WO2018019727A1 - Polyamid-blends für lasersinterpulver - Google Patents

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WO2018019727A1
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polyamide
powder
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Claus Gabriel
Florian Richter
Philipp KLOKE
Thomas Meier
Klaus Stoll
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    • C08L2205/02—Polymer mixtures characterised by other features containing two or more polymers of the same C08L -group

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a shaped body by selective laser sintering of a sintered powder (SP).
  • the sintering powder (SP) contains at least one partially crystalline polyamide and at least one polyamide 6I / 6T.
  • the present invention relates to a molded article obtainable by the process according to the invention and the use of polyamide 6I / 6T in a sintering powder (SP) for widening the sintering window (W S p) of the sintering powder (SP).
  • SLS selective laser sintering
  • sintering window of the sintering powder Of particular importance in selective laser sintering is the sintering window of the sintering powder. This should be as wide as possible to reduce distortion of components during laser sintering. In addition, the recyclability of the sintered powder is of particular importance.
  • the prior art describes various sintering powders for use in selective laser sintering.
  • WO 2009/1 14715 describes a sintering powder for selective laser sintering which contains at least 20% by weight of polyamide polymer. This polyamide polymer contains a branched polyamide, wherein the branched polyamide is prepared starting from a polycarboxylic acid having three or more carboxylic acid groups.
  • WO 201 1/124278 describes sintering powders which contain coprecipitates of PA 1 1 with PA 1010, PA 1 1 with PA 1012, PA 12 with PA 1012, PA 12 with PA 1212 or PA 12 with PA 1013.
  • EP 1 443 073 describes sintering powder for a selective laser sintering process. These sintering powders contain a polyamide 12, polyamide 1 1, polyamide 6.10, polyamide 6.12, polyamide 10.12, polyamide 6 or polyamide 6.6 and a flow aid. US 2015/0259530 describes a partially crystalline polymer and a secondary material which can be used in a sintering powder for selective laser sintering. Polyetheretherketone or polyetherketone ketone are preferably used as partially crystalline polymer and polyetherimide as secondary material.
  • US 2014/0141666 describes a polyamide blend that can be used as a filament in a 3D printing process.
  • This polyamide blend contains, as partially crystalline polyamide, for example polyamide 6, polyamide 66, polyamide 69, polyamide 610, polyamide 7, polyamide 1 1, polyamide 12 or mixtures thereof and as polyamide 6 / 3T as amorphous polyamide, wherein in the range from 30 to 70 Wt .-% of the amorphous polyamide are contained in the polyamide blend.
  • a disadvantage of the sintering powders described in the prior art for the production of moldings by selective laser sintering is that the sintering window of the sintering powder is often reduced compared to the sintered window of the pure polyamide or of the pure semicrystalline polymer.
  • a reduction of the sintering window is disadvantageous, as this often warp the moldings during production by selective laser sintering.
  • the object underlying the present invention was therefore to provide a process for the production of moldings by selective laser sintering, which does not or only to a lesser extent have the aforementioned disadvantages of the processes described in the prior art.
  • the process should be simple and inexpensive to carry out.
  • This object is achieved by a method for producing a shaped body by selective laser sintering of a sintered powder (SP), wherein the sintered powder (SP), the components
  • 4, 5, 6, 7 or 8 means -CO- (CH 2 ) n -NH- units, where n is 3, 4, 5, 6 or 7, and -CO- (CH 2 ) 0 -CO- units where o is 2, 3, 4, 5 or 6,
  • (B) at least one polyamide 6I / 6T, wherein the sintering powder (SP) in the range of 75 to 90 wt .-% of component (A) and in the range of 10 to 25 wt .-% of component (B) contains, in each case based on the sum of the weight percent of components (A) and (B).
  • SP sintering powder
  • the present invention furthermore relates to a process for the production of a shaped body by selective laser sintering of a sintering powder (SP), wherein the sintering powder (SP) comprises the components
  • (B) contains at least one polyamide 6I / 6T.
  • the sintering powder (SP) used in the process according to the invention has a widened sintering window W S p) such that the shaped body produced by selective laser sintering of the sintering powder (SP) has no or significantly reduced distortion.
  • the recyclability of the sintering powder (SP) used in the process according to the invention is high even after thermal aging. This means that unmelted sintered powder (SP) can be reused in the production of the molded article.
  • the sintering powder (SP) has similar advantageous sintering properties after several laser sintering cycles as in the first sintering cycle.
  • the shaped bodies produced by the process according to the invention have surfaces smoother than those produced by processes described in the prior art and in particular by shaped bodies produced by sintering powders described in the prior art.
  • a first layer of a sinterable powder is arranged in a powder bed and exposed locally and briefly with a laser beam.
  • a laser beam In this case, only the part of the sinterable powder which has been exposed by the laser beam, selectively melted (selective laser sintering).
  • the molten sinterable Powder flows into each other, forming a homogeneous melt in the exposed area. Subsequently, the area cools down again and the homogeneous melt solidifies again. Then, the powder bed is lowered by the layer thickness of the first layer, a second layer of the sinterable powder applied, selectively exposed to the laser and melted.
  • the upper second layer of the sinterable powder connects to the lower first layer, and in addition the particles of the sinterable powder within the second layer combine with one another by melting.
  • the application of the sinterable powder and the melting of the sinterable powder three-dimensional molded bodies can be produced.
  • By the selective exposure of certain points with the laser beam it is possible to produce molded bodies which, for example, also have cavities.
  • An additional support material is not necessary because the unfused sinterable powder itself acts as a support material.
  • Suitable sinterable powders in selective laser sintering are all powders known to those skilled in the art which can be melted by exposure to a laser.
  • the sintering powder (SP) is used as the sinterable powder in selective laser sintering.
  • sinterable powder and “sintered powder (SP)” can be used synonymously, they then have the same meaning.
  • Suitable lasers for selective laser sintering are known to the person skilled in the art and, for example, fiber lasers, Nd: YAG lasers (neodymium-doped yttrium aluminum garnet lasers) and carbon dioxide lasers.
  • the sintering window (W) is used as “sintered window” in the context of the present invention (W SP ) "of the sintering powder (SP).
  • W SP tered window
  • the sinterable powder is the component (A) contained in the sintering powder (SP)
  • the sintering window (W) is referred to as "sintering window (W A )" of component (A) in the context of the present invention.
  • the sintering window (W) of a sinterable powder can be determined, for example, by differential scanning calorimetry (DSC).
  • the temperature of a sample in this case a sample of sinterable powder, and the temperature of a Reference changed linearly with time.
  • the sample and the reference are supplied with heat or removed therefrom. It determines the amount of heat Q necessary to keep the sample at the same temperature as the reference.
  • the reference value used is the quantity of heat Q R supplied or discharged to the reference.
  • the measurement provides a DSC diagram in which the amount of heat Q, which is supplied to the sample and discharged from it, is plotted as a function of the temperature T.
  • a heating run H is first carried out during the measurement, that is, the sample and the reference are heated linearly.
  • an additional amount of heat Q must be supplied to keep the sample at the same temperature as the reference.
  • a peak is then observed, the so-called melting peak.
  • a cooling run (K) is usually measured.
  • the sample and the reference are cooled linearly, so heat is dissipated from the sample and the reference.
  • a larger amount of heat Q must be dissipated to keep the sample at the same temperature as the reference, since heat is released during crystallization or solidification.
  • a peak, the so-called crystallization peak is then observed in the opposite direction to the melting peak.
  • the heating during the heating run usually takes place at a heating rate of 20 K / min.
  • the cooling during the cooling is usually carried out in the context of the present invention with a cooling rate of 20 K / min.
  • a DSC diagram with a heating run (H) and a cooling run (K) is shown by way of example in FIG.
  • the onset temperature of the melting (T M onset ) and the onset temperature of the crystallization (T c onset ) can be determined.
  • T M onset the baseline of the heating run (H), which runs at the temperatures below the melting peak.
  • a second tangent is applied to the first inflection point of the reflow peak, which at temperatures below the temperature is at the maximum of the reflow peak. The two tangents are extrapolated to intersect.
  • the vertical extrapolation of the point of intersection to the temperature axis indicates the onset temperature of the melting (T M onset ).
  • T M onset To determine the onset temperature of the crystallization (T c onset ), a tangent is applied to the baseline of the cooling run (K), which runs at the temperatures above the crystallization peak.
  • K the baseline of the cooling run
  • a second tangent is applied to the inflection point of the crystallization peak, which at temperatures above the temperature is at the minimum of the crystallization peak.
  • the two tangents are extrapolated to intersect.
  • the vertical extrapolation of the point of intersection to the temperature axis indicates the onset temperature of the crystallization (T c onset ).
  • the sintering window (W) results from the difference between the onset temperature of the melting (T M onset ) and the onset temperature of the crystallization (T c onset ). The following applies: onset onset
  • the terms "sintering window (W)", “size of the sintering window (W)” and “difference between the onset temperature of the melting (T M onset ) and the onset temperature of the crystallization (T c onset ) "the same meaning and are used synonymously.
  • the determination of the sintering window (W S p) of the sintering powder (SP) and the determination of the sintering window (W A ) of component (A) are carried out as described above.
  • the sintering powder (SP) is then used as the sample for determining the sintering window (W S p) of the sintering powder (SP);
  • component (A) is used as a sample to determine the sintering window (W A ) of component (A).
  • the sintering powder (SP) contains at least one partially crystalline polyamide as component (A) and at least one polyamide 6I / 6T as component (B).
  • component (A) and “at least one partially crystalline polyamide” are used synonymously and therefore have the same meaning.
  • component (B) and “at least one polyamide 6I / 6T”. are also used synonymously in the context of the present invention and therefore have the same meaning.
  • the sintering powder (SP) may contain components (A) and (B) in any amount.
  • the sintering powder (SP) in the range of 60 to 95 wt .-% of component (A) and in the range of 5 to 40 wt .-% of component (B), in each case based on the sum of the weight percent of the components (A ) and (B), preferably based on the total weight of the sintering powder (SP).
  • the sintering powder (SP) in the range of 60 to 85 wt .-% of component (A) and in the range of 15 to 40 wt .-% of component (B), in each case based on the sum of the weight percent of components (A ) and (B), preferably based on the total weight of the sintering powder (SP).
  • the sintering powder (SP) particularly preferably contains in the range from 75 to 85% by weight of component (A) and in the range from 15 to 25% by weight of component (B), in each case based on the sum of the percentages by weight of the components ( A) and (B), preferably based on the total weight of the sintering powder (SP).
  • the present invention therefore also relates to processes in which the sintering powder (SP) contains in the range from 60 to 85% by weight of component (A) and in the range from 15 to 40% by weight of component (B), respectively based on the sum of the weight percent of components (A) and (B).
  • SP sintering powder
  • the sintering powder (SP) contains in the range from 75 to 90% by weight of component (A) and in the range from 10 to 25% by weight of component (B), in each case based on the sum of the percentages by weight the components (A) and (B), preferably based on the total weight of the sintering powder (SP).
  • the sintering powder (SP) may additionally contain at least one additive selected from the group consisting of antinucleating agents, stabilizers, end group functionalizers and dyes.
  • the present invention therefore also provides processes in which the sintering powder (SP) additionally comprises at least one additive selected from the group consisting of antinucleating agents, stabilizers, end group functionalizers and dyes.
  • a suitable antinucleating agent is, for example, lithium chloride.
  • Suitable stabilizers are, for example, phenols, phosphites and copper stabilizers.
  • Suitable end group functionalizers are, for example, terephthalic acid, adipic acid and propionic acid.
  • Preferred dyes are, for example, selected from the group consisting of carbon black, neutral red, inorganic black dyes and organic black dyes.
  • the at least one additive is selected from the group consisting of stabilizers and dyes.
  • phenols are particularly preferred.
  • the at least one additive is particularly preferably selected from the group consisting of phenols, carbon black, inorganic black dyes and organic black dyes.
  • the present invention therefore also provides a process in which the sintered powder (SP) additionally comprises at least one additive selected from the group consisting of phenols, carbon black, inorganic black dyes and organic black dyes.
  • Carbon black is known to the person skilled in the art and is available, for example, under the trade name Special Black 4 from Evonik, under the trade name Printex U from Evonik, under the trade name Printex 140 from Evonik, under the trade name Special Black 350 from Evonik or under the trade name Special Black 100 from Evonik.
  • a preferred inorganic black dye is available, for example, under the trade name Sicopal Black K0090 from BASF SE or under the trade name Sicopal Black K0095 from BASF SE.
  • a preferred organic black dye is, for example, nigrosine.
  • the sintering powder (SP) may, for example, in the range of 0.1 to 10 wt .-% of the at least one additive, preferably in the range of 0.2 to 5 wt .-% and particularly preferably in the range of 0.3 to 2, 5 wt .-%, each based on the total weight of the sintering powder (SP).
  • the sum of the percentages by weight of components (A), (B) and, if appropriate, of the at least one additive usually add up to 100% by weight.
  • the sintering powder (SP) has particles. These particles have, for example, a size in the range of 10 to 250 ⁇ m, preferably in the range of 15 to 200 ⁇ m, particularly preferably in the range of 20 to 120 ⁇ m, and particularly preferably in the range of 20 to 110 ⁇ m.
  • the sintered powder (SP) according to the invention has, for example, a D10 value in the range from 10 to 30 ⁇ m,
  • the sintering powder (SP) according to the invention preferably has a D10 value in the range from 20 to 30 ⁇ m,
  • the present invention therefore also relates to a process in which the sintering powder (SP) has a D10 value in the range from 10 to 30 ⁇ m,
  • the "D10 value” is understood as meaning the particle size at which 10% by volume of the particles, based on the total volume of the particles, is less than or equal to the D10 value and 90% by volume of the particles, based on the total volume of the particles are greater than the D10 value.
  • the "D50 value” is understood to mean the particle size at which 50% by volume of the particles, based on the total volume of the particles, is less than or equal to the D50 value and 50% by volume of the particles, based on the total volume the particles are greater than the D50 value.
  • the "D90 value” is understood to mean the particle size at which 90% by volume of the particles, based on the total volume of the particles, is less than or equal to the D90 value and 10% by volume of the particles, based on the total volume of the particles greater than the D90 value.
  • the sintered powder is suspended by means of compressed air or in a solvent, such as water or ethanol, and measured this suspension.
  • a solvent such as water or ethanol
  • the determination of the D10, D50 and D90 value takes place using laser diffraction using a Master Sizers 3000 from Malvern.
  • the evaluation is carried out by means of Fraunhofer diffraction.
  • the sintered powder (SP) usually has a melting temperature (T M ) in the range of 180 to 270 ° C.
  • T M melting temperature
  • the melting temperature (T M ) of the sintering powder (SP) is in the range of 185 to 260 ° C, and more preferably in the range of 190 to 245 ° C.
  • the present invention therefore also relates to a process in which the sintering powder (SP) has a melting temperature (T M ) in the range from 180 to 270 ° C.
  • the melting temperature (T M ) is determined within the scope of the present invention by means of Differential Scanning Calorimetry (DSC). As described above, a heating run (H) and a cooling run (K) are usually measured. In this case, a DSC diagram as shown by way of example in FIG. 1 is obtained. The melting temperature (T M ) is then understood to be the temperature at which the melting peak of the heating run (H) of the DSC diagram has a maximum. The melting temperature (T M ) is therefore different from the onset temperature of the melting (T M onset ). The melting temperature (T M ) is usually above the onset temperature of the melting (T M onset ).
  • DSC Differential Scanning Calorimetry
  • the sintered powder (SP) also usually has a crystallization temperature (T c ) in the range of 120 to 190 ° C.
  • the crystallization temperature (T c ) of the sintering powder (SP) is preferably in the range from 130 to 180 ° C. and particularly preferably in the range from 140 to 180 ° C.
  • the present invention therefore also provides a process in which the sintering powder (SP) has a crystallization temperature (T c ) in the range from 120 to 190 ° C.
  • the crystallization temperature (T c ) is determined in the context of the present invention by means of differential scanning calorimetry (DSC). As described above, a heating run (H) and a cooling run (K) are usually measured. In this case, a DSC diagram as shown by way of example in FIG. 1 is obtained. The crystallization temperature (T c ) is then the temperature at the minimum of the crystallization peak of the DSC curve. The crystallization temperture (T c ) is thus different from the onset temperature of the crystallization (T c onset ). The crystallization temperature (T c ) is usually below the onset temperature of the crystallization (T c onset ).
  • the sintered powder (SP) also usually has a sintering window (W S p).
  • the sintering window (W S p) is, as described above, the difference between the onset Melting temperature (T M onset ) and crystallization onset temperature (T c onset ).
  • the onset temperature of the reflow (T M onset ) and the onset temperature of the crystallization (T c onset ) are determined as described above.
  • the sintering window (W S p) of the sintering powder (SP) is preferably in the range of 15 to 40 K (Kelvin), particularly preferably in the range of 20 to 35 K and particularly preferably in the range of 20 to 33 K.
  • the subject matter of the present invention is therefore also a method in which the sintering powder (SP) has a sintering window (W S p), the sintering window (W S p) representing the difference between the onset temperature of the melting (T M onset ) and the Onset temperature of the crystallization (T c onset ) is and wherein the sintering window (W S p) is in the range of 15 to 40 K.
  • the sintering powder (SP) can be prepared by all methods known to those skilled in the art.
  • the sintering powder (SP) is prepared by grinding the components (A) and (B) and optionally of the at least one additive.
  • the preparation of the sintering powder (SP) by grinding can be carried out by all methods known to those skilled in the art. For example, component (A) and component (B), and optionally the at least one additive, are added to a mill and ground.
  • Suitable mills are all mills known to the person skilled in the art, for example classifier mills, counter-jet mills, hammer mills, ball mills, vibrating mills or rotor mills.
  • Milling in the mill can also be carried out by all methods known to those skilled in the art.
  • the grinding may take place under inert gas and / or under cooling with liquid nitrogen. Cooling with liquid nitrogen is preferred.
  • the temperature during grinding is arbitrary.
  • the grinding is preferably carried out at temperatures of liquid nitrogen, for example at a temperature in the range -210 to -195 ° C.
  • the present invention therefore also provides a process in which the sintered powder (SP) is prepared by grinding the components (A) and (B) at a temperature in the range from -210 to -195 ° C.
  • the component (A), the component (B) and, if appropriate, the at least one additive can be introduced into the mill by all methods known to the person skilled in the art be introduced.
  • the component (A) and the component (B) as well as optionally the at least one additive may be added separately to the mill and ground therein and thus mixed together.
  • the component (A) and the component (B) and optionally the at least one additive are compounded together and then added to the mill.
  • component (A) and component (B) and optionally the at least one additive may be compounded in an extruder, then extruded therefrom and then added to the mill.
  • Component (A) is at least one partially crystalline polyamide.
  • At least one partially crystalline polyamide means both exactly one partially crystalline polyamide and one mixture of two or more partially crystalline polyamides.
  • Partially crystalline in the context of the present invention means that the polyamide has a melting enthalpy ⁇ H2 (A) of greater than 45 J / g, preferably greater than 50 J / g and particularly preferably greater than 55 J / g, in each case measured using differential scanning calorimetry (DSC) according to ISO 1 1357-4: 2014.
  • A melting enthalpy ⁇ H2
  • the component (A) according to the invention also preferably has a melting enthalpy ⁇ H2 (A) of less than 200 J / g, more preferably less than 150 J / g and particularly preferably less than 100 J / g, measured by differential scanning calorimetry (differential scanning calorimetry, DSC) according to ISO 1 1357-4: 2014.
  • component (A) contains at least one unit selected from the group consisting of -NH- (CH 2 ) m -NH- units, where m is 4, 5, 6, 7 or 8, -CO- (CH 2 ) n is -NH units, where n is 3, 4, 5, 6 or 7 and -CO- (CH 2 ) 0 -CO- units, where o is 2, 3, 4, 5 or 6.
  • Component (A) preferably contains at least one unit selected from the group consisting of -NH- (CH 2 ) m -NH- units, where m is 5, 6 or 7, - CO- (CH 2 ) n - NH units, where n is 4, 5 or 6 and -CO- (CH 2 ) 0 -CO- units, where o is 3, 4 or 5. More preferably, component (A) contains at least one unit selected from the group consisting of -NH- (CH 2 ) 6 -NH- units, -CO- (CH 2 ) 5 -NH- units and -CO- (CH 2 ) 4 -CO units.
  • component (A) contains at least one unit selected from the group consisting of -CO- (CH 2 ) n -NH units, then these units derive from lactams having 5 to 9 ring members, preferably from lactams having 6 to 8 ring members , particularly preferably from lactams with 7 ring members.
  • Lactams are known to the person skilled in the art. According to the invention, lactams are generally understood to mean cyclic amides. These have in the ring according to the invention 4 to 8 carbon atoms, preferably 5 to 7 carbon atoms and more preferably 6 carbon atoms.
  • the lactams are selected from the group consisting of butyro-4-lactam ( ⁇ -lactam, ⁇ -butyrolactam), 2-piperidinone ( ⁇ -lactam, ⁇ -valerolactam), hexano-6-lactam ( ⁇ -lactam, ⁇ - Caprolactam), heptano-7-lactam ( ⁇ -lactam, ⁇ -heptanolactam) and octano-8-lactam ( ⁇ -lactam; ⁇ -octanolactam).
  • the lactams are preferably selected from the group consisting of 2-piperidinone ( ⁇ -lactam; ⁇ -valerolactam), hexano-6-lactam ( ⁇ -lactam, ⁇ -caprolactam) and heptano-7-lactam ( ⁇ -lactam; ⁇ - Heptanolactam). Especially preferred is ⁇ -caprolactam.
  • component (A) contains at least one unit selected from the group consisting of -NH- (CH 2 ) m -NH- units, these units are derived from diamines.
  • the component (A) is then obtained by reaction of diamines, preferably by reaction of diamines with dicarboxylic acids.
  • Suitable diamines contain from 4 to 8 carbon atoms, preferably from 5 to 7 carbon atoms and most preferably 6 carbon atoms.
  • Such diamines are for example selected from the group consisting of
  • 1, 5-diaminopentane pentane-1, 5-diamine, cadaverine
  • 1,6-diaminohexane hexamethylenediamine, hexane-1,6-diamine
  • 1,7-diaminoheptane 1,7-diaminoheptane
  • the diamines are selected from the group consisting of 1, 5-diaminopentane, 1, 6-diaminohexane and 1, 7-diaminoheptane. Particular preference is given to 1,6-diaminohexane.
  • component (A) contains at least one unit selected from the group consisting of -CO- (CH 2 ) 0 -CO- units, these units are usually derived from dicarboxylic acids. The component (A) was then so by Reaction of dicarboxylic acids, preferably by reacting dicarboxylic acids with diamines obtained.
  • the dicarboxylic acids then contain 4 to 8 carbon atoms, preferably 5 to 7 carbon atoms and most preferably 6 carbon atoms.
  • dicarboxylic acids are, for example, selected from the group consisting of butanedioic acid (succinic acid), pentanedioic acid (glutaric acid), hexanedioic acid (adipic acid), heptanedioic acid (pimelic acid) and octanedioic acid (suberic acid, suberic acid).
  • the dicarboxylic acids are selected from the group consisting of pentanedioic acid, hexanedioic acid and heptanedioic acid, particularly preferred is hexanedioic acid.
  • Component (A) may also contain other units.
  • component (A) may contain units derived from dicarboxylic acid alkanes (aliphatic dicarboxylic acids) having 9 to 36 carbon atoms, preferably 9 to 12 carbon atoms, and more preferably 9 to 10 carbon atoms.
  • dicarboxylic acid alkanes aliphatic dicarboxylic acids
  • aromatic dicarboxylic acids are suitable.
  • azelaic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid and also terephthalic acid and / or isophthalic acid may be mentioned as dicarboxylic acids.
  • component (A) may contain, for example, units derived from m-xylylenediamine, di- (4-aminophenyl) methane, di (4-aminocyclohexyl) methane, 2,2-di- (4-aminophenyl) - Propane and 2,2-di- (4-aminocyclohexyl) propane and / or 1, 5-diamino-2-methyl-pentane.
  • PA 8 capryllactam AA / BB-polymers PA 8 capryllactam AA / BB-polymers:
  • PA 46 tetramethylenediamine, adipic acid
  • PA 66 hexamethylenediamine, adipic acid
  • PA 69 hexamethylene diamine, azelaic acid
  • PA 610 hexamethylenediamine, sebacic acid
  • PA 612 hexamethylenediamine, decanedicarboxylic acid
  • PA 613 hexamethylenediamine, undecanedicarboxylic acid
  • PA 6T hexamethylenediamine, terephthalic acid
  • PA MXD6 m-xylyenediamine, adipic acid
  • PA 6 / 6I (see PA 6), hexamethylenediamine, isophthalic acid
  • PA 6 / 6T (see PA 6 and PA 6T)
  • PA 6/66 (see PA 6 and PA 66)
  • PA 66/6/610 see PA 66, PA 6 and PA 610)
  • PA 6I / 6T / PACM such as PA 6I / 6T and diaminodicyclohexylmethane
  • PA 6 / 6I6T (see PA 6 and PA 6T), hexamethylenediamine, isophthalic acid.
  • Component (A) is therefore preferably selected from the group consisting of PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 6.36, PA 6 / 6.6, PA 6 / 6I6T, PA 6 / 6T and PA 6 / 6I.
  • component (A) is preferably selected from the group consisting of PA 6, PA 6.10, PA 6.6 / 6, PA 6 / 6T and PA 6.6. More preferably, component (A) is selected from the group consisting of PA 6 and PA 6 / 6.6. Most preferably, component (A) is PA 6.
  • the present invention therefore also provides a process in which component (A) is selected from the group consisting of PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 6.36, PA 6 / 6.6, PA 6 / 6I6T, PA 6 / 6T and PA 6 / 6I.
  • Component (A) generally has a viscosity number of from 70 to 350 ml / g, preferably from 70 to 240 ml / g.
  • the determination of the viscosity number is carried out according to the invention from a 0.5 wt .-% solution of the component (A) and in 96 wt .-% sulfuric acid at 25 ° C according to ISO 307th
  • the component (A) preferably has a weight-average molecular weight (M w ) in the range of 500 to 2,000,000 g / mol, more preferably in the range of 5,000 to 500,000 g / mol, and particularly preferably in the range of 10,000 to 100,000 g / mol, up.
  • the weight average molecular weight (M w ) is determined according to ASTM D4001.
  • the component (A) usually has a melting temperature (T M ).
  • the melting temperature (T M ) of the component (A) is, for example, in the range of 70 to 300 ° C, and preferably in the range of 220 to 295 ° C.
  • the melting temperature (T M ) of component (A) is determined as described above for the melting temperature (T M ) of the sintering powder (SP) by means of differential scanning calorimetry.
  • the component (A) also usually has one
  • Component (A) is, for example, in the range of 0 to 10 ° C, and preferably in the range of 40 to 105 ° C.
  • the glass transition temperature (T G ) of component (A) is determined by differential scanning calorimetry. For the determination according to the invention, first a first heating run (H1), then a cooling run (K) and then a second heating run (H2) of a sample of the component (A) (weighing approx. 8.5 g) are measured. The heating rate for the first heating (H1) and the second heating (H2) is 20 K / min, the cooling rate for the cooling (K) is also 20 K / min. In the area of the glass transition of component (A), a step is obtained in the second heating run (H2) of the DSC diagram. The glass transition temperature (T G ) of component (A) corresponds to the temperature at half the step height in the DSC diagram.
  • component (B) is at least one polyamide 6I / 6T.
  • At least one polyamide 6I / 6T in the context of the present invention means both exactly one polyamide 6I / 6T and one mixture of two or more polyamides 6I / 6T
  • Polyamide 6I / 6T is a copolymer of nylon-6D and nylon-6T.
  • component (B) consists of units derived from hexamethylenediamine, terephthalic acid and isophthalic acid.
  • component (B) is thus a copolymer prepared from hexamethylenediamine, terephthalic acid and isophthalic acid.
  • the component (B) is preferably a random copolymer.
  • the at least one polyamide 6I / 6T used as component (B) may contain any proportions of 6I and 6T units.
  • the molar ratio of 6I units to 6T units is in the range of 1 to 1 to 3 to 1, especially preferably in the range of 1.5 to 1 to 2.5 to 1, and more preferably in the range of 1.8 to 1 to 2.3 to 1.
  • Component (B) is an amorphous copolyamide.
  • amorphous means that the pure component (B) has no melting point in differential scanning calorimetry (DSC) measured according to ISO 1 1357.
  • Component (B) has a glass transition temperature (T G )
  • the glass transition temperature (T G ) of the component (B) is usually in the range of 100 to 150 ° C, preferably in the range of 15 to 135 ° C, and more preferably in the range of 120 to 130 ° C.
  • the determination of the glass transition temperature (T G ) of component (B) is carried out by means of differential scanning calorimetry as described above for the determination of the glass transition temperature (T G ) of component (A).
  • the MVR (275 ° C / 5 kg) (melt volume-flow rate, MVR) is preferably in the range of 50 ml / 10 min to 150 ml / 10 min, more preferably in the range of 95 ml / 10 min to 105 ml / 10 min.
  • the zero viscosity rate ⁇ 0 (zero shear rate viscosity) of component (B) is, for example, in the range from 770 to 3250 Pas.
  • Zero shear rate viscosity ( ⁇ 0 ) is determined using a TA Instruments "DHR-1" rotational viscometer and a 25 mm diameter plate-and-plate geometry with a gap distance of 1 mm to form unannealed samples of the component (B) dried for 7 days at 80 ° C under vacuum and then measured with time-dependent frequency sweep (sequence test) with an angular frequency range of 500 to 0.5 rad / s
  • the following additional measurement parameters were used: deformation: 1, 0%, Measuring temperature: 240 ° C, measuring time: 20 min, preheating time after sample preparation: 1, 5 min.
  • the component (B) has an amino end group concentration (AEG) which is preferably in the range of 30 to 45 mmol / kg, and more preferably in the range of 35 to 42 mmol / kg.
  • AEG amino end group concentration
  • component (B) is dissolved in 30 ml of a phenol / methanol mixture (phenol: methanol 75:25 by volume) and then titrated potentiometrically with 0.2 N hydrochloric acid in water.
  • the component (B) has a carboxyl end group concentration (CEG) which is preferably in the range of 60 to 155 mmol / kg, and more preferably in the range of 80 to 135 mmol / kg.
  • carboxyl end group concentration (CEG) 1 g of component (B) is dissolved in 30 ml of benzyl alcohol. It is then titrated visually at 120 ° C with 0.05 N potassium hydroxide in water.
  • a shaped body is obtained by the method of selective laser sintering described above.
  • the sintered powder (SP) melted in the selective exposure with the laser solidifies again after the exposure and thus forms the shaped body according to the invention.
  • the shaped body can be removed from the powder bed immediately after the solidification of the melted sintering powder (SP). It is also possible to cool the shaped body first and then remove it from the powder bed.
  • adhering particles of the sintering powder (SP) which has not been melted, can be mechanically removed from the surface by known methods. Methods of surface treatment of the molded article include, for example, tumbling or sliding cutting, and sandblasting, glass bead blasting or microblasting.
  • the shaped article according to the invention contains, for example, in the range from 60 to 95% by weight of component (A) and in the range from 5 to 40% by weight of component (B), in each case based on the total weight of the shaped article.
  • the molding according to the invention in the range of 60 to 85 wt .-% of component (A) and in the range of 15 to 40 wt .-% of component (B), in each case based on the total weight of the molding.
  • the molding according to the invention particularly preferably contains in the range from 75 to 85% by weight of component (A) and in the range from 15 to 25% by weight of component (B), in each case based on the total weight of the molding.
  • the shaped body according to the invention contains in the range from 75 to 90% by weight of component (A) and in the range from 10 to 25% by weight of component (B), in each case based on the total weight of the shaped body.
  • the component (A) is the component (A) contained in the sintered powder (SP)
  • the component (B) is the component (B) contained in the sintered powder (SP) was. If the sintering powder (SP) contains the at least one additive, the shaped body obtained according to the invention also contains the at least one additive.
  • the component (A), the component (B) and optionally the at least one additive by the exposure of the sintering powder (SP) with the laser, no chemical reaction, but the sintered powder (SP) melts only on.
  • the sintering powder (SP) by the exposure of the sintering powder (SP) with the laser, no chemical reaction, but the sintered powder (SP) melts only on.
  • the present invention therefore also relates to a shaped article obtainable by the process according to the invention.
  • the sintering window (W SP ) of the sintering powder (SP) is widened with respect to the sintering window (W A ) of the component (A).
  • the present invention therefore also relates to the use of a polyamide 6I / 6T in a sintering powder (SP) comprising the components
  • (B) at least one polyamide 6I / 6T, for broadening the sintering window (W SP ) of the sintering powder (SP) relative to the sintering window (W A ) of the component (A), wherein the sintering window (W s p, W A ) respectively Difference between the onset temperature of melting (T M onset ) and the onset temperature of crystallization (T c onset ).
  • the sintering window (W A ) of component (A) is in the range of 5 to 30 K (Kelvin), preferably in the range of 9 to 25 K, and more preferably in the range of 15 to 21 K.
  • the sintering window (W SP ) of the sintering powder (SP) widened with respect to the sintering window (W A ) of component (A), for example by 2 to 20 ° C, preferably by 2.5 to 18 ° C and particularly preferably by 4 to 12 ° C. It goes without saying that the sintering window (W SP ) of the sintering powder (SP) is wider than the sintering window (W A ) of the component (A) contained in the sintering powder (SP).
  • Partially crystalline polyamide (component (A)):
  • Polyamide PA6 / 66 (Ultramid® C33, BASF SE) Polyamide 6.36 (experimental product from
  • Amorphous polyamide (AP) (component (B)): (AP1) Polyamide DTDI (from 1,3-benzenedicarboxylic acid, 1, 6)
  • Pentanediamine (PPA 201, Invista)
  • the monomers given in Table 1 were polymerized in the molar ratios given in Table 1 in the presence of water and sodium hypophosphite. 90% by weight of monomers, 0.1% by weight of sodium hypophosphite and 10% by weight of water were used, based on the sum of the percentages by weight of the monomers, sodium hypophosphite and water.
  • the polymerization took place at a nominal temperature of 280 ° C. (actual temperature in the reactor 270 ° C.) in water over a period of 95 minutes. It was heated for 15 min, then the pressure of 14 bar was kept constant for 30 min and finally relaxed over 45 min at a constant temperature. Table 1
  • Table 2 shows essential parameters of the semicrystalline polyamides used (component (A)).
  • Table 3 shows the essential parameters for the amorphous polyamides used (component (B)).
  • PA 6I6T 37 86 125 770 AP7 PA 6I6T 41 90 126 3250
  • AEG indicates the amino end group concentration. This is determined by means of titration. To determine the amino end group concentration (AEG), 1 g of the component (semicrystalline polyamide or amorphous polyamide) was dissolved in 30 ml of a phenol / methanol mixture (phenol: methanol 75:25 by volume) and then titrated potentiometrically with 0.2 N hydrochloric acid in water ,
  • the CEG indicates the carboxyl end group concentration. This is determined by means of titration. To determine the carboxyl end group concentration (CEG), 1 g of the component (semicrystalline polyamide or amorphous polyamide) was dissolved in 30 ml of benzyl alcohol. It was then titrated visually at 120 ° C with 0.05 N potassium hydroxide in water.
  • the melting temperature (T M ) of the partially crystalline polyamides and the glass transition temperatures (T G ) of the partially crystalline polyamides and of the amorphous polyamides were determined in each case by means of differential scanning calorimetry.
  • T M melting temperature
  • T G glass transition temperatures
  • T M glass transition temperature
  • T G glass transition temperature
  • Zero shear rate viscosity ⁇ 0 was determined using a TA Instruments "DHR-1" rotational viscometer and a 25 mm diameter plate-and-plate geometry with a gap spacing of 1 mm Days were dried under vacuum at 80 ° C. and then measured with a time-dependent frequency sweep (sequence test) with an angular frequency range of 500 to 0.5 rad / s The following further measuring parameters were used: deformation: 1.0%, measuring temperature: 240 ° C. , Measuring time: 20 min, preheating time after sample preparation: 1, 5 min.
  • Blends of semi-crystalline polyamides To prepare blends of semicrystalline polyamides, the semicrystalline polyamides were compounded in the proportions given in Table 4 in a twin-screw extruder (ZSK 18) at 260 ° C., a speed of 200 rpm and a throughput of 5 kg / h, followed by strand pelletization ,
  • the resulting blends were then characterized.
  • the melting temperature (T M ) was determined as described above.
  • the crystallization temperature (T c ) was determined by differential scanning calorimetry. For this purpose, first a heating run (H) with a heating rate of 20 K / min and then a cooling run (K) with a cooling rate of 20 K / min were measured.
  • the crystallization temperature (T c ) is the temperature at the extremum of the crystallization peak.
  • the amount of complex shear viscosity was determined by a plate-plate rotary rheometer at an angular frequency of 0.5 rad / s and a temperature of 240 ° C.
  • a rotary viscometer "DHR-1" from TA Instruments was used, the diameter being 25 mm and the gap spacing being 1 mm, and unannealed samples were dried for 7 days at 80 ° C. under vacuum and then subjected to a time-dependent frequency sweep (sequence test). measured with a circular frequency range of 500 to 0.5 rad / s
  • the following further measuring parameters were used: deformation: 1, 0%, measuring time: 20 min, preheating time after sample preparation: 1, 5 min.
  • the sintering window (W) was determined as described above as the difference between the onset temperature of the melting (T M onset ) and the onset temperature of the crystallization (T c onset ).
  • the resulting blends were characterized as described above.
  • the sintering window broadening with respect to PA 6 corresponds to the difference between the sintering window (W SP ) of the blend (the sintering powder (SP)) and the sintering window (W A ) of PA 6 (component (A)).
  • W SP sintering window
  • W A sintering window
  • the resulting blends as well as the copolyamides (P5), (P8), (P9) and (P10) were characterized as described above.
  • the complex shear viscosity of freshly prepared blends and of blends after furnace storage at 0.5% oxygen was determined for 16 hours and 195 ° C.
  • the ratio of the viscosity after storage (after aging) to the viscosity before storage (before aging) was determined.
  • the viscosity measurement takes place by means of rotational rheology at a measuring frequency of 0.5 rad / s at a temperature of 240 ° C.
  • the copolymer from Example V20 despite its identical molar composition as the blend of Inventive Example B25, has a significantly lower melting temperature.
  • the viscosity of the copolymer is significantly increased.
  • the sintering window of the copolymer V20 is significantly broader than that of the blend of Example B25.
  • the copolymer V20 has a significantly lower melting point than PA 6, so that the properties of the copolymer V20 differ significantly from those of the inventively preferred components (A) (in particular of PA 6).
  • the copolymer V20 is therefore not suitable for the production of moldings by means of selective laser sintering.
  • Sintered powder (SP) for selective laser sintering For the preparation of the sintering powder (SP), the components shown in Table 12 were in the ratio shown in Table 12 in a twin-screw extruder (MC26) with a speed of 300 rev / min (revolutions per minute) and a throughput of 10 kg / h at a Temperature of 270 ° C compounded with a subsequent strand granulation.
  • MC26 twin-screw extruder
  • the granules thus obtained were ground to a particle size of 10 to 100 ⁇ .
  • the sintering powder (SP) according to the invention has a significantly widened sintering window, even after thermooxidative storage (aging).
  • the sintered powder (SP) according to the invention also exhibits a lower degradation of the molecular weight after aging, expressed as the viscosity ratio.
  • the sintered powder (SP) was introduced with a layer thickness of 0.12 mm into the installation space at the temperature indicated in Table 14. Subsequently, the sintering powder (SP) was exposed to a laser at the laser power indicated in Table 14 and the specified dot pitch, with the speed of the laser over the sample being 5 m / s upon exposure.
  • the dot pitch is also referred to as laser spacing or track pitch. In selective laser sintering, scanning is usually done in stripes. The dot pitch indicates the distance between the centers of the stripes, ie between the two centers of the laser beam of two stripes.
  • the properties of the obtained tensile bars were determined.
  • the results are shown in Table 15.
  • the warpage of the resulting sintered bars was determined by placing the sintered bar with the concave side on a planar surface. Subsequently, the distance (a m ) between the planar surface and the upper edge of the center of the sintering rod was determined. In addition, the thickness (d m ) in the middle of the sintering bar was determined.
  • the delay in% is then determined according to the following formula:
  • V 100 - (a m -d m ) / d m
  • the dimension of the sintered rods was usually 80 mm in length, 10 mm in width and 4 mm in thickness.
  • the bending strength corresponds to the maximum stress in the bending test.
  • the bending test is a three-point bending test according to EN ISO 178: 2010 + A1: 2013.
  • the surface roughness is given as mean roughness Ra and as average roughness Rz.
  • the average roughness Ra indicates the mean distance of a measuring point on the surface to a center line. This centerline intersects the actual profile of the surface within the datum line so that the sum of the profile deviations with respect to the centerline becomes minimal.
  • the average roughness Ra thus corresponds to the arithmetic mean of the deviation from the centerline.
  • the average roughness depth Rz is determined as follows: A defined measuring section on the surface of the workpiece is divided into seven individual measuring sections, with the middle five measuring sections being the same size. The evaluation takes place only over these five measuring distances. From each of these individual measuring sections of the profile, the difference between the maximum and minimum values is determined (single roughness), then the mean value, the average roughness depth Rz, is formed from the five individual roughness depths thus obtained. Table 15
  • Examples B45 to B47 were also determined in a dry state after drying at 80 ° C for 336 hours in vacuo, the tensile strength, tensile modulus and elongation at break according to ISO 527-1: 2012. The grades for the delay and the process capability were determined as above.
  • the shaped bodies produced from the sintering powders (SP) according to the invention clearly lower distortion and better processability, have higher strength and a lower surface roughness.
  • the shaped bodies produced from the sintered powders (SP) according to the invention also have a very good tensile modulus and a good tensile strength. Their elongation at break is in a range suitable for their application.
  • Crystallization temperature (T c ) of pure PA 12 (Comparative Example V37) is the same, as does the melting temperature (T M ) does not change.
  • T M melting temperature
  • PA 6I / 6T does not broaden the sintering window.
  • the crystallization temperature (T c ) of the blend of PA 6T / 6 with PA 6I / 6T is well below the crystallization temperature (T c ) of the pure PA 6T / 6.
  • the melting temperature (T M ) is slightly lowered compared to the melting temperature (T M ) of pure PA 6T / 6, but the lowering of the melting temperature (T M ) is lower than the lowering of the crystallization temperature (T c ), so that a total Broadening of the sintering window is achieved.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers durch selektives Lasersintern eines Sinterpulvers (SP). Das Sinterpulver (SP) enthält mindestens ein teilkristallines Polyamid und mindestens ein Polyamid 6I/6T. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung einen Formkörper erhältlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sowie die Verwendung von Polyamid 6I/6T in einem Sinterpulver (SP) zur Verbreiterung des Sinterfensters (WSp) des Sinterpulvers (SP).

Description

Polyamid-Blends für Lasersinterpulver Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers durch selektives Lasersintern eines Sinterpulvers (SP). Das Sinterpulver (SP) enthält mindestens ein teilkristallines Polyamid und mindestens ein Polyamid 6I/6T. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung einen Formkörper erhältlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sowie die Verwendung von Polyamid 6I/6T in einem Sinterpulver (SP) zur Verbreiterung des Sinterfensters (WSp) des Sinterpulvers (SP).
Die schnelle Bereitstellung von Prototypen ist eine in der jüngsten Zeit häufig gestellte Aufgabe. Ein Verfahren, das für dieses sogenannte "rapid prototyping" besonders geeignet ist, ist das selektive Lasersintern (SLS). Dabei wird ein Kunststoffpulver in einer Kammer selektiv mit einem Laserstrahl belichtet. Das Pulver schmilzt auf, die geschmolzenen Partikel laufen ineinander und erstarren wieder. Wiederholtes Aufbringen von Kunststoffpulver und anschließendes Belichten mit einem Laser ermöglicht die Modellierung von dreidimensionalen Formkörpern. Das Verfahren des selektiven Lasersinterns zur Herstellung von Formkörpern aus pulverförmigen Polymeren wird ausführlich in den Patentschriften US 6,136,948 und WO 96/06881 beschrieben.
Von besonderer Bedeutung beim selektiven Lasersintern ist das Sinterfenster des Sinterpulvers. Dieses sollte möglichst breit sein, um einen Verzug von Bauteilen beim Lasersintern zu reduzieren. Zudem ist die Rezyklierbarkeit des Sinterpulvers von besonderer Bedeutung. Im Stand der Technik sind verschiedene Sinterpulver für den Einsatz beim selektiven Lasersintern beschrieben. Die WO 2009/1 14715 beschreibt ein Sinterpulver zum selektiven Lasersintern, das mindestens 20 Gew.-% Polyamidpolymer enthält. Dieses Polyamidpolymer enthält ein verzweigtes Polyamid, wobei das verzweigte Polyamid hergestellt ist ausgehend von einer Polycarbonsäure, die drei oder mehr Carbonsäuregruppen aufweist. Die WO 201 1/124278 beschreibt Sinterpulver, die Copräzipitate von PA 1 1 mit PA 1010, von PA 1 1 mit PA 1012, von PA 12 mit PA 1012, von PA 12 mit PA 1212 oder von PA 12 mit PA 1013 enthalten.
Die EP 1 443 073 beschreibt Sinterpulver für ein selektives Lasersinterverfahren. Diese Sinterpulver enthalten ein Polyamid 12, Polyamid 1 1 , Polyamid 6.10, Polyamid 6.12, Polyamid 10.12, Polyamid 6 oder Polyamid 6.6 sowie eine Rieselhilfe. Die US 2015/0259530 beschreibt ein teilkristallines Polymer sowie ein Sekundärmaterial, die in einem Sinterpulver zum selektiven Lasersintern eingesetzt werden können. Bevorzugt werden Polyetheretherketon oder Polyetherketonketon als teilkristallines Polymer eingesetzt und Polyetherimid als Sekundärmaterial.
Die US 2014/0141 166 beschreibt einen Polyamid-Blend, der als Filament in einem 3D- Druckprozess verwendet werden kann. Dieser Polyamid-Blend enthält als teilkristallines Polyamid beispielsweise Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 69, Polyamid 610, Polyamid 7, Polyamid 1 1 , Polyamid 12 oder Mischungen daraus und als amorphes Polyamid bevorzugt Polyamid 6/3T, wobei im Bereich von 30 bis 70 Gew.-% des amorphen Polyamids in dem Polyamid-Blend enthalten sind.
Nachteilig bei den im Stand der Technik beschriebenen Sinterpulvern zur Herstellung von Formkörpern durch selektives Lasersintern ist, dass das Sinterfenster des Sinterpulvers häufig verkleinert ist, gegenüber dem Sinterfenster des reinen Polyamids oder des reinen teilkristallinen Polymers. Eine Verkleinerung des Sinterfensters ist nachteilig, da sich dadurch die Formkörper während der Herstellung durch selektives Lasersintern häufig verziehen. Durch diesen Verzug ist eine Verwendung oder Weiterverarbeitung der Formkörper nahezu ausgeschlossen. Der Verzug kann bereits während der Herstellung der Formkörper so stark sein, dass ein weiterer Schichtauftrag nicht möglich ist und daher der Herstellungsprozess abgebrochen werden muss.
Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Aufgabe bestand somit darin, ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern durch selektives Lasersintern bereitzustellen, das die vorgenannten Nachteile der im Stand der Technik beschriebenen Verfahren nicht oder nur in geringerem Maße aufweist. Das Verfahren soll einfach und kostengünstig durchführbar sein. Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers durch selektives Lasersintern eines Sinterpulvers (SP), wobei das Sinterpulver (SP) die Komponenten
(A) mindestens ein teilkristallines Polyamid enthaltend mindestens eine Einheit ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus -NH-(CH2)m-NH- Einheiten, wobei m
4, 5, 6, 7 oder 8 bedeutet, -CO-(CH2)n-NH- Einheiten, wobei n 3, 4, 5, 6 oder 7 bedeutet, und -CO-(CH2)0-CO- Einheiten, wobei o 2, 3, 4, 5 oder 6 bedeutet,
(B) mindestens ein Polyamid 6I/6T enthält, wobei das Sinterpulver (SP) im Bereich von 75 bis 90 Gew.-% der Komponente (A) und im Bereich von 10 bis 25 Gew.-% der Komponente (B) enthält, jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B).
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers durch selektives Lasersintern eines Sinterpulvers (SP), wobei das Sinterpulver (SP) die Komponenten
(A) mindestens ein teilkristallines Polyamid enthaltend mindestens eine Einheit ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus -NH-(CH2)m-NH- Einheiten, wobei m 4, 5, 6, 7 oder 8 bedeutet, -CO-(CH2)n-NH- Einheiten, wobei n 3, 4, 5, 6 oder 7 bedeutet, und -CO-(CH2)0-CO- Einheiten, wobei o 2, 3, 4, 5 oder 6 bedeutet,
(B) mindestens ein Polyamid 6I/6T enthält.
Es wurde überraschend gefunden, dass das im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Sinterpulver (SP) ein soweit verbreitertes Sinterfenster (WSp) aufweist, dass der durch selektives Lasersintern des Sinterpulvers (SP) hergestellte Formkörper keinen oder einen deutlich reduzierten Verzug aufweist. Zudem ist die Rezyklierbarkeit des im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Sinterpulvers (SP) auch nach thermischer Alterung hoch. Dies bedeutet, dass bei der Herstellung des Formkörpers nicht aufgeschmolzenes Sinterpulver (SP) wiederverwendet werden kann. Das Sinterpulver (SP) besitzt auch nach mehreren Lasersinterzyklen ähnlich vorteilhafte Sintereigenschaften wie beim ersten Sinterzyklus.
Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formkörper weisen zudem glattere Oberflächen als die mit im Stand der Technik beschrieben Verfahren und insbesondere mit im Stand der Technik beschriebenen Sinterpulvern hergestellten Formkörper auf.
Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert.
Selektives Lasersintern
Das Verfahren des selektiven Lasersinterns ist dem Fachmann an sich beispielsweise aus der US 6, 136,948 und der WO 96/06881 bekannt.
Beim Lasersintern wird eine erste Schicht eines sinterbaren Pulvers in einem Pulverbett angeordnet und mit einem Laserstrahl lokal und kurzzeitig belichtet. Dabei wird nur der Teil des sinterbaren Pulvers, der vom Laserstrahl belichtet worden ist, selektiv aufgeschmolzen (selektives Lasersintern). Das aufgeschmolzene sinterbare Pulver fließt ineinander und bildet so eine homogene Schmelze in dem belichteten Bereich. Im Anschluss kühlt der Bereich wieder ab und die homogene Schmelze erstarrt wieder. Dann wird das Pulverbett um die Schichtdicke der ersten Schicht abgesenkt, eine zweite Schicht des sinterbaren Pulvers aufgebracht, mit dem Laser selektiv belichtet und aufgeschmolzen. Dadurch verbindet sich zum einen die obere zweite Schicht des sinterbaren Pulvers mit der unteren ersten Schicht, außerdem verbinden sich die Partikel des sinterbaren Pulvers innerhalb der zweiten Schicht durch das Aufschmelzen miteinander. Indem das Absenken des Pulverbetts, das Aufbringen des sinterbaren Pulvers und das Aufschmelzen des sinterbaren Pulvers wiederholt werden, können dreidimensionale Formkörper hergestellt werden. Durch die selektive Belichtung bestimmter Stellen mit dem Laserstrahl ist es möglich, Formkörper herzustellen, die beispielsweise auch Hohlräume aufweisen. Ein zusätzliches Stützmaterial ist nicht notwendig, da das nicht aufgeschmolzene sinterbare Pulver selbst als Stützmaterial fungiert.
Als sinterbares Pulver beim selektiven Lasersintern eignen sich alle dem Fachmann bekannten Pulver, die durch Belichtung mit einem Laser aufgeschmolzen werden können. Erfindungsgemäß wird als sinterbares Pulver beim selektiven Lasersintern das Sinterpulver (SP) eingesetzt.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können daher die Begriffe„sinterbares Pulver" und „Sinterpulver (SP)" synonym gebraucht werden, sie besitzen dann die gleiche Bedeutung. Geeignete Laser für das selektive Lasersintern sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise Faserlaser, Nd:YAG-Laser (Neodym-dotierter Yttrium-Aluminium- Granat-Laser) und Kohlendioxidlaser.
Von besonderer Bedeutung bei dem selektiven Lasersinterverfahren ist der Schmelzbereich des sinterbaren Pulvers, das so genannte„Sinterfenster (W)". Ist das sinterbare Pulver das erfindungsgemäße Sinterpulver (SP), so wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung das Sinterfenster (W) als „Sinterfenster (WSP)" des Sinterpulvers (SP) bezeichnet. Ist das sinterbare Pulver die im Sinterpulver (SP) enthaltene Komponente (A), so wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung das Sinterfenster (W) als„Sinterfenster (WA)" der Komponente (A) bezeichnet.
Das Sinterfenster (W) eines sinterbaren Pulvers kann beispielsweise durch dynamische Differenzkalorimetrie (DDK; differential scanning calorimetry, DSC) bestimmt werden.
Bei der dynamischen Differenzkalorimetrie werden die Temperatur einer Probe, im vorliegenden Fall also einer Probe des sinterbaren Pulvers, und die Temperatur einer Referenz linear mit der Zeit geändert. Dazu werden der Probe und der Referenz Wärme zugeführt bzw. aus diesen abgeführt. Es wird die Wärmemenge Q bestimmt, die notwendig ist, um die Probe auf der gleichen Temperatur wie die Referenz zu halten. Als Referenzwert dient die der Referenz zugeführte bzw. abgeführte Wärmemenge QR.
Geht die Probe eine endotherme Phasenumwandlung ein, muss eine zusätzliche Wärmemenge Q zugeführt werden, um die Probe auf der gleichen Temperatur wie die Referenz zu halten. Findet eine exotherme Phasenumwandlung statt, so muss eine Wärmemenge Q abgeführt werden, um die Probe auf der gleichen Temperatur wie die Referenz zu halten. Die Messung liefert ein DSC-Diagramm, in dem die Wärmemenge Q, die der Probe zugeführt bzw. aus dieser abgeführt wird, in Abhängigkeit von der Temperatur T aufgetragen wird. Üblicherweise wird bei der Messung zunächst ein Heizlauf (H) durchgeführt, das heißt, die Probe und die Referenz werden linear erwärmt. Während des Schmelzens der Probe (Phasenumwandlung fest/flüssig), muss eine zusätzliche Wärmemenge Q zugeführt werden, um die Probe auf der gleichen Temperatur wie die Referenz zu halten. Im DSC-Diagramm wird dann ein Peak beobachtet, der sogenannte Aufschmelzpeak.
Im Anschluss an den Heizlauf (H) wird üblicherweise ein Kühllauf (K) gemessen. Dabei werden die Probe und die Referenz linear abgekühlt, es wird also Wärme aus der Probe und der Referenz abgeführt. Während der Kristallisation bzw. Erstarrung der Probe (Phasenumwandlung flüssig/fest), muss eine größere Wärmemenge Q abgeführt werden, um die Probe auf der gleichen Temperatur wie die Referenz zu halten, da bei der Kristallisation bzw. dem Erstarren Wärme frei wird. In dem DSC-Diagramm des Kühllaufs (K) wird dann ein Peak, der sogenannte Kristallisationspeak, in entgegengesetzter Richtung zu dem Aufschmelzpeak beobachtet.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung erfolgt das Erwärmen während des Heizlaufs üblicherweise mit einer Heizrate von 20 K/min. Das Abkühlen während des Kühllaufs erfolgt im Rahmen der vorliegenden Erfindung üblicherweise mit einer Kühlrate von 20 K/min.
Ein DSC-Diagramm mit einem Heizlauf (H) und einem Kühllauf (K) ist exemplarisch in Figur 1 dargestellt. Anhand des DSC-Diagramms können die Onset-Temperatur des Aufschmelzens (TM onset) und die Onset-Temperatur der Kristallisation (Tc onset) bestimmt werden. Zur Bestimmung der Onset-Temperatur des Aufschmelzens (TM onset) wird eine Tangente an die Basislinie des Heizlaufs (H), die bei den Temperaturen unterhalb des Aufschmelzpeaks verläuft, angelegt. Eine zweite Tangente wird an den ersten Wendepunkt des Aufschmelzpeaks angelegt, der bei Temperaturen unterhalb der Temperatur am Maximum des Aufschmelzpeaks liegt. Die beiden Tangenten werden so weit extrapoliert, dass sie sich schneiden. Die senkrechte Extrapolation des Schnittpunkts auf die Temperaturachse gibt die Onset-Temperatur des Aufschmelzens (TM onset) an. Zur Bestimmung der Onset-Temperatur der Kristallisation (Tc onset) wird eine Tangente an die Basislinie des Kühllaufs (K), die bei den Temperaturen oberhalb des Kristallisationspeaks verläuft, angelegt. Eine zweite Tangente wird an den Wendepunkt des Kristallisationspeaks angelegt, der bei Temperaturen oberhalb der Temperatur am Minimum des Kristallisationspeaks liegt. Die beiden Tangenten werden so weit extrapoliert, dass sie sich schneiden. Die senkrechte Extrapolation des Schnittpunkts auf die Temperaturachse gibt die Onset-Temperatur der Kristallisation (Tc onset) an.
Das Sinterfenster (W) ergibt sich aus der Differenz zwischen der Onset-Temperatur des Aufschmelzens (TM onset) und der Onset-Temperatur der Kristallisation (Tc onset). Es gilt also: onset onset
= I M - I C
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung haben die Begriffe„Sinterfenster (W)",„Größe des Sinterfensters (W)" und „Differenz zwischen der Onset-Temperatur des Aufschmelzens (TM onset) und der Onset-Temperatur der Kristallisation (Tc onset)" die gleiche Bedeutung und werden synonym gebraucht.
Die Bestimmung des Sinterfensters (WSp) des Sinterpulvers (SP) und die Bestimmung des Sinterfensters (WA) der Komponente (A) erfolgt wie vorstehend beschrieben. Als Probe wird dann zur Bestimmung des Sinterfensters (WSp) des Sinterpulvers (SP) das Sinterpulver (SP) verwendet, zur Bestimmung des Sinterfensters (WA) der Komponente (A) wird die Komponente (A) als Probe verwendet. Sinterpulver (SP)
Erfindungsgemäß enthält das Sinterpulver (SP) als Komponente (A) mindestens ein teilkristallines Polyamid und als Komponente (B) mindestens ein Polyamid 6I/6T. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden die Begriffe „Komponente (A)" und „mindestens ein teilkristallines Polyamid" synonym gebraucht und besitzen daher die gleiche Bedeutung. Entsprechendes gilt für die Begriffe „Komponente (B)" und „mindestens ein Polyamid 6I/6T". Diese Begriffe werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung ebenfalls synonym gebraucht und besitzen daher die gleiche Bedeutung.
Das Sinterpulver (SP) kann die Komponenten (A) und (B) in beliebigen Mengen enthalten. Beispielsweise enthält das Sinterpulver (SP) im Bereich von 60 bis 95 Gew.-% der Komponente (A) und im Bereich von 5 bis 40 Gew.-% der Komponente (B), jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B), bevorzugt bezogen auf das Gesamtgewicht des Sinterpulvers (SP).
Bevorzugt enthält das Sinterpulver (SP) im Bereich von 60 bis 85 Gew.-% der Komponente (A) und im Bereich von 15 bis 40 Gew.-% der Komponente (B), jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B), bevorzugt bezogen auf das Gesamtgewicht des Sinterpulvers (SP).
Besonders bevorzugt enthält das Sinterpulver (SP) im Bereich von 75 bis 85 Gew.-% der Komponente (A) und im Bereich von 15 bis 25 Gew.-% der Komponente (B), jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B), bevorzugt bezogen auf das Gesamtgewicht des Sinterpulvers (SP).
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch Verfahren, bei dem das Sinterpulver (SP) im Bereich von 60 bis 85 Gew.-% der Komponente (A) und im Bereich von 15 bis 40 Gew. -% der Komponente (B) enthält, jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B).
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält das Sinterpulver (SP) im Bereich von 75 bis 90 Gew.-% der Komponente (A) und im Bereich von 10 bis 25 Gew.-% der Komponente (B), jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B), bevorzugt bezogen auf das Gesamtgewicht des Sinterpulvers (SP).
Das Sinterpulver (SP) kann außerdem zusätzlich zumindest ein Additiv, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Antinukleierungsmitteln, Stabilisatoren, Endgruppenfunktionalisierern und Farbstoffen enthalten.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch Verfahren, bei dem das Sinterpulver (SP) zusätzlich zumindest ein Additiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Antinukleierungsmitteln, Stabilisatoren, Endgruppenfunktionalisierern und Farbstoffen enthält. Ein geeignetes Antinukleierungsmittel ist beispielsweise Lithiumchlorid. Geeignete Stabilisatoren sind beispielsweise Phenole, Phosphite und Kupferstabilisatoren. Geeignete Endgruppenfunktionalisierer sind beispielsweise Terephthalsäure, Adipinsäure und Propionsäure. Bevorzugte Farbstoffe sind beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ruß, Neutralrot, anorganischen Schwarzfarbstoffen und organischen Schwarzfarbstoffen.
Besonders bevorzugt ist das zumindest eine Additiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Stabilisatoren und Farbstoffen.
Als Stabilisator sind Phenole insbesondere bevorzugt.
Daher ist das zumindest eine Additiv insbesondere bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Phenolen, Ruß, anorganischen Schwarzfarbstoffen und organischen Schwarzfarbstoffen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren, bei dem das Sinterpulver (SP) zusätzlich zumindest ein Additiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Phenolen, Ruß, anorganischen Schwarzfarbstoffen und organischen Schwarzfarbstoffen enthält.
Ruß ist dem Fachmann bekannt und beispielsweise erhältlich unter dem Handelsnamen Spezialschwarz 4 von Evonik, unter dem Handelsnamen Printex U von Evonik, unter dem Handelsnamen Printex 140 von Evonik, unter dem Handelsnamen Spezialschwarz 350 von Evonik oder unter dem Handelsnamen Spezialschwarz 100 von Evonik.
Ein bevorzugter anorganischer Schwarzfarbstoff ist beispielsweise unter dem Handelsnamen Sicopal Black K0090 der BASF SE oder unter dem Handelsnamen Sicopal Black K0095 der BASF SE erhältlich.
Ein bevorzugter organischer Schwarzfarbstoff ist beispielsweise Nigrosin.
Das Sinterpulver (SP) kann beispielsweise im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-% des zumindest einen Additivs enthalten, bevorzugt im Bereich von 0,2 bis 5 Gew.-% und insbesondere bevorzugt im Bereich von 0,3 bis 2,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Sinterpulvers (SP).
Die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A), (B) und gegebenenfalls des zumindest einen Additivs, addieren sich üblicherweise zu 100 Gew.-%. Das Sinterpulver (SP) weist Partikel auf. Diese Partikel haben beispielsweise eine Größe im Bereich von 10 bis 250 μηι, bevorzugt im Bereich von 15 bis 200 μηι, besonders bevorzugt im Bereich von 20 bis 120 μηι und insbesondere bevorzugt im Bereich von 20 bis 1 10 μηι.
Das erfindungsgemäße Sinterpulver (SP) weist beispielsweise einen D10-Wert im Bereich von 10 bis 30 μηι,
einen D50-Wert im Bereich von 25 bis 70 μηι und
einen D90-Wert im Bereich von 50 bis 150 μηι auf.
Bevorzugt weist das erfindungsgemäße Sinterpulver (SP) einen D10-Wert im Bereich von 20 bis 30 μηι,
einen D50-Wert im Bereich von 40 bis 60 μηι und
einen D90-Wert im Bereich von 80 bis 1 10 μηι auf.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren, bei dem das Sinterpulver (SP) einen D10-Wert im Bereich von 10 bis 30 μηι,
einen D50-Wert im Bereich von 25 bis 70 μηι und
einen D90-Wert im Bereich von 50 bis 150 μηι aufweist.
Unter dem "D10-Wert" wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Partikelgröße verstanden, bei der 10 Vol.-% der Partikel bezogen auf das Gesamtvolumen der Partikel kleiner oder gleich dem D10-Wert sind und 90 Vol.-% der Partikel bezogen auf das Gesamtvolumen der Partikel größer als der D10-Wert sind. In Analogie dazu wird unter dem "D50-Wert" die Partikelgröße verstanden, bei der 50 Vol.-% der Partikel bezogen auf das Gesamtvolumen der Partikel kleiner oder gleich dem D50-Wert sind und 50 Vol.-% der Partikel bezogen auf das Gesamtvolumen der Partikel größer als der D50-Wert sind. Entsprechend wird unter dem "D90-Wert" die Partikelgröße verstanden, bei der 90 Vol.-% der Partikel bezogen auf das Gesamtvolumen der Partikel kleiner oder gleich dem D90-Wert sind und 10 Vol.-% der Partikel bezogen auf das Gesamtvolumen der Partikel größer als der D90-Wert sind.
Zur Ermittlung der Partikelgrößen wird das Sinterpulver (SP) trocken mittels Druckluft oder in einem Lösungsmittel, wie beispielsweise Wasser oder Ethanol, suspendiert und diese Suspension vermessen. Die Bestimmung des D10-, D50- und D90-Wertes erfolgt mittels Laserbeugung unter Verwendung eines Master Sizers 3000 der Firma Malvern. Die Auswertung erfolgt mittels Fraunhofer-Beugung.
Das Sinterpulver (SP) weist üblicherweise eine Schmelztemperatur (TM) im Bereich von 180 bis 270 °C auf. Bevorzugt liegt die Schmelztemperatur (TM) des Sinterpulvers (SP) im Bereich von 185 bis 260 °C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 190 bis 245 °C.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren, bei dem das Sinterpulver (SP) eine Schmelztemperatur (TM) im Bereich von 180 bis 270°C aufweist.
Die Schmelztemperatur (TM) wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung bestimmt mittels dynamischer Differenzkalorimetrie (DDK; Differential Scanning Calorimetry, DSC). Es werden wie vorstehend beschrieben üblicherweise ein Heizlauf (H) und ein Kühllauf (K) gemessen. Dabei wird ein DSC-Diagramm wie es in Figur 1 beispielhaft gezeigt ist erhalten. Unter der Schmelztemperatur (TM) wird dann die Temperatur verstanden, bei der der Aufschmelzpeak des Heizlaufs (H) des DSC-Diagramms ein Maximum aufweist. Die Schmelztemperatur (TM) ist also von der Onset-Temperatur des Aufschmelzens (TM onset) verschieden. Üblicherweise liegt die Schmelztemperatur (TM) oberhalb der Onset-Temperatur des Aufschmelzens (TM onset).
Das Sinterpulver (SP) weist außerdem üblicherweise eine Kristallisationstemperatur (Tc) im Bereich von 120 bis 190 °C auf. Bevorzugt liegt die Kristallisationstemperatur (Tc) des Sinterpulvers (SP) im Bereich von 130 bis 180 °C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 140 bis 180 °C.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren, bei dem das Sinterpulver (SP) eine Kristallisationstemperatur (Tc) im Bereich von 120 bis 190°C aufweist.
Die Kristallisationstemperatur (Tc) wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung mittels dynamischer Differenzkalorimetrie (DDK; Differential Scanning Calorimetry, DSC) bestimmt. Dabei werden wie vorstehend beschrieben üblicherweise ein Heizlauf (H) und ein Kühllauf (K) gemessen. Dabei wird ein DSC-Diagramm wie es in Figur 1 beispielhaft gezeigt ist erhalten. Die Kristallisationstemperatur (Tc) ist dann die Temperatur am Minimum des Kristallisationspeaks der DSC-Kurve. Die Kristallisationstempertaur (Tc) ist also von der Onset-Temperatur der Kristallisation (Tc onset) verschieden. Die Kristallisationstemperatur (Tc) liegt üblicherweise unterhalb der Onset-Temperatur der Kristallisation (Tc onset).
Das Sinterpulver (SP) weist außerdem üblicherweise eine Sinterfenster (WSp) auf. Das Sinterfenster (WSp) ist wie vorstehend beschrieben, die Differenz zwischen der Onset- Temperatur des Aufschmelzens (TM onset) und der Onset-Temperatur der Kristallisation (Tc onset). Die Onset-Temperatur des Aufschmelzens (TM onset) und die Onset-Temperatur der Kristallisation (Tc onset) werden wie vorstehend beschrieben bestimmt. Das Sinterfenster (WSp) des Sinterpulvers (SP) liegt vorzugsweise im Bereich von 15 bis 40 K (Kelvin), besonders bevorzugt im Bereich von 20 bis 35 K und insbesondere bevorzugt im Bereich von 20 bis 33 K.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren, bei dem das Sinterpulver (SP) ein Sinterfenster (WSp) aufweist, wobei das Sinterfenster (WSp) die Differenz zwischen der Onset-Temperatur des Aufschmelzens (TM onset) und der Onset- Temperatur der Kristallisation (Tc onset) ist und wobei das Sinterfenster (WSp) im Bereich von 15 bis 40 K liegt. Das Sinterpulver (SP) kann nach allen dem Fachmann bekannten Methoden hergestellt werden. Bevorzugt wird das Sinterpulver (SP) hergestellt durch Vermahlung der Komponenten (A) und (B) sowie gegebenenfalls des zumindest einen Additivs.
Die Herstellung des Sinterpulvers (SP) durch Vermahlung kann nach allen dem Fachmann bekannten Methoden durchgeführt werden. Beispielsweise werden die Komponente (A) und die Komponente (B), sowie gegebenenfalls das zumindest eine Additiv, in eine Mühle gegeben und darin vermählen.
Als Mühle eignen sich alle dem Fachmann bekannten Mühlen, beispielsweise Sichtermühlen, Gegenstrahlmühlen, Hammermühlen, Kugelmühlen, Schwingmühlen oder Rotormühlen.
Das Mahlen in der Mühle kann ebenfalls nach allen dem Fachmann bekannten Methoden erfolgen. Beispielsweise kann die Mahlung unter Inertgas stattfinden und/oder unter Kühlung mit flüssigem Stickstoff. Die Kühlung mit flüssigem Stickstoff ist bevorzugt.
Die Temperatur bei der Mahlung ist beliebig. Bevorzugt wird die Mahlung bei Temperaturen von flüssigem Stickstoff durchgeführt, beispielsweise bei einer Temperatur im Bereich -210 bis -195 °C.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren, bei dem das Sinterpulver (SP) hergestellt wird durch Vermahlung der Komponenten (A) und (B) bei einer Temperatur im Bereich von -210 bis -195°C.
Die Komponente (A), die Komponente (B) sowie gegebenenfalls das zumindest eine Additiv können nach allen dem Fachmann bekannten Methoden in die Mühle eingebracht werden. Beispielsweise können die Komponente (A) und die Komponente (B) sowie gegebenenfalls das zumindest eine Additiv separat in die Mühle gegeben und darin vermählen und so miteinander vermischt werden. Außerdem ist es möglich und erfindungsgemäß bevorzugt, dass die Komponente (A) und die Komponente (B) sowie gegebenenfalls das zumindest eine Additiv miteinander compoundiert und anschließend in die Mühle gegeben werden.
Verfahren zur Compoundierung sind dem Fachmann als solche bekannt. Beispielsweise können die Komponente (A) und die Komponente (B) sowie gegebenenfalls das zumindest eine Additiv in einem Extruder compoundiert werden, anschließend aus diesem extrudiert und dann in die Mühle gegeben werden.
Komponente (A) Die Komponente (A) ist mindestens ein teilkristallines Polyamid.
„Mindestens ein teilkristallines Polyamid" bedeutet erfindungsgemäß sowohl genau ein teilkristallines Polyamid als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren teilkristallinen Polyamiden.
„Teilkristallin" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass das Polyamid eine Schmelzenthalpie Δ H2(A) von größer als 45 J/g, bevorzugt von größer als 50 J/g und insbesondere bevorzugt von größer als 55 J/g aufweist, jeweils gemessen mittels dynamischer Differenzkalorimetrie (differential scanning calorimetry, DSC) gemäß ISO 1 1357-4 : 2014.
Die erfindungsgemäße Komponente (A) weist außerdem bevorzugt eine Schmelzenthalpie Δ H2(A) von weniger als 200 J/g, besonders bevorzugt von weniger als 150 J/g und insbesondere bevorzugt von weniger als 100 J/g auf, jeweils gemessen mittels dynamischer Differenzkalorimetrie (differential scanning calorimetry, DSC) gemäß ISO 1 1357-4 : 2014.
Erfindungsgemäß enthält die Komponente (A) mindestens eine Einheit, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus -NH-(CH2)m-NH- Einheiten, wobei m 4, 5, 6, 7 oder 8 bedeutet, -CO-(CH2)n-NH- Einheiten, wobei n 3, 4, 5, 6 oder 7 bedeutet und -CO- (CH2)0-CO- Einheiten, wobei o 2, 3, 4, 5 oder 6 bedeutet.
Bevorzugt enthält die Komponente (A) mindestens eine Einheit, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus -NH-(CH2)m-NH- Einheiten, wobei m 5, 6, oder 7, bedeutet, - CO-(CH2)n-NH- Einheiten, wobei n 4, 5 oder 6 bedeutet und -CO-(CH2)0-CO- Einheiten, wobei o 3, 4 oder 5 bedeutet. Insbesondere bevorzugt enthält die Komponente (A) mindestens eine Einheit, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus -NH-(CH2)6-NH- Einheiten, -CO-(CH2)5-NH- Einheiten und -CO-(CH2)4-CO- Einheiten. Enthält die Komponente (A) mindestens eine Einheit, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus -CO-(CH2)n-NH- Einheiten, dann leiten sich diese Einheiten von Lactamen mit 5 bis 9 Ringgliedern, bevorzugt von Lactamen mit 6 bis 8 Ringgliedern, insbesondere bevorzugt von Lactamen mit 7 Ringgliedern ab. Lactame sind dem Fachmann bekannt. Unter Lactamen werden erfindungsgemäß im Allgemeinen zyklische Amide verstanden. Diese weisen im Ring erfindungsgemäß 4 bis 8 Kohlenstoffatome, bevorzugt 5 bis 7 Kohlenstoffatome und insbesondere bevorzugt 6 Kohlenstoffatome auf. Beispielsweise sind die Lactame ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Butyro-4-lactam (γ-Lactam, γ-Butyrolactam), 2-Piperidinon (δ-Lactam; δ-Valerolactam), Hexano-6-lactam (ε-Lactam; ε-Caprolactam), Heptano-7-lactam (ζ-Lactam; ζ-Heptanolactam) und Octano-8-lactam (η-Lactam; η-Octanolactam). Bevorzugt sind die Lactame ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 2-Piperidinon (δ-Lactam; δ-Valerolactam), Hexano-6-lactam (ε-Lactam; ε-Caprolactam) und Heptano- 7-lactam (ζ-Lactam; ζ-Heptanolactam). Insbesondere bevorzugt ist ε-Caprolactam.
Enthält die Komponente (A) mindestens eine Einheit, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus -NH-(CH2)m-NH- Einheiten, so leiten sich diese Einheiten von Diaminen ab. Die Komponente (A) wird dann also erhalten durch Umsetzung von Diaminen, vorzugsweise durch Umsetzung von Diaminen mit Dicarbonsäuren.
Geeignete Diamine enthalten 4 bis 8 Kohlenstoffatome, bevorzugt 5 bis 7 Kohlenstoffatome und insbesondere bevorzugt 6 Kohlenstoffatome.
Derartige Diamine sind beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
1 .4- Diaminobutan (Butan-1 ,4-diamin; Tetramethylendiamin; Putrescin),
1 .5- Diaminopentan (Pentamethylendiamin; Pentan-1 ,5-diamin; Cadaverin), 1 ,6-Diaminohexan (Hexamethylendiamin; Hexan-1 ,6-diamin), 1 ,7-Diaminoheptan und
1 ,8-Diaminooctan. Bevorzugt sind die Diamine ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 1 ,5-Diaminopentan, 1 ,6-Diaminohexan und 1 ,7-Diaminoheptan. Insbesondere bevorzugt ist 1 ,6-Diaminohexan. Enthält die Komponente (A) mindestens eine Einheit, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus -CO-(CH2)0-CO- Einheiten, dann sind diese Einheiten üblicherweise abgeleitet von Dicarbonsäuren. Die Komponente (A) wurde dann also durch Umsetzung von Dicarbonsäuren, vorzugsweise durch Umsetzung von Dicarbonsäuren mit Diaminen, erhalten.
Die Dicarbonsäuren enthalten dann 4 bis 8 Kohlenstoffatome, bevorzugt 5 bis 7 Kohlenstoffatome und insbesondere bevorzugt 6 Kohlenstoffatome.
Diese Dicarbonsäuren sind beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Butandisäure (Bernsteinsäure), Pentandisäure (Glutarsäure), Hexandisäure (Adipinsäure), Heptandisäure (Pimelinsäure) und Octandisäure (Korksäure, Suberinsäure). Bevorzugt sind die Dicarbonsäuren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Pentandisäure, Hexandisäure und Heptandisäure, insbesondere bevorzugt ist Hexandisäure.
Die Komponente (A) kann darüber hinaus noch weitere Einheiten enthalten. Beispielsweise Einheiten, die sich von Lactamen mit 10 bis 13 Ringgliedern, wie Capryllactam und/oder Laurinlactam, ableiten.
Darüber hinaus kann die Komponente (A) Einheiten enthalten, die von Dicarbonsäurealkanen (aliphatischen Dicarbonsäuren) mit 9 bis 36 Kohlenstoffatomen, bevorzugt 9 bis 12 Kohlenstoffatomen, und besonders bevorzugt 9 bis 10 Kohlenstoffatomen abgeleitet sind. Darüber hinaus sind aromatische Dicarbonsäuren geeignet.
Beispielhaft seien hier Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandisäure sowie Terephthalsäure und/oder Isophtalsäure als Dicarbonsäuren genannt.
Außerdem kann die Komponente (A) beispielsweise Einheiten enthalten, die abgeleitet sind von m-Xylylendiamin, Di-(4-aminophenyl)methan, Di-(4-aminocyclohexyl)-methan, 2,2-Di-(4-aminophenyl)-propan und 2,2-Di-(4-aminocyclohexyl)-propan und/oder 1 ,5-Diamino-2-methyl-pentan.
Die nachfolgende, nicht abschließende Aufstellung, enthält die bevorzugten Komponenten (A) für den Einsatz im erfindungsgemäßen Sinterpulver (SP) sowie die enthaltenen Monomere.
AB-Polymere:
PA 4 Pyrrolidon
PA 6 ε-Caprolactam
PA 7 Enantholactam
PA 8 Capryllactam AA/BB-Polymere:
PA 46 Tetramethylendiamin, Adipinsäure
PA 66 Hexamethylendiamin, Adipinsäure
PA 69 Hexamethlyendiamin, Azelainsäure
PA 610 Hexamethylendiamin, Sebacinsäure
PA 612 Hexamethylendiamin, Decandicarbonsäure
PA 613 Hexamethylendiamin, Undecandicarbonsäure
PA 6T Hexamethylendiamin, Terephthalsäure
PA MXD6 m-Xylyendiamin, Adipinsäure
PA 6/6I (siehe PA 6), Hexamethylendiamin, Isophthalsäure
PA 6/6T (siehe PA 6 und PA 6T)
PA 6/66 (siehe PA 6 und PA 66)
PA 6/12 (siehe PA 6), Lauryllactam
PA 66/6/610 (siehe PA 66, PA 6 und PA 610)
PA 6I/6T/PACM wie PA 6I/6T und Diaminodicyclohexylmethan
PA 6/6I6T (siehe PA 6 und PA 6T), Hexamethylendiamin, Isophthalsäure Bevorzugt ist die Komponente (A) daher ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 6.36, PA 6/6.6, PA 6/6I6T, PA 6/6T und PA 6/6I.
Insbesondere bevorzugt ist die Komponente (A) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PA 6, PA 6.10, PA 6.6/6, PA 6/6T und PA 6.6. Mehr bevorzugt ist die Komponente (A) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PA 6 und PA 6/6.6. Am meisten bevorzugt ist die Komponente (A) PA 6.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren, bei dem die Komponente (A) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 6.36, PA 6/6.6, PA 6/6I6T, PA 6/6T und PA 6/6I.
Die Komponente (A) weist im Allgemeinen eine Viskositätszahl von 70 bis 350 ml/g, vorzugsweise von 70 bis 240 ml/g auf. Die Bestimmung der Viskositätszahl erfolgt erfindungsgemäß aus einer 0,5 Gew.-%igen Lösung der Komponente (A) und in 96 Gew.-%iger Schwefelsäure bei 25 °C gemäß ISO 307.
Die Komponente (A) weist vorzugsweise ein gewichtsmittleres Molekulargewicht (Mw) im Bereich von 500 bis 2 000 000 g/mol, besonders bevorzugt im Bereich von 5 000 bis 500 000 g/mol und insbesondere bevorzugt im Bereich von 10 000 bis 100 000 g/mol, auf. Das gewichtsmittlere Molekulargewicht (Mw) wird bestimmt gemäß ASTM D4001 . Die Komponente (A) weist üblicherweise eine Schmelztemperatur (TM) auf. Die Schmelztemperatur (TM) der Komponente (A) liegt beispielsweise im Bereich von 70 bis 300 °C und bevorzugt im Bereich von 220 bis 295 °C. Die Schmelztemperatur (TM) der Komponente (A) wird wie vorstehend für die Schmelztemperatur (TM) des Sinterpulvers (SP) beschrieben mittels dynamischer Differenzkalorimetrie bestimmt.
Die Komponente (A) weist außerdem üblicherweise eine
Glasübergangstemperatur (TG) auf. Die Glasübergangstemperatur (TG) der
Komponente (A) liegt beispielsweise im Bereich von 0 bis 1 10 °C und bevorzugt im Bereich von 40 bis 105 °C.
Die Glasübergangstemperatur (TG) der Komponente (A) wird mittels dynamischer Differenzkalorimetrie bestimmt. Zur Bestimmung werden erfindungsgemäß zunächst ein erster Heizlauf (H1 ), dann ein Kühllauf (K) und anschließend ein zweiter Heizlauf (H2) einer Probe der Komponente (A) (Einwaage ca. 8,5 g) gemessen. Die Heizrate beim ersten Heizlauf (H1 ) und beim zweiten Heizlauf (H2) beträgt 20 K/min, die Kühlrate beim Kühllauf (K) beträgt ebenfalls 20 K/min. Im Bereich des Glasübergangs der Komponente (A) wird im zweiten Heizlauf (H2) des DSC- Diagramms eine Stufe erhalten. Die Glasübergangstemperatur (TG) der Komponente (A) entspricht der Temperatur bei halber Stufenhöhe im DSC-Diagramm.
Komponente (B)
Erfindungsgemäß ist die Komponente (B) mindestens ein Polyamid 6I/6T.
„Mindestens ein Polyamid 6I/6T" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein Polyamid 6I/6T als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren Polyamiden 6I/6T. Polyamid 6I/6T ist ein Copolymer aus Polyamid 61 und Polyamid 6T.
Bevorzugt besteht die Komponente (B) aus Einheiten, die von Hexamethylendiamin, von Terephthalsäure und von Isophthalsäure abgeleitet sind. Anders ausgedrückt ist die Komponente (B) also ein Copolymer, das hergestellt ist ausgehend von Hexamethylendiamin, Terephthalsäure und Isophthalsäure.
Die Komponente (B) ist bevorzugt ein statistisches Copolymer. Das als Komponente (B) eingesetzte mindestens eine Polyamid 6I/6T kann beliebige Anteile an 6I- und an 6T-Baueinheiten enthalten. Bevorzugt liegt das molare Verhältnis von 6I-Baueinheiten zu 6T-Baueinheiten im Bereich von 1 zu 1 bis 3 zu 1 , besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,5 zu 1 bis 2,5 zu 1 und insbesondere bevorzugt im Bereich von 1 ,8 zu 1 bis 2,3 zu 1 .
Die Komponente (B) ist ein amorphes Copolyamid.
„Amorph" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass die reine Komponente (B) bei der dynamischen Differenzkalometrie (differential scanning calorimetry; DSC) gemessen gemäß ISO 1 1357 keinen Schmelzpunkt aufweist. Die Komponente (B) weist eine Glasübergangstemperatur (TG) auf. Die Glasübergangstemperatur (TG) der Komponente (B) liegt üblicherweise im Bereich von 100 bis150 °C, bevorzugt im Bereich von 1 15 bis 135 °C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 120 bis 130 °C. Die Bestimmung der Glasübergangstemperatur (TG) der Komponente (B) erfolgt mittels dynamischer Differenzkalorimetrie wie vorstehend für die Bestimmung der Glasübergangstemperatur (TG) der Komponente (A) beschrieben.
Die MVR (275 °C / 5 kg) (Schmelze-Volumenfließrate; Melt Volume-flow Rate, MVR) liegt bevorzugt im Bereich von 50 ml/10 min bis 150 ml/10 min, besonders bevorzugt im Bereich von 95 ml/10 min bis 105 ml/10 min.
Die Nullviskosität η0 (Zero shear rate viscosity) der Komponente (B) liegt beispielsweise im Bereich von 770 bis 3250 Pas. Die Nullviskosität η0 (Zero shear rate viscosity) wird bestimmt mit einem Rotationsviskosimeter „DHR-1 " der Firma TA Instruments und einer Platte-Platte-Geometrie mit einem Durchmesser von 25 mm und einem Spaltabstand von 1 mm. Es werden ungetemperte Proben der Komponente (B) für 7 Tage bei 80 °C unter Vakuum getrocknet und diese dann mit zeitabhängigem Frequenzsweep (Sequenztest) mit einem Kreisfrequenzbereich von 500 bis 0,5 rad/s gemessen. Es wurden folgende weitere Messparameter verwendet: Deformation: 1 ,0 %, Messtemperatur: 240 °C, Messzeit: 20 min, Vorheizzeit nach Probenpräparation: 1 ,5 min.
Die Komponente (B) weist eine Aminoendgruppenkonzentration (AEG) auf, die bevorzugt im Bereich von 30 bis 45 mmol/kg und insbesondere bevorzugt im Bereich von 35 bis 42 mmol/kg liegt.
Zur Bestimmung der Aminoendgruppenkonzentration (AEG) wird 1 g der Komponente (B) in 30 ml eines Phenol/Methanol-Gemischs (Volumenverhältnis Phenol : Methanol 75:25) gelöst und anschließend mit 0,2 N Salzsäure in Wasser potentiometrisch titriert. Die Komponente (B) weist eine Carboxylendgruppenkonzentration (CEG) auf, die bevorzugt im Bereich von 60 bis 155 mmol/kg und insbesondere bevorzugt im Bereich von 80 bis 135 mmol/kg liegt. Zur Bestimmung der Carboxylendgruppenkonzentration (CEG) wird 1 g der Komponente (B) in 30 ml Benzylalkohol aufgelöst. Anschließend wird bei 120 °C mit 0,05 N Kalilauge in Wasser visuell titriert.
Formkörper
Erfindungsgemäß wird durch das weiter oben beschriebene Verfahren des selektiven Lasersinterns ein Formkörper erhalten. Das bei der selektiven Belichtung mit dem Laser aufgeschmolzene Sinterpulver (SP) erstarrt nach der Belichtung wieder und bildet so den erfindungsgemäßen Formkörper. Der Formkörper kann direkt nach dem Erstarren des aufgeschmolzenen Sinterpulvers (SP) aus dem Pulverbett entnommen werden. Ebenso ist es möglich, den Formkörper erst abzukühlen und dann erst aus dem Pulverbett zu entnehmen. Gegebenenfalls anhaftende Partikel des Sinterpulvers (SP), das nicht aufgeschmolzen worden ist, können mechanisch nach bekannten Verfahren von der Oberfläche entfernt werden. Verfahren zur Oberflächenbehandlung des Formkörpers umfassen beispielsweise das Gleitschleifen oder Gleitspanen sowie Sandstrahlen, Glaskugelstrahlen oder Mikrostrahlen.
Es ist außerdem möglich, die erhaltenen Formkörper weiterzuverarbeiten oder beispielsweise die Oberflächen zu behandeln.
Der erfindungsgemäße Formkörper enthält beispielsweise im Bereich von 60 bis 95 Gew.-% der Komponente (A) und im Bereich von 5 bis 40 Gew.-% der Komponente (B), jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Formkörpers. Bevorzugt enthält der erfindungsgemäße Formkörper im Bereich von 60 bis 85 Gew.-% der Komponente (A) und im Bereich von 15 bis 40 Gew.-% der Komponente (B), jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Formkörpers.
Besonders bevorzugt enthält der erfindungsgemäße Formkörper im Bereich von 75 bis 85 Gew.-% der Komponente (A) und im Bereich von 15 bis 25 Gew.-% der Komponente (B), jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Formkörpers.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält der erfindungsgemäße Formkörper im Bereich von 75 bis 90 Gew.-% der Komponente (A) und im Bereich von 10 bis 25 Gew.-% der Komponente (B), jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Formkörpers. Erfindungsgemäß handelt es sich bei der Komponente (A) um die Komponente (A), die im Sinterpulver (SP) enthalten war, ebenso handelt es sich bei der Komponente (B) um die Komponente (B), die im Sinterpulver (SP) enthalten war. Enthielt das Sinterpulver (SP) das zumindest eine Additiv, so enthält auch der erfindungsgemäß erhaltene Formkörper das zumindest eine Additiv.
Dem Fachmann ist klar, dass durch die Belichtung des Sinterpulvers (SP) mit dem Laser, die Komponente (A), die Komponente (B) sowie gegebenenfalls das zumindest eine Additiv chemische Reaktion eingehen können und sich dadurch verändern können. Derartige Reaktionen sind dem Fachmann bekannt.
Bevorzugt gehen die Komponente (A), die Komponente (B) sowie gegebenenfalls das zumindest eine Additiv, durch die Belichtung des Sinterpulvers (SP) mit dem Laser, keine chemische Reaktion ein, sondern das Sinterpulver (SP) schmilzt lediglich auf.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Formkörper, erhältlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Durch die Verwendung eines Polyamids 6I/6T in dem erfindungsgemäßen Sinterpulver (SP) wird das Sinterfenster (WSP) des Sinterpulvers (SP) gegenüber dem Sinterfenster (WA) der Komponente (A) verbreitert.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch die Verwendung eines Polyamids 6I/6T in einem Sinterpulver (SP), das die Komponenten
(A) mindestens ein teilkristallines Polyamid enthaltend mindestens eine Einheit ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus -NH-(CH2)m-NH- Einheiten, wobei m 4, 5, 6, 7 oder 8 bedeutet, -CO-(CH2)n-NH- Einheiten, wobei n 3, 4, 5, 6 oder 7 bedeutet, und -CO-(CH2)0-CO- Einheiten, wobei o 2, 3, 4, 5 oder 6 bedeutet,
(B) mindestens ein Polyamid 6I/6T enthält, zur Verbreiterung des Sinterfensters (WSP) des Sinterpulvers (SP) gegenüber dem Sinterfenster (WA) der Komponente (A), wobei das Sinterfenster (WSp; WA) jeweils die Differenz zwischen der Onset-Temperatur des Aufschmelzens (TM onset) und der Onset-Temperatur der Kristallisation (Tc onset) ist.
Beispielsweise liegt das Sinterfenster (WA) der Komponente (A) im Bereich von 5 bis 30 K (Kelvin), bevorzugt im Bereich von 9 bis 25 K und insbesondere bevorzugt im Bereich von 15 bis 21 K. Das Sinterfenster (WSP) des Sinterpulvers (SP) verbreitert sich gegenüber dem Sinterfenster (WA) der Komponente (A) beispielsweise um 2 bis 20 °C, bevorzugt um 2,5 bis 18 °C und insbesondere bevorzugt um 4 bis 12 °C. Es versteht sich von selbst, dass das Sinterfenster (WSP) des Sinterpulvers (SP) breiter ist als das Sinterfenster (WA) der im Sinterpulver (SP) enthaltenen Komponente (A).
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert, ohne sie hierauf zu beschränken.
Beispiele:
Es werden die folgenden Komponenten eingesetzt: - Teilkristallines Polyamid (Komponente (A)):
(Pi a) Polyamid 6 (Ultramid® B27, BASF SE)
(P1 b) Polyamid 6 (Ultramid® B24, BASF SE)
(P1 c) Polyamid 6 (Ultramid® B22, BASF SE)
(P2) Polyamid 6.10 (Ultramid® S3K Balance, BASF SE)
(P3) Polyamid 6.6/6 (Copolymer, BASF SE)
(P4) Polyamid 6.6 (Ultramid® A27, BASF SE)
(P5) Polyamid PA6/6I6T (Copolymer, hergestellt wie nachfolgend beschrieben, BASF SE)
Polyamid PA6/66 (Ultramid® C33, BASF SE) Polyamid 6.36 (experimentelles Produkt aus
Hexamethylendiamin und Pripol, Fa. Croda, BASF SE)
(P8) Polyamid PA6/6I6T (Copolymer, hergestellt wie nachfolgend beschrieben, BASF SE)
(P9) Polyamid PA6/6I6T (Copolymer, hergestellt wie nachfolgend beschrieben, BASF SE)
(P10) Polyamid PA6/6I6T (Copolymer, hergestellt wie nachfolgend beschrieben, BASF SE)
(P1 1 ) Polyamid PA12 (Grilamid L16, EMS)
(P12) Polyamid PA6T/6 (Ultramid® T, BASF SE)
(P13) Polyamid 6/6.6 (Ultramid® C33, BASF SE)
Amorphes Polyamid (AP) (Komponente (B)): (AP1 ) Polyamid DTDI (aus 1 ,3-Benzoldicarbonsäure, 1 ,6-
Hexadiamin und 2-Methyl-1 ,5-
Pentandiamin) (PPA 201 , Invista)
(AP2) Polyamid MACM.14 (Rilsan Clear G350, Arkema)
(AP3) Polyamid 12/MACM. I (Grilamid TR55, EMS)
(AP4) Polyamid 12/MACM.12 (Grilamid TR90, EMS)
(AP5) Polyamid PACM.12 (Trogamid CX 7323, Evonik)
(AP6) Polyamid 6I/6T (Grivory G16, EMS), mit einem molaren
Verhältnis von 6I:6T von 1 ,9:1
(AP7) Polyamid 6I/6T (Grivory G21 , EMS), mit einem molaren
Verhältnis von 6I:6T von 2,1 :1
(AP8) Polyamid 6I/6T (Selar PA3426 R, DuPont), mit einem molaren Verhältnis von 6I:6T von 2,2:1 - Additiv :
(A1 ) Irganox 1098 (N,N'-hexane-1 ,6-diylbis(3-(3,5-di-tert.- butyl-4-hydroxyphenylpropionamide)), BASF SE)
Herstellung von Polyamid 6/6I6T Copolymeren
Zur Herstellung der Polyamid 6/6l6T-Copolymere (P5, P8, P9, P10) wurden die in Tabelle 1 angegebenen Monomere in den in Tabelle 1 angegebenen molaren Verhältnissen in Gegenwart von Wasser und Natriumhypophosphit polymerisiert. Es wurden 90 Gew.-% Monomere, 0,1 Gew.-% Natriumhypophosphit und 10 Gew.-% Wasser eingesetzt, bezogen auf die Summe der Gewichtsprozente der Monomere, Natriumhypophosphit und Wasser. Die Polymerisation fand bei einer Solltemperatur von 280 °C (Ist-Temperatur im Reaktor 270 °C) in Wasser in einem Zeitraum von 95 Minuten statt. Es wurde 15 min aufgeheizt, dann wurde der Druck von 14 bar für 30 min konstant gehalten und schließlich über 45 min bei konstanter Temperatur entspannt. Tabelle 1
Hexamethylen- Terephthal- Isophthal-
Caprolactam
diamin säure säure
[mol-%]
[mol-%] [mol-%] [mol-%]
P5 82,4 8,8 2,6 6,1
P8 86,8 6,6 1 ,98 4,62 P9 91 ,2 4,4 1 ,3 3,1
P10 95,6 2,2 0,66 1 ,54
In Tabelle 2 sind wesentliche Parameter der eingesetzten teilkristallinen Polyamide (Komponente (A)) angegeben. In Tabelle 3 sind die wesentlichen Parameter für die eingesetzten amorphen Polyamide (Komponente (B)) angegeben.
Tabelle 2
Figure imgf000024_0001
Tabelle 3
Typ AEG CEG TG Nullviskosität η0
[mmol/kg] [mmol/kg] bei 240 °C
[°C]
[Pas]
AP1 PA DTDI 46 43 143 2550
AP2 PA MACM.14 49 51 141 4650
AP3 PA 12/MACM. I 62 71 159 10800
AP4 PA 12/MACM.12 60 63 149 5000
AP5 PA PACM 12 57 56 135 2220 (bei 260 °C)
AP6 PA 6I6T 37 86 125 770 AP7 PA 6I6T 41 90 126 3250
AP8 PA 6I6T 41 132 128 2070
AEG gibt die Aminoendgruppenkonzentration an. Diese wird bestimmt mittels Titration. Zur Bestimmung der Aminoendgruppenkonzentration (AEG) wurden 1 g der Komponente (teilkristallines Polyamid oder amorphes Polyamid) in 30 ml eines Phenol/Methanol-Gemischs (Volumenverhältnis Phenol : Methanol 75:25) gelöst und anschließend mit 0,2 N Salzsäure in Wasser potentiometrisch titriert.
Die CEG gibt die Carboxylendgruppenkonzentration an. Diese wird bestimmt mittels Titration. Zur Bestimmung der Carboxylendgruppenkonzentration (CEG) wurden 1 g der Komponente (teilkristallines Polyamid oder amorphes Polyamid) in 30 ml Benzylalkohol aufgelöst. Anschließend wurde bei 120 °C mit 0,05 N Kalilauge in Wasser visuell titriert.
Die Schmelztemperatur (TM) der teilkristallinen Polyamide und die Glasübergangstemperaturen (TG) der teilkristallinen Polyamide und der amorphen Polyamide wurden jeweils mittels dynamischer Differenzkalorimetrie bestimmt. Zur Bestimmung der Schmelztemperatur (TM) wurde wie vorstehend beschrieben ein erster Heizlauf (H1 ) mit einer Heizrate von 20 K/min gemessen. Die Schmelztemperatur (TM) entsprach dann der Temperatur am Maximum des Aufschmelzpeaks des Heizlaufs (H1 ).
Zur Bestimmung der Glasübergangstemperatur (TG) wurde im Anschluss an den ersten Heizlauf (H1 ) ein Kühllauf (K) und daran anschließend ein zweiter Heizlauf (H2) gemessen. Der Kühllauf wurde mit einer Kühlrate von 20 K/min gemessen, der erste Heizlauf (H1 ) und der zweite Heizlauf (H2) wurden mit einer Heizrate von 20 K/min gemessen. Die Glasübergangstemperatur (TG) wurde dann wie vorstehend beschrieben auf halber Höhe der Stufe des zweiten Heizlaufs (H2) bestimmt.
Die Nullviskosität η0 (Zero shear rate viscosity) wurde bestimmt mit einem Rotationsviskosimeter „DHR-1 " der Firma TA Instruments und einer Platte- Platte- Geometrie mit einem Durchmesser von 25 mm und einem Spaltabstand von 1 mm. Es wurden ungetemperte Proben für 7 Tage bei 80 °C unter Vakuum getrocknet und diese dann mit zeitabhängigem Frequenzsweep (Sequenztest) mit einem Kreisfrequenzbereich von 500 bis 0,5 rad/s gemessen. Es wurden folgende weitere Messparameter verwendet: Deformation: 1 ,0 %, Messtemperatur: 240 °C, Messzeit: 20 min, Vorheizzeit nach Probenpräparation: 1 ,5 min.
Blends von teilkristallinen Polyamiden Zur Herstellung von Blends von teilkristallinen Polyamiden wurden die teilkristallinen Polyamide in den in Tabelle 4 angegebenen Verhältnissen in einem Doppelschneckenextruder (ZSK 18) bei 260 °C, einer Drehzahl von 200 U/min und einem Durchsatz von 5 kg/h compoundiert mit einer anschließenden Stranggranulierung.
Die erhaltenen Blends wurden anschließend charakterisiert. Die Schmelztemperatur (TM) wurde wie vorstehend beschrieben bestimmt. Die Kristallisationstempertur (Tc) wurde mittels dynamischer Differenzkalorimetrie bestimmt. Dazu wurden zunächst ein Heizlauf (H) mit einer Heizrate von 20 K/min und anschließend ein Kühllauf (K) mit einer Kühlrate von 20 K/min gemessen. Die Kristallisationstemperatur (Tc) ist die Temperatur am Extremum des Kristallisationspeaks.
Der Betrag der komplexen Viskosität in Scherung (complex shear viscosity) wurde bestimmt mittels Platte-Platte Rotationsrheometer bei einer Kreisfrequenz von 0,5 rad/s und einer Temperatur von 240 °C. Es wurde ein Rotationsviskosimeter„DHR-1 " der Firma TA Instruments verwendet, wobei der Durchmesser 25 mm und der Spaltabstand 1 mm betrug. Es wurden ungetemperte Proben für 7 Tage bei 80 °C unter Vakuum getrocknet und diese dann mit zeitabhängigem Frequenzsweep (Sequenztest) mit einem Kreisfrequenzbereich von 500 bis 0,5 rad/s gemessen. Es wurden folgende weitere Messparameter verwendet: Deformation: 1 ,0 %, Messzeit: 20 min, Vorheizzeit nach Probenpräparation: 1 ,5 min.
Das Sinterfenster (W) wurde wie vorstehend beschrieben als Differenz aus der Onset- Temperatur des Aufschmelzens (TM onset) und der Onset-Temperatur der Kristallisation (Tc onset) bestimmt.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 zu sehen.
Tabelle 4
Beispiel (Pia) (P2) (P4) (P6) (P7)
[Gew.-%] [Gew.-%] [Gew.-%] [Gew.-%] [Gew.-%]
Polyamid PA 6 PA 6.10 PA 66 PA 6/66 PA 6.36
V1 100
V2 80 20
V3 90 10
V4 90 10
V5 80 20
V6 80 20 Tabelle 5
Figure imgf000027_0001
Die Verwendung von teilkristallinen Polyamiden als Blend mit Polyamid 6 führt nicht zu einer Verbreiterung des Sinterfensters gegenüber dem von reinem PA 6 (V1 ), sondern zum Teil sogar zu einer deutlichen Verkleinerung.
Blends von teilkristallinen Polyamiden mit amorphen Polyamiden
Zur Herstellung von Blends von teilkristallinen Polyamiden mit amorphen Polyamiden wurden die in Tabelle 6 angegebenen Komponenten in den in Tabelle 6 angegebenen Verhältnissen in einem DSM 15 cm3 Miniextruder (DSM-Micro15-Microcompounder) mit einer Drehzahl von 80 U/min (Umdrehungen pro Minute) bei 260 °C für 3 min (Minuten) Mischzeit compoundiert und anschließend extrudiert. Die erhaltenen Extrudate wurden anschließend in einer Mühle vermählen und auf eine Partikelgröße von < 200 μηι gesiebt.
Die erhaltenen Blends wurden wie vorstehend beschrieben charakterisiert. Die Sinterfensterverbreiterung gegenüber PA 6 entspricht der Differenz zwischen dem Sinterfenster (WSP) des Blends (des Sinterpulvers (SP)) und dem Sinterfenster (WA) von PA 6 (Komponente (A)). Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
Tabelle 6
Beispiel (Pia) (AP1) (AP2) (AP3) (AP4) (AP5) (AP6)
[Gew.-%] [Gew.- [Gew.-%] [Gew.- [Gew.-%] [Gew.-%] [Gew.-
%] %] %]
Polyamid PA 6 PA PA PA 12/ PA12/ PA PA 6I6T
DTDI MACM.14 MACM.I MACM.12 PACM.12
V7 100
V8 79 21 V9 79 21
V10 79 21
V1 1 79 21
V12 79 21
B13 79 21
Tabelle 7
Figure imgf000028_0001
Es ist deutlich zu erkennen, dass nur bei Verwendung von Polyamid 6I/6T als amorphes Polyamid (Komponente (B)) eine deutliche Verbreiterung des Sinterfensters (W) gegenüber dem von reinem Polyamid 6 (Vergleichsbeispiel V7) erzielt wird (Beispiel B13).
Blends von Polyamid 6 mit Polyamid 6I/6T
Zur Herstellung von Blends von Polyamid 6 mit Polyamid 6I/6T wurden die in Tabelle 8 angegebenen Komponenten in den in Tabelle 8 angegebenen Verhältnissen in einem DSM 15 cm3 Miniextruder (DSM-Micro15-Microcompounder) mit einer Drehzahl von 80 U/min (Umdrehungen pro Minute) bei 260 °C für eine Mischzeit von 3 min (Minuten) compoundiert und anschließend extrudiert. Die erhaltenen Extrudate wurden anschließend in einer Mühle vermählen und auf eine Partikelgröße von < 200 μηι gesiebt.
Die erhaltenen Blends wurden wie vorstehend beschrieben charakterisiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 gezeigt.
Tabelle 8
Beispiel (Pia) (P1 b) (P1 c) (AP6) (AP7) (AP8)
[Gew.-%] [Gew.-%] [Gew.-%] [Gew.-%] [Gew.-%] [Gew.-%]
Polyamid PA 6 PA 6 PA 6 PA 6I6T PA 6I6T PA 6I6T V14 100
B15 79 21
B16 79 21
B17 79 21
B18 79 21
B19 79 21
Tabelle 9
Figure imgf000029_0001
Alle verwendeten PA 6I6T bewirken eine signifikante Verbreiterung des Sinterfensters und eine deutliche Erhöhung der Glasübergangstemperatur (TG) des Sinterpulvers (SP). Diese Effekte sind unabhängig vom verwendeten PA 6 Basispolymeren.
Vergleich von PA 6-PA 6I6T-Blends mit PA 6/6l6T-Copolvmeren Zur Herstellung von Blends von Polyamid 6 mit Polyamid 6I/6T wurden die in Tabelle 10 angegebenen Komponenten in den in Tabelle 10 angegebenen Verhältnissen in einem DSM 15 cm3 Miniextruder (DSM-Micro15-Microcompounder) mit einer Drehzahl von 80 U/min (Umdrehungen pro Minute) bei 260 °C für eine Mischzeit von 3 min (Minuten) compoundiert und anschließend extrudiert. Die erhaltenen Extrudate wurden anschließend in einer Mühle vermählen und auf eine Partikelgröße von < 200 μηι gesiebt.
Die erhaltenen Blends sowie die Copolyamide (P5), (P8), (P9) und (P10) wurden wie vorstehend beschrieben charakterisiert. Zur Bestimmung der thermooxidativen Stabilität der Blends wurde die komplexe Scherviskosität von frisch hergestellten Blends sowie von Blends nach Ofenlagerung bei 0,5 % Sauerstoff für 16 Stunden und 195 °C bestimmt. Es wurde das Verhältnis der Viskosität nach Lagerung (nach Alterung) zur Viskosität vor Lagerung (vor Alterung) bestimmt. Die Viskositätsmessung erfolgt mittels Rotationsrheologie bei einer Messfrequenz von 0,5 rad/s bei einer Temperatur von 240 °C.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 1 gezeigt. Tabelle 10
Figure imgf000030_0001
Tabelle 1 1
Figure imgf000030_0002
Es ist deutlich zu erkennen, dass das Copolymer aus Beispiel V20 trotz identischer molarer Zusammensetzung wie der Blend des erfindungsgemäßen Beispiels B25, eine deutlich niedrigere Schmelztemperatur aufweist. Zudem ist die Viskosität des Copolymers deutlich erhöht. Das Sinterfenster des Copolymers V20 ist deutlich breiter als das des Blends des Beispiels B25. Allerdings weist das Copolymer V20 eine gegenüber PA 6 deutlich abgesenkte Schmelztemperatur auf, sodass die Eigenschaften des Copolymers V20 insgesamt deutlich von denen der erfindungsgemäß bevorzugten Komponenten (A) (insbesondere von PA 6) abweichen. Das Copolymer V20 ist daher nicht geeignet zur Herstellung von Formkörpern mittels selektivem Lasersintern.
Sinterpulver (SP) für das selektive Lasersintern Zur Herstellung des Sinterpulvers (SP) wurden die in Tabelle 12 angegebenen Komponenten in dem in Tabelle 12 angegebenen Verhältnis in einem Zweischneckenextruder (MC26) mit einer Drehzahl von 300 U/min (Umdrehungen pro Minute) und einem Durchsatz von 10 kg/h bei einer Temperatur von 270 °C compoundiert mit einer anschließenden Stranggranulierung.
Das so erhaltene Granulat wurde auf eine Partikelgröße von 10 bis 100 μηι vermählen.
Die Eigenschaften des erhaltenen Sinterpulvers (SP) wurden wie vorstehend beschrieben bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 zu sehen.
Tabelle 12
Figure imgf000031_0002
Tabelle 13
Figure imgf000031_0001
V32 1 10 n. b. 240 208 9,6 n. b. - -
B33 290 0,64 236 198 16,1 15,7 6,5 -
V34 158 8,5 262 233 14,3 n. b. - -
B35 335 0,72 258 224 18,4 14,1 4,1 -
B45 632 3,4 218,2 172,5 28,3 27,1 1 1 ,6 15,9
B46 616 1 ,9 218,2 178,4 22,4 22,8 5,7 1 1 ,6
B47 682 2,5 217,9 177,7 24,0 n.b. 7,3 n.b.
Es ist deutlich zu erkennen, dass das erfindungsgemäße Sinterpulver (SP) ein deutlich verbreitertes Sinterfenster aufweist, auch nach thermooxidativer Lagerung (Alterung). Das erfindungsgemäße Sinterpulver (SP) zeigt auch einen geringeren Abbau des Molekulargewichts nach Alterung, ausgedrückt als das Viskositätsverhältnis.
Lasersinterversuche
Das Sinterpulver (SP) wurde mit einer Schichtdicke von 0,12 mm in den Bauraum mit der in Tabelle 14 angegebenen Temperatur eingebracht. Anschließend wurde das Sinterpulver (SP) mit einem Laser mit der in Tabelle 14 angegebenen Laserleistung und dem angegebenen Punktabstand belichtet, wobei die Geschwindigkeit des Lasers über die Probe beim Belichten bei 5 m/s lag. Der Punktabstand wird auch als Laserabstand oder als Spurabstand bezeichnet. Beim selektiven Lasersintern erfolgt das Scannen üblicherweise in Streifen. Der Punktabstand gibt den Abstand zwischen den Mitten der Streifen, also zwischen den beiden Zentren des Laserstrahls zweier Streifen an.
Tabelle 14
Beispiel Temperatur Laserleistung Lasergeschwindigkeit Punktabstand
[°C] [W] [m/s] [mm]
V24 209 18 5 0,2
B27 195 20 / 25 5 0,2
B28 195 20 5 0,2
B29 200 20 / 25 / 30 5 0,2
V30 200 20 / 25 5 0,2
B31 195 20 / 25 5 0,2
V32 215 25 5 0,2
B33 215 20 / 25 5 0,2
V34 240 25 5 0,2
B35 240 20 / 25 5 0,2
B45 198 25 5 0,2
B46 198 25 5 0,2 B47 198 25 5 0,2
Anschließend wurden die Eigenschaften der erhaltenen Zugstäbe (Sinterstäbe) bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 15 gezeigt. Der Verzug der erhaltenen Sinterstäbe wurde bestimmt, indem der Sinterstab mit der konkaven Seite auf eine planare Fläche gelegt wurde. Anschließend wurde der Abstand (am) zwischen der planaren Fläche und dem oberen Rand der Mitte des Sinterstabes bestimmt. Zudem wurde die Dicke (dm) in der Mitte des Sinterstabs bestimmt. Der Verzug in % bestimmt sich dann gemäß folgender Formel:
V=100 - (am-dm) / dm
Die Dimension der Sinterstäbe lag üblicherweise bei 80 mm Länge, 10 mm Breite und 4 mm Dicke.
Die Biegefestigkeit entspricht der Maximalspannung im Biegeversuch. Der Biegeversuch ist ein Dreipunkt Biegeversuch nach EN ISO 178:2010 + A1 :2013.
Die Prozessfähigkeit wurde qualitativ bewertet, wobei „2" „gut" bedeutet, also ein geringer Verzug des Bauteils und „5" „mangelhaft", also ein starker Verzug des Bauteils.
Die Oberflächenrauigkeit wird angegeben als mittlere Rauheit Ra und als gemittelte Rautiefe Rz.
Die mittlere Rauheit Ra gibt den mittleren Abstand eines Messpunktes auf der Oberfläche zu einer Mittellinie an. Diese Mittellinie schneidet innerhalb der Bezugsstrecke das wirkliche Profil der Oberfläche so, dass die Summe der Profilabweichungen bezogen auf die Mittellinie minimal wird. Die mittlere Rauheit Ra entspricht also dem arithmetischen Mittel der betragsmäßigen Abweichung von der Mittellinie.
Die gemittelte Rautiefe Rz wird folgendermaßen ermittelt: Eine definierte Messstrecke auf der Oberfläche des Werkstücks wird in sieben Einzelmessstrecken eingeteilt, wobei die mittleren fünf Messstrecken gleich groß sind. Die Auswertung erfolgt nur über diese fünf Messtrecken. Von jeder dieser Einzelmessstrecken des Profils wird die Differenz aus maximalem und minimalem Wert ermittelt (Einzelrautiefe), anschließend wird aus den so erhaltenen fünf Einzelrautiefen der Mittelwert, die gemittelte Rautiefe Rz gebildet. Tabelle 15
Figure imgf000034_0001
Für die Zugstäbe (Sinterstäbe) der Beispiele B45 bis B47 wurden zudem in trockenem Zustand nach Trocknung bei 80 °C für 336 Stunden im Vakuum, die Zugfestigkeit, das Zug-E-Modul und die Bruchdehnung gemäß ISO 527-1 : 2012 bestimmt. Die Noten für den Verzug sowie die Prozessfähigkeit wurden, wie vorstehend, ermittelt.
Tabelle 15a
Figure imgf000034_0002
Es ist zu erkennen, dass die aus den erfindungsgemäßen Sinterpulvern (SP) hergestellten Formkörper, eindeutig geringeren Verzug sowie eine bessere Verarbeitbarkeit, höhere Festigkeit und eine geringere Oberflächenrauigkeit aufweisen.
Die aus den erfindungsgemäßen Sinterpulvern (SP) hergestellten Formkörper weisen zudem ein sehr gutes Zugmodul und eine gute Zugfestigkeit auf. Auch ihre Bruchdehnung ist in einem, für ihre Anwendung geeigneten Bereich. Blend aus PA 6T/6 und PA 6I/6T, aus PA6/6.6 und PA 6I/6T sowie aus PA 12 und PA 6I/6T
Zur Herstellung von Blends von Polyamid 6T/6 mit PA 6I/6T sowie von PA 12 mit PA 6I/6T wurden die in Tabelle 16 angegebenen Komponenten in den in Tabelle 16 angegebenen Verhältnissen in einem DSM 15 cm3 Miniextruder (DSM-Micro15- Microcompounder) mit einer Drehzahl von 80 U/min (Umdrehungen pro Minute) bei 260 °C für eine Mischzeit von 3 min (Minuten) compoundiert und anschließend extrudiert. Die erhaltenen Extrudate wurden anschließend in einer Mühle vermählen und auf eine Partikelgröße von < 200 μηι gesiebt.
Beispiele V36 und V39 wurden nicht compoundiert und extrudiert, sondern direkt wie vom Hersteller erhalten verarbeitet. Die erhaltenen Blends wurden wie vorstehend beschrieben charakterisiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle 17 zu sehen.
Tabelle 16
Figure imgf000035_0001
Tabelle 17
Beispiel TG [°C] TM [°C] Tc [°C] Sinterfenster W
[K]
V36 37 177,2 130,3
V37 37 177,8 152,4 17,4
V38 36 177,2 152,3 17,3
V39 105 291 ,1 241 ,1 n.d.
V40 104 294,2 253,2 8,6 B41 109 286,9 231 ,5 n.d.
V42 52 195,5 159,2 20,6
B43 56 194,4 153,2 24,6
B44 63 193,3 141 ,0 32,5
Im Blend von PA 12 mit PA 6I/6T (Vergleichsbeispiel V38) bleibt die Kristallisationstemperatur (Tc) des Blends gegenüber der
Kristallisationstemperatur (Tc) von reinem PA 12 (Vergleichsbeispiel V37) gleich, ebenso ändert sich die Schmelztemperatur (TM) nicht. Somit führt PA 6I/6T nicht zu einer Verbreiterung des Sinterfensters.
Im Gegensatz dazu liegt die Kristallisationstemperatur (Tc) des Blends von PA 6T/6 mit PA 6I/6T (Beispiel B41 ) deutlich unterhalb der Kristallisationstemperatur (Tc) des reinen PA 6T/6. Gleichzeitig wird zwar auch die Schmelztemperatur (TM) leicht abgesenkt gegenüber der Schmelztemperatur (TM) des reinen PA 6T/6, allerdings ist die Absenkung des Schmelztemperatur (TM) geringer als die Absenkung der Kristallisationstemperatur (Tc), sodass insgesamt eine Verbreiterung des Sinterfensters erzielt wird.
Im Blend von PA 6/6.6 mit PA 6I/6T ist ebenfalls eine Absenkung der Kristallisationstemperatur (Tc) zu beobachten. Die Schmelztemperatur (TM) sinkt zwar ebenfalls leicht ab gegenüber reinem PA 6/6.6, allerdings weniger stark als die Kristallisationstemperatur (Tc), sodass insgesamt ein deutlich verbreitertes Sinterfenster erzielt wird.

Claims

Ansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers durch selektives Lasersintern eines Sinterpulvers (SP), dadurch gekennzeichnet, dass das Sinterpulver (SP) die Komponenten
(A) mindestens ein teilkristallines Polyamid enthaltend mindestens eine Einheit ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus -NH-(CH2)m-NH- Einheiten, wobei m 4, 5, 6, 7 oder 8 bedeutet, -CO-(CH2)n-NH- Einheiten, wobei n 3, 4, 5, 6 oder 7 bedeutet, und -CO-(CH2)0-CO- Einheiten, wobei o 2, 3, 4, 5 oder 6 bedeutet,
(B) mindestens ein Polyamid 6I/6T enthält, wobei das Sinterpulver (SP) im Bereich von 75 bis 90 Gew.-% der Komponente (A) und im Bereich von 10 bis 25 Gew.-% der Komponente (B) enthält, jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B).
Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Sinterpulver (SP) zusätzlich zumindest ein Additiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Phenolen, Ruß, anorganischen Schwarzfarbstoffen und organischen Schwarzfarbstoffen enthält.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Sinterpulver (SP) im Bereich von 75 bis 85 Gew.-% der Komponente (A) und im Bereich von 15 bis 25 Gew.-% der Komponente (B) enthält, jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B).
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Sinterpulver (SP) einen D10-Wert im Bereich von 10 bis 30 μηη,
einen D50-Wert im Bereich von 25 bis 70 μηη und
einen D90-Wert im Bereich von 50 bis 150 μηη aufweist. 5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Sinterpulver (SP) eine Schmelztemperatur (TM) im Bereich von 180 bis 270°C aufweist.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Sinterpulver (SP) eine Kristallisationstemperatur (Tc) im Bereich von 120 bis 190°C aufweist.
5
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Sinterpulver (SP) ein Sinterfenster (WSp) aufweist, wobei das Sinterfenster (WSp) die Differenz zwischen der Onset-Temperatur des Aufschmelzens (TM onset) und der Onset-Temperatur der Kristallisation (Tc onset) ist
10 und wobei das Sinterfenster (WSp) im Bereich von 15 bis 40 K liegt.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Sinterpulver (SP) hergestellt wird durch Vermahlung der Komponenten (A) und (B) bei einer Temperatur im Bereich von -210 bis -195°C.
15
9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (A) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 6.36, PA 6/6.6, PA 6/6I6T, PA 6/6T und PA 6/6I.
20 10. Formkörper erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der
Ansprüche 1 bis 9.
1 1 . Verwendung eines Polyamids 6I/6T in einem Sinterpulver (SP), das die Komponenten
25
(A) mindestens ein teilkristallines Polyamid enthaltend mindestens eine Einheit ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus -NH-(CH2)m-NH- Einheiten, wobei m 4, 5, 6, 7 oder 8 bedeutet, -CO-(CH2)n-NH- Einheiten, wobei n 3, 4, 5, 6 oder 7 bedeutet, und -CO-(CH2)0-CO-
30 Einheiten, wobei o 2, 3, 4, 5 oder 6 bedeutet,
(B) mindestens ein Polyamid 6I/6T enthält, zur Verbreiterung des Sinterfensters (WSp) des Sinterpulvers (SP) 35 gegenüber dem Sinterfenster (WA) der Komponente (A), wobei das
Sinterfenster (WSp; WA) jeweils die Differenz zwischen der Onset-Temperatur des Aufschmelzens (TM onset) und der Onset-Temperatur der Kristallisation (Tc onset) ist.
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