgt. Damit kann trotz des Klebstoffauftrags eine kontinuierliche Förderbewegung der einzelnen Zuschnitte im Bereich der Klebstoff-Auftragsstation beibehalten werden. Das Ausmaß der Querverstellung ist dabei in Abhängigkeit von der Schrägstellung des Nahbereiches bezüglich der Förderrichtung des Zuschnitts zu wählen. Da die Ausrichtung der Zuschnitte in ihrer Lage symmetrisch bezüglich der Förderrichtung gewählt ist, kann hier mit relativ kurzen Verstellbewegungen des Haltearms und damit verbunden mit den zumindest beiden Düsen so ein sicherer Auftrag des Klebstoffs, insbesondere der Kleberraupen, durchgeführt werden.

Eine weitere mögliche und gegebenenfalls alternative Ausführungsform hat die Merkmale, dass nachfolgend an die Klebstoff- Auftragsstation zumindest ein erster Sensor und zumindest ein zweiter Sensor angeordnet sind, welche Sensoren zur Kontrolle der von den Düsen aufgetragenen Kleberraupe ausgebildet sind. Damit kann schon vor der Übergabe der für den nachfolgenden Wickelvorgang vorbereiteten Zuschnitte bzw. Abwicklungen eine Sicherheitskontrolle erfolgen. Sollte eine der Kleberraupen unvollständig oder gar nicht vorhanden sein, kann der Zuschnitt aus dem Verarbeitungszyklus ausgeschieden werden, bevor dieser später zu einer Maschinenstörung führen kann.

Eine weitere Ausbildung sieht vor, dass der zumindest eine zweite Sensor als Feuchtigkeitssensor ausgebildet ist, welcher zur Ermittlung der im Weißleim enthaltenen Feuchtigkeit dient. Der Weißleim enthält bevorzugt Wasser als Zusatz, welches je nach Viskosität des

Weißleims einen höheren oder niedrigeren Anteil darstellt, wodurch auch der Feuchtigkeitsgehalt unterschiedlich sein kann. Der Sensor kann durch die Ermittlung der im Weißleim enthaltenen Feuchtigkeit feststellen, ob der Weißleim vorhanden ist oder nicht. Bei Ermittlung der gesamten in einer Kleberraupe enthaltenen Menge an Feuchtigkeit, kann auch noch ge- prüft werden, ob die Kleberraupe durchgängig vorhanden ist und auch noch die aufgetragene Menge des Weißleims den Vorgaben entspricht.

Eine weitere Ausbildung sieht vor, dass die Vorbereitungsstation einen Zufuhrschlitten um- fasst und der Zufuhrschlitten in seinem quer zur Förderrichtung voneinander distanziert ange- ordneten rechten und linken Seitenabschnitt jeweils eine Halte- und Schwenkanordnung aufweist und die Halte- und Schwenkanordnungen von einer bezüglich der Förderebene parallelen Lage in eine dazu winkelige Lage hin in Richtung auf die ersten Haltevorrichtungen hochschwenkbar sind. Durch diese bezüglich der Förderrichtung beidseitige Schwenkbewegung kann ein Vorformen der jeweiligen Zuschnitte oder Abwicklungen hin zu einem in etwa U- förmigen Querschnitt erfolgen. Damit kann bereits vor der Übernahme der Zuschnitte oder der Abwicklungen hin auf die ersten Haltevorrichtungen von beiden seitlichen Längsrändern eine vorbestimmte Wegstrecke zurückgelegt werden, ohne dass bei der Kontaktierung mit der jeweiligen ersten Haltevorrichtung erst der Anformvorgang an die jeweilige Haltevorrichtung beginnt. Je nach Ausmaß der Schwenkbewegung, welche bis knapp an die 90°, bevorzugt zwischen 80° und 88°, bezüglich der zumeist horizontalen Förderebene beträgt, kann so ein Peitscheneffekt der Längsränder und damit auch ein Wegschleudern von Klebstoff minimiert oder gänzlich verhindert werden. Weiters kann es vorteilhaft sein, wenn die Vorbereitungsstation weiters eine zusätzliche Arbeitsstation zur Durchführung des Arbeitsschritts des Ausschneidens eines Bodenelements aus einem zugeführten Streifen zur Bildung der Außenhülle umfasst und dass der Streifen vor der zusätzlichen Arbeitsstation zur Durchführung des Arbeitsschritts des Ausschneidens des Bodenelements durch eine Bremsvorrichtung hindurchführbar ist. Durch das Vorsehen der Bremsvorrichtung für den durch diese hindurchgeführten Streifen, aus welchem bevorzugt taktweise die Bodenelemente für die Außenhülle abgetrennt werden, kann damit eine gewisse innere Vorspannung im Streifen aufgebaut oder dieser auf Zug gespannt werden. Damit kann im Bereich der zusätzlichen Arbeitsstation das Ausschneiden, insbesondere das Ausstanzen, wesentlich erleichtert werden, da die Abtrennung von einem unter Zug stehenden Streifen durchgeführt werdenkann.

Eine andere alternative Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass eine Presseinheit mit einem Aufnahmebehälter und einer Pressvorrichtung vorgesehen ist, mittels welcher Pressvorrichtung nach dem Arbeitsschritts des Ausschneidens der Bodenelemente ein verbleibendes Stanzgitter des Streifens im Aufnahmebehälter zusammengepresst werden kann. Mittels der Presseinheit kann ein Zerkleinern des Stanzgitters vermieden werden. Der Schneidevorgang ist zumeist mit einer Staubentwicklung verbunden, welche durch den vorgesehenen Pressvorgang vermieden werden kann.

Eine weitere mögliche und gegebenenfalls alternative Ausführungsform hat die Merkmale, dass die dritten Haltevorrichtungen jeweils eine Ausrichtanordnung mit einem Aufnahmeteil und zumindest einem umfänglich angeordneten Ausrichtelement umfassen, wobei der aufzunehmende Innenbecher mit seinem Randstreifen umfänglich zumindest abschnittsweise an dem zumindest einen Ausrichtelement angelegt werden kann. Damit kann eine noch exaktere Ausrichtung und Zentrierung jedes Innenbechers an jeweiligen dritten Haltevorrichtungsträ- ger mit seinen Haltevorrichtungen erzielt werden. So kann eine noch spielfreiere Positionierung erreicht werden. Weiters kann damit auch ein ungewolltes Abstreifen von an der Innenbecher-Seitenwand aufgebrachtem Klebemittel im Zuge der Übergabe an die zweite Haltevor- richtung und in die dort befindlichen Außenhülle vermieden werden.

Schließlich hat eine weitere Ausführungsform der Maschine die Merkmale, bei welcher die Übergabestation eine Hilfseinheit zur Übergabe einer fertigen Außenhülle von einer ersten Haltevorrichtung an eine zweite Haltevorrichtung umfasst, welche Hilfseinheit zumindest zwei in Übergaberichtung einander gegenüberliegend angeordnete Transferelemente aufweist und die beiden Transferelemente bezüglich der zu übergebenden Außenhülle zueinander eine gegensinnige Antriebsrichtung aufweisen. Bevorzugt werden die Transferelemente walzen- oder wellenförmig ausgebildet und können so eine Stabilisierung der Außenform der zu übergebenden Außenhülle soweit gewährleisten, bei welcher ein ordnungsgemäßes Einsetzen jeder der Außenhüllen in die jeweils dafür vorgesehene zweite Haltevorrichtung möglich ist.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:

Fig. 1 einen Komi-Becher aus Verbundmaterial nach dem Stand der Technik, im Axialschnitt;

Fig. 2 eine Variante einer Maschine mit sternförmig angeordneten Haltevorrichtungen, in Ansicht;

Fig. 3 eine mögliche Ausbildung einer Vorbereitungsstation der Maschine für die Bereitstellung von Zuschnitten bzw. Abwicklungen zur Bildung der Außenhülle, in Draufsicht;

Fig. 4 die Vorbereitungsstation nach Fig. 3, in Seitenansicht;

Fig. 5 eine mögliche Ausbildung einer Vereinzelungsvorrichtung der Maschine für die

Vereinzelung von Innenbechern von einem Stapel, in Ansicht;

Fig. 6 eine erste Anordnungsmöglichkeit von mehreren Vereinzelungselementen der

Vereinzelungsvorrichtung, in Draufsicht;

Fig. 7 eine weitere mögliche Ausbildung der Vereinzelungsvorrichtung mit mehreren

Vereinzelungselementen, in Draufsicht; Fig. 8 eine andere Ausbildung einer Ubergabestation von fertigen Außenhüllen nachfolgenden Haltevorrichtungsträger, in Seitenansicht;

Fig. 9 eine mögliche Ausbildung einer Übergabevorrichtung der Übergabestation nach

Fig. 8, in Ansicht eine erste Stellung der Vereinzelungselemente der Vereinzelungsvorrichtung für einen runden Becher querschnitt, in Axialansicht; eine zweite, verkleinerte Stellung der Vereinzelungselemente für einen runden Becher querschnitt, in Axialansicht; eine erste Stellung der Vereinzelungselemente der Vereinzelungsvorrichtung für einen unrunden Becher querschnitt, in Axialansicht; eine zweite, verkleinerte Stellung der Vereinzelungselemente für einen unrunden Becher querschnitt, in Axialansicht; eine weiter mögliche Ausbildung einer Vorbereitungsstation der Maschine für die Bereitstellung von Zuschnitten bzw. Abwicklungen zur Bildung der Außenhülle, in Draufsicht; ein Detail einer weiteren möglichen Ausbildung einer Übergabestation zur Übergabe einer fertig gewickelten Außenhülle von einer ersten Haltevorrichtung an eine zweite Haltevorrichtung, in Ansicht; die Übergabestation nach Fig. 15, in Seitensicht;

Fig. 17 eine weitere mögliche Ausbildung einer Vereinzelungsstation von Innenbechern, in Ansicht; Fig. 18 eine mögliche Ausbildung eines Zufuhrschlittens zur Verringerung des Peitscheneffekts bei der Übernahme von bereitgestellten Zuschnitten, in Ansicht;

Fig. 19 eine mögliche Ausbildung einer Distanzierungsvorrichtung für Innenbecher, in

Ansicht;

Fig. 20 eine Variante des ersten Haltevorrichtungsträgers mit der diesem zugeordneten

Vorbereitungsstation, in Ansicht;

Fig. 21 eine mögliche Ausbildung einer Vorrichtung zur Aufnahme und Speicherung eines Stanzgitters in Form einer Pressvorrichtung;

Fig. 22 eine Ausrichtanordnung für die Innenbecher am dritten Haltevorrichtungsträger, in Ansicht.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

Der Begriff„insbesondere" wird nachfolgend so verstanden, dass es sich dabei um eine mögliche speziellere Ausbildung oder nähere Spezifizierung eines Gegenstands oder eines Verfahrensschritts handeln kann, aber nicht unbedingt eine zwingende, bevorzugte Ausführungsform desselben oder eine zwingende Vorgehensweise darstellen muss.

Die Fig. 1 zeigt einen an sich bekannten Becher 100 aus Verbundmaterial, nämlich aus einer Außenhülle 101, in der ein Innenbecher 102 angeordnet ist. Dabei kann auch von einem Kombi- Verpackungsbehälter oder von einem Kombi-Verpackungsbecher gesprochen werden, da bevorzugt der Innenbecher 102 und die aus einem Zuschnitt bzw. einer Abwicklung gebil- dete Außenhülle 101 aus zueinander unterschiedlichen Werkstoffen gebildet sind. Die Außenhülle 101 kann in bekannter Weise aus dem Zuschnitt zu einer umlaufenden Manschette geformt werden. In einem Überlappungsbereich werden einander zugewendete Enden der Außenhülle 101 mittels einer Überlappungsnaht, welche durch zumindest einen Klebstoff gebil- det ist, miteinander verbunden. Dieser Verbindungsabschnitt kann auch als Nahtbereich, welcher bevorzugt streifenförmig ausgebildet ist, bezeichnet werden.

Der Innenbecher 102 ist bevorzugt aus einem Kunststoffmaterial oder einem anderen in einem Tiefziehvorgang verarbeitbaren Material gefertigt. Die Außenhülle 101 ist trennbar mit dem Innenbecher 102 zur Bildung des Bechers 100 verbunden. Weiters ist es noch möglich, dass die Außenhülle 101 auch zusätzlich mit einem eigenen Boden versehen ist und damit der Innenbecher 102 auch in seinem Bodenbereich von der dann ebenfalls becherförmigen Außenhülle 101 umgeben oder darin aufgenommen ist. Derartige Becher 100 weisen weiters einen offenen sowie einen geschlossenen Endbereich auf, wobei üblicher Weise eine Querschnittsabmessung im offenen Endbereich größer ist als jenen im geschlossenen Endbereich. Der offen ausgebildete Endbereich weist auch zumeist einen flanschförmigen Randstreifen 103 auf, welcher mit einer Verschlussvorrichtung verbunden, insbesondere versiegelt werden kann. Der bevorzugt umlaufende Randstreifen 103 kann auch als Siegelrand oder Siegelflansch bezeichnet werden. Auch können beliebigste Querschnittsformen Anwendung finden, welche zueinander auch noch unterschiedlich ausgebildet sein können. Die Querschnittsform kann rund, unrund, oval oder eckig, insbesondere mehreckig, gewählt sein. Weiters definiert jeder Innenbecher 102 als auch die Außenhülle 101 eine Längsachse 104.

Prinzipiell gibt es mehrere Verfahren, diesen Becher 100 herzustellen. Eine Möglichkeit ist, die Außenhülle 101 um den fertigen Innenbecher 102 zu wickeln und die einander zugewendeten Enden bzw. Endabschnitte miteinander zu verbinden. Dabei wird der Innenbecher 102 zumeist von einem Dorn aufgenommen, welcher die Halterung und Abstützung während des Wickelvorgangs übernimmt. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den Innenbecher 102 und die Außenhülle 101 unabhängig voneinander herzustellen und dann miteinander zu einer Einheit zu fügen, insbesondere ineinander zu schieben. Der Innenbecher 102 kann dazu im Bodenbereich einen Wulst aufweisen, der das Herunterrutschen der Außenhülle 101 vom zumeist konisch bzw. kegelför- mig verjüngenden Innenbecher 102 verhindert, wenn diese nicht oder nur leicht mit dem Innenbecher 102 verklebt ist.

Eine andere Möglichkeit besteht noch darin, dass zuerst die Außenhülle 101 aus dem Zuschnitt bzw. der Abwicklung hergestellt wird und diese noch vor dem Fertigungsvorgang des Innenbechers 102 in den für diesen Formgebungsvorgang vorgesehenen Formhohlraum des Formwerkzeuges eingelegt wird. Die Herstellung des Innenbechers 102 erfolgt aus Kostengründen bevorzugt in einem Tiefziehvorgang ausgehend von einer folienartigen Lage aus einem tiefziehfähigen Werkstoff. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf jene Herstellungsvariante, bei der eine fertige Außenhülle 101 und ein fertiger Innenbecher 102 ineinander geschoben werden.

Der Innenbecher 102 und die Außenhülle 101 werden üblicherweise aus verschiedenen Mate- rialen hergestellt. Beispielsweise besteht der Innenbecher 102 häufig aus Kunststoff oder ei- nem anderen tiefziehfähigen Werkstoff und die Außenhülle 101 aus Papier, Karton oder auch aus einer Kunststofffolie. Diese können so noch vor dem Zusammenbau bzw. dem Bilden der Außenhülle aus der Abwicklung oder dem Zuschnitt noch bedruckt werden. Denkbar ist beispielsweise auch, dass der Innenbecher 102 aus foliertem Karton hergestellt ist. Weiterhin kann die Außenhülle 101 ebenfalls aus Kunststoff, insbesondere aus geschäumtem Kunststoff bestehen. Darüber hinaus kann die Außenhülle 101 nicht nur in Form einer Manschette ausgestaltet sein, sondern auch die Form eines Bechers haben. In diesem Fall werden zwei Becher, nämlich der Innenbecher 102 und ein die Außenhülle 101 bildender Außenbecher, ineinander geschoben. Schließlich ist auch vorstellbar, dass der Becher 100 aus drei ineinander angeordneten Materialien besteht, etwa einem Innenbecher 102 aus (glattem) Kunststoff, einem Zwi- schenbecher aus geschäumten Kunststoff und einer Außenhülle 101 aus Papier oder Karton.

Die verschiedenen Materialien eines Bechers erfüllen üblicherweise auch unterschiedliche Funktionen. Beispielsweise sollte der Innenbecher 102 ein Auslaufen einer darin enthaltenen Flüssigkeit verhindern, während die Außenhülle 101 gut bedruckbar sein sollte und gegebenenfalls auch eine thermische Abschirmung gegenüber dem Becherinhalt erfüllen sollte. Schließlich spielt auch der Umweltschutzgedanke beim Einsatz eines Bechers aus Verbundmaterial eine maßgebliche Rolle.

Die Massen an Einwegbechern, die tagtäglich benötigt werden, bedingen hoch automatisierte Fertigungsverfahren beziehungsweise Maschinen zur Herstellung derselben. Zwar erfüllen die derzeit bekannten Verfahren beziehungsweise Maschinen den bestehenden Bedarf, jedoch ist Raum für Verbesserungen gegeben, insbesondere um auch den zukünftigen - aller Voraus- sieht nach gestiegenen - Bedarf an Einwegbechern bewältigen zu können oder aber auch die Zahl der parallel arbeitenden Maschinen zu verringern.

Die Fig. 2 zeigt eine mögliche Ausbildung einer Maschine 1 in stark vereinfachter Darstellung. Die Maschine 1 umfasst erste Haltevorrichtungen 2, hier in Form von Dornen, welche auf einem ersten stern- beziehungsweise radförmigen Haltevorrichtungsträger 3 angebracht sind. Die Maschine 1 umfasst weiterhin zweite Haltevorrichtungen 4, hier in Form von Hülsen oder Ringen, welche auf einem zweiten stern- beziehungsweise radförmigen Haltevorrichtungsträger 5 angebracht sind. Die von den Hülsen oder Ringen definierten Längsachsen weisen eine radiale Ausrichtung bezüglich der Drehachse des zweiten Haltevomchtungsträgers 5 auf. Damit weisen Längsachsen der Hülsen oder Ringe eine Ausrichtung in senkrechter Richtung auf die Drehachse auf. Weiters kann es noch von Vorteil sein, wenn die als Hülsen oder Ringe ausgebildeten zweiten Haltevorrichtungen 4 in jenem inneren Umfangsbereich bzw. Umfangsabschnitt, in welchem sich später der Überlappungsbereich mit der Überlappungsnaht der Außenhülle 101 befindet, eine Ausnehmung oder einen Durchbruch aufweist. Damit können Verschmutzungen und ungewollte Ablagerungen von Klebstoff verhindert werden.

Im Folgenden wird ein Teil des Herstellungsprozesses eines Bechers 100 erläutert. Zuvor wird jedoch darauf hingewiesen, dass die hierzu erforderlichen Arbeitsschritte bloß symbolhaft dargestellt sind, da eine Darstellung der jeweils zugeordneten Arbeitsstationen der Ma- schine 1 in allen Einzelheiten der Übersichtlichkeit schaden würde. Im Folgenden wird nur auf Arbeitsschritte Bezug genommen, selbstverständlich sind bei den folgenden Erläuterungen aber auch die jeweils zugeordneten, gegenständlichen Arbeitsstationen gemeint. Weiterhin wird darauf hingewiesen, dass sich zwischen den Arbeitsschritten der erste beziehungsweise der zweite Haltevorrichtungsträger 3 und 5 um eine Position weiterdreht. Die Drehbewegung ist also diskontinuierlich. Die Drehbewegung stoppt vorteilhaft jeweils bloß für eine gewisse Zeitdauer, welche dem Zeitbedarf für den längst andauernden Arbeitsschritt entspricht. Besonders vorteilhaft ist es daher auch, lang andauernde Schritte in mehrere Einzelschritte aufzuteilen:

In einem ersten Arbeitsschritt AI beziehungsweise bei einer entsprechenden Arbeitsstation wird eine Abwicklung bzw. ein Zuschnitt zur Bildung einer Außenhülle 101, welche im Nah- bereich mit Klebstoff benetzt ist, angeliefert und ausgerichtet (siehe hierzu auch Fig.3 und 4). Dieser Schritt dient zum Bereitstellen AI der Zuschnitte oder Abwicklungen zur Bildung der Außenhüllen 101 und kann in einer Bereitstellungsstation AI erfolgen. Bei diesem Schritt sind die Zuschnitte oder Abwicklungen meist ebenflächig und horizontal liegend ausgerichtet. Die Fixierung der Abwicklung auf dem die erste Haltevorrichtung 2 bildenden Dorn kann mit Hilfe einer Klemmleiste oder aber auch mittels einem am Dorn ausgebildeten oder aufgebauten Unterdruck gehalten werden. Dazu weist jeder der Dorne an seiner in Drehrichtung vorlaufenden Seite zumindest eine, bevorzugt mehrere Öffnungen 22, insbesondere Bohrungen, auf, welche als Saugeingänge ausgebildet sind. Die Öffnungen stehen mit einem nicht näher dargestellten Unterdruckerzeuger in Leitungsverbindung. Die im Dorn angeordneten Öffnungen 22 sind dabei an den ersten Haltevorrichtungen 2 jeweils an dem in Drehrichtung des ersten Haltevorrichtungsträgers 3 gesehenen, vorderen Umfangsbereich angeordnet. In diesem Abschnitt erfolgt auch die erste Anlage der Abwicklung an der Haltevorrichtung 2. In einem zweiten Arbeitsschritt A2 in einer Wickelstation A2 wird die bereitgestellte Abwicklung um den Dorn gewickelt. Hierfür können beispielsweise zangenförmig bewegte Hebel zum Einsatz kommen, welche die Abwicklung gegen den Dorn drücken. In einer besonders vorteilhaften Variante wird die Abwicklung während der Drehbewegung des ersten Haltevorrichtungsträgers 3 mit Hilfe von seitlich neben den Dornen angeordneten, feststehenden Bürs- ten U- förmig an den Dorn angelegt und anschließend mit ebenfalls nicht näher dargestellten Schwenkhebeln oder zangenförmig bewegten Hebeln vollständig um den Dorn gewickelt. An diesem Beispiel wird deutlich, dass die Herstellungsschritte nicht notwendigerweise bloß im Stillstand eines Haltevorrichtungsträgers 3 und/oder 5, sondern auch während deren Bewegung erfolgen können.

In einer Pressstation A3 wird in einem dritten Arbeitsschritt A3 die Naht, insbesondere die Überlappungsnaht, des gewickelten Zuschnitts zur Bildung der fertigen Außenhülle 101 ver- presst. Dazu ist ein beweglicher Stempel, insbesondere ein beheizter Stempel, vorgesehen, der die beiden Enden der Abwicklung der Außenhülle 101 gegeneinander und an die erste Haltevorrichtung 2, insbesondere den Dorn, drückt. Die folgenden zwei Stationen sind leer und dienen der Aushärtung des Klebers. Denkbar ist auch, dass an diesen Positionen optionale Ar- beitsstationen nachgerüstet werden können.

Der Stempel kann, wenn er Teil einer Arbeitsstation ist, gelöst werden, sobald der Klebstoff genügend Klebekraft aufbringt, um ein Auseinanderfallen der Außenhülle 101 zu verhindern. Der Stempel kann aber auch Teil einer ersten Haltevorrichtung 2 sein. In diesem Fall kann er mit einem Klemmhebel 14 verbunden sein, welcher verstellbar, insbesondere schwenkbar am ersten Haltevorrichtungsträger 3 geführt bzw. gelagert ist. Da der Klemmhebel 14 bzw. der Stempel ja mit den Haltevorrichtungen 2 mit bewegt wird, bleibt dieser bis zum Aushärten des Klebers geschlossen und drückt somit die beiden zu verbindenden und einander überlappenden Enden der Abwicklung zur Bildung der aufgerichteten Außenhülle 101 aneinander und diese an die erste Haltevorrichtung 2 bzw. deren Dorn. Diese Variante ist insofern von Vorteil, als die Taktzeiten wegen der Aushärtung des Klebers nicht unnötig verlängert werden.

In einer ersten Übergabestation A4 erfolgt in einem vierten Arbeitsschritt A4 die Übergabe der fertige Außenhülle 101 an eine zweite Haltevorrichtung 4. Die zweite Haltevorrichtung 4 kann durch einen Ring oder eine Hülse gebildet sein. Der vierte Arbeitsschritt A4 ist zugleich der erste Arbeitsschritt B 1 im Bereich des zweiten Haltevorrichtungsträgers 5. Die Übergabe kann beispielsweise durch einen verschiebbaren Ring bzw. einen hülsenförmigen Schieber (bildet in diesem Beispiel eine Übergabestation 6) erfolgen, welcher die fertige Außenhülle 101 vom Dorn zumindest löst oder sogar davon abstreift und gegebenenfalls gleichzeitig in die zweite Haltevorrichtung 4, insbesondere den Ring einschiebt. Dabei kann die Übergabe bzw. die Übernahme der fertigen Außenhülle 101 oder der Manschette auch durch einen gerichteten Mediumstrom, insbesondere einen Luftstrom erfolgen. Gegebenenfalls kann die Außenhülle 101 auch mit Hilfe eines Vakuums in die zweite Haltevorrichtung 4, insbesondere den diese bildenden Ring oder eine Hülse gezogen werden.

Denkbar ist aber auch, dass die Außenhülle 101 mit Hilfe einer Zange vom Dorn genommen wird. Eine mögliche Übergabe mit den dazu benötigten Vorrichtungen bzw. Einheiten wird nachfolgend noch beispielhaft beschrieben.

Nach erfolgtem Übergabeschritt A4 - Bl an der Übergabestation A4 bzw. 6 kann im nächsten Arbeitsschritt B2 die Außenhülle 101 in einer Nachsetzstation B2 nachgesetzt werden, das heißt korrekt in die Aufnahme der zweiten Haltevorrichtung 4, insbesondere den Ring oder die Hülse, eingeschoben werden, da deren korrekter Sitz an der Übergabestation 6 nicht immer ausreichend genau gewährleistet werden kann. Vorteilhaft verhindern Führungsstangen 7 ein Herausfallen der Außenhülle 101, sollte diese nicht korrekt der zweiten Haltevorrichtung 4 sitzen und so kein sicheren Halt durch das Vakuum möglich sein. In einem nächsten Ar- beitsschritt B3 wird in einer Einsetzstation B3 der vorgefertigte Innenbecher 102 in die Außenhülle 101 eingesetzt.

In einer vorteilhaften Variante wird der Innenbecher 102 dazu mit Hilfe von Druckluft aus einem Rohr gedrückt und kann so in die vorpositioniert gehaltene Außenhülle 101 verbracht werden. Die Vereinzelung der Innenbecher 102 von einem Stapel derselben, wird nachfolgend auch noch näher beschrieben werden.

Die Übergabe bzw. Übernahme der vereinzelten Innenbecher 102 kann mittels nicht näher dargestellter Transfermittel erfolgen. So kann das Transfermittel beispielsweise stangenför- mig ausgebildet sein, wobei an dessen dem Boden des Innenbechers 102 zuwendbaren Ende eine Unterdruckhalterung angeordnet ist. Dies kann z.B. ein Saugnapf mit einem Saugeingang einer Unterdruckeinheit sein. So kann das Transfermittel von einer den Becherboden erfassenden und dabei durch den Ring der zweiten Haltevorrichtung 4 hindurch ragenden Stellung in die innerhalb des zweiten Haltevorrichtungsträger 5 angeordnete Stellung verstellt werden.

In einer nachfolgend angeordneten Eindrückstation B4 kann in einem nächsten Arbeitsschritt B4 der Innenbecher 102 nachgesetzt beziehungsweise einrastend in die Außenhülle 101 eingedrückt werden. Dies kann dann der Fall sein, wenn im Zuge des Einsetzvorganges noch keine vollständige Verrastung zwischen dem Wulst des Innenbechers 102 und der dem Boden zugewendeten Unterkante der Außenhülle 101 erfolgt ist. Durch Druckbeaufschlagung oder mit Hilfe eines nicht dargestellten Stempels kann erreicht werden, dass der Boden des Innenbechers 102 in Axialrichtung verwölbt wird und so das Einrasten des am Innenbecher 102 an- gebrachten Wulstes erleichtert wird. Das Verwölben des Bodens dient dazu, dass so die Außenabmessung des Innenbechers 102 in seinem Bodenbereich soweit verringert wird, und damit der lichte Durchtrittsquerschnitt an der Außenhülle 101 nicht überdehnt werden muss.

Optional oder zusätzlich kann der Innenbecher 102 bereits mit Klebstoff benetzt angeliefert werden. Gegebenenfalls kann der Wulst im Bodenbereich des Innenbechers 102 entfallen, wenn der Klebstoff dafür Sorge trägt, dass die Außenhülle 101 zuverlässig am Innenbecher 102 haftet. Letzteres ist aber insofern nachteilig, als dies die Mülltrennung nach dem Gebrauch des Bechers 100 erschwert. Optional kann auch das Nachsetzen entfallen. So können die Arbeitsschritte B3 und B4 bzw. die dazu vorgesehenen Arbeitsstationen also auch zusam- mengefasst werden, beispielsweise wenn der Innenbecher 102 mit hoher Geschwindigkeit in die Außenhülle 101 eingesetzt wird.

In einer Kontrollstation B5 wird in einem weiteren Arbeitsschritt B5 überprüft, ob der Becher 100 ordnungsgemäß hergestellt wurde (hier mit einer Kamera symbolisiert). Trifft dies nicht zu, wird in einer Aussortierstation B6 der Becher 100 in einen Abfallbehälter befördert, beispielsweise über ein Rohrsystem im Arbeitsschritt B6. Weiters kann auch noch ermittelt werden, ob Fremdkörper oder Schmutzpartikel am Becher 100 oder im Becher 100, insbesondere im Innenbecher 102, vorhanden sind. Dies ist aus Gründen der Hygiene für die nachfolgende Befüllung insbesondere mit einem Lebensmittel durchzuführen. Es kann auch noch das Vor- handensein einer Bodenetikette sowie gegebenenfalls auch noch deren korrekte Anordnung geprüft werden.

Wenn der Becher 100 in Ordnung ist, wird dieser einer Entnahmestation B7 in einem letzten Schritt B7 von der zweiten Haltevorrichtung 4, insbesondere deren Ring oder Hülse, genom- men. Dies kann beispielsweise mit Hilfe eines Druckluftstoßes erfolgen, der den Becher 100 beispielsweise in ein angeschlossenes Förderrohr bläst. Eine der Arbeitsstationen, hier im vorliegenden Fall die Arbeitsstation B8, ist mit keinem eigenen Arbeitsschritt belegt und somit frei. Es wäre aber auch möglich, diese freie Station an anderer Stelle vorzusehen bzw. bei einem notwendigen zusätzlichen Arbeitsschritt diese mit der dafür vorgesehenen Arbeitsstation zu belegen. Diese Reihenfolge ist nur beispielhaft gewählt und kann je nach Bedarf frei daran angepasst werden.

Wie erwähnt, kann der Innenbecher 102 bereits mit Klebstoff benetzt angeliefert werden. Diese Vorbereitung kann aber auch in der Maschine 1 erfolgen. Im Folgenden werden die hierfür nötigen Arbeitsschritte erläutert: In einer Vereinzelungsstation Cl werden in einem ersten Arbeitsschritt Cl die in einem Stapel angelieferten Innenbecher 102 vereinzelt und nachfolgend auf eine dritte Haltevorrichtung 8 aufgesetzt. Die dritten Haltevorrichtungen 8 sind auf einem dritten Haltevomchtungsträger 9 angeordnet. Das Vereinzeln kann dabei mit Hilfe von Walzen mit einer spiralförmigen Nut erfolgen, in welche Nuten der Becherrand eingreift. Diese Vereinzelungsstation wird, wie be- reits zuvor angedeutet, nachfolgen noch näher beschrieben.

Der dritte Haltevomchtungsträger 9 bewegt sich im Takt der beiden anderen Haltevomchtungsträger 3 und 5 mit und bewegt so den Innenbecher 102 zur nächsten Arbeitsstation vor. In einer ersten Klebstoff- Auftragsstation C2 kann in einem zweiten Arbeitsschritt C2 der Innenbecher 102 mit Hilfe von Düsen mit Klebstoff benetzt werden, insbesondere mit einem heißen Klebstoff, wie z.B. einem Heißleim, einem Hotmelt. Die nächste Arbeitsstation ist wiederum leer dargestellt. In einem letzten Arbeitsschritt C3 wir nun in einer weiteren Übergabestation C3 der gegebenenfalls mit Klebstoff benetzte Innenbecher 102 von der dritten Haltevorrichtung 8 in die bereitgestellten Außenhülle 101 eingesetzt, insbesondere darin hineingeschoben. Die dritten Haltevorrichtungen 8 können beispielsweise ebenfalls jeweils durch einen Dorn gebildet sein. Der Schritt C3 entspricht somit dem Schritt B3.

Die Anordnung der einzelnen Haltevomchtungsträger 3, 5 und 9 zueinander kann so erfolgen, dass deren Drehachsen zueinander eine parallele Ausrichtung aufweisen. Werden die einzelnen Haltevomchtungsträger 3, 5 und 9 in einer liegenden Position angeordnet, sind deren Drehachsen vertikal ausgerichtet. Bevorzugt werden jedoch aus Platzgründen die einzelnen Haltevomchtungsträger 3, 5 und 9 stehend angeordnet, sodass deren Drehachsen jeweils eine horizontale Ausrichtung aufweisen. In diesem Fall können die Drehachsen nicht nur parallel zueinander, sondern auch einander kreuzend, jedoch horizontal ausgerichtet sein. Bei der in der Fig. 2 gezeigten Ansicht handelt es sich um eine stehende Anordnung der Haltevorrich- tungsträger 3, 5 und 9 mit parallel zueinander angeordneten, horizontalen Drehachsen.

Nachfolgend wird eine Vorbereitungsstation 25 zur Bereitstellung von Abwicklungen oder Zuschnitten zur Bildung von Außenhüllen 101 beispielhaft beschrieben, wobei in der Fig. 2 diese nur in strichlierten Linien angedeutet ist. Es wäre aber auch noch möglich, bei der Maschine 1 auf das Vorsehen des dritten Haltevor- richtungsträgers 9 gänzlich zu verzichten und nachfolgend an die Vereinzelungsstation C 1 mit dem Schritt des Vereinzeins Cl eines in einem Stapel angelieferten den jeweiligen einzelnen Innenbecher 102 direkt an die weitere Übergabestation C3 zu fördern. Bei der Übergabestation C3 - B3 kann der Innenbecher 102 beispielsweise mit Druckluft eingeblasen werden. Es wäre auch noch möglich, den Transport der einzelnen vereinzelten Innenbecher 102 ausgehend von der Vereinzelungsstation Cl hin zur Übergabestation C3 mittels Luft als Transportmittel durchzuführen. Der Förderweg könnte dabei z.B. innerhalb eines Rohrs erfolgen.

In den Fig. 3 und 4 ist eine mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungs- form einer Vorbereitungsstation 25 zur Bereitstellung einer Abwicklung gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 und 2 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 und 2 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Hier ist eine Anordnung zur Bereitstellung eines Zuschnittes gezeigt, bei welcher die Abwicklungen bzw. Zuschnitte in einem Stapel angeliefert und von diesem Stapel in der Vorbereitungsstation 25 vereinzelt werden. Die einzelnen möglichen Arbeitsschritte und die dazugehörigen Arbeitsstationen werden nachfolgend erläutert.

Die einzelnen Abwicklungen zur Bildung der Außenhülle 101 werden in einer Vereinzelungsstation Dl in einem ersten Arbeitsschritt Dl von einem Stapel vereinzelt. Der Vorgang des Abstapelns und damit des Vereinzeins von Abwicklungen oder Zuschnitten kann unterschiedlichst erfolgen oder durchgeführt werden. Es soll stets nur ein einziger Zuschnitt vom Zuschnitts-Stapel von der Vereinzelungsstation Dl vereinzelt und an die nachfolgend angeordneten Stationen der Vorbereitungsstation 25 weiter gegeben werden. Eine erste Möglichkeit besteht darin, mittels Unterdruck den zuunterst liegend angeordneten Zuschnitt anzusaugen und z.B. an eine Fördervorrichtung zu übergeben. Das Abstapeln könnte aber auch mechanisch mittels einer Abstreiferplatte erfolgen. Die Abstreiferplatte weist zumindest einen Halteansatz auf, welcher eine Höhe aufweist, welche in etwa der Dicke oder Stärke des Zuschnitts entspricht. Damit kann sichergestellt werden, dass nur ein einziger Zuschnitt vom Stapel zu- unterst herausgezogen wird und der restliche Stapel in der Vereinzelungsstation Dl verbleibt.

Der vereinzelte Zuschnitt bzw. die vereinzelte Abwicklung wird von der Vereinzelungsstation an eine Fördervorrichtung übergeben. Die Fördervorrichtung ist hier von einem zusammenwirkenden Paar von Förderbändern 10 gebildet, welche jeden der Zuschnitte übernehmen und weiterfördern. Die Paare von Förderbändern 10 sind in Förderrichtung gesehen quer zur Förderrichtung voneinander distanziert angeordnet und spannen zwischen sich eine Förderebene 15 für den Zuschnitt auf. Bevorzugt ist die Förderebene 15 horizontal liegend ausgerichtet.

In einer Vorbiegestation D2 kann in einem zweiten Arbeitsschritt D2 die den Nahtbereich bil- dende Klebelasche, insbesondere die später innen liegende Lasche, vorgebogen werden, sodass die Außenfläche die Außenhülle 101 in deren Überlappungsbereich bzw. Nahtbereich später möglichst eben im Sinne der Rundheit wird.

In der Vorbereitungsstation 25 ist es auch noch möglich, in einer Heizstation D3 einen dritten Arbeitsschritt D3 durchzuführen, in dem die Abwicklung bzw. der Zuschnitt zumindest abschnittsweise beheizt wird. Dabei kann auch nur jener Abschnitt der Abwicklung beheizt werden, welcher die zu verklebenden Laschen bildet. Die Station des Vorbiegens bzw. Vorbrechens - D2 - des Nahtbereiches ist hier an jener Seite der Vorbereitungsstation 25 angeordnet, an welcher das bei der fertigen Außenhülle 101 im Nahtbereich innenliegende Ende der Abwicklung vorbeigefördert wird. In einer weiteren, nachfolgenden Arbeitsstation, nämlich einer Klebstoff- Auftragsstation D4, erfolgt in einem vierten Arbeitsschritt D4 der Klebstoffauftrag. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Vorbiegestation D2 an dem anderen Ende als jenes vom Klebstoffauftrag angeordnet.

Für den Klebstoffauftrag können mehrere erste Düsen 13 und/oder mehrere zweite Düsen 17 vorgesehen sein. Damit wird die Möglichkeit geschaffen, unterschiedliche Klebstoffe auf den dafür vorgesehenen Längsrandbereich der Zuschnitte in dem auszubildenden Nahtbereich auftragen zu können. Werden die Düsen 13 und/oder 17 zu einem gemeinsamen Klebstoff- Auf- tragskopf 23 zusammengefasst, kann eine gemeinsame Verstellbewegung durchgeführt werden.

Im hier gezeigten Ausführungsbeispiel kann der Klebstoffauftrag im Zuge einer gleichzeitigen Bewegung sowohl zumindest einer ersten Düse 13 und/oder zumindest einer zweiten Düse 17 als auch des Zuschnitts bzw. der Abwicklung in dessen Transportrichtung mittels der Förderbänder 10 erfolgen.

Die zumindest eine erste Düse 13 und/oder die zumindest eine zweite Düse 17 dient oder dienen zum Auftragen des Klebstoffs im Nahtbereich, wobei diese parallel zur Förderebene so- wie quer bezüglich der Förderrichtung der Abwicklung verstellbar geführt ist. Die Querverstellung der Düse 13 und/oder 17 erfolgt dabei bevorzugt in senkrechter Richtung bezüglich der Förderrichtung der Abwicklung. Dies ist vereinfacht durch einen Doppelpfeil dargestellt. Diese Querverstellung der Düse 13 und/oder 17 zum Auftragen des Klebstoffes erfolgt gleichzeitig und koordiniert mit der Förderbewegung der Abwicklung. Dadurch kann bei entspre- chend aufeinander abgestimmten Bewegungsgeschwindigkeiten relativ zueinander (Vorschubgeschwindigkeit der Abwicklung durch die Transportgeschwindigkeit der Förderbänder 10 und der geradlinigen Verstellgeschwindigkeit des Klebstoff- Auftragskopfes 23 mit den zumindest zwei Düsen 13, 17) zwischen der Düse 13 und/oder 17 und der Abwicklung jeweils zumindest eine bevorzugt durchlaufend ausgebildete erste Kleberraupe 16 und/oder auch mehrere zusätzliche weitere Kleberraupen 24 nebeneinander aufgetragen werden. Bevorzugt werden die Kleberraupen 16, 24 parallel zueinander und auch überwiegend parallel bezüglich des Längsrandes des Zuschnitts bzw. der Abwicklung angeordnet oder aufgebracht. Aufgrund der zumeist konisch vom offenen Ende hin zum verschlossenen Ende des Bechers 100 verlaufenden Becherwand weist der Zuschnitt bei einem runden Becherquerschnitt die Form eines Kreisbogenabschnitts auf. Bei der Förderbewegung der Zuschnitte bzw. der noch ebenflächigen Abwicklungen sind die jeweiligen radialen Mittelachsen der Kreisbogenab- schnitte stets in paralleler Richtung bezüglich der Förderrichtung und damit parallel bezüglich der Längserstreckung der Förderbänder 10 ausgerichtet. Die beiden Längsränder des Zuschnitts bzw. der Abwicklung weisen einen schräg zur Förderrichtung verlaufenden Längsverlauf auf. Die Schrägstellung jedes Längsrandes bezüglich der Förderrichtung oder der Längserstreckung der Förderbänder 10 entspricht dem halben Winkelwert des vollen Kreisrin- gabschnitts des Zuschnitts bzw. der Abwicklung, welcher von den beiden Längsränder eingeschlossen ist.

Bei bislang bekannten Kleberauftragsvorrichtungen wurde der Weitertransport der Abwicklung im Bereich der Klebstoff- Auftragsstation gestoppt und mit Hilfe einer der winkeligen Lage des Längsrandes des Zuschnitts bzw. der Abwicklung bezüglich der Förderrichtung ausgerichteten, entsprechenden winkeligen Bewegung bezüglich der Förderrichtung der Kleberauftrag mittels einer Düse durchgeführt.

In dem hier vorliegenden Fall ist vorgesehen, der ersten Düse 13 die weitere Düse 17 für den Kleberauftrag zuzuordnen bzw. unmittelbar daneben anzuordnen und so in einem einzigen, gemeinsamen Bewegungsvorgang gleichzeitig zwei derartiger Kleberraupen 16, 24 im Bereich der zu verklebenden Laschen aufzubringen. Die beiden Kleberraupen 16, 24 sind hier im Bereich jener Lasche aufgetragen, welche im fertig gewickelten und verbundenen Zustand der Außenhülle 101 außen liegend angeordnet ist.

Nach erfolgtem Klebstoffauftrag wird die Abwicklung mittels der zusammenwirkenden Förderbänder 10 an deren dem ersten Haltevorrichtungsträger 3 zugewendeten Ende an einen Zufuhrschlitten 18 übergeben. An diesem Zufuhrschlitten 18 sind bevorzugt seitliche Führungsschienen 11 sowie die in Förderrichtung die Position festlegenden Anschlagklötze 12 ange- ordnet. Befindet sich die Abwicklung in der vorpositionierten Lage am Zufuhrschlitten 18, sind an diesem Mittel zur Halterung derselben ausgebildet. Dabei ist der Zufuhrschlitten 18 von einer die Abwicklung von den Förderbändern 10 übernehmenden Stellung in die die Ab- wicklung bereitstellende Position - AI - hin zur ersten Haltevorrichtung 2 des ersten Halte- vorrichtungsträgers 3 verstellbar. Damit wird die Abwicklung vom Bereich der Förderbänder 10 in den Schwenkbereich der ersten Haltevorrichtungen 2 im Bereich des ersten Haltevor- richtungsträger 3 befördert. Diese übergebene Position der Abwicklung ist in der Fig. 4 ge- zeigt. Der Zufuhrschlitten 18 ist hier nur vereinfacht in strichlierten Linien angedeutet.

Bei der hier gewählten Anordnung der Haltevorrichtungsträger 3, 5 und 9 mit den horizontal ausgerichteten Drehachsen werden für die Übernahme der für den Wickelvorgang vorbereiteten Zuschnitte bzw. Abwicklungen die ersten Haltevorrichtungen 2 des ersten Haltevorrich- tungsträgers 3 durch deren Drehbewegung von oben auf die sich in der Horizontalen angeordneten Förderebene 15 befindlichen Zuschnitte bzw. Abwicklungen zu bewegt.

Die zuvor beschriebenen Mittel zur Halterung der Abwicklung am Zufuhrschlitten 18 sind hier durch in Querrichtung bezüglich der Bewegungsrichtung des Zufuhrschlittens 18 vonei- nander distanzierte Auflageflächen 19 gebildet, in denen Ansaugöffnungen 20 münden. Diese sind mit einem nicht näher dargestellten Saugeingang eines Unterdruckerzeugers leitungsver- bunden. Durch den aufgebauten Unterdruck wird die von den Förderbändern 10 transportierte Abwicklung übernommen und in der positionierten Lage am Zufuhrschlitten 18 gehalten. In dieser vorpositionierten und gehaltenen Lage erfolgt die Verstellung des Zufuhrschlittens 18 in den Schwenkbereich der ersten Haltevorrichtung 2.

Durch den Zufuhrschlitten 18 erfolgt das Bereitstellen und die Übergabe AI - D5 von der Vorbereitungsstation 25 hin zum ersten Haltevorrichtungsträger 3 mit seinen ersten Haltevorrichtungen 2.

Die dornförmig ausgebildeten Haltevorrichtungen 2 weisen eine Querschnittsform auf, welche der Querschnittsform des herzustellenden Bechers 100 mit seinem Innenbecher 102 entspricht. Da die Seitenwand des Innenbechers 102 ausgehend vom offenen Endbereich mit dem Siegelrand bzw. dem umlaufenden Randstreifen 103 hin zum Becherboden in Richtung auf die Längsachse 104 geneigt verlaufend und somit verjüngend oder konisch ausgebildet ist, sind auch die Haltevorrichtungen 2 zur Bildung der Außenhülle 101 in ihrer Raumform daran anzupassen. Je nach gewähltem Verstellweg des Zufuhrschlittens 18 und der damit verbundenen relativen Lage der Übergabeposition des Zuschnitts an die jeweilige Haltevorrichtung 2 kann damit die Querschnittsgröße der Außenhülle 101 in gewissen Grenzen variiert werden. Je näher der Zuschnitt in Richtung auf das Zentrum des ersten Haltevorrichtungsträgers 3 an der Haltevor- richtung 2 positioniert wird, desto größer kann der Querschnitt des Außenhülle 101 ausgebildet werden. Mit zunehmender Distanz der Anordnung des Zuschnitts vom Zentrum des ersten Haltevorrichtungsträgers 3 kann der Querschnitt der Außenhülle 101 verkleinert werden. So kann z.B. rasch auf minimale Abweichungen der Innenbecherabmessungen, insbesondere deren Querschnittsabmessungen, reagiert werden und eine Anpassung der herzustellenden Au- ßenhülle 101 erfolgen.

Weiters ist hier noch vereinfacht dargestellt, dass zwischen den in Querrichtung voneinander distanzierten Auflageflächen 19 des Zufuhrschlittens 18 in diesem eine Aussparung 21 ausgebildet ist, durch welche beim Bereitstellen - AI - der Abwicklung zur Bildung der Außen- hülle 101 zumindest die ersten Haltevorrichtungen 2 währen deren Drehbewegung hindurchbewegt werden können. Damit werden für die Übergabe der Abwicklung vom Zufuhrschlitten 18 hin auf die erste Haltevorrichtung 2 die Abwicklungen solange gehalten, bis dass die Übernahme von der ersten Haltevorrichtung 2 erfolgt ist, wie dies bereits zuvor beschrieben worden ist. Unmittelbar anschließend an die Übernahme der Abwicklung vom Zufuhr- schütten 18 hin auf die erste Haltevorrichtung 2 erfolgt die Formgebung des Zuschnitts hin zur fertig gerollten bzw. gewickelten Außenhülle 101.

Wie erwähnt, kann die Abwicklung der Außenhülle 101 ebenfalls bereits mit Klebstoff benetzt angeliefert werden. Die Vorbereitung der Abwicklung kann aber auch in der Maschine 1 erfolgen.

An dieser Stelle wird angemerkt, dass die Drehachsen der Haltevorrichtungsträger 3, 5 und 9 nicht notwendigerweise - wie in Fig. 2 dargestellt - parallel sein müssen. Die Drehachsen der Haltevorrichtungsträger 3, 5 und 9 können auch jeden beliebigen Winkel zueinander einneh- men, solange dafür Sorge getragen wird, dass die Achsen der Haltevorrichtungen 2, 4 und 8 an den Übergabestationen fluchten oder wenigstens so angeordnet sind, dass eine reibungslose Übergabe der Außenhülle 101 und/oder des Innenbechers 102 gewährleistet ist. Beim vierten Arbeitsschritt D4 des Klebstoffauftrags in der weiteren Klebstoff-Auftragssta- tion D4 können zueinander unterschiedliche Klebstoffe oder Klebemittel eingesetzt werden. So wäre es beispielsweise möglich, mittels der ersten Düse 13 einen sogenannten Heißklebstoff, Heißleim oder Hotmelt auf den Nahtbereich abzugeben. Aus der weiteren Düse 17 kann beispielsweise als Klebstoff ein handelsüblicher Weißleim (Formaldehydarmer Dispersionsleim) eingesetzt werden. Bei diesem wird üblicher Weise zumeist als Bindemittel ein PolyVi- nylAcetat (PVAc) verwendet, welches mit Wasser versetzt als Dispersion gebrauchsfertig zur Verfügung gestellt wird. Durch die Verwendung unterschiedlicher Klebstoffe kann damit die Abbindezeit und die spätere Temperaturbeständigkeit der Klebernähte je nach Verwendungs- zweck und Bedarf des Bechers 100 aufeinander abgestimmt werden.

So kann beispielsweise durch Verwendung des Heißleims bzw. Hotmelts eine rasche Abbin- dung und gegenseitige Halterung der einander überlappenden Enden des Zuschnitts in deren Nahtbereich erzielt werden. Der verwendete Weißleim oder Kaltleim weist eine bezüglich des Heißleims dazu längere Abbindezeit auf, weist aber gegenüber diesem eine höhere Temperaturbeständigkeit auf.

Die von den beiden Düsen 13, 17 jeweils aufgetragenen Kleberraupen 16, 23 werden bevorzugt durchlaufend über die Längserstreckung des Nahtbereichs aufgetragen. Weiters sei ange- merkt, dass die Anordnung oder die Reihenfolge der beiden Kleberraupen 16, 23 bezüglich des Längsrandes des Zuschnitts nur beispielhaft gezeigt ist. So kann wahlweise jede der beiden Kleberraupen 16, 23 dem äußeren Längsrand des Zuschnitts näher angeordnet sein als die andere. Die andere der Kleberraupen 23, 16 ist dann weiter vom äußeren Längsrand distanziert angeordnet. Damit kann entweder der Heißleim bzw. Hotmelt oder der Weißleim näher zum äußeren Längsrand des Zuschnitts oder der Abwicklung angeordnet sein.

Es wäre auch noch möglich, z.B. drei nebeneinander angeordnete Kleberraupen im vorgesehenen Nahtbereich aufzutragen bzw. aufzubringen. So könnte die erste Düse 13 zum Aufbringen des Heißklebstoffs und der aus diesem gebildeten Kleberraupe 16 zwischen zwei unmit- telbar seitlich daneben angeordneten Düsen 17 zum Auftragen von zwei Kleberraupen 23 aus dem Weißleim angeordnet sein. Damit kann eine rasche und kurzfristige Haftung des Nahtbe- reichs mittels des Heißklebstoffs bzw. Heißleims erzielt werden, wobei von den beiden anderen Kleberraupen 23 aus dem Weißleim eine dauerhafte, temperaturbeständige Verbindung geschaffen wird. Zur Überwachung und Kontrolle des ordnungsgemäßen Auftrags zumindest einer der beiden Kleberraupen 16 und/oder 23 durchführen zu können, kann zumindest einer der Kleberraupen, bevorzugt jedoch beiden derselben, jeweils ein eigener Sensor 26, 27 zugeordnet sein. Die beiden schematisch angedeuteten Sensoren 26, 27 können mit einer nicht näher dargestellten Auswertevorrichtung und gegebenenfalls in weiterer Folge mit der Maschinensteuerung in Kommunikationsverbindung, insbesondere Leitungsverbindung, stehen.

Zur Erkennung der ersten Kleberraupe 16, welche zum Beispiel durch den Heißleim bzw. Hotmelt gebildet ist, könnte der Sensor 26 als thermischer Sensor ausgebildet sein, welcher die vom Heißleim bzw. Hotmelt abgegebene thermische Strahlung erfasst oder detektiert. Der Sensor 26 könnte aber auch durch eine Wärmebildkamera gebildet sein, um so nicht nur das Vorhandensein der ersten Kleberraupe 16 feststellen zu können, sondern darüber hinaus auch noch deren Anordnung entlang der Längserstreckung des Längsrandes des Zuschnitts bzw. der Abwicklung ermitteln zu können. Der weitere Sensor 27 ist dazu ausgebildet, das Vorhandensein des Weißleims festzustellen. Dazu können unterschiedliche Erkennungsverfahren eingesetzt werden. Je nach gewähltem Erkennungsverfahren ist auch der dafür ausgebildete Sensor 27 zu wählen. Grundsätzlich kann dieser Sensor 27 als Feuchtigkeitssensor bezeichnet werden. Eine erste Möglichkeit, das Vorhandensein des Weißleims zu erkennen, bestünde darin, diesem fluoreszierende Bestandteile, insbesondere ein fluoreszierendes Pulver, zuzusetzen. Mit einem Beleuchtungsmittel, beispielsweise einer UV-Lampe, können die fluoreszierenden Bestandteile oder das fluoreszierende Mittel, beispielsweise das Pulver, zur Abgabe einer Lichtstrahlung angeregt werden. Diese abgegebene Lichtstrahlung kann vom weiteren Sensor 27 ermittelt werden, wobei der weitere Sensor 27 ebenfalls einer nicht näher dargestellten Auswertevorrichtung und gegebenenfalls in weiterer Folge mit der Maschinensteuerung in Kommunikationsverbindung, insbesondere Leitungsverbindung, stehen kann. Wie zuvor kurz erwähnt, ist der Weißleim mit Wasser dispergiert. So könnte beispielsweise mit dem Sensor 27 das dem Weißleim zugesetzte Wasser, insbesondere dessen Wassergehalt, ermittelt werden. Dies würde auch einen Hinweis auf die Menge sowie das Vorhandensein des Weißleims liefern. So kann mittels der beiden Sensoren 26 und/oder 27 auf das ordnungs- gemäße Vorhandensein der Kleberraupen 16 und/oder 24 geschlossen werden. Sollte von einem der Sensoren 26 und/oder 27 ermittelt werden, dass eine der Kleberraupen 16 und/oder 24 nicht vorhanden ist, kann dies in weiterer Folge zur Stillsetzung der Maschine 1 führen, um so die Produktion von Ausschuss zu vermeiden. Für das ordnungsgemäße Auftragen des Weißleims ist auch dessen Viskosität nicht unwesentlich. Weiters können damit aber auch Verstopfungen in den Zuleitungen zur weiteren oder zweiten Düse 17 vermieden werden. Wäre die Konsistenz des Weißleims zu dünnflüssig, also die Viskosität sehr gering, könnte die weitere Kleberraupe 24 verrinnen oder sogar beim Wickelvorgang des Zuschnitts zur fertigen Außenhülle von der vorgesehenen Klebelasche weg- geschleudert werden. Durch die Zugabe von Wasser können die Fließeigenschaften und damit die Viskosität des Weißleims auf die jeweiligen Anwendungsbedingungen eingestellt werden. Da zur Abbindung des Weißleims der Wassergehalt reduziert wird, ist dafür Sorge zu tragen, dass der Weißleim vor dem Auftragen der Kleberraupe 24 stets eine vorbestimmte Viskosität und damit bedingt einen ausreichenden Wassergehalt aufweist.

Zur Bevorratung des Weißleims ist hier noch vorgesehen, dass dieser in einem Behälter 28 bevorratet gespeichert ist. Mittels eines geschlossenen, luftdichten Systems kann der Weißleim beispielsweise mit einer nicht näher bezeichneten Hochdruckpumpe dem Klebstoff- Auftragskopf 23 und der dort befindlichen weiteren Düse 17 zugeführt werden. Zusätzlich ist es noch möglich, dass der Behälter 28 in seinem Inneren einen bezüglich des Umgebungsdruckes dazu höheren Druck aufweist bzw. verbracht ist. Durch den zusätzlichen Druckaufbau im Inneren des Behälters 28 kann so ein Ausdampfen bzw. die Abgabe des Wassers aus dem Weißleim verhindert werden. In den Fig. 5 bis 7 ist eine mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform einer Vereinzelungsstation Cl zur Vereinzelung von Innenbechern 102 von einem bereitgestellten Stapel derselben gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Die Vereinzelungsstation Cl dient zur Durchführung des Schrittes des Vereinzeins Cl von Innenbechern 102, welche der Maschine 1 zumeist in einer Stapelform von gleichartigen Innenbechern 102 zugeführt werden. Die Entstapelung bzw. die Vereinzelung kann dabei mittels einer vereinfacht dargestellten Vereinzelungsvorrichtung 29 durchgeführt werden. Jeder der Innenbechern 102 weist üblicherweise den zuvor beschriebenen Randstreifen 103 auf, welcher im vorliegenden Ausführungsbeispiel zur geordneten Vereinzelung und einem Absta- peln der Innenbecher 102 im Zusammenwirken mit der Vereinzelungsvorrichtung 29 der Vereinzelungsstation C 1 dient.

Die Vereinzelungsvorrichtung 29 der Vereinzelungsstation Cl umfasst mehrere walzenförmig ausgebildete Vereinzelungselemente 30, welche über den Umfang des Innenbechers 102 gese- hen verteilt an der Maschine 1 angeordnet sind. An jedem der Vereinzelungselemente 30 ist an dessen äußeren Umfangsbereich eine helixförmig verlaufende Vereinzelungsnut 31 angeordnet oder ausgebildet. Es wäre auch noch möglich, anstatt der nutförmigen Vertiefung zumindest einen schneckenförmig ausgebildeten Vereinzelungssteg an der Außenfläche des Vereinzelungselements 30 anzuordnen oder auszubilden. Durch die in bekannter Weise ge- wählte Steigung der Vereinzelungsnuten 31 und der für den Vereinzelungsvorgang durchgeführten Schwenk- oder Drehbewegung der einzelnen Vereinzelungselemente 30 kann ein einziger Innenbecher 102 vom Stapel vereinzelt und gegebenenfalls an den dritten Haltevorrich- tungsträger 9 mit dessen dritten Haltevorrichtungen 8 oder auch direkt an eine zweite Haltevorrichtung 4 übergeben werden.

Als Werkstoff zur Bildung der Vereinzelungselemente 30 kann ein Stahl eingesetzt werden. Zusätzlich kann zumindest ein Teilabschnitt, bevorzugt jedoch die gesamte zylindrische Außenfläche samt der Vereinzelungsnut 31 , mit einer Zirkonbeschichtung versehen sein. Wie nun besser aus der Fig. 6 zu ersehen ist, kann beispielsweise bei Innenbechern 102 mit einem runden Querschnitt mit drei über den Umfang verteilt angeordneten Vereinzelungselementen 30 das Auslagen gefunden werden. Bevorzugt werden die Vereinzelungselemente 30 insbesondere gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnet, wobei jeweils zwischen diesen ein Versatzwinkel von 120° in einer senkrecht zur Längsachse 104 des Innenbechers 102 ausgerichteten Ebene eingeschlossen ist. Weiters ist hier noch angedeutet, dass jedes der Vereinzelungselemente 30 in radialer Richtung bezüglich der Längsachse 104 verstellbar ist. Dies ist durch Doppelpfeile angedeutet

Die Verstellung der Vereinzelungselemente 30 erfolgt bevorzugt synchron zueinander und kann mittels eines nicht näher dargestellten Verstellmechanismus gemeinsam für alle Verein- zelungselemente 30 erfolgen. Damit kann rasch auf unterschiedliche Abmessungen bei den zu vereinzelnden Innenbechern 102 reagiert werden. Der Verstellmechanismus kann für Verstellzwecke z.B. von einem gemeinsamen Antriebselement, wie z.B. einem Stellmotor, einem Schrittmotor, einer Zylinder-Kolbenanordnung oder dergleichen, angetrieben sein. Damit kann eine Bedienperson einfach und ohne hohen Verstell- und Umrüstaufwand die ge- wünschte Umstellung von einer Becherdimension auf eine dazu unterschiedliche weitere Becherdimension durchführen.

Die Zuführung des Stapels von zu vereinzelnden Innenbechern 102 kann innerhalb eines Rohres 32 erfolgen. Das Rohr 32 definiert seinerseits eine Förderachse 33. Bevorzugt ist jeder der Innenbecher 102 mit seiner Längsachse 104 derart im Rohr 32 geführt, dass die Längsachse 104 deckungsgleich bezüglich der Förderachse 33 ausgerichtet ist. So sind bevorzugt die Vereinzelungselemente 30 auch bezüglich der Förderachse 33 des Rohrs 32 radial dazu angeordnet und ausgerichtet. Die Maschine 1 soll weiters universell für Innenbecher 102 mit den unterschiedlichsten Querschnittsabmessungen und/oder Querschnittsformen zu deren Verarbeitung eingesetzt werden können. Je nach der Querschnittabmessung des Innenbechers 102 mit seinem Randstreifen 103 ist noch vorgesehen, dass die Vereinzelungselemente 30 in ihrem radialen Abstand bezüglich der Förderachse 33 verstellbar angeordnet und an der Maschine 1 insbesondere an de- ren Maschinengestell, gehalten sind. Diese Verstellbarkeit ist bei jedem der Vereinzelungselemente 30 mit einem Doppelpfeil in radialer Richtung angedeutet. Bevorzugt erfolgt die radiale Verstellung der Vereinzelungselemente 30 jeweils gleichmäßig und zentrisch bezüglich der Förderachse 33 des Rohres 32. Weiters könnte jedes der einzelnen Vereinzelungselemente 30 für sich separat verstellbar geführt und gegebenenfalls klemmbar gehalten sein. Vorteilhafterweise könnten aber auch alle Vereinzelungselemente 30 der Vereinzelungsvorrichtung 29 gleichzeitig und synchron bezüg- lieh der Förderachse 33 in ihrem radialen Abstand verstellt werden.

Die Fig. 7 zeigt die Vereinzelungsvorrichtung 29 der Vereinzelungsstation Cl in einer leicht modifizierten Ausführungsform, wie diese bereits zuvor in der Fig. 6 beschrieben worden ist. Der grundsätzliche Aufbau der Vereinzelungselemente 30 ist dabei analog zu den zuvor be- schriebenen Vereinzelungselementen 30 gewählt. Jedes der Vereinzelungselemente 30 weist seinerseits zumindest eine Vereinzelungsnut 31 auf.

Im Gegensatz zu der Fig. 6, bei welcher drei Stück an Vereinzelungselementen 30 vorgesehen sind, weist die Vereinzelungsvorrichtung 29 der Vereinzelungsstation Cl hier vier Stück der- artiger Vereinzelungselemente 30 auf. Wie aus einer Stirnansicht in Richtung der Förderachse 33 zu ersehen ist, können hier nicht nur Innenbecher 102 mit einem runden Querschnitt, sondern auch Innenbecher 102 mit einem davon abweichenden, insbesondere mehreckigen Querschnitt, vereinzelt werden. Auch hier sind wiederum die einzelnen Vereinzelungselemente 30 in radialer Richtung bezüglich der Förderachse 33 des Rohres 32 bzw. der Längsachse 104 des Innenbechers 102 dazu verstellbar angeordnet oder ausgebildet. Bei jeder der Verstellbewegungen zur Anpassung an die verschiedensten Querschnittsformen der Innenbecher 102 erfolgt die Verstellung der Vereinzelungselemente 30 in senkrechter Richtung bezüglich der Förderachse 33 bzw. Längsachse 104. So ist es wiederum möglich, beispielsweise jeweils einander bezüglich der Förderachse 33 o- der der Längsachse 104 einander diametral gegenüberliegende Vereinzelungselemente 30 synchron oder gemeinsam in radialer Richtung verstellbar auszubilden bzw. anzuordnen. Damit kann für eine Umrüstung von einer Becherform oder einer Becherabmessung auf eine dazu unterschiedliche andere Becherform oder eine andere Becherabmessung rasch eine Um- Stellung der Vereinzelungsvorrichtung 29 mit ihren Vereinzelungselementen 30 erfolgen.

Es ist natürlich auch möglich, mittels der Vereinzelungsvorrichtung 29 mit vier Stück an Vereinzelungselementen 30 auch runde oder ovale Becherformen zu vereinzeln. Nach dem Schritt des Vereinzeins Cl eines Innenbechers 102 vom Stapel gleichartiger Innenbecher 102 kann der Weitertransport derselben auch direkt und ohne Zwischenschaltung des dritten Haltevorrichtungsträgers 9 an jeweils eine der zweiten Haltevorrichtungen 4 des zwei- ten Haltevorrichtungsträgers 5 erfolgen. Bei dieser Übergabe wird dann der Innenbecher 102 direkt in die bereits in der zweiten Haltevorrichtung 4 befindliche Außenhülle 101 eingebracht. Die weiteren nachfolgenden Schritte B4 bis B8 können analog ausgeführt werden, wie dies zuvor bereits in der Fig. 2 beschrieben worden sind. Es können auch einzelne Schritte B4 bis B8 bzw. die dafür vorgesehenen Arbeitsstationen B4 bis B8 weggelassen oder deren Rei- henfolge gegeneinander ausgetauscht werden.

In den nachfolgenden Fig. 10 bis 13 wird eine mögliche Ausbildung eines Verstellmechanismus 39 für die gemeinsame und zentrale Verstellbewegung der einzelnen Vereinzelungselemente 30 gezeigt und beschrieben.

In den Fig. 8 und 9 ist eine mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform einer Übergabestation A4 - Bl zur Übergabe von gewickelten und fertigen Außenhüllen 101 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 7 verwendet werden. Um unnötige Wiederho- lungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 7 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Im Gegensatz zu der in der Fig. 2 gezeigten Übergabestation A4 - Bl bzw. dem Schritt der Übergabe A4 - Bl einer fertig gewickelten Außenhülle 101 an jeweils eine zweite Haltevor- richtung 4 des zweiten Haltevorrichtungsträgers 5 ist die Übergaberichtung hier nicht geradlinig von jeweils fluchtend zueinander ausgerichteten ersten und zweiten Halte Vorrichtungen 2, 4 gewählt, sondern erfolgt diese bei einer winkeligen Ausrichtung der von den ersten und zweiten Haltevorrichtungen 2, 4 gebildeten Körperachsen oder Längsachsen zueinander. Die Ausbildung des ersten Haltevorrichtungsträgers 3 mit seinen ersten Haltevorrichtungen 2 sowie den Arbeitsstationen AI bis A4 sowie den damit ausführbaren Arbeitsschritten AI bis A4 kann analog erfolgen, wie dies bereits in der Fig. 2 detailliert beschrieben worden ist. Weiters kann auch die zuvor beschriebene Vorbereitungsstation 25, welche hier nicht näher dargestellt ist, ebenso wiederum Bestandteil der Maschine 1 sein.

Die beiden Drehachsen des ersten und zweiten Haltevomchtungsträgers 3, 5 sind wiederum parallel zueinander angeordnet. Gleichfalls kann auch eine sogenannte stehende Anordnung der Haltevorrichtungsträger 3, 5 gewählt werden. In diesem Fall sind die beiden Drehachsen der Haltevorrichtungen 3, 5 jeweils in einer horizontal liegenden Ebene angeordnet, wobei diese bevorzugt zueinander versetzt angeordnet sein können. So wäre es möglich, die beiden Haltevorrichtungsträger 3, 5 nicht nur in vertikaler Richtung übereinander oder nebeneinan- der, sondern auch in einer in etwa horizontalen Ausrichtung zueinander anzuordnen. Die als Ringe oder Hülsen ausgebildete zweiten Haltevorrichtungen 4 mit den von diesen definierten Körperachsen oder Längsachsen weisen im Gegensatz zu der Darstellung in der Fig. 2 eine parallele Ausrichtung bezüglich der Drehachse des zweiten Haltevomchtungsträgers 5 auf. In diesem Fall erfolgt das Einsetzen der gewickelten und verklebten Außenhüllen 101 sowie nachfolgend der Innenbecher 102 nicht in radialer oder senkrechter Ausrichtung bezüglich der Drehachse, sondern in paralleler Richtung bezüglich der Längsachse des zweiten Haltevor- richtungsträgers 5.

Damit ist bei dieser Ausführungsform die Übergabe an der Übergabestation 6 bzw. A4 in Form einer kombinierten Schwenk- und/oder Kippbewegung sowie gegebenenfalls einer Verschiebebewegung durchzuführen. Befindet sich die fertige Außenhülle 101 an der ersten Haltevorrichtung 2 sowie in der Übergabestation 6 bzw. A4, ist die Außenhülle 101 mittels einer Übergabevorrichtung 34 zu erfassen und in einer Art Schwenkbewegung mit ihrer Längsachse 104 in eine in etwa fluchtende Anordnung oder Ausrichtung bezüglich der von den Hülsen o- der Ringen definierten Körperachse oder Längsachse der zweiten Haltevorrichtung 4 zu verbringen. Ist die Außenhülle 101 mit ihrer Längsachse 104 in fluchtender Ausrichtung zur Körperachse oder Längsachse der die Außenhülle 101 aufnehmenden Hülse oder Ring verbracht, erfolgt der Weitertransport bzw. das Einsetzen der Außenhülle 101 mittels eines gasförmigen Transportmediums, welches von einer Transportvorrichtung 35 ausgestoßen wird, welche durch eine Düse schematisch angedeutet ist. Das gasförmige Transportmedium kann beispielsweise durch Druckluft gebildet sein. Für den Übergabevorgang ist die Saugwirkung und damit verbunden das Halten der Außenhülle 101 an der Übergabevorrichtung 34 zu unterbrechen. Damit erfolgt die Freigabe der Außenhülle 101 vom Saugkopf der Übergabevorrichtung 34. Zumindest zu diesem Zeitpunkt, bevorzugt jedoch unmittelbar kurz vorher, ist das Ausströmen oder Ausstoßen des gasförmigen Transportmediums aus der Transportvorrichtung 35 durchzuführen. Am gegenüberliegenden Ende des zweiten Haltevorrichtungsträgers 5 ist noch angedeutet, dass ein Innenbecher 102 im Arbeitsschritt C3 oder gleich direkt nach dem Vereinzelungsschritt Cl und einem nicht näher dargestellten Transportweg in die zweite Haltevorrichtung 4 eingebracht wird, in welcher sich schon die bereits zuvor eingebrachte Außenhülle 101 befindet.

Wie nun besser aus der Fig. 9 zu ersehen ist, kann die Übergabevorrichtung 34 in seiner der Außenhülle 101 zugewendeten Anlagefläche 36 in etwa der Querschnittsform bzw. Außenkontur der Außenhülle 101 angepasst sein. In der Anlagefläche 36 mündet zumindest eine Saugöffnung 37, welche über eine vereinfacht dargestellte Leitung 38 mit einem Unter- druckerzeuger in Leitungsverbindung steht. Bevorzugt sind jedoch mehrere Saugöffnungen 37 vorgesehen, um so eine einwandfreie und sichere Halterung der zu übergebenden Außenhüllen 101 während der Übergabebewegung gewährleistet werden kann.

Bei der bisher bekannten Übergabe der Außenhülle 101 wurde diese von der Übergabevor- richtung ebenfalls mit einem Vakuumsauger gehalten und in eine verschwenkte Position verbracht und weiter an eine eigene Greifzange übergeben. Mittels der Greifzange wurde der weitere Übergabevorgang durchgeführt und die Außenhülle 101 in die zweite Haltevorrichtung 4 eingesetzt. Dabei kam es oft zu Beschädigungen der Außenhülle 101 und in weiterer Folge zu Unterbrechungen im Arbeitsablauf der Fügevorgänge der Maschine 1.

Durch die Vorpositionierung der einzelnen zu übergebenen Außenhüllen 101 bezüglich der zweiten Haltevorrichtungen 4 und dem durch ein gasförmiges Druckmedium gebildeten Transportmittel kann so bei einer auf die jeweilige zweite Haltevorrichtung 4 ausgerichteten Strömungsrichtung ein sicherer Transport der Außenhülle 101 erzielt werden. Da zumeist die Außenhüllen konisch verjüngend ausgebildet sind, kann so durch den erzeugten und zumeist ausgerichteten Druckluftstrom eine annähernd geradlinige Transportbewegung der Außenhülle 101 in die Aufhahmeöffnung der zweiten Haltevorrichtungen 4 erzielt werden. Zum Abziehen bzw. Abstreifen der gewickelten Außenhülle 101 von der dornförmig ausgebildeten ersten Haltevorrichtung 2 kann eine Abstreifhülse oder dergleichen zusätzlich eingesetzt werden. Abschließend sei noch angemerkt, dass es möglich ist, bei einzelnen oder bei jeder der zuvor beschriebenen Arbeitsstationen eine Erfassungsvorrichtung und/oder ein Sensor vorgesehen sein kann, um den jeweils durchgeführten Arbeitsschritt und das damit einhergehende Arbeitsergebnis kontrollieren und überwachen zu können. Sollte ein Arbeitsschritt und das damit zu erzielende Arbeitsergebnis nicht mit dem vorbestimmten oder vorgegebenen Arbeitsergeb- nis übereinstimmen, ist entweder der Zuschnitt bzw. die Abwicklung, die daraus hergestellte bzw. geformte Außenhülle 101, der Innenbecher 102 oder der gesamte Becher auszuscheiden.

Es kann auch eine Erkennungsvorrichtung vorgesehen sein, mittels welcher Erkennungsvorrichtung die Zuschnitte oder die flachen Segmente z.B. in ihrer Flächenform erfasst werden und eine Prüfung dahingehend stattfindet oder durchgeführt wird, ob die bereitgestellten Innenbecher 102 mit dem erfassten Zuschnitt überhaupt versehen werden können.

Die Überwachung bzw. Erfassung kann auch noch darauf gerichtet sein, eine Mehrfachanordnung oder Mehrfachbereitstellung von direkt übereinander angeordneten und aneinander haf- tenden Zuschnitten oder Abwicklungen unmittelbar nach dem Arbeitsschritt des Vereinzeins Dl einer Abwicklung oder eines Zuschnitts von einem Stapel derselben festzustellen. Wurde dies festgestellt, kann die Vorbereitungsstation 25 stillgesetzt werden, um die Zuschnitte zu entfernen und so den Vereinzelungsfehler zu beheben. Es wäre auch noch möglich, die weiteren nachfolgenden Arbeitsschritte in der Vorbereitungsstation 25 nur an diesen übereinander angeordneten Zuschnitten nicht durchzuführen und diese im Bereich des Zufuhrschlittens 18 auszuscheiden.

In den beiden Fig. 10 bis 13 ist eine mögliche Ausbildung des Verstellmechanismus 39 gezeigt, wobei dies jene Anordnung derselben mit einer Anzahl von vier Stück an Vereinze- lungselementen 30 betrifft, wie dies in der Fig. 7 angedeutet ist. Die Vereinzelungsvorrichtung 29 umfasst unter anderem die vier Stück Vereinzelungselemente 30, wobei mit dieser Ausführungsform Innenbecher 102 oder aber auch bereits Becher 100 aus Verbundmaterial, nämlich Kombi-Verpackungsbehälter, von einem Stapel vereinzelt werden können. So zeigen die Fig. 10 und 11 die Anordnung der Vereinzelungselemente 30 für Innenbecher 102 mit einem kreisrunden Querschnitt bezüglich deren Längsachse 104. Dabei bilden jeweils zwei in Umfangsrichtung unmittelbar nebeneinander angeordnete Vereinzelungselemente 30 ein zusammenwirkendes Vereinzelungselementpaar 40, 41. Die beide Vereinzelungselementpaare 40, 41 sind einander diametral gegenüberliegend angeordnet. Weiters ist jedes der Vereinzelungselemente 30 eines Vereinzelungselementpaars 40, 41 jeweils an einem eigenen Schwenkhebel 42 oder 43 angeordnet. Dies erfolgt bevorzugt in einem ersten Ende oder einem ersten Endbereich des jeweiligen Schwenkhebels 42 oder 43. Jeder Schwenkhebel 42 o- der 43 von einem der Vereinzelungselementpaare 40, 41 ist in seinem zweiten Ende oder seinem zweiten Endbereich um eine für die beiden Schwenkhebel 42 oder 43 gemeinsamen Schwenkachse 44 oder 45 schwenkbar gelagert. So kann auch von einer ersten Schwenkachse 44 für die ersten Schwenkhebel 44 und einer zweiten Schwenkachse 45 für die zweiten oder weiteren Schwenkhebel 45 gesprochen werden. Die Schwenkachsen 44 und 45 weisen jeweils eine parallele Ausrichtung bezüglich der Förderachse 33 des Rohrs 32 oder der Längsachse 104 auf. Die einander ebenfalls diametral gegenüberliegend angeordneten Schwenkachsen 44 und 45 sind bevorzugt jeweils in einem fixen radialen Abstand 46 und 47 bezüglich der Förderachse 33 des Rohrs 32 oder der Längsachse 104 davon distanziert angeordnet. In der Fig. 10 ist die Stellung der beiden Vereinzelungselementpaare 40, 41 mit deren

Schwenkhebeln 42 oder 43 für einen runden Becherquerschnitt und einer größeren Querschnittsabmessung derselben gezeigt. In dieser Stellung schließen die beiden zusammengehörigen Schwenkhebel 42 oder 43 jeweils zwischen sich einen größeren Winkel ein, als in jener relativen Stellung zueinander, in welcher ein Innenbecher 102 oder ein komplettierter Becher 100 mit einer dazu geringeren Querschnittsabmessung vereinzelt werden soll. Diese Situation und relative Stellung der Schwenkhebel 42 oder 43 zueinander ist in der Fig. 11 gezeigt. Die Schwenkbewegung der Schwenkhebel 42 und 43 erfolgt jeweils in einer eine senkrechte Ausrichtung bezüglich der Förderachse 33 oder der Längsachse 104 aufweisenden Schwenkebene.

Zur gemeinsamen Verstellung der beiden jeweils zusammengehörigen Schwenkhebel 42 oder 43 kann mittels eines eigenen Stellarms 48 oder 49 erfolgen. Jeder der Stellarme 48 oder 49 kann im Bereich der jeweiligen Schwenkachse 44 oder 45 gelagert sein und überträgt die Verstellbewegung auf die jeweiligen damit in Antriebsverbindung stehenden Schwenkhebel 42 oder 43. Durch die jeweilige Änderung der relativen Stellung der beiden Schwenkhebel 42 o- der 43 zueinander kann einfach eine Anpassung an unterschiedliche Querschnittsabmessun- gen erfolgen.

In den Fig. 12 und 13 ist dieselbe Vereinzelungsvorrichtung 29 wie in den Fig. 10 und 11 gezeigt, jedoch anstatt eines Innenbechers 102 mit einem kreisrunden Querschnitt ist hier ein Innenbecher 102 mit einem unrunden Querschnitt, nämlich einem im Wesentlichen viereckigen Querschnitt, dargestellt.

Der grundsätzliche Aufbau der Vereinzelungsvorrichtung 29 ist gleichartig gewählt wie zuvor in den Fig. 10 und 11 beschrieben und umfasst vier Stück Vereinzelungselemente 30, welche jeweils an den Schwenkhebeln 42 und 43 angeordnet sind. Die jeweils zusammengehörigen Schwenkhebel 42 und 43 für eines der Vereinzelungselementpaare 40 oder 41 können an den einander diametral gegenüberliegend angeordneten Schwenkachsen 44 oder 45 gelagert sein. Auch diese beiden Schwenkachsen 44 und 45 sind jeweils in den zuvor beschriebenen fixen Abständen 46, 47 von der gemeinsamen Förderachse 33 oder der Längsachse 104 beabstandet angeordnet.

Die beiden Vereinzelungselementpaare 40 und 41 sind in Diagonalrichtung bezüglich von Eckbereichen des Innenbechers 102 zueinander angeordnet. Die Verstellung zum Abstapeln von unterschiedlichen Behälterquerschnitten erfolgt wiederum durch eine Art Scherenbewegung der jeweils zusammengehörigen Schwenkhebel 42 oder 43 und der damit verbundenen Vergrößerung oder Verkleinerung des von den zusammengehörigen Schwenkhebeln 42 oder 43 eingeschlossenen Winkels. Die jeweilige Verstellung der jeweils zusammengehörigen Schwenkhebel 42 oder 43 erfolgt gleichmäßig zueinander und bevorzugt zentrisch bezüglich der gemeinsamen Förderachse 33 oder der Längsachse 104. In der Fig. 14 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Vorbereitungsstation 25, insbesondere der Klebstoff- Auftragsstation D4 mit dem Schritt des Klebstoffauftrags D4, gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 11 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 11 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Wie bereits in den Fig. 3 und 4 beschrieben, erfolgt in der Vorbereitungsstation 25 in der Vereinzelungsstation Dl der erste Arbeitsschritt Dl, in welchem von einem Stapel an Zuschnitten jeweils ein Stück derselben abgestapelt wird. Dies erfolgt in einem vorgegebenen Arbeitstakt, wodurch die einzelnen Zuschnitte in einem vorbestimmten Förderabstand 50 zueinander von den Förderbändern 10 bis hin zum Zufuhrschlitten 18 weiter gefördert werden. Die in der Fig. 14 dargestellte Vorbereitungsstation 25 entspricht in ihrem Aufbau grundsätzlich jenem Aufbau, wie dieser in den beiden Fig. Fig. 3 und 4 beschrieben und gezeigt ist. Der Förderabstand 50 errechnet sich dabei als Quotient der Anzahl der von der Vereinzelungsstation Dl abgestapelten Zuschnittstücke je Zeiteinheit, und der Geschwindigkeit der Förderbänder 10. Damit ist die Förderbandgeschwindigkeit (m/s) durch die Anzahl der abgestapelten Zuschnitte je Zeit- einheit (s) zu teilen. Steht z.B. die Fördervorrichtung mit den Förderbändern 10 still, werden zumeist auch keine Zuschnitte abgestapelt.

Nachfolgend an die Vereinzelungsstation Dl mit dem ersten Arbeitsschritt Dl kann die Vor- biegestation D2 mit dem Schritt des Vorbiegens D2 des späteren Nahtbereichs und/oder auch noch die Heizstation D3 mit dem dritten Arbeitsschritt D3 vorgesehen sein.

Die Klebstoff- Auftragsstation D4 mit dem Schritt des Klebstoffauftrags D4 kann unterschiedlich zu der zuvor beschriebenen Klebstoff- Auftragsstation D4 ausgebildet sein. Es ist hier vorgesehen, dass für den Klebstoffauftrag D4 wiederum zumindest eine erste Düse 13 und zu- mindest eine zweite Düse 17 bereitgestellt oder angeordnet sind. Damit wird die Möglichkeit geschaffen, unterschiedliche Klebstoffe auf den dafür vorgesehenen Längsrandbereich der Zuschnitte in dem auszubildenden Nahtbereich auftragen zu können.

Im Gegensatz zu der Ausführungsform in den Fig. 3 und 4 sind die zumindest eine erste Düse 13 und die zumindest eine zweite Düse 17 in Förderrichtung der Zuschnitte entlang der Förderbänder 10 voneinander distanziert angeordnet. Der Klebstoffauftrag D4 erfolgt in äquivalenter Weise auch gleichzeitig, jedoch auf jeweils in Förderrichtung unmittelbar hintereinander in der Klebstoff- Auftragsstation D4 befindliche und ebenfalls voneinander beabstandete Zuschnitte. Die einzelnen Zuschnitte sind, wie zuvor beschrieben, in dem vorbestimmten Förderabstand 50 voneinander distanziert angeordnet. Damit sind auch die zumindest eine erste Düse 13 bezüglich der zumindest einen zweiten Düse 17 in dem vorbestimmten Förderabstand 50 voneinander distanziert bzw. beabstandet angeordnet. Der Förderabstand 50 ist dabei in Richtung der Längserstreckung des Förderwegs der Fördermittel, insbesondere der Förderbänder 10, verlaufend ausgerichtet.

Weiters ist hier noch dargestellt, dass die zumindest eine erste Düse 13 und die zumindest eine zweite Düse 17 auf einem gemeinsamen Haltearm 51 angeordnet sind. Der Haltearm 51 weist eine Längserstreckung auf, welche in paralleler Richtung bezüglich der Förderrichtung verlaufend gewählt ist. Der Haltearm 51 ist in paralleler Richtung bezüglich der Förderebene 15 verstellbar geführt. Die Querverstellung des Haltearms 51 mit den zumindest zwei Düsen 13 und 17 erfolgt dabei bevorzugt in senkrechter Richtung bezüglich der Förderrichtung der Abwicklung. Diese Querverstellung der hier dargestellten beiden Düse 13 und 17 zum Auftra- gen des Klebstoffes erfolgt gleichzeitig und koordiniert mit der Förderbewegung der Abwicklungen. Dadurch kann bei entsprechend aufeinander abgestimmten Bewegungsgeschwindigkeiten relativ zueinander (Vorschubgeschwindigkeit der Abwicklungen durch die Transportgeschwindigkeit der Förderbänder 10 und der geradlinigen Verstellgeschwindigkeit des Haltearms 51 mit den jeweiligen Klebstoff- Auftragsköpfen 23 mit deren Düsen 13, 17) zwischen dem Haltearm 51 und den Abwicklungen bzw. den Zuschnitten jeweils zumindest eine bevorzugt durchlaufend ausgebildete erste Kleberraupe 16 und gleichzeitig damit auch die zumindest eine zweite Kleberraupe 24 oder die zumindest eine weitere Kleberraupe 24 aufgetragen werden. Dies jedoch stets auf unterschiedliche, unmittelbar in Förderrichtung hintereinander angeordnete Abwicklungen bzw. Zuschnitte.

So ist hier gezeigt, dass die zumindest eine erste Kleberraupe 16 in einer ersten Teilauftragsstation D4-1 der Klebstoff- Auftragsstation D4 und die zumindest eine zweite Kleberraupe 24 in einer zweiten Teilauftragsstation D4-2 der Klebstoff-Auftragsstation D4 aufgetragen werden. Die bevorzugt geradlinige Querverstellung des Haltearms 51 kann mittels eines nicht nä- her bezeichneten Verstellmechanismus, wie z.B. einem Exzenterantrieb und einer damit in Antriebsverbindung stehenden Hebelanordnung, erfolgen. Mit der zumindest einen ersten Düse 13 kann z.B. der Heißleim oder Hotmelt und mit der zumindest einen zweiten Düse 17 der Weiß leim jeweils in Form einer Kleberraupe aufgetragen werden. Es wäre aber auch ein gegenseitiges Vertauschen von Weißleim und Heißleim möglich. Bevorzugt wird jedoch der Heißleim erst kurz und unmittelbar vor der Übergabe an den ersten Haltevorrichtungsträger 3 aufgetragen, um so die Abkühlzeit desselben so kurz wie möglich zu halten. Der Weißleim bzw. die erste daraus gebildete Kleberraupe 16 wird bevorzugt dem äußeren Längsrand näherliegend aufgebracht als die zweite Kleberraupe 24.

In den Fig. 15 und 16 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungs- form der Übergabestation 6 zur Übergabe A4, Bl einer fertig gewickelten Außenhülle 101 von einer ersten Haltevorrichtung 2 an eine zweite Haltevorrichtung 4 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 14 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 14 hingewiesen bzw. Be- zug genommen.

Die Übergabestation 6 kann sowohl bei jener Maschine 1, wie diese in der Fig. 2 gezeigt und beschrieben ist als auch bei jener Maschine 1, wie in der Fig. 8 gezeigt und beschrieben, eingesetzt werden.

Bei Außenhüllen 101 mit einem runden Querschnitt ist die nachfolgend beschriebene Hilfseinheit 52 nicht unbedingt notwendig, kann jedoch bevorzugt bei bereits vorgefertigten Außenhüllen 101 mit einem unrunden, insbesondere einem mehreckigen Querschnitt, eingesetzt werden.

Die Hilfseinheit 52 dient dazu bzw. ist diese dazu ausgebildet, das Einsetzen und die Aufnahme der einzelnen vorbereiteten Außenhüllen 101 aus den Zuschnitten bzw. den Abwicklungen in die zweiten Haltevorrichtungen 4 sicherer zu gestalten. Insbesondere bei unrunden Querschnitten kann es in den Längsbereichen der Außenhüllen 101 zu einem Auswölben auf die vom Zentrum abgewendete Seite oder Richtung kommen, wodurch das Einsetzen in das von den Hülsen, Ringen oder Hohldornen ausgebildete Formnest der zweiten Haltevorrichtungen 4 nicht mehr möglich ist. So kann die Hilfseinheit 52 zumindest zwei in Übergaberichtung einander gegenüberliegend angeordnete Transferelemente 53 aufweisen, welche mit einer nicht näher dargestellten Antriebseinheit in Antriebsverbindung stehen. Das Gegenüberliegen der jeweils zwei Transferelemente 53 bezieht sich auf eine in senkrechter Richtung bezüglich der Übergaberichtung ausgerichtete Ebene. Die zumindest zwei Transferelemente 53 weisen eine bevorzugt gegensinnige Antriebsrichtung oder Umlaufrichtung auf, wie dies mit Pfeilen dargestellt ist. Jedes der Transferelemente 53 kann z.B. als Welle ausgebildet sein. Der äußere Längsverlauf bzw. die axiale Querschnitts form der Transferelemente 53 kann einem Teilabschnitt der herzustellenden Querschnittsform der Außenhülle 101 nachgebildet sein. Zusätzlich kann am Außen- umfang der Transferelemente 53 zumindest ein die Reibungswirkung auf die Außenhüllen 101 erhöhendes Element, insbesondere ein O-Ring oder aber auch eine Beschichtung, angeordnet oder vorgesehen sein. Unabhängig davon wäre es aber auch noch möglich, das Transferelement durch einen oder mehrere umlaufende Bänder oder Riemen zu bilden. Damit kann in Übergaberichtung gesehen, ein längerer gesichertere Übergabeweg erzielt werden.

Um eine Anpassung an unterschiedliche Querschnittsabmessungen von zu übergebenden Außenhüllen 101 durchführen zu können, kann eine in senkrechter Richtung bezüglich der Übergaberichtung ausgerichtete Verstellbewegung möglich sein. Bevorzugt erfolgt die gegenseitige Verstellung der Transferelemente 53 zentrisch bezüglich der Übergaberichtung und damit auch zentrisch bezüglich der jeweiligen zweiten Haltevorrichtung 4.

In der Fig. 17 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform einer Vereinzelungsstation C 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 16 verwendet wer- den. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 16 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Die Vereinzelungsstation Cl dient zur Vereinzelung von Innenbechern 102 von einem bereitgestellten Stapel an Innenbechern 102 und umfasst bei diesem Ausführungsbeispiel zusätzlich zur Vereinzelungsvorrichtung 29 noch eine vereinfacht angedeutete Zufördervorrichtung 54.

Die Zufördervorrichtung 54 ist in Form eines Paternosters ausgebildet und weist für jeden zuzuführenden Stapel an Innenbechern 102 einen in horizontaler Ausrichtung verlaufenden Transportboden 55 auf. Die Längserstreckung der einzelnen Transportböden 55 entspricht zumindest üblichen Stapellängen. In einem bodennäher angeordneten Beschickungsbereich 56 erfolgt die Beladung eines Transportbodens 55 der Zufördervorrichtung 54 mit einem der Innenbecher-Stapel. Dieser Stapel an Innenbechern 102 wird insbesondere schrittweise in einen bodenferneren Übergabebereich 57 hochgefördert und dort von seiner horizontalen Lage mittels einer Schwenkvorrichtung 58 in eine vertikale Lage umgeschwenkt. Die Schwenkvorrichtung 58 ist lediglich mit einem Kreisbogen schematisch vereinfacht angedeutet.

Dabei wird bevorzugt eine sogenannte Kopfüber-Lage für den Stapel, insbesondere den In- nenbecher-Stapel, gewählt, bei welcher der Randstreifen 103 und damit die offenen Becherenden der Innenbechers 102 untenliegend und die Becherböden obenliegend angeordnet sind. Durch diese untenliegende Ausrichtung des Becherrandes bzw. des Randstreifens 103 sind diese auch den Vereinzelungselementen 30 zugewendet und können von diesen zur Vereinzelung mit herangezogen werden. Der so bereitgestellte Stapel von Innenbechern 102 wird in dem Rohr 32 weiter abwärts bis hin zu den Vereinzelungselementen 30 geführt und von diesen bevorzugt taktweise jeweils ein Innenbecher 102 vereinzelt abgegeben.

Es wäre aber unabhängig davon noch möglich, die vorbereiteten Becherstapel aus Innenbechern 102 mittels der Zufördervorrichtung 54 von dem bodennäher angeordneten Beschi- ckungsbereich 56 zu dem bodenferneren Übergabebereich 57 hochzufördern und dort in einem zuerst zumeist in horizontaler Ausrichtung verlaufenden Rohr 32 aufzunehmen und zu transportieren. Der daran anschließende Führungs- oder Förderabschnitt hin zur Vereinzelungsvorrichtung 29 kann bogenförmig gekrümmt bis hin zu einem lotrechten Verlauf in seinem letzten Teilabschnitt ausgebildet sein. In diesem Fall könnte die Schwenkvorrichtung 58 entfallen.

Bei all den zuvor beschriebenen Vorbereitungsstationen 25 wird der Zuschnitt oder die Abwicklung ebenflächig zur Bildung von Außenhüllen 101 an die ersten Haltevorrichtungen 2 des ersten Haltevorrichtungsträgers 3 bereitgestellt oder übergeben. Zur Durchführung der Übergabe von fertig geformten Außenhüllen 101 von den ersten Haltevorrichtungen 2 des ersten Haltevorrichtungsträgers 3 an jeweilige zweite Haltevorrichtungen 4 des zweiten Haltevorrichtungsträgers 5 ist eine kurze Stillstandzeit einzuhalten. Deshalb erfolgt der Umlauf der Haltevorrichtungsträger 3 und 5 nicht mit einer konstanten, gleichmäßigen Drehgeschwindigkeit, sondern in einem getakteten schrittweisen Umlauf. Dies bedeutet, dass bei einem Arbeitstakt ausgehend vom Stillstand eine Verstellung der Haltevorrichtungsträger 3 und 5 jeweils um einen vorbestimmten Drehwinkel erfolgt und der Arbeitstakt mit einem erneuten Stillstand endet. So erfolgt am Beginn des Arbeitstakts eine beschleunigte Bewegung, welche am Taktende wieder auf eine Geschwindigkeit mit dem Wert null abgebremst wird.

Wie in der Fig. 4 gezeigt, befindet sich eine der ersten Haltevorrichtungen 2 des ersten Halte- vorrichtungsträgers 3 knapp oberhalb des vom Zufuhrschlitten 18 bereitgestellten Zuschnitts oder der Abwicklung und wird von dort um einen vorbestimmten Schwenkwinkel soweit weitergedreht, bis die unmittelbar in Drehrichtung nachfolgende weitere erste Haltevorrichtung 2 an der gleichen Stelle angelangt und dort angeordnet ist. Bei Erreichen des Stillstandes erfolgt die zuvor beschriebene Übergabe der Außenhülle 101 mit dem Übergabeschritt A4 - Bl an der Übergabestation A4 bzw. 6.

Infolge der flachen Ausgangslage des Zuschnitts oder der Abwicklung und dem Beginn des Wickelvorgangs um die erste Haltevorrichtung 2 kommt es zu einer raschen Einschwenkbewegung der beiden außenseitigen Enden des Zuschnitts oder der Abwicklung hin in Richtung auf die jeweilige erste Haltevorrichtung 2. Von den beiden außenseitigen Enden wird in wei- terer Folge auch der Nahtbereich der gewickelten Außenhülle 101 gebildet. Bei dieser raschen Einschwenkbewegung kann es zu einem Wegschleudern des zuvor im Längsrandbereich aufgetragenen Klebstoffs kommen. Dies kann zu einer unvollständigen oder mangelhaften Klebeverbindung führen. Weiters kann aber durch den weggeschleuderten Klebstoff auch die Maschine 1 oder Anlagenteile derselben verschmutzt werden. Da derartige Verschmutzungen durch Klebstoff rasch zu Störungen und Fehlfunktionen führen können, wären diese durch unterschiedliche Maßnahmen oder zusätzliche Arbeitsschritte mit dafür vorgesehenen Vorrichtungen oder Anlagenteilen zu minimieren oder überhaupt zu vermeiden.

In der Fig. 18 ist noch gezeigt, dass der zuerst eine flache Ausrichtung aufweisende Zuschnitt oder die Abwicklung im Bereich des Zufuhrschlittens 18 der Vorbereitungsstation 25 auf einen in etwa U-förmigen Querschnitt vorgeformt werden kann. Dazu kann der Zufuhrschlitten 18 in seinem quer zur Förderrichtung voneinander distanziert angeordneten rechten und linken Seitenabschnitt jeweils eine Halte- und Schwenkanordnung 59 aufweisen. Die Halte- und Schwenkanordnungen 59 können jeweils eine schwenkbar gelagerte Halteplatte 60 aufweisen. An diesen Halteplatten 60 können die zuvor beschriebenen Führungsschienen 11 , die Anschlagklötze 12 und auch die Ansaugöffnungen 20 vorgesehen oder angeordnet sein. Die beiden Halte- und Schwenkanordnungen 59 können von einer bezüglich der Förderebene 15 parallelen Lage in eine dazu winkelige Lage hin in Richtung auf die ersten Haltevorrichtungen 2 hochgeschwenkt werden. Die beiden Schwenkachsen weisen eine nahezu parallele oder eine gänzlich parallele Ausrichtung bezüglich der Förderrichtung der Förderbänder 10 auf. Auf die Darstellung von Antriebsmittel für die Durchführung der Schwenk- bzw. Ver- Stellbewegungen wurde der besseren Übersichtlichkeit halber verzichtet. Die vorgeformte

Stellung des Zuschnitts oder der Abwicklung sowie der Halte- und Schwenkanordnungen 59 ist in strichlierten Linien angedeutet.

Zusätzlich oder unabhängig davon wäre es auch noch möglich, den gesamten Zufuhrschlitten 18 in eine bezüglich der drehenden Abwärtsbewegung der ersten Haltevorrichtungen 2 des ersten Haltevorrichtungsträgers 3 dazu entgegengesetzte Hochstellbewegung zu versetzen. Diese Hochstellbewegung kann in senkrechter Ausrichtung bezüglich der Förderebene 15 erfolgen, wie dies mit einem Pfeil am linken Rand des Zufuhrschlittens 18 angedeutet ist. Um den zuvor beschriebenen Peitscheneffekt bei zumindest einem der Längsränder, insbesondere bei jenem, bei welchem der Klebstoff aufgetragen ist, könnte auch die Zustellbewegung der ersten Haltevorrichtung 2 hin zu dem den Zuschnitt tragenden Zufuhrschlitten 18 bis zum ersten Kontakt sehr gering gehalten werden und erst dann die Winkelgeschwindigkeit und damit die Drehgeschwindigkeit erhöht werden. Dies hat aber zur Folge, dass die Taktgeschwin- digkeit reduziert wird und die Leistungsfähigkeit in der Anzahl der gefügten Becher 100 je Zeiteinheit sinkt.

Die Erkennung des in der Klebstoff- Auftragsstation D4, insbesondere in einer der Teilauftragsstationen D4-1 und/oder D4-2, auf den noch flachliegenden Zuschnitt aufgebrachten Weißleims kann auch dadurch erfolgen, dass der aufgetragene Weißleim von einem Leuchtmittel 61 mit einem UV-Licht bestrahlt oder beleuchtet wird und mittels einer Bilderfassungsvorrichtung 62 die Kontur des Weißleims, insbesondere dessen Kleberraupe, erfasst wird. Dies ist in der Fig. 14 noch vereinfacht dargestellt. Die Bilderfassungsvorrichtung 62 könnte z.B. auch durch einen der der zuvor beschriebenen Sensoren 26 oder 27 gebildet sein. Damit könnte auch die korrekte Lage zumindest einer der Kleberraupen 16 und/oder 24 festgestellt werden. Darüber hinaus könnte auch noch die korrekte Transportlage und die Ausrichtung des Zuschnitts überwacht und kontrolliert werden.

In der Fig. 19 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform einer Distanzierungsvorrichtung 63 oder einer Distanzierungsstation der Maschine 1 für in einem Stapel zugeführte Innenbecher 102 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 18 verwen- det werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 18 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Jene mit der Außenhülle 101 zu versehenden Innenbecher 102 werden vor deren Bereitstellung an der Vereinzelungsstation Cl mit dem Vereinzelungsschritt Cl einzeln und voneinan- der getrennt entweder an den dritten Haltevorrichtungsträger 9 und die an diesem angeordneten dritten Haltevorrichtungen 8 übergeben oder direkt in eine der zweiten Haltevorrichtungen 4 des zweiten Haltevorrichtungsträger 5 eingesetzt oder übergeben.

Durch die Stapelbildung und die zumeist in vertikaler Richtung übereinander und ineinander gestapelten Innenbecher 102 können diese aufgrund des Eigengewichts weiter ineinandergeschoben und damit stärker aneinanderhaften. Weiters können auch die Siegelränder oder Sie- gelflansche, welche von den Randstreifen 103 des Innenbechers 102 gebildet werden können, zueinander keine parallele Ausrichtung aufweisen. Dies ist im oberen Abschnitt des Becherstapels angedeutet. Diese nicht mehr im rechten Winkel bezüglich der gemeinsamen Längsachse des Becherstapels ausgerichtet verlaufenden Randstreifen 103 führen dazu, dass sich die Innenbecher 102 ineinander verklemmen können.

Üblicher Weise sind derartige Innenbecher 102 mit einem nahe des Innenbecherbodens und in der Innenbecher-Seitenwand angeordneten ersten Stapelmittel versehen. Das oder die ersten Stapelmittel können als sogenannter Hinterzug mit einer Stapelschulter ausgebildet sein und in den Becherinnenraum vorragen. Auf diesem ersten Stapelmittel kann sich z.B. ein nachfolgender Innenbecher 102 mit seinem zweiten oder weiteren Stapelmittel, wie z.B. dem Übergangsbereich zwischen dem Innenbecherboden und der Innenbecher-Seitenwand abstützen. Die Stapelbildung und das Ausmaß, wie weit gleichartig ausgebildete Innenbecher 102 oder auch Becher 100 ineinandergeschoben werden können, bis die dafür vorgesehenen ersten und zweiten Stapelmittel zur gegenseitigen Anlage kommen, hängen von der Neigung der Innenbecher-Seitenwand bezüglich der Längsachse 104 und dem Überstand des ersten Stapelmittels über den Innenbecherboden ab. Aus dieser Geometrie lässt sich ein Stapelabstand 64 zwischen unmittelbar hintereinander sowie ordnungsgemäß ineinander gestapelter Innenbecher 102 ermitteln.

Die Distanzierungsvomchtung 63 umfasst bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel bezüg- lieh der Förderachse 33 oder der von den Innenbechern 102 jeweils definierten Längsachse 104 diametral gegenüberliegend angeordnete Distanzierungsräder 65 mit daran angeordneten und in radialer Richtung vorragenden Distanzierungselementen 66. Es wäre auch möglich, je nach gewählter Form des herzustellenden Bechers 100 auch nur mit einem einzigen Distan- zierungsrad 65 das Auslangen zu finden.

Die Distanzierungselemente 66 können einen walzenförmig, zylinderförmig, Zahnförmig oder rohrförmig ausgebildeten Querschnitt aufweisen und greifen jeweils in einen freien Zwischenraum 67 zwischen unmittelbar aufeinanderfolgend angeordnete Randstreifen 103, insbesondere Siegelränder, ein. Der Zwischenraum 67 kann derart ermittelt werden, indem vom Sta- pelabstand 64 eine Dicke 68 des Randstreifens 103 abgezogen wird. Befinden sich der Innen- becherstapel und die Förderachse 33 in einer lotrechten Ausrichtung, greift zumindest jenes in einer Horizontalebene befindliche Distanzierungselement 66 in den Innenbecherstapel ein und ragt zwischen die Randstreifen 103 in Richtung auf die Innenbecher-Seitenwand hinein. Die Teilung sowie die Querschnittsform der am Distanzierungsrad 65 angeordneten oder ausgebil- deten Distanzierungselemente 66 an den herzustellenden Zwischenraum 67 zwischen unmittelbar benachbarten Randstreifen 103 anzupassen.

Jene in Drehrichtung des oder der Distanzierungsräder 65 gesehen vorgeordneten und nachgeordneten Distanzierungselemente 66 können auch noch zumindest teilweise zwischen die Randstreifen 103 hineinragen. Drehachsen 69 der beiden Distanzierungsräder 65 sind bevorzugt in der Horizontalebene verlaufend angeordnet. Weiters können die beiden Drehachsen 69 auch noch parallel zueinander verlaufen. Weiters kann das zumindest eine Distanzierungsrad 65 oder können die Distanzierungsräder 65 auch noch mit einem nicht näher dargestellten Antriebsmittel in Antriebsverbindung stehen. Die Drehrichtungen sind bei zwei vorgesehenen Distanzierungsräder 65 gegengleich zueinander, wie dies mit Pfeilen angedeutet ist. Der Antrieb kann bevorzugt auch in Abhängig- keit vom Abgabezyklus oder der Taktzahl der Vereinzelungsstation C 1 getaktet erfolgen. Die auszurichtenden und auf einen vorbestimmten Stapelabstand zu verbringenden Innenbecher 102 können in dem Rohr 32 der Distanzierungsvomchtung 63 zugeleitet werden. Das Rohr 32 ist in strichlierten Linien angedeutet. Im Abschnitt der Distanzierungsvomchtung 63 könnte der Innenbecher-Stapel auch mittels mehrerer Stangen oder dergleichen geführt sein, um so einen besseren Zugang zu den einzelnen Innenbechern 102 zu ermöglichen und trotzdem eine sichere Führung zu gewährleisten.

Die Distanzierungsvomchtung 63 kann insbesondere bei Schalen oder Bechern mit einem unrunden Querschnitt eingesetzt werden.

Weiters ist in der Fig. 19 noch angedeutet, dass vor der Vereinzelungsstation Cl auch noch eine Rückhaltevorrichtung 70 vorgesehen sein kann. Die Rückhaltevorrichtung 70 kann bürstenartig ausgebildet sein und dient dazu, das Eigengewicht oder die Eigenmasse des Stapels von Innenbechern 102 vor der Vereinzelungsstation Cl zu reduzieren. Je nach Baugröße der Innenbecher 102 kann zumindest ein Halteelement 71 mit darüber hinaus vorragenden Rückhalteelementen 72 vorgesehen sein. Die Rückhalteelemente 72 können z.B. durch Borsten, Federdrähte oder dergleichen gebildet sein. Die Rückhaltevorrichtung 70 kann alleinig oder auch in Kombination mit der Distanzierungsvomchtung 63 eingesetzt werden. Ist diese Kombination vorgesehen, kann die Rückhaltevorrichtung 70 in Förderrichtung der Innenbecher 102 gesehen entweder vor oder nach der Distanzierungsvomchtung 63 angeordnet sein. Es wäre auch möglich, die Rückhalteelemente 72 der Rückhaltevorrichtung 70 sowohl vor der Distanzierungsvomchtung 63 als auch nach der Distanzierungsvomchtung 63 anzuordnen.

In der Fig. 20 ist noch eine Variante der Maschine 1 gezeigt, welche grundsätzlich gleichartig aufgebaut sein kann, wie diese sowie Komponenten derselben in den vorangegangenen Fig. 1 bis 19 beschrieben worden sind. Es werden für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 19 verwendet. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 19 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Es wird hier von der Maschine 1 nur jener Bereich des ersten Haltevorrichtungsträgers 3 mit seinen ersten Haltevorrichtungen 2 gezeigt und beschrieben, welcher zu Bildung der Außenhülle 101 dient. Im Gegensatz zu der mit der Maschine 1 gemäß der Fig. 2 hergestellten Außenhülle 101 umfasst hier die herzustellende Außenhülle 101 zusätzlich zu dem Zuschnitt, welcher zuvor eine Manschette ausbildet, ein eigenes Bodenelement 105. Damit hat die gesamte Außenhülle 101 ebenfalls eine Becherform oder eine Schalenform, in welche Außen- hülle 101 nachfolgend der Innenbecher 102 eingesetzt und der Kombi- Verpackungsbehälter ausgebildet wird.

Die Vorbereitungsstation 25, in welcher zuvor nur der Zuschnitt oder die Abwicklung zur Bildung der Außenhülle 101 vorbereitet und dem ersten Haltevorrichtungsträgers 3 in der Bereit- Stellungsstation AI mit dem Schritt des Bereitstellens AI bereitgestellt und mit dem Schritt D5 übergeben und zugeführt worden ist, umfasst bei diesem Ausführungsbeispiel noch zumindest eine Station, bevorzugt mehrere zusätzliche Stationen, um das Bodenelement 105 auszubilden, bereitzustellen, umzuformen und nachfolgend mit dem Zuschnitt zur Außenhülle 101 zu verbinden.

Die Außenhülle 101, welche nun auch einen Boden umfasst, kann ebenfalls becherförmig o- der schalenförmig ausgebildet sein, in welche nachfolgend beim zweiten Haltevorrichtungs- träger 5 jeweils ein bereitgestellter Innenbecher 102 eingesetzt und mit der Außenhülle 101 zum fertigen Becher 100 vereint wird. Die gegenseitige Verbindung zwischen der Außenhülle 101 und dem Innenbecher 102 kann mittels einer oder mehrerer Klebeverbindungen erfolgen.

Eine erste zusätzliche Arbeitsstation D6 ist in Umlaufrichtung des ersten Haltevorrichtungsträgers 3 der Übergabestation D5 vorgeordnet und ist zur Ausbildung des Bodenelements 105 aus einem zugeführten flachen Streifen 73 vorgesehen. Je nach Querschnittsform des herzu- stellenden Bechers 100 oder der herzustellenden Außenhülle 101 kann das Zuschneiden oder Ausschneiden z.B. mittels eines Stanzvorganges erfolgen. In diesem Fall kann diese zusätzliche erste Arbeitsstation D6 als Bodenstanzstation bezeichnet werden, in welcher der Arbeitsschritt des Ausstanzens D6 des Bodenelements 105 durchgeführt wird. Als Werkstoff für den Streifen 73 kann grundsätzlich der gleiche verwendet werden, wie für den Zuschnitt oder die Abwicklung.

Nach dem Herstellen des Bodenelements 105 in der zusätzlichen Arbeitsstation D6 erfolgt in einem Übergabeschritt D7 die Übergabe des noch flächigen Bodenelements 105 an der Übergabestation D7 von der zusätzlichen Arbeitsstation D6 in den Endbereich der jeweiligen ersten Haltevorrichtungen 2. Das Bodenelement 105 ist als Strich angedeutet. Die Übergaberichtung ist als Pfeil schematisch angedeutet und erfolgt in axialer Ausrichtung bezüglich der jeweiligen ersten Haltevorrichtung 2.

Bei der Durchführung des Ausschneidens, welches bevorzugt mittels eines Stanzvorganges in der Arbeitsstation D6 erfolgt, ist der Transport und damit die Förderbewegung des Streifens 73 zu unterbrechen und anzuhalten. Diese taktweise Förderbewegung führt beim zugeführten Streifen 73 auch aufgrund seiner geringen Masse zu Schwingbewegungen, welche in weiterer Folge zu einem unbefriedigenden Stanzergebnis führen. Es erfolgt abwechselnd eine Transportbewegung und ein Stillstand des Streifens 73. Durch diese intermittierende, rasch abwechselnde Förderbewegung und der damit verbundenen Abspulbewegung des Streifens 73 von einer Rolle kommt es zu ungleichen Zugspannungen im Streifen 73 und zu einem Nachlauf der Rolle aufgrund der Abzugsbewegung.

Um bei der Zufuhr des Streifens 73 hin zur Arbeitsstation D6 eine gleichmäßigere Vorspannung und damit eine ebenflächigere Auflage des Streifens 73 in der Arbeitsstation D6 beim Stanzvorganz zu erhalten, ist vor der Arbeitsstation D6 eine Bremsvorrichtung 74 vorgesehen. Die Bremsvorrichtung 74 kann z.B. ein mittels einer Federkraft oder einer Stellkraft beauf- Schlagtes Bremselement 75 umfassen, welches gegen einen Teil eines feststehenden Maschinengestells 76 oder eines anderen ortsfesten Teils gedrückt oder gezogen ist. Zwischen dem Bremselement 75 und dem Maschinengestell 76 ist der Streifen 73 hindurchgeführt. So kann ein gleichmäßigerer Transport des Streifens 73 und eine ausreichend sichere Anlage des Streifens 73 in der Arbeitsstation D6 beim Stanzvorganz erzielt werden.

Auf jene im Bereich des ersten Haltevorrichtungsträgers 3 zusätzlich vorzusehenden Arbeitsstationen zur Umformung des flächigen Bodenelements 105 hin zu einer Zargenform und die Verbindung mit dem Zuschnitt oder der Abwicklung zur Außenhülle 101 wird nicht mehr näher darauf eingegangen.

In der Fig. 21 ist ein mögliches Ausführungsbeispiel einer Presseinheit 77 schematisch ver- einfacht gezeigt, welche ein aus dem der Arbeitsstation D6 zum Ausschneiden, insbesondere zum Ausstanzen, der Bodenelemente 105 für die Außenhülle 101 zugeführten Streifen 73 nachfolgend verbleibendes Stanzgitter 78 ohne es zu zerkleinern oder ohne es zu durchtrennen, zusammenpresst. Die Presseinheit 77 findet insbesondere dann ihren Einsatz, wenn der Maschine 1 ein streifenförmiges Ausgangsmaterial zugeführt wird, aus welchem einzelne Teile oder Bauteilkomponenten herausgetrennt werden. Der verbleibende Rest des Streifens 73 wird dann üblicher Weise als Stanzgitter 78 bezeichnet.

Die Presseinheit 77 kann zumindest einen Aufnahmebehälter 79 und eine Pressvorrichtung 80 umfassen. Der Aufnahmebehälter 79 kann auch durch einen Sack oder dergleichen gebildet sein, welcher z.B. in einer Haltevorrichtung offengehalten wird, um das Stanzgitter 78 in seinen offenen Endbereich einbringen zu können. Die Pressvorrichtung 80 umfasst einen Pressstempel 81 , welcher bevorzugt plattenförmig ausgebildet ist. Der Pressstempel 81 kann auch als Pressplatte bezeichnet werden, welche mit der Pressvorrichtung 80 verbunden oder daran angeordnet sein kann. Die Querschnittsform oder die Außenabmessung des Pressstempels 81 ist bevorzugt dem Querschnitt des Aufnahmebehälters 79 angepasst. Zur Durchführung der Verstellbewegung des Pressstempels 81 gemäß eingetragenem Doppelpfeil kann ein Pressantrieb 82 vorgesehen sein, welcher nur angedeutet ist. Der Pressantrieb 82 kann z.B. durch eine Zylinder-Kolbenanordnung, einen Linearmotor, einen Exzenterantrieb oder dergleichen gebildet sein.

Der zu verpressende oder zu kompaktierende Rest des Streifens 73, nämlich das Stanz gitter 78, ist bei seinem Einlauf in den Aufnahmebehälter 79 oder das Sammelbehältnis in Ansicht dargestellt und anschließend in einer bereits teilweise verpressten Stellung gefaltet. In der Fig. 22 ist eine mögliche Ausführungsform einer Ausrichtanordnung 83 zur besseren Zentrierung und Ausrichtung von Innenbechern 102 an einer dritten Haltevorrichtung 8 des dritten Haltevorrichtungsträgers 9 gezeigt. Anstatt der Aufnahme des Innenbechers 102 auf dem als zumeist konischer Dorn ausgebildeten dritten Haltevorrichtung 8, wie dies in der Fig. 2 gezeigt ist, ist hier nun vorgesehen, dass der Innenbecher 102 mit seinem Randstreifen 103 mittels der Ausrichtanordnung 83 an der dritten Haltevorrichtung 8 positioniert ausgerichtet ist.

Die Ausrichtanordnung 83 umfasst je dritter Haltevorrichtung 8 ein an die äußere Querschnittsform oder Umfangsform des Randstreifens 103 angepasstes, bevorzugt ringförmig ausgebildetes Aufnahmeteil 84 mit einem oder mehreren umfänglich angeordneten Ausrichtelementen 85. Der Aufnahmeteil 84 kann jeweils an Enden des zumeist sternförmig ausgebil- deten dritten Halte vorrichtungsträgers 9 an der jeweiligen dritten Haltevorrichtung 8 angeordnet und gehalten sein. Damit kann der Aufnahmeteil 84 auch einen Bestandteil der dritten Haltevorrichtung 8 bilden oder darstellen. Das oder die Ausrichtelemente 85 definieren für den äußeren Umfangsrand des Randstreifens 103 oder für Abschnitte des äußeren Umfangs- rands des Randstreifens 103 eine Anlagefläche 86. Weiters ist der Randstreifen 103 mit seiner vom Boden des Bechers 100 abgewendeten Stirnfläche am Aufnahmeteil 84 anliegend abgestützt. Damit ist eine Abstützebene ausgebildet, welche eine senkrechte Ausrichtung bezüglich einer Längsachse eines Armes des dritten Haltevorrichtungsträgers 9 aufweist. Um den Aufnahme- und Ausrichtvorgang der einzelnen Innenbecher 102 mit ihren Randstreifen 103 im jeweiligen Aufnahmeteil 84 zu erleichtern, kann das oder können die Ausrichtelemente 85 mit einer Einführschräge ausgebildet sein oder diese aufweisen.

Zusätzlich kann innerhalb des Aufnahmeteils 84 eine Halteeinheit 87 für den jeweiligen Innenbecher 102 angeordnet oder vorgesehen sein. Die Halteeinheit 87 kann mit dem Boden des zu haltenden Innenbechers 102 während dessen Transport am dritten Haltevorrichtungsträger 9 in Kontakt stehen. So kann die Halteeinheit 87 z.B. durch einen Saugnapf mit einem Saugeingang gebildet sein, welcher mit einer Unterdruckeinheit in Leitungsverbindung steht.

Soll der Innenbecher 102 an der Übergabestation zur Übergabe B3, C3 des Innenbechers 102 von einer der dritten Haltevorrichtungen 8 an eine zweite Haltevorrichtung 4 übergeben wer- den, wie dies in der Fig. 2 angedeutet ist, kann die zuvor aufgebaute Saugwirkung der Halteeinheit 87 abgestellt oder unterbrochen werden und die Halteeinheit 87 mit einem bezüglich des Umgebungsdruckes dazu höheren Druck beaufschlagt werden. Dies kann z.B. mittels Pressluft erfolgen. Dann kann der Innenbecher 102 rasch und sicher in die in der zweiten Haltevorrichtung 4 befindliche Außenhülle 101 eingesetzt werden.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle be- merkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.

Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.

Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10. Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n g

Maschine 31 Vereinzelungsnut

erste Haltevorrichtung 32 Rohr

erster Haltevomchtungsträger 33 Förderachse

zweite Haltevorrichtung 34 Übergabevorrichtung zweiter Haltevomchtungsträger 35 Transportvorrichtung

Übergabestation 36 Anlagefläche

Führungsstange 37 Saugöffnung

dritte Haltevorrichtung 38 Leitung

dritter Haltevomchtungsträger 39 Verstellmechanismus

Förderband 40 Vereinzelungselementpaar

Führungsschiene 41 Vereinzelungselementpaar

Anschlagklotz 42 Schwenkhebel

erste Düse 43 Schwenkhebel

Klemmhebel 44 Schwenkachse

Förderebene 45 Schwenkachse

erste Kleberraupe 46 Abstand

weitere Düse 47 Abstand

Zufuhrschlitten 48 Stellarm

Auflagefläche 49 Stellarm

Ansaugöffnung 50 Förderabstand

Aussparung 51 Haltearm

Öffnung 52 Hilfseinheit

Klebstoff-Auftragskopf 53 Transferelement

weitere Kleberraupe 54 Zufördervorrichtung

Vorbereitungsstation 55 Transportboden

Sensor 56 Beschickungsbereich

Sensor 57 Übergabebereich

Behälter 58 S chwenkvorrichtung

Vereinzelungsvorrichtung 59 Halte- und Schwenkanordnung

Vereinzelungselement 60 Halteplatte Leuchtmittel 105 Bodenelement

Bilderfassungsvomchtung

Distanzierungsvorrichtung

Stapelabstand

Distanzierungsrad

Distanzierungselement

Zwischenraum

Dicke

Drehachse

Rückhaltevorrichtung

Halteelement

Rückhalteelement

Streifen

Bremsvorrichtung

Bremselement

Maschinengestell

Presseinheit

Stanzgitter

Aufnahmebehälter

Pressvorrichtung

Pressstempel

Pressantrieb

Ausrichtanordnung

Aufnahmeteil

Ausrichtelement

Anlagefläche

Halteeinheit Becher

Außenhülle

Innenbecher

Randstreifen

Längsachse

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Maschine (1) zur Herstellung eines Bechers (100) aus Verbundmaterial, nämlich aus einer Außenhülle (101) und einem Innenbecher (102), umfassend:

- mehrere erste Haltevorrichtungen (2), welche auf einem ersten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger (3) angeordnet sind,

mehrere zweite Haltevorrichtungen (4), welche auf einem zweiten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger (5) angeordnet sind,

zumindest eine im Bereich der ersten Haltevorrichtungen (2) angeordnete erste Arbeitsstation zur Ausführung zumindest eines der Schritte: Bereitstellen (AI) einer Abwicklung zur Bildung der Außenhülle (101), Aufwickeln (A2) der Abwicklung auf oder in eine erste Haltevorrichtung (2), Verpressen und/oder Verkleben (A3) von Enden der auf oder in eine erste Haltevorrichtung (2) gewickelten Abwicklung unter Bildung eines Nahtbereichs, eine Übergabestation (6) zur Übergabe (A4, Bl) einer fertigen Außenhülle (101) von einer ersten Haltevorrichtung (2) an eine zweite Haltevorrichtung (4) und

zumindest eine im Bereich der zweiten Haltevorrichtungen (4) angeordnete zweite Arbeitsstation zur Ausführung zumindest eines der Schritte: Nachsetzen (B2) der Außenhülle (101) in oder des Innenbechers (102) auf eine zweite Haltevorrichtung (4), Einsetzen (B3) und/oder Eindrücken (B4) eines fertigen Innenbechers (102) in die fertige Außen- hülle (101) oder Aufdrücken einer fertigen Außenhülle (101) auf den fertigen Innenbecher (102), Kontrolle (B5) der fertigen Becher (100), Aussortieren (B6) von mangelhaften Bechern (100), Entfernen (B7) des fertigen Bechers (100) aus der zweiten Haltevorrichtung (4).

2. Maschine (1) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

- mehrere dritte Haltevorrichtungen (8), welche auf einem dritten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger (9) angeordnet sind,

zumindest eine im Bereich der dritten Haltevorrichtungen (8) angeordnete dritte Arbeitsstation zur Ausführung zumindest eines der Schritte: Vereinzeln (Cl) der fertigen Innenbecher (102) von einem Stapel, Auftragen (C2) von Klebstoff auf die Außenseite des In- nenbechers (102) und

eine Übergabestation zur Übergabe (B3, C3) eines fertigen Innenbechers (102) von einer dritten Haltevorrichtung (8) an eine zweite Haltevorrichtung (4).

3. Maschine (1) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Vereinzelungsstation (Cl) zur Durchführung des Vereinzelungsschritts (Cl) von Innenbechern (102), welche Vereinzelungsstation (Cl) mehrere Vereinzelungselemente (30) umfasst, welche Vereinzelungselemente (30) bezüglich einer von einem Rohr (32) definierten Förderachse (33) über den Umfang verteilt angeordnet sind.

4. Maschine (1) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vereinzelungsstation (Cl) zur Durchführung des Vereinzelungsschritts (Cl) von Innenbechern (102) mehrere Vereinzelungselemente (30) umfasst, welche Vereinzelungselemente (30) bezüglich einer von einem Rohr (32) definierten Förderachse (33) über den Umfang verteilt angeordnet sind.

5. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vereinzelungselemente (30) walzenförmig ausgebildet sind und an deren äußeren Um- fangsbereich eine helixförmig verlaufende Vereinzelungsnut (31) angeordnet oder ausgebildet ist.

6. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest drei Stück Vereinzelungselemente (30) vorgesehen sind.

7. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass vier Stück Vereinzelungselemente (30) vorgesehen sind.

8. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass je- weils zwei Stück der Vereinzelungselemente (30) ein Vereinzelungselementpaar (40, 41) bilden und jedes der Vereinzelungselemente (30) eines Vereinzelungselementpaars (40, 41) an einem ersten Ende eines Schwenkhebels (42, 43) angeordnet ist und jeder Schwenkhebel (42, 43) eines Vereinzelungselementpaars (40, 41) mit seinem zweiten Ende jeweils um eine eigene, gemeinsame Schwenkachse (44, 45) schwenkbar ist.

9. Maschine (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Schwenkachsen (44, 45) in einem fixen radialen Abstand (46, 47) von der Förderachse (33) beabstandet angeordnet ist.

10. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vereinzelungsstation (Cl) zur Durchführung des Vereinzelungsschritts (Cl) von Innenbechern (102) weiters eine Zufördervorrichtung (54) mit mehreren, eine insbesondere horizon- tale Ausrichtung aufweisende, Transportböden (55) umfasst und dass die Zufördervorrichtung (54) einen bodennäher angeordneten Beschickungsbereich (56) und einen bodenferneren Übergabebereich (57) aufweist.

11. Maschine (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufördervor- richtung (54) eine im Übergabebereich (57) angeordnete Schwenkvorrichtung (58) aufweist, mittels welcher Schwenkvorrichtung (58) ein Stapel von Innenbechern (102) von seiner insbesondere horizontalen Lage auf dem Transportboden (55) in eine vertikale Lage umgeschwenkt werden kann.

12. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Vereinzelungsstation (Cl) zur Durchführung des Vereinzelungsschritts (Cl) von Innenbechern (102) eine Distanzierungsvorrichtung (63) vorgeordnet ist, und die Distanzierungsvor- richtung (63) zumindest ein Distanzierungsrad (65) mit mehreren in radialer Richtung davon vorragend angeordneten Distanzierungselementen (66) umfasst, wobei je eines der Distanzie- rungselemente (66) zwischen Randstreifen (103) von unmittelbar hintereinander angeordneten Innenbechern (102) eingreifen kann.

13. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Vereinzelungsstation (Cl) zur Durchführung des Vereinzelungsschritts (Cl) von Innenbe- ehern (102) eine Rückhaltevorrichtung (70) vorgeordnet ist, mittels welcher Rückhaltevorrichtung (70) das von einem Stapel von Innenbechern (102) auf die Vereinzelungsstation (Cl) ausgeübte Eigengewicht reduziert werden kann.

14. Maschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Vorbereitungsstation (25) zur Ausführung zumindest eines der folgenden Schritte vor dem Bereitstellen (AI) der Abwicklung zur Bildung einer Außenhülle (101): Vereinzeln (Dl) einer Abwicklung zur Bildung einer Außenhülle (101) von einem Stapel, Vorbiegen (D2) des Nahtbereichs, Erhitzen (D3) des Nahtbereichs oder der gesamten Abwicklung, Auftragen (D4) von Klebstoff im Nahtbereich.

15. Maschine (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbereitungs- Station (25) eine Klebstoff-Auftragsstation (D4) zum Auftragen (D4) von Klebstoff im Nahtbereich umfasst, und dass die Klebstoff- Auftragsstation (D4) zumindest eine dem Nahtbereich zugewendete erste Düse (13) und zumindest eine weitere zweite Düse (17) umfasst, wobei von jeder der Düsen (13, 17) jeweils eine durchgängige Kleberraupe (16, 24) aufgetragen werden kann.

16. Maschine (1) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine erste Düse (13) zur Abgabe von Heißleim ausgebildet ist.

17. Maschine (1) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine zweite Düse (17) zur Abgabe von Weißleim ausgebildet ist.

18. Maschine (1) nach Anspruch 15 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine zweite Düse (17) zur Abgabe von Weiß leim mit einem Behälter (28) in Leitungsverbindung steht, und die Leitungsverbindung geschlossen und luftdicht ausgebildet ist und dass der Behälter (28) in seinem Inneren einen bezüglich des Umgebungsdruckes dazu höheren Druck aufweist.

19. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoff- Auftragsstation (D4) eine erste Teilauftragsstation (D4-1) und eine zweite Teil- auftragsstation (D4-2) umfasst, und dass beide Teilauftragsstationen (D4-1, D4-2) an einem gemeinsamen Haltearm (51) angeordnet sind und dass der Haltearm (51) eine Längserstreckung in paralleler Richtung bezüglich der Förderrichtung der Vorbereitungsstation (25) aufweist.

20. Maschine (1) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Teilauftragsstation (D4-1) die zumindest eine erste Düse (13) angeordnet ist und dass in der zweiten Teilauftragsstation (D4-2) die zumindest eine zweite Düse (17) angeordnet ist und dass die zumindest eine erste Düse (13) bezüglich der zumindest einen zweiten Düse (17) in einem vorbestimmten Förderabstand (50) von unmittelbar hintereinander in der Vorbereitungsstation (25) zu fördernden Abwicklungen zur Bildung von Außenhüllen (101) voneinander beabstandet angeordnet ist.

21. Maschine (1) nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltearm (51) mit den zumindest zwei Düsen (13, 17) parallel bezüglich einer Förderebene (15) sowie quer und in senkrechter Richtung bezüglich der Förderrichtung der Abwicklung verstellbar geführt ist und dass die Querverstellung und das Auftragen der Klebstoffe gleichzeitig mit der Förderbewegung der Abwicklungen erfolgt.

22. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass nachfolgend an die Klebstoff- Auftragsstation (D4) zumindest ein erster Sensor (26) und zumindest ein zweiter Sensor (27) angeordnet sind, welche Sensoren (26, 27) zur Kontrolle der von den Düsen (13, 17) aufgetragenen Kleberraupe (16, 24) ausgebildet sind.

23. Maschine (1) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine zweite Sensor (27) als Feuchtigkeitssensor ausgebildet ist, welcher zur Ermittlung der im Weißleim enthaltenen Feuchtigkeit dient.

24. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbereitungsstation (25) einen Zufuhrschlitten (18) umfasst und der Zufuhrschlitten (18) in seinem quer zur Förderrichtung voneinander distanziert angeordneten rechten und linken Seitenabschnitt jeweils eine Halte- und Schwenkanordnung (59) aufweist und die Halte- und Schwenkanordnungen (59) von einer bezüglich der Förderebene (15) parallelen Lage in eine dazu winkelige Lage hin in Richtung auf die ersten Haltevorrichtungen (2) hochschwenkbar sind.

25. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbereitungsstation (25) weiters eine zusätzliche Arbeitsstation (D6) zur Durchführung des Arbeitsschritts des Ausschneidens (D6) eines Bodenelements (105) aus einem zugeführten Streifen (73) zur Bildung der Außenhülle (101) umfasst und dass der Streifen (73) vor der zusätzlichen Arbeitsstation (D6) zur Durchführung des Arbeitsschritts des Ausschneidens (D6) des Bodenelements (105) durch eine Bremsvorrichtung (74) hindurchführbar ist.

26. Maschine (1) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass eine Presseinheit (77) mit einem Aufnahmebehälter (79) und einer Pressvorrichtung (80) vorgesehen ist, mittels welcher Pressvorrichtung (80) nach dem Arbeitsschritts des Ausschneidens (D6) der Boden- elemente (105) ein verbleibendes Stanzgitter (78) des Streifens (73) im Aufnahmebehälter (79) zusammengepresst werden kann.

27. Maschine (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die dritten Haltevorrichtungen (8) jeweils eine Ausrichtanordnung (83) mit einem Aufnahmeteil (84) und zu- mindest einem umfänglich angeordneten Ausrichtelement (85) umfassen, wobei der aufzunehmende Innenbecher (102) mit seinem Randstreifen (103) umfänglich zumindest abschnittsweise an dem zumindest einen Ausrichtelement (85) angelegt werden kann.

28. Maschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass die Übergabestation (6) eine Hilfseinheit (52) zur Übergabe (A4, Bl) einer fertigen

Außenhülle (101) von einer ersten Haltevorrichtung (2) an eine zweite Haltevorrichtung (4) umfasst, welche Hilfseinheit (52) zumindest zwei in Übergaberichtung einander gegenüberliegend angeordnete Transferelemente (53) aufweist und die beiden Transferelemente (53) bezüglich der zu übergebenden Außenhülle (101) zueinander eine gegensinnige Antriebsrich- tung aufweisen.

29. Verfahren zur Herstellung eines Bechers (100) aus Verbundmaterial, nämlich aus einer Außenhülle (101) aus einem ersten Material und einem Innenbecher (102) aus einem zweiten Material, insbesondere unter Verwendung der Maschine (1) nach einem der vorherge- henden Ansprüche, umfassend die Schritte:

Ausführen zumindest eines der Schritte: Bereitstellen (AI) einer Abwicklung der Außenhülle (101), Aufwickeln (A2) der Abwicklung auf oder in eine erste Haltevorrichtung (2), Verpressen und/oder Verkleben (A3) von Enden der auf oder in eine erste Haltevorrichtung (2) gewickelten Abwicklung unter Bildung eines Nahtbereichs, in zumindest einer im Bereich einer ersten Haltevorrichtung (2) angeordneten ersten Arbeitsstation, wobei die ersten Haltevorrichtung (2) auf einem ersten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Halte - vorrichtungsträger (3) angeordnet ist, Übergeben (A4, Bl) einer fertigen Außenhülle (101) von einer ersten Haltevorrichtung (2) an eine zweite Haltevorrichtung (4) im Bereich einer Übergabestation (6), wobei die zweite Haltevorrichtung (4) auf einem zweiten drehbar gelagerten stern- oder radartigen Haltevorrichtungsträger (5) angeordnet ist,

- Ausführen zumindest eines der Schritte: Nachsetzen (B2) der Außenhülle (101) in oder des Innenbechers (102) auf eine zweite Haltevorrichtung (4), Einsetzen (B3) und/oder Eindrücken (B4) eines fertigen Innenbechers (102) in die fertige Außenhülle (101) oder Aufdrücken einer fertigen Außenhülle (101) auf den fertigen Innenbecher (102), Kontrolle (B5) der fertigen Becher (100), Aussortieren (B6) von mangelhaften Bechern (100), Entfernen (B7) des fertigen Bechers (100) aus der zweiten Haltevorrichtung (4) in zumindest einer im Bereich der zweiten Haltevorrichtung (4) angeordneten zweiten Arbeitsstation.