WO2017204124A1 - 光学素子成形型 - Google Patents

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WO2017204124A1
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temperature sensor
optical element
temperature
control
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中川　裕介
卓 野瀬
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オリンパス株式会社
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
    • C03B11/12—Cooling, heating, or insulating the plunger, the mould, or the glass-pressing machine; cooling or heating of the glass in the mould
    • C03B11/122—Heating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
    • C03B11/16—Gearing or controlling mechanisms specially adapted for glass presses
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
    • C03B11/12—Cooling, heating, or insulating the plunger, the mould, or the glass-pressing machine; cooling or heating of the glass in the mould
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C03B2215/46—Lenses, e.g. bi-convex
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2215/00—Press-moulding glass
    • C03B2215/72—Barrel presses or equivalent, e.g. of the ring mould type
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2215/00—Press-moulding glass
    • C03B2215/76—Pressing whereby some glass overflows unrestrained beyond the press mould in a direction perpendicular to the press axis

Definitions

  • the present invention relates to an optical element mold for molding an optical element.
  • an optical element material is disposed between molds and is molded into an optical element having a desired shape by heating and pressing.
  • one of the requirements for manufacturing an optical element with less variation is performing temperature control of the mold with high accuracy.
  • Patent Document 1 describes an apparatus for manufacturing an optical element in which a thermocouple is inserted into the inside of a mold and the mold is heated while performing temperature control by this thermocouple.
  • thermocouple for example, a thermocouple, a platinum temperature measuring resistor
  • a tolerance taking into consideration the manufacturing error exists. For example, at a temperature of 500 ° C, a ⁇ 2 ° C tolerance exists for thermocouples (types K, E, T, class 1), and a ⁇ 2.8 ° C tolerance for a platinum RTD (Pt 100).
  • Exist See JIS Standard "JIS C 1602" and "JIS C 1604").
  • the present invention has been made in view of the above, and it is possible to prevent variations in the optical element among a plurality of molds and stably manufacture an optical element having desired optical performance. It is an object of the present invention to provide an optical element mold that can be used.
  • an optical element mold according to the present invention is an optical element mold for molding an optical element, wherein a temperature sensor insertion hole in which a temperature sensor is inserted At least two are formed, and the temperature sensor insertion holes are disposed at rotationally symmetrical positions with respect to the central axis of the optical element mold.
  • the temperature sensor is a thermocouple or a platinum temperature measuring resistor.
  • the temperature sensor for control and the temperature sensor for measurement are respectively inserted into the temperature sensor insertion hole, and the temperature of the optical element molding die heated based on each of the temperature sensors for control is measured the same.
  • the temperature sensor By measuring with the temperature sensor, it is possible to grasp the individual difference of the control temperature sensor among the plurality of optical element molds. Then, when forming the optical element, the temperature conditions among the plurality of optical element molds can be made uniform by correcting the set temperature at the time of temperature control by the control temperature sensor based on the above-mentioned individual difference. . Therefore, it is possible to prevent variations in the formation of optical elements among a plurality of optical element molds, and to stably manufacture an optical element having desired optical performance.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing the configuration of an optical element molding apparatus provided with an optical element molding die according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a flowchart showing a method of acquiring correction data of a temperature sensor using an optical element mold according to an embodiment of the present invention.
  • the optical element molding apparatus 1 includes an optical element mold, an upper base 16, a lower base 17, a sleeve 20, heaters 30a and 30b, control temperature sensors 41a and 41b, and measurement temperature sensors 42a and 42b. And.
  • the optical element mold is for molding an optical element such as a glass lens, and includes an upper mold 11 and a lower mold 12.
  • the upper mold 11 and the lower mold 12 are each formed in a stepped cylindrical shape (convex shape), and are arranged such that the respective molding surfaces 111 and 121 face each other inside the sleeve 20. Further, the upper mold 11 and the lower mold 12 are positioned by the sleeve 20 so that the centers of the respective molding surfaces 111 and 121 coincide with each other.
  • the forming surfaces 111 and 121 are surfaces for forming the optical functional surface of the optical element, and are formed in the inverted shape of a desired optical element.
  • the upper mold 11 is fixed to the upper base 16.
  • a molding surface 111 is formed on an end face of one of the upper molds 11 (lower mold 12 side).
  • the upper mold 11 is formed with a heater insertion hole 112 having an opening at the end face on the other side (upper base 16 side).
  • at least two temperature sensor insertion holes having an opening are formed in the end face of the other (upper base 16 side) in the upper mold 11. Specifically, the temperature sensor insertion hole 113 and the temperature sensor insertion hole 114 And are being formed.
  • the heater insertion hole 112 is for inserting the heater 30a inside, and is formed at a predetermined depth along the central axis C of the optical element mold from the other end surface of the upper mold 11 toward the lower mold 12 ing.
  • the temperature sensor insertion holes 113, 114 are for inserting the control temperature sensor 41a and the measurement temperature sensor 42a inside, and from the other end face of the upper die 11 toward the lower die 12, parallel to the central axis C , And each is formed at the same depth.
  • the depths of the temperature sensor insertion holes 113 and 114 can be appropriately changed in accordance with the shape of the molding surface 111. For example, when the molding surface 111 is concave as shown in FIG. 1, the positions (bottoms) of the temperature sensor insertion holes 113 and 114 are relatively deeper (closer to the molding surface 111) than the position (bottom) of the heater insertion hole 112 ) Can be formed. Further, for example, when the molding surface 111 is convex, the positions of the temperature sensor insertion holes 113 and 114 can be formed relatively shallower (far from the molding surface 111) than the position of the heater insertion hole 112.
  • the temperature sensor insertion holes 113 and 114 are disposed at rotationally symmetrical positions with respect to the central axis C.
  • the temperature sensor insertion holes 113 and 114 are formed at positions facing each other through the central axis C. That is, when the upper mold 11 is viewed in the direction of arrow A, for example, the temperature sensor insertion hole 113 is disposed at a position rotated 180 degrees around the central axis C from the temperature sensor insertion hole 114.
  • the distance between the control temperature sensor 41a and the heater 30a and the distance between the measurement temperature sensor 42a and the heater 30a become the same, and the measurement temperature sensor 42a performs the same operation as the control temperature sensor 41a. It becomes possible to detect the temperature of the mold 11. Therefore, the measurement error of the measurement temperature sensor 42a can be reduced.
  • the temperature sensor insertion holes 113 and 114 may be disposed at rotationally symmetrical positions with respect to the central axis C, and are not limited to the configuration shown in FIG. That is, for example, when the upper mold 11 is viewed from the direction of arrow A, the temperature sensor insertion hole 113 is an angle other than 180 degrees (45 degrees, 90 degrees, 270 degrees from the temperature sensor insertion hole 114 to the central axis C). Etc.) may be arranged.
  • the lower mold 12 is fixed to the lower base 17.
  • a molding surface 121 is formed on an end face of one of the lower molds 12 (upper mold 11 side).
  • the lower mold 12 is formed with a heater insertion hole 122 having an opening at an end face on the other side (lower base 17 side).
  • at least two temperature sensor insertion holes having an opening are formed in the lower end face of the lower die 12 (the lower base 17 side). Specifically, the temperature sensor insertion hole 123 and the temperature sensor insertion hole 124 And are being formed.
  • the heater insertion hole 122 is for inserting the heater 30 b inside, and is formed from the other end face of the lower mold 12 toward the upper mold 11 at a predetermined depth along the central axis C of the optical element mold. ing.
  • the temperature sensor insertion holes 123, 124 are for inserting the control temperature sensor 41a and the measurement temperature sensor 42a inside, and from the other end face of the lower mold 12 toward the upper mold 11, parallel to the central axis C , And each is formed at the same depth.
  • the depths of the temperature sensor insertion holes 123 and 124 can be appropriately changed according to the shape of the molding surface 121. For example, when the molding surface 121 is concave as shown in FIG. 1, the position (bottom) of the temperature sensor insertion holes 123 and 124 is relatively deeper than the position (bottom) of the heater insertion hole 122 (close to the molding surface 121) ) Can be formed. Further, for example, when the molding surface 121 is convex, the positions of the temperature sensor insertion holes 123 and 124 can be formed relatively shallower (far from the molding surface 121) than the position of the heater insertion hole 122.
  • the temperature sensor insertion holes 123 and 124 are disposed at rotationally symmetrical positions with respect to the central axis C.
  • the temperature sensor insertion holes 123 and 124 are formed at positions facing each other through the central axis C. That is, the temperature sensor insertion hole 123 is disposed at a position rotated 180 degrees around the central axis C from the temperature sensor insertion hole 124 when the lower die 12 is viewed from the arrow B direction, for example.
  • the distance between the control temperature sensor 41b and the heater 30b becomes equal to the distance between the measurement temperature sensor 42b and the heater 30b, and the measurement temperature sensor 42b is under the same conditions as the control temperature sensor 41b. It is possible to detect the temperature of the mold 12. Therefore, the measurement error of the measurement temperature sensor 42b can be reduced.
  • the temperature sensor insertion holes 123 and 124 may be disposed at rotationally symmetrical positions with respect to the central axis C, and are not limited to the configuration shown in FIG. 1.
  • the temperature sensor insertion holes 123 and 124 may be disposed at positions not facing each other with the central axis C interposed therebetween. That is, for example, when the lower mold 12 is viewed from the direction of arrow B, the temperature sensor insertion hole 123 is an angle other than 180 degrees (45 degrees, 90 degrees, 270 degrees from the temperature sensor insertion hole 124 about the central axis C). It may be disposed at a position rotated by degrees).
  • the sleeve 20 is for regulating the relative position of the upper mold 11 and the lower mold 12.
  • the sleeve 20 is formed in a cylindrical shape, and is fixed to the outer periphery of the upper mold 11 by a fixing member 21.
  • the heaters 30a and 30b are inserted into the heater insertion holes 112 and 122, respectively, and raise and lower the temperature of the upper mold 11 and the lower mold 12 when molding the optical element.
  • the control temperature sensors 41 a and 41 b detect the temperatures of the upper mold 11 and the lower mold 12.
  • the control temperature sensors 41a and 41b are formed in a bar shape, and are configured of, for example, a thermocouple or a platinum temperature measuring resistor.
  • the control temperature sensors 41a and 41b are always attached to the upper mold 11 and the lower mold 12, and are used when performing temperature control of the optical element forming mold. In the following description, it is assumed that thermocouples are used as the control temperature sensors 41a and 41b.
  • control temperature sensors 41a and 41b and the heaters 30a and 30b are connected to a controller (control device) not shown.
  • the controller controls the output of the heaters 30a and 30b for heating and cooling the upper mold 11 and the lower mold 12 based on the indicated values from the control temperature sensors 41a and 41b.
  • the measurement temperature sensors 42 a and 42 b detect the temperatures of the upper mold 11 and the lower mold 12.
  • the measurement temperature sensors 42a and 42b are formed in a rod shape, and are configured of, for example, a thermocouple or a platinum temperature measuring resistor.
  • the measurement temperature sensors 42a and 42b are used only in a preparation process (see FIG. 2) before molding of an optical element described later, and are removed from the upper mold 11 and the lower mold 12 in the molding process of the optical element. That is, the measurement temperature sensors 42a and 42b are used to measure an individual difference between the control temperature sensors 41a and 41b between a plurality of optical element molds in a preparation process before the optical element molding.
  • the following description will be made on the assumption that thermocouples are used as the measurement temperature sensors 42a and 42b.
  • the measurement temperature sensors 42a and 42b are connected to a monitor (display device) (not shown) via a controller, and are configured to be able to monitor the indicated value.
  • the control temperature sensors 41a and 41b and the measurement temperature sensors 42a and 42b are inserted into the temperature sensor insertion holes 113, 123, 114 and 124, respectively.
  • the temperature sensor for controlling a plurality of optical element molds is measured by measuring the temperature of the mold for the optical element mold heated based on the control temperature sensors 41a and 41b with the same temperature sensor for measurement 42a and 42b. Individual differences between 41a and 41b can be grasped. Then, when molding the optical element, the temperature conditions at the time of temperature control by the control temperature sensors 41a and 41b are corrected based on the above-mentioned individual differences to make the temperature conditions among the plurality of optical element molding dies uniform. Can. Therefore, it is possible to prevent variations in the formation of optical elements among a plurality of optical element molds, and to stably manufacture an optical element having desired optical performance.
  • a mold set as a reference is measured to acquire reference data (step S1).
  • molding die set has shown the thing of the optical element shaping
  • a reference mold set is selected from among a plurality of molds that mold optical elements having the same optical performance (shape).
  • the reference mold set may be selected at random, for example, from a plurality of mold sets, or a mold that has been able to mold the best optical element in the past among a plurality of molds.
  • the set may be selected as a reference.
  • indicated values of the control temperature sensors 41a and 41b of the mold set are predetermined values (for example, 600)
  • the upper mold 11 and the lower mold 12 are heated to indicate ° C.).
  • the temperatures of the upper mold 11 and the lower mold 12 are measured by the measurement temperature sensors 42a and 42b, and the indicated value (for example, 598 ° C.) is obtained.
  • This indicated value (598 ° C.) is the reference data.
  • control temperature sensors 41a and 41b to be corrected the control value of the control temperature sensors 41a and 41b of the mold set (hereinafter referred to as "control temperature sensors 41a and 41b to be corrected") is based on the control
  • the upper mold 11 and the lower mold 12 are heated so as to indicate 600 ° C. as in the case of the temperature sensors 41 a and 41 b.
  • the temperatures of the upper mold 11 and the lower mold 12 at that time are measured by the same measurement temperature sensors 42a and 42b as those used in step S1, and the indicated value (for example, 602 ° C.) is acquired.
  • the difference (4.degree. C.) between the indicated value (602.degree. C.) and the reference data (598.degree. C.) is an individual difference between the reference control temperature sensor 41a, 41b and the control temperature sensor 41a, 41b to be corrected. .
  • the individual difference (4 ° C.) becomes correction data (correction value) for correcting the mold set to be corrected.
  • correction data may use the value of the individual difference itself as described above, for example, when the individual difference includes a decimal point, a value obtained by rounding off the decimal point may be used as the correction data.
  • step S3 it is determined whether or not there is an unmeasured mold set. If there is an unmeasured mold set (Yes in step S3), the process returns to step S2 to continue acquisition of correction data. If the mold set is not set (No in step S3), the process ends.
  • the correction data acquired by the above process is used when correcting the set temperature of the mold set to be corrected in the subsequent optical element molding process. For example, as described above, when the individual difference between the reference control temperature sensors 41a and 41b and the correction target control temperature sensors 41a and 41b is 4 ° C., the correction target control temperature sensors 41a and 41b are provided.
  • the set temperature of the mold set (heating temperature) is corrected from the initial 600 ° C. to 596 ° C.
  • the temperature at the time of molding of the mold set to be corrected drops from the temperature (602 ° C.) before correction, and the temperature at the time of molding of the standard mold set The value is the same as or close to (598 ° C.). Therefore, although the indicated values of the control temperature sensors 41a and 41b are different between the two mold sets (reference side: 600 ° C., correction target side: 596 ° C.), the actual values of the two mold sets are different.
  • the temperature can be aligned around 598 ° C. Therefore, it is possible to prevent variations in the formation of optical elements among a plurality of mold sets, and to stably manufacture an optical element having desired optical performance.
  • correction data is acquired by the process shown in FIG. 2 described above, and temperature conditions among the four mold sets are aligned.
  • the second to fourth molding is performed on the first mold set by setting the first mold set as a reference and correcting the remaining second to fourth mold sets as correction targets. The case where the temperature conditions of the mold set are the same will be described.
  • Table 1 shows the individual differences of the control temperature sensors of the first to fourth mold sets (hereinafter referred to as "first to fourth control temperature sensors") before correction.
  • control temperature sensor indication value is the set temperature when controlling the temperature of the first to fourth mold sets (upper mold and lower mold), and the initial indication of the control temperature sensor It shows the value.
  • the “measurement temperature sensor indication value” indicates the indication value of the measurement temperature sensor when controlling the temperature of the first to fourth mold sets based on the “control temperature sensor indication value”. ing.
  • the “control temperature sensor individual difference” indicates an individual difference between the second to fourth control temperature sensors with respect to the first control temperature sensor.
  • the indicated values of the first to fourth control temperature sensors before correction are all “600.0 ° C.”, and the first to fourth mold set is 600.0 ° C. As you do temperature control. However, the temperature of the mold set (upper mold and lower mold) at that time actually has variations, and as shown in Table 1, the indicated value of the measurement temperature sensor is indicated by the control temperature sensor Each value is different.
  • Table 2 shows the result of correcting the set temperature at the time of temperature control by the second to fourth control temperature sensors based on the individual differences shown in Table 1.
  • “correction amount” indicates the correction amount (correction data) of the set temperature when controlling the temperature of the first to fourth mold sets based on the individual differences shown in Table 1 .
  • the “control temperature sensor indication value” indicates an indication value of the control temperature sensor after the set temperature correction.
  • the “measurement temperature sensor indication value” indicates an indication value of the measurement temperature sensor after the set temperature correction.
  • the individual differences (Table 1) of the control temperature sensors are not used as they are as correction amounts, but those obtained by rounding off after the decimal point are used as the correction amounts.
  • the set temperature correction amount is set to “ ⁇ 3.0 ° C. (lower mold)” based on individual differences with the first control temperature sensor, and control is performed. Temperature control was performed so that the indicated value of the temperature sensor for the temperature sensor would be "597.0 ° C (lower mold)". As a result, the indicated value of the temperature sensor for measurement (the temperature of the second mold set) becomes “596.7 ° C. (lower mold)”, and the indicated value of the temperature sensor for measurement of the standard mold set (596.1 The temperature difference with ° C (lower mold) narrowed. Therefore, the temperature conditions of the second mold set could be brought closer to the temperature conditions of the first mold set.
  • the indicated value of the measurement temperature sensor changes from "599.0 ° C" to "599.1 ° C" even though the set temperature of the upper mold is not corrected. It is considered that the cause is due to an error inherent in the measurement temperature sensor.
  • the correction amount of the set temperature is “ ⁇ 1.0 ° C. (upper mold), ⁇ based on the individual difference with the first control temperature sensor
  • the temperature was controlled so that the temperature indicated by the control temperature sensor was “599.0 ° C. (upper die), 597.0 ° C. (lower die)”.
  • the indicated value of the temperature sensor for measurement becomes “599.7 ° C. (upper mold), 596.4 ° C. (lower mold)”, and it is for measurement of the standard mold set
  • the temperature difference with the reading from the temperature sensor (599.3 ° C. (upper mold), 596.1 ° C. (lower mold)) narrowed. Therefore, the temperature conditions of the third mold set could be brought closer to the temperature conditions of the first mold set.
  • the correction amount of the set temperature is “3.0 ° C. (upper mold), ⁇ 1 based on the individual difference with the first control temperature sensor.
  • the temperature was controlled so that the temperature indicated by the control temperature sensor was “603.0 ° C. (upper die), 599.0 ° C. (lower die)”.
  • the indicated value of the temperature sensor for measurement becomes “599.0 ° C. (upper mold), 595.9 ° C. (lower mold)”, and for measurement of the standard mold set.
  • the temperature difference with the reading from the temperature sensor (599.3 ° C. (upper mold), 596.1 ° C. (lower mold)) narrowed.
  • the temperature conditions of the fourth mold set could be brought closer to the temperature conditions of the first mold set.
  • the difference between the maximum value and the minimum value of the indicated value of the measurement temperature sensor is “0.7 ° C (upper die), 0.8 ° C (lower die) ).
  • optical element mold according to the present invention has been specifically described above by the embodiments and examples for carrying out the invention, but the gist of the present invention is not limited to these descriptions, and the scope of the claims It should be widely interpreted based on the description. Further, it is needless to say that various changes, modifications and the like based on these descriptions are included in the spirit of the present invention.
  • the heaters 30a and 30b are disposed inside the upper mold 11 and the lower mold 12, but the heaters are provided outside the upper mold 11 and the lower mold 12. It may be arranged and non-contact radiation heating may be employed.

Abstract

光学素子成形型は、光学素子を成形するためのものであり、内部に制御用温度センサ４１ａ，４１ｂおよび測定用温度センサ４２ａ，４２ｂが挿入される温度センサ挿入穴１１３，１１４，１２３，１２４が形成されており、温度センサ挿入穴１１３，１１４，１２３，１２４が光学素子成形型の中心軸Ｃに対して回転対称の位置に配置されている。

Description

光学素子成形型
　本発明は、光学素子を成形するための光学素子成形型に関する。
　光学素子の製造方法として、成形型の間に光学素子材料を配置し、加熱・押圧することにより所望の形状の光学素子に成形する方法が知られている。このような光学素子の成形において、バラツキの少ない光学素子を製造するための要件の一つとして、成形型の温度制御を高精度に行うことが挙げられる。
　例えば、特許文献１には、成形型の内部に熱電対を挿入し、この熱電対によって温度制御を行いながら成形型を加熱する光学素子の製造装置が記載されている。
特開２００４－１３７１４６号公報
　前記した従来の光学素子の製造装置は、一回の成形で成形型の温度を常温から成形温度まで昇温し、かつ成形温度から冷却温度まで降温する必要があり、成形型の昇降温に一定の時間を要する。また、このような昇降温に要する時間は、光学素子のサイズ（＝成形型のサイズ）が大きいほど長くなる。従って、従来の光学素子の製造装置では、必要な生産数量に応じて、同じ光学性能（形状）を有する光学素子を複数の成形型で成形する必要が生じる。
　しかしながら、成形型の温度制御で用いられる温度センサ（例えば熱電対、白金測温抵抗体）には、その製造誤差を考慮した許容差が存在する。例えば温度が５００℃の場合、熱電対（タイプＫ，Ｅ，Ｔ、クラス１）では±２℃の許容差が存在し、白金測温抵抗体（Ｐｔ１００）では±２．８℃の許容差が存在する（ＪＩＳ規格「ＪＩＳ　Ｃ　１６０２」および「ＪＩＳ　Ｃ　１６０４」参照）。このように、規格上は同じ温度センサであっても、実際にはそれぞれに個体差が存在することになる。
　従って、従来の光学素子の製造装置では、熱電対によって複数の成形型を同じ温度に制御しようとしても、前記した温度センサの個体差により、実際には同じ温度条件にならず、複数の成形型間で光学素子の出来（例えば光学機能面の形状）にバラツキが生じるという問題があった。
　本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、複数の成形型間で光学素子の出来にバラツキが生じることを防止し、所望の光学性能を有する光学素子を安定して製造することができる光学素子成形型を提供することを目的とする。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る光学素子成形型は、光学素子を成形するための光学素子成形型において、内部に温度センサが挿入される温度センサ挿入穴が少なくとも２つ形成されており、前記温度センサ挿入穴は、前記光学素子成形型の中心軸に対して回転対称の位置に配置されていることを特徴とする。
　また、本発明に係る光学素子成形型は、上記発明において、前記温度センサは、熱電対または白金測温抵抗体であることを特徴とする。
　本発明によれば、制御用温度センサと測定用温度センサとをそれぞれ温度センサ挿入穴に挿入し、各々の制御用温度センサをもとに加熱された光学素子成形型の温度を、同一の測定用温度センサで測定することにより、複数の光学素子成形型間における制御用温度センサの個体差を把握することができる。そして、光学素子を成形する際に、前記した個体差に基づいて、制御用温度センサによる温度制御時の設定温度を補正することにより、複数の光学素子成形型間における温度条件を揃えることができる。従って、複数の光学素子成形型間で光学素子の出来にバラツキが生じることを防止し、所望の光学性能を有する光学素子を安定して製造することができる。
図１は、本発明の実施の形態に係る光学素子成形型を備える光学素子成形装置の構成を示す断面図である。 図２は、本発明の実施の形態に係る光学素子成形型を用いた温度センサの補正データの取得方法を示すフローチャートである。
　以下、本発明に係る光学素子成形型の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、以下の実施の形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものも含まれる。
　以下、実施の形態に係る光学素子成形型を備える光学素子成形装置の構成について、図１を参照しながら説明する。光学素子成形装置１は、光学素子成形型と、上ベース１６と、下ベース１７と、スリーブ２０と、ヒータ３０ａ，３０ｂと、制御用温度センサ４１ａ，４１ｂと、測定用温度センサ４２ａ，４２ｂと、を備えている。
　光学素子成形型は、ガラスレンズ等の光学素子を成形するためのものであり、上型１１と、下型１２と、を備えている。上型１１および下型１２は、それぞれ段付きの円柱形状（凸状）に形成されており、スリーブ２０の内部において、それぞれの成形面１１１，１２１が対向するように配置されている。また、上型１１および下型１２は、それぞれの成形面１１１，１２１の中心が一致するように、スリーブ２０によって位置決めされている。成形面１１１，１２１は、光学素子の光学機能面を形成するための面であり、所望の光学素子の反転形状に形成されている。
　上型１１は、上ベース１６に固定されている。上型１１の一方（下型１２側）の端面には、成形面１１１が形成されている。また、上型１１には、他方（上ベース１６側）の端面に開口を有するヒータ挿入穴１１２が形成されている。また、上型１１には、他方（上ベース１６側）の端面に開口を有する温度センサ挿入穴が少なくとも２つ形成されており、具体的には温度センサ挿入穴１１３と、温度センサ挿入穴１１４と、が形成されている。
　ヒータ挿入穴１１２は、内部にヒータ３０ａを挿入するものであり、上型１１の他方の端面から下型１２に向かって、光学素子成形型の中心軸Ｃに沿って所定の深さで形成されている。
　温度センサ挿入穴１１３，１１４は、内部に制御用温度センサ４１ａおよび測定用温度センサ４２ａを挿入するものであり、上型１１の他方の端面から下型１２に向かって、中心軸Ｃと平行に、かつそれぞれ同じ深さで形成されている。
　温度センサ挿入穴１１３，１１４の深さは、成形面１１１の形状に応じて適宜変更可能である。例えば図１のように成形面１１１が凹の場合は、ヒータ挿入穴１１２の位置（底部）よりも、温度センサ挿入穴１１３，１１４の位置（底部）を相対的に深く（成形面１１１に近く）形成することができる。また、例えば成形面１１１が凸の場合は、ヒータ挿入穴１１２の位置よりも、温度センサ挿入穴１１３，１１４の位置を相対的に浅く（成形面１１１から遠く）形成することができる。
　温度センサ挿入穴１１３，１１４は、中心軸Ｃに対して回転対称の位置に配置されている。本実施の形態において、温度センサ挿入穴１１３，１１４は、中心軸Ｃを通って互いに対向する位置に形成されている。すなわち、温度センサ挿入穴１１３は、例えば上型１１を矢視Ａ方向から見た場合において、温度センサ挿入穴１１４から中心軸Ｃの軸回りに１８０度回転した位置に配置されている。
　これにより、制御用温度センサ４１ａおよびヒータ３０ａ間の距離と、測定用温度センサ４２ａおよびヒータ３０ａ間の距離とが同じになり、測定用温度センサ４２ａによって、制御用温度センサ４１ａと同じ条件で上型１１の温度を検出することが可能となる。従って、測定用温度センサ４２ａの測定誤差を低減することができる。
　なお、温度センサ挿入穴１１３，１１４は、中心軸Ｃに対して回転対称の位置に配置されていればよく、図１に示した構成に限定されない。すなわち温度センサ挿入穴１１３は、例えば上型１１を矢視Ａ方向から見た場合において、温度センサ挿入穴１１４から中心軸Ｃの軸回りに１８０度以外の角度（４５度、９０度、２７０度等）で回転した位置に配置されていてもよい。
　下型１２は、下ベース１７に固定されている。下型１２の一方（上型１１側）の端面には、成形面１２１が形成されている。また、下型１２には、他方（下ベース１７側）の端面に開口を有するヒータ挿入穴１２２が形成されている。また、下型１２には、他方（下ベース１７側）の端面に開口を有する温度センサ挿入穴が少なくとも２つ形成されており、具体的には温度センサ挿入穴１２３と、温度センサ挿入穴１２４と、が形成されている。
　ヒータ挿入穴１２２は、内部にヒータ３０ｂを挿入するものであり、下型１２の他方の端面から上型１１に向かって、光学素子成形型の中心軸Ｃに沿って所定の深さで形成されている。
　温度センサ挿入穴１２３，１２４は、内部に制御用温度センサ４１ａおよび測定用温度センサ４２ａを挿入するものであり、下型１２の他方の端面から上型１１に向かって、中心軸Ｃと平行に、かつそれぞれ同じ深さで形成されている。
　温度センサ挿入穴１２３，１２４の深さは、成形面１２１の形状に応じて適宜変更可能である。例えば図１のように成形面１２１が凹の場合は、ヒータ挿入穴１２２の位置（底部）よりも、温度センサ挿入穴１２３，１２４の位置（底部）を相対的に深く（成形面１２１に近く）形成することができる。また、例えば成形面１２１が凸の場合は、ヒータ挿入穴１２２の位置よりも、温度センサ挿入穴１２３，１２４の位置を相対的に浅く（成形面１２１から遠く）形成することができる。
　温度センサ挿入穴１２３，１２４は、中心軸Ｃに対して回転対称の位置に配置されている。本実施の形態において、温度センサ挿入穴１２３，１２４は、中心軸Ｃを通って互いに対向する位置に形成されている。すなわち、温度センサ挿入穴１２３は、例えば下型１２を矢視Ｂ方向から見た場合において、温度センサ挿入穴１２４から中心軸Ｃの軸回りに１８０度回転した位置に配置されている。
　これにより、制御用温度センサ４１ｂおよびヒータ３０ｂ間の距離と、測定用温度センサ４２ｂおよびヒータ３０ｂ間の距離とが同じになり、測定用温度センサ４２ｂによって、制御用温度センサ４１ｂと同じ条件で下型１２の温度を検出することが可能となる。従って、測定用温度センサ４２ｂの測定誤差を低減することができる。
　なお、温度センサ挿入穴１２３，１２４は、中心軸Ｃに対して回転対称の位置に配置されていればよく、図１に示した構成に限定されない。温度センサ挿入穴１２３，１２４は、中心軸Ｃを挟んで互いに対向しない位置にそれぞれ配置されていてもよい。すなわち、温度センサ挿入穴１２３は、例えば下型１２を矢視Ｂ方向から見た場合において、温度センサ挿入穴１２４から中心軸Ｃの軸回りに１８０度以外の角度（４５度、９０度、２７０度等）で回転した位置に配置されていてもよい。
　スリーブ２０は、上型１１および下型１２の相対位置を規制するためのものである。スリーブ２０は、円筒状に形成されており、固定部材２１によって上型１１の外周に固定されている。
　ヒータ３０ａ，３０ｂは、それぞれヒータ挿入穴１１２，１２２に挿入されており、光学素子の成形の際に上型１１および下型１２を昇温・降温する。
　制御用温度センサ４１ａ，４１ｂは、上型１１および下型１２の温度を検出する。制御用温度センサ４１ａ，４１ｂは、棒状に形成されており、例えば熱電対や白金測温抵抗体から構成される。制御用温度センサ４１ａ，４１ｂは、上型１１および下型１２に常時取り付けられており、光学素子成形型の温度制御を行う際に用いられる。なお、以下では、制御用温度センサ４１ａ，４１ｂとして熱電対を用いることを想定して説明を行う。
　制御用温度センサ４１ａ，４１ｂおよびヒータ３０ａ，３０ｂは、図示しないコントローラ（制御装置）に接続されている。そして、当該コントローラによって、制御用温度センサ４１ａ，４１ｂの指示値をもとに、上型１１および下型１２の加熱・冷却のためのヒータ３０ａ，３０ｂの出力制御が行われる。
　測定用温度センサ４２ａ，４２ｂは、上型１１および下型１２の温度を検出する。測定用温度センサ４２ａ，４２ｂは、棒状に形成されており、例えば熱電対や白金測温抵抗体から構成される。測定用温度センサ４２ａ，４２ｂは、後記する光学素子成形前の準備工程（図２参照）でのみ用いられ、光学素子の成型工程では上型１１および下型１２から取り外される。すなわち、測定用温度センサ４２ａ，４２ｂは、光学素子成形前の準備工程において、複数の光学素子成形型間における制御用温度センサ４１ａ，４１ｂの個体差を測定するために用いられる。なお、以下では、測定用温度センサ４２ａ，４２ｂとして熱電対を用いることを想定して説明を行う。
　測定用温度センサ４２ａ，４２ｂは、コントローラを介して図示しないモニタ（表示装置）に接続されており、その指示値をモニタできるように構成されている。
　以上のような構成を備える光学素子成形型によれば、制御用温度センサ４１ａ，４１ｂと測定用温度センサ４２ａ，４２ｂと、をそれぞれ温度センサ挿入穴１１３，１２３，１１４，１２４に挿入し、各々の制御用温度センサ４１ａ，４１ｂをもとに加熱された光学素子成形型の温度を、同一の測定用温度センサ４２ａ，４２ｂで測定することにより、複数の光学素子成形型間における制御用温度センサ４１ａ，４１ｂの個体差を把握することができる。そして、光学素子を成形する際に、前記した個体差に基づいて制御用温度センサ４１ａ，４１ｂによる温度制御時の設定温度を補正することにより、複数の光学素子成形型間における温度条件を揃えることができる。従って、複数の光学素子成形型間で光学素子の出来にバラツキが生じることを防止し、所望の光学性能を有する光学素子を安定して製造することができる。
（補正データの取得方法）
　以下、光学素子成形型を用いた温度センサの補正データの取得方法について、図２を参照しながら説明する。なお、同図で示した各処理は、光学素子を成形する前の準備工程として実施され、これらの処理の後に光学素子の成形工程が実施される。
　まず、基準となる成形型セットを測定し、基準データを取得する（ステップＳ１）。なお、「成形型セット」とは、図１で示したような、光学素子成形型を含む光学素子成形装置１のことを示している。
　本ステップでは、まず同じ光学性能（形状）を有する光学素子を成形する複数の成形型の中から基準の成形型セットを選択する。基準の成形型セットは、例えば複数の成形型セットの中から無作為に選択してもよく、あるいは複数の成形型のうち、過去に最も出来のよい光学素子を成形することができた成形型セットを基準として選択してもよい。
　次に、基準の成形型セットにおいて、当該成形型セットの制御用温度センサ４１ａ，４１ｂ（以下、「基準の制御用温度センサ４１ａ，４１ｂ」と表記する）の指示値が所定の値（例えば６００℃）を示すように、上型１１および下型１２を加熱する。そして、その際の上型１１および下型１２の温度を測定用温度センサ４２ａ，４２ｂによって測定し、その指示値（例えば５９８℃）を取得する。この指示値（５９８℃）が基準データとなる。
　続いて、補正する成形型セットを測定し、補正データを取得する（ステップＳ２）。本ステップでは、補正対象の成形型セットにおいて、当該成形型セットの制御用温度センサ４１ａ，４１ｂ（以下、「補正対象の制御用温度センサ４１ａ，４１ｂ」と表記する）の指示値が基準の制御用温度センサ４１ａ，４１ｂと同様に６００℃を示すように、上型１１および下型１２を加熱する。
　そして、その際の上型１１および下型１２の温度を、ステップＳ１で用いたものと同じ測定用温度センサ４２ａ，４２ｂによって測定し、その指示値（例えば６０２℃）を取得する。この指示値（６０２℃）と、基準データ（５９８℃）との差（４℃）が、基準の制御用温度センサ４１ａ，４１ｂと補正対象の制御用温度センサ４１ａ，４１ｂとの個体差である。そして、この個体差（４℃）が、補正対象の成形型セットを補正するための補正データ（補正値）となる。
　なお、補正データは、前記したように個体差そのものの値を用いてもよいが、例えば個体差が小数点を伴う場合等は、小数点以下を四捨五入した値を補正データとしてもよい。
　続いて、未測定の成形型セットの有無を判定し（ステップＳ３）、未測定の成形型セットがある場合（ステップＳ３でＹｅｓ）はステップＳ２に戻って補正データの取得を継続し、未測定の成形型セットがない場合（ステップＳ３でＮｏ）は処理を終了する。
　以上の処理によって取得した補正データは、後段の光学素子の成型工程において、補正対象の成形型セットの設定温度を補正する際に用いる。例えば、前記したように、基準の制御用温度センサ４１ａ，４１ｂと補正対象の制御用温度センサ４１ａ，４１ｂとの個体差が４℃である場合、補正対象の制御用温度センサ４１ａ，４１ｂが設けられた成形型セットの設定温度（加熱温度）を、当初の６００℃から５９６℃へと補正する。
　これにより、補正対象の成形型セットの成形時における温度（測定用温度センサ４２ａ，４２ｂの指示値）が、補正前の温度（６０２℃）から低下し、基準の成形型セットの成形時における温度（５９８℃）と同じか、あるいはそれに近い値となる。従って、２つの成形型セット間において、制御用温度センサ４１ａ，４１ｂの指示値はそれぞれ異なる値となるものの（基準側：６００℃、補正対象側：５９６℃）、２つの成形型セットの実際の温度を、５９８℃前後で揃えることができる。従って、複数の成形型セット間で光学素子の出来にバラツキが生じることを防止し、所望の光学性能を有する光学素子を安定して製造することができる。
　以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。本実施例では、前記した図２に示した処理によって補正データを取得し、４つの成形型セット間の温度条件を揃える場合について説明する。また、以下では、第一の成形型セットを基準とし、残りの第二～第四の成形型セットを補正対象とすることにより、第一の成形型セットに対して第二～第四の成形型セットの温度条件を揃える場合について説明する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１は、補正前における第一～第四の成形型セットの制御用温度センサ（以下、「第一～第四の制御用温度センサ」という）の個体差を示している。表１において、「制御用温度センサ指示値」とは、第一～第四の成形型セット（上型および下型）を温度制御する際の設定温度であり、制御用温度センサの当初の指示値を示している。また、「測定用温度センサ指示値」とは、上記の「制御用温度センサ指示値」に基づいて第一～第四の成形型セットを温度制御した際の測定用温度センサの指示値を示している。また、「制御用温度センサ個体差」とは、第一の制御用温度センサに対する、第二～第四の制御用温度センサの個体差を示している。
　表１に示すように、補正前における第一～第四の制御用温度センサの指示値は全て「６００．０℃」であり、第一～第四の成形型セットが６００．０℃となるように温度制御を行っている。しかしながら、その際の成形型セット（上型および下型）の温度には、実際にはバラツキが存在し、表１に示すように、測定用温度センサの指示値は、制御用温度センサの指示値とはそれぞれ異なっている。
　従って、第一の制御用温度センサと第二の制御用温度センサとの間には「０．３℃（上型）、－３．２℃（下型）」の個体差が、第一の制御用温度センサと第三の制御用温度センサとの間には「－１．０℃（上型）、－３．４℃（下型）」の個体差が、第一の制御用温度センサと第四の制御用温度センサとの間には「３．３℃（上型）、－０．６℃（下型）」の個体差が存在することになる。なお、補正前の第二～第四の成形型セットにおいて、制御用温度センサの個体差の最大値と最小値の差はそれぞれ「４．３℃（上型）、２．８℃（下型）」である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２は、表１で示した個体差に基づいて、第二～第四の制御用温度センサによる温度制御時の設定温度を補正した結果を示している。表２において、「補正量」とは、表１で示した個体差に基づいた、第一～第四の成形型セットを温度制御する際の設定温度の補正量（補正データ）を示している。また、「制御用温度センサ指示値」とは、設定温度補正後における制御用温度センサの指示値を示している。また、「測定用温度センサ指示値」とは、設定温度補正後における測定用温度センサの指示値を示している。なお、本実施例では、各制御用温度センサの個体差（表１）をそのまま補正量としては用いず、小数点以下を四捨五入したものを補正量として用いている。
　表２に示すように、第二の成形型セットでは、第一の制御用温度センサとの個体差に基づいて、設定温度の補正量を「－３．０℃（下型）」とし、制御用温度センサの指示値が「５９７．０℃（下型）」となるように温度制御を行った。その結果、測定用温度センサの指示値（第二の成形型セットの温度）が「５９６．７℃（下型）」となり、基準の成形型セットの測定用温度センサの指示値（５９６．１℃（下型））との温度差が狭まった。従って、第二の成形型セットの温度条件を第一の成形型セットの温度条件に近づけることができた。
　なお、第二の成形型セットにおいて、上型の設定温度を補正していないにもかかわらず、測定用温度センサの指示値が「５９９．０℃」から「５９９．１℃」に変化しているのは、測定用温度センサ固有の誤差が原因であると考えられる。
　また、表２に示すように、第三の成形型セットでは、第一の制御用温度センサとの個体差に基づいて、設定温度の補正量を「－１．０℃（上型）、－３．０℃（下型）」とし、制御用温度センサの指示値が「５９９．０℃（上型）、５９７．０℃（下型）」となるように温度制御を行った。その結果、測定用温度センサの指示値（第三の成形型セットの温度）が「５９９．７℃（上型）、５９６．４℃（下型）」となり、基準の成形型セットの測定用温度センサの指示値（５９９．３℃（上型）、５９６．１℃（下型））との温度差が狭まった。従って、第三の成形型セットの温度条件を第一の成形型セットの温度条件に近づけることができた。
　また、表２に示すように、第四の成形型セットでは、第一の制御用温度センサとの個体差に基づいて、設定温度の補正量を「３．０℃（上型）、－１．０℃（下型）」とし、制御用温度センサの指示値が「６０３．０℃（上型）、５９９．０℃（下型）」となるように温度制御を行った。その結果、測定用温度センサの指示値（第四の成形型セットの温度）が「５９９．０℃（上型）、５９５．９℃（下型）」となり、基準の成形型セットの測定用温度センサの指示値（５９９．３℃（上型）、５９６．１℃（下型））との温度差が狭まった。従って、第四の成形型セットの温度条件を第一の成形型セットの温度条件に近づけることができた。なお、補正後の第二～第四の成形型セットにおいて、測定用温度センサの指示値の最大値と最小値の差はそれぞれ「０．７℃（上型）、０．８℃（下型）」である。
　以上、本発明に係る光学素子成形型について、発明を実施するための形態および実施例により具体的に説明したが、本発明の趣旨はこれらの記載に限定されるものではなく、請求の範囲の記載に基づいて広く解釈されなければならない。また、これらの記載に基づいて種々変更、改変等したものも本発明の趣旨に含まれることはいうまでもない。
　例えば、前記した光学素子成形型では、図１に示すように、上型１１および下型１２の内部にヒータ３０ａ，３０ｂが配置されていたが、上型１１および下型１２の外側にヒータを配置して非接触で輻射加熱するような構成であっても構わない。
　１　光学素子成形装置
　１１　上型
　１１１　成形面
　１１２　ヒータ挿入穴
　１１３，１１４　温度センサ挿入穴
　１２　下型
　１２１　成形面
　１２２　ヒータ挿入穴
　１２３，１２４　温度センサ挿入穴
　１６　上ベース
　１７　下ベース
　２０　スリーブ
　２１　固定部材
　３０ａ，３０ｂ　ヒータ
　４１ａ，４１ｂ　制御用温度センサ
　４２ａ，４２ｂ　測定用温度センサ
　Ｃ　中心軸

Claims (2)

  1. 　光学素子を成形するための光学素子成形型において、
    　内部に温度センサが挿入される温度センサ挿入穴が少なくとも２つ形成されており、
    　前記温度センサ挿入穴は、前記光学素子成形型の中心軸に対して回転対称の位置に配置されていることを特徴とする光学素子成形型。
  2. 　前記温度センサは、熱電対または白金測温抵抗体であることを特徴とする請求項１に記載の光学素子成形型。
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