WO2018021250A1 - マゼンタトナー - Google Patents

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WO2018021250A1
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toner
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真司 渡邉
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日本ゼオン株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a magenta toner for developing an electrostatic latent image formed by an electrophotographic method, an electrostatic recording method or the like.
  • an electrostatic latent image formed on a photoreceptor is first developed with toner.
  • the formed toner image is transferred onto a transfer material such as paper as necessary, and then fixed by various methods such as heating, pressurization, or solvent vapor.
  • image forming apparatuses digital full-color copiers and digital full-color printers have been put into practical use.
  • a digital full-color copying machine separates a color image original with blue, green, and red filters, and then converts an electrostatic latent image having a dot diameter of 20 to 70 ⁇ m corresponding to the original color original into yellow, magenta, Development is performed using cyan and black toners, and a full-color image is formed using a subtractive color mixing effect.
  • Patent Document 1 proposes a magenta toner in which a quinacridone pigment and a monoazo pigment are used in combination.
  • a toner containing CI Pigment Red 185 is disclosed.
  • Patent Document 2 proposes a magenta toner in which a quinacridone pigment is added to a monoazo pigment.
  • a quinacridone pigment is added to a monoazo pigment.
  • a toner containing CI Pigment Red 122 is disclosed.
  • Patent Document 3 C.I. I. A magenta toner containing CI Pigment Red 122 and an oily dye is disclosed. There is a description that a magenta toner having a wide color space and excellent color reproducibility and transparency can be obtained by mixing these colorants at a specific ratio.
  • an electrophotographic image forming apparatus As an electrophotographic image forming apparatus, it can be used as a normal copying machine or printer for printing office documents or as a simple copy. Since information can be easily printed, its application has been expanded to the on-demand printing (POD) market, which is a light printing area. For this reason, in recent years, the required levels of the reflection density and saturation of printed matter have been rapidly increasing.
  • POD on-demand printing
  • the magenta toner disclosed in Patent Document 1 has a tendency that the image density tends to decrease, and it is necessary to use a large amount of pigment, and the cost is high.
  • C.I. I. Quinacridone pigments such as C.I. Pigment Red 122 are expensive and difficult to use as general-purpose toners.
  • C. used in Patent Document 2; I. Pigment Red 146 is less expensive than quinacridone pigments, but the chargeability of the toner is insufficient.
  • the dye used in Patent Document 3 is different from a pigment in that it is soluble in a solvent and weak in light. Therefore, when combining dye and a pigment, when there is too much content rate of dye, there exists a problem that light resistance falls. Therefore, the content ratio of the dye and the pigment is naturally limited.
  • An object of the present invention is to provide a magenta toner having excellent image density, improved chargeability, and can be manufactured at low cost.
  • the present inventor has intensively studied to achieve the above object, and as a magenta colorant, the compound A having a specific chemical structure and the compound B are used in combination, so that the image density is excellent and the charging property is improved.
  • the present inventors have found that a magenta toner having a low-cost and manufacturable at a low cost can be obtained.
  • the magenta toner of the present invention is a magenta toner containing a binder resin and a magenta colorant.
  • the compound A represented by the following general formula (1) and the following general formula (2) The compound A contains 3 to 30 parts by mass of the compound A and the compound B in total with respect to 100 parts by mass of the binder resin, and the compound A with respect to the content of the compound B The mass ratio of the content of the compound (compound A / compound B) is 0.8 to 20.
  • R 1 represents a hydrogen atom, an alkyl group, or an alkoxy group
  • R 2 represents a hydrogen atom, a halogen atom, or an alkoxy group
  • R 3 represents a hydrogen atom, a halogen atom
  • R 4 represents a hydrogen atom, a halogen atom, or an alkoxy group
  • R 5 represents a hydrogen atom, a halogen atom, or a primary amide group (—CONH 2 )
  • R 6 represents an alkoxy group or a nitro group.
  • R 7 and R 10 each independently represent an amino group or a hydroxyl group
  • R 8 and R 9 each independently represent a hydrogen atom, a halogen atom, or a substituted or unsubstituted group. Represents a phenoxy group (—OC 6 H 5 ).
  • R 1 is a methyl group or an alkoxy group
  • R 2 is a hydrogen atom or a halogen atom
  • R 3 is a halogen atom or an alkoxy group
  • R 5 is a hydrogen atom
  • R 6 is a phenylaminocarbonyl group (—CONHC 6 H 5 ) is preferred.
  • the compound A was C.I. I. Pigment red 146 or C.I. I. Pigment red 147
  • the compound B is C.I. I. Solvent violet 59 is preferred.
  • Solvent Violet 59 it is possible to provide a magenta toner that has excellent image density, improved charging properties, and can be manufactured at low cost.
  • the absolute value of the blow-off charge amount measured by the blow-off charge amount measuring device is preferably 25 to 90 ⁇ C / g.
  • the absolute value of the blow-off charge amount measured by the blow-off charge amount measuring device is preferably 25 to 90 ⁇ C / g.
  • the present invention by using the compound B having the chemical structure represented by the general formula (2) together with the compound A having the chemical structure represented by the general formula (1).
  • the present invention provides a magenta toner that has excellent image density, improved chargeability, and can be manufactured at low cost.
  • the magenta toner of the present invention is a magenta toner containing a binder resin and a magenta colorant.
  • the compound A represented by the following general formula (1) and the following general formula (2):
  • the compound A is contained in a total of 3 to 30 parts by mass of the compound A and the compound B with respect to 100 parts by mass of the binder resin, and the content of the compound A with respect to the content of the compound B
  • the mass ratio of the amount (compound A / compound B) is 0.8 to 20.
  • R 1 represents a hydrogen atom, an alkyl group, or an alkoxy group
  • R 2 represents a hydrogen atom, a halogen atom, or an alkoxy group
  • R 3 represents a hydrogen atom, a halogen atom
  • R 4 represents a hydrogen atom, a halogen atom, or an alkoxy group
  • R 5 represents a hydrogen atom, a halogen atom, or a primary amide group (—CONH 2 )
  • R 6 represents an alkoxy group or a nitro group.
  • R 7 and R 10 each independently represent an amino group or a hydroxyl group
  • R 8 and R 9 each independently represent a hydrogen atom, a halogen atom, or a substituted or unsubstituted group. Represents a phenoxy group (—OC 6 H 5 ).
  • the binder resin is a resin blended to have the shape and function of the magenta toner mother particles.
  • magenta toner of the present invention may be simply referred to as “toner”.
  • magenta colored resin particles hereinafter sometimes simply referred to as “colored resin particles”
  • magenta colored resin particles obtained by the production method and the magenta colored resin particles are used.
  • the magenta toner manufacturing method and the magenta toner of the present invention will be described in order.
  • the production method of colored resin particles is roughly classified into dry methods such as a pulverization method, and wet methods such as an emulsion polymerization aggregation method, a suspension polymerization method, and a dissolution suspension method.
  • the wet method is preferable because it is easy to obtain a toner excellent in printing characteristics such as the property.
  • a polymerization method such as an emulsion polymerization aggregation method and a suspension polymerization method is preferable because a toner having a relatively small particle size distribution on the order of microns is preferable.
  • a suspension polymerization method is more preferable among polymerization methods. preferable.
  • an emulsified polymerizable monomer is polymerized to obtain a resin fine particle emulsion, which is aggregated with a colorant dispersion or the like to produce colored resin particles.
  • the dissolution suspension method produces droplets of a solution in which toner components such as a binder resin and a colorant are dissolved or dispersed in an organic solvent in an aqueous medium, and the organic solvent is removed to produce colored resin particles.
  • toner components such as a binder resin and a colorant are dissolved or dispersed in an organic solvent in an aqueous medium, and the organic solvent is removed to produce colored resin particles.
  • the colored resin particles used in the present invention can be produced by adopting a wet method or a dry method, but a wet method is preferred, and a particularly preferred suspension polymerization method among the wet methods is adopted. Manufactured by a simple process.
  • A) Suspension polymerization method (A-1) Preparation step of polymerizable monomer composition First, a polymerizable monomer, a magenta colorant, a charge control agent and a release agent added as necessary, etc. These other additives are mixed to prepare a polymerizable monomer composition. The mixing at the time of preparing the polymerizable monomer composition is performed using, for example, a media type dispersing machine.
  • the polymerizable monomer means a monomer having a polymerizable functional group, and the polymerizable monomer is polymerized to become a binder resin. It is preferable to use a monovinyl monomer as the main component of the polymerizable monomer.
  • the monovinyl monomer examples include styrene; styrene derivatives such as vinyl toluene and ⁇ -methylstyrene; acrylic acid and methacrylic acid; methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate, acrylic acid 2
  • Acrylic esters such as ethylhexyl and dimethylaminoethyl acrylate
  • methacrylic esters such as methyl methacrylate, ethyl methacrylate, propyl methacrylate, butyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate and dimethylaminoethyl methacrylate
  • acrylonitrile And nitrile compounds such as methacrylonitrile
  • amide compounds such as acrylamide and methacrylamide
  • olefins such as ethylene, propylene, and butylene.
  • a crosslinkable polymerizable monomer means a monomer having two or more polymerizable functional groups.
  • the crosslinkable polymerizable monomer include aromatic divinyl compounds such as divinylbenzene, divinylnaphthalene, and derivatives thereof; alcohols having two or more hydroxyl groups such as ethylene glycol dimethacrylate and diethylene glycol dimethacrylate; Examples include ester compounds in which two or more carboxylic acids are ester-bonded; other divinyl compounds such as N, N-divinylaniline and divinyl ether; compounds having three or more vinyl groups.
  • crosslinkable polymerizable monomers can be used alone or in combination of two or more.
  • the crosslinkable polymerizable monomer is usually used in a proportion of 0.1 to 5 parts by mass, preferably 0.3 to 2 parts by mass, with respect to 100 parts by mass of the monovinyl monomer. desirable.
  • the macromonomer has a polymerizable carbon-carbon unsaturated double bond at the end of the molecular chain, and is a reactive oligomer or polymer having a number average molecular weight of usually 1,000 to 30,000.
  • the macromonomer is preferably one that gives a polymer having a higher Tg than the glass transition temperature of the polymer obtained by polymerizing the monovinyl monomer (hereinafter sometimes referred to as “Tg”).
  • Tg the glass transition temperature of the polymer obtained by polymerizing the monovinyl monomer
  • the macromonomer is preferably used in an amount of 0.03 to 5 parts by mass, more preferably 0.05 to 1 part by mass, with respect to 100 parts by mass of the monovinyl monomer.
  • the magenta colorant includes Compound A and Compound B.
  • Compound A used in the present invention will be described in detail.
  • Compound A of the present invention is a naphthol-based azo compound represented by the following general formula (1).
  • R 1 represents a hydrogen atom, an alkyl group, or an alkoxy group.
  • R 1 is preferably a methyl group or an alkoxy group, more preferably a methyl group or a methoxy group, and still more preferably R 1 is a methoxy group.
  • R 2 represents a hydrogen atom, a halogen atom, or an alkoxy group.
  • R 2 is preferably a hydrogen atom or a halogen atom, more preferably a hydrogen atom or a chlorine atom, and still more preferably R 2 is a chlorine atom.
  • R 3 represents a hydrogen atom, a halogen atom, an alkoxy group, or a nitro group.
  • R 3 is preferably a halogen atom or an alkoxy group, more preferably a chlorine atom or a methoxy group, and still more preferably R 3 is a methoxy group.
  • R 4 represents a hydrogen atom, a halogen atom, or an alkoxy group.
  • R 4 is preferably a methoxy group or a chlorine atom, and more preferably R 4 is a methoxy group.
  • R 5 represents a hydrogen atom, a halogen atom, or a primary amide group (—CONH 2 ).
  • R 5 is preferably a hydrogen atom or a chlorine atom, and more preferably R 5 is a hydrogen atom.
  • R 6 represents a hydrogen atom, a halogen atom, a phenylaminocarbonyl group (—CONHC 6 H 5 ), a primary amide group (—CONH 2 ), —CONHC 6 H 4 — (p) CONH. 2, or an -SO 2 (C 2 H 5) 2.
  • R 6 is preferably a phenylaminocarbonyl group (—CONHC 6 H 5 ) or a primary amide group (—CONH 2 ), and more preferably R 6 is a phenylaminocarbonyl group (—CONHC 6 H 5 ). is there.
  • the compound represented by the formula (1A) is C.I. I. Pigment Red 146 (CAS No. 5280-66-2), and the compound represented by the formula (1B) is C.I. I. Pigment Red 147 (CAS No. 68227-78-1), and the compound represented by the formula (1C) is C.I. I. Pigment Red 269 (CAS No. 67990-05-0).
  • Specific examples of other compound A include C.I. I. Pigment Red 31 (CAS No. 6448-96-0), C.I. I. Pigment red 32 (CAS No. 6410-29-3), C.I. I. Pigment Red 187 (CAS No. 59487-23-9).
  • Compound A used in the present invention is not limited to the following specific examples.
  • tautomers of the following specific examples can also be suitably used as the compound of the present invention.
  • Compound A may be a commercially available product, or may be synthesized according to a general synthesis method for azo pigments.
  • a general method for synthesizing an azo pigment is to react a diazo compound of an aromatic amine with a coupling component of a ⁇ -naphthol derivative dissolved in an alkaline aqueous solution such as sodium hydroxide (Hiromitsu Katsura, coloring material, vol.55, no.10, pp.742-757 (1982)).
  • compound B which is an anthraquinone dye represented by the following general formula (2) is included.
  • R 7 and R 10 each independently represent an amino group or a hydroxyl group.
  • R 7 and R 10 are preferably amino groups.
  • R 8 and R 9 each independently represent a hydrogen atom, a halogen atom, or a substituted or unsubstituted phenoxy group (—OC 6 H 5 ).
  • R 8 and R 9 are preferably an unsubstituted phenoxy group (—OC 6 H 5 ).
  • compound B represented by general formula (2) Specific examples of compound B represented by general formula (2) are given below. Of these, the compound represented by the formula (2A) is C.I. I. Solvent Violet 59 (CAS No. 6408-72-6), and the compound represented by the formula (2B) is C.I. I. Solvent violet 31 (CAS No. 81-42-5).
  • Compound B used in the present invention is not limited to the following specific examples. In addition, tautomers of the following specific examples can also be suitably used as the compound of the present invention.
  • the total content of Compound A and Compound B is 3 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the binder resin, preferably 4 to 25 parts by weight, more preferably 5 to 20 parts by weight, and even more preferably. Is 6 to 18 parts by mass.
  • the mass ratio of the content of compound A to the content of compound B is 0.8 to 20.
  • the mass ratio is less than 0.8, since the content rate of the compound B is too high, it is inferior to light resistance. This is because a dye such as Compound B originally has the property of fading easily by ultraviolet rays.
  • the mass ratio exceeds 20, the image density (reflection density) decreases.
  • the mass ratio (compound A / compound B) is 0.8 to 20, the image density (reflection density) and light resistance can be improved in a balanced manner.
  • the content of Compound A is preferably 1 to 28 parts by mass, more preferably 3 to 20 parts by mass, and further preferably 4 to 15 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the binder resin.
  • the content of Compound A is less than 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the binder resin, the reflection density may be significantly reduced.
  • the content of Compound A exceeds 28 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the binder resin, the low-temperature fixability deteriorates.
  • the content of Compound B is preferably 0.5 to 12 parts by mass, more preferably 0.7 to 9 parts by mass, and even more preferably 1.0 to 6 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the binder resin. Part.
  • content of Compound B is less than 0.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the binder resin, there is a possibility that the intended saturation may not be obtained.
  • content of the compound B exceeds 12 mass parts with respect to 100 mass parts of binder resin, there exists a possibility that it may be inferior to light resistance. This is because a dye such as Compound B originally has the property of fading easily by ultraviolet rays.
  • a positively or negatively chargeable charge control agent can be used to improve the chargeability of the toner.
  • the charge control agent is not particularly limited as long as it is generally used as a charge control agent for toner, but among charge control agents, the compatibility with the polymerizable monomer is high, and stable chargeability. (Charge stability) can be imparted to the toner particles, and therefore a positively or negatively chargeable charge control resin is preferred. Further, from the viewpoint of obtaining a negatively chargeable toner, a negatively chargeable charge control resin is preferred. More preferably used.
  • positively chargeable charge control agents include nigrosine dyes, quaternary ammonium salts, triaminotriphenylmethane compounds and imidazole compounds, polyamine resins as charge control resins that are preferably used, and quaternary ammonium group-containing copolymers. , And quaternary ammonium base-containing copolymers.
  • Negatively chargeable charge control agents include azo dyes containing metals such as Cr, Co, Al, and Fe, salicylic acid metal compounds and alkylsalicylic acid metal compounds, and sulfonic acid group containing charge control resins that are preferably used Examples thereof include a copolymer, a sulfonate group-containing copolymer, a carboxylic acid group-containing copolymer, and a carboxylic acid group-containing copolymer.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the charge control resin is a polystyrene conversion value measured by gel permeation chromatography (GPC) using tetrahydrofuran, and is in the range of 5,000 to 30,000, preferably 8, The range is from 2,000 to 25,000, more preferably from 12,000 to 22,000.
  • the copolymerization ratio of the monomer having a functional group such as a quaternary ammonium group or a sulfonate group in the charge control resin is usually in the range of 0.5 to 12% by mass, preferably 1.0 to 6%. It is in the range of mass%, more preferably in the range of 1.5 to 3 mass%.
  • the charge control agent in a proportion of usually 0.01 to 10 parts by mass, preferably 0.03 to 8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the monovinyl monomer. If the addition amount of the charge control agent is less than 0.01 parts by mass, fog may occur. On the other hand, when the addition amount of the charge control agent exceeds 10 parts by mass, printing stains may occur.
  • a molecular weight modifier when polymerizing a polymerizable monomer that is polymerized to become a binder resin.
  • the molecular weight modifier is not particularly limited as long as it is generally used as a molecular weight modifier for toners.
  • t-dodecyl mercaptan t-dodecyl mercaptan, n-dodecyl mercaptan, n-octyl mercaptan, and 2,2, Mercaptans such as 4,6,6-pentamethylheptane-4-thiol; tetramethylthiuram disulfide, tetraethylthiuram disulfide, tetrabutylthiuram disulfide, N, N′-dimethyl-N, N′-diphenylthiuram disulfide, N, And thiuram disulfides such as N′-dioctadecyl-N, N′-diisopropylthiuram disulfide;
  • molecular weight modifiers may be used alone or in combination of two or more. In the present invention, it is desirable to use the molecular weight adjusting agent in a proportion of usually 0.01 to 10 parts by mass,
  • a release agent as another additive.
  • a release agent By adding a release agent, the releasability of the toner from the fixing roll during fixing can be improved.
  • Any releasing agent can be used without particular limitation as long as it is generally used as a releasing agent for toner.
  • low molecular weight polyolefin wax and modified wax thereof; plant natural wax such as jojoba; petroleum wax such as paraffin; mineral wax such as ozokerite; synthetic wax such as Fischer-Tropsch wax; polyhydric alcohol such as dipentaerythritol ester Ester; etc. are mentioned.
  • a polyhydric alcohol ester is preferable because the storage stability of the toner and the low-temperature fixability can be balanced. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the release agent is preferably used in an amount of 0.1 to 30 parts by weight, more preferably 1 to 20 parts by weight, based on 100 parts by weight of the monovinyl monomer.
  • A-2 Suspension step for obtaining a suspension (droplet formation step)
  • a polymerizable monomer composition containing a polymerizable monomer and a magenta colorant is dispersed in an aqueous medium containing a dispersion stabilizer, a polymerization initiator is added, and then the polymerizable monomer composition is added.
  • the method of forming droplets is not particularly limited, but, for example, (in-line type) emulsifying disperser (trade name: Milder, manufactured by Taihei Koki Co., Ltd.), high-speed emulsifying disperser (product name: TK Homomixer, manufactured by Primics). (MARK II type) and the like capable of strong stirring.
  • persulfates such as potassium persulfate and ammonium persulfate: 4,4′-azobis (4-cyanovaleric acid), 2,2′-azobis (2-methyl-N- (2- Hydroxyethyl) propionamide), 2,2′-azobis (2-amidinopropane) dihydrochloride, 2,2′-azobis (2,4-dimethylvaleronitrile), and 2,2′-azobisisobutyronitrile Azo compounds such as: di-t-butyl peroxide, benzoyl peroxide, t-butyl peroxy-2-ethylhexanoate, t-hexylperoxy-2-ethylbutanoate, diisopropyl peroxydicarbonate, di- Organic peroxides such as -t-butylperoxyisophthalate and t-butylperoxyisobutyrate It is. These can be used alone or in combination of two or more.
  • peroxyesters are preferred because of the high initiator efficiency and the remaining polymerizable monomer can be reduced.
  • Non-aromatic peroxyesters that is, peroxyesters having no aromatic ring Is more preferable.
  • the polymerization initiator may be added before the droplet formation after the polymerizable monomer composition is dispersed in the aqueous medium. However, the polymerization initiator is not dispersed in the aqueous medium. It may be added to the monomer composition.
  • the addition amount of the polymerization initiator used for the polymerization of the polymerizable monomer composition is preferably 0.1 to 20 parts by mass, more preferably 0.3 to 100 parts by mass of the monovinyl monomer. Is 15 parts by mass, and particularly preferably 1 to 10 parts by mass.
  • the aqueous medium refers to a medium containing water as a main component.
  • the aqueous medium preferably contains a dispersion stabilizer.
  • the dispersion stabilizer include sulfates such as barium sulfate and calcium sulfate; carbonates such as barium carbonate, calcium carbonate and magnesium carbonate; phosphates such as calcium phosphate; metals such as aluminum oxide and titanium oxide. Oxides; metal hydroxides such as aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, and ferric hydroxide; inorganic compounds such as; water-soluble polymers such as polyvinyl alcohol, methylcellulose, and gelatin; anionic surfactants; Organic compounds such as nonionic surfactants; amphoteric surfactants;
  • the said dispersion stabilizer can be used 1 type or in combination of 2 or more types.
  • inorganic compounds particularly colloids of poorly water-soluble metal hydroxides are preferred.
  • a colloid of an inorganic compound, particularly a poorly water-soluble metal hydroxide the particle size distribution of the colored resin particles can be narrowed, and the residual amount of the dispersion stabilizer after washing can be reduced.
  • the polymerized toner can reproduce an image clearly and does not deteriorate environmental stability.
  • the polymerization temperature of the polymerizable monomer composition is preferably 50 ° C. or higher, more preferably 60 to 95 ° C.
  • the polymerization reaction time is preferably 1 to 20 hours, and more preferably 2 to 15 hours.
  • the colored resin particles may be used as polymerized toners as they are or with the addition of an external additive. However, the colored resin particles are obtained by using the colored resin particles as a core layer and forming a shell layer different from the core layer on the outside.
  • the so-called core-shell type (or “capsule type”) colored resin particles are preferable.
  • the core-shell type colored resin particles balance the reduction of the fixing temperature and the prevention of aggregation during storage by coating the core layer made of a material having a low softening point with a material having a higher softening point. be able to.
  • the method for producing core-shell type colored resin particles using the colored resin particles described above is not particularly limited, and can be produced by a conventionally known method.
  • An in situ polymerization method and a phase separation method are preferable from the viewpoint of production efficiency.
  • a method for producing core-shell type colored resin particles by in situ polymerization will be described below. Addition of a polymerizable monomer (polymerizable monomer for shell) and a polymerization initiator to form a shell layer into an aqueous medium in which colored resin particles are dispersed, and then polymerize to form a core-shell type color. Resin particles can be obtained.
  • the same monomers as the aforementioned polymerizable monomers can be used.
  • monomers such as styrene, acrylonitrile, and methyl methacrylate, which can obtain a polymer having a Tg exceeding 80 ° C., alone or in combination of two or more.
  • polymerization initiator used for polymerization of the polymerizable monomer for shell examples include persulfate metal salts such as potassium persulfate and ammonium persulfate; 2,2′-azobis (2-methyl-N- (2-hydroxyethyl) Water-soluble such as azo initiators such as) propionamide) and 2,2′-azobis- (2-methyl-N- (1,1-bis (hydroxymethyl) 2-hydroxyethyl) propionamide); A polymerization initiator can be mentioned. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the polymerization initiator is preferably 0.1 to 30 parts by mass, more preferably 1 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polymerizable monomer for shell.
  • the polymerization temperature of the shell layer is preferably 50 ° C. or higher, more preferably 60 to 95 ° C.
  • the polymerization reaction time is preferably 1 to 20 hours, and more preferably 2 to 15 hours.
  • the dispersion stabilizer when an inorganic compound is used as the dispersion stabilizer, the dispersion stabilizer can be dissolved in water and removed by adding an acid or alkali to the aqueous dispersion of colored resin particles. preferable.
  • a colloid of a poorly water-soluble inorganic hydroxide is used as the dispersion stabilizer, it is preferable to adjust the pH of the colored resin particle aqueous dispersion to 6.5 or less by adding an acid.
  • the acid to be added inorganic acids such as sulfuric acid, hydrochloric acid, and nitric acid, and organic acids such as formic acid and acetic acid can be used. Particularly, since the removal efficiency is large and the burden on the manufacturing equipment is small, Sulfuric acid is preferred.
  • dehydration and filtration methods there are no particular limitations on the dehydration and filtration methods, and various known methods can be used. Examples thereof include a centrifugal filtration method, a vacuum filtration method, and a pressure filtration method. Also, the drying method is not particularly limited, and various methods can be used.
  • (B) Pulverization method When the pulverization method is used to produce colored resin particles, the following process is performed. First, a binder resin, a magenta colorant, and other additives such as a charge control agent and a release agent that are added as necessary are mixed in a mixer such as a ball mill, a V-type mixer, an FM mixer (trade name). ), Mix using a high-speed dissolver, internal mixer, Fallberg, etc. Next, the mixture obtained as described above is kneaded while being heated using a pressure kneader, a twin-screw extrusion kneader, a roller or the like.
  • a mixer such as a ball mill, a V-type mixer, an FM mixer (trade name).
  • Mix using a high-speed dissolver Internal mixer, Fallberg, etc.
  • the mixture obtained as described above is kneaded while being heated using a pressure kneader, a twin-screw extrusion kneader,
  • the obtained kneaded material is coarsely pulverized using a pulverizer such as a hammer mill, a cutter mill, or a roller mill. Furthermore, after finely pulverizing using a pulverizer such as a jet mill or a high-speed rotary pulverizer, it is classified into a desired particle size by a classifier such as an air classifier or an airflow classifier, and colored resin particles obtained by a pulverization method. Get.
  • the binder resin and magenta colorant used in the pulverization method, and other additives such as a charge control agent and a release agent added as necessary are those mentioned in the above (A) suspension polymerization method. Can be used. Further, the colored resin particles obtained by the pulverization method can be made into core-shell type colored resin particles by a method such as in-situ polymerization method, similarly to the colored resin particles obtained by the suspension polymerization method (A) described above.
  • binder resin other resins that have been widely used for toners can be used.
  • specific examples of the binder resin used in the pulverization method include polystyrene, styrene-butyl acrylate copolymer, polyester resin, and epoxy resin.
  • Colored resin particles containing a magenta colorant can be obtained by a production method such as the above-described (A) suspension polymerization method or (B) pulverization method.
  • A) suspension polymerization method or (B) pulverization method the colored resin particles constituting the toner will be described.
  • the colored resin particles described below include both core-shell type and non-core type.
  • the volume average particle diameter (Dv) of the colored resin particles is preferably 3 to 15 ⁇ m, more preferably 4 to 12 ⁇ m.
  • Dv volume average particle diameter
  • the volume average particle diameter (Dv) of the colored resin particles is preferably 3 to 15 ⁇ m, more preferably 4 to 12 ⁇ m.
  • Dv is less than 3 ⁇ m, the fluidity of the polymerized toner is lowered, and transferability may be deteriorated or the image density may be lowered.
  • Dv exceeds 15 ⁇ m the resolution of the image may decrease.
  • the ratio (Dv / Dn) of the volume average particle diameter (Dv) to the number average particle diameter (Dn) of the colored resin particles is preferably 1.0 to 1.3, and more preferably 1. 0 to 1.2. If Dv / Dn exceeds 1.3, transferability, image density, and resolution may decrease.
  • the volume average particle diameter and the number average particle diameter of the colored resin particles can be measured using, for example, a particle size analyzer (trade name: Multisizer, manufactured by Beckman Coulter).
  • the average circularity of the colored resin particles of the present invention is preferably 0.96 to 1.00, more preferably 0.97 to 1.00, and more preferably 0.98 to 1.00 from the viewpoint of image reproducibility. More preferably, it is 1.00.
  • the average circularity of the colored resin particles is less than 0.96, the fine line reproducibility of printing may be deteriorated.
  • the colored resin particles containing the magenta colorant can be used as they are, but from the viewpoint of adjusting the chargeability, fluidity, storage stability, etc. of the toner, the colored resin particles
  • the external additive may be mixed and stirred together with the external additive to carry out the external addition treatment, thereby attaching the external additive to the surface of the colored resin particles to form a one-component toner.
  • the one-component toner may be further mixed and stirred together with carrier particles to form a two-component developer.
  • the stirrer that performs the external addition treatment is not particularly limited as long as it is a stirrer that can attach the external additive to the surface of the colored resin particles.
  • Mixer trade name, manufactured by Kawada Seisakusho
  • Q mixer trade name, manufactured by Nihon Coke Kogyo Co., Ltd.
  • mechano-fusion system trade name, manufactured by Hosokawa Micron
  • mechano mill trade name, manufactured by Okada Seiko Co., Ltd.
  • the external addition treatment can be performed using a stirrer capable of mixing and stirring.
  • the external additive examples include inorganic fine particles composed of silica, titanium oxide, aluminum oxide, zinc oxide, tin oxide, calcium carbonate, calcium phosphate, and / or cerium oxide; polymethyl methacrylate resin, silicone resin, and / or melamine Organic fine particles made of a resin or the like; Among these, inorganic fine particles are preferable, and among inorganic fine particles, silica and / or titanium oxide are preferable, and fine particles made of silica are particularly preferable. In addition, although these external additives can also be used individually, respectively, it is preferable to use 2 or more types together.
  • the external additive it is desirable to use the external additive at a ratio of usually 0.05 to 6 parts by mass, preferably 0.2 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the colored resin particles.
  • a ratio of usually 0.05 to 6 parts by mass preferably 0.2 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the colored resin particles.
  • the added amount of the external additive is less than 0.05 parts by mass, a transfer residue may occur. If the amount of the external additive exceeds 6 parts by mass, fog may occur.
  • Toner of the present invention The toner of the present invention obtained through the above steps has excellent image density, improved chargeability, and low cost by using a combination of Compound A and Compound B as a magenta colorant. It is a magenta toner having an effect that it can be manufactured.
  • the absolute value of the blow-off charge amount of the toner produced in the present invention is preferably 25 to 90 ⁇ C / g, more preferably 30 to 80 ⁇ C / g, and further preferably 40 to 70 ⁇ C / g. .
  • the blow-off charge amount is a value measured using a blow-off charge amount measuring device based on the blow-off method.
  • blow-off charge amount of the toner When the blow-off charge amount of the toner is less than the above range, an increase in reversely charged toner or the like is likely to cause image quality deterioration due to fog or the like, which may adversely affect printing performance. On the other hand, when the blow-off charge amount of the toner exceeds the above range, the adhesive force to the photoconductor becomes too strong and the image quality is liable to deteriorate due to an increase in the residual toner. May adversely affect performance.
  • charge control resin manufactured by Fujikura Kasei Co., Ltd., sulfonic acid group-containing styrene-acrylic copolymer, copolymerization ratio of monomers having functional groups: 2.5%, weight average molecular weight ( Mw) 2.0 parts of 18,000
  • ester wax manufactured by NOF Corporation, polyhydric alcohol ester
  • paraffin wax manufactured by Nippon Seiki Co., Ltd.
  • aqueous dispersion medium Preparation of aqueous dispersion medium: On the other hand, to an aqueous solution in which 10.4 parts of magnesium chloride was dissolved in 280 parts of ion-exchanged water, an aqueous solution in which 7.3 parts of sodium hydroxide was dissolved in 50 parts of ion-exchanged water was gradually added with stirring. A magnesium colloidal dispersion was prepared.
  • Preparation of polymerizable monomer for shell On the other hand, 2 parts of methyl methacrylate and 130 parts of water were finely dispersed with an ultrasonic emulsifier to prepare an aqueous dispersion of a polymerizable monomer for shell.
  • Granulation process The polymerizable monomer composition is charged into the magnesium hydroxide colloid dispersion (magnesium hydroxide colloid amount 5.3 parts), further stirred, and t-butylperoxy-2 as a polymerization initiator. 6 parts of ethyl hexanoate were added. The dispersion added with the polymerization initiator is dispersed at an in-line type emulsion disperser (trade name: Milder, manufactured by Taihei Koki Co., Ltd.) at a rotational speed of 15,000 rpm, and droplets of the polymerizable monomer composition are obtained. Formed.
  • in-line type emulsion disperser trade name: Milder, manufactured by Taihei Koki Co., Ltd.
  • Suspension polymerization process A dispersion containing droplets of the polymerizable monomer composition was placed in a reactor, and the temperature was raised to 90 ° C. to conduct a polymerization reaction. After the polymerization conversion rate reaches almost 100%, 2,2′-azobis [2-methyl-N- (2-hydroxyethyl) as a shell polymerization initiator is added to the aqueous dispersion of the shell polymerizable monomer. -Propionamide] (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd., trade name: VA-086, water-soluble initiator) 0.1 parts dissolved was added to the reactor. Subsequently, after maintaining at 95 degreeC for 4 hours and continuing superposition
  • Post-processing process While stirring the aqueous dispersion of colored resin particles, sulfuric acid was added until the pH became 4.5 or less, and acid washing was performed (at 25 ° C. for 10 minutes). Then, the colored resin particles separated by filtration were washed with water. Wash and wash water was filtered. The electrical conductivity of the filtrate at this time was 20 ⁇ S / cm. Further, the colored resin particles after the washing / filtration step were dehydrated and dried to obtain dried colored resin particles (1).
  • Example 1 To 100 parts of colored resin particles (1), 0.6 part of silica fine particles having an average particle diameter of 7 nm hydrophobized and 1 part of silica fine particles having an average particle diameter of 35 nm hydrophobized are added, and a high-speed stirrer (Nippon Coke) is added.
  • a magenta toner of Example 1 was prepared by mixing using an industrial company, trade name: FM mixer.
  • Example 2 to 4 Comparative Example 1, Comparative Example 2
  • Example 2 to 4 and Comparative Example were the same as Example 1 except that the colored resin particles (1) were changed to any of the colored resin particles (2) to (6).
  • the magenta toners of Example 1 and Comparative Example 2 were obtained.
  • Blow-off charge amount 9.5 g of carrier product name: EF80B2, Mn—Mg—Sr soft ferrite, average particle size 80 ⁇ m, particle size distribution 50 to 100 ⁇ m
  • toner 0.5 g
  • the toner particles were triboelectrically charged by rotating at 150 rpm for 30 minutes.
  • the obtained carrier and toner particles were blown off at a pressure of nitrogen gas 1 kg / cm 2 with a blow-off meter (trade name: TB-200, manufactured by Toshiba Chemical Corporation), and the blow-off charge amount of the toner was measured.
  • the hue was measured using a spectrophotometer (trade name: Spectroeye, manufactured by X-Rite).
  • the fixing rate at each temperature was measured to determine the relationship between the temperature and the fixing rate, and the lowest temperature at which a fixing rate of 80% or more was obtained was defined as the minimum fixing temperature.
  • the fixing rate was calculated from the image density ratio before and after the rubbing test operation of the black solid area on the test paper printed by the printer.
  • the fixing ratio (%) [ID (rear) / ID (front)] ⁇ 100.
  • the black solid area is an area controlled so that the developer is attached to all the dots (virtual) for controlling the printer control unit.
  • the rubbing test operation is a series of operations in which a measurement portion for test paper is attached to a fastness tester with an adhesive tape, a load of 500 g is placed, and a reciprocating rubbing is performed 5 times with a rubbing terminal wound with a cotton cloth.
  • Table 1 shows the measurement and evaluation results of the magenta toners of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 and 2, together with the toner compositions.
  • PR146 is C.I. I. Pigment Red 146
  • PR147 is C.I. I. Pigment Red 147
  • SV59 is C.I. I. Solvent Violet 59
  • PR122 is C.I. I. Pigment Red 122
  • PR185 is C.I. I. Pigment Red 185 is shown respectively.
  • compound A + compound B (part)” represents the sum of the addition amount of compound A and the addition amount of compound B
  • compound A / compound B ratio means the compound A with respect to the addition amount of compound B. The ratio with the addition amount of is shown.
  • the magenta toner of Comparative Example 1 is composed of Compound A (CI Pigment Red 146) and C.I. I. This toner is used in combination with Pigment Red 122.
  • the absolute value of the blow-off charge amount is as small as 21, and a lot of fog occurs in an N / N environment. Therefore, instead of compound B, C.I. I. It can be seen that when the pigment red 122 is used, the charge amount of the toner is insufficient.
  • the magenta toner of Comparative Example 2 is C.I. I. Pigment red 185 and C.I. I. This toner is used in combination with Pigment Red 122.
  • the absolute value of the blow-off charge amount is 43, and there is no fogging problem in an N / N environment.
  • Comparative Example 2 has an image density (reflection density) as small as 1.16. This image density is the smallest among the toners evaluated this time. Therefore, it can be seen that when the pigments are combined as a magenta colorant, it is difficult to obtain a sufficient image density.
  • the magenta toners of Examples 1 to 4 contain 5.5 to 6.0 parts by mass of Compound A and Compound B as the magenta colorant with respect to 100 parts by mass of the binder resin, and the compound B contains The toner has a mass ratio (compound A / compound B ratio) of the content of compound A to the amount of 4.0.
  • the toners of Examples 1 to 4 have an excellent image density because the image density (reflection density) is as high as 1.25 or more. Further, the absolute value of the blow-off charge amount is as large as 28 or more, the chargeability is improved as compared with the toner combined with the pigment of Comparative Example 1, and fogging is less likely to occur. Furthermore, it is less expensive than C. quinacridone.

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Abstract

画像濃度に優れ、向上した帯電性を有し、低コストで製造可能なマゼンタトナーを提供する。結着樹脂及びマゼンタ着色剤を含有するマゼンタトナーであって、前記マゼンタ着色剤として、下記一般式（１）で表される化合物Ａ、及び下記一般式（２）で表される化合物Ｂを含み、前記結着樹脂１００質量部に対して、前記化合物Ａと前記化合物Ｂとを合計で３～３０質量部含み、かつ前記化合物Ｂの含有量に対する前記化合物Ａの含有量の質量比（化合物Ａ／化合物Ｂ）が０．８～２０であることを特徴とするマゼンタトナー。

Description

マゼンタトナー
　本発明は、電子写真法、静電記録法等によって形成される静電潜像を現像するためのマゼンタトナーに関する。
　電子写真装置や静電記録装置等の画像形成装置において、感光体上に形成される静電潜像は、先ず、トナーにより現像される。次いで、形成されたトナー像は、必要に応じて紙等の転写材上に転写された後、加熱、加圧または溶剤蒸気等の種々の方式により定着される。このような画像形成装置において、デジタルフルカラー複写機やデジタルフルカラープリンターが実用化されてきている。デジタルフルカラー複写機は、カラー画像原稿を、ブルー、グリーン及びレッドの各フィルターで色分解した後、オリジナルのカラー原稿に対応した２０～７０μｍのドット径からなる静電潜像を、イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの各トナーを用いて現像し、減色混合作用を利用してフルカラー画像を形成する。
　近年、このフルカラー画像の高画質化、高精細化への要求はますます高くなってきている。特に、色の再現性を高めるために、インキによる印刷と同等の色相で印刷できることが望まれている。従来、マゼンタトナーには、キナクリドン系顔料、チオインジゴ系顔料、キサンテン系顔料、モノアゾ系顔料、ペリレン系顔料、及びジケトピロロピロール系顔料等を単独又は混合して用いることが知られている。これらの中でも、耐候性、耐熱性、透明性に優れている点から、キナクリドン系顔料と他のマゼンタ顔料を併用することが検討されている。
　特許文献１では、キナクリドン系顔料と、モノアゾ系顔料を併用するマゼンタトナーが提案され、実施例において、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド１８５を含有するトナーが開示されている。
　特許文献２では、モノアゾ系顔料にキナクリドン系顔料を添加したマゼンタトナーが提案され、実施例において、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を含有するトナーが開示されている。
　また、マゼンタ顔料同士の組み合わせの他にも、マゼンタ顔料とマゼンタ染料との組み合わせによりトナー特性の改善を図る例が知られている。
　特許文献３には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２と、油性染料とを含有するマゼンタトナーが開示されている。これらの着色剤を特定の比率で混合することにより、色空間が広く、色再現性及び透明性に優れるマゼンタトナーを得ることができるとの記載がある。
特開２００４－６１６８６号公報 特開２００３－２８０２７８号公報 特開２００７－２８６１４８号公報
　電子写真方式の画像形成装置としては、通常の複写機やプリンターとしてオフィス内文書の印刷や単なるコピーとして使用するものから、オフィス外用の印字物の作製の分野、具体的には、電子データから可変情報を簡単に印字できることから、軽印刷の領域であるオンデマンドプリンティング（ＰＯＤ）市場にまで用途が拡大してきている。このため、印字物の反射濃度及び彩度についても近年急速に要求レベルが高まっている。
　上記特許文献１に開示されたマゼンタトナーは、画像濃度が低下する傾向にあり、顔料を多量に使用する必要があり、コストが高いものであった。
　特に、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２のようなキナクリドン系顔料は、価格が高く、一般用途のトナーとしては使用しにくいものであった。
　特許文献２で用いられている、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６はキナクリドン系顔料と比較して安価ではあるが、トナーの帯電性が不十分であった。
　一方、上記特許文献３で用いられている染料は、顔料と異なり、溶剤に可溶であり、かつ光に弱いという性質を有する。したがって、染料と顔料とを組み合わせる際、染料の含有割合が多すぎる場合には、耐光性が低下するという問題がある。したがって、染料と顔料の含有割合には、自ずと制限がある。
　本発明の目的は、画像濃度に優れ、向上した帯電性を有し、低コストで製造可能であるマゼンタトナーを提供することにある。
　本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意検討したところ、マゼンタ着色剤として、特定の化学構造を有する化合物Ａ、及び化合物Ｂを組み合わせて使用することにより、画像濃度に優れ、向上した帯電性を有し、低コストで製造可能であるマゼンタトナーが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明のマゼンタトナーは、結着樹脂及びマゼンタ着色剤を含有するマゼンタトナーであって、前記マゼンタ着色剤として、下記一般式（１）で表される化合物Ａ、及び下記一般式（２）で表される化合物Ｂを含み、前記結着樹脂１００質量部に対して、前記化合物Ａと前記化合物Ｂとを合計で３～３０質量部含み、かつ前記化合物Ｂの含有量に対する前記化合物Ａの含有量の質量比（化合物Ａ／化合物Ｂ）が０．８～２０であることを特徴とする。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
 〔一般式（１）中、Ｒ１は、水素原子、アルキル基、又はアルコキシ基を表し、Ｒ２は、水素原子、ハロゲン原子、又はアルコキシ基を表し、Ｒ３は、水素原子、ハロゲン原子、アルコキシ基、又はニトロ基を表し、Ｒ４は、水素原子、ハロゲン原子、又はアルコキシ基を表し、Ｒ５は、水素原子、ハロゲン原子、又は１級アミド基（－ＣＯＮＨ２）を表し、Ｒ６は、水素原子、ハロゲン原子、フェニルアミノカルボニル基（－ＣＯＮＨＣ６Ｈ５）、１級アミド基（－ＣＯＮＨ２）、－ＣＯＮＨＣ６Ｈ４－（ｐ）ＣＯＮＨ２、又は－ＳＯ２（Ｃ２Ｈ５）２を表す。〕
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
 〔一般式（２）中、Ｒ７及びＲ１０は、それぞれ独立して、アミノ基又は水酸基を表し、Ｒ８及びＲ９は、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、又は置換若しくは非置換のフェノキシ基（－ＯＣ６Ｈ５）を表す。〕
　このとき、前記化合物Ａが、前記一般式（１）中、Ｒ１がメチル基又はアルコキシ基であり、Ｒ２が水素原子又はハロゲン原子であり、Ｒ３がハロゲン原子又はアルコキシ基であり、Ｒ４がアルコキシ基であり、Ｒ５が水素原子であり、Ｒ６がフェニルアミノカルボニル基（－ＣＯＮＨＣ６Ｈ５）である化合物であると好適である。
　このような化合物Ａを使用することにより、画像濃度に優れ、向上した帯電性を有し、低コストで製造可能なマゼンタトナーを提供することができる。
　このとき、前記化合物ＡがＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４６又はＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４７であり、前記化合物ＢがＣ．Ｉ．ソルベントバイオレット５９であると好適である。
　このように、マゼンタ着色剤として、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６又はＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４７と、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット５９とを組み合わせて使用することにより、画像濃度に優れ、向上した帯電性を有し、低コストで製造可能なマゼンタトナーを提供することができる。
　このとき、ブローオフ帯電量測定装置で測定されたブローオフ帯電量の絶対値が２５～９０μＣ／ｇであると好適である。
　このように、マゼンタ着色剤として化合物Ａ、及び化合物Ｂを組み合わせて使用することにより、帯電性が十分なトナーを得ることができるので、カブリの発生が抑制されたマゼンタトナーを提供することができる。
　上記の如き本発明によれば、上記一般式（１）で表される化学構造を有する化合物Ａと併せて、上記一般式（２）で表される化学構造を有する化合物Ｂを使用することにより、画像濃度に優れ、向上した帯電性を有し、低コストで製造可能であるマゼンタトナーが提供される。
　本発明のマゼンタトナーは、結着樹脂及びマゼンタ着色剤を含有するマゼンタトナーであって、前記マゼンタ着色剤として、下記一般式（１）で表される化合物Ａ、及び下記一般式（２）で表される化合物Ｂを含み、前記結着樹脂１００質量部に対して、前記化合物Ａと前記化合物Ｂとを合計で３～３０質量部含み、かつ前記化合物Ｂの含有量に対する前記化合物Ａの含有量の質量比（化合物Ａ／化合物Ｂ）が０．８～２０であることを特徴とする。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
 〔一般式（１）中、Ｒ１は、水素原子、アルキル基、又はアルコキシ基を表し、Ｒ２は、水素原子、ハロゲン原子、又はアルコキシ基を表し、Ｒ３は、水素原子、ハロゲン原子、アルコキシ基、又はニトロ基を表し、Ｒ４は、水素原子、ハロゲン原子、又はアルコキシ基を表し、Ｒ５は、水素原子、ハロゲン原子、又は１級アミド基（－ＣＯＮＨ２）を表し、Ｒ６は、水素原子、ハロゲン原子、フェニルアミノカルボニル基（－ＣＯＮＨＣ６Ｈ５）、１級アミド基（－ＣＯＮＨ２）、－ＣＯＮＨＣ６Ｈ４－（ｐ）ＣＯＮＨ２、又は－ＳＯ２（Ｃ２Ｈ５）２を表す。〕
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
 〔一般式（２）中、Ｒ７及びＲ１０は、それぞれ独立して、アミノ基又は水酸基を表し、Ｒ８及びＲ９は、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、又は置換若しくは非置換のフェノキシ基（－ＯＣ６Ｈ５）を表す。〕
　結着樹脂は、マゼンタトナーの母粒子の形状及び機能を具備するために配合される樹脂である。
　以下、本発明のマゼンタトナーを、単に「トナー」と称することがある。
　以下、本発明に使用されるマゼンタ着色樹脂粒子（以下、単に「着色樹脂粒子」と称することがある。）の製造方法、当該製造方法により得られるマゼンタ着色樹脂粒子、当該マゼンタ着色樹脂粒子を用いたマゼンタトナーの製造方法及び本発明のマゼンタトナーについて、順に説明する。
　１．着色樹脂粒子の製造方法
　一般に、着色樹脂粒子の製造方法は、粉砕法等の乾式法、並びに乳化重合凝集法、懸濁重合法、及び溶解懸濁法等の湿式法に大別され、画像再現性等の印字特性に優れたトナーが得られ易いことから湿式法が好ましい。湿式法の中でも、ミクロンオーダーで比較的小さい粒径分布を持つトナーを得やすいことから、乳化重合凝集法、及び懸濁重合法等の重合法が好ましく、重合法の中でも懸濁重合法がより好ましい。
　上記乳化重合凝集法は、乳化させた重合性単量体を重合し、樹脂微粒子エマルションを得て、着色剤分散液等と凝集させ、着色樹脂粒子を製造する。また、上記溶解懸濁法は、結着樹脂や着色剤等のトナー成分を有機溶媒に溶解又は分散した溶液を水系媒体中で液滴形成し、当該有機溶媒を除去して着色樹脂粒子を製造する方法であり、それぞれ公知の方法を用いることができる。
　本発明に使用される着色樹脂粒子は、湿式法、または乾式法を採用して製造することができるが、湿式法が好ましく、湿式法の中でも特に好ましい懸濁重合法を採用し、以下のようなプロセスにより製造される。
　（Ａ）懸濁重合法
　（Ａ－１）重合性単量体組成物の調製工程
　まず、重合性単量体、マゼンタ着色剤、さらに必要に応じて添加される帯電制御剤及び離型剤等のその他の添加物を混合し、重合性単量体組成物の調製を行う。重合性単量体組成物を調製する際の混合には、例えば、メディア式分散機を用いて行う。
　本発明で重合性単量体は、重合可能な官能基を有するモノマーのことをいい、重合性単量体が重合して結着樹脂となる。重合性単量体の主成分として、モノビニル単量体を使用することが好ましい。モノビニル単量体としては、例えば、スチレン；ビニルトルエン、及びα－メチルスチレン等のスチレン誘導体；アクリル酸、及びメタクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、及びアクリル酸ジメチルアミノエチル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、及びメタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル；アクリロニトリル、及びメタクリロニトリル等のニトリル化合物；アクリルアミド、及びメタクリルアミド等のアミド化合物；エチレン、プロピレン、及びブチレン等のオレフィン；が挙げられる。これらのモノビニル単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。これらのうち、モノビニル単量体として、スチレン、スチレン誘導体、及びアクリル酸もしくはメタクリル酸の誘導体が、好適に用いられる。
　ホットオフセット改善及び保存性改善のために、モノビニル単量体とともに、任意の架橋性の重合性単量体を用いることが好ましい。架橋性の重合性単量体とは、２つ以上の重合可能な官能基を持つモノマーのことをいう。架橋性の重合性単量体としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、及びこれらの誘導体等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、及びジエチレングリコールジメタクリレート等の２個以上の水酸基を持つアルコールにカルボン酸が２つ以上エステル結合したエステル化合物；Ｎ，Ｎ－ジビニルアニリン、及びジビニルエーテル等の、その他のジビニル化合物；３個以上のビニル基を有する化合物；等を挙げることができる。これらの架橋性の重合性単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。
　本発明では、架橋性の重合性単量体を、モノビニル単量体１００質量部に対して、通常、０．１～５質量部、好ましくは０．３～２質量部の割合で用いることが望ましい。
　また、さらに、重合性単量体の一部として、マクロモノマーを用いると、得られるトナーの保存性と低温での定着性とのバランスが良好になるので好ましい。マクロモノマーは、分子鎖の末端に重合可能な炭素－炭素不飽和二重結合を有するもので、数平均分子量が、通常、１，０００～３０，０００の反応性の、オリゴマーまたはポリマーである。マクロモノマーは、モノビニル単量体を重合して得られる重合体のガラス転移温度（以下、「Ｔｇ」と称することがある。）よりも、高いＴｇを有する重合体を与えるものが好ましい。マクロモノマーは、モノビニル単量体１００質量部に対して、好ましくは０．０３～５質量部、さらに好ましくは０．０５～１質量部用いる。
　本発明においては、マゼンタ着色剤が、化合物Ａ及び化合物Ｂを含む。
　以下、本発明に使用する化合物Ａについて詳述する。
　本発明の化合物Ａは、下記一般式（１）で表されるナフトール系アゾ化合物である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
　前記一般式（１）中、Ｒ１は、水素原子、アルキル基、又はアルコキシ基を表す。Ｒ１は、好ましくは、メチル基、又はアルコキシ基であり、より好ましくは、メチル基、又はメトキシ基であり、更に好ましくは、Ｒ１がメトキシ基である。
　前記一般式（１）中、Ｒ２は、水素原子、ハロゲン原子、又はアルコキシ基を表す。Ｒ２は、好ましくは、水素原子、又はハロゲン原子であり、より好ましくは、水素原子、又は塩素原子であり、更に好ましくは、Ｒ２が塩素原子である。
　前記一般式（１）中、Ｒ３は、水素原子、ハロゲン原子、アルコキシ基、又はニトロ基を表す。Ｒ３は、好ましくは、ハロゲン原子又はアルコキシ基であり、より好ましくは、塩素原子又はメトキシ基であり、更に好ましくは、Ｒ３がメトキシ基である。
　前記一般式（１）中、Ｒ４は、水素原子、ハロゲン原子、又はアルコキシ基を表す。Ｒ４は、好ましくは、メトキシ基又は塩素原子であり、より好ましくは、Ｒ４がメトキシ基である。
　前記一般式（１）中、Ｒ５は、水素原子、ハロゲン原子、又は１級アミド基（－ＣＯＮＨ２）を表す。Ｒ５は、好ましくは、水素原子又は塩素原子であり、より好ましくは、Ｒ５が水素原子である。
　前記一般式（１）中、Ｒ６は、水素原子、ハロゲン原子、フェニルアミノカルボニル基（－ＣＯＮＨＣ６Ｈ５）、１級アミド基（－ＣＯＮＨ２）、－ＣＯＮＨＣ６Ｈ４－（ｐ）ＣＯＮＨ２、又は－ＳＯ２（Ｃ２Ｈ５）２を表す。Ｒ６は、好ましくは、フェニルアミノカルボニル基（－ＣＯＮＨＣ６Ｈ５）又は１級アミド基（－ＣＯＮＨ２）であり、より好ましくは、Ｒ６がフェニルアミノカルボニル基（－ＣＯＮＨＣ６Ｈ５）である。
　以下に一般式（１）で表される化合物Ａの具体例を挙げる。このうち、式（１Ａ）に示す化合物はＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４６（ＣＡＳ　Ｎｏ．５２８０－６８－２）であり、式（１Ｂ）に示す化合物はＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４７（ＣＡＳ　Ｎｏ．６８２２７－７８－１）であり、式（１Ｃ）に示す化合物はＣ．Ｉ．ピグメントレッド２６９（ＣＡＳ　Ｎｏ．６７９９０－０５－０）である。他の化合物Ａの具体例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１（ＣＡＳ　Ｎｏ．６４４８－９６－０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３２（ＣＡＳ　Ｎｏ．６４１０－２９－３）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８７（ＣＡＳ　Ｎｏ．５９４８７－２３－９）が挙げられる。
　本発明に使用される化合物Ａは、下記具体例のみに限定されるものではない。また、下記具体例の互変異性体も本発明の化合物として好適に用いることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
　化合物Ａは、市販品を用いることもできるし、アゾ顔料の一般的な合成法に従って合成したものを用いることもできる。
　アゾ顔料の一般的な合成法は、芳香族アミンのジアゾ化合物を、水酸化ナトリウムなどのアルカリ水溶液に溶解させたβ－ナフトール誘導体のカップリング成分と反応させるものである（桂宏光、色材、ｖｏｌ．５５、ｎｏ．１０、ｐｐ．７４２－７５７（１９８２））。
　本発明においては、上記化合物Ａの他に、マゼンタ着色剤として、下記一般式（２）で表されるアントラキノン系染料である化合物Ｂを含む。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
　前記一般式（２）中、Ｒ７及びＲ１０は、それぞれ独立して、アミノ基又は水酸基を表す。Ｒ７及びＲ１０は、好ましくは、アミノ基である。
　前記一般式（２）中、Ｒ８及びＲ９は、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、又は置換若しくは非置換のフェノキシ基（－ＯＣ６Ｈ５）を表す。Ｒ８及びＲ９は、好ましくは、非置換のフェノキシ基（－ＯＣ６Ｈ５）である。
　以下に一般式（２）で表される化合物Ｂの具体例を挙げる。このうち、式（２Ａ）に示す化合物はＣ．Ｉ．ソルベントバイオレット５９（ＣＡＳ　Ｎｏ．６４０８－７２－６）であり、式（２Ｂ）に示す化合物はＣ．Ｉ．ソルベントバイオレット３１（ＣＡＳ　Ｎｏ．８１－４２－５）である。
　本発明に使用される化合物Ｂは、下記具体例のみに限定されるものではない。また、下記具体例の互変異性体も本発明の化合物として好適に用いることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000010
　結着樹脂１００質量部に対して、化合物Ａと化合物Ｂの総含有量は３～３０質量部であり、好適には４～２５質量部、より好適には５～２０質量部、さらに好適には６～１８質量部である。
　化合物Ａと化合物Ｂの総含有量が、結着樹脂１００質量部に対して３質量部未満である場合には、目的とする画像濃度が得られない。一方、３０質量部を超える場合には、低温定着性が悪化する。
　本発明においては、化合物Ｂの含有量に対する化合物Ａの含有量の質量比（化合物Ａ／化合物Ｂ）は０．８～２０である。
　当該質量比が０．８未満である場合には、化合物Ｂの含有割合が高すぎるため、耐光性に劣る。化合物Ｂのような染料はもともと、紫外線により色が褪せやすい性質を有するためである。一方、当該質量比が２０を超える場合には、画像濃度（反射濃度）が低下する。質量比（化合物Ａ／化合物Ｂ）が０．８～２０であることにより、画像濃度（反射濃度）、及び耐光性をバランスよく向上させることができる。
　化合物Ａの含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、好適には１～２８質量部、より好適には３～２０質量部、さらに好適には４～１５質量部である。化合物Ａの含有量が、結着樹脂１００質量部に対して１質量部未満である場合には、反射濃度が著しく低くなるおそれがある。また、化合物Ａの含有量が、結着樹脂１００質量部に対して２８質量部を超える場合には、低温定着性が悪化する。
　化合物Ｂの含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、好適には０．５～１２質量部、より好適には０．７～９質量部、さらに好適には１．０～６質量部である。化合物Ｂの含有量が、結着樹脂１００質量部に対して０．５質量部未満である場合には、目的とする彩度が得られないおそれがある。また、化合物Ｂの含有量が、結着樹脂１００質量部に対して１２質量部を超える場合には、耐光性に劣るおそれがある。化合物Ｂのような染料はもともと、紫外線により色が褪せやすい性質を有するためである。
　その他の添加物として、トナーの帯電性を向上させるために、正帯電性又は負帯電性の帯電制御剤を用いることができる。
　帯電制御剤としては、一般にトナー用の帯電制御剤として用いられているものであれば、特に限定されないが、帯電制御剤の中でも、重合性単量体との相溶性が高く、安定した帯電性（帯電安定性）をトナー粒子に付与させることができることから、正帯電性又は負帯電性の帯電制御樹脂が好ましく、さらに、負帯電性トナーを得る観点からは、負帯電性の帯電制御樹脂がより好ましく用いられる。
　正帯電性の帯電制御剤としては、ニグロシン染料、４級アンモニウム塩、トリアミノトリフェニルメタン化合物及びイミダゾール化合物、並びに、好ましく用いられる帯電制御樹脂としてのポリアミン樹脂、並びに４級アンモニウム基含有共重合体、及び４級アンモニウム塩基含有共重合体等が挙げられる。
　負帯電性の帯電制御剤としては、Ｃｒ、Ｃｏ、Ａｌ、及びＦｅ等の金属を含有するアゾ染料、サリチル酸金属化合物及びアルキルサリチル酸金属化合物、並びに、好ましく用いられる帯電制御樹脂としてのスルホン酸基含有共重合体、スルホン酸塩基含有共重合体、カルボン酸基含有共重合体及びカルボン酸塩基含有共重合体等が挙げられる。
　帯電制御樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、テトラヒドロフランを用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定されるポリスチレン換算値で、５，０００～３０，０００の範囲内であり、好ましくは８，０００～２５，０００、より好ましくは１２，０００～２２，０００の範囲内である。
　また帯電制御樹脂における４級アンモニウム基やスルホン酸塩基などの官能基を有する単量体の共重合割合は、通常、０．５～１２質量％の範囲内であり、好ましくは１．０～６質量％の範囲内であり、更に好ましくは１．５～３質量％の範囲内である。
　本発明では、帯電制御剤を、モノビニル単量体１００質量部に対して、通常、０．０１～１０質量部、好ましくは０．０３～８質量部の割合で用いることが望ましい。帯電制御剤の添加量が、０．０１質量部未満の場合にはカブリが発生することがある。一方、帯電制御剤の添加量が１０質量部を超える場合には印字汚れが発生することがある。
　また、その他の添加物として、重合して結着樹脂となる重合性単量体を重合する際に、分子量調整剤を用いることが好ましい。
　分子量調整剤としては、一般にトナー用の分子量調整剤として用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、ｔ－ドデシルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、ｎ－オクチルメルカプタン、及び２，２，４，６，６－ペンタメチルヘプタン－４－チオール等のメルカプタン類；テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジフェニルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ’－ジオクタデシル－Ｎ，Ｎ’－ジイソプロピルチウラムジスルフィド等のチウラムジスルフィド類；等が挙げられる。これらの分子量調整剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　本発明では、分子量調整剤を、モノビニル単量体１００質量部に対して、通常０．０１～１０質量部、好ましくは０．１～５質量部の割合で用いることが望ましい。
　更に、その他の添加物として、離型剤を添加することが好ましい。離型剤を添加することにより、定着時におけるトナーの定着ロールからの離型性を改善できる。離型剤としては、一般にトナーの離型剤として用いられるものであれば、特に制限無く用いることができる。例えば、低分子量ポリオレフィンワックスや、その変性ワックス；ホホバ等の植物系天然ワックス；パラフィン等の石油ワックス；オゾケライト等の鉱物系ワックス；フィッシャートロプシュワックス等の合成ワックス；ジペンタエリスリトールエステル等の多価アルコールエステル；等が挙げられる。トナーの保存性と低温定着性のバランスが取れることから、多価アルコールエステルが好ましい。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　上記離型剤は、モノビニル単量体１００質量部に対して、好ましくは０．１～３０質量部用いられ、更に好ましくは１～２０質量部用いられる。
　（Ａ－２）懸濁液を得る懸濁工程（液滴形成工程）
　本発明では、重合性単量体とマゼンタ着色剤を含む重合性単量体組成物を、分散安定剤を含む水系媒体中に分散させ、重合開始剤を添加した後、重合性単量体組成物の液滴形成を行う。液滴形成の方法は特に限定されないが、例えば、（インライン型）乳化分散機（大平洋機工社製、商品名：マイルダー）、高速乳化分散機（プライミクス社製、商品名：Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫ ＩＩ型）等の強攪拌が可能な装置を用いて行う。
　重合開始剤としては、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩：４，４’－アゾビス（４－シアノバレリック酸）、２，２’－アゾビス（２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）、２，２’－アゾビス（２－アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、及び２，２’－アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ジ－ｔ－ブチルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ヘキシルパーオキシ－２－エチルブタノエート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ－ｔ－ブチルパーオキシオキシイソフタレート、及びｔ－ブチルパーオキシイソブチレート等の有機過酸化物が挙げられる。これらは、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。これらの中で、残留重合性単量体を少なくすることができ、印字耐久性も優れることから、有機過酸化物を用いるのが好ましい。
　有機過酸化物の中では、開始剤効率がよく、残留する重合性単量体も少なくすることができることから、パーオキシエステルが好ましく、非芳香族パーオキシエステルすなわち芳香環を有しないパーオキシエステルがより好ましい。
　重合開始剤は、前記のように、重合性単量体組成物が水系媒体中へ分散された後、液滴形成前に添加されても良いが、水系媒体中へ分散される前の重合性単量体組成物へ添加されても良い。
　重合性単量体組成物の重合に用いられる、重合開始剤の添加量は、モノビニル単量体１００質量部に対して、好ましくは０．１～２０質量部であり、さらに好ましくは０．３～１５質量部であり、特に好ましくは１～１０質量部である。
　本発明において、水系媒体は、水を主成分とする媒体のことを言う。
　本発明において、水系媒体には、分散安定化剤を含有させることが好ましい。分散安定化剤としては、例えば、硫酸バリウム、及び硫酸カルシウム等の硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、及び炭酸マグネシウム等の炭酸塩；リン酸カルシウム等のリン酸塩；酸化アルミニウム、及び酸化チタン等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及び水酸化第二鉄等の金属水酸化物；等の無機化合物や、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、及びゼラチン等の水溶性高分子；アニオン性界面活性剤；ノニオン性界面活性剤；両性界面活性剤；等の有機化合物が挙げられる。上記分散安定化剤は１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記分散安定化剤の中でも、無機化合物、特に難水溶性の金属水酸化物のコロイドが好ましい。無機化合物、特に難水溶性の金属水酸化物のコロイドを用いることにより、着色樹脂粒子の粒径分布を狭くすることができ、また、洗浄後の分散安定化剤残存量を少なくできるため、得られる重合トナーが画像を鮮明に再現することができ、更に環境安定性を悪化させない。
　（Ａ－３）重合工程
　上記（Ａ－２）のようにして、液滴形成を行い、得られた水系分散媒体を加熱し、重合を開始し、マゼンタ着色剤を含む着色樹脂粒子の水分散液を形成する。
　重合性単量体組成物の重合温度は、好ましくは５０℃以上であり、更に好ましくは６０～９５℃である。また、重合の反応時間は好ましくは１～２０時間であり、更に好ましくは２～１５時間である。
　着色樹脂粒子は、そのままで、又は外添剤を添加して、重合トナーとして用いてもよいが、この着色樹脂粒子をコア層とし、その外側にコア層と異なるシェル層を作ることで得られる、所謂コアシェル型（または、「カプセル型」ともいう）の着色樹脂粒子とすることが好ましい。コアシェル型の着色樹脂粒子は、低軟化点を有する物質よりなるコア層を、それより高い軟化点を有する物質で被覆することにより、定着温度の低温化と保存時の凝集防止とのバランスを取ることができる。
　上述した、上記着色樹脂粒子を用いて、コアシェル型の着色樹脂粒子を製造する方法としては特に制限はなく、従来公知の方法によって製造することができる。ｉｎ　ｓｉｔｕ重合法や相分離法が、製造効率の点から好ましい。
　ｉｎ　ｓｉｔｕ重合法によるコアシェル型の着色樹脂粒子の製造法を以下に説明する。
　着色樹脂粒子が分散している水系媒体中に、シェル層を形成するための重合性単量体（シェル用重合性単量体）と重合開始剤を添加し、重合することでコアシェル型の着色樹脂粒子を得ることができる。
　シェル用重合性単量体としては、前述の重合性単量体と同様なものが使用できる。その中でも、スチレン、アクリロニトリル、及びメチルメタクリレート等の、Ｔｇが８０℃を超える重合体が得られる単量体を、単独であるいは２種以上組み合わせて使用することが好ましい。
　シェル用重合性単量体の重合に用いる重合開始剤としては、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の、過硫酸金属塩；２，２’－アゾビス（２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）、及び２，２’－アゾビス－（２－メチル－Ｎ－（１，１－ビス（ヒドロキシメチル）２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）等の、アゾ系開始剤；等の水溶性重合開始剤を挙げることができる。これらは、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。重合開始剤の量は、シェル用重合性単量体１００質量部に対して、好ましくは、０．１～３０質量部、より好ましくは１～２０質量部である。
　シェル層の重合温度は、好ましくは５０℃以上であり、更に好ましくは６０～９５℃である。また、重合の反応時間は好ましくは１～２０時間であり、更に好ましくは２～１５時間である。
　（Ａ－４）洗浄、ろ過、脱水、及び乾燥工程
　重合により得られた着色樹脂粒子の水分散液は、重合終了後に、常法に従い、ろ過、分散安定化剤の除去を行う洗浄、脱水、及び乾燥の操作が、必要に応じて数回繰り返されることが好ましい。
　上記の洗浄の方法としては、分散安定化剤として無機化合物を使用した場合、着色樹脂粒子の水分散液への酸、又はアルカリの添加により、分散安定化剤を水に溶解し除去することが好ましい。分散安定化剤として、難水溶性の無機水酸化物のコロイドを使用した場合、酸を添加して、着色樹脂粒子水分散液のｐＨを６．５以下に調整することが好ましい。添加する酸としては、硫酸、塩酸、及び硝酸等の無機酸、並びに蟻酸、及び酢酸等の有機酸を用いることができるが、除去効率の大きいことや製造設備への負担が小さいことから、特に硫酸が好適である。
　脱水、ろ過の方法は、種々の公知の方法等を用いることができ、特に限定されない。例えば、遠心ろ過法、真空ろ過法、加圧ろ過法等を挙げることができる。また、乾燥の方法も、特に限定されず、種々の方法が使用できる。
　（Ｂ）粉砕法
　粉砕法を採用して着色樹脂粒子を製造する場合、以下のようなプロセスにより行われる。
　先ず、結着樹脂、マゼンタ着色剤、さらに必要に応じて添加される帯電制御剤及び離型剤等のその他の添加物を混合機、例えば、ボールミル、Ｖ型混合機、ＦＭミキサー（：商品名）、高速ディゾルバ、インターナルミキサー、フォールバーグ等を用いて混合する。
　次に、上記により得られた混合物を、加圧ニーダー、二軸押出混練機、ローラ等を用いて加熱しながら混練する。得られた混練物を、ハンマーミル、カッターミル、ローラミル等の粉砕機を用いて、粗粉砕する。更に、ジェットミル、高速回転式粉砕機等の粉砕機を用いて微粉砕した後、風力分級機、気流式分級機等の分級機により、所望の粒径に分級して粉砕法による着色樹脂粒子を得る。
　なお、粉砕法で用いる結着樹脂、マゼンタ着色剤、さらに必要に応じて添加される帯電制御剤及び離型剤等のその他の添加物は、前述の（Ａ）懸濁重合法で挙げたものを用いることができる。また、粉砕法により得られる着色樹脂粒子は、前述の（Ａ）懸濁重合法により得られる着色樹脂粒子と同じく、ｉｎ ｓｉｔｕ重合法等の方法によりコアシェル型の着色樹脂粒子とすることもできる。
　結着樹脂としては、他にも、従来からトナーに広く用いられている樹脂を使用することができる。粉砕法で用いられる結着樹脂としては、具体的には、ポリスチレン、スチレン－アクリル酸ブチル共重合体、ポリエステル樹脂、及びエポキシ樹脂等を例示することができる。
　２．着色樹脂粒子
　上述の（Ａ）懸濁重合法、又は（Ｂ）粉砕法等の製造方法により、マゼンタ着色剤を含有する着色樹脂粒子が得られる。
　以下、トナーを構成する着色樹脂粒子について述べる。なお、以下で述べる着色樹脂粒子は、コアシェル型のものとそうでないもの両方を含む。
　着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が好ましくは３～１５μｍであり、更に好ましくは４～１２μｍである。Ｄｖが３μｍ未満である場合には、重合トナーの流動性が低下し、転写性が悪化したり、画像濃度が低下する場合がある。Ｄｖが１５μｍを超える場合には、画像の解像度が低下する場合がある。
　また、着色樹脂粒子は、その体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が、好ましくは１．０～１．３であり、更に好ましくは１．０～１．２である。Ｄｖ／Ｄｎが１．３を超える場合には、転写性、画像濃度及び解像度の低下が起こる場合がある。着色樹脂粒子の体積平均粒径、及び個数平均粒径は、例えば、粒度分析計（ベックマン・コールター製、商品名：マルチサイザー）等を用いて測定することができる。
　本発明の着色樹脂粒子の平均円形度は、画像再現性の観点から、０．９６～１．００であることが好ましく、０．９７～１．００であることがより好ましく、０．９８～１．００であることがさらに好ましい。
　上記着色樹脂粒子の平均円形度が０．９６未満の場合、印字の細線再現性が悪くなるおそれがある。
　本発明のトナーは、上記マゼンタ着色剤を含有する着色樹脂粒子を、そのままでトナーとすることもできるが、トナーの帯電性、流動性、及び保存性等を調整する観点から、上記着色樹脂粒子を、外添剤と共に混合攪拌して外添処理を行うことにより、着色樹脂粒子の表面に、外添剤を付着させて１成分トナーとしてもよい。
　なお、１成分トナーは、さらにキャリア粒子と共に混合攪拌して２成分現像剤としてもよい。
　外添処理を行う攪拌機は、着色樹脂粒子の表面に外添剤を付着させることができる攪拌装置であれば特に限定されず、例えば、ＦＭミキサー（：商品名、日本コークス工業社製）、スーパーミキサー（：商品名、川田製作所社製）、Ｑミキサー（：商品名、日本コークス工業社製）、メカノフュージョンシステム（：商品名、ホソカワミクロン社製）、及びメカノミル（：商品名、岡田精工社製）等の混合攪拌が可能な攪拌機を用いて外添処理を行うことができる。
　外添剤としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、炭酸カルシウム、燐酸カルシウム、及び／又は酸化セリウム等からなる無機微粒子；ポリメタクリル酸メチル樹脂、シリコーン樹脂、及び／又はメラミン樹脂等からなる有機微粒子；等が挙げられる。これらの中でも、無機微粒子が好ましく、無機微粒子の中でも、シリカ、及び／又は酸化チタンが好ましく、特にシリカからなる微粒子が好適である。
　なお、これらの外添剤は、それぞれ単独で用いることもできるが、２種以上を併用して用いることが好ましい。
　本発明では、外添剤を、着色樹脂粒子１００質量部に対して、通常、０．０５～６質量部、好ましくは０．２～５質量部の割合で用いることが望ましい。外添剤の添加量が０．０５質量部未満の場合には転写残が発生することがある。外添剤の添加量が６質量部を超える場合にはカブリが発生することがある。
　３．本発明のトナー
　上記工程を経て得られる本発明のトナーは、マゼンタ着色剤として、化合物Ａ及び化合物Ｂを組み合わせて使用することにより、画像濃度に優れ、向上した帯電性を有し、低コストで製造可能であるという効果を有するマゼンタトナーである。
　本発明で製造されるトナーのブローオフ帯電量の絶対値は、２５～９０μＣ／ｇであることが好ましく、３０～８０μＣ／ｇであることがより好ましく、４０～７０μＣ／ｇであることがさらに好ましい。
　なお、ブローオフ帯電量は、ブローオフ法に基づいて、ブローオフ帯電量測定装置を用いて測定される値である。
　上記トナーのブローオフ帯電量が、上記範囲未満である場合には、逆帯電トナーの増加等が原因となり、カブリ等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記トナーのブローオフ帯電量が、上記範囲を超える場合には、感光体への付着力が強くなり過ぎること等が原因となり、転写残トナーの増加等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
　以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。なお、部及び％は、特に断りのない限り質量基準である。
　１．着色樹脂粒子の製造
　＜着色樹脂粒子（１）＞
　１－１．コア用重合性単量体組成物の調製：
　スチレン７５部及びｎ－ブチルアクリレート２５部、ポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成化学工業社製、商品名：ＡＡ６、Ｔｇ＝９４℃）０．１部、ジビニルベンゼン０．７部、テトラエチルチウラムジスルフィド１．０部、及びマゼンタ着色剤としてＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４６（下記式（１Ａ）、ＣＡＳ　Ｎｏ．５２８０－６８－２、クラリアント社製、商品名：Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｃａｒｍｉｎｅ　ＦＢＢ０２）４．８部とＣ．Ｉ．ソルベントバイオレット５９（下記式（２Ａ）、ＣＡＳ　Ｎｏ．６４０８－７２－６、クラリアント社製、商品名：Ｓｏｌｖａｐｅｒｍ　Ｒｅｄ　Ｖｉｏｌｅｔ　Ｒ）１．２部を、メディア式分散機（浅田鉄工社製、商品名：ピコミル）を用いて湿式粉砕した。湿式粉砕により得られた混合物に、帯電制御樹脂（藤倉化成社製、スルホン酸基含有スチレン－アクリル共重合体、官能基を有する単量体の共重合割合：２．５％、重量平均分子量（Ｍｗ）１８，０００）２．０部とエステルワックス（日油社製、多価アルコールエステル）２．０部及びパラフィンワックス（日本精鑞社製）５．０部を添加し、混合、溶解して、重合性単量体組成物を調製した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000011
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000012
　１－２．水系分散媒体の調製：
　他方、イオン交換水２８０部に塩化マグネシウム１０．４部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム７．３部を溶解した水溶液を、攪拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド分散液を調製した。
　１－３．シェル用重合性単量体の調製：
　一方、メチルメタクリレート２部と水１３０部を超音波乳化機にて微分散化処理して、シェル用重合性単量体の水分散液を調製した。
　１－４．造粒工程：
　上記水酸化マグネシウムコロイド分散液（水酸化マグネシウムコロイド量５．３部）に、上記重合性単量体組成物を投入し、さらに攪拌して、そこへ重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート６部を添加した。重合開始剤を添加した分散液を、インライン型乳化分散機（大平洋機工社製、商品名：マイルダー）により、回転数１５，０００ｒｐｍにて分散を行い、重合性単量体組成物の液滴を形成した。
　１－５．懸濁重合工程：
　重合性単量体組成物の液滴を含有する分散液を、反応器に入れ、９０℃に昇温して重合反応を行った。重合転化率がほぼ１００％に達した後、前記シェル用重合性単量体の水分散液にシェル用重合開始剤として２，２’－アゾビス〔２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）－プロピオンアミド〕（和光純薬社製、商品名：ＶＡ－０８６、水溶性開始剤）０．１部を溶解したものを反応器に添加した。次いで、９５℃で４時間維持して、重合を更に継続した後、水冷して反応を停止し、コアシェル型着色樹脂粒子の水分散液を得た。
　１－６．後処理工程：
　着色樹脂粒子の水分散液を攪拌しながら、ｐＨが４．５以下となるまで硫酸を添加して酸洗浄を行った後（２５℃、１０分間）、濾別した着色樹脂粒子を、水で洗浄し、洗浄水をろ過した。この際の濾液の電気伝導度は、２０μＳ／ｃｍであった。さらに洗浄・ろ過工程後の着色樹脂粒子を脱水・乾燥し、乾燥した着色樹脂粒子（１）を得た。
　＜着色樹脂粒子（２）＞
　上記「コア用重合性単量体組成物の調製」において、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６の添加量を４．８部から４．４部に変更、かつＣ．Ｉ．ソルベントバイオレット５９の添加量を１．２部から１．１部に変更したこと以外は、着色樹脂粒子（１）の製造方法と同様にして、着色樹脂粒子（２）を得た。
　＜着色樹脂粒子（３）＞
　上記「コア用重合性単量体組成物の調製」において、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６の添加量を４．８部から４．４部に変更、かつＣ．Ｉ．ソルベントバイオレット５９の添加量を１．２部から１．１部に変更し、マゼンタ着色剤としてＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（下記式（Ｘ）、ＣＡＳ　Ｎｏ．１６０４３－４０－６、メグマニ社製、商品名：Ｈｏｓｔａｐｅｒｍ　Ｐｉｎｋ　Ｅ）１．０部を追加したこと以外は、着色樹脂粒子（１）の製造方法と同様にして、着色樹脂粒子（３）を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000013
　＜着色樹脂粒子（４）＞
　上記「コア用重合性単量体組成物の調製」において、化合物ＡをＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４６からＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４７（下記式（１Ｂ）、ＣＡＳ　Ｎｏ．６８２２７－７８－１、クラリアント社製、商品名：Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｐｉｎｋ　Ｆ３Ｂ）に変更し、化合物Ａの添加量を４．８部から４．４部に変更、かつＣ．Ｉ．ソルベントバイオレット５９の添加量を１．２部から１．１部に変更したこと以外は、着色樹脂粒子（１）の製造方法と同様にして、着色樹脂粒子（４）を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000014
　＜着色樹脂粒子（５）＞
　上記「コア用重合性単量体組成物の調製」において、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６の添加量を４．８部から３．５部に変更、かつＣ．Ｉ．ソルベントバイオレット５９　１．２部を、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２　３．５部に変更したこと以外は、着色樹脂粒子（１）の製造方法と同様にして、着色樹脂粒子（５）を得た。
　＜着色樹脂粒子（６）＞
　上記「コア用重合性単量体組成物の調製」において、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６　４．８部を、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８５（下記式（Ｙ）、ＣＡＳ　Ｎｏ．５１９２０－１２－８、クラリアント社製、商品名：Ｎｏｖｏｐｅｒｍ　Ｃａｒｍｉｎｅ　ＨＦ４Ｃ）３．０部に変更、かつＣ．Ｉ．ソルベントバイオレット５９　１．２部を、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２　２．０部に変更したこと以外は、着色樹脂粒子（１）の製造方法と同様にして、着色樹脂粒子（６）を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000015
　２．マゼンタトナーの製造
　上記着色樹脂粒子（１）～（６）に外添処理を施して、実施例１～４、及び比較例１、比較例２のマゼンタトナーを製造した。
　（実施例１）
　着色樹脂粒子（１）１００部に、疎水化処理した平均粒径７ｎｍのシリカ微粒子０．６部と、疎水化処理した平均粒径３５ｎｍのシリカ微粒子１部とを添加し、高速攪拌機（日本コークス工業社製、商品名：ＦＭミキサー）を用いて混合し、実施例１のマゼンタトナーを調製した。
　（実施例２～４、比較例１、比較例２）
　下記表１に示す通り、着色樹脂粒子（１）を着色樹脂粒子（２）～（６）のいずれかに変更したこと以外は、実施例１と同様にして、実施例２～４、及び比較例１、比較例２のマゼンタトナーを得た。
　３．静電荷像現像用トナーの評価
　実施例１～４、比較例１、比較例２のマゼンタトナーについて、下記の通り、反射濃度（画像濃度）、帯電量（ブローオフ帯電量）、常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境下でのカブリ、定着温度（最低定着温度）、耐熱温度の測定を行った。
　３－１．画像濃度測定
　市販の非磁性一成分現像方式のカラープリンター（印字速度＝２０枚／分）を用い、現像装置のトナーカートリッジに、マゼンタトナー試料を充填した後、印字用紙をセットし、温度２３℃及び相対湿度５０％（Ｎ／Ｎ）の環境下で一昼夜放置した。その後、ベタ印字時に現像ロール上に供給されるトナー量が０．５ｍｇ／ｃｍ２となる一点に固定して、５％画像濃度で連続印字を行った。１０枚目のコピー用紙にベタ印字（１００％画像濃度）を行い、マクベス式反射型画像濃度測定機を用いて、画像濃度を測定した。画像濃度は１．２０以上が好ましい。
　３－２．ブローオフ帯電量
　キャリア（パウダーテック社製、商品名：ＥＦ８０Ｂ２、Ｍｎ－Ｍｇ－Ｓｒ系ソフトフェライト、平均粒径８０μｍ、粒度分布５０～１００μｍ）９．５ｇと、トナー０．５ｇを秤量し、容積３０ｍＬのガラス製容器に入れ、３０分間、１５０回転／分、回転させ、トナー粒子を摩擦帯電させた。得られたキャリアとトナー粒子を、ブローオフメーター（東芝ケミカル社製、商品名：ＴＢ－２００）で、窒素ガス１ｋｇ／ｃｍ２の圧力でブローオフし、トナーのブローオフ帯電量を測定した。
　３－３．常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境下でのカブリ測定
　市販の非磁性一成分現像方式のプリンターと、評価対象のトナーを温度２３℃、湿度５０％の常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境下に一昼夜放置した後、カブリを測定した。
　カブリ測定法は以下の通りである。まず、印字に使用していない紙の色相を測定し、この色相を基準値（Ｅ０）とした。次に、トナーを用いて上記「３－１．画像濃度測定」と同様のプリンターにより白ベタを印字し、その白ベタの任意の６箇所の色相（Ｅ１～Ｅ６）を測定した。色相（Ｅ１～Ｅ６）と、基準値（Ｅ０）との差（ΔＥ）をそれぞれ算出し、最も大きいΔＥを、そのトナーのカブリ値とし、下記のように評価した。カブリ値が小さければ小さいほど、カブリが少なく、印字が良好であることを示す。また、色相は、分光光度計（Ｘ－Ｒｉｔｅ社製、商品名：スペクトロアイ）を用いて測定した。
　Ａ：ΔＥが０．５未満
　Ｂ：ΔＥが０．５以上、１．５未満
　Ｆ：ΔＥが１．５以上
　３－４．トナーの最低定着温度
　市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（２４枚機；印字速度＝２４枚／分）の定着ロール部の温度を変化できるように改造したプリンターを用いて、定着ロールの温度を変化させて、それぞれの温度での定着率を測定し、温度－定着率の関係を求め、定着率８０％以上が得られる最低の温度を最低定着温度と定義した。
　定着率は、プリンターで印刷した試験用紙における黒ベタ領域のこすり試験操作前後の画像濃度比率から計算した。すなわち、こすり試験前の画像濃度をＩＤ（前）、こすり試験後の画像濃度をＩＤ（後）とすると、定着率（％）＝〔ＩＤ（後）／ＩＤ（前）〕×１００である。ここで黒ベタ領域とは、その領域内部の（プリンター制御部を制御する仮想的な）ドットのすべてに現像剤を付着させるように制御した領域のことである。こすり試験操作とは、試験紙用の測定部分を堅牢度試験機に粘着テープで貼り付け、５００ｇの荷重を載せ、コットン布を巻いたこすり端子で５往復こする一連の操作である。
　３－５．トナーの耐熱温度
　トナー１０ｇを１００ｍＬのポリエチレン製の容器に入れて密閉した後、所定の温度に設定した恒温水槽の中に該容器を沈め、８時間経過した後に取り出した。取り出した容器からトナーを４２メッシュの篩の上にできるだけ振動を与えないように移し、粉体測定機（ホソカワミクロン社製、商品名：パウダテスタＰＴ－Ｒ）にセットした。篩の振幅を１．０ｍｍに設定して、３０秒間、篩を振動させた後、篩上に残ったトナーの質量を測定し、これを凝集したトナーの質量とした。
　この凝集したトナーの質量が０．５ｇ以下になる最高温度を、耐熱温度とした。
　実施例１～４、及び比較例１、比較例２のマゼンタトナーの測定及び評価結果を、各トナー組成と併せて表１に示す。
　なお、下記表１中、「ＰＲ１４６」はＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４６を、「ＰＲ１４７」はＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４７を、「ＳＶ５９」はＣ．Ｉ．ソルベントバイオレット５９を、「ＰＲ１２２」はＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を、「ＰＲ１８５」はＣ．Ｉ．ピグメントレッド１８５をそれぞれ示す。また、「化合物Ａ＋化合物Ｂ（部）」とは、化合物Ａの添加量と化合物Ｂの添加量との和を示し、「化合物Ａ／化合物Ｂ比」とは、化合物Ｂの添加量に対する化合物Ａの添加量との比を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000016
　４．トナー評価のまとめ
　比較例１のマゼンタトナーは、化合物Ａ（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６）とＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２とを組み合わせて用いたトナーである。比較例１は、ブローオフ帯電量の絶対値が２１と小さく、Ｎ／Ｎ環境下でカブリが多く発生している。したがって、化合物Ｂの替わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を使用した場合には、トナーの帯電量が不十分であることが分かる。
　比較例２のマゼンタトナーは、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８５とＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２とを組み合わせて用いたトナーである。比較例２は、ブローオフ帯電量の絶対値が４３であり、Ｎ／Ｎ環境下でカブリの問題はない。しかし、比較例２は、画像濃度（反射濃度）が１．１６と小さい。この画像濃度は、今回評価したトナー中最も小さい。したがって、マゼンタ着色剤として、顔料同士を組み合わせた場合には、十分な画像濃度が出にくいことが分かる。
　一方、実施例１～４のマゼンタトナーは、結着樹脂１００質量部に対し、マゼンタ着色剤として、化合物Ａと化合物Ｂを合計で５．５～６．０質量部含み、かつ化合物Ｂの含有量に対する化合物Ａの含有量の質量比（化合物Ａ／化合物Ｂ比）が４．０であるトナーである。実施例１～４のトナーは、画像濃度（反射濃度）が１．２５以上と高いことから、画像濃度に優れている。また、ブローオフ帯電量の絶対値が２８以上と大きく、比較例１の顔料を組み合わせたトナーよりも帯電性が向上しており、カブリの発生が起きにくいものである。
　さらに、キナクリドン系と比較して安価なＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４６やＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４７を用いているため、低コストで製造可能なトナーである。
　したがって、結着樹脂１００質量部に対し、マゼンタ着色剤として、化合物Ａと化合物Ｂとを合計で３～３０質量部含み、かつ化合物Ｂの含有量に対する化合物Ａの含有量の質量比（化合物Ａ／化合物Ｂ）が０．８～２０である実施例１～４のマゼンタトナーは、画像濃度に優れ、向上した帯電性を有し、低コストで製造可能である。

Claims (4)

  1. 　結着樹脂及びマゼンタ着色剤を含有するマゼンタトナーであって、
    　前記マゼンタ着色剤として、下記一般式（１）で表される化合物Ａ、及び下記一般式（２）で表される化合物Ｂを含み、
    　前記結着樹脂１００質量部に対して、前記化合物Ａと前記化合物Ｂとを合計で３～３０質量部含み、かつ前記化合物Ｂの含有量に対する前記化合物Ａの含有量の質量比（化合物Ａ／化合物Ｂ）が０．８～２０であることを特徴とするマゼンタトナー。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     〔一般式（１）中、Ｒ１は、水素原子、アルキル基、又はアルコキシ基を表し、
    Ｒ２は、水素原子、ハロゲン原子、又はアルコキシ基を表し、
    Ｒ３は、水素原子、ハロゲン原子、アルコキシ基、又はニトロ基を表し、
    Ｒ４は、水素原子、ハロゲン原子、又はアルコキシ基を表し、
    Ｒ５は、水素原子、ハロゲン原子、又は１級アミド基（－ＣＯＮＨ２）を表し、
    Ｒ６は、水素原子、ハロゲン原子、フェニルアミノカルボニル基（－ＣＯＮＨＣ６Ｈ５）、１級アミド基（－ＣＯＮＨ２）、－ＣＯＮＨＣ６Ｈ４－（ｐ）ＣＯＮＨ２、又は－ＳＯ２（Ｃ２Ｈ５）２を表す。〕
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
     〔一般式（２）中、Ｒ７及びＲ１０は、それぞれ独立して、アミノ基又は水酸基を表し、Ｒ８及びＲ９は、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、又は置換若しくは非置換のフェノキシ基（－ＯＣ６Ｈ５）を表す。〕
  2. 　前記化合物Ａが、前記一般式（１）中、Ｒ１がメチル基又はアルコキシ基であり、
    Ｒ２が水素原子又はハロゲン原子であり、
    Ｒ３がハロゲン原子又はアルコキシ基であり、
    Ｒ４がアルコキシ基であり、
    Ｒ５が水素原子であり、
    Ｒ６がフェニルアミノカルボニル基（－ＣＯＮＨＣ６Ｈ５）である化合物であることを特徴とする請求項１に記載のマゼンタトナー。
  3. 　前記化合物ＡがＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４６又はＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４７であり、
    　前記化合物ＢがＣ．Ｉ．ソルベントバイオレット５９であることを特徴とする請求項１又は２に記載のマゼンタトナー。
  4. 　ブローオフ帯電量測定装置で測定されたブローオフ帯電量の絶対値が２５～９０μＣ／ｇであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のマゼンタトナー。
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