JP2006276848A - インモールド成形用ラベル及びそれを用いた成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷中に地汚れ度合が判断でき、インモールド成形後の成形品の外観を良好にするインモールド成形用ラベル及びそれを用いた成形品を提供する。
【解決手段】基材層（Ｉ）、基材層の裏面側に設けたヒートシール性樹脂層（ＩＩ）及び基材層の表面側に設けた印刷可能層（ＩＩＩ）を含み、全層ヘーズが８０〜１００％、かつ内部ヘーズが０〜２０％であることを特徴とするインモールド成形用ラベル、および該ラベルを用いた成形品。
【選択図】なし

Description

本発明は、ラベルを予め金型内に該ラベルの印刷が施こされた表面側が金型壁面に接するようにセットし、金型内に溶融した熱可塑性樹脂からなるパリソンを導入し中空成形して、或いは溶融した熱可塑性樹脂を射出成形して、或いは溶融した熱可塑性樹脂シートを真空成形もしくは圧空成形してラベル貼合成形品を製造するインモールド成形に用いるラベル及びそれを用いた成形品に関するものである。

従来、ラベル付きの樹脂成形容器を一体成形するには、金型内に予めブランク又はラベルをインサートし、次いで射出成形、中空成形、差圧成形、発泡成形などにより該金型内で容器を成形して、容器に絵付けなどを行っている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。この様なインモールド成形用ラベルとしては、例えば、結晶性のポリプロピレンやポリエチレン等の押出し成形やカレンダー成形により得られた透明フィルムを基材とし、該基材にエチレン・酢酸ビニル共重合体などの低融点オレフィン系樹脂の溶液をグラビアコーターなどでコーティングして乾燥することにより得られるラベルや、低融点オレフィン系樹脂フィルムを接着剤として用い該基材に積層したり、押出しラミネートにより直接積層して得られるラベルが提案されている。

しかしながら、この様にして得た透明フィルムでは、枚葉でのオフセット印刷がなされた場合に、湿し水不足によって生じる無地部にインキが転移する、いわゆる地汚れ等のトラブルが印刷中に起きても、印刷中の１枚を抜き出す検査ではトラブルが判別し難く、印刷紙が数千枚程棒積みになってから地汚れが起きていることに気付き、再印刷を行うこととなり、印刷ロスを生じていた。つまり、連続印刷中にインキ転移性の調整を行うのが難しいという問題があった（例えば、特許文献３、特許文献４参照）。
従ってこれまでは、数百枚毎に白地の印刷用紙を数枚入れて印刷し、地汚れ度合を確認し、湿し水調整を行っていた。そして印刷後に白地の印刷用紙を取出し、印刷中のトラブルの有無を確認してから透明フィルムの印刷物を出荷しなければならず、印刷工程に日数を要し、また価格も高いといった問題があった。

特開昭５８−０６９０１５号公報 特開平０１−１２５２２５号公報 特開２００２−２４０１３１号公報 特開２００２−３２１２７４号公報

本発明は、印刷中に地汚れ度合が判断でき、インモールド成形後の成形品の外観を良好にするインモールド成形用ラベル、及びそれを用いた成形品の提供を目的とする。

本発明者らは、これらの問題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、全層ヘーズと内部ヘーズをある特定のヘーズ値にすることで、オフセット印刷での印刷トラブルを連続印刷中に容易に判別することができ、インモールド成形後の成形品の外観も良好であることを見出して、本発明を完成にするに至った。
即ち本発明は、基材層（Ｉ）、基材層の裏面側に設けたヒートシール性樹脂層（ＩＩ）及び基材層の表面側に設けた印刷可能層（ＩＩＩ）を含み、全層ヘーズが８０〜１００％、かつ内部ヘーズが０〜２０％であることを特徴とするインモールド成形用ラベル、及びそれを用いた成形品を提供するものである。

本発明のインモールド成形用ラベルは、オフセット印刷での印刷トラブルを連続印刷中に容易に解決することが出来、かつ、インモールド成形後の成形品の外観も良好であるインモールド成形用ラベルである。

本発明のインモールド成形用ラベル及びそれを用いた成形品について、以下に、更に詳細に説明する。
本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。

・インモールド成形用ラベル
本発明のインモールド成形用ラベルは、基材層（Ｉ）、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）及び印刷可能層（ＩＩＩ）を含み、全層ヘーズが８０〜１００％、好ましくは８２〜１００％であり、特に好ましくは９０〜１００％であり、かつ内部ヘーズが０〜２０％、好ましくは０〜１８％であり、特に好ましくは５〜１８％である。全層ヘーズが８０％未満では、印刷時の地汚れトラブルを発見しにくく、連続印刷中にインキ転移性の調整もしにくい。内部ヘーズが２０％を超えては、インモールド成形後の成形品の外観が劣る。
ここで内部ヘーズとは、ラベル本来が有するヘーズを意味する。具体的には全層ヘーズから、ラベル表面の凹凸に由来するヘーズ成分を除いたものであり、測定は後記する実施例に記載の通り行う。
ラベルに光沢性を持たす為には印刷可能層（ＩＩＩ）の光沢度は４０〜９０％、好ましくは５０〜８０％である。４０％未満では、印刷後の見栄えが悪い。
また、印刷後２４時間以上経過後のインキ密着強度が１ｋｇ・ｃｍ以上、好ましくは１〜１００ｋｇ・ｃｍ、更に好ましくは１〜１０ｋｇ・ｃｍ、特に好ましくは１〜５ｋｇ・ｃｍである。１ｋｇ・ｃｍ未満では、剥がす時の抵抗はあるが、インキのほとんどが剥がれてしまい実用上問題がある。

インモールド成形時のラベルのインサートを安定に行うためには、ラベルを重ね合わせた場合の、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）と印刷可能層（ＩＩＩ）の間の縦方向静摩擦係数が０．５５〜１．０、好ましくは０．７〜０．９の範囲であり、かつ縦方向動摩擦係数が０．３〜１．０、好ましくは０．４〜０．９の範囲である。縦方向静摩擦係数が０．５５未満ではラベルが滑り過ぎてしまい、ラベル落下のトラブルを引き起こす。１．０以上では、ラベルの滑りが悪く、２枚差しのトラブルを引き起こす。本発明における縦方向静摩擦係数および縦方向動摩擦係数は、ＪＩＳ−Ｋ−７１２５に準じて測定されたものである。
インモールド成形において、ブリスター発生を抑制する為には、表面粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）を表すヒートシール性樹脂層（ＩＩ）の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５〜１０μｍ、好ましくは１．５〜５．０μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が５．０〜５０μｍ、好ましくは７．０〜４０μｍである。算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ未満及び十点平均粗さ（Ｒｚ）が５．０μｍ未満では、ブリスターが発生し実用上問題となり、算術平均粗さ（Ｒａ）が１０μｍ以上及び十点平均粗さ（Ｒｚ）が５０μｍ以上では、インモールド成形品の外観を損なう。

印刷適性を向上する為には、印刷可能層（ＩＩＩ）の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．１５〜２．０μｍ、好ましくは０．２〜１．０μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が２〜２０μｍ、好ましくは４〜１０μｍである。算術平均粗さ（Ｒａ）が０．１５μｍ未満及び十点平均粗さ（Ｒｚ）が２μｍ未満では、インキ密着性が劣り、算術平均粗さ（Ｒａ）が２．０μｍ以上及び十点平均粗さ（Ｒｚ）が２０μｍ以上では、表面のザラツキが見られ見栄えが悪い。
本発明のラベルの肉厚は２０〜２５０μｍ、好ましくは４０〜２００μｍの範囲である。その肉厚が２０μｍ未満であるとラベルインサーターによる金型へのラベルの挿入が正規の位置に固定されなかったり、ラベルにシワを生じるといった問題が生じやすい。逆に２５０μｍを越えると、インモールド成形された成形品とラベルの境界部分の強度が低下し、成形品の耐落下強度が劣る。

・基材層（Ｉ）
本発明のインモールド成形用ラベルに用いられる基材層（Ｉ）は、少なくとも熱可塑性樹脂を含む層である。基材層（Ｉ）に用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、ポリメチル−１−ペンテン、エチレン−環状オレフィン共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ナイロン−６、ナイロン−６，６、ナイロン−６，１０、ナイロン−６，１２等のポリアミド系樹脂、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂等のフィルムを挙げることができるが、好ましくはポリプロピレン系樹脂、高密度ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の融点が１３０〜２８０℃の範囲の熱可塑性樹脂であり、これらの樹脂は２種以上混合して用いることもできる。

また基材層（Ｉ）の主成分を構成する熱可塑性樹脂が、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）を構成するポリオレフィン系樹脂の融点より１５℃以上高い融点を有する樹脂であることが好ましい。これらの樹脂の中でもポリプロピレン系樹脂が、耐薬品性、コストの面などから好ましい。かかるポリプロピレン系樹脂としては、アイソタクティックまたはシンジオタクティックな立体規則性を示すプロピレン単独重合体、もしくは、プロピレンを主成分とし、これとエチレン、ブテン−１、ヘキセン−１、ヘプテン−１，４−メチルペンテン−１等のα−オレフィンとの共重合体が使用される。これら共重合体は、２元系でも３元系でも４元系でもよく、またランダム共重合体でもブロック共重合体であってもよい。
これら樹脂には、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線安定剤、分散剤、滑剤、相溶化剤、難燃剤、着色顔料等を添加することができる。

また、本発明のラベルを耐久資材として使用する場合には、酸化防止剤や紫外線安定剤等を添加するのが好ましい。酸化防止剤を添加する場合は、通常０．００１〜１重量％の範囲内で添加する。具体的には、立体障害フェノール系、リン系、アミン系等の安定剤などを使用することができる。紫外線安定剤を使用する場合は、通常０．００１〜１重量％の範囲内で使用する。具体的には、立体障害アミンやベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系の光安定剤などを使用することができる。これら基材層（Ｉ）においては、表面側にヒートシール性樹脂層（ＩＩ）を設け、裏面側に印刷可能層（ＩＩＩ）側に設けられる。本発明のラベル密度は０．８４〜１．０２ｇ／ｃｍ³ の範囲であることが好ましい。

・ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）
本発明に用いられるヒートシール性樹脂層（ＩＩ）は、少なくともエチレン系熱可塑性樹脂を含む層である。ヒートシール性樹脂層を構成するポリエチレン系樹脂としては、密度が０．９４０〜０．９７０ｇ／ｃｍ³ の高密度ポリエチレン、密度が０．９００〜０．９３５ｇ／ｃｍ³ の低密度ないし中密度の高圧法ポリエチレン、密度が０．８５７〜０．９４０ｇ／ｃｍ³ の直鎖線状ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン・メタクリル酸アルキルエステル共重合体（アルキル基の炭素数は１〜８）、エチレン・メタクリル酸共重合体の金属塩（Ｚｎ、Ａｌ、Ｌｉ、Ｋ、Ｎａなど）等の融点が１１０℃以下のポリエチレン系樹脂が好ましい。

より好ましくは、結晶化度（Ｘ線法）が１０〜６０％、数平均分子量が１０，０００〜４０，０００の高圧法ポリエチレン、又は直鎖線状ポリエチレンがよい。中でも容器への接着性の面からエチレン４０〜９８重量％と、炭素数が３〜３０のα−オレフィン６０〜２重量％とを、メタロセン触媒、特にメタロセン・アルモキサン触媒、または、例えば、国際公開第９２／０１７２３号パンフレット等に開示されているようなメタロセン化合物と、メタロセン化合物と反応して安定なアニオンを形成する化合物とからなる触媒を使用して、共重合させることにより得られる直鎖線状ポリエチレンが最適である。これらポリオレフィン系樹脂は、単独でも、あるいは二種以上の混合物であってもよい。またその含有量は６０〜１００重量％、好ましくは７０〜１００重量％であることが好ましい。

さらに、本発明のヒートシール性樹脂層（ＩＩ）には、目的とするヒートシール性を阻害しない範囲で公知の他の樹脂用添加剤を任意に添加することができる。該添加剤としては、帯電防止剤、染料、核剤、可塑剤、離型剤、酸化防止剤、難燃剤、紫外線吸収剤等を挙げることができる。ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）の肉厚は１〜３０μｍ、好ましくは５〜２０μｍの範囲である。この肉厚は、中空成形などの成形時にヒートシール性樹脂層（ＩＩ）がパリソンなどの溶融ポリエチレンや溶融ポリプロピレンの熱により融解し、成形品の容器とラベルが強固に融着するためには１μｍ以上必要であり、また、３０μｍを越えるとラベルがカールし、オフセット印刷が困難となったり、ラベルを金型へ固定することが困難となるので好ましくない。

・印刷可能層（ＩＩＩ）
印刷可能層（ＩＩＩ）の素材としては、ポリプロピレン系樹脂、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖線状低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン・メタクリル酸アルキルエステル共重合体（アルキル基の炭素数は１〜８）、エチレン・メタクリル酸共重合体の金属塩（Ｚｎ、Ａｌ、Ｌｉ、Ｋ、Ｎａなど）、ポリ４−メチル−１−ペンテン、エチレン−環状オレフィン共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ナイロン−６、ナイロン−６，６、ナイロン−６，１０、ナイロン−６，１２等のポリアミド系樹脂、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂等のフィルムを挙げることができるが、好ましくはポリプロピレン系樹脂、高密度ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の融点が１３０〜２８０℃の範囲の熱可塑性樹脂であり、これらの樹脂は２種以上混合して用いることもできる。

これらの中でも、ポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。更にポリオレフィン系樹脂の中でも、コスト面、耐水性、耐薬品性の面からポリプロピレン系樹脂、高密度ポリエチレンを用いることがより好ましい。かかるポリプロピレン系樹脂としては、アイソタクティックないしはシンジオタクティックおよび種々の程度の立体規則性を示すプロピレン単独重合体（ポリプロピレン）、プロピレンを主成分とし、これと、エチレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィンとの共重合体を好ましく使用することができる。これらの共重合体は、２元系でも３元系でも４元系でもよく、またランダム共重合体でもブロック共重合体であってもよい。

また、インキ密着性を向上させるために、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合体、アイオノマー、エチレン・メタクリル酸アルキルエステル共重合体（アルキル基の炭素数は１〜８）、エチレン・メタクリル酸共重合体の金属塩（Ｚｎ、Ａｌ、Ｌｉ、Ｋ、Ｎａなど）、マレイン酸変性ポリプロピレン、マレイン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性エチレン・酢酸ビニル共重合体等の極性基を有する熱可塑性樹脂を含有させるのが好ましい。中でも、インキ密着性が優れているマレイン酸変性エチレン・酢酸ビニル共重合体が好ましい。必要に応じて酸化防止剤、紫外線安定剤、分散剤、滑剤、相溶化剤、難燃剤、着色顔料等を添加することができる。

また、本発明のラベルを耐久資材として使用する場合には酸化防止剤や紫外線安定剤等を添加するのが好ましい。酸化防止剤を添加する場合は、通常０．００１〜１重量％の範囲内で添加する。具体的には、立体障害フェノール系、リン系、アミン系等の安定剤などを使用することができる。紫外線安定剤を使用する場合は、通常０．００１〜１重量％の範囲内で使用する。具体的には、立体障害アミンやベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系の光安定剤などを使用することができる。
印刷可能層（ＩＩＩ）の肉厚は１〜３０μｍ、好ましくは５〜２０μｍの範囲である。１μｍ未満ではインキ密着性が劣り、３０μｍを超えるとラベルがカールし、オフセット印刷が困難となったり、ラベルを金型へ固定することが困難となるので好ましくない。

本発明のラベル構成成分の混合方法としては、公知の種々の混合方法が適用でき、特に限定されないが、混合の温度や時間も使用する成分の性状に応じて適宜選択される。溶剤に溶解ないしは分散させた状態での混合や、溶融混練法が挙げられるが、溶融混練法は生産効率がよく好ましい。粉体やペレットの状態の熱可塑性樹脂や添加剤をヘンシェルミキサー、リボンブレンダー、スーパーミキサー等で混合した後、単軸押出機または二軸混練押出機にて溶融混練し、ストランド状に押し出してカッティングし、ペレットとする方法や、ストランドダイより水中に押し出してダイ先端に取り付けられた回転刃でカッティングする方法などが挙げられる。

本発明のラベルは、当業者に公知の種々の方法を組み合わせることによって製造することができる。いかなる方法により製造された樹脂フィルムであっても、本発明に記載される条件を満たす樹脂フィルムを利用するものである限り本発明の範囲内に包含される。
本発明のラベルの製造法としては、公知の種々のフィルム製造技術やそれらの組合せが可能である。例えば、スクリュー型押出機に接続された単層又は多層のＴ−ダイを使用して溶融樹脂をシート状に押出すキャスト成形法、延伸による空孔発生を利用した延伸フィルム法や、圧延時に空孔を発生させる圧延法やカレンダー成形法、発泡剤を使用する発泡法、空孔含有粒子を使用する方法、インフレーション成形法、溶剤抽出法、混合成分を溶解抽出する方法などが挙げられる。これらのうちで、好ましくはキャスト成形法である。

本発明のラベルは、必要で有れば、活性化処理によって印刷可能層（ＩＩＩ）の表面の印刷性を改善しておくことができる。活性化処理としては、コロナ放電処理、フレーム処理、プラズマ処理、グロー放電処理、オゾン処理より選ばれた少なくとも一種の処理方法であり、好ましくはコロナ処理、フレーム処理である。処理量はコロナ処理の場合は、通常６００〜１２, ０００Ｊ／ｍ² （１０〜２００Ｗ・分／ｍ² ）、好ましくは１２００〜９０００Ｊ／ｍ² （２０〜１５０Ｗ・分／ｍ² ）である。６００Ｊ／ｍ² （１０Ｗ・分／ｍ² ）以上であれば、コロナ放電処理の効果を十分に得ることができ、その後の表面改質剤の塗工時にはじきが生じることもない。また、１２, ０００Ｊ／ｍ² （２００Ｗ・分／ｍ² ）超では処理の効果が頭打ちとなるので１２, ０００Ｊ／ｍ² （２００Ｗ・分／ｍ² ）以下で十分である。フレーム処理の場合、通常８，０００〜２００，０００Ｊ／ｍ² 、好ましくは２０，０００〜１００，０００Ｊ／ｍ² が用いられる。８，０００Ｊ／ｍ² 以上であれば、フレーム処理の効果を十分に得ることができ、その後の表面改質剤の塗工時にはじきが生じることもない。また、２００，０００Ｊ／ｍ² 超では処理の効果が頭打ちとなるので２００，０００Ｊ／ｍ² 以下で十分である。

本発明のラベルへの印刷可能層（ＩＩＩ）への印刷は、レター印刷、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷などの印刷から選ばれたものである。例えば、バーコード、製造元、販売会社名、キャラクター、商品名、使用方法などを印刷することができる。印刷されたラベルは、打抜加工により必要な形状寸法のラベルに分離される。このインモールド成形用ラベルは、成形品表面の一部に貼着される部分的なものであってもよいが、通常はカップ状容器の側面を取巻くブランクとして、中空成形では瓶状成形品の表側及び／又は裏側に貼着されるラベルとして製造される。

（インモールド成形）
本発明のインモールド成形用ラベルを用いた成形品は、該ラベルを差圧成形金型の下雌金型の内面にラベルの印刷面が接するように設置した後、吸引により金型内壁に固定し、次いで成形品成形材料樹脂シートの溶融物が下雌金型の上方に導き、常法により差圧成形し、ラベルが成形品外壁に一体に融着されたラベル貼合成形品である。差圧成形は、真空成形、圧空成形のいずれも採用できるが、一般には両者を併用し、かつプラグアシストを利用した差圧成形が好ましい。またこのラベルは、溶融樹脂パリソンを圧空により金型内壁に圧着する、中空成形用インモールドラベルとして特に好適に使用できる。このようにして製造されたラベル貼合成形品は、ラベルが金型内で固定された後に、ラベルと樹脂成形品が一体に成形されるので、ラベルの変形もなく、成形品本体とラベルの密着強度が強固であり、ブリスターもなく、ラベルにより加飾された外観が良好な成形品となる。

以下に製造例、実施例及び試験例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の技術的範囲は以下に示す具体例などによりに限定されるものではない。
なお、製造例、実施例及び比較例における物性の測定方法と評価方法、以下に示す方法によって実施した。

（１）物性の測定
ＭＦＲはＪＩＳ−Ｋ−６７６０、密度はＪＩＳ−Ｋ−７１１２、光沢度はＪＩＳ−Ｐ−８１４２（７５度）に準拠して測定した値である。
（２）ヘーズ値
ＪＩＳ−Ｋ−７１３６に準拠して測定した値であり、日本電色工業社製ヘーズ計（ＮＤＨ２０００）を用いて測定した。全層ヘーズ値は、サンプルを２枚のスライドガラス（ＭＡＳＴＵＮＡＭＩ ＧＬＡＳＳ社製、プレクリン水縁磨、厚み０．９〜１．２ｍｍ）で挟み測定した。内部ヘーズは、サンプルの表裏面に流動パラフィン（和光純薬社製、赤外分析用）を測定箇所に濡らし、２枚のスライドガラスで挟み測定した。

（３）摩擦係数
ＪＩＳ−Ｋ−７１２５に準拠して測定した値であり、インモールド成形用ラベルを重ね合わせた場合のヒートシール性樹脂層（ＩＩ）と印刷可能層（ＩＩＩ）の間の縦方向の静摩擦係数及び動摩擦係数を測定した。
（４）表面粗さ
ＪＩＳ−Ｂ−０６０１に準拠して測定した値であり、（株）小坂研究所製、サーフコーダーＳＥ−３０を用いて算術平均粗さ（Ｒａ）及び十点平均粗さ（Ｒｚ）を測定した。

（５）オフセット印刷
三菱重工（株）製、ダイヤ−ＩＩ型印刷機を使用し、インキとしてＵＶインキである「ベストキュアー１６１Ｓ」（商品名、（株）Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ製）を用い、２５℃、相対湿度４０％の環境下、菊半版（６３６ｍｍ×４７０ｍｍ）の紙サイズで、地汚れが発生する条件にて、７０００枚／時の速度で５０００枚連続印刷した。連続印刷中の１枚抜き出し検査について以下の基準により判断した。
◎：地汚れの有無を容易に判断でき、運転中にインキの転移性の調整を行える。
○：地汚れの有無を比較的容易に判断でき、運転中にインキの転移性の調整を行え
る。
×：地汚れの有無の判断が困難であり、運転中にインキの転移性の調整が困難。

（６）インキ密着性
照射直後の印刷が施された面に、「セロテープ」（商品名、ニチバン（株）製）を貼着し、インターナルボンドテスター（熊谷理機工業（株）製）にてセロテープ剥離した際のインキ密着強度を（ｋｇ・ｃｍ）測定した。得られた強度と実使用上の良否判断は、以下の基準にて評価した。
○：１ｋｇ・ｃｍ以上（実用上問題ないレベル）
×：１ｋｇ・ｃｍ未満（実用上問題があるレベル）

（７）インモールド成形
（株）プラコー製の中空成形機（Ｖ−５０型）を使用し、ぺんてる（株）製の自動ラベル供給装置を用いて、打ち抜き加工したインモールド成形用ラベル（横７０ｍｍ、縦９０ｍｍ）を、ブロー成形用割型（容量８００ｍｌ）の一方に真空を利用して印刷面側が金型と接するように固定した後、高密度ポリエチレン（日本ポリケム（株）製、「ノバテックＰＥ、ＨＢ３３０、融点１３３℃」のパリソンを２００℃で溶融押出し、次いで割型を型締めした後、４．５ｋｇ／ｃｍ² の圧空をパリソン内に供給し、パリソンを膨張させて型に密着させて容器状とすると共にインモールド用ラベルと融着させ、次いで該型を冷却した後、型開きをしてラベルが貼着した中空成形品を取り出した。得られた成形品の外観の良否判断は、以下の基準にて評価した。
◎：透明性があり、非常に見栄えが良い。
○：透明性があり、見栄えが良い。
×：透明性がなく、見栄えが悪い。

＜実施例１＞
冷却ロールとして、硬化クロムメッキされた鏡面金属チルロール表面をセミマット調に加工した後に研磨を行い仕上げることで得た、表面粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）が０．３μｍ、最大高さ（Ｒｙ）が２．９μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．２μｍの直径４５０ｍｍ、幅１５００ｍｍのセミミラー調金属チルロール（温度約７０℃）を用いた。冷却ロールとニップするゴムロールとして、ゴム硬さ７０Ｈｓ（ＪＩＳスプリング式、ＨｓのＨはＨａｒｄｎｅｓｓ、ｓはｓｐｒｉｎｇ、ＪＩＳ−Ｋ−６３０１に準拠）、粒子径が３１〜３７μｍの微細粒子（例えば珪砂、珪酸ガラス粉末）を２０〜５５重量％の割合で含有させた、直径３００ｍｍ、幅１５００ｍｍのマット調ゴムロールを用いた。
３層樹脂の組成は、基材層（Ｉ）：表１に記載のＰＰ１を１００重量％、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）：表１に記載のＰＥ１を１００重量部に、添加剤として表１記載のＡＳを５重量部、ＡＢ１を５重量部配合、印刷可能層（ＩＩＩ）：表１に記載のＰＰ１を５０重量％と、ＰＰ２を２０重量％と、表１に記載のＭＡＨ−ＥＶＡ３０重量％の混合物１００重量部にＡＢ２を２重量部配合した。

この３層樹脂の組成物を別々の押出機を用いて２４０℃で溶融混練し、これらを１台の共押出Ｔ−ダイに供給し、Ｔ−ダイ内で３層に積層し、次いで２４０℃でＴ−ダイよりシート状に押し出し、これをセミミラー調チルロールと、マット調ゴムロールとの間に導き、挟圧（線圧約１．５ｋｇ／ｃｍ）しながら冷却し、これをガイドロールでコロナ放電処理器に導き、印刷可能層の表面を５０ｗ・分／ｍ² でコロナ放電処理し、耳部を切り取った後、巻き取り機に巻き取り、厚み１００μｍのフィルムを得た。
この積層フィルムの全層ヘーズ値は９１％、内部ヘーズ値は１３％、光沢度はセミミラー調金属チルロールと接触した側のフィルム表面が７０％、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）と印刷可能層（ＩＩＩ）の間の縦方向の動摩擦係数が０．８０、静摩擦係数が０．８７、フィルムの表面粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）は、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）１．７μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）２１μｍ、印刷可能層（ＩＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）０．３μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）６．０μｍであった。

＜実施例２＞
実施例１において、冷却ロールとニップするゴムロールとして、ゴム硬さ７０Ｈｓ、粒子径が２６〜３１μｍの微細粒子を２０〜５５重量％の割合で含有させた直径３００ｍｍ、幅１５００ｍｍのマット調ゴムロールを用いた。
また３層樹脂の組成が、基材層（Ｉ）：表１に記載のＰＰ１を１００重量部に核剤を２重量部配合、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）：表１に記載のＰＥ１を１００重量部に、表１記載のＡＳを８重量部、ＡＢ１を４重量部配合、印刷可能層（ＩＩＩ）：表１に記載のＰＰ１を７０重量％と、表１に記載のＭＡＨ−ＥＶＡを３０重量％の混合物１００重量部にＡＢ２を２．５重量部配合した。
成形方法は実施例１と同様にして厚み１００μｍのフィルムを得た。この積層フィルムの全層ヘーズ値は９４％、内部ヘーズ値は１４％、光沢度はセミミラー調金属チルロールと接触した側のフィルム表面が７０％、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）と印刷可能層（ＩＩＩ）の間の縦方向の動摩擦係数が０．６０、静摩擦係数が０．６９、フィルムの表面粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）は、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）１．２μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）１２μｍ、印刷可能層（ＩＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）０．３μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）６．０μｍであった。

＜実施例３＞
実施例１において、３層樹脂の組成が、基材層（Ｉ）：表１に記載のＰＰ１を１００重量％、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）：表１に記載のＰＥ１を７０重量％と表１に記載のＬＤＰＥを３０重量％の混合物１００重量部に、表１記載のＡＳを５重量部、ＡＢ１を５重量部配合、印刷可能層（ＩＩＩ）：表１に記載のＰＰ１を７５重量％と、密度０．９５の表１に記載のＭＡＨ−ＥＶＡを２５重量％の混合物１００重量部にＡＢ２を２重量部配合した。
成形方法は実施例１と同様にして厚み１００μｍのフィルムを得た。この積層フィルムの全層ヘーズ値は９１％、内部ヘーズ値は１３％、光沢度はセミミラー調金属チルロールと接触した側のフィルム表面が７０％、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）と印刷可能層（ＩＩＩ）の間の縦方向の動摩擦係数が０．６５、静摩擦係数が０．７６、フィルムの表面粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）は、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）１．５μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）１９μｍ、印刷可能層（ＩＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）０．３μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）６．０μｍであった。

＜実施例４＞
実施例１において、冷却ロールとニップするゴムロールとして、ゴム硬さ７０Ｈｓ、粒子径が５２〜６２μｍの微細粒子を２０〜５５重量％の割合で含有させた直径３００ｍｍ、幅１５００ｍｍのマット調ゴムロールを用いた。
また３層樹脂の組成の内、基材層（Ｉ）：表１に記載のＰＰ１を１００重量部に核剤を１０００ｐｐｍ配合、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）：表１に記載のＰＥ１を１００重量部に、表１記載のＡＳを４．５重量部、ＡＢ１を３．５重量部、印刷可能層（ＩＩＩ）：表１に記載のＰＰ２を７０重量％と、表１に記載のＭＡＨ−ＥＶＡを３０重量％の混合物１００重量部にＡＢ２を２．６重量部配合した。
成形方法は実施例１と同様にして厚み１００μｍのフィルムを得た。この積層フィルムの全層ヘーズ値は９８％、内部ヘーズ値は１６％、光沢度はセミミラー調金属チルロールと接触した側のフィルム表面が７０％、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）と印刷可能層（ＩＩＩ）の間の縦方向の動摩擦係数が０．６０、静摩擦係数が０．７０、フィルムの表面粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）は、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）３．０μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）３２μｍ、印刷可能層（ＩＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）０．３μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）６．０μｍであった。

＜実施例５＞
実施例１において、冷却ロールとニップするゴムロールとして、ゴム硬さ７０Ｈｓ、粒子径が３７〜４４μｍの微細粒子を２０〜５５重量％の割合で含有させた直径３００ｍｍ、幅１５００ｍｍのマット調ゴムロールを用いた。
また３層樹脂の組成の内、基材層（Ｉ）：表１に記載のｒ−ＰＰを１００重量％、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）：表１に記載のＰＥ１を１００重量部に、表１に記載のＡＳを４．５重量部、ＡＢ１を３．５重量部１１３６０ｐｐｍ配合、印刷可能層（ＩＩＩ）：表１に記載のｒ−ＰＰを６５重量％と、表１に記載のＭＡＨ−ＥＶＡを３５重量％の混合物１００重量部にＡＢ２を２．６重量部配合した。
成形方法は実施例１と同様にして厚み１００μｍのフィルムを得た。この積層フィルムの全層ヘーズ値は８２％、内部ヘーズ値は７％、光沢度はセミミラー調金属チルロールと接触した側のフィルム表面が８５％、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）と印刷可能層（ＩＩＩ）の間の縦方向の動摩擦係数が０．７０、静摩擦係数が０．８０、フィルムの表面粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）は、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）２．３μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）２８μｍ、印刷可能層（ＩＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）０．３μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）６．０μｍであった。

＜比較例１＞
実施例１において、冷却ロールとニップするゴムロールとして、ゴム硬さ７０Ｈｓ、１インチ当たり２５０線、逆グラビア型、直径３００ｍｍ、幅１５００ｍｍのエンボス調ゴムロールを用いた。
また３層樹脂の組成が、基材層（Ｉ）：表１に記載のＰＰ１を１００重量％、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）：表１に記載のＰＥ１を１００重量部に、表１記載のＡＳを８重量部、ＡＢ１を４重量部配合、印刷可能層（ＩＩＩ）：表１に記載のＰＰ１を９２重量％と、平均粒子径２．２μｍ（備北粉化工業（株）製、「ソフトン１０００」）の炭酸カルシウム粉末を８重量％の混合物１００重量部にＡＢ２を２．５重量部配合した。
成形方法は実施例１と同様にして厚み１００μｍのフィルムを得た。この積層フィルムの全層ヘーズ値は６２％、内部ヘーズ値は２５％、光沢度はセミミラー調金属チルロールと接触した側のフィルム表面が６０％、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）と印刷可能層（ＩＩＩ）の間の縦方向の動摩擦係数が０．７２、静摩擦係数が０．５５、フィルムの表面粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）は、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）２．２μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）９μｍ、印刷可能層（ＩＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）０．３μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）５．５μｍであった。

＜比較例２＞
実施例１において、冷却ロールとして、梨地エンボス加工された金属ロール直径４５０ｍｍ、幅１５００ｍｍのエンボス調金属チルロール（温度約３０℃）を用いた。またマット調ゴムロールの変わりにエアチャンバーを用いた。
３層樹脂の組成は、基材層（Ｉ）：表１に記載のＰＰ１を１００重量％、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）：表１に記載のＰＥ１を１００重量部に、表１記載のＡＳを１．６重量部、ＡＢ１を４重量部、滑剤を４．４重量部配合、印刷可能層（ＩＩＩ）：表１に記載のｒ−ＰＰを１００重量部にＡＢ２を１重量部３００ｐｐｍ配合した。

この３層樹脂の組成物を別々の押出機を用いて２４０℃で溶融混練し、これらを１台の共押出Ｔ−ダイに供給し、Ｔ−ダイ内で３層に積層し、次いで２４０℃でＴ−ダイよりシート状に押し出し、これをエンボス調金属チルロールと、エアチャンバーの間に導き冷却し、これをガイドロールでコロナ放電処理器に導き、印刷可能層の表面を５０ｗ・分／ｍ² でコロナ放電処理し、耳部を切り取った後、巻き取り機に巻き取り、厚み１００μｍのフィルムを得た。この積層フィルムの全層ヘーズ値は１７％、内部ヘーズ値は１５％、光沢度はエアチャンバー側のフィルム表面が５０％、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）と印刷可能層（ＩＩＩ）の間の縦方向の動摩擦係数が０．１７、静摩擦係数が０．１８、フィルムの表面粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）は、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）０．９０μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）３．４μｍ、印刷可能層（ＩＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）０．６μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）７．６μｍであった。

＜比較例３＞
比較例１において、印刷可能層（ＩＩＩ）：表１に記載のＰＰ１を６５重量％と、平均粒子径２．２μｍ（備北粉化工業（株）製、「ソフトン１０００」）の炭酸カルシウム粉末を３５重量％の混合物１００重量部にＡＢ２を２．５重量部配合した。
成形方法は実施例１と同様にして厚み１００μｍのフィルムを得た。この積層フィルムの全層ヘーズ値は７３％、内部ヘーズ値は２５％、光沢度はセミミラー調金属チルロールと接触した側のフィルム表面が３５％、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）と印刷可能層（ＩＩＩ）の間の縦方向の動摩擦係数が０．６５、静摩擦係数が０．５０、フィルムの表面粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）は、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）２．２μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）９μｍ、印刷可能層（ＩＩＩ）表面の算術平均粗さ（Ｒａ）１．０μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）１０μｍであった。

本発明のインモールド成形用ラベルは、オフセット印刷での印刷トラブルを連続印刷中に容易に解決することが出来、かつ、インモールド成形後の成形品の外観も良好であるインモールド成形用ラベル及びそれを用いた成形品が得られた。
該ラベルは、溶融した熱可塑性樹脂を射出成形して、或いは溶融した熱可塑性樹脂シートを真空成形もしくは圧空成形してラベル貼合成形品を製造するインモールド成形に用いるラベルであり、樹脂を成形する産業分野で好適に用いられる。

Claims (11)

1. 基材層（Ｉ）、基材層の裏面側に設けたヒートシール性樹脂層（ＩＩ）及び基材層の表面側に設けた印刷可能層（ＩＩＩ）を含み、全層ヘーズが８０〜１００％、かつ内部ヘーズが０〜２０％であることを特徴とするインモールド成形用ラベル。
2. 印刷可能層（ＩＩＩ）の光沢度（ＪＩＳ−Ｚ−８７４１：７５度測定）が４０〜９０％であることを特徴とする請求項１に記載のインモールド成形用ラベル。
3. 印刷可能層（ＩＩＩ）が、酢酸ビニル重合体のマレイン酸変性物を含み、印刷後２４時間以上経過後のインキ密着強度が１ｋｇ・ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１または２に記載のインモールド成形用ラベル。
4. インモールラベルを重ね合わせた場合の、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）と印刷可能層（ＩＩＩ）の間の縦方向静摩擦係数（ＪＩＳ−Ｋ−７１２５）が０．５５〜１．０および縦方向動摩擦係数が０．３〜１．０であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のインモールド成形用ラベル。
5. ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）の表面粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）を表す算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５〜１０μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が１０〜５０μｍであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のインモールド成形用ラベル。
6. 印刷可能層（ＩＩＩ）の表面粗さ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１）を表す算術平均粗さ（Ｒａ）が０．１５〜２．０μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が２〜２０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のインモールド成形用ラベル。
7. 基材層（Ｉ）、ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）及び印刷可能層（ＩＩＩ）が無延伸フィルムよりなることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のインモールド成形用ラベル。
8. ヒートシール性樹脂層（ＩＩ）が、融点１１０℃以下のポリエチレン系樹脂を含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のインモールド成形用ラベル。
9. 少なくともヒートシール性樹脂層（ＩＩ）が、帯電防止剤を含むことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のインモールド成形用ラベル。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載のインモールド成形用ラベルが貼合された成形品。
11. 成形品が、ポリオレフィン系樹脂を含むことを特徴とする請求項１０に記載の成形品。