WO2017187626A1 - 印刷用ブランケット、印刷用ブランケットの製造方法及び印刷用ブランケットを使用した印刷方法 - Google Patents

印刷用ブランケット、印刷用ブランケットの製造方法及び印刷用ブランケットを使用した印刷方法 Download PDF

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printing
blanket
elastic body
printing surface
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PCT/JP2016/063458
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村岡　貢治
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株式会社秀峰
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    • B41N10/02—Blanket structure
    • B41N10/04—Blanket structure multi-layer

Definitions

  • the present invention relates to a blanket for printing used for blanket printing in which ink transferred from a printing original plate is transferred to a printing surface.
  • a printing surface of a printing blanket is pressed against a printing original plate, and ink arranged according to a printing pattern on the printing original plate is transferred to the printing blanket. Thereafter, the printing surface of the printing blanket to which the ink has been transferred is pressed against the surface to be printed, and the transferred ink is transferred to the surface to be printed, thereby printing a printing pattern on the surface to be printed.
  • the printing blanket is an elastic body such as silicon rubber mixed with silicon oil having elasticity (flexibility), and has a substantially hemispherical shape, a bullet shape, or a substantially semi-cylindrical shape having a bullet-like cross section. Is formed. Then, the printing surface of the elastic body is pressed against the flat printing original plate, and after the ink is transferred from the printing original plate to the printing surface, the printing surface is pressed against the surface to be printed having a curved shape or unevenness from the printing surface. Ink is transferred to the surface to be printed.
  • an elastic body such as silicon rubber mixed with silicon oil having elasticity (flexibility)
  • the printing surface of the elastic body is pressed against the flat printing original plate, and after the ink is transferred from the printing original plate to the printing surface, the printing surface is pressed against the surface to be printed having a curved shape or unevenness from the printing surface. Ink is transferred to the surface to be printed.
  • each of the “small printing original plates 30a, 30b, 30c, and 30d corresponding to each of the small printing surfaces 1 is Ink is placed along the small developed pattern 3 on the corresponding small print surface 1 (S4 shown in FIG. 1).
  • “And small printing blankets 40a, 40b, 40c, 40d (hereinafter sometimes referred to as“ small printing blankets 40 ”) corresponding to the small printing surfaces 1 respectively.
  • the ink is pressed against the printing original plate 30 to transfer the ink to each small printing blanket 40 (S5 shown in FIG. 1). Further, the small printing blanket 40 is pressed against the small printing surface 1 corresponding to the small printing blanket 40, and the small pattern 2 is printed thereon (S6 shown in FIG. 1).
  • Such a technique is disclosed.
  • the present invention has been made in order to solve the above-described problems, and is a printing blanket capable of suppressing a defect in ink transfer from a printing original plate to a printing blanket while maintaining the accuracy of an image to be printed.
  • a printing blanket manufacturing method and a printing method using the printing blanket are provided.
  • a printing blanket according to the present invention includes an elastic body that deforms following the shape of a printing surface, the elastic body includes a printing surface that is pressed against the printing surface, and the printing surface includes a plurality of printing surfaces.
  • the height difference between the highest part and the lowest part of the uneven shape is 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the printing surface of the printing blanket can be pressed against the printing original plate while the viscosity of the ink on the printing original plate is increased, and the ink can be transferred to the printing surface. Therefore, the ink can be prevented from being crushed, and the ink can be transferred to the printing surface while maintaining the resolution of the printed image. Thereby, it is possible to print a fine image on a printing surface having a curved surface shape or unevenness.
  • Embodiment 1 a printing blanket according to the present invention will be described with reference to the drawings.
  • the present invention is not limited to the embodiments described below.
  • symbol is attached
  • Each drawing is schematically drawn, and the present invention is not limited to the illustrated shape (in particular, the thickness of the sheet is exaggerated).
  • the elastic body or elasticity is not limited to a linear relationship between the load applied to the elastic body and the amount of deformation caused by the load, and is a non-linear relationship, When the applied load is removed, it includes one that returns to its original shape immediately or after a predetermined time delay.
  • FIG. 1 is a side view showing an example of a printing blanket 10 according to Embodiment 1 of the present invention.
  • the printing blanket 10 shown in FIG. 1 is a substantially hemispherical elastic body.
  • the substantially hemispherical flat surface portion is used as the bottom surface, the distance from the center of the bottom surface to the vertex 11 is longer than that of a normal hemisphere having a bottom surface of the same size. That is, the printing blanket is shaped like a shell.
  • the shape of the printing blanket is not limited to this.
  • the shape of a hemisphere, a curved surface formed by rotating a parabola around its axis of symmetry, a part of an ellipsoid cut, a bullet shape or a semicircular shape is straightened.
  • the shape can be appropriately changed according to the specifications of the printing surface 18 such as the shape continuously extended on the line.
  • a predetermined range around the vertex 11 of the surface of the printing blanket 10 is the printing surface 13 that transfers the ink 17 from the printing original plate and transfers it to the printing surface 18.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the printing blanket 10 of FIG. A cross section passing through the vertex 11 of the printing blanket 10 and perpendicular to the bottom surface is shown.
  • the printing blanket 10 includes a base 1 and a sheet 2 attached along the curved surface of the base 1.
  • the elastic body constituting the printing blanket 10 is composed of a base 1 and a sheet 2 attached along the curved surface of the base 1.
  • the sheet 2 corresponds to the coating layer of the present invention.
  • the elastic body is not limited to the two-layer structure of the base 1 and the sheet 2 as shown in FIG. 2, and may be configured by more layers. Further, the elastic body may be composed of only one elastic body instead of a plurality of layers.
  • the base 1 is configured by molding, for example, silicon rubber.
  • the base body 1 is mixed with silicone oil in order to give elasticity (flexibility) and facilitate deformation.
  • the base body 1 has a bullet shape like the printing blanket 10, but the shape can be appropriately changed according to the specifications of the printing surface 18.
  • the substrate 1 is deformed when pressed against the printing original plate 16 shown in FIG. 3, and the ink 17 corresponding to the printing pattern applied to the printing original plate 16 can be transferred to the sheet 2.
  • the material (substance) is not limited as long as the transferred ink 17 can be transferred to the printing surface 18 when pressed against the printing surface 18 shown in FIG.
  • the sheet 2 is made of a sheet-like silicon rubber having a predetermined thickness (for example, 0.5 mm).
  • silicon rubber having higher hardness and less silicon oil content than that of the silicon rubber constituting the base 1 is employed.
  • the material is not limited to this, and when pressed against the printing original plate 16, the ink 17 corresponding to the printing pattern applied to the printing original plate 16 can be transferred, and when pressed against the printing surface 18, Any ink can be used as long as the transferred ink 17 can be transferred to the printing surface 18. Further, in the step of attaching the sheet 2 to be described later to the substrate 1, it is sufficient that the sheet 2 has sufficient elasticity so that it can be attached along the surface of the substrate 1.
  • the sheet 2 is molded by, for example, a mold, and the uneven shape 14 may be formed on the surface by molding. Furthermore, the surface of the sheet 2 may be formed with a concavo-convex shape 14 in which the height difference 15 between the highest portion and the lowest portion of the concavo-convex shape 14 is 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the sheet 2 is affixed to at least a part of the surface of the substrate 1 and becomes the printing surface 13 of the printing blanket 10.
  • the sheet 2 is attached to the substrate 1 by using, for example, an adhesive.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram of printing by the printing blanket 10 according to the first embodiment of the present invention.
  • printing by using a bullet-shaped printing blanket 10 will be described as an example.
  • the ink 17 is disposed on the printing original plate 16.
  • a plurality of inks 17 are arranged to form a predetermined print image.
  • the ink 17 is disposed on the printing original plate 16 by, for example, an intaglio plate, a relief plate, or an ink jet.
  • the printing blanket 10 is pressed against the printing original plate 16 from the vertex 11 and deformed, and a predetermined area centered on the vertex 11 is pressed against the surface of the printing original plate 16.
  • the predetermined area is referred to as a printing surface 13.
  • the ink 17 on the printing original plate 16 adheres to the printing surface 13 of the printing blanket 10 and is transferred.
  • the base body 1 is easily deformed because it is made of silicon rubber containing a large amount of silicon oil.
  • the sheet 2 attached to the surface of the base body 1 is made of, for example, silicon rubber having a hardness higher than that of the base body 1. However, since the sheet 2 is thin, it follows the deformation of the base body 1.
  • the material of the sheet 2 is not limited to silicon rubber having a hardness higher than that of the base 1, and the hardness and the material can be appropriately selected as long as they follow the deformation of the base 1.
  • the printing surface 13 may be wetted by applying a solvent. By performing this process, the ink 17 is easily transferred to the printing surface 13.
  • the printing surface 13 is pressed against the printing surface 18. Then, the ink 17 transferred to the printing surface 13 is transferred from the printing surface 13 to the printing surface 18, and the print image is transferred. Since the printing blanket 10 is configured to be easily deformed, the printing blanket 10 is easy to follow a curved surface to be printed and has good familiarity. Further, since the sheet 2 is formed of silicon rubber having a higher hardness than the base 1, and the amount of silicon oil mixed in the sheet 2 is small, when the printing blanket 10 is deformed, the base 1 is The mixed silicon oil is substantially sealed by the sheet 2 surrounding the silicon oil.
  • the printing surface 13 is in a state where silicon oil is appropriately attached, and when the printing surface 13 is pressed against the printing surface 18, the ink 17 hardly remains on the printing surface 13 and is easily transferred to the printing surface 18. .
  • corrugated shape 14 is formed in the surface on the opposite side to the side in which the base
  • the printing blanket 10 has a printing surface 13 with an uneven shape 14.
  • the printed surface 13 has a concavo-convex shape 14 in which the height difference 15 between the highest portion and the lowest portion of the concavo-convex shape 14 is 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the printing surface 13 has a three-dimensional surface roughness Sz (maximum height) of 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the printing surface 13 is 0.2 ⁇ m or more and 2.0 ⁇ m or less in terms of three-dimensional surface roughness Sa (arithmetic average).
  • the uneven shape 14 attached to the printing surface 13 is formed over the entire printing surface 13.
  • FIG. 4A to FIG. 4D are diagrams obtained by measuring a part of the concavo-convex shape 14 of the printing surface 13 of the printing blanket 10 according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIGS. 4A to 4D show the respective printing surfaces 13 of the printing blanket 10 made so that the height difference 15 between the highest part and the lowest part of the concavo-convex shape 14 is different.
  • the uneven shape 14 is measured. That is, each of (a) to (q) shown in FIGS. 4A to 4D represents the uneven shape 14 of the printing surface 13 of the different printing blanket 10.
  • the uneven shape 14 on the surface of the printing surface 13 is obtained as shown in FIGS. 4A to 4D. Is measured.
  • the printing surface 13 is provided with irregular irregular shapes 14.
  • a straight line having a reference length of 610 ⁇ m is determined, and the uneven shape 14 is measured along the straight line. According to this measurement, the height difference 15 from the highest part to the lowest part of the concavo-convex shape 14 is 3.7 ⁇ m at the lowest and 16.8 ⁇ m at the highest.
  • the printing surface 13 of the printing blanket 10 is almost mirror-finished. Specifically, the height difference 15 between the highest part and the lowest part of the concavo-convex shape 14 is 1 ⁇ m or less. .
  • the viscosity of the ink 17 was 10 to 100 P (poise). By setting the viscosity of the ink 17 to such a low viscosity, the ink 17 is surely transferred from the printing original plate 16 to the printing surface 13 of the printing blanket 10.
  • the ink 17 placed on the printing original plate 16 is arranged such that when the printing original plate 16 is viewed from vertically above, a large number of fine points are collected to form a predetermined image.
  • the ink 17 placed on the printing original plate 16 has a predetermined height. Therefore, when the printing surface 13 of the printing blanket 10 is pressed against the printing original plate 16, the ink 17 on the printing original plate 16 is crushed and deformed by the printing surface 13. When the ink 17 has a low viscosity as in the prior art, the ink 17 is crushed.
  • the ink 17 arranged as a large number of dots on the printing original plate 16 is transferred to the printing surface 13 of the printing blanket 10, it spreads more than when it is on the printing original plate 16. For this reason, the resolution of the image formed with the ink 17 is lowered.
  • the printing surface 13 is provided with the concavo-convex shape 14 in which the height difference 15 between the highest portion and the lowest portion of the concavo-convex shape 14 is 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the viscosity of the ink 17 can be increased.
  • the viscosity of the ink 17 can be set to 100 to 1000 P.
  • the ink 17 arranged as a large number of points on the printing original plate 16 is difficult to deform and spread.
  • the ink 17 can be transferred to the printing surface 13 while suppressing a decrease in the resolution of the image, the resolution of the image printed on the printing surface 18 can also be increased.
  • the ink 17 is actually transferred from the printing original plate 16 to the printing blanket 10 by the printing blanket 10 having the concavo-convex shape 14 of (a) to (q) shown in FIG.
  • the ink 17 could be transferred from the printing original plate 16 to the printing blanket 10 and was printed well. From this test result, it is more preferable that the printing surface 13 of the printing blanket 10 has a height difference 15 of 5 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less between the highest part and the lowest part of the uneven shape 14. That is, the three-dimensional surface roughness Sz is preferably 5 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less.
  • the printing surface 13 has a three-dimensional surface roughness Sa (arithmetic average) of 0.5 ⁇ m or more and 1.2 ⁇ m or less.
  • Sa surface roughness
  • the base body 1 is formed using, for example, a silicon rubber mold.
  • the surface roughness of the substrate 1 is molded without any particular adjustment.
  • the surface of the mold for forming the printing surface 13 of the printing blanket 10 is previously processed to a predetermined surface roughness. .
  • the concavo-convex shape 14 on the surface of the mold is transferred to the elastic body and molded. This step corresponds to the substrate forming step of the present invention.
  • the sheet 2 is also formed by using, for example, a silicon rubber mold.
  • the sheet 2 constitutes the surface of an elastic body constituting the printing blanket 10. That is, the sheet 2 constitutes the printing surface 13. Therefore, the surface of the mold for molding at least one surface of the sheet 2 is processed in advance to a predetermined surface roughness. Then, the uneven shape on the surface of the mold is transferred to the sheet 2 and molded.
  • the surface of the sheet 2 after molding has a predetermined uneven shape 14.
  • the surface of the sheet 2 after molding is molded such that the height difference 15 between the highest part and the lowest part of the uneven shape 14 is 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • This step corresponds to the coating layer forming step of the present invention.
  • the sheet 2 forming step when the surface of the formed sheet 2 is formed such that the height difference 15 between the highest part and the lowest part of the concavo-convex shape 14 is 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, the sheet 2 described later is used as it is. You may proceed to the pasting process. However, even if the height difference 15 between the highest part and the lowest part of the concavo-convex shape 14 is in the range of 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, the height difference 15 between the highest part and the lowest part of the concavo-convex shape 14 is set to a predetermined value.
  • the surface of the sheet 2 is rubbed with an abrasive such as abrasive cloth and the protruding portion of the concavo-convex shape 14, that is, a high portion is shaved in this step.
  • an abrasive such as abrasive cloth
  • a polishing sponge such as a melamine sponge may be used.
  • the surface of the sheet 2 is rubbed with abrasive cloth or the like so that the high portion of the concavo-convex shape 14 is shaved so that the difference 15 is 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the height difference 15 between the highest part and the lowest part of the concavo-convex shape 14 can be in the range of 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the sheet 2 forming step when the surface of the formed sheet 2 is formed to have a mirror surface or a roughness close to the mirror surface, in this step, a sheet is used by using an abrasive such as abrasive cloth paper or polishing sponge.
  • the surface of 2 may be rubbed to reveal the surface.
  • the height difference 15 between the highest part and the lowest part of the concavo-convex shape 14 can be processed in a range of 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the printing surface 13 when expressed in terms of three-dimensional surface roughness, can be Sz 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, Sa 0.2 ⁇ m or more and 2.0 ⁇ m or less. This step corresponds to the printing surface finishing step of the present invention.
  • the surface of the sheet 2 may be melted or corroded before the above-described finishing step, so that the high portion of the uneven shape 14 can be easily scraped off.
  • a solvent such as ethanol is applied to the surface of the sheet 2.
  • a solvent that dissolves the material of the sheet 2 may be selected according to the material of the sheet 2 so as to easily scrape off the high portion of the surface uneven shape 14.
  • the solvent may be applied to the surface of the sheet 2 and the sheet 2 finishing process may be performed simultaneously.
  • the surface of the sheet 2 may be rubbed with a melamine sponge soaked with a solvent. This step corresponds to the surface treatment step of the present invention.
  • the surface may be deteriorated or corroded by spraying ozone gas on the surface of the sheet 2, for example.
  • the gas to be sprayed may be changed as appropriate according to the material constituting the printing surface 13.
  • the sheet 2 is attached to the substrate 1.
  • the sheet 2 and the substrate 1 are bonded with, for example, an adhesive. Adhesion is performed between the sheet 2 and the substrate 1 so that air bubbles do not enter. When the adhesive is hardened, the sheet 2 and the substrate 1 can be deformed like an integral elastic body.
  • the sheet 2 surface treatment process and the sheet 2 finishing process may be performed after the sheet 2 is attached.
  • the manufacturing method of the printing blanket 10 having a two-layer structure has been described.
  • the uneven shape 14 is added to the portion corresponding to the printing surface 13 on the surface of the substrate 1 by a mold. Further, by performing the operations of the sheet 2 finishing process and the sheet 2 surface treatment process described above on the portion corresponding to the printing surface 13 on the surface of the substrate 1, the highest portion to the lowest portion of the uneven shape 14 on the printing surface 13 are changed.
  • the height difference 15 is set to be 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the printing surface 13 has a three-dimensional surface roughness Sz (maximum height) of 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the printing surface 13 is represented by three-dimensional surface roughness Sa (arithmetic mean), it is 0.2 ⁇ m or more and 2.0 ⁇ m or less.
  • the height difference 15 between the highest portion and the lowest portion of the uneven shape 14 on the printing surface 13 is 5 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less.
  • the printing surface 13 may have a three-dimensional surface roughness Sz of 5 ⁇ m to 15 ⁇ m, or a three-dimensional surface roughness Sa (arithmetic average) of 0.5 ⁇ m to 1.2 ⁇ m.
  • the printing blanket 10 according to the first embodiment includes an elastic body that deforms following the shape of the printing surface 18, and the elastic body includes a printing surface 13 that is pressed against the printing surface 18.
  • No. 13 has a plurality of concave and convex shapes 14 formed in the entire area, and the height difference 15 between the highest and lowest portions of the concave and convex shapes 14 is 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the printing blanket 10 according to the first embodiment includes an elastic body that deforms following the shape of the printing surface 18.
  • the elastic body includes a printing surface 13 that is pressed against the printing surface 18.
  • the surface roughness Ry is 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the printing surface has a surface roughness Sa of 0.2 ⁇ m or more and 2.0 ⁇ m or less.
  • the elastic body includes the base 1 and a coating layer (sheet 2) that covers at least part of the surface of the base 1.
  • the printing surface 13 is the surface of the coating layer opposite to the side where the substrate 1 is located.
  • the height difference 15 of the concavo-convex shape 14 formed on the printing surface 13 is reduced due to wear and dirt, and the sheet 2 can be easily replaced even if ink loss occurs in the printed image. it can.
  • substrate 1 of the blanket 10 for printing can be used repeatedly, the cost concerning the blanket 10 for printing can be held down.
  • the elastic body contains silicon oil.
  • the method for manufacturing the printing blanket 10 according to the first embodiment includes an elastic body that deforms following the shape of the printing surface 18.
  • the elastic body is a printing blanket manufacturing method including a printing surface 13 that is pressed against the printing surface 18. And it has the elastic body shaping
  • the method for manufacturing the printing blanket 10 according to the first embodiment includes an elastic body having a printing surface 13 that deforms following the shape of the printing surface 18 and is pressed against the printing surface 18.
  • a printing blanket manufacturing method comprising a substrate 1 and a coating layer covering at least a part of the surface of the substrate 1.
  • a substrate forming step for forming the substrate 1 a coating layer forming step for forming a coating layer, a printing surface finishing step for rubbing the printing surface 13 with an abrasive after the coating layer forming step, and a coating layer for the substrate 1 And an attaching step for attaching to the surface of the substrate.
  • a substrate forming step for forming the substrate 1 a coating layer forming step for forming a coating layer, a printing surface finishing step for rubbing the printing surface 13 with an abrasive after the coating layer forming step, and a coating layer for the substrate 1 And an attaching step for attaching to the surface of the substrate.
  • the manufacturing method of the printing blanket 10 of Embodiment 1 it has the surface treatment process of apply
  • the material constituting the printing surface 13 can be melted or corroded, so that the height difference of the uneven shape formed on the printing surface 13 can be appropriately processed.
  • an elastic body that deforms following the shape of the printing surface 18 is provided, and the elastic body is pressed against the printing surface 18.
  • the printing surface 13 includes a printing blanket in which a plurality of uneven shapes are formed in the entire area, and the height difference between the highest and lowest portions of the uneven shape is 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less. It is a printing method. A step of placing the ink 17 on the printing original plate 16 so as to obtain a predetermined printing pattern; a step of pressing the elastic body against the printing original plate 16 on which the ink 17 is placed; and a step of pressing the elastic body against the printing surface 18. Have.
  • the printing method using the printing blanket 10 according to the first embodiment has a step of curing the ink 17 placed on the printing original plate 16 before the step of pressing the elastic body against the printing original plate 16. Also good.
  • the viscosity of the ink 17 may be 100 to 1000 P, or the viscosity of the ink 17 may be 100 to 1000 P in the step of curing the ink 17. .
  • the ink 17 can be prevented from being crushed and spread, and even the hard ink 17 can be transferred to the printing surface 13, so there is no ink loss and high-precision printing with high resolution. An image is obtained.

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Abstract

　印刷する画像の精度を保ちつつ、印刷原版から印刷用ブランケットへのインキの転写不良を抑える印刷用ブランケット、印刷用ブランケットの製造方法及び印刷用ブランケットを使用した印刷方法を提供する。本発明に係る印刷用ブランケットは、被印刷面の形状に追従して変形する弾性体を備える。弾性体は、被印刷面に押し付けられる印刷面を備える。印刷面は、全域に複数の凹凸形状が形成され、前記凹凸形状の最も高い部分と最も低い部分との高低差が２μｍ以上２０μｍ以下である。

Description

印刷用ブランケット、印刷用ブランケットの製造方法及び印刷用ブランケットを使用した印刷方法
　本発明は印刷原版から移し取ったインクを被印刷面に転写するブランケット印刷に使用する印刷用ブランケットに関する。
　従来、ブランケット印刷は、印刷原版に印刷用ブランケットの印刷面を押し付けて、印刷原版に印刷パターンに応じて配列されたインキを印刷用ブランケットに転写する。その後、インキが転写された印刷用ブランケットの印刷面を被印刷面に押し付けて、転写されたインキを被印刷面に転写することによって、被印刷面に印刷パターンを印刷するものである。
　従来技術においては、印刷用ブランケットは、弾性（可撓性）を有するシリコンオイルが混合されたシリコンゴム等の弾性体で、略半球状、砲弾状、又は断面が砲弾状の略半円柱状に形成されている。そして、弾性体の印刷面を平面状の印刷原版に押し付け、印刷原版から印刷面にインキを移し取った後に、印刷面を曲面状又は凹凸を有する被印刷面に押し当てることによって、印刷面から被印刷面にインクを転写する。
　例えば、特許文献１においては、「小被印刷面１のそれぞれに対応した小印刷原版３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ（以下、それぞれを「小印刷原版３０」と称す場合がある）に、それぞれが対応する小被印刷面１における小展開絵柄３に沿ってインキを載せる（図１に示すＳ４）。」「そして、小被印刷面１のそれぞれに対応した小印刷用ブランケット４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ（以下、それぞれを「小印刷用ブランケット４０」と称す場合がある）を、それぞれが対応する小印刷原版３０に押し付けて、それぞれの小印刷用ブランケット４０にインキを転写する（図１に示すＳ５）。さらに、小印刷用ブランケット４０、これが対応する小被印刷面１に押し付けて、そこに小絵柄２を印刷する（図１に示すＳ６）。」このような技術が開示されている。
特開２０１１－７３６号公報
　特許文献１に開示されている印刷において、微細で高精度な印刷をするには、印刷原版に載せるインキを微細で高精度に配置する必要がある。また、印刷原版に印刷用ブランケットを押し付けた際に、印刷原版上に配置されたインキがつぶれて広がるのを抑える必要がある。そのためには、印刷原版に載せるインキの粘度を高くしなければならない。しかし、インキの粘度が高いと、印刷用ブランケットの印刷面にインキが付きにくく、印刷原版から印刷用ブランケットへのインキの転写が確実にできない、という課題があった。
　一方、印刷原版上のインキが印刷用ブランケットの印刷面に確実に転写させるために、印刷原版上のインキの粘度を低くすると、印刷用ブランケットを印刷原版上に押し付けた際にインキがつぶれ、印刷する画像の精度が悪くなってしまうという課題があった。
　本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、印刷する画像の精度を保ちつつ、印刷原版から印刷用ブランケットへのインキの転写の不良を抑えることができる印刷用ブランケット、印刷用ブランケットの製造方法及び印刷用ブランケットを使用した印刷方法を提供するものである。
　本発明に係る印刷用ブランケットは、被印刷面の形状に追従して変形する弾性体を備え、前記弾性体は、前記被印刷面に押し付けられる印刷面を備え、前記印刷面は、全域に複数の凹凸形状が形成され、前記凹凸形状の最も高い部分と最も低い部分との高低差が２μｍ以上２０μｍ以下である。
　本発明によれば、印刷原版上のインキの粘度を高くしたまま、印刷原版に印刷用ブランケットの印刷面を押し付け、インキを印刷面に移し取ることができる。そのため、インキがつぶれるのを抑えられ、印刷画像の解像度を保ちつつ印刷面にインキを移し取ることができる。これにより、微細な画像を曲面状又は凹凸を有する被印刷面に印刷することが可能になる。
本発明の実施の形態１に係る印刷用ブランケットの一例を表した側面図である。 図１の印刷用ブランケットの断面図である。 本発明の実施の形態１に係る印刷用ブランケットによる印刷の説明図である。 本発明の実施の形態１に係る印刷用ブランケットの印刷面の一部の凹凸形状を測定した図である。 本発明の実施の形態１に係る印刷用ブランケットの印刷面の一部の凹凸形状を測定した図である。 本発明の実施の形態１に係る印刷用ブランケットの印刷面の一部の凹凸形状を測定した図である。 本発明の実施の形態１に係る印刷用ブランケットの印刷面の一部の凹凸形状を測定した図である。
　実施の形態１.
　以下、本発明に係る印刷用ブランケットについて、図面を参照しながら説明する。なお、以下に説明する実施の形態によって本発明が限定されるものではない。また、各図において同じ部分には同じ符号を付し、一部の説明を省略する。また、各図は模式的に描かれたものであって、本発明は図示された形状に限定されるものではない（特に、シートについては厚さを誇張している）。また、本明細書において、弾性体または弾性とは、これに加わる荷重と該荷重によって生じる変形量とが直線的な関係にあるものに限定するものではなく、非直線的な関係であって、加わっていた荷重が除かれた場合に、即時または所定の時間遅れの後に、元の形状に戻るものを含んでいる。
　＜印刷用ブランケット１０＞
　図１は、本発明の実施の形態１に係る印刷用ブランケット１０の一例を表した側面図である。図１に示された印刷用ブランケット１０は、略半球形状の弾性体である。略半球形状の平面部を下側にして底面としたときに、底面の中心から頂点１１までの距離は、同じ大きさの底面を持つ通常の半球よりも長くなっている。つまり、印刷用ブランケットは、砲弾の様な形状になっている。なお、印刷用ブランケットの形状はこれに限定されず、例えば、半球、放物線をその対称軸周りに回転させてできる曲面、楕円体を切断した一部等の形状、砲弾形状又は半円形状を一直線上に連続的に伸ばした形状など、被印刷面１８の仕様等に応じて適宜形状を変更できる。実施の形態１においては、印刷用ブランケット１０の表面のうち、頂点１１を中心とした所定の範囲が、印刷原版からインキ１７を移し取り、被印刷面１８に転写する印刷面１３となる。
　図２は、図１の印刷用ブランケット１０の断面図である。印刷用ブランケット１０の頂点１１を通り、底面に垂直な断面を示している。図２に示されるように、印刷用ブランケット１０は、基体１と基体１の曲面に沿って貼り付けられたシート２とからなる。実施の形態１においては、印刷用ブランケット１０を構成する弾性体は、基体１と基体１の曲面に沿って貼り付けられたシート２から構成される。シート２は、本願発明の被覆層に相当するものである。なお、弾性体は図２に示されているように基体１とシート２との２層構造に限られず、さらに多くの層により構成されていても良い。また、弾性体は、複数の層ではなく１つの弾性体のみにより構成されていても良い。
　＜基体１＞
　基体１は、例えばシリコンゴムを成形して構成される。基体１は、弾性（可撓性）を付与し、変形しやすくするためにシリコンオイルが混合されている。実施の形態１においては、基体１は、印刷用ブランケット１０と同じように、砲弾形状になっているが、被印刷面１８の仕様等に応じて適宜形状を変更することができる。なお、基体１は、図３に示されている印刷原版１６に押し付けられた際に変形し、印刷原版１６に塗布された印刷パターンに対応したインキ１７をシート２に移し取ることができ、図３に示されている被印刷面１８に押し付けられた際、移し取ったインキ１７を被印刷面１８に移し渡すことができるものであれば、その材料（物質）を限定するものではない。
　＜シート２＞
　シート２は、所定の厚さ（例えば、０．５ｍｍ）のシート状のシリコンゴムから構成される。実施の形態１においては、例えば基体１を構成するシリコンゴムよりも硬度が高く、シリコンオイルの含有量が少ないシリコンゴムを採用している。ただし、材質はこれに限定されず、印刷原版１６に押し付けられた際、印刷原版１６に塗布された印刷パターンに対応したインキ１７を移し取ることができ、被印刷面１８に押し付けられた際、移し取ったインキ１７を被印刷面１８に移し渡すことができるものであればよい。また、後述するシート２を基体１に貼り付ける工程において、基体１の表面に沿って貼り付けられるように、十分な伸縮性を有していれば良い。
　シート２は、例えば金型により成形されるものであり、成形により表面に凹凸形状１４が形成されていても良い。さらに言うと、シート２の表面は、予め凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が２μｍ以上２０μｍ以下の凹凸形状１４が形成されていても良い。シート２は、基体１の表面の少なくとも一部に貼り付けられ、印刷用ブランケット１０の印刷面１３となる。シート２の基体１への貼り付けは、例えば接着剤により貼り付けられる。
　＜印刷用ブランケット１０による印刷＞
　図３は、本発明の実施の形態１に係る印刷用ブランケット１０による印刷の説明図である。実施の形態１においては、一例として砲弾状の印刷用ブランケット１０による印刷を説明する。
　図３（ａ）に示されるように、実施の形態１において、印刷原版１６の上にはインキ１７が配置されている。インキ１７は、複数集合して所定の印刷画像となるように配置されている。インキ１７は、例えば凹版、凸版又はインクジェットにより印刷原版１６の上に配置される。
　図３（ｂ）に示されるように、印刷用ブランケット１０は、頂点１１から印刷原版１６に押し付けられ、変形し、頂点１１を中心とする所定の領域が印刷原版１６の表面に押し付けられる。その所定の領域を印刷面１３と称する。印刷原版１６の上にあるインキ１７は、印刷用ブランケット１０の印刷面１３に付着し、転写される。基体１は、シリコンオイルを多く含有するシリコンゴムから構成されているため容易に変形する。一方、基体１の表面に貼り付けられたシート２は、例えば、基体１よりも硬度が高いシリコンゴムで構成されているが、薄いシート状であるため、基体１の変形に追従する。ただし、シート２の材質については基体１よりも硬度が高いシリコンゴムのみに限定するものでは無く、基体１の変形に追従するものであれば、硬度及び材質は適宜選択することができる。
　なお、印刷用ブランケット１０を印刷原版１６に押し付ける前に、印刷面１３に溶剤を塗布して湿らせた状態にしても良い。この処理をすることにより、印刷面１３にインキ１７が転写されやすくなる。
　図３（ｃ）に示されるように、印刷面１３にインキ１７が転写された後、被印刷面１８に印刷面１３を押し付ける。すると、印刷面１３に転写されたインキ１７は、印刷面１３から被印刷面１８に移され、印刷画像が転写される。印刷用ブランケット１０は、変形しやすく構成されているため、曲面状の被印刷面へ追従しやすく馴染が良好である。また、シート２の方が基体１よりも硬度が高いシリコンゴムで形成されており、シート２はシリコンオイルの混合量が少なくなっているため、印刷用ブランケット１０が変形した際に、基体１に混合されているシリコンオイルは、これを包囲するシート２によって略封止される。また、シート２に混合されたシリコンオイルの量は少ないから、シート２により構成される印刷面１３にシリコンオイルは滲み出し難くなっている。これにより、印刷面１３は、適度にシリコンオイルが付着した状態であり、印刷面１３を被印刷面１８に押し付けた時にインキ１７が印刷面１３に残りにくく被印刷面１８に移しやすくなっている。
　＜印刷面１３＞
　基体１に貼り付けられたシート２は、少なくとも基体１が位置する側と反対側の表面に凹凸形状１４が形成されている。つまり、印刷用ブランケット１０は、印刷面１３が凹凸形状１４を有する。さらに言うと、印刷面１３は、凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が２μｍ以上２０μｍ以下の凹凸形状１４が形成されている。言い換えると、印刷面１３は、三次元表面粗さＳｚ（最大高さ）２μｍ以上２０μｍ以下になっている。また、印刷面１３は、三次元表面粗さＳａ（算術平均）で表すと、０．２μｍ以上２.０μｍ以下になっている。印刷面１３に付された凹凸形状１４は、印刷面１３の全域にわたって形成されている。
　図４Ａ～図４Ｄは、本発明の実施の形態１に係る印刷用ブランケット１０の印刷面１３の一部の凹凸形状１４を測定した図である。図４Ａ～図４Ｄに示された（ａ）～（ｑ）は、凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が異なる様に作られた印刷用ブランケット１０のそれぞれの印刷面１３の凹凸形状１４を測定したものである。つまり、図４Ａ～図４Ｄに示された（ａ）～（ｑ）のそれぞれは、異なる印刷用ブランケット１０の印刷面１３の凹凸形状１４を表している。印刷面１３の任意の部分を、所定の基準長さの直線を決めてその直線に沿って表面の形状を測定すると、図４Ａ～図４Ｄに示されるように印刷面１３の表面の凹凸形状１４が測定される。図４Ａ～図４Ｄに示されるように、印刷面１３には不規則な凹凸形状１４が付されている。実施の形態１においては、基準長さ６１０μｍの直線を決めて、その直線に沿って凹凸形状１４を測定されている。この測定によると、凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が、低いものでは３．７μｍ、高いものでは１６．８μｍになっている。
　上記の構成の印刷用ブランケットにより、印刷原版１６上にあるインキ１７の粘度が高い場合であっても、印刷面１３に付された凹凸形状１４にインキ１７が入り込み、印刷原版１６から印刷面１３に移され易くなる。
　従来の技術においては、印刷用ブランケット１０の印刷面１３は、ほぼ鏡面に仕上げられており、具体的には凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が１μｍ以下になっていた。従来の印刷用ブランケット１０を用いて印刷する際にはインキ１７の粘度は１０～１００Ｐ（ポアズ）にされていた。インキ１７の粘度をこのように低い粘度にすることにより、印刷原版１６から印刷用ブランケット１０の印刷面１３にインキ１７が確実に移るようにしていた。
　印刷原版１６上に載せられたインキ１７は、印刷原版１６を垂直上方から見ると微細な点を多数集合させて所定の画像になる様に配置されている。印刷原版１６上に載せられたインキ１７は、所定の高さを持っている。そのため、印刷用ブランケット１０の印刷面１３が印刷原版１６に押し付けられると、印刷原版１６上のインキ１７は印刷面１３により押しつぶされて変形する。インキ１７が従来の技術のように粘度が低い場合には、インキ１７がつぶされる。印刷原版１６上においては多数の点となって配置されていたインキ１７は、印刷用ブランケット１０の印刷面１３に移されたときには、印刷原版１６上にあったときよりも大きく広がってしまう。このため、インキ１７により形成された画像は、解像度が低くなってしまう。
　これに対し、実施の形態１に係る印刷用ブランケット１０においては、印刷面１３は、凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が２μｍ以上２０μｍ以下の凹凸形状１４が形成されている。これにより、実施の形態１に係る印刷用ブランケット１０を用いて印刷を行う場合には、インキ１７の粘度を高くすることができる。具体的には、インキ１７の粘度を１００～１０００Ｐにすることができる。これにより、印刷原版１６上に印刷用ブランケット１０の印刷面１３を押し付けても、印刷原版１６上において多数の点となって配置されていたインキ１７は変形しにくく拡がりにくい。ひいては、画像の解像度の低下を抑えたままインキ１７を印刷面１３に移すことができるため、被印刷面１８に印刷された画像も解像度が高くすることができる。
　図４Ａ～図４Ｄに示された（ａ）～（ｑ）の凹凸形状１４をもつ印刷用ブランケット１０により、実際に印刷原版１６から印刷用ブランケット１０にインキ１７を移し取り、被印刷面１８に印刷する試験を実施したところ、どれも印刷原版１６から印刷用ブランケット１０にインキ１７を移し取ることができ、良好に印刷された。この試験結果から、さらに好ましくは、印刷用ブランケット１０の印刷面１３は、凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が５μｍ以上１５μｍ以下にすると良い。つまり、三次元表面粗さＳｚ５μｍ以上１５μｍ以下にすると良い。また、印刷面１３は、三次元表面粗さＳａ（算術平均）で０．５μｍ以上１．２μｍ以下となっている。試験において、印刷に用いられたインキ１７の粘度は、１００～１０００Ｐの範囲で実施した。
　＜印刷用ブランケット１０の製造方法＞
　（基体１成形工程）
　基体１は、例えばシリコンゴムを金型を用いて成形される。実施の形態１においては、印刷用ブランケット１０は２層構造になっているため、基体１の表面粗さについては特に調整することなく成形される。印刷用ブランケット１０を構成する弾性体が１つの成形品により構成される場合は、印刷用ブランケット１０の印刷面１３を成形する部分の金型の表面を所定の表面粗さに予め加工しておく。すると、金型の表面の凹凸形状１４が弾性体に転写されて成形される。この工程は、本発明の基体成形工程に相当するものである。
　（シート２成形工程）
　シート２も例えばシリコンゴムを金型を用いて成形される。実施の形態１においては、シート２は、印刷用ブランケット１０を構成する弾性体の表面を構成する。つまり、シート２が印刷面１３を構成する。よって、シート２の少なくとも一方の表面を成形する部分の金型の表面を所定の表面粗さに予め加工しておく。すると、金型の表面の凹凸形状がシート２に転写されて成形される。成形後のシート２の表面は所定の凹凸形状１４を有する。実施の形態１においては、成形後のシート２の表面は、凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が２μｍ以上２０μｍ以下となるように成形されている。または、シート２の成形時には、凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が２０μｍ以上となるように成形されていても良い。この工程は、本発明の被覆層成形工程に相当するものである。
　（シート２仕上げ工程）
　シート２成形工程において、成形後のシート２の表面が凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が２μｍ以上２０μｍ以下となるように成形されている場合は、そのまま後述するシート２貼り付け工程に進んでも良い。しかし、凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が２μｍ以上２０μｍ以下の範囲であっても、さらにその凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５を所定の値にしたい場合には、本工程で、例えば研磨布紙等の研磨材を用いてシート２の表面をこすり、凹凸形状１４の突出部分、つまり高い部分を削る。または、メラミンスポンジなどの研磨スポンジを用いても良い。また、シート２の表面の凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が２０μｍ以上となるように成形されている場合には、凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が２μｍ以上２０μｍ以下になるように、シート２の表面を研磨布紙などでこすり凹凸形状１４の高い部分を削る。これにより、凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が２μｍ以上２０μｍ以下の範囲にすることができる。
　また、シート２成形工程において、成形後のシート２の表面が鏡面又は鏡面に近い粗さに成形されている場合は、本工程で、例えば研磨布紙、研磨スポンジ等の研磨材を用いてシート２の表面をこすり、表面をあらしても良い。これにより、凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が２μｍ以上２０μｍ以下の範囲に加工することができる。また、三次元表面粗さで表すと、印刷面１３をＳｚ２μｍ以上２０μｍ以下、Ｓａ０．２μｍ以上２．０μｍ以下にすることができる。
　この工程は、本発明の印刷面仕上げ工程に相当するものである。
　（シート２表面処理工程）
　シート２の表面の凹凸形状１４の高い部分を削りとるにあたり、上述の仕上げ工程の前にシート２の表面を溶かし、または腐食し、凹凸形状１４の高い部分を削り取りやすくする処理を行っても良い。実施の形態１においては、例えば、エタノールなどの溶剤をシート２の表面に塗布する。または、シート２の材質に応じ、表面の凹凸形状１４の高い部分を削り取りやすくするようにシート２の材質を溶かす溶剤を選択しても良い。また、溶剤をシート２の表面に塗布してから上述のシート２仕上げ工程に進むのではなく、溶剤をシート２の表面に塗布とシート２仕上げ工程を同時に行っても良い。例えば、メラミンスポンジに溶剤をしみこませてシート２の表面をこすっても良い。この工程は、本発明の表面処理工程に相当するものである。
　また、溶剤をシート２の表面に塗布する代わりに、例えばオゾンガスをシート２の表面に吹き付けることにより、表面を劣化又は腐食させても良い。なお、印刷面１３を構成する材質に応じ、吹き付けるガスは適宜変更しても良い。
　（シート２貼り付け工程）
　次にシート２を基体１に貼り付ける。シート２と基体１とは例えば接着剤により接着される。シート２と基体１との間に、気泡が入らないように接着される。接着剤が固まると、シート２と基体１とが一体の弾性体のように変形することができる。なお、シート２表面処理工程及びシート２仕上げ工程は、シート２の貼り付け後に実施しても良い。
　以上の説明では２層構成の印刷用ブランケット１０の製造方法について説明した。印刷用ブランケット１０が１つの弾性体のみにより構成される場合は、基体１の表面の印刷面１３に相当する部分について、金型により凹凸形状１４を付加する。また、上述のシート２仕上げ工程及びシート２表面処理工程の作業を基体１の表面の印刷面１３に相当する部分に施すことにより、印刷面１３の凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が２μｍ以上２０μｍ以下になるようにする。言い換えると、印刷面１３を、三次元表面粗さＳｚ（最大高さ）２μｍ以上２０μｍ以下にする。または、印刷面１３を、三次元表面粗さＳａ（算術平均）で表すと、０．２μｍ以上２.０μｍ以下にする。
　また、好ましくは、印刷面１３の凹凸形状１４の最も高い部分から最も低い部分の高低差１５が５μｍ以上１５μｍ以下になるようにするとよい。また、表面粗さで表すと、印刷面１３は、三次元表面粗さＳｚ５μｍ以上１５μｍ以下、又は三次元表面粗さＳａ（算術平均）で０．５μｍ以上１．２μｍ以下とすると良い。
　＜実施の形態の効果＞
　（１）実施の形態１の印刷用ブランケット１０は、被印刷面１８の形状に追従して変形する弾性体を備え、弾性体は、被印刷面１８に押し付けられる印刷面１３を備え、印刷面１３は、全域に複数の凹凸形状１４が形成され、前記凹凸形状１４の最も高い部分と最も低い部分との高低差１５が２μｍ以上２０μｍ以下である。
　また、実施の形態１の印刷用ブランケット１０は、被印刷面１８の形状に追従して変形する弾性体を備え、弾性体は、被印刷面１８に押し付けられる印刷面１３を備え、印刷面１３は、表面粗さＲｙが２μｍ以上２０μｍ以下である。
　さらに、実施の形態１の印刷用ブランケット１０は、前記印刷面は、表面粗さＳａが０．２μｍ以上２．０μｍ以下である。
　このように構成することにより、印刷に用いるインキ１７の粘度が高い場合、具体的には１００～１０００Ｐであっても、印刷用ブランケット１０を印刷原版１６に押し付けたときにインキ１７が印刷用ブランケット１０の印刷面に確実に移し取られる。これにより、インキ抜けがなく解像度の高い精密な印刷画像が得られる。
　（２）また、実施の形態１の印刷用ブランケット１０において、弾性体は、基体１と、基体１の表面の少なくとも一部を覆う被覆層（シート２）と、を備える。印刷面１３は、基体１の位置する側に対し反対側の被覆層の表面である。
　このように構成することで、２層構造の弾性体においても、上記（１）で述べた効果が得られる。弾性体が基体１とシート２とを備えることにより、印刷用ブランケットの使用によりシート２の表面である印刷面１３に摩耗、劣化、汚損等が発生しても、シート２を交換することができる。つまり、印刷を繰り返すことにより印刷面１３に形成された凹凸形状１４の高低差１５が摩耗や汚れにより小さくなって、印刷画像にインキ抜けが発生しても、シート２を容易に交換することができる。これにより、印刷用ブランケット１０の基体１は繰り返し使用することができるため、印刷用ブランケット１０にかかるコストを抑えることができる。
　（３）また、実施の形態１の印刷用ブランケット１０においては、弾性体は、シリコンオイルを含有する。このように構成することにより、上記（１）に述べた効果を得つつ、インキ１７を被印刷面１８へ移しやすくすることができる。
　（４）また、実施の形態１の印刷用ブランケット１０の製造方法は、被印刷面１８の形状に追従して変形する弾性体を備える。弾性体は、被印刷面１８に押し付けられる印刷面１３を備える、印刷用ブランケットの製造方法である。そして、金型により弾性体を成形する弾性体成形工程と、弾性体成形工程の後に、印刷面１３を研磨材でこする印刷面仕上げ工程と、を有する。
　また、実施の形態１の印刷用ブランケット１０の製造方法は、被印刷面１８の形状に追従して変形し、被印刷面１８に押し付けられる印刷面１３を有する弾性体を備え、弾性体は、基体１と、基体１の表面の少なくとも一部を覆う被覆層と、を備える、印刷用ブランケットの製造方法である。そして、基体１を成形する基体成形工程と、被覆層を成形する被覆層成形工程と、被覆層成形工程の後に、印刷面１３を研磨材でこする印刷面仕上げ工程と、被覆層を基体１の表面に貼り付ける貼り付け工程と、を有する。
　このように構成されることにより、印刷用ブランケット１０の印刷面１３に適正な高低差を持つ凹凸形状１４を形成することができる。
　（５）実施の形態１の印刷用ブランケット１０の製造方法においては、印刷面仕上げ工程の前に、印刷面１３に溶剤を塗布する表面処理工程を有する。
　または、印刷面仕上げ工程の前に、印刷面１３にオゾンガスを吹き付ける表面処理工程を有する。
　このように構成されることにより、印刷面１３を構成する材質を溶かし、又は腐食させることができるため、印刷面１３に形成された凹凸形状の高低差を適正に加工することができる。
　（６）また、実施の形態１の印刷用ブランケット１０を使用した印刷方法においては、被印刷面１８の形状に追従して変形する弾性体を備え、弾性体は、被印刷面１８に押し付けられる印刷面１３を備え、印刷面１３は、全域に複数の凹凸形状が形成され、前記凹凸形状の最も高い部分と最も低い部分との高低差が２μｍ以上２０μｍ以下である、印刷用ブランケットを使用した印刷方法である。そして、所定の印刷パターンになるように印刷原版１６にインキ１７を載せる工程と、弾性体を前記インキ１７が載せられた印刷原版１６に押し付ける工程と、弾性体を被印刷面１８に押し付ける工程と、を有する。
　また、実施の形態１の印刷用ブランケット１０を使用した印刷方法においては、弾性体を印刷原版１６に押し付ける工程の前に、印刷原版１６に載せられたインキ１７を硬化させる工程を有していても良い。また、実施の形態１の印刷用ブランケット１０を使用した印刷方法においては、インキ１７の粘度を１００～１０００Ｐとする、又はインキ１７を硬化させる工程において、インキ１７の粘度を１００～１０００Ｐとしても良い。
　このように構成することにより、インキ１７がつぶれて広がるのを抑えることができ、かつ硬いインキ１７であっても印刷面１３に転写させることができるため、インキ抜けがなく解像度の高い精密な印刷画像が得られる。
　１　基体、２　シート、１０　印刷用ブランケット、１１　頂点、１３　印刷面、１４　凹凸形状、１５　高低差、１６　印刷原版、１７　インキ、１８　被印刷面。

Claims (13)

  1. 　被印刷面の形状に追従して変形する弾性体を備え、
    　前記弾性体は、
    　前記被印刷面に押し付けられる印刷面を備え、
    　前記印刷面は、
    　全域に複数の凹凸形状が形成され、前記凹凸形状の最も高い部分と最も低い部分との高低差が２μｍ以上２０μｍ以下である、印刷用ブランケット。
  2. 　被印刷面の形状に追従して変形する弾性体を備え、
    　前記弾性体は、
    　前記被印刷面に押し付けられる印刷面を備え、
    　前記印刷面は、
    　表面粗さＳｚが２μｍ以上２０μｍ以下である、印刷用ブランケット。
  3. 　前記印刷面は、
    　表面粗さＳａが０．２μｍ以上２．０μｍ以下である、請求項１又は２に記載の印刷用ブランケット。
  4. 　前記弾性体は、
    　基体と、該基体の表面の少なくとも一部を覆う被覆層と、を備え、
    　前記印刷面は、
    　前記基体の位置する側に対し反対側の前記被覆層の表面である、請求項１～３の何れか１項に記載の印刷用ブランケット。
  5. 　前記弾性体は、
    　シリコンオイルを含有する、請求項１～３の何れか１項に記載の印刷用ブランケット。
  6. 　被印刷面の形状に追従して変形する弾性体を備え、
    　前記弾性体は、
    　前記被印刷面に押し付けられる印刷面を備え、
    　前記印刷面は、
    　全域に複数の凹凸形状が形成されている、印刷用ブランケットの製造方法であり、
    　前記弾性体を成形する弾性体成形工程と、
    　前記弾性体成形工程の後に、前記印刷面を研磨材でこする印刷面仕上げ工程と、を有する印刷用ブランケットの製造方法。
  7. 　被印刷面の形状に追従して変形し、前記被印刷面に押し付けられる印刷面を有する弾性体を備え、
    　前記弾性体は、
    　基体と、該基体の表面の少なくとも一部を覆う被覆層と、を備え、
    　前記印刷面は、
    　前記基体の位置する側に対し反対側の前記被覆層の表面であり、全域に複数の凹凸形状が形成されている、印刷用ブランケットの製造方法であり、
    　前記基体を成形する基体成形工程と、
    　前記被覆層を成形する被覆層成形工程と、
    　前記被覆層成形工程の後に、前記印刷面を研磨材でこする印刷面仕上げ工程と、
    　前記被覆層を前記基体の表面に貼り付ける貼り付け工程と、を有する、印刷用ブランケットの製造方法。
  8. 　前記印刷面仕上げ工程の前に、前記印刷面に溶剤を塗布する表面処理工程を有する、請求項６又は７に記載の印刷用ブランケットの製造方法。
  9. 　前記印刷面仕上げ工程の前に、前記印刷面にオゾンガスを吹き付ける表面処理工程を有する、請求項６又は７に記載の印刷用ブランケットの製造方法。
  10. 　被印刷面の形状に追従して変形する弾性体を備え、
    　前記弾性体は、
    　前記被印刷面に押し付けられる印刷面を備え、
    　前記印刷面は、
    　全域に複数の凹凸形状が形成され、前記凹凸形状の最も高い部分と最も低い部分との高低差が２μｍ以上２０μｍ以下である、印刷用ブランケットを使用した印刷方法であって、
    　所定の印刷パターンになるように印刷原版にインキを載せる工程と、
    　前記弾性体を前記インキが載せられた前記印刷原版に押し付ける工程と、
    　前記弾性体を前記被印刷面に押し付ける工程と、を有する、印刷用ブランケットを使用した印刷方法。
  11. 　前記弾性体を前記印刷原版に押し付ける工程の前に、前記印刷原版に載せられた前記インキを硬化させる工程を有する、請求項１０に記載の印刷用ブランケットを使用した印刷方法。
  12. 　前記インキの粘度を１００～１０００Ｐとする、請求項１０又は１１に記載の印刷用ブランケットを使用した印刷方法。
  13. 　前記インキを硬化させる工程において、前記インキの粘度を１００～１０００Ｐとする、請求項１１に記載の印刷用ブランケットを使用した印刷方法。
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