WO2017188298A1 - ラベル付き樹脂成形品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

ラベルを樹脂成形品から剥離したとき、多孔質層（Ｂ）が、樹脂成形品に貼着したまま残留する第１多孔質分離層（Ｂ¹）と、基層（Ａ）に伴って剥離した第２多孔質分離層（Ｂ²）に分離し、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の剥離後露出面に、インキ組成物による第１インキパターン（Ｐ¹）が現れる。この第１インキパターン（Ｐ¹）は目視で確認することができる。

Description

ラベル付き樹脂成形品及びその製造方法

　本発明はラベル付き樹脂成形品に関するものである。より具体的には、ラベルの多孔質層によりラベルが樹脂成形品に貼着しているラベル付き樹脂成形品に関するものである。

　従来から、金型内に予めブランク又はラベルをインサートし、次いで射出成形、中空成形、差圧成形、発泡成形などにより該金型内で容器等の樹脂成形品を成形して、ラベルが一体となった樹脂成形品を成形することが行われている。この様なラベルは、インモールド成形用ラベルと呼ばれている。インモールド成形用ラベルとしては、グラビア印刷された樹脂フィルム、オフセット印刷された合成紙、フレキソ印刷された合成紙、或いは、アルミニウム箔の裏面に高圧法低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体をラミネートし、その箔の表面にグラビア印刷したアルミニウムラベルなどが知られ、実用に供されている。

　近年、プラスチック容器の回収利用（マテリアルリサイクル）の観点から、インモールド成形用ラベルを用いたラベル付きプラスチック容器から、ラベルを容易に分離し除去したいという要望が聞かれるようになっている。このような要望に応えるために、ラベル内に界面剥離や層間剥離を可能とする層を設けたものも提案されている。

　このような従来のインモールド成形用ラベルは、樹脂成形品と接合するために高密度ポリエチレンなどをヒートシール層として設けたものがほとんどである。この種のラベルは、成形品の素材がヒートシール層と同じポリエチレン樹脂である場合は、成形品と強固な接着力が得られる。しかし、成形品の素材がヒートシール層とは異なるポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート等である場合は、該成形品との接着力が極めて低く、輸送途中に該成形品からラベルが容易に剥がれてしまうという欠点があった。このため、ラベルと成形品の接着を強固にするためには、成形品と同じ素材の樹脂をヒートシール層として用いたラベルを成形品ごとに用意する必要があり、ラベルの在庫管理が複雑化するといった問題を生じていた。また、成形品の成形温度が低い場合は成形品とラベルの間に十分な接着強度が得られないため、成形品の成形温度を高く設定する必要があり、生産性が低下するといった欠点も指摘されていた。

　そこで、低融点樹脂からなるヒートシール層の熱融着により貼着する従来型のインモールド成形用ラベルに代わり、表面が開口した多孔質樹脂層を貼着側表面に有する新しいタイプのインモールド成形用ラベルが提案されている（例えば、特許文献１参照）。このインモールド成形用ラベルでは、成形品樹脂が成形時の圧力で多孔質樹脂層表面の開口部に入り込む投錨効果を発揮するため、成形品の素材を問わずラベルと成形品との接着を強固にすることができる。このような多孔質樹脂層をラベルに採用することにより、広範囲の成形品成形条件でラベルの貼り合わせを行うことが可能になり、且つ、インモールド成形したラベル付き樹脂成形品からラベルを容易に分離することも可能になった。

特許文献１：特開２０１２－２１５７９９号公報

　ところで、上記のような新しいタイプのラベル付き樹脂成形品に用いるラベルの貼着面に予め印刷情報を付与しておき、樹脂成形品からラベルを剥離することにより露出した樹脂成形品側の露出面（剥離により露わになる面）や、樹脂成形品から剥離したラベルの露出面（剥離により露わになる面）において、その印刷情報を確認することができれば、その情報を種々の用途に利用することができ、有用である。例えば、その印刷情報から、ラベルが剥離された樹脂成形品を特定して該樹脂成形品の再利用や偽造を防止することができ、ラベルを剥離した後の樹脂成形品から更なる注意事項や商品情報等を伝えることができ、剥離したラベルをクーポン券等として二次利用したりするなどの更なる機能を持たせることができる。しかしながら、ラベルの貼着面が多孔質層である場合に、そのような機能を実際に実現した報告例はない。
　例えば、特許文献１に記載されるようなラベルの貼着面に印刷を施しておき、ラベル付き樹脂成形品からラベルを剥がした後に、樹脂成形品側の剥離後の露出面に該印刷が残るようにしたり、ラベル側の剥離後の露出面に該印刷が残るようにしたりすることができれば有用である。しかし、同文献には、これを実現するための手段に関する記載や示唆がなされていない。また、本発明者らが、特許文献１に記載の条件で製造したラベルの貼着面にインキのパターンを印刷し、得られた印刷済みラベルを用いてラベル付き樹脂成形品をインモールド成形し、その後に樹脂成形品からラベルを引き剥がしてみたところ、ラベルの剥離後露出面には、そのインキのパターンが全く確認できないことが判明した。
　そこで本発明者らは、多孔質層でラベルが樹脂成形品に貼着しているラベル付き樹脂成形品において、ラベルを樹脂成形品から剥離したときに、樹脂成形品やラベルの剥離後露出面に視認可能なインキパターンが現れるラベル付き樹脂成形品を得ることを課題とした。

　本発明者らは、上記の課題を解決するために、基層（Ａ）と多孔質層（Ｂ）の積層構造を有するラベルを用いて鋭意検討を行った。その結果、多孔質層（Ｂ）の表面に印刷したインキのパターンが多孔質層（Ｂ）に浸透したラベルを用いるとともに、ラベルを樹脂成形品から剥離したときに多孔質層（Ｂ)が破壊されるように設計することにより、課題を解決しうることを見いだした。具体的に、本発明は、以下の手段により課題を解決するものである。

［１］　樹脂成形品と、該樹脂成形品に貼着されたラベルを有するラベル付き樹脂成形品であって、前記ラベルは、基層（Ａ）と、該基層（Ａ）の上に設けられた多孔質層（Ｂ）と、該多孔質層（Ｂ）の内部に存在する空隙と、該空隙の一部を占めるように存在するインキ組成物を含み、前記ラベルは、前記多孔質層（Ｂ）側の表面で前記樹脂成形品に貼着しており、前記多孔質層（Ｂ）の端面から多孔質層（Ｂ）が厚み方向に２分するように切れ込みを入れ、その切れ込みが拡大するように前記基層（Ａ）を引っ張って前記樹脂成形品から前記ラベルを剥離したとき、前記多孔質層（Ｂ）が、前記樹脂成形品に貼着したまま残留する第１多孔質分離層（Ｂ¹）と、前記基層（Ａ）に伴って剥離する第２多孔質分離層（Ｂ²）に分離するとともに、前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面に前記インキ組成物による第１インキパターン（Ｐ¹）が現れ、前記第１インキパターン（Ｐ¹）を目視で確認できることを特徴とするラベル付き樹脂成形品。
［２］　前記第１インキパターン（Ｐ¹）は、前記多孔質層（Ｂ）の前記基層（Ａ）と反対側の表面に前記インキ組成物を供給して、インキ組成物を多孔質層（Ｂ）の空隙の内部に浸透させたものである［１］に記載のラベル付き樹脂成形品。
［３］　前記インキ組成物が実質的に色材を含まない無色のインキ組成物である［１］または［２］に記載のラベル付き樹脂成形品。
［４］　前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面において、前記第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されているパターン形成領域内の複数の空隙が前記無色のインキ組成物で充填されており、前記パターン形成領域と前記第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されていないパターン非形成領域との間で不透明度が異なる［３］に記載のラベル付き樹脂成形品。
［５］　前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面において、前記第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されていないパターン非形成領域と前記樹脂成形品の表面との色差（ΔＥ_B）と、前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面のうち、前記第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されているパターン形成領域と前記樹脂成形品の表面との色差（ΔＥ_P）との差（ΔＥ_B－ΔＥ_P）が１～５０である［３］または［４］に記載のラベル付き樹脂成形品。
［６］　前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面において、前記第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されているパターン形成領域と前記第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されていないパターン非形成領域との色差ΔＥが３以上であることを特徴とする［３］～［５］のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品。
［７］　前記第２多孔質分離層（Ｂ²）の前記基層（Ａ）と反対側の表面であって、前記第１インキパターン（Ｐ¹）と鏡像の関係にある対応領域（Ｐ'）にインキパターンが目視で確認できない［３］～［６］のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品。
［８］　前記対応領域（Ｐ'）の空隙の内部に前記インキ組成物が存在する［７］に記載のラベル付き樹脂成形品。
［９］　前記インキ組成物が色材を含む有色のインキ組成物である［１］または［２］に記載のラベル付き樹脂成形品。
［１０］　前記多孔質層（Ｂ）の端面から多孔質層（Ｂ）が厚み方向に２分するように切れ込みを入れ、その切れ込みが拡大するように前記基層（Ａ）を引っ張って前記樹脂成形品から前記ラベルを剥離したとき、前記インキ組成物が多孔質層（Ｂ）の剥離面よりも前記基層（Ａ）側内部の空隙まで浸透することで、前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面に前記インキ組成物による第１インキパターン（Ｐ¹）が現れるとともに、前記基層（Ａ）に伴って剥離した前記第２多孔質分離層（Ｂ²）の前記基層（Ａ）と反対側の表面に前記インキ組成物による第２インキパターン（Ｐ²）が現れ、前記第２インキパターン（Ｐ²）を目視で確認できる［９］に記載のラベル付き樹脂成形品。
［１１］　前記第２多孔質分離層（Ｂ²）の前記基層（Ａ）と反対側の表面のうち、前記第２インキパターン（Ｐ²）が形成されているパターン形成領域と、前記第２インキパターン（Ｐ²）が形成されていないパターン非形成領域との色差ΔＥが３以上であることを特徴とする［１０］に記載のラベル付き樹脂成形品。
［１２］　前記第１インキパターン（Ｐ¹）と前記第２インキパターン（Ｐ²）が互いに鏡像の関係にある［１０］または［１１］に記載のラベル付き樹脂成形品。
［１３］　前記第２多孔質分離層（Ｂ²）の表面の前記第２インキパターン（Ｐ²）の表面に粘着テープの粘着面を貼り付けた後、前記粘着テープを前記第２多孔質分離層（Ｂ²）より１８０°の剥離角および３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で剥がしたとき、前記第２多孔質分離層（Ｂ²）の表面において前記第２インキパターン（Ｐ²）を目視で確認できるとともに、前記粘着テープの粘着面において前記第２インキパターン（Ｐ²）の反転パターンを目視で確認できる［１０］～［１２］のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品。
［１４］　前記多孔質層（Ｂ）の厚み方向の断面から観察される空隙率が３０～７０％である［１］～［１３］のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品。
［１５］　前記多孔質層（Ｂ）の厚み方向の断面から観察される空隙率が、前記基層（Ａ）の厚み方向の断面から観察される空隙率よりも大きい［１］～［１４］のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品。
［１６］　前記樹脂成形品から前記基層（Ａ）を有するラベルを剥離する際のＪＩＳ Ｚ １７０７：１９９７食器包装用プラスチックフィルム通則による１８０°剥離強度が、０．３～１．６Ｎ／１５ｍｍである［１］～［１５］のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品。

［１７］　［１］～［１６］のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品から基層（Ａ）と第２多孔質分離層（Ｂ²）を剥離した後に残る、樹脂成形品と第１多孔質分離層（Ｂ¹）を有する多孔質層付き樹脂成形品。
［１８］　前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面に、インキ組成物による第１インキパターン（Ｐ¹）を有する［１７］に記載の多孔質層付き樹脂成形品。

［１９］　［１］～［１６］のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品を製造する方法であって、基層（Ａ）と、該基層の上に設けられた多孔質層（Ｂ）を有する積層樹脂フィルムを形成する積層樹脂フィルム形成工程と、前記積層樹脂フィルムの前記多孔質層（Ｂ）の前記基層（Ａ）と反対側の表面に、インキ組成物を印刷してインキパターンを形成してラベルを得る印刷工程と、前記インキパターンが形成された前記ラベルを、前記基層（Ａ）側が金型の内壁側となり、前記多孔質層（Ｂ）側がキャビティ側となり溶融樹脂と接しうるように前記金型内に挿入し、インモールド成形法によりラベル付き樹脂成形品を得る成形工程と、を有するラベル付き樹脂成形品の製造方法。
［２０］　前記インキ組成物が無色であり、且つ透明である［１９］に記載のラベル層付き樹脂成形品の製造方法。
［２１］　前記第１インキパターン（Ｐ¹）と前記樹脂成形品の表面との色差ΔＥ_P0が３未満である［１９］に記載のラベル付き樹脂成形品の製造方法。
［２２］　前記インキ組成物が有色であり、且つ前記第１インキパターン（Ｐ¹）と多孔質層（Ｂ）との色差ΔＥ₀が３以上である［１９］に記載のラベル付き樹脂成形品の製造方法。
［２３］　前記インキ組成物のＪＩＳ　Ｚ８８０３：２０１１のＢ型粘度計による粘度が１０～１５００ｍＰａ・ｓである［１９］～［２２］のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品の製造方法。
［２４］　前記印刷工程において、インキ組成物の印刷方法としてフレキソ印刷法を用いる［１９］～［２３］のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品の製造方法。
［２５］　前記印刷工程と前記成形工程の間に、前記インキパターンを形成した前記多孔質層の表面に、ヒートシール樹脂組成物を印刷する工程を有する［１９］～［２４］のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品の製造方法。
［２６］　前記印刷工程と前記成形工程の間に、前記インキパターンを形成した前記多孔質層の表面に、ヒートシール樹脂組成物を塗工する工程を有する［１９］～［２４］のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品の製造方法。

　本発明のラベル付き樹脂成形品では、基層（Ａ）を有するラベルを樹脂成形品から引き剥がすと、それと同時に、樹脂成形品に貼着しているラベルの多孔質層（Ｂ）が凝集破壊して、樹脂成形品に貼着したまま残る成形品側の第１多孔質分離層（Ｂ¹）と、基層（Ａ）に伴って剥離する基層側の第２多孔質分離層（Ｂ²）に分離して、各分離層（Ｂ¹）、（Ｂ²）の表面が外部に露出する。このとき、本発明のラベル付き樹脂成型品では、多孔質層（Ｂ）の内部に存在する空隙に、その空隙の空間の一部を占めるようにインキ組成物が存在していることにより、少なくとも第１多孔質分離層（Ｂ¹）の露出した表面に、目視で確認できるインキパターンが出現する。このインキパターンから多孔質層（Ｂ）の表面に付与されたインキ組成物のパターンを確認することができる。

本発明のラベル付き樹脂成形品の一態様を示す正面図である。 本発明で用いるラベルの多孔質層（Ｂ）表面に形成されたインキパターン（Ｐ）の一例を示す平面図である。 本発明で用いるラベルの一様態を示す断面図である。 本発明のラベル付き樹脂成形品の一例において、その樹脂成形品から基層（Ａ）を有するラベルを引き剥がした後の状態を示し、（ａ）はラベルを引き剥がした後に残る第１多孔質分離層（Ｂ¹）を有する樹脂成形品を示す正面図であり、（ｂ）は引き剥がしたラベルを第２多孔質分離層（Ｂ²）側からみた平面図である。 本発明のラベル付き樹脂成形品の他の例において、その樹脂成形品から基層（Ａ）を有するラベルを引き剥がした後の状態を示し、（ａ）はラベルを引き剥がした後に残る第１多孔質分離層（Ｂ¹）を有する樹脂成形品を示す正面図であり、（ｂ）は引き剥がしたラベルを第２多孔質分離層（Ｂ²）側からみた平面図である。

　以下において、本発明のラベル付き樹脂成形品およびその製造方法を詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本発明において「～」はその前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を意味する。

＜＜ラベル付き樹脂成形品＞＞
　本発明のラベル付き樹脂成形品を、図１に示すラベル付き樹脂成形品３を例にして説明する。なお、本発明のラベル付き樹脂成形品の構成は、図１に示す構成に限るものではなく、各部の形態は適宜変更が可能である。
　本発明のラベル付き樹脂成形品３は、樹脂成形品１と、該樹脂成形品１に貼着したラベル２を含むものである（図１、２参照）。
　以下において、本発明のラベル付き樹脂成形品を構成する各部について説明する。

＜ラベルの基本構成＞
　本発明で用いるラベル２は、図３に示すように、基層（Ａ）と、基層（Ａ）の上に設けられた多孔質層（Ｂ）と、多孔質層（Ｂ）の内部に存在する複数の空隙１１と、空隙１１の一部を占めるように存在するインキ組成物１２を含み、多孔質層（Ｂ）側の表面（多孔質層（Ｂ）の基層（Ａ）と反対側の表面）で樹脂成形品１に貼着する。さらに、ラベル２は、樹脂成形品１に貼着している状態で、多孔質層（Ｂ）の端面から多孔質層（Ｂ）が厚み方向に２分するように切れ込みを入れ、その切れ込みが拡大するように基層（Ａ）を引っ張って樹脂成形品１から該ラベル２を剥離したとき、図４、５に示すように、多孔質層（Ｂ）が、樹脂成形品１に貼着したまま残留する第１多孔質分離層（Ｂ¹）と、基層（Ａ）に伴って剥離する第２多孔質分離層（Ｂ²）に分離するとともに、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の樹脂成形品１と反対側の表面にインキ組成物１２による目視で確認できる第１インキパターン（Ｐ¹）が現れるものである。
　本発明における「空隙の一部を占めるように存在するインキ組成物」の「空隙の一部を占めるように存在する」とは、多孔質層（Ｂ）が有する複数の空隙の少なくとも一部において、その空隙空間の一部を占めるようにインキ組成物が存在していることを意味する。インキ組成物が存在する空隙は、多孔質層（Ｂ）が有する複数の空隙の全部であっても一部であってもよい。また、インキ組成物が存在する複数の空隙のうち、インキ組成物が空隙の一部を占めるように存在しているのは、その複数の空隙の全部であっても一部であってもよい。すなわち、複数の空隙の一部は、インキ組成物で充填されていてもよい。
　この多孔質層（Ｂ）の空隙の一部を占めるように存在するインキ組成物は、例えば、多孔質層（Ｂ）の基層（Ａ）と反対側の表面に供給されたインキ組成物が、同表面上の空隙の開口部から内部に浸透して、多孔質層（Ｂ）の内部に吸収されたものである。
　本発明において、「第１インキパターン（Ｐ¹）」は目視で確認できるものである。ここで、「目視で確認できる」とは、健常で標準的な視力（例えば、色覚異常でない、補正視力が０．７以上の、極端な乱視でない視力）を有する者が、その物を目でみたとき、その物がそこにあることを確認（視認）できることを意味する。
　以下の説明では、多孔質層（Ｂ）の基層（Ａ）と反対側の表面を、単に「表面」ということがある。また、上記のように樹脂成形品１からラベル２を剥離することによって表面に現れた露出面であって、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の樹脂成形品１と反対側の表面、および、第２多孔質分離層（Ｂ²）の基層（Ａ）と反対側の表面、を「破断面」という。第１多孔質分離層（Ｂ¹）の破断面のうち、「第１インキパターン（Ｐ¹）」が形成されている領域（印刷領域）を「パターン形成領域」または「第１インキパターン形成領域」といい、「第１インキパターン（Ｐ¹）」が形成されていない領域（余白領域）２１を「パターン非形成領域」または「第１インキパターン非形成領域」という。
　第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面には、目視で確認できるインキパターン（「第２インキパターン（Ｐ²）」）が現れても現れなくてもよい。図５に示すように、第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面に「第２インキパターン（Ｐ²）」が現れる場合、その破断面のうち、「第２インキパターン（Ｐ²）」が形成されている領域（印刷領域）を「パターン形成領域」または「第２インキパターン形成領域」といい、「第２インキパターン（Ｐ²）」が形成されていない領域（余白領域）２２を「パターン非形成領域」または「第２インキパターン非形成領域」という。また、図４に示すように、第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面に「第２インキパターン（Ｐ²）」が現れない場合、その破断面のうち、第１インキパターン（Ｐ¹）と鏡像関係にある領域を「インキパターン対応領域（Ｐ’）」といい、それ以外の領域（余白領域）２２を「パターン非形成領域」または「第２インキパターン非形成領域」という。
　本発明においてインキパターンが「目視で確認できる」ことを示す一般的な指標として、観察面における該インキパターンの形成領域（印刷領域）と非形成領域（余白領域）との間に測定される色差ΔＥは、３以上であることが好ましい。
　以下において、本発明で用いるラベルの各層について説明する。

［基層（Ａ）］
　基層（Ａ）は、それ自体の強度が後述の多孔質層（Ｂ）の強度よりも高く、（Ａ）層を持ってラベルを引き剥がしたときに、それ自体内は破断をしない強度を有するものである。より具体的には基層（Ａ）自体の凝集力（剥離強度ないし引張破断強度）が２００ｇｆ／１５ｍｍ以上のものであることが好ましい。基層（Ａ）の材料は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。また、基層（Ａ）は透明であっても、半透明であっても、不透明であっても良い。

（熱可塑性樹脂）
　基層（Ａ）に用いる熱可塑性樹脂の種類は特に制限されない。例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、プロピレン系樹脂、ポリメチル－１－ペンテン、エチレン－環状オレフィン共重合体等のポリオレフィン系樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、マレイン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレン等の官能基含有ポリオレフィン系樹脂、ナイロン－６、ナイロン－６，６等のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやその共重合体、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンサクシネート、ポリ乳酸、脂肪族ポリエステル等の熱可塑性ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、アタクティックポリスチレン、シンジオタクティックポリスチレン等を使用することができる。これらの熱可塑性樹脂の中では、加工性に優れるポリオレフィン系樹脂、官能基含有ポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂のより具体的な例としては、エチレン、プロピレン、ブチレン、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン、メチル－１－ペンテン、環状オレフィンなどのオレフィン類の単独重合体、及び、これらオレフィン類２種類以上からなる共重合体が挙げられる。

　官能基含有ポリオレフィン系樹脂のより具体的な例としては、前記オレフィン類と共重合可能な官能基含有モノマーとの共重合体が挙げられる。かかる官能基含有モノマーとしては、スチレン、αメチルスチレンなどのスチレン類、酢酸ビニル、ビニルアルコール、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ピバリン酸ビニル、カプロン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニル、ブチル安息香酸ビニル、シクロヘキサンカルボン酸ビニルなどのカルボン酸ビニルエステル類、アクリル酸、メタクリル酸、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリルアミド、Ｎ－メタロール（メタ）アクリルアミドなどの（メタ）アクリル酸エステル類（（メタ）アクリル酸エステルは、アクリル酸エステルとメタクリル酸エステルを指す）、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、プロピルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル、シクロペンチルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテル、ベンジルビニルエーテル、フェニルビニルエーテルなどのビニルエーテル類が特に代表的なものである。これら官能基含有モノマーの中から必要に応じ１種類もしくは２種類以上を適宜選択し重合したものを用いることができる。更にこれらポリオレフィン系樹脂及び官能基含有ポリオレフィン系樹脂を必要によりグラフト変性して使用することも可能である。

　グラフト変性には公知の手法を用いることができる。具体的な例としては、不飽和カルボン酸またはその誘導体によるグラフト変性を挙げることができる。該不飽和カルボン酸としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等を挙げることができる。また上記不飽和カルボン酸の誘導体としては、酸無水物、エステル、アミド、イミド、金属塩等も使用可能である。具体的には、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸ジエチルエステル、フマル酸モノメチルエステル、フマル酸ジメチルエステル、イタコン酸モノメチルエステル、イタコン酸ジエチルエステル、アクリルアミド、メタクリルアミド、マレイン酸モノアミド、マレイン酸ジアミド、マレイン酸－Ｎ－モノエチルアミド、マレイン酸－Ｎ，Ｎ－ジエチルアミド、マレイン酸－Ｎ－モノブチルアミド、マレイン酸－Ｎ，Ｎ－ジブチルアミド、フマル酸モノアミド、フマル酸ジアミド、フマル酸－Ｎ－モノエチルアミド、フマル酸－Ｎ，Ｎ－ジエチルアミド、フマル酸－Ｎ－モノブチルアミド、フマル酸－Ｎ，Ｎ－ジブチルアミド、マレイミド、Ｎ－ブチルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド、アクリル酸ナトリウム、メタクリル酸ナトリウム、アクリル酸カリウム、メタクリル酸カリウム等を挙げることができる。グラフト変性物はグラフトモノマーをポリオレフィン系樹脂及び官能基含有ポリオレフィン系樹脂に対して一般に０．００５～１０重量％、好ましくは０．０１～５重量％グラフト変性したものが好ましい。

　基層（Ａ）の熱可塑性樹脂としては、上記の熱可塑性樹脂の中から１種を選択して単独で使用してもよいし、２種以上を選択して組み合わせて使用してもよい。更にこれらポリオレフィン系樹脂及び官能基含有ポリオレフィン系樹脂の中でも、プロピレン系樹脂が、耐薬品性、コストの面などから好ましい。プロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体でありアイソタクティックないしはシンジオタクティック及び種々の程度の立体規則性を示すポリプロピレン、プロピレンを主成分とし、これと、エチレン、１－ブテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、４－メチル－１－ペンテン等のαオレフィンとを共重合させた共重合体を主成分として使用することが望ましい。この共重合体は、２元系でも３元系以上でもよく、またランダム共重合体でもブロック共重合体であってもよい。プロピレン系樹脂には、プロピレン単独重合体よりも融点が低い樹脂を２～２５重量％配合して使用することが好ましい。そのような融点が低い樹脂として、高密度ないしは低密度のポリエチレンを例示することができる。

　基層（Ａ）には、熱可塑性樹脂以外に、必要に応じて無機微細粉末、有機フィラー、熱安定剤（酸化防止剤）、光安定剤、分散剤、滑剤などを添加することができる。無機微細粉末を添加する場合は、平均粒径が通常０．０１～１５μｍ、好ましくは０．１～５μｍのものを使用する。具体的には、炭酸カルシウム、焼成クレイ、シリカ、珪藻土、白土、タルク、酸化チタン、硫酸バリウム、アルミナ、ゼオライト、マイカ、セリサイト、ベントナイト、セピオライト、バーミキュライト、ドロマイト、ワラストナイト、ガラスファイバーなどを使用することができる。

　有機フィラーを添加する場合は、主成分である熱可塑性樹脂とは異なる種類の樹脂を選択することが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂フィルムがポリオレフィン系樹脂フィルムである場合には、有機フィラーとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ナイロン－６、ナイロン－６，６、環状ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリメタクリレート等の重合体であって、ポリオレフィン系樹脂の融点よりも高い融点（例えば１７０～３００℃）ないしはガラス転移温度（例えば１７０～２８０℃）を有し、かつ非相溶のものを使用することができる。有機フィラーは、有機微細粉末として用いることが好ましい。有機フィラーの平均分散粒子径は、熱可塑性樹脂との混合の容易さや空孔成形性から０．０１μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましく、０．５μｍ以上がさらに好ましい。また、有機フィラーの平均分散粒子径は、３０μｍ以下が好ましく、１５μｍ以下がより好ましく、５μｍ以下がさらに好ましい。
　無機微細粉末と有機フィラーの合計添加量は、基層（Ａ）全体を１００重量％として、通常は７０重量％以下とし、好ましくは６０重量％以下、より好ましくは５０重量％以下である。無機微細粉末と有機フィラーを添加する場合の添加量の下限値は、通常０．１重量％以上とし、好ましくは３重量％以上、より好ましくは１０重量％以上である。

　熱安定剤を添加する場合は、基層（Ａ）全体を１００重量％として、通常０．００１～１重量％の範囲内で添加する。具体的には、立体障害フェノール系、リン系、アミン系等の安定剤などを使用することができる。光安定剤を使用する場合は、通常０．００１～１重量％の範囲内で使用する。具体的には、立体障害アミン系やベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系の光安定剤などを使用することができる。分散剤や滑剤は、例えば無機微細粉末を分散させる目的で使用する。添加量は通常０．０１～４重量％の範囲内にする。具体的には、シランカップリング剤、オレイン酸やステアリン酸等の高級脂肪酸、金属石鹸、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸ないしはそれらの塩などを使用することができる。

　基層（Ａ）の肉厚は通常３０～５００μｍ、好ましくは７０～３００μｍの範囲である。３０μｍ以上であれば、インモールド成形用ラベルとして樹脂成形品に貼り付ける際に十分な剛度を有しているため貼り皺が発生しにくくてきれいに成形品に貼着しやすく、剥離する際も破断しにくい傾向がある。５００μｍ以下であれば、インモールド成形用ラベルの剛度が高くなりすぎることがないため、同ラベルを金型内に保持しやすくなる傾向がある。

（多層化）
　基層（Ａ）は、単層構造のものであってもよいし、２層以上の多層構造のものであってもよい。基層（Ａ）の多層化により筆記性、印刷適性、耐擦過性、２次加工適性等の様々な機能の付加が可能となる。
　基層（Ａ）を多層構造にする場合は、後述の多孔質層（Ｂ）に接する層である（Ａ１）層の無機微細粉末及び有機フィラーの合計含有量は多孔質層（Ｂ）よりも５重量％以上、好ましくは１０重量％以上少ないことが望ましい。（Ａ１）層の無機微細粉末及び有機フィラーの合計含有量が多孔質層（Ｂ）に対して、５重量％以上低いことによって多孔質層（Ｂ）と（Ａ１）層の空孔率に差ができ、ラベルを樹脂成形品から剥離する際に多孔質層（Ｂ）のみに破壊伝播しやすくすることができる。具体的には、（Ａ１）層は熱可塑性樹脂を３５～１００重量％、好ましくは４０～１００重量％、無機微細粉末及び有機フィラーの少なくとも一方を０～６５重量％、好ましくは０～６０重量％を含むことが好ましい。
　この多層構造の延伸軸数は、例えば２層構造の場合は、表面層／（Ａ１）層として、無延伸／１軸、無延伸／２軸、１軸／１軸、１軸／２軸、２軸／１軸、２軸／２軸、を例示できる。

［多孔質層（Ｂ）］
　本発明における多孔質層（Ｂ）は、該多孔質層（Ｂ）の表面に臨んで開口した微細な空隙を多数有する層であり、空隙の内部にインキ組成物が存在している。空隙内に存在するインキ組成物は、例えば、多孔質層（Ｂ）の基層（Ａ）と反対側の表面に供給されたインキ組成物が、多孔質層（Ｂ）の表面に臨む空隙の開口から内部に浸透し、多孔質層（Ｂ）内に吸収されたものである。ここで、例えば、図２に示すように、貼着前のラベル２の多孔質層（Ｂ）の表面に、インキ組成物１２によるインキパターン（Ｐ）を形成した場合には、そのパターンを保持してインキ組成物１２が多孔質層（Ｂ）内に吸収される。この場合、後述する機構により、ラベルを引き剥がした後の樹脂成形品３上で、そのインキパターン（Ｐ）の反転パターンを第１インキパターン（Ｐ¹）として目視で確認することができる。また、インキ組成物１２が多孔質層（Ｂ）の比較的深い位置まで浸透している場合には、引き剥がされたラベル上で、そのインキパターン（Ｐ）に対応する第２インキパターン（Ｐ²）を確認することができる。
　こうした多孔質層（Ｂ）によれば、ラベルをインモールド成形用ラベルとして樹脂成形品に貼着する場合には、樹脂成形品の成形時に樹脂圧力で溶融樹脂が多孔質層（Ｂ）表面の開口部に入り込み、その投錨効果によってラベルを樹脂成形品に貼着することが可能である。そのため、樹脂成形品の素材を問わずラベルを樹脂成形品に貼着することが可能である。また、多孔質層（Ｂ）は基層（Ａ）よりも脆性で強度が弱い層であり、基層（Ａ）を引っ張ってラベルを樹脂成形品から引き剥がすと、それと同時に、多孔質層（Ｂ）が容易に凝集破壊し、樹脂成形品に貼着したまま残る樹脂成形品側部分（第１多孔質分離層（Ｂ¹））と、基層（Ａ）に伴って剥離した基層側部分（第２多孔質分離層（Ｂ²））に分離する。このため、基層（Ａ）をラベル付き樹脂成形品から容易に引き剥がすことができる。
　また、本発明における多孔質層（Ｂ）は、多数の連通した空隙（連通孔）を内部に有することから、同ラベルを樹脂成形品に貼着した際に、ラベルと樹脂成形品の間に空気が残存しても、空気は連通孔を介して樹脂に押し出されて外部に排出されるので、両者間に残ってラベルにふくれを生じることもない。
　そして、本発明における多孔質層（Ｂ）では、特に、その空隙の内部にインキ組成物が存在していることにより、樹脂成形品に貼着したまま残る第１多孔質分離層（Ｂ¹）の破断面に、インキ組成物による第１インキパターン（Ｐ¹）が現れ、この第１インキパターン（Ｐ¹）を目視で確認することができる。このため、図２に示すように、特定の情報を表すインキパターン（Ｐ）で多孔質層（Ｂ）の表面にインキ組成物を供給した場合には、図４、５に示すように、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の破断面に、そのインキパターン（Ｐ）の反転パターンで第１インキパターン（Ｐ¹）が現れ、そのパターンから情報を知得することができる。これにより、その知得した情報から、ラベルが剥離された樹脂成形品を特定して該樹脂成形品の再利用や偽造を防止するなど、更なる機能を付与することが可能である。
　また、多孔質層（Ｂ）の比較的深い位置にある空隙内にもインキ組成物が存在している場合には、図５に示すように、基層（Ａ）に伴って剥離した第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面に、第１インキパターン（Ｐ¹）と鏡像関係にある第２インキパターン（Ｐ²）が現れ、この第２インキパターン（Ｐ²）を目視で確認することができる。この場合には、第２インキパターン（Ｐ²）により知得した情報から、ラベルが剥離された樹脂成形品を特定して該樹脂成形品の再利用や偽造を防止することや、剥がしたラベルをクーポン券等として二次利用するなど、更なる機能を付与することが可能である。

　多孔質層（Ｂ）の素材は、特に限定されないが、結晶性ポリプロピレン樹脂と該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂とのブレンド物と、微細粉末とを含む樹脂フィルムを少なくとも１軸方向に延伸した延伸フィルムを用いることが好ましい。
　本発明のラベル付き樹脂成形品におけるラベルの剥離は、多孔質層（Ｂ）の破壊（凝集破壊）により行われる。ここで、樹脂材料として相互に非相溶の少なくとも２種の樹脂を用い、その樹脂のブレンド物を相分離した状態のまま延伸して多孔質層（Ｂ）を形成すると、その多孔質層（Ｂ）が破壊する際、上記空隙の界面のみならず、これら樹脂間の界面でも剥離が起こり、多孔質層（Ｂ）を均一面状に剥離することが可能になる。
　また、多孔質層（Ｂ）が、無機微細粉末、好ましくは表面が親水化処理された無機微細粉末を含むことにより、良好な印刷適性を得ることができる。

（配合割合）
　多孔質層（Ｂ）として、結晶性ポリプロピレン樹脂と該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂とを混合したブレンド物と、微細粉末とを含む樹脂フィルムを少なくとも１軸方向に延伸した延伸フィルムを用いる場合、多孔質層（Ｂ）における、結晶性ポリプロピレン樹脂と該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂とのブレンド物の含有量は、多孔質層（Ｂ）全体を１００重量％として、３０～６０重量％であることが好ましく、３５～５０重量％であることがより好ましい。また、多孔質層（Ｂ）における微細粉末の含有量は４０～７０重量％であることが好ましく、５０～６５重量％であることがより好ましい。多孔質層（Ｂ）中の微細粉末の含有量が４０重量％以上であれば、充分な剥離性が得られやすくなる。また、７０重量％以下であれば成形安定性が得られやすくなる。
　該ブレンド物において、結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂の配合割合は、結晶性ポリプロピレン樹脂１００重量部に対して１０５～３００重量部であることが好ましく、１２０～２８０重量部であることがより好ましく、１４０～２７０重量部であることがさらに好ましい。

（結晶性ポリプロピレン樹脂）
　結晶性ポリプロピレン樹脂には、上記のプロピレン系樹脂であって、その結晶化度が６５％以上であるものを用いることが好ましい。結晶性ポリプロピレンの結晶化度は、６６％以上であることがより好ましく、６７～８０％であることが特に好ましい。結晶化度が６５％以上であれば、結晶性ポリプロピレン樹脂の非晶部と熱可塑性樹脂の相溶が進みにくくて所期の界面剥離の効果が得られやすくなり、剥離に要する応力（剥離強度）を適度に小さくすることができる。また、結晶化度が８０％以下であれば、商業的に入手することが容易である。

　本明細書中において結晶性ポリプロピレン樹脂における結晶化度は、同樹脂サンプルを１０５℃に設定したオーブン中で９０分間アニール処理を施した後、温度２３℃の条件下で、密度勾配管法または水中置換法（両者は換算式により相互に補正可能）により求めた結晶性ポリプロピレン樹脂の密度から、下記式（１）を用いて算出した。

（上記式（１）中、ρＳは結晶性ポリプロピレン樹脂の密度であり、ρＣは論理的に求められたポリプロピレン樹脂の結晶部の密度（０．９３８ｇ／ｃｍ³）であり、ρＡは論理的に求められたポリプロピレン樹脂の非晶部の密度（０．８５２ｇ／ｃｍ³）である。）
　そのため上記の結晶化度を達成するためには、多孔質層（Ｂ）に用いる結晶性ポリプロピレン樹脂の密度が０．９０６ｇ／ｃｍ³以上であることが好ましく、０．９０７ｇ／ｃｍ³以上であることがより好ましく、０．９０８ｇ／ｃｍ³以上であることが特に好ましい。

（結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂）
　該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂は、ポリエチレン樹脂、スチレン系樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、エチレン－環状オレフィン共重合樹脂、プロピレン－αオレフィン共重合樹脂、ナイロン－６、ナイロン－６，６、ナイロン－６，１０、ナイロン－６，１２等のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやその共重合体、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンサクシネート、ポリ乳酸、脂肪族ポリエステル等の熱可塑性ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート等が挙げられる。これらは２種以上混合して用いることもできる。これらの中でも、耐薬品性や生産コスト等の観点より、ポリエチレン樹脂を用いることが好ましい。非相溶性の熱可塑性樹脂の存在により、延伸フィルム作製時に結晶性ポリプロピレン樹脂とポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂間で界面剥離が生じ剥離性を向上させている。ポリプロピレン樹脂１００重量部に対して、非相溶性の熱可塑性樹脂を１０５～３００重量部とすれば、十分な剥離性が得られやすくなる。
　本明細書において「非相溶」とは、結晶性ポリプロピレン樹脂と、非相溶性の熱可塑性樹脂のブレンド物を電子顕微鏡で観察した場合、海島構造のモルフォロジーを有しており、その構造の寸法が０．３～１０μｍであることを指す。

（微細粉末）
　該微細粉末としては、親水化処理された無機微細粉末や、親水化処理されていない無機微細粉末や有機微細粉末を用いることができる。該微細粉末としては、親水化処理された無機微細粉末だけを用いてもよいし、親水化処理されていない無機微細粉末や有機微細粉末だけを用いてもよいし、親水化処理された無機微細粉末と親水化処理されていない無機微細粉末および／または有機微細粉末とを組み合わせて用いてもよい。
　該無機微細粉末としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、焼成クレイ、タルク、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、珪藻土、酸化珪素などの無機微細粉末、無機微細粉末の核の周囲にアルミニウム酸化物ないしは水酸化物を有する複合無機微細粉末、中空ガラスビーズ等を例示することができる。中でも重質炭酸カルシウム、焼成クレイ、珪藻土は、安価で延伸時に多くの空孔を形成させることができるために好ましい。
　該有機微細粉末としては、多孔質層（Ｂ）に用いる熱可塑性樹脂とは異なる種類の樹脂を選択することが好ましい。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ナイロン－６、ナイロン－６，６、環状ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリメタクリレート等の重合体であって、多孔質層（Ｂ）に用いる熱可塑性樹脂よりも高い融点ないしはガラス転移温度を有し、かつ非相溶のものを使用することが好ましい。例えば、ポリプロピレン樹脂の融点よりも高い融点（例えば１７０～３００℃）ないしはガラス転移温度（例えば１７０～２８０℃）を有し、かつ非相溶のものを使用することができる。

　本発明における微細粉末としては、上記に例示した無機微細粉末を表面処理剤により表面を親水化処理したものを少なくとも用いることが好ましい。
　表面を親水化処理した無機微細粉末を用いて多孔質層（Ｂ）を形成すれば、該多孔質層（Ｂ）表面の印刷適性が向上して美麗なラベル付き成形品が得られると同時に、これらにより形成された多孔質層（Ｂ）は無機微細粉末と結晶性ポリプロピレンの界面剥離がより起こりやすいことから、より容易に成形品と分離可能なインモールド成形用ラベルを提供することが可能となる。

　該表面処理剤としては、水溶性アニオン系界面活性剤、水溶性カチオン系界面活性剤、及び水溶性非イオン系界面活性剤が挙げられる。
　かかる界面活性剤の具体例として、例えば水溶性アニオン系界面活性剤としては、炭素数４～４０の範囲の炭化水素基を有するスルホン酸塩、炭素数４～４０の範囲の炭化水素基を有するリン酸エステル塩、炭素数４～４０の範囲の高級アルコールのリン酸モノまたはジエステルの塩、炭素数４～４０の範囲の炭化水素基を有するアルキルベタインやアルキルスルホベタインなどが挙げられる。例えば水溶性カチオン系界面活性剤としては、ジアリルアミン塩、炭素数１～４の範囲のアルキルジアリルアミン塩及びジアルキルジアリルアミン塩、すなわちメチルジアリルアミン塩やエチルジアリルアミン塩、ジメチルジアリルアミン塩、メタクリロイルオキシエチルトリメチルアンモニウム、アクリロイルオキシエチルトリメリルアンモニウム、メタクリロイルオキシエチルジメチルエチルアンモニウムやアクリロイルオキシエチルジメチルエチルアンモニウムのクライド、ブロマイド、メトサルフェート、またはエトサルフェート、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチルメタクリレートやＮ，Ｎ－ジメチルアミノエチルアクリレートをエピクロロヒドリン、グリシドール、グリシシジルトリメチルアンモニウムクロライドなどのエポキシ化合物でアルキル化して得られる４級アンモニウム塩が挙げられる。これらの中でも、好ましくはジアリルアミン塩、メチルジアリルアミン塩及びジメチルジアリルアミン塩である。例えば水溶性非イオン系界面活性剤としては、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ－ビニルホルムアミド、Ｎ－ビニルアセトアミド、Ｎ－ビニルピロドリン、２－ヒドロキシエチルメタクリレート、２－ヒドロキシエチルアクリレート、２－ヒドロキシ（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸メチルエステル、（メタ）アクリル酸エチルエステル、（メタ）アクリル酸ブチルエステルが挙げられる。これらの中でも好ましくはアクリルアミド、メタクリルアミドである。

　無機微細粉末の表面処理方法として、例えば粒径が１０～５０μｍの炭酸カルシウム粗粒子１００重量部に対して必要量の表面処理剤の存在下、水性媒体中で湿式粉砕して所望の粒子径とする方法を挙げることができる。具体的には炭酸カルシウム／水性媒体（具体的には水）との重量比が７０／３０～３０／７０、好ましくは６０／４０～４０／６０の範囲となるように炭酸カルシウムに水を加え、ここに表面処理剤を炭酸カルシウム１００重量部あたり０．０１～１０重量部、好ましくは０．１～５重量部添加し、常法により湿式粉砕する。さらには、上記範囲の量となる表面処理剤を予め溶解してなる水性媒体を準備し、該水性媒体を炭酸カルシウムと混合し、常法により湿式粉砕してもよい。湿式粉砕はバッチ式でも、連続式でもよく、サンドミル、アトライター、ボールミルなどの粉砕装置を使用したミルなどを使用することができる。
　これらの表面処理剤により表面処理された無機微細粉末の具体例として、例えばファイマテック社製の商品名「ＡＦＦ」等を挙げることができる。

　本発明の多孔質層（Ｂ）には、上記の表面が親水化処理された無機微細粉末に加えて、表面が親水化処理されていない無機微細粉末や有機微細粉末を組み合わせて配合することも好ましい。配合割合は、用いる微細粉末を１００重量％としたとき、表面が親水化処理されている無機微細粉末を５０～９９．９重量％、表面が親水化処理されていない無機微細粉末および有機微細粉末の少なくとも一方を０．１～５０重量％とすることが好ましく、表面が親水化処理されている無機微細粉末を５５～８０重量％、表面が親水化処理されていない無機微細粉末および有機微細粉末の少なくとも一方を２０～４５重量％とすることがより好ましい。多孔質層（Ｂ）における、表面が親水化処理されていない無機微細粉末および有機微細粉末の含有量は０．１～３０重量％とすることが好ましい。
　ここで「表面が親水化処理されていない無機微細粉末」とは、上記表面処理剤により意図して親水化処理を施していない無機微細粉末を指し、通常の粉砕、分級、沈降等のプロセスを経て得られた無機微細粉末を指す。例えば親水化処理された炭酸カルシウム微細粉末と、通常の重質炭酸カルシウム微細粉末とを混合すれば多孔質層（Ｂ）からの溶出物量を調整することができ、例えば親水化処理された炭酸カルシウム微細粉末と、有機微細粉末とを組み合わせれば吸水性を調整することができる。このように異なる種類の微細粉末を配合する場合であっても、多孔質層（Ｂ）に含まれる微細粉末の総量が７０重量％を超える場合は吸水易剥離性フィルムの延伸成形性が悪化し成形安定性が損なわれるため好ましくない。

（分散剤）
　また本発明の多孔質層（Ｂ）は、無機微細粉末を均一に微分散するために、分散剤を含むことが好ましい。
　無機微細粉末の分散剤として、例えば酸変性ポリオレフィン、シラノール変性ポリオレフィンなどを例示することができる。本発明においては、特にマレイン酸変性ポリオレフィン及びシラノール変性ポリプロピレンを用いることが好ましい。
　該酸変性ポリオレフィンとしては、無水マレイン酸をランダム共重合もしくはグラフト共重合した無水酸基含有ポリオレフィン、あるいはメタクリル酸、アクリル酸などの不飽和カルボン酸をランダム共重合もしくはグラフト共重合したカルボン酸基含有ポリオレフィン、グリシジルメタクリレートをランダム共重合もしくはグラフト共重合したエポキシ基含有ポリオレフィンなどが挙げられる。具体例としては、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性ポリエチレン、アクリル酸変性ポリプロピレン、エチレン・メタクリル酸ランダム共重合体、エチレン・グリシジルメタクリレートランダム共重合体、エチレン・グリシジルメタクリレートグラフト共重合体、グリシジルメタクリレート変性ポリプロピレンなどが挙げられ、なかでも特に好ましくは無水マレイン酸変性ポリプロピレン及び無水マレイン酸変性ポリエチレンである。
　無水マレイン酸変性ポリプロピレン及び無水マレイン酸変性ポリエチレンの具体例としては、三菱化学（株）製のモディックＡＰ、商品名「Ｐ５１３Ｖ」や商品名「Ｍ５１３」や商品名「Ｐ９２８」、三洋化成工業（株）製、商品名「Ｕｍｅｘ１００１」や商品名「Ｕｍｅｘ１０１０」や商品名「Ｕｍｅｘ２０００」、三井・デュポンケミカル（株）製のＨＰＲ、商品名「ＶＲ１０１」が挙げられる。
　酸変性ポリオレフィンの酸変性率は、０．０１～２０％が好ましく、０．０５～１５％がより好ましい。酸変性率が０．０１％以上であれば、無機微細粉末の樹脂ブレンド物中への分散効果が十分に得られやすい。酸変性率が２０％以下であれば、酸変性ポリオレフィンの軟化点が低くなりすぎることがないため熱可塑性樹脂とのコンパウンドが比較的容易である。

　多孔質層（Ｂ）へ分散剤を配合する場合の分散剤の含有量は、無機微細粉末１００重量部に対して、通常０．５～３０重量部、好ましくは１～２０重量部である。分散剤の含有量が０．５重量部以上であれば、無機微細粉末が十分に分散するため、所望の表面開口率が得られやすく、液体吸収容積を改善しやすい。また、３０重量部以下であれば、延伸性が良好で成形時における延伸切れを抑えることができる。

（多孔質層（Ｂ）の厚み）
　多孔質層（Ｂ）の肉厚は通常０．１～２０μｍ、好ましくは３～１８μｍ、より好ましくは６～１５μｍ、特に好ましくは７～１２μｍの範囲である。同層（Ｂ）の厚みが薄すぎる場合は、成形品を構成する樹脂の溶融物が多孔質層（Ｂ）内部を介して基層（Ａ）近傍まで入り込み、接着強度は向上するものの、ラベル付き樹脂成形品からラベルを剥がそうとしても多孔質層（Ｂ）内の凝集破壊を安定して行うことが困難となり、剥離が困難となる傾向がある。また同層（Ｂ）の厚みが厚すぎる場合は、剥離する際の剥離強度には問題はないが、剥離位置が安定せず剥離面が均一とはならないために剥離に要する応力が安定せず、また樹脂成形品及び剥離したフィルム両者の表面に凹凸が残り、多孔質層（Ｂ）側に印刷を施しても明瞭に見えない傾向がある。多孔質層（Ｂ）は少なくとも１軸方向に延伸されている延伸樹脂フィルム層である。延伸成形により表面開口や内部空孔を形成し、樹脂の配向により均一に剥離しやすい層（Ｂ）を得ると同時に、厚みの均一性の取れた多孔質層（Ｂ）を得ることが可能となる。

（多孔質層（Ｂ）表面の開口率）
　多孔質層（Ｂ）の表面開口率は７～６０％であることが好ましく、１２～５０％であることがより好ましく、１５～４０％であることが特に好ましい。表面開口率が７％以上であれば十分な接着性が得られやすい傾向がある。表面開口率が６０％以下であれば後述する延伸成形時に多孔質層（Ｂ）が破断しにくく安定した積層樹脂フィルムの成形が可能となる。
　本発明における「表面開口率」は、多孔質層（Ｂ）側の面を電子顕微鏡で観察したときの観察領域中に空孔が占める面積割合を示す。具体的には、ラベル付き樹脂成形品またはラベルの試料より任意の一部を切り取り、観察試料台に貼り付け、その観察面に金ないしは金－パラジウム等を蒸着して電子顕微鏡（例えば日立製作所（株）製の走査型顕微鏡Ｓ－２４００）を使用して観察しやすい任意の倍率（例えば５００倍～３０００倍に拡大）にて表面の空孔を観察することにより求めることができる。さらに観察した領域を写真等に撮影し、空孔をトレーシングフィルムにトレースして塗りつぶした図を画像解析装置（ニレコ（株）製：型式ルーゼックスIIＤ）で画像処理し、空孔の面積率を多孔質層（Ｂ）表面の開口率とした。
　多孔質層（Ｂ）の表面開口率は、多孔質層（Ｂ）となる樹脂組成物層を延伸した後、熱処理を行い、その熱処理温度を調整することにより制御することができる。

（多孔質層（Ｂ）の厚み方向の断面空隙率）
　多孔質層（Ｂ）の厚み方向の断面空隙率は、３０～７０％であることが好ましく、３１～６０％であることがより好ましく、３３～５５％であることがさらに好ましく、３５～５０％であることが特に好ましい。厚み方向の断面空隙率が３０％以上であれば、多孔質層（Ｂ）におけるインク組成物の吸収容量が大きくなるため、多孔質層（Ｂ）の凝集破壊により分離した樹脂成形品側の第１多孔質分離層（Ｂ¹）の破断面に現れる第１インキパターン（Ｐ¹）、さらには、基層（Ａ）側の第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面に現れる第２インキパターン（Ｐ²）を、より容易に確認できるようになる。また、厚み方向の断面空隙率が３０％以上であれば十分な接着性が得られやすい傾向がある。一方、厚み方向の断面空隙率が７０％以下であれば、後述する延伸成形時に多孔質層（Ｂ）が破断しにくく安定した積層樹脂フィルムの成形が可能となる。
　多孔質層（Ｂ）の厚み方向の断面空隙率は、基層（Ａ）の厚み方向の断面空隙率よりも高いことが好ましい。これにより、基層（Ａ）を引っ張って樹脂成形品からラベルを引き剥がしたとき、基層（Ａ）よりも多孔質層（Ｂ）が優先的に凝集破壊されて、基層（Ａ）の形状を保持しつつ、多孔質層（Ｂ）を第１多孔質分離層（Ｂ¹）と第２多孔質分離層（Ｂ²）とに分離することが容易となる。また多孔質層（Ｂ）の厚み方向の凝集破壊が安定化することで、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の破断面に、さらには、第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面に、インキパターン形成領域とインキパターン非形成領域とのコントラストが明瞭に現れ、第１インキパターン（Ｐ¹）や第２インキパターン（Ｐ²）を確認し易くなる。
　本発明における「厚み方向の断面空隙率」は、多孔質層（Ｂ）断面の電子顕微鏡写真を撮影し、その写真に撮影された断面領域内に占める空孔の面積割合（％）を求めることにより得られる。具体的には、ラベル付き樹脂成形品またはラベルの試料より任意の一部を切り取り、エポキシ樹脂で包埋して固化させた後、ミクロトームを用いてフィルムの厚さ方向に対して平行（すなわち面方向に垂直）な切断面を作製し、この切断面を蒸着してメタライジングした後、上記電子顕微鏡で観察しやすい任意の倍率（例えば５００倍～３０００倍）に拡大して撮影した写真を２値化処理し、上記画像解析装置で画像処理を行い、測定範囲を占める空孔の面積割合（％）を求めて厚み方向の断面空隙率（％）とした。
　多孔質層（Ｂ）の厚み方向の断面空隙率は、多孔質層（Ｂ）となる樹脂組成物を横延伸する際の延伸温度を調整することにより制御することができる。

（多孔質層（Ｂ）表面の算術平均粗さ）
　多孔質層（Ｂ）表面の算術平均粗さＲａは０．３～１．８μｍであることが好ましく、０．５～１．６μｍであることがより好ましく、０．７～１．４μｍであることが特に好ましい。算術平均粗さが０．３μｍ以上であれば成形品樹脂の成形時の樹脂圧力で多孔質層（Ｂ）表面の凹凸に樹脂が入り込む嵌合効果を得て、接着力向上に寄与できる。算術平均粗さが１．８μｍ以下であれば、印刷を施した際に凹凸に起因するドット抜け等による画質低下を招くこともない。
　本発明における「算術平均粗さ」は、ＪＩＳ－Ｂ０６０１の規定に基づき、表面粗さ計（（株）小坂研究所製、商品名：サーフコーダーＳＥ３０）を用いて測定した。

（多孔質層（Ｂ）の吸油性）
　本明細書中において多孔質層（Ｂ）の吸油性とは、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　６７－２０００に規定される吸油度試験方法を一部変更して測定される、一定条件での吸油に要する時間である。具体的には、多孔質層（Ｂ）の表面にビュレットから鉱物油を２０μｍ滴下すること、試験片を５枚使用すること、試験片だけの場合の読みより５目盛加えたところまで下がるのに要する時間を測定する代わりに、ローラが試験片の上を通過した時の検流計の指針の値に戻るまでに要する時間を測定すること以外は、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　６７－２０００に規定される吸油度試験方法に従って測定される。この時間が短い程、吸油性が高く、インキ組成物が浸透し易いものと推測することができる。吸油性は、２００秒以下であることが好ましく、１００秒以下であることがより好ましく、６０秒以下であることがさらに好ましい。

［インキ組成物］
　インキ組成物は、多孔質層（Ｂ）の空隙の内部に存在している。その存在状態や機能については、多孔質層（Ｂ）の項を参照することができる。
　本発明においてインキ組成物は、色材（着色剤）を含む有色の液状材料であってもよく、実質的に色材を含まない無色の液状材料であってもよい。ここで、インキ組成物が「実質的に色材を含まない」とは、インキ組成物中に意図して色材を配合しないことをいい、具体的にはインキ組成物における色材の含有量が０．１質量％以下であることをいう。インキ組成物が色材を実質的に含まない場合の「色材」の説明と範囲、具体例については、下記のインキ組成物が色材を含む場合の色材の説明と範囲、具体例を参照することができる。実質的に色材を含まない無色のインキ組成物は、無色透明であることが好ましい。
　インキ組成物としては、油性オフセットインキ、ＵＶ硬化型オフセットインキ、グラビアインキ、水性フレキソインキ、ＵＶフレキソインキ、油性スクリーンインキ、ＵＶスクリーンインキ、水性インクジェットインク、油性インクジェットインク、ＵＶインクジェットインク等が挙げられ、粘度が低く、多孔質層の空隙の内部に浸透し易いことから、グラビアインキ、フレキソインキ、インクジェットインクであることが好ましい。
　インキ組成物が色材を含み有色である場合、色材としては、黒色、白色、通常のプロセス４色や特色を呈する染料や顔料、またはメタリック効果等を呈する金属微粉末等を用いることができる。また、色材には紫外線または赤外線を吸収するものや、紫外線または赤外線を吸収して可視光線を放出するものを含んでいてもよい。なお、インキ組成物の色材が白色であっても、樹脂成形品やラベルの基層（Ａ）、多孔質層（Ｂ）側を白以外の色で着色することにより、インキパターン形成領域とインキパターン非形成領域の間に十分な色差ΔＥを得て、インキパターンを視認することができる。

　色材には、塩基性染料、酸性染料、直接染料、蛍光染料、分散染料、反応性染料等の染料が使用でき、例えば金属の酸化物あるいは硫化物を主成分とする無機顔料や、通常レーキと言われている溶解した染料に沈殿剤を加えて不溶性にした有機顔料など広く使用できる。

　具体的な無機顔料としては、チタンホワイト（二酸化チタン）、亜鉛華（酸化亜鉛）、炭酸カルシウム、カオリン、黒鉛（カーボンブラック）、群青（ウルトラマリンブルー）、紺青（プルシアンブルー）、黄土（イエローオーカー）、黄鉛（クロムイエロー）、亜鉛黄（ジンクイエロー）、ニッケルチタンイエロー、ビスマスバナジウムイエロー、カドミウムイエロー、弁柄（酸化鉄）、鉛丹、辰砂（硫化水銀）、カドミウムレッド、沈降性硫酸バリウム、バライタ粉等が挙げられる。有機顔料としてはレーキ顔料の他に、多環式系、フタロシアニン系、溶性アゾ系、不溶性アゾ系、ポリアゾ系、染付け系のもの等が挙げられる。

　顔料はプロセス４色顔料、白色顔料、特色顔料、体質顔料の他に、パール顔料（酸化ケイ素、酸化チタン、酸化鉄等の無機塩で表面処理したタルク粒子、カオリン粒子、マイカ粒子、板状シリカ、板状アルミナ、板状炭酸カルシウム等）、金属粉（ブロンズ粉、ブロンズペースト、リーフィングタイプアルミニウムペースト、ノンリーフィングタイプアルミニウムペースト等）などを含むものである。これらは組み合わせて用いてもよい。
　また、インキ組成物は、着色剤以外の各種添加剤を含んでいてもよく、例えば、シリコーン樹脂を添加剤として含むことが好ましい。

　実質的に色材を含まない無色のインク組成物としては、色材を実質的に含まないこと以外は、上記のインキ組成物と同じ組成の液状材料を用いることができ、その他に、メジューム、ニス、クリアインク、不可視インク、コンパウンド等も実質的に色材を含まない無色のインク組成物として用いることができる。また、実質的に色材を含まない無色のインク組成物の具体例として、ＵＶフレキソインキ（商品名：ＵＶフレキソメジウム５００、Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ社製）やＵＶオフセットインキ（商品名：ＵＶ１６１メジウムＳ、Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ社製）等を挙げることができる。
　以下に、実質的に色材を含まない無色のインク組成物により目視が可能なインキパターンが現れるメカニズムについて説明する。
　すなわち、多孔質層（Ｂ）は通常、層内部の多数の空隙によって透過光が拡散反射するため、不透明性や白色性が高いものになっている。その多孔質層（Ｂ）の一定領域において、その領域内の空隙の内部に実質的に色材を含まない無色のインキ組成物を充填すると、インキ組成物が充填されている領域（インキパターン形成領域）の不透明性が低下し、インキパターン形成領域と、その周囲のインキパターン非形成領域との間に不透明性の差異が生じる。その結果、インキパターンを「透かし」として視認することが可能になる。また、この際、樹脂成形品やラベルの基層（Ａ）を白以外の色で着色すれば、インキパターン形成領域でそれらの色が透けて見えるため、インキパターン形成領域とインキパターン非形成領域の間に十分な色差ΔＥを得て、インキパターンをより明確に視認することができる。ここで、例えば、インキパターン形成領域で樹脂成形品の色が透けて見えるようにする場合、インキパターン形成領域と樹脂成形品との色差ΔＥは、小さいほど好ましく、この色差ΔＥを３未満とすることが好ましく、２未満とすることがより好ましく、１未満とすることがさらに好ましい。

［ヒートシール層］
　本発明で用いるラベルは、必要に応じて、多孔質層側の表面にヒートシール層が設けられていてもよい。ヒートシール層とは、ラベルと樹脂成形品との接着力を補強するものであり、常温では固体状であるが、金型内で樹脂成形品を成形するための溶融樹脂の熱で活性化し、溶融樹脂と融着して、冷却後は再度固形状となり強固な接着力を発揮しえるものである。

　ヒートシール層を構成する熱可塑性樹脂は、ＤＳＣ測定によりピーク温度として求めた融点が６０～１３０℃であることが好ましい。６０℃未満であると常温でのべた付きによりラベルのスベリ性が悪くなり、ブロッキング等を起こしやすい。その為ラベルを金型へインサートする際に、２枚挿し等のトラブルが多発しやすい。また１３０℃を超えて大きいとラベルと成形体との接着性が悪くなりやすいため、好ましくない。

　具体的な熱可塑性樹脂の例としては、ポリオレフィン系樹脂である、低密度ないし中密度の高圧法ポリエチレン、直鎖線状ポリエチレン、エチレン、α－オレフィン共重合体、プロピレン・α－オレフィン光重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン・メタクリル酸アルキルエステル共重合体（アルキル基の炭素数は１～８）、エチレン・メタクリル酸共重合体の金属塩（Ｚｎ、Ａｌ、Ｌｉ、Ｋ、Ｎａなど）等の融点が６０～１３０℃のポリエチレン系樹脂などを挙げることができる。これらの樹脂は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。

　ヒートシール層には、ヒートシール層に要求される性能を阻害しない範囲で、他の公知の樹脂用添加剤を任意に添加することができる。そのような添加剤としては、染料、核剤、可塑剤、離型剤、酸化防止剤、アンチブロッキング剤、難燃剤、紫外線吸収剤、分散剤等を挙げることができる。

　ヒートシール層の厚さは、樹脂成形品への十分な接着力を得る観点から、０．１μｍ以上であることが好ましく、０．５μｍ以上であることがより好ましい。一方、シート状でのオフセット印刷時や、ラベルの金型への挿入時にラベルをカールしにくくする観点から、２０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以下であることがより好ましい。

＜樹脂成形品＞
　本発明で用いる樹脂成形品は、樹脂を含む成形品であればよく、成形が容易であることから、熱可塑性樹脂を含む成形品であることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂などが挙げられる。これらは単独で用いても良いし、複数を組み合わせて用いるものでも良い。
　樹脂成形品の形態としては、例えば中空成形や射出成形により得られる容器を挙げることができる。

＜剥離＞
　本発明のラベル付き樹脂成形品は、基層（Ａ）を引っ張って樹脂成形品からラベルを引き剥がすと、それと同時に、多孔質層（Ｂ）が凝集破壊して、基層（Ａ）が多孔質層の一部を伴って剥離する。このとき、多孔質層（Ｂ）は、樹脂成形品に貼着したまま残る第１多孔質分離層（Ｂ¹）と、基層（Ａ）に伴って剥離する第２多孔質分離層（Ｂ²）との２層に分離する。ここで、本発明における多孔質層（Ｂ）では、その内部の空隙内にインキ組成物が存在していることにより、図４、５に示すように、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の破断面に第１インキパターン（Ｐ¹）が現れる。そして、その破断面のうちの第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されているインキパターン形成領域（印刷部分）と、第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されていないインキパターン非形成領域（余白部分）２１との十分な色差により、第１インキパターン（Ｐ¹）を目視で確認することができる。
　また、インキ組成物の多孔質層（Ｂ）への浸透が十分である場合には、図５に示すように、基層（Ａ）に伴って剥離する第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面に、インキ組成物による第２インキパターン（Ｐ²）が現れる。そして、その破断面のうちの第２インキパターン（Ｐ²）が形成されているインキパターン形成領域と第２インキパターン（Ｐ²）が形成されていないインキパターン非形成領域２２との色差が十分である場合、第２インキパターン（Ｐ²）を目視で確認することができる。
　一方、インキ組成物の多孔質層（Ｂ）への浸透が十分でない場合や、第２インキパターン（Ｐ²）が形成されているインキパターン形成領域と第２インキパターン（Ｐ²）が形成されていないインキパターン非形成領域との色差が十分でない場合、図４に示すように、第２インキパターン（Ｐ²）を目視で確認することができない。この場合の上記の第２インキパターン（Ｐ²）に相当する領域、すなわち第１インキパターン（Ｐ¹）と互いに鏡像の関係にある領域をインキパターン対応領域（Ｐ’）という。

＜剥離強度＞
　樹脂成形品に貼り付けたラベルの基層（Ａ）を剥がす際の剥離強度（剥離に要する応力）は、０．３～１．６Ｎ／１５ｍｍの範囲であることが好ましく、１～１．６Ｎ／１５ｍｍの範囲であることがより好ましく、１．２～１．６Ｎ／１５ｍｍの範囲であることが特に好ましい。同剥離強度は樹脂成形品に貼り付けた後に基層（Ａ）を剥がす際に要する強度を示すものである。剥離は、多孔質層（Ｂ）内の凝集破壊により均一面状に進行することが好ましい。
　剥離強度が０．３Ｎ／１５ｍｍ以上であれば、樹脂成形品に貼り付けた際に外部からの衝撃により剥がれにくくなる傾向がある。剥離強度が１．６Ｎ／１５ｍｍ以下であれば、接着剤の強度を上回ったり、樹脂成形品に貼り付けた際に樹脂成形品の表面強度を上回ったりすることがないため、多孔質層（Ｂ）内で凝集破壊が発生しやすくなる傾向がある。
　本明細書中における「剥離強度」とは、ＪＩＳ Ｋ ６８５４－２：１９９９接着剤－はく離接着強さ試験方法－第２部：１８０度はく離によるはく離力の推定平均値を援用するものであり、樹脂成形品よりラベル（基材層（Ａ））を剥離する際に要する応力である。具体的には、ラベル付き樹脂成形品において成形品のラベル貼着部分を幅１５ｍｍ、長さ１００ｍｍに切り取り、引張試験機（（株）島津制作所製、商品名「ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ」）を使用し、引張速度３００ｍｍ／分にて、１８０゜の角度で基層（Ａ）と成形品部分とを剥離させ、安定している時の応力をロードセルにより測定し、ラベルの横方向と縦方向での其々の測定値の平均値をもって求めた。
　この剥離強度は、多孔質層（Ｂ）に用いる結晶性ポリプロピレンの結晶化度を６５％以上にすることや、これに非相溶性の熱可塑性樹脂や無機微細粉末を所定量ブレンドすること、さらに同多孔質層（Ｂ）を少なくとも一軸方向に延伸することにより達成できる。またこの剥離強度は、好ましくは、上記無機微細粉末としてその表面を親水化処理したものを使用すること、上記延伸を結晶性ポリプロピレンの結晶化部位の融点よりも低い温度で実施すること、上記熱可塑性樹脂として比較的低粘度なものを選定すること、上記多孔質層（Ｂ）の空孔率を特定の範囲とすること等によって調整することができる。

　また、多孔質層（Ｂ）における剥離は、成形品を構成する樹脂の溶融物の浸透が無い多孔質層（Ｂ）部分の破壊で進行するため、剥離強度は、ラベルの多孔質層（Ｂ）に粘着テープを貼り付け、これを剥がす際に要した強度を測定した値から擬似的に求めて、ラベルにおける多孔質層（Ｂ）の実力を量ることもできる。
　ラベル単体における剥離強度は、多孔質層（Ｂ）面に粘着テープ（ニチバン（株）製セロハンテープ、商品名「セロテープ（登録商標）」、銘柄名「ＣＴ－１８」）を貼着し、長さ１００ｍｍに切り取り、引張試験機（（株）島津制作所製、商品名「ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ」）を使用し、引張速度３００ｍｍ／分にて、１８０゜の角度で基層（Ａ）と粘着テープとの剥離を多孔質層（Ｂ）にて発生させ、剥離が安定している時の応力をロードセルにより測定し、ラベルの横方向と縦方向での其々の平均値から求めた。この方法により求めた剥離強度は、０．４～２．０Ｎ／１８ｍｍであることが好ましく、０．５～１．９Ｎ／１８ｍｍであることがより好ましく、０．６～１．８Ｎ／１８ｍｍであることが特に好ましい。この剥離強度は、ラベル（基材層（Ａ））を剥離する際に要する応力の調整法として記載した上記方法を用いることによって調整することができる。

＜多孔質分離層の破断状態＞
　本発明のラベル付き樹脂成形品は、ラベルの多孔質層の端面にカッターナイフで切れ込みを入れて剥し代を作り、引張速度１００ｍｍ／分で剥し代と樹脂成形品とを互いに遠ざける方向に引っ張ったときに、多孔質層（Ｂ）が層内で凹凸なくきれいに破断して、第１多孔質分離層（Ｂ¹）と第２多孔質分離層（Ｂ²）とに分断できることが好ましい。ここでいう切れ込みや剥離条件の詳細については、後述の「破断面のインキパターンの視認性」の欄を参照することができる。
　多孔質層（Ｂ）が凹凸なくきれいに破断したことの目安としては、樹脂成形品からラベルを剥離することで露出した表面（樹脂成形品側の破断面および剥離したラベル側の破断面）における各多孔質分離層（Ｂ¹）、（Ｂ²）の残存面積割合を用いることができ、両者のこの割合が大きい程、多孔質層（Ｂ）が凹凸なくきれいに破断したことを意味する。具体的には、ラベルの剥離により露出した樹脂成形品側の破断面の８０％以上を第１多孔質分離層（Ｂ¹）が占めていることが好ましく、その割合は９０％以上であることがより好ましく、９５％以上であることがさらに好ましく、９９％以上であることがさらにより好ましく、１００％であることが特に好ましい。また、剥離により露出したラベル側の破断面の８０％以上を第２多孔質分離層（Ｂ²）が占めていることが好ましく、その割合は９０％以上であることがより好ましく、９５％以上であることがさらに好ましく、９９％以上であることがさらにより好ましく、１００％であることが特に好ましい。

＜多孔質分離層の破断面での色差ΔＥ＞
　本発明のラベル付き樹脂成形品は、多孔質層（Ｂ）の端面から多孔質層（Ｂ）が厚み方向に２分するように切れ込みを入れ、その切れ込みが拡大するように基層（Ａ）を引っ張って、ラベルを樹脂成形品から剥離したとき、多孔質層（Ｂ）が、樹脂成形品に貼着したまま残留する第１多孔質分離層（Ｂ¹）と基層（Ａ）を有するラベルに伴って剥離する第２多孔質分離層（Ｂ²）に分離するとともに、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の樹脂成形品と反対側の表面（破断面）にインキ組成物による第１インキパターン（Ｐ¹）が現れる。
　ここで、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の破断面上において、第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されているインキパターン形成領域と、第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されていないインキパターン非形成領域との色差ΔＥは、特に制限されないが、３以上であることが好ましく、５以上であることがより好ましく、１０以上であることがさらに好ましい。色差ΔＥが３以上であれば、インキパターン形成領域とインキパターン非形成領域との間の色差が高いことにより、第１インキパターン（Ｐ¹）の視認を容易にすることができる。これにより、多孔質層（Ｂ）の表面に、特定の情報を表すインキパターンでインキ組成物を供給した（印刷した）場合には、樹脂成形品からラベルを剥離した後の、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の破断面上の第１インキパターン（Ｐ¹）から、その情報を知得することができる。このように破断面上で情報が知得できることにより、ラベルが剥がされた樹脂成形品からラベル表面に付与された情報とは異なる追加情報を得る、商品が正規品か否かの真贋判定をする、応募コードなどクーポン等として二次利用するなど、ラベル付き樹脂成形品に更なる機能を付与することが可能である。
　また、インキパターンを形成するインキ組成物として、実質的に色材を含まない無色のインキ組成物を用いる場合には、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の破断面の第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されていないパターン非形成領域と樹脂成形品の表面（ラベル付き樹脂成形品のうち、ラベルが貼着していない部分の表面）との色差ΔＥ_Bと、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の破断面の第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されているパターン形成領域と樹脂成形品の表面との色差ΔＥ_Pとの差（ΔＥ_B－ΔＥ_P）が、１～５０の範囲内であることが好ましく、３～３０の範囲内であることがより好ましい。無色のインキ組成物を用いる場合でも差（ΔＥ_B－ΔＥ_P）が１以上であれば、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の破断面において、第１インキパターン（Ｐ¹）を容易に視認することができる。

　一方、基層（Ａ）を有するラベルに伴って剥離する第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面上には、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の第１インキパターン（Ｐ¹）と鏡像関係にある第２インキパターン（Ｐ²）を形成することができる。これは、多孔質層（Ｂ）の分離に伴って、その内部のインキ組成物層が厚さ方向に２分した一方に由来するものである。
　第２インキパターン（Ｐ²）を視認するためには、第２多孔質分離層（Ｂ²）の基層（Ａ）と反対側の表面（破断面）のうち、第２インキパターン（Ｐ²）が形成されているインキパターン形成領域と、第２インキパターン（Ｐ²）が形成されていないパターン非形成領域との色差ΔＥが３以上であることが好ましく、５以上であることがより好ましく、９以上であることが更に好ましい。色差ΔＥが３以上であれば、インキパターン形成領域とインキパターン非形成領域との間の色差が高いことにより、第２インキパターン（Ｐ²）を容易に視認することができる。
　また、インキパターンを形成するインキ組成物として、実質的に色材を含まない無色のインキ組成物を用いる場合には、第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面上の第２インキパターン（Ｐ²）は視認できないものであってもよい。第１インキパターンが視認できる一方、第２インキパターンが視認できない様態は、より偽造防止効果が高いものである。第２インキパターン（Ｐ²）が容易に視認できない様態であっても、多孔質層（Ｂ）に無色のインキ組成物が十分に浸透している場合は、第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面上の第２インキパターン（Ｐ²）の対応領域にはインキ組成物が存在する。そのため、同インキ組成物に紫外線または赤外線を吸収して可視光線を放出するもの等を採用すれば、真贋判定をより確実に行うことができ、更に偽造防止効果を高めることができる。
　なお、本発明のラベル付き樹脂成形品において、第１インキパターン（Ｐ¹）と第２インキパターン（Ｐ²）は相互に鏡像の関係にある。ここで、正像を第１インキパターン（Ｐ¹）側とするか、または第２インキパターン（Ｐ²）側とするか（鏡像を第２インキパターン（Ｐ²）側とするか、第１インキパターン（Ｐ¹）側とするか）は、使用者の意向により任意に設定できる。剥がしたラベル側の第２インキパターン（Ｐ²）に正像を設けたい場合は、多孔質層（Ｂ）への印刷を正像で行えばよく、逆に樹脂成形品側の第１インキパターン（Ｐ¹）に正像を設けたい場合は、多孔質層（Ｂ）への印刷を予め反転した逆像（鏡像）で行えばよい。

　第１多孔質分離層（Ｂ¹）の表面（破断面）または第２多孔質分離層（Ｂ²）の表面（破断面）における「色差ΔＥ」は、そのインキパターン形成領域（またはインキパターン対応領域）およびインキパターン非形成領域のそれぞれについて、色彩色差計を用いて明度Ｌ^*値と、色座標ａ^*値およびｂ^*値とを測定し、その測定値から下記式を用いて算出する。

　上記式において、Ｌ^* _xは、インキパターン形成領域のＬ^*値を表し、Ｌ^* _yは、インキパターン非形成領域のＬ^*値を表し、ａ^* _xは、インキパターン形成領域のａ^*値を表し、ａ^* _yは、インキパターン非形成領域のａ^*値を表し、ｂ^* _xは、インキパターン形成領域のｂ^*値を表し、ｂ^* _yは、インキパターン非形成領域のｂ^*値を表す。
　また、パターン非形成領域と樹脂成形品の表面との色差ΔＥ_B、パターン形成領域と樹脂成形品の表面との色差ΔＥ_Pも、それぞれの領域（表面）について、色彩色差計を用いて明度Ｌ^*値と、色座標ａ^*値およびｂ^*値とを測定し、その測定値から、上記のΔＥの算出方法に倣って求めることができる。この場合、上記式において、Ｌ^* _xは、色差を求める一方の領域（表面）のＬ^*値を表し、Ｌ^* _yは、色差を求める他方の領域（表面）のＬ^*値を表し、ａ^* _xは、色差を求める一方の領域（表面）のａ^*値を表し、ａ^* _yは、色差を求める他方の領域（表面）のａ^*値を表し、ｂ^* _xは、色差を求める一方の領域のｂ^*値を表し、ｂ^* _yは、色差を求める他方の領域（表面）のｂ^*値を表すとして、各色差を算出する。

＜粘着テープ剥離試験＞
　本明細書中において「粘着テープ剥離試験」とは、上記のようにして第２多孔質分離層（Ｂ²）の表面に現れた第２インキパターン（Ｐ²）の表面に粘着テープの粘着面を貼り付け、粘着テープを１８０°で３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で剥がした後に、第２多孔質分離層（Ｂ²）の表面および粘着テープの粘着面のインキパターンの視認性を評価する試験である。この粘着テープ剥離試験後に、粘着テープの粘着面において第２インキパターン（Ｐ²）の反転パターンを視認できるとともに、第２多孔質分離層（Ｂ²）の表面において第２インキパターン（Ｐ²）を視認できることが好ましい。特に、粘着テープ剥離試験後の、第２多孔質分離層（Ｂ²）での第２インキパターン（Ｐ²）の視認性は、多孔質層（Ｂ）におけるインキ組成物の浸透深さの指標になり、第２多孔質分離層（Ｂ²）で視認される第２インキパターン（Ｐ²）が明瞭である程、多孔質層（Ｂ）におけるインキ組成物の浸透深さが深いことを意味する。

＜ラベル付き樹脂成形品、および、多孔質層付き樹脂成形品の用途＞
　本発明のラベル付き樹脂成形品、および、基層（Ａ）および第２多孔質分離層（Ｂ²）を剥離した後に残る第１多孔質分離層（Ｂ¹）が貼着した樹脂成形品（多孔質層付き樹脂成形品）は、潤滑油、真空ポンプ油、機械オイル、エンジンオイル、モーターオイル等に用いるオイル用容器（ボトル）；家庭用洗剤、洗濯洗剤、食器洗い用洗剤、浴槽用洗剤、便器用洗剤、パイプクリーナー、洗車用洗剤、柔軟剤、漂白剤、蛍光増白剤、洗顔剤、液体石鹸、シャンプー、リンス、口内洗浄剤、消臭剤、液体入浴剤、アイロン用糊剤、消毒液、殺菌剤、殺菌用アルコール、艶出し用ワックス、農薬、除草剤、殺虫剤等に用いる薬品用容器（ボトル）；清涼飲料、酒、醤油、たれ、ソース、食用油、ドレッシング等に用いる食品用容器（ボトル）；ジャム、マーガリン、ピーナツバター、ケチャップ、マヨネーズ等のスプレッドに用いるスクイーズ容器；アイスクリーム、ヨーグルト等の食品用容器（カップ）；ウェットティッシュ等の容器（広口ボトル）として利用可能である。

＜＜ラベル付き樹脂成形品の製造方法＞＞
　本発明のラベル付き樹脂成形品の製造方法は、基層（Ａ）と、該基層（Ａ）の上に設けられた多孔質層（Ｂ）を有する積層樹脂フィルムを形成する積層樹脂フィルム形成工程と、該積層樹脂フィルムの多孔質層（Ｂ）の基層（Ａ）と反対側の表面に、インキ組成物を印刷してインキパターンを形成してラベルを得る印刷工程と、該インキパターンが形成されたラベルを、基層（Ａ）側が金型の内壁側となり、多孔質層（Ｂ）側が金型のキャビティ側となり溶融樹脂と接しうるように金型内に挿入し、インモールド成形法によりラベル付き樹脂成形品を得る成形工程と、を有することを特徴とする。
　本発明の製造方法において、用いるインキ組成物が有色である場合、そのインキ組成物とラベルの多孔質層（Ｂ）側表面との色差ΔＥ₀が３以上であることが好ましい。一方、用いるインキ組成物が無色である場合、その無色のインキ組成物は更に透明であることが好ましく、その第１インキパターン形成領域と樹脂成形品の表面との色差ΔＥ_P0が３未満であることが好ましい。色差ΔＥ₀、ΔＥ_P0は、上記の＜多孔質分離層の破断面での色差ΔＥ＞に記載したΔＥの算出方法に倣って求めることができる。この場合、ΔＥを算出する式において、Ｌ^* _xは、第１インキパターン形成領域のＬ^*値を表し、Ｌ^* _yは、ラベルの多孔質層（Ｂ）側表面または樹脂成形品の表面のＬ^*値を表し、ａ^* _xは、第１インキパターン形成領域のａ^*値を表し、ａ^* _yは、ラベルの多孔質層（Ｂ）側表面または樹脂成形品の表面のａ^*値を表し、ｂ^* _xは、第１インキパターン形成領域のｂ^*値を表し、ｂ^* _yは、ラベルの多孔質層（Ｂ）側表面または樹脂成形品の表面のｂ^*値を表すとして、色差ΔＥ₀、ΔＥ_P0を算出する。
　以下、本発明のラベル付き樹脂成形品の製造方法の各工程について、詳細に説明する。

［１］積層樹脂フィルムの形成工程
　この工程では、基層（Ａ）と多孔質層（Ｂ）とを有する積層樹脂フィルムを形成する。
　積層樹脂フィルムは、基層（Ａ）の材料を含む樹脂組成物により形成された層と多孔質層（Ｂ）の材料を含む樹脂組成物により形成された層を積層する積層工程と、各層を延伸する延伸工程とを組み合わせて形成することができる。基層（Ａ）および多孔質層（Ｂ）の材料の具体例および好ましい範囲については、上記の＜ラベルの基本構成＞の欄の記載を参照することができる。
　延伸工程は、各樹脂組成物により形成された層について別々に行ってもよいし、各樹脂組成物を積層してから行ってもよいが、各樹脂組成物を積層した後に少なくとも１軸方向に延伸することが好ましい。本発明の多孔質層（Ｂ）は強度が低く、肉厚が薄いため、多孔質層（Ｂ）単層での延伸成形は極めて困難である。基層（Ａ）と多孔質層（Ｂ）を積層後延伸することにより、多孔質層（Ｂ）の延伸が容易となる。従って基層（Ａ）は多孔質層（Ｂ）を延伸するための担持体としても有用である。
　具体的な手順としては、基層（Ａ）の材料を含む樹脂組成物の層を縦方向に延伸して縦一軸延伸フィルムを得た後、その上に、多孔質層（Ｂ）の材料を含む樹脂組成物の層を積層し、この積層体を横方向に延伸して積層樹脂フィルムを形成する方法を挙げることができる。

（樹脂組成物の積層）
　樹脂組成物の積層方法としては、公知の種々の方法が使用できるが、具体例としては、複数の押出機とフィードブロック、マルチマニホールド、多層ダイスを使用した多層ダイス方式と、複数の押出機とダイスを使用する押出しラミネーション方式等がある。又、多層ダイス方式と押出しラミネーション方式を組み合わせて使用することも可能である。

（延伸）
　延伸には、公知の種々の方法を使用することができる。延伸の温度は、基層（Ａ）に主に用いる熱可塑性樹脂（例えば、基層（Ａ）における熱可塑性樹脂の過半量（５０質量％以上）を占める熱可塑性樹脂）のガラス転移点温度以上、その結晶部の融点以下の温度範囲のうち、熱可塑性樹脂の延伸に好適な公知の温度範囲内で行うことができる。具体的には、基層（Ａ）の熱可塑性樹脂がプロピレン単独重合体（融点１５５～１６７℃）である場合は通常１００～１６６℃、高密度ポリエチレン（融点１２１～１３６℃）である場合は通常７０～１３５℃であり、それぞれの融点よりも１～７０℃低い温度で延伸を行う。
　ここで、特に、基層（Ａ）となる樹脂組成物の層には、上記の温度範囲よりも２～５℃高い温度で縦延伸を行うことが好ましい。これにより、強度が高い基層（Ａ）を得ることができる。
　また、多孔質層（Ｂ）となる樹脂組成物の層には、上記の温度範囲よりも３～１０℃低い温度で横延伸を行うことが好ましい。多孔質層（Ｂ）となる樹脂組成物の層を横延伸する際の好ましい温度範囲は、多孔質層（Ｂ）に用いる材料によって異なるが、多孔質層（Ｂ）の熱可塑性樹脂がプロピレン単独重合体を含む場合は１４５～１６０℃が好ましい。このように、上記の温度範囲よりも比較的低い温度範囲で横延伸を行うことにより、多孔質層（Ｂ）の厚み方向の断面から観察される空隙が比較的多くなる。その結果、多孔質層での液体等の吸収容量が大きく、インキ組成物の充填率の高いラベルを得ることができる。こうしたラベルを有するラベル付き樹脂成形品では、基層（Ａ）を引き剥がすことで多孔質層（Ｂ）が分離したとき、樹脂成形品側の第１多孔質分離層（Ｂ¹）および基層（Ａ）側の第２多孔質分離層（Ｂ²）の各破断面において、インキパターン形成領域とインキパターン非形成領域との色差ΔＥを大きくすることができ、第１インキパターン（Ｐ¹）や第２インキパターン（Ｐ²）の視認を容易にすることが可能になる。
　延伸の具体的な方法としては、ロール群の周速差を利用したロール間延伸、テンターオーブンを利用したクリップ延伸などを挙げることができる。これらの延伸方法は組み合わせて実施してもよい。ロール間延伸は、ロール群の周速差の変更により、延伸倍率を容易に調整できるという利点がある。テンター延伸は、広幅の延伸フィルムが得られることから、製品の歩留まりが向上するという利点があり、加熱延伸時にシート表面が機器類に触れないので、シートと機器類の貼り付き等のトラブルが生じにくい利点もある。
　延伸倍率は特に限定されるものではなく、ラベルに用いる熱可塑性樹脂の特性を考慮して決定する。延伸軸数が一軸である場合、延伸倍率は通常は２～１１倍であり、好ましくは３～１０倍である。例えば、熱可塑性樹脂にポリオレフィン系樹脂を用いる場合には、ロール間延伸時の延伸倍率は４～７倍が好ましく、テンターオーブンを利用したクリップ延伸時の延伸倍率は４～１１倍が好ましい。延伸軸数が二軸である場合の面積倍率としては、通常は２～８０倍であり、好ましくは３～６０倍、より好ましくは４～５０倍である。面積倍率が２倍以上であれば、フィルムに所望の空隙率を付与しやすくなる。一方、面積倍率が８０倍以下であれば、積層樹脂フィルム形成工程で延伸時のシート切れや粗大な穴あき等のトラブルが生じにくい利点がある。

　特に好ましい積層樹脂フィルムの形成工程として、基層（Ａ）の材料を含む樹脂組成物をダイスからシート状に押出し、ロール間の周速差を利用して縦延伸して縦一軸延伸フィルムを得た後、その縦一軸延伸フィルムの上に多孔質層（Ｂ）の材料を含む樹脂組成物を積層し、次いでテンターを使用して横延伸する方法を挙げることができる。このとき、上記のように、基層（Ａ）の強度を上げるため、通常の熱可塑性樹脂フィルムにおける縦延伸温度より２～５℃高い温度で縦延伸を行ない、かつ多孔質層（Ｂ）のインキ吸収容量を増加させるため、通常の熱可塑性樹脂フィルムにおける横延伸温度より３～１０℃低い温度で横延伸を行なうことが好ましい。

（熱処理）
　延伸後の積層樹脂フィルムには熱処理を行うのが好ましい。熱処理の温度は、上記の延伸温度より１０～３０℃高い温度を選択することが好ましい。熱処理の温度の好ましい範囲は、多孔質層（Ｂ）に用いる熱可塑性樹脂によって異なるが、基層（Ａ）の熱可塑性樹脂がプロピレン単独重合体である場合は１６５～１８０℃を選択することが好ましい。積層樹脂フィルムに熱処理を行うことにより、延伸方向の熱収縮率が低減し、製品保管時の巻き締まりや、インモールド成形時の収縮による波打ち等が少なくなる。加えて、一般的な延伸フィルムに行う熱処理の温度よりも高い温度で熱処理を行うことにより、多孔質層（Ｂ）表面の一部が溶融して空隙が減少する。これにより、次に行う印刷工程で、多孔質層（Ｂ）の表面にインキ組成物を印刷したとき、そのインキ組成物が、毛細管現象によって空隙内部に押し出されるように浸透し、多孔質層（Ｂ）のより深い位置までインキ組成物を浸透させることができる。
　また熱処理を行うことにより、多孔質層（Ｂ）表面の凹凸を均して多孔質層（Ｂ）表面をより平滑化させることができるという効果も得られる。ここで、後工程［４］で行うインモールド成形の際に、多孔質層（Ｂ）の表面に凸部が多いと、その表面と樹脂成形品とが点接触状態になって接触面積が小さくなり、得られたラベル付き樹脂成形品でラベル（多孔質層（Ｂ））と樹脂成形品との界面における接着強度が小さくなる傾向がある。これに対して、熱処理によって多孔質層（Ｂ）表面が平滑化されていると、インモールド成形により、ラベルが樹脂成形品に高い強度で接着したラベル付き樹脂成形品を得ることができる。こうしたラベル付き樹脂成形品では、ラベルの基層（Ａ）を樹脂成形品から引き剥がす際、多孔質層（Ｂ）と樹脂成形品との界面での剥離が起きにくいため、多孔質層（Ｂ）の凝集破壊による剥離が優先的に進行し、多孔質層（Ｂ）を第１多孔質分離層（Ｂ¹）と第２多孔質分離層（Ｂ²）とに分離しやすくなる。これにより、第１多孔質分離層（Ｂ¹）の破断面、さらには、第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面に、インキパターン形成領域とインキパターン非形成領域との色差（コントラスト）が明瞭に現れ、第１インキパターン（Ｐ¹）、さらには第２インキパターン（Ｐ²）を視認することが容易になる。
　熱処理の方法は熱ロール及び熱オーブンで行うのが一般的であるが、これらを組み合わせてもよい。これらの処理は延伸したフィルムを緊張下に保持された状態において実施するのがより高い処理効果が得られるので好ましい。

　また、熱処理後には積層樹脂フィルム表面にコロナ放電処理やプラズマ処理などの酸化処理を施すのが好ましい。酸化処理を施すことにより表面の濡れ性がより向上し、印刷時のインキ受理性が向上する利点がある。

［２］印刷工程
　この工程では、工程［１］で形成された積層樹脂フィルムの多孔質層（Ｂ）側の表面に、インキ組成物を印刷してインキパターンを形成する。多孔質層（Ｂ）の表面に形成されたインキパターンのインキ組成物は、多孔質層（Ｂ）表面の開口から空隙内部に浸透し、多孔質層（Ｂ）内に吸収される。
　インキ組成物に用いる成分の好ましい範囲と具体例については、上記の［インキ組成物］の欄の記載を参照することができる。
　本発明で用いるインキ組成物の粘度は、１０ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましく、１５ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましく、２０ｍＰａ・ｓ以上であることがさらに好ましい。また、インキ組成物の粘度は、１５００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、１２００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、１０００ｍＰａ・ｓ以下であることがさらに好ましい。インキ組成物の粘度が１０ｍＰａ・ｓ以上であれば、インキ組成物が流れ過ぎてしまうことが抑えられ、多孔質層（Ｂ）に浸透したインキ組成物によるインキパターンがぼやけにくくなる傾向がある。またインキ組成物の取扱い性がよくなる傾向がある。一方、インキ組成物の粘度が１５００ｍＰａ・ｓ以下であれば、多孔質層（Ｂ）の表面に印刷されたインキ組成物が多孔質層（Ｂ）内部の空隙内に浸透しやすく、インキ組成物を多孔質層（Ｂ）の深い位置まで吸収させることができる。その結果、得られたラベル付き樹脂成形品から基層（Ａ）を引き剥がすことで現れた第１多孔質分離層（Ｂ¹）および第２多孔質分離層（Ｂ²）の各破断面において、インキパターン形成領域とインキパターン非形成領域との間に高い色差ΔＥが得られやすい。
　本明細書中における「インキ組成物の粘度」とは、ＪＩＳ　Ｚ８８０３：２０１１の単一円筒型回転粘度計（Ｂ型粘度計）により測定されるインキ組成物の粘度をいう。インキ組成物の粘度は、インキ組成物における組成物の種類や、固形分の濃度や、溶剤の種類や、溶剤の濃度や、レデューサーなど添加剤の使用等により調整や制御することができる。

　ここで、特許文献１の実施例で使用しているインキ組成物は粘度が高すぎるため、そのインキ組成物をラベルの多孔質層表面に多量に供給しても、インキ組成物は空隙の開口付近（表面近傍）に留まり多孔質層の内部にまで浸透しにくい。このようにして得たラベルを樹脂成形品に貼着し、ラベルの基層を引き剥がし、多孔質層を基層側の多孔質分離層と成形品側の多孔質分離層に分離させても、その分離位置（破断面）までインキ組成物は到達しておらず、インキパターンは多孔質分離層によって覆われている。このため、成形品側の多孔質分離層の破断面を見ても、インキパターン形成領域とインキパターン非形成領域との色差が十分ではなく、インキパターンを視認することは容易ではない。
　成形品側の第１多孔質分離層（Ｂ¹）およびラベル側の第２多孔質分離層（Ｂ²）の各破断面に、インキ組成物によるインキパターンを現出しやすくするためには、上記したように、（１）多孔質層（Ｂ）の横延伸温度を比較的低めに設定して多孔質層（Ｂ）の空隙率を大きくし、インク吸収容量を大きくすること、（２）多孔質層（Ｂ）の熱処理時の温度を比較的高めに設定して、多孔質層（Ｂ）の表面近傍の空隙率を減少させること、および（３）インキパターンの形成に用いるインキ組成物の粘度を比較的低くする（特定範囲とする）こと、等を実施することが好ましい。

　多孔質層（Ｂ）表面にインキ組成物を印刷する方法としては、オフセット印刷、グラビア印刷、凸版印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷、電子写真印刷等の各種印刷方式を挙げることができ、中でも、粘度が低いインキ組成物の印刷に適することからフレキソ印刷法を用いることが好ましい。
　多孔質層（Ｂ）の表面に印刷するインキパターンは、特に限定されない。具体例として、絵柄や文字、ＱＲコード（登録商標）などのバーコード、製造元、販売会社名、キャラクター、商品名などの意匠や情報を表すパターンを挙げることができる。

　また、この工程では、多孔質層（Ｂ）の表面にインキ組成物を印刷するとともに、基層（Ａ）の多孔質層（Ｂ）と反対側の表面にもインキ組成物を印刷してもよい。本発明で用いるラベルは基層（Ａ）の多層化により筆記性、印刷適性、耐擦過性、２次加工適性等の様々な機能の付加が可能となる。

［３］ヒートシール層形成工程
　この工程は必要に応じて行われる工程であり、工程［２］でインキパターンを形成した多孔質層（Ｂ）の表面にヒートシール層を形成する。
　ヒートシール層は、インキパターンを形成した多孔質層（Ｂ）の表面に、ヒートシール層の材料を含む樹脂組成物を塗工や印刷等により積層することで形成することができる。ヒートシール層の材料の好ましい範囲と具体例については、上記の［ヒートシール層］の欄の記載を参照することができる。
　印刷方法の具体例については、工程［２］において、インキ組成物を印刷する方法として例示した各種印刷方式を参照することができる。また、塗工方法としては、ロールコート、グラビアコート、カーテンコート、スプレーコート、ダイコート等の塗装方式を挙げることができる。

［４］成形工程
　この工程では、インキパターンが形成されたラベルを、基層（Ａ）側が金型の内壁面側になり、多孔質層（Ｂ）側が溶融樹脂と接しうるように金型内に挿入し、インモールド成形法によりラベル付き樹脂成形品を得る。
　本発明で用いるラベルは、溶融樹脂パリソンを圧空により金型内壁に圧着するダイレクトブロー成形用やプリフォームを用いた延伸ブロー成形用としても好適であるが、射出装置で金型内に溶融樹脂を注入し冷却固化するインジェクション成形用のインモールド成形用ラベルとしても好適に成形工程に供することができる。
　更に差圧成形用のラベルとして、差圧成形金型の下雌金型の内面にラベルの印刷面が接するように設置した後、吸引により金型内壁に固定し、次いで成形品成形材料用の樹脂シートの溶融物を下雌金型の上方に導き、差圧によりラベルを成形品外壁に一体に融着させることもできる。差圧成形は、真空成形、圧空成形のいずれも採用できるが、一般には両者を併用し、かつプラグアシストを利用した差圧成形が好ましい。
　本発明のラベル付き樹脂成形品は、ラベルが金型内で固定された後に、ラベルと樹脂成形品が一体に成形されるので、ラベルの変形もなく、成形品とラベルは適度な接着強度を有しており、ふくれ（ブリスター）もなく、ラベルにより加飾された外観が良好な成形品が得られる。

　以下に、実施例および試験例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例で採用する材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更できる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。

［試験例］
　本実施例で行った試験を以下に示す。温度が記載されていない操作は２０℃で行ったものである。
（インキ組成物の粘度）
　各インキ組成物の粘度は、各インキ組成物を恒温室（温度２０℃、相対湿度６５％）にて１２時間保管した後、単一円筒型粘度計（東機産業（株）製、機器名：ＴＶ－２５）を使用し、ＪＩＳ　Ｚ８８０３：２０１１「液体の粘度―測定方法」に記載の単一円筒型回転粘度計の測定方法で、回転速度６ｒｐｍにて測定した。

（多孔質層（Ｂ）の空孔率）
　各延伸フィルムの製造例で用いた多孔質層（Ｂ）用の配合物を押出機で溶融混練して得た組成物［Ｂ］を冷却後、ＪＩＳ　Ｋ７１１２：１９９９に従い真密度ρ₀を測定した。
　一方、延伸フィルムの製造例で得た各延伸フィルムの端面にカッターナイフを入れて掴み代とし、ゆっくりと手で多孔質層（Ｂ）を剥離した。その多孔質層（Ｂ）について、ＪＩＳ　Ｋ７２２２：２００５に従い密度ρを測定した。上記によって求めた真密度ρ₀と密度ρから、下記式（１）によって多孔質層（Ｂ）の空孔率を算出した。

（吸油性）
　延伸フィルムの製造例で得た各延伸フィルムについて、油吸収メーター（熊谷理機工業（株）製）を用いて吸油性を測定した。吸油性の測定は、多孔質層（Ｂ）の表面にビュレットから鉱物油を２０μｍ滴下したこと、試験片を５枚使用したこと、試験片だけの場合の読みより５目盛加えたところまで下がるのに要する時間を測定する代わりに、ローラが試験片の上を通過した時の検流計の指針の値に戻るまでに要する時間を測定したこと以外は、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　６７－２０００に規定される吸油度試験方法に従って行った。

（ラベル付き樹脂成形品の剥離強度）
　各実施例および各比較例で製造したラベル付き樹脂成形品のラベル貼着部分から幅１５ｍｍ、長さ１００ｍｍの試料を切り出し、各試料を恒温室（温度２０℃、相対湿度６５％）にて１２時間保管した。その後、ラベルの多孔質層の端面にカッターナイフで切れ込みを入れて剥し代を作った。切れ込みは、多孔質層が厚み方向に２分するように多孔質層の端面（厚み方向に広がる面）から端面に垂直な方向に向けて入れ、切れ込み深さは１ｃｍとした。
　引張試験機（（株）島津制作所製、機器名：ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ）を使用し、引張速度３００ｍｍ／分にて、剥し代と樹脂成形品とを１８０゜の角度で互いに遠ざける方向に引っ張ることにより、基層（Ａ）と樹脂成形品とを剥離させ、剥離が安定している時の応力をロードセルにより測定した。この応力の測定は、各積層樹脂フィルムの横方向と縦方向（多孔質層（Ｂ）の延伸方向とそれに直交する方向）についてそれぞれ行い、これらの平均値を算出して剥離強度とした。

（破断面のインキパターンの視認性）
　各実施例および各比較例で製造したラベル付き樹脂成形品のラベルの多孔質層の端面にカッターナイフで切れ込みを入れて剥し代を作った。切れ込みは、多孔質層が厚み方向に２分するように多孔質層の端面から端面に垂直な方向に向けて入れ、切れ込み深さは１ｃｍとした。
　剥し代を指で挟んで、引張速度１００ｍｍ／分程度の速度で剥し代と樹脂成形品とを１８０゜の角度で互いに遠ざける方向に引っ張ることにより、ラベルを手で樹脂成形品から剥離した。
　ラベル剥離後、樹脂成形品に残った第１多孔質分離層（Ｂ¹）の破断面に現れた第１インキパターン（Ｐ¹）の印刷視認性、および、剥離したラベルの第２多孔質分離層（Ｂ²）上の第１インキパターン（Ｐ¹）の対応領域（Ｐ’）または剥離したラベルの第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面に現れた第２インキパターン（Ｐ²）の印刷視認性をそれぞれ次の通り判定した。
　なお、各実施例のラベル付き樹脂成形品は、ラベル剥離時に、多孔質層（Ｂ）内できれいに破断し、樹脂成形品側およびラベル側に２分されて両者に薄皮状に残留積層しており、ラベル側の破断面に基層（Ａ）が露出していることはなく、また樹脂成形品側の破断面に樹脂成形品が露出していることもなかった。
　◎：印刷部分が濃く視認できる
　○：印刷部分がやや薄く視認できる
　△：印刷部分が薄く視認できる
　×：印刷部分の視認は困難であるか不可能
　また、第１インキパターン（Ｐ¹）と第２インキパターン（Ｐ²）との関係を記録した。

（粘着テープ剥離試験）
　上記インキパターンの視認性評価の際に、実施例７～１９および比較例４、５のラベル付き樹脂成形品から剥離した各ラベルについて、その第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面に現れた第２インキパターン（Ｐ²）上に、粘着テープ（ニチバン（株）製のセロハンテープ、商品名：セロテープ（登録商標）、銘柄名：ＣＴ－１８）を手で貼着し、引張速度１００ｍｍ／分程度で粘着テープとラベルとを１８０°の角度で互いに遠ける方向に引っ張ることにより手で剥離した。剥離後の粘着テープの粘着面および第２多孔質分離層（Ｂ²）の剥離面について、インキパターンの視認性を次の通りそれぞれ判定した。
　○：インキパターンが視認できる
　△：インキパターンが不明瞭であるが、視認できる
　×：インキパターンの視認が不可能

（多孔質層破断面のインキパターン形成領域と同面のインキパターン非形成領域との色差ΔＥ測定と系統色判定）
　ラベル付き樹脂成形品の剥離強度試験の際に樹脂成形品に残った第１多孔質分離層（Ｂ¹）上のインキパターン（Ｐ¹）形成領域、および非形成領域、ならびに剥したラベルの第２多孔質分離層（Ｂ²）上の対応領域（Ｐ’）またはインキパターン（Ｐ²）形成領域、および非形成領域のそれぞれについて、色彩色差計（ビデオジェット・エックスライト（株）製、機器名：Ｘ－ｒｉｔｅ５３０）を用いて明度Ｌ^*値、および色座標ａ^*、ｂ^*値を測定し、次の式で色差ΔＥを求めた。

　上記式において、Ｌ^* _xは、インキパターン形成領域または対応領域のＬ^*値を表し、Ｌ^* _yは、インキパターン非形成領域のＬ^*値を表し、ａ^* _xは、インキパターン形成領域または対応領域のａ^*値を表し、ａ^* _yは、インキパターン非形成領域のａ^*値を表し、ｂ^* _xは、インキパターン形成領域または対応領域のｂ^*値を表し、ｂ^* _yは、インキパターン非形成領域のｂ^*値を表す。
　ここで、色差ΔＥが３以下の場合を「同系統色」であると判定し、ΔＥが３を超える場合を「異系統色」であると判定した。

（多孔質層破断面のインキパターン（Ｐ¹）形成領域と樹脂成形品との色差ΔＥ測定と系統色判定）
　上記色差ΔＥ測定の際に、色彩色差計（ビデオジェット・エックスライト（株）製、機器名：Ｘ－ｒｉｔｅ５３０）を用いて樹脂成形品のラベル非貼着部分（中空成形品の胴部分）の明度Ｌ^*値、および色座標ａ^*、ｂ^*値を測定した。次いで実施例１～６および比較例１～２のラベル付き樹脂成形品について、次の式で多孔質層破断面のインキパターン（Ｐ¹）形成領域と樹脂成形品との色差ΔＥを求めた。

　上記式において、Ｌ^* _xは、インキパターン（Ｐ¹）形成領域のＬ^*値を表し、Ｌ^* _yは、樹脂成形品のＬ^*値を表し、ａ^* _xは、インキパターン（Ｐ¹）形成領域のａ^*値を表し、ａ^* _yは、樹脂成形品のａ^*値を表し、ｂ^* _xは、インキパターン（Ｐ¹）形成領域のｂ^*値を表し、ｂ^* _yは、樹脂成形品のｂ^*値を表す。
　ここで、色差ΔＥが３以下の場合を「同系統色」であると判定し、ΔＥが３を超える場合を「異系統色」であると判定した。

（多孔質層破断面のインキパターン（Ｐ¹）非形成領域と樹脂成形品との色差ΔＥ測定と系統色判定）
　上記色差ΔＥ測定の際に、実施例１～６および比較例１～３のラベル付き樹脂成形品について、次の式で多孔質層破断面のインキパターン（Ｐ¹）非形成領域と樹脂成形品との色差ΔＥを求めた。

　上記式において、Ｌ^* _xは、インキパターン（Ｐ¹）非形成領域のＬ^*値を表し、Ｌ^* _yは、樹脂成形品のＬ^*値を表し、ａ^* _xは、インキパターン（Ｐ¹）非形成領域のａ^*値を表し、ａ^* _yは、樹脂成形品のａ^*値を表し、ｂ^* _xは、インキパターン（Ｐ¹）非形成領域のｂ^*値を表し、ｂ^* _yは、樹脂成形品のｂ^*値を表す。
　ここで、色差ΔＥが３以下の場合を「同系統色」であると判定し、ΔＥが３を超える場合を「異系統色」であると判定した。

［電子顕微鏡観察］
　各製造例で作製した積層樹脂フィルムをエポキシ樹脂で包埋して固化させた後、ミクロトームを用いてフィルムの厚さ方向に対して平行（すなわち面方向に垂直）な切断面を作製した。この切断面を金属蒸着してメタライジングした後、走査型電子顕微鏡（日立製作所（株）製、機器名：Ｓ－２４００）を用いて３０００倍に拡大して写真撮影し、同画像を画像解析装置（ニレコ（株）製、機器名：ルーゼックスIIＤ）による二値化処理と画像処理を行って断面画像を得た。この断面画像を用いて各層の空孔率を求めた。

（基層（Ａ）および多孔質層（Ｂ）の断面空隙率）
　断面画像上の基層（Ａ）および多孔質層（Ｂ）のそれぞれについて、熱可塑性樹脂組成物によって区画された空隙領域の面積を、観測領域全体の面積で除した値を断面空隙率として算出した。断面画像で観察される空隙内の無機充填剤は空隙として扱った。

［延伸フィルムの製造］
　表１に各製造例で用いた材料をまとめて記載し、表２に各製造例で用いた配合物の組成をまとめて記載する。表１中の「ＭＦＲ」はメルトフローレートを意味する。

（積層樹脂フィルムの製造例１）
　結晶性ポリプロピレン樹脂としてＰＰ－１の３４質量％およびＰＰ－２の２０質量％、無機微細粉末としてＦ－３の４５質量％、ならびに分散剤としてＤ－３の１質量％からなる基層（Ａ）用の配合物ｄを２５０℃に設定した押出機で溶融混練し、ダイスを介してシート状に押出成形し、冷却装置にて７０℃まで冷却して単層無延伸シートを得た。この無延伸シートを１４５℃に再加熱した後、多数のロール間の周速差を利用して縦方向に５倍に延伸し、縦一軸延伸フィルムを得た。
　これとは別に、結晶性ポリプロピレン樹脂としてＰＰ－１の１６質量％、結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶の熱可塑性樹脂としてＰＥ－１の１９．５質量％、無機微細粉末としてＦ－１の６２質量％、ならびに分散剤としてＤ－１の０．５質量％およびＤ－２の２質量％からなる多孔質層（Ｂ）用の配合物ａを２５０℃に設定した押出機で溶融混練し、ダイスを介してシート状に押出し、前記の縦一軸延伸フィルムの片面に積層し、ｄ／ａの２層構造を有する積層物を得た。
　次いで、前記の積層物を、オーブンを用いて１５３℃に再加熱した後、テンター延伸機を用いて横方向に９倍延伸し、次いで１７０℃で熱処理して、２軸延伸／１軸延伸された、製造例１の２層延伸フィルム（積層樹脂フィルム）を得た。製造例１の２層延伸フィルムの全厚みは１０５μｍであり、そのうち多孔質層（Ｂ）の厚みは６μｍ、多孔質層（Ｂ）の空孔率は６０％であった。

（積層樹脂フィルムの製造例２）
　積層物を横方向に延伸する際の再加熱温度を１５８℃にしたことと、横方向に延伸した後に行う熱処理の温度を１６０℃にしたこと以外は、製造例１と同様にして２層延伸フィルム（積層樹脂フィルム）を得た。製造例２の２層延伸フィルムの全厚みは９５μｍであり、そのうち多孔質層（Ｂ）の厚みは５μｍ、多孔質層（Ｂ）空孔率は５２％であった。

（積層樹脂フィルムの製造例３）
　製造例１における縦一軸延伸フィルムの形成工程と同様の工程で、配合物ｄよりなる単層の縦一軸延伸フィルムを得た。
　これとは別に、結晶性ポリプロピレン樹脂としてＰＰ－１の５０質量％およびＰＰ－２の３０質量％、ならびに無機微細粉末としてＦ－３の２０質量％からなる基層（Ａ）用の配合物ｅを２５０℃に設定した押出機で溶融混練し、ダイスを介してシート状に押出し、前記の縦一軸延伸フィルムの一方の面に積層した。
　また別に、結晶性ポリプロピレン樹脂としてＰＰ－３の１３質量％、結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶の熱可塑性樹脂としてＰＥ－２の２５質量％、無機微細粉末としてＦ－４の６０質量％、および分散剤としてＤ－３の２質量％からなる多孔質層（Ｂ）用の配合物ｂを２５０℃に設定した押出機で溶融混練し、ダイスを介してシート状に押出し、前記の縦一軸延伸フィルムの配合物ｅを積層した面と反対側の面に積層し、ｅ／ｄ／ｂの３層構造を有する積層物を得た。
　次いで、前記の積層物を、オーブンを用いて１５３℃に再加熱した後、テンター延伸機を用いて横方向に９倍延伸し、次いで１７０℃で熱処理して、１軸延伸／２軸延伸／１軸延伸された、製造例３の３層延伸フィルム（積層樹脂フィルム）を得た。製造例３の３層延伸フィルムの全厚みは１００μｍであり、そのうち多孔質層（Ｂ）の厚みは１０μｍ、多孔質層（Ｂ）の空孔率は６０％であった。

（積層樹脂フィルムの製造例４）
　積層物を横方向に延伸する際の再加熱温度を１５８℃にしたことと、横方向に延伸した後に行う熱処理の温度を１６０℃にしたこと以外は、製造例３と同様にして３層延伸フィルム（積層樹脂フィルム）を得た。製造例４の３層延伸フィルムの全厚みは９１μｍであり、そのうち多孔質層（Ｂ）の厚みは９μｍ、多孔質層（Ｂ）の空孔率は５０％であった。延伸フィルムの製造例４は、特開２０１２－２１５７９９号公報の実施例３と同じ横延伸温度を採用したものである。

（積層樹脂フィルムの製造例５）
　製造例１における縦一軸延伸フィルムの形成工程と同様の工程で、配合物ｄよりなる単層の縦一軸延伸フィルムを得た。
　これとは別に、結晶性ポリプロピレン樹脂としてＰＰ－３の４２質量％、結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶の熱可塑性樹脂としてＰＯ－１の３．５質量％、無機微細粉末としてＦ－２の５２．５質量％およびＦ－５が０．５質量％、ならびに分散剤としてＤ－１の０．５質量％およびＤ－２の１質量％からなる多孔質層（Ｂ）用の配合物ｃを２５０℃に設定した押出機で溶融混練し、ダイスを介してシート状に押出し、前記の縦一軸延伸フィルムの片面に積層し、ｄ／ｃの２層構造を有する積層物を得た。
　次いで、前記の積層物を、オーブンを用いて１５８℃に再加熱した後、テンター延伸機を用いて横方向に９倍延伸し、次いで１６０℃で熱処理して、２軸延伸／１軸延伸された、製造例５の２層延伸フィルム（積層樹脂フィルム）を得た。製造例５の２層延伸フィルムの全厚みは９５μｍであり、そのうち多孔質層（Ｂ）の厚みは４μｍ、多孔質層（Ｂ）の空孔率は３０％であった。

　上記の各製造例で用いた配合物と条件、作製した積層樹脂フィルムの多孔質層（Ｂ）の空孔率および吸油性を表３にまとめて示す。

［ラベル付き樹脂成形品の製造］
（実施例１）
　製造例１で得た積層樹脂フィルムの基層（Ａ）側の面に、オフセット印刷機（三菱重工業（株）製、機器名：ダイヤＩＩ型）およびＵＶオフセットインキＩ－４（（株）Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ製、商品名：ベストキュアー１６１墨、インキ粘度：２５０００ｍＰａ・ｓ）を用いてキャラクターの絵柄、および５０％網点を含む意匠を印刷した。
　次に、同フィルムの多孔質層（Ｂ）側の面にフレキソ印刷機（Ｍａｒｋ　Ａｎｄｙ製、機器名：２２００）および無色のＵＶフレキソインキＩ－１（（株）Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ製、商品名：ＵＶフレキソメジウム５００、インキ粘度：６００ｍＰａ・ｓ）を用いて、線数６００本／吋、網点率７０％のパターンを印刷した。
　次に、多孔質層（Ｂ）側の全面にグラビア印刷機（岡崎機械工業（株）製）およびヒートシール剤Ｈ－１（東洋モートン（株）製、商品名：アドコート１７９０）を用いて、線数２００本／吋の１００％網点を印刷し、横１０９ｍｍ、縦１７１ｍｍのサイズに打ち抜いてインモールド成形用ラベルとした。
　次に、中空成形機（（株）プラコー製、機器名：Ｖ－５０型）、自動ラベル供給装置（ぺんてる（株）製）および内容量１，０００ｍｌのボトル容器が得られる中空成形用割型を使用して、インモールド成形法によりラベル付き樹脂成形品を得た。具体的には、上記で得たインモールド成形用ラベルをブロー成形用割型の一方に真空を利用して基層（Ａ）側が金型と接するようにラベルを固定した後、高密度ポリエチレン（日本ポリエチレン（株）製、商品名：ノバテックＨＤ　ＨＢ３３０、融点：１３３℃）を青色に着色した青色樹脂を２００℃で溶融押出しパリソンとし、割型間に導入後に割型を型締めし、次いで４．２ｋｇ／ｃｍ²の圧空をパリソン内に供給し、パリソンを膨張させて型に密着させて容器形状とすると共にインモールド成形用ラベルと接着させ、次いで該割型を１０℃の冷却水で冷却した後、約１０秒後に型開きをしてラベルが貼着した中空容器を取り出し、これをラベル付き樹脂成形品とした。

（実施例２、３）
　多孔質層（Ｂ）側にフレキソ印刷するパターンの線数と網点率を表４に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にしてラベル付き樹脂成形品を製造した。

（比較例２）
　多孔質層（Ｂ）側にフレキソ印刷するパターンの線数と網点率を表４に示すように変更するとともに、青色に着色した高密度ポリエチレンの代わりに、自然色の高密度ポリエチレン（日本ポリエチレン（株）製、商品名：ノバテックＨＤ　ＨＢ３３０、融点：１３３℃）を用いて中空容器を成形したこと以外は、実施例１と同様にしてラベル付き樹脂成形品を製造した。

（実施例４～６、比較例１）
　製造例１で得た積層樹脂フィルムの代わりに、表４に示す製造例で得た積層樹脂フィルムを用いたこと以外は、実施例１と同様にしてラベル付き樹脂成形品を製造した。

（比較例３）
　特開２０１２－２１５７９９号公報に記載の実施例３と同様の条件で製造した積層樹脂フィルムの基層（Ａ）側の面に、オフセット印刷機（三菱重工業（株）製、機器名：ダイヤＩＩ型）およびＵＶオフセットインキＩ－４（（株）Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ製、商品名：ベストキュアー１６１墨、インキ粘度：２５０００ｍＰａ・ｓ）を用いてキャラクターの絵柄、および５０％網点を含む意匠を印刷した。
　次に、同フィルムの多孔質層（Ｂ）側の面に、前記と同様のオフセット印刷機および異なるＵＶオフセットインキＩ－２（（株）Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ製、ＵＶ１６１メジウムＳ、インキ粘度：２４０００ｍＰａ・ｓ）を用い、実施例１と同じパターンを印刷した。
　次に、実施例１と同様に多孔質層（Ｂ）側の全面にヒートシール剤Ｈ－１を印刷し、横１０９ｍｍ、縦１７１ｍｍのサイズに打ち抜いて得られたインモールド成形用ラベルを用い、実施例１と同様に青色に着色した高密度ポリエチレンを用いてインモールド成形をしてラベル付き樹脂成形品を製造した。

（実施例７）
　製造例１で得た積層樹脂フィルムの基層（Ａ）側の面に、オフセット印刷機（三菱重工業（株）製、機器名：ダイヤＩＩ型）およびＵＶオフセットインキＩ－４（（株）Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ製、商品名：ベストキュアー１６１墨、インキ粘度：２５０００ｍＰａ・ｓ）を用いてキャラクターの絵柄、および５０％網点を含む意匠を印刷した。
　次に、同フィルムの多孔質層（Ｂ）側の面に、フレキソ印刷機（Ｍａｒｋ　Ａｎｄｙ社製、機器名：２２００）およびＵＶフレキソインキＩ－３（（株）Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ製、商品名：ＵＶフレキソ５００墨、インキ粘度：６００ｍＰａ・ｓ）を用いて、線数３００本／吋、網点率９０％のパターンを印刷した。
　次に、多孔質層（Ｂ）側の全面にグラビア印刷機（岡崎機械工業（株）製）およびヒートシール剤Ｈ－１（東洋モートン（株）製、商品名：アドコート１７９０）を用いて、線数２００本／吋の１００％網点を印刷し、横１０９ｍｍ、縦１７１ｍｍのサイズに打ち抜いてインモールド成形用ラベルとした。
　次に、中空成形機（（株）プラコー製、型式：Ｖ－５０型）、自動ラベル供給装置（ぺんてる（株）製）および内容量１，０００ｍｌのボトル容器が得られる中空成形用割型を使用してインモールド成形により、ラベル付き樹脂成形品を得た。具体的には、上記で得たインモールド成形用ラベルを横１０９ｍｍ、縦１７１ｍｍのサイズに打ち抜いたものをブロー成形用割型の一方に真空を利用して基層（Ａ）側が金型と接するようにラベルを固定した後、高密度ポリエチレン（日本ポリエチレン（株）製、商品名：ノバテックＨＤ　ＨＢ３３０、融点：１３３℃、自然色）を２００℃で溶融押出しパリソンとし、割型間に導入後に割型を型締めし、次いで４．２ｋｇ／ｃｍ²の圧空をパリソン内に供給し、パリソンを膨張させて型に密着させて容器形状とすると共にインモールド成形用ラベルと接着させ、次いで該割型を１０℃の冷却水で冷却した後、約１０秒後に型開きをしてラベルが貼着した中空容器を取り出し、これをラベル付き樹脂成形品とした。

（実施例８～１０）
　多孔質層（Ｂ）側にフレキソ印刷するパターンの網点率を表４に示すように変更したこと以外は、実施例７と同様にしてラベル付き樹脂成形品を製造した。

（実施例１１）
　多孔質層（Ｂ）側の面に、ヒートシール剤Ｈ－１をグラビア印刷する代わりに、メイヤーバー＃１６を用いた手塗りでヒートシール剤を塗工するとともに、自然色の高密度ポリエチレンの代わりに、青色に着色した高密度ポリエチレンを用いて樹脂成形品を成形したこと以外は、実施例７と同様にしてラベル付き樹脂成形品を製造した。

（実施例１２、１３）
　多孔質層（Ｂ）側にフレキソ印刷するパターンの網点率を表４に示すように変更するとともに、自然色の高密度ポリエチレンの代わりに、青色に着色した高密度ポリエチレンを用いて樹脂成形品を成形したこと以外は、実施例７と同様にしてラベル付き樹脂成形品を製造した。

（実施例１４～１６、比較例４）
　製造例１で得た積層樹脂フィルムの代わりに、表４に示す製造例で得た積層樹脂フィルムを用いたこと以外は、実施例７と同様にしてラベル付き樹脂成形品を製造した。

（比較例５）
　特開２０１２－２１５７９９号公報に記載の実施例３と同様の条件で製造した積層樹脂フィルムの基層（Ａ）側の面に、オフセット印刷機（三菱重工業（株）製、機器名：ダイヤＩＩ型）およびＵＶオフセットインキＩ－４（（株）Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ製、商品名：ベストキュアー１６１墨、インキ粘度：２５０００ｍＰａ・ｓ）を用いてキャラクターの絵柄、および５０％網点を含む意匠を印刷した。
　次に、同フィルムの多孔質層（Ｂ）側の面に、基層（Ａ）側で用いたものと同じオフセット印刷機およびＵＶオフセットインキＩ－４（（株）Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ製、商品名：ベストキュアー１６１墨、インキ粘度：２５０００ｍＰａ・ｓ）を用い、網点５０％のパターンを印刷した。
　次に、実施例１と同様に多孔質層（Ｂ）側の全面にヒートシール剤Ｈ－１を印刷し、横１０９ｍｍ、縦１７１ｍｍのサイズに打ち抜いて得られたインモールド成形用ラベルを用い、自然色の高密度ポリエチレンを用いてインモールド成形をしてラベル付き樹脂成形品を製造した。

（実施例１７）
　製造例２で得た積層樹脂フィルムの基層（Ａ）側の面に、オフセット印刷機（三菱重工業（株）製、機器名：ダイヤＩＩ型）およびＵＶオフセットインキＩ－４（（株）Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ製、商品名：ベストキュアー１６１墨、インキ粘度：２５０００ｍＰａ・ｓ）を用いてキャラクターの絵柄、および５０％網点を含む意匠を印刷した。
　次に、同フィルムの多孔質層（Ｂ）側の面に、インクジェット印刷機（セイコーエプソン（株）製、機器名：ＰＸ－Ｖ６３０）およびＵＶインクジェットインキＩ－５（シーティーシージャパン株式会社製、商品名：ＫＹ－Ｇ２－ＢＬＡＣＫ、インキ粘度：２０ｍＰａ・ｓ）を用いて、印字モード：スーパーファインで網点率：１００％を印刷した。
　次に、多孔質層（Ｂ）側の全面にグラビア印刷機（岡崎機械工業（株）製）およびヒートシール剤Ｈ－１（東洋モートン（株）製、商品名：アドコート１７９０）を用いて、線数２００本／吋の１００％網点を印刷し、横１０９ｍｍ、縦１７１ｍｍのサイズに打ち抜いてインモールド成形用ラベルとした。
　次に、中空成形機（（株）プラコー製、型式：Ｖ－５０型）、自動ラベル供給装置（ぺんてる（株）製）および内容量１，０００ｍｌのボトル容器が得られる中空成形用割型を使用してインモールド成形により、ラベル付き樹脂成形品を得た。具体的には、上記で得たインモールド成形用ラベルを横１０９ｍｍ、縦１７１ｍｍのサイズに打ち抜いたものをブロー成形用割型の一方に真空を利用して基層（Ａ）側が金型と接するようにラベルを固定した後、高密度ポリエチレン（日本ポリエチレン（株）製、商品名：ノバテックＨＤ　ＨＢ３３０、融点：１３３℃、自然色）を２００℃で溶融押出しパリソンとし、割型間に導入後に割型を型締めし、次いで４．２ｋｇ／ｃｍ²の圧空をパリソン内に供給し、パリソンを膨張させて型に密着させて容器形状とすると共にインモールド成形用ラベルと接着させ、次いで該割型を１０℃の冷却水で冷却した後、約１０秒後に型開きをしてラベルが貼着した中空容器を取り出し、これをラベル付き樹脂成形品とした。

（実施例１８）
　多孔質層（Ｂ）側にフレキソ印刷するインキをＵＶフレキソインキＩ－６（（株）Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ製、商品名：ＵＶフレキソＣＦ墨、インキ粘度：１２００ｍＰａ・ｓ）を用いたこと以外は、実施例７と同様にしてラベル付き樹脂成形品を製造した。

（実施例１９）
　製造例１で得た積層樹脂フィルムを用い、多孔質層（Ｂ）側にインクジェット印刷するインクジェット印刷機にセイコーエプソン（株）製、機器名：ＰＸ－Ｖ６３０を用い、インクジェットインキに水性インクジェットインキＩ－７（セイコーエプソン（株）製、商品名：ＩＣＢＫ３１シアン，マゼンタ，イエロー、インキ粘度：１０ｍＰａ・ｓ）を用いて、印字モード：スーパーファインで５０％灰色（Ｒ：５０％、Ｇ：５０％、Ｂ：５０％）、網点率：１００％を印刷したこと以外は、実施例１７と同様にしてラベル付き樹脂成形品を製造した。

　上記の各実施例および各比較例で作製したラベル付き樹脂成形品について行った樹脂成形品からのラベルの剥離強度の測定、第１インキパターン（Ｐ¹）および第２インキパターン（Ｐ²）の視認性の評価、および上記の実施例７～１９、比較例４、５の粘着テープ剥離試験の評価結果を表５に示し、
　上記の各実施例および各比較例で作製したラベル付き樹脂成形品における第１多孔質分離層（Ｂ¹）におけるインキパターン（Ｐ¹）形成領域とインキパターン（Ｐ¹）非形成領域との色差ΔＥ、および第２多孔質分離層（Ｂ²）における対応領域（Ｐ’）またはインキパターン（Ｐ²）形成領域と対応領域（Ｐ’）外またはインキパターン（Ｐ²）非形成領域との色差ΔＥ、および上記の実施例１～６、比較例１～３で作製したラベル付き樹脂成形品におけるインキパターン（Ｐ¹）形成領域と樹脂成形品との色差ΔＥ_P、およびインキパターン（Ｐ¹）非形成領域と樹脂成形品との色差ΔＥ_Bの評価結果を表６に示す。

　表５に示すように、実施例１～１９で製造したラベル付き樹脂成形品は、樹脂成形品からラベルの基層（Ａ）を剥離したとき、多孔質層（Ｂ）が樹脂成形品側と基層（Ａ）側の両方に分離し、樹脂成形品側の第１多孔質分離層（Ｂ¹）には第１インキパターン（Ｐ¹）が現れた。
　特に、多孔質層（Ｂ）側を無色のメジウムインキで印刷したラベルを用いた実施例１～６の各ラベル付き樹脂成形品では、樹脂成形品からラベルの基層（Ａ）を剥離したとき、樹脂成形品側の第１多孔質分離層（Ｂ¹）には第１インキパターン（Ｐ¹）が現れた。
　このとき、表６に示すように、インキパターン（Ｐ¹）形成領域（印刷部）とインキパターン非形成領域（余白部）の色差ΔＥは、いずれも３を超えており、異系統色と判定でき、そのインキパターンの視認性は実用的なものであった。
　一方、実施例１～３および実施例５の各ラベル付き樹脂成形品では、基層（Ａ）を有するラベルに伴って剥離した第２多孔質分離層（Ｂ²）の対応領域（Ｐ’）にはインキパターンが認められなかった。
　また、多孔質層（Ｂ）側を有色のフレキソインキまたは有色のインクジェットインクで印刷したラベルを用いた実施例７～１９の各ラベル付き樹脂成形品では、樹脂成形品側の第１多孔質分離層（Ｂ¹）と、基層（Ａ）を有するラベルに伴って剥離した第２多孔質分離層（Ｂ²）の両方に、それぞれインキパターン（Ｐ¹）と第２インキパターン（Ｐ²）が現れた。
　このとき、表６に示すように、第１多孔質分離層（Ｂ¹）上のインキパターン（Ｐ¹）、第２多孔質分離層（Ｂ²）上の第２インキパターン（Ｐ²）はともに、インキパターン形成領域（印刷部）とインキパターン非形成領域（余白部）の色差ΔＥは、いずれも３を超えており、異系統色と判定でき、そのインキパターンの視認性は実用的なものであった。
　さらに、実施例７～１９の各ラベル付き樹脂成形品において、ラベルに伴って第２多孔質分離層（Ｂ²）上に現れた第２インキパターン（Ｐ²）は、粘着テープ剥離試験によって、第２多孔質分離層（Ｂ²）の破断面と、粘着テープの粘着面の両方にそれぞれインキパターンが認められたことから、インキ組成物が多孔質層（Ｂ）の深い位置まで浸透していることを確認することができた。
　一方、比較例１、比較例４で製造したラベル付き樹脂成形品では、第１多孔質分離層（Ｂ¹）および第２多孔質分離層（Ｂ²）のいずれの破断面においても、インキパターンを視認することができなかった。これは、製造例５の積層樹脂フィルムの多孔質層（Ｂ）の空孔率が低く、吸油性が劣っているために、粘度が低いインキを使用したにもかかわらず多孔質層（Ｂ）の内部にまでインキ組成物が浸透していないためと考えられる。
　また、比較例３、比較例５のラベル付き樹脂成形品に用いた、特開２０１２－２１５７９９号公報の実施例３と同様の条件で作製した積層樹脂フィルムは、多孔質層（Ｂ）の吸油性が劣っており、インキ組成物の浸透性が低いことが示唆された。さらに、この積層樹脂フィルムの多孔質層（Ｂ）側に、粘度の高いインキ組成物Ｉ－２および特開２０１２－２１５７９９号公報の実施例で使用しているＵＶオフセットインキ（（株）Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ製、商品名：ベストキュアー１６１、インキ粘度：２５０００ｍＰａ・ｓ、インキ組成物Ｉ－４）を印刷したラベルを用いた、ラベル付き樹脂成形品では、第１多孔質分離層（Ｂ¹）および第２多孔質分離層（Ｂ²）のいずれの破断面においても、インキパターンを視認することができなかった。これは、粘度の高いインキは多孔質層（Ｂ）の表面付近に留まり、層内部には殆ど浸透しないためと推定される。
　また、実施例１に対して多孔質層（Ｂ）に印刷するインキパターンの網点比率を変更した実施例２、３、および比較例２の比較、ならびに実施例７に対して同様に網点比率を変更した実施例８、９、および実施例１０、１３の比較から、インキパターンの網点比率は低くなるほど、インキ組成物が多孔質層（Ｂ）の内部に浸透しにくくなり、第１多孔質分離層（Ｂ¹）および第２多孔質分離層（Ｂ²）におけるインキパターンが視認し難くなることがわかった。
　また、表５に示すように、製造例１の積層樹脂フィルムおよび製造例３の積層樹脂フィルムと、これらよりも横延伸時の温度を５℃高くし熱処理時の温度を１０℃低くした製造例２の積層樹脂フィルムおよび製造例４の積層樹脂フィルムとを対比すると、製造例２、４の積層樹脂フィルムにおける多孔質層（Ｂ）の空孔率は、製造例１、３の積層樹脂フィルムにおける多孔質層（Ｂ）の空孔率よりも小さくなっている。
　関連して、表６に示すように、製造例１および３の積層樹脂フィルムを用いた実施例１および５のラベル付き樹脂成形品と、製造例２および４の積層樹脂フィルムを用いた実施例４および６のラベル付き樹脂成形品とを比較すると、実施例４、６で第１多孔質分離層（Ｂ¹）上のインキパターン（Ｐ¹）が若干不明瞭になっていた。このことは、実施例４および６における多孔質層（Ｂ）は、実施例１および５における多孔質層（Ｂ）に比べて、インキ組成物の浸透深さが浅いことを意味している。同様に製造例１および３の積層樹脂フィルムを用いた実施例７および１５のラベル付き樹脂成形品と、製造例２および４の積層樹脂フィルムを用いた実施例１４および１６のラベル付き樹脂成形品とを比較すると、粘着テープ剥離試験後の第２多孔質分離層（Ｂ²）上のインキパターン（Ｐ²）が不明瞭になっていた。このことは、実施例１４および１６における多孔質層（Ｂ）は、実施例７および１５における多孔質層（Ｂ）に比べて、インキ組成物の浸透深さが浅いことを意味している。
　よって、インキ組成物の多孔質層（Ｂ）への浸透深さをより深くするには、多孔質層（Ｂ）の空孔率を高める方が好ましく、多孔質層（Ｂ）を形成する際の横延伸温度を低めに設定し、熱処理温度を高めに設定することが好ましいことがわかった。また、粘度が低いインキを使用することが好ましいことがわかった。

　　１  樹脂成形品
　　２  ラベル
　　３  ラベル付き樹脂成形品
　　Ａ  基層
　　Ｂ  多孔質層
　　Ｐ  インキパターン
　１１  空隙
　１２  インキ組成物
　Ｂ¹   第１多孔質分離層（樹脂成形品側）
　Ｂ²   第２多孔質分離層（基層側）
　Ｐ’  インキパターンの対応領域
　Ｐ¹   第１インキパターン
　Ｐ²   第２インキパターン
　２１  第１インキパターンが形成されていないパターン非形成領域
　２２  第２インキパターンが形成されていないパターン非形成領域

Claims (26)

1. 樹脂成形品と、該樹脂成形品に貼着されたラベルを有するラベル付き樹脂成形品であって、
   　前記ラベルは、基層（Ａ）と、該基層（Ａ）の上に設けられた多孔質層（Ｂ）と、該多孔質層（Ｂ）の内部に存在する空隙と、該空隙の一部を占めるように存在するインキ組成物を含み、
   　前記ラベルは、前記多孔質層（Ｂ）側の表面で前記樹脂成形品に貼着しており、
   　前記多孔質層（Ｂ）の端面から多孔質層（Ｂ）が厚み方向に２分するように切れ込みを入れ、その切れ込みが拡大するように前記基層（Ａ）を引っ張って前記樹脂成形品から前記ラベルを剥離したとき、前記多孔質層（Ｂ）が、前記樹脂成形品に貼着したまま残留する第１多孔質分離層（Ｂ¹）と、前記基層（Ａ）に伴って剥離する第２多孔質分離層（Ｂ²）に分離するとともに、前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面に前記インキ組成物による第１インキパターン（Ｐ¹）が現れ、
   　前記第１インキパターン（Ｐ¹）を目視で確認できることを特徴とするラベル付き樹脂成形品。
2. 前記第１インキパターン（Ｐ¹）は、前記多孔質層（Ｂ）の前記基層（Ａ）と反対側の表面に前記インキ組成物を供給して、インキ組成物を多孔質層（Ｂ）の空隙の内部に浸透させたものである請求項１に記載のラベル付き樹脂成形品。
3. 前記インキ組成物が実質的に色材を含まない無色のインキ組成物である請求項１または２に記載のラベル付き樹脂成形品。
4. 前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面において、前記第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されているパターン形成領域内の複数の空隙が前記無色のインキ組成物で充填されており、前記パターン形成領域と前記第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されていないパターン非形成領域との間で不透明度が異なる請求項３に記載のラベル付き樹脂成形品。
5. 前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面において、前記第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されていないパターン非形成領域と前記樹脂成形品の表面との色差（ΔＥ_B）と、前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面のうち、前記第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されているパターン形成領域と前記樹脂成形品の表面との色差（ΔＥ_P）との差（ΔＥ_B－ΔＥ_P）が１～５０である請求項３または４に記載のラベル付き樹脂成形品。
6. 前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面において、前記第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されているパターン形成領域と前記第１インキパターン（Ｐ¹）が形成されていないパターン非形成領域との色差ΔＥが３以上であることを特徴とする請求項３～５のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品。
7. 前記第２多孔質分離層（Ｂ²）の前記基層（Ａ）と反対側の表面であって、前記第１インキパターン（Ｐ¹）と鏡像の関係にある対応領域（Ｐ'）にインキパターンが目視で確認できない請求項３～６のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品。
8. 前記対応領域（Ｐ'）の空隙の内部に前記インキ組成物が存在する請求項７に記載のラベル付き樹脂成形品。
9. 前記インキ組成物が色材を含む有色のインキ組成物である請求項１または２に記載のラベル付き樹脂成形品。
10. 前記多孔質層（Ｂ）の端面から多孔質層（Ｂ）が厚み方向に２分するように切れ込みを入れ、その切れ込みが拡大するように前記基層（Ａ）を引っ張って前記樹脂成形品から前記ラベルを剥離したとき、
    　前記インキ組成物が多孔質層（Ｂ）の剥離面よりも前記基層（Ａ）側内部の空隙まで浸透することで、
    　前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面に前記インキ組成物による第１インキパターン（Ｐ¹）が現れるとともに、前記基層（Ａ）に伴って剥離した前記第２多孔質分離層（Ｂ²）の前記基層（Ａ）と反対側の表面に前記インキ組成物による第２インキパターン（Ｐ²）が現れ、前記第２インキパターン（Ｐ²）を目視で確認できる請求項９に記載のラベル付き樹脂成形品。
11. 前記第２多孔質分離層（Ｂ²）の前記基層と反対側の表面のうち、前記第２インキパターン（Ｐ²）が形成されているパターン形成領域と、前記第２インキパターン（Ｐ²）が形成されていないパターン非形成領域との色差ΔＥが３以上であることを特徴とする請求項１０に記載のラベル付き樹脂成形品。
12. 前記第１インキパターン（Ｐ¹）と前記第２インキパターン（Ｐ²）が互いに鏡像の関係にある請求項１０または１１に記載のラベル付き樹脂成形品。
13. 前記第２多孔質分離層（Ｂ²）の表面の前記第２インキパターン（Ｐ²）の表面に粘着テープの粘着面を貼り付けた後、前記粘着テープを前記第２多孔質分離層（Ｂ²）より１８０°の剥離角および３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で剥がしたとき、前記第２多孔質分離層（Ｂ²）の表面において前記第２インキパターン（Ｐ²）を目視で確認できるとともに、前記粘着テープの粘着面において前記第２インキパターン（Ｐ²）の反転パターンを目視で確認できる請求項１０～１２のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品。
14. 前記多孔質層（Ｂ）の厚み方向の断面から観察される空隙率が３０～７０％である請求項１～１３のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品。
15. 前記多孔質層（Ｂ）の厚み方向の断面から観察される空隙率が、前記基層（Ａ）の厚み方向の断面から観察される空隙率よりも大きい請求項１～１４のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品。
16. 前記樹脂成形品から前記基層（Ａ）を有するラベルを剥離する際のＪＩＳ Ｚ １７０７：１９９７食器包装用プラスチックフィルム通則による１８０°剥離強度が、０．３～１．６Ｎ／１５ｍｍである請求項１～１５のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品。
17. 請求項１～１６のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品から基層（Ａ）と第２多孔質分離層（Ｂ²）を剥離した後に残る、樹脂成形品と第１多孔質分離層（Ｂ¹）を有する多孔質層付き樹脂成形品。
18. 前記第１多孔質分離層（Ｂ¹）の前記樹脂成形品と反対側の表面に、インキ組成物による第１インキパターン（Ｐ¹）を有する請求項１７に記載の多孔質層付き樹脂成形品。
19. 請求項１～１６のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品を製造する方法であって、
    基層（Ａ）と、該基層の上に設けられた多孔質層（Ｂ）を有する積層樹脂フィルムを形成する積層樹脂フィルム形成工程と、
    　前記積層樹脂フィルムの前記多孔質層（Ｂ）の前記基層（Ａ）と反対側の表面に、インキ組成物を印刷してインキパターンを形成してラベルを得る印刷工程と、
    前記インキパターンが形成された前記ラベルを、前記基層（Ａ）側が金型の内壁側となり、前記多孔質層（Ｂ）側がキャビティ側となり溶融樹脂と接しうるように前記金型内に挿入し、インモールド成形法によりラベル付き樹脂成形品を得る成形工程と、を有するラベル付き樹脂成形品の製造方法。
20. 前記インキ組成物が無色であり、且つ透明である請求項１９に記載のラベル層付き樹脂成形品の製造方法。
21. 前記第１インキパターン（Ｐ¹）と前記樹脂成形品の表面との色差ΔＥ_P0が３未満である請求項１９に記載のラベル付き樹脂成形品の製造方法。
22. 前記インキ組成物が有色であり、且つ前記第１インキパターン（Ｐ¹）と多孔質層（Ｂ）との色差ΔＥ₀が３以上である請求項１９に記載のラベル付き樹脂成形品の製造方法。
23. 前記インキ組成物のＪＩＳ　Ｚ８８０３：２０１１のＢ型粘度計による粘度が１０～１５００ｍＰａ・ｓである請求項１９～２２のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品の製造方法。
24. 前記印刷工程において、インキ組成物の印刷方法としてフレキソ印刷法を用いる請求項１９～２３のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品の製造方法。
25. 前記印刷工程と前記成形工程の間に、前記インキパターンを形成した前記多孔質層の表面に、ヒートシール樹脂組成物を印刷する工程を有する請求項１９～２４のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品の製造方法。
26. 前記印刷工程と前記成形工程の間に、前記インキパターンを形成した前記多孔質層の表面に、ヒートシール樹脂組成物を塗工する工程を有する請求項１９～２４のいずれか１項に記載のラベル付き樹脂成形品の製造方法。

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