WO2017163731A1 - 樹脂製歯車、樹脂製歯車の射出成形方法、樹脂製歯付きベルト用プーリ、及び樹脂製回転体 - Google Patents

樹脂製歯車、樹脂製歯車の射出成形方法、樹脂製歯付きベルト用プーリ、及び樹脂製回転体 Download PDF

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酒巻　和幸
哲也 常盤
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Definitions

  • the present invention relates to a resin gear used for transmitting rotation, a resin gear injection molding method, a resin toothed belt pulley, and a resin rotating body.
  • resin gears manufactured by injection molding are filled with molten resin at the same time in the cavity that forms the teeth, in order to improve the shape accuracy such as roundness that affects the rotation transmission accuracy.
  • a device for controlling the flow of the molten resin material in the cavity is provided.
  • a boss 101 and a tooth portion 102 are connected by a web 103, and first to third annular ribs 104 to 106 that are concentric with the boss 101 are radially inward. Formed on the web 103 at intervals from the side, five gates 107 are opened at equal intervals in the circumferential direction of the second annular rib 105. Further, in this conventional resin gear 100, the radial ribs 108 that connect the first to third annular ribs 104 to 106 in the radial direction are located at intermediate positions between adjacent gate marks 107a (gate 107) and the web 103. It is formed on both front and back sides.
  • the inner web part 110 between the first annular rib 104 and the second annular rib 105 and the second annular rib 105 and the third annular rib 106 are interposed.
  • the thickness of the outer web portion 111 is thinnest on the radial line 112 passing through the gate mark 107a, and the thickness increases as the distance from the radial line 112 passing through the gate mark 107a increases in the circumferential direction.
  • the flow of the molten resin during the injection molding of the resin gear 100 will be described with reference to FIG.
  • the molten resin injected from the five gates 107 into the cavity portion forming the second annular rib 105 has a thickness (the first annular rib 105 in which the inner web portion 110 and the outer web portion 111 are formed). Since the thickness of the two annular ribs 105 and the web 103) on which the second annular ribs 105 are formed is thinner, many of them are along the circumferential direction of the cavity portion forming the second annular ribs 105. Become a flow.
  • the flow of the molten resin along the circumferential direction of the cavity portion forming the second annular rib 105 also flows in the radial direction in the flow process, but the wall thickness of the inner web portion 110 and the outer web portion 111 causes the gate mark 107a. It is the thinnest on the radial line 112 that passes through, and the thickness of the inner web part 110 and the outer web part 111 increases with increasing distance from the radial line 112 passing through the gate mark 107a along the circumferential direction. While the flow in the radial direction in the vicinity of the gate mark 107a is suppressed, the flow in the radial direction at the intermediate position between the adjacent gate marks 107a and 107a is promoted, and the amount of flow in the radial direction becomes uniform.
  • the first annular rib 104 is formed by flowing into the cavity portion forming the cavity portion forming the third annular rib 106 and the cavity portion forming the first annular rib 104 and being stored in the cavity portion forming the third annular rib 106.
  • the strength of the flow in the radial direction from the cavity portion forming the boss 101 toward the cavity portion forming the boss 101 is averaged, and the radial strength from the cavity portion forming the third annular rib 106 toward the cavity portion forming the tooth portion 102 is increased.
  • the strength of the flow is averaged.
  • the resin gear 100 shown in FIG. 12 was able to improve the shape accuracy such as the roundness of the tooth portion (outer tooth portion) 102 and the boss (inner tooth portion) 101 (see Patent Document 1). ).
  • the conventional resin gear 100 shown in FIG. 12 is connected to the gate 107 of the injection mold because molten resin is injected into the cavity from the five gates 107 at the time of injection molding. There is a problem that the amount of molten resin remaining in the runner is large and the utilization efficiency of the resin material is poor.
  • the applicant of the present application can provide a resin gear and a resin gear injection molding method that can improve the use efficiency of the resin material with good shape accuracy such as roundness even if injection molding is performed with one gate.
  • a pulley for a resin toothed belt and a resin rotating body are provided.
  • a resin gear 1 includes a disc-shaped web 2, a cylindrical boss 3 formed at a radially inner end of the web 2, and one of the webs 2.
  • a first tooth portion 5 comprising a plurality of teeth 4 formed on the outer surface of the boss 3 on the side surface 2a side, and a cylindrical shape located at the radially outer end of the web 2 and concentric with the boss 3 Rim 6 and a second tooth portion 8 composed of a plurality of teeth 7 formed on the outer peripheral surface of the rim 6.
  • a first annular rib 10 concentric with the boss 3 is formed on the other side surface 2 b of the web 2 and in the vicinity of the boss 3.
  • a second annular rib 11 concentric with the rim 6 is formed on the other side surface 2 b of the web 2 and between the first annular rib 10 and the rim 6.
  • the web 2 includes an inner web portion 13 that connects the first annular rib 10 and the second annular rib 11, and an outer web portion that connects the second annular rib 11 and the rim 6. 14.
  • the inner web portion 13 is one of a pair of intersections 16 and 17 between a virtual radial line 15 extending in the radial direction through the center (CL) of the boss 3 and the second annular rib 11. It is formed so that the wall thickness gradually decreases from the intersection point 16 toward the other intersection point 17.
  • the thickness of the inner web portion 13 on the other intersection 17 side is thinner than the thickness of the portion where the second annular rib 11 is formed.
  • the outer web portion 14 is formed thinner than the thickness of the portion where the second annular rib 11 is formed.
  • the side surface 10 c of the first annular rib 10 is located at a position radially outward from the first tooth portion 5 and at a position near the other intersection 17 on the virtual radial line 15. Only one gate mark 20a at the time of injection molding is formed.
  • the resin gear 41 includes a disc-shaped web 42, a cylindrical boss 43 formed at the radially inner end of the web 42, and the web 42.
  • a cylindrical rim 44 concentric with the boss 43 and a tooth portion 46 formed of a plurality of teeth 45 formed on the outer peripheral surface of the rim 44.
  • annular ribs 47 concentric with the rim 44 are formed on both side surfaces 42 a and 42 b of the web 42 and at positions closer to the rim 44 than the boss 43.
  • the web 42 includes an inner web portion 52 that connects the boss 43 and the annular rib 47, and an outer web portion 53 that connects the annular rib 47 and the rim 44. .
  • the inner web portion 52 has one intersection 55 of a pair of intersections 55, 56 of a virtual radial line 54 extending in the radial direction through the center (CL) of the boss 43 and the annular rib 47.
  • the thickness is gradually reduced from one to the other intersection 56.
  • the thickness of the inner web portion 52 on the other intersection 56 side is thinner than the thickness of the portion where the annular rib 47 is formed.
  • the outer web portion 53 is formed thinner than the thickness of the portion where the annular rib 47 is formed.
  • an annular gate receiving projection 50 concentric with the boss extends over the web 42 and the boss 43 at corners of both side surfaces 42 a and 42 b of the web 42 and the outer peripheral surface 43 a of the boss 43. Are formed respectively.
  • a gate mark 58 at the time of injection molding is located near the other intersection 56 on the virtual radial direction line 54 on one of the gate receiving projections 50, 50 on both side surfaces 42a, 42b of the web 42. Only one place is formed.
  • the resin gear 1 includes a disk-shaped web 2, a cylindrical boss 3 formed at a radially inner end of the web 2, and the web 2.
  • a first tooth portion 5 composed of a plurality of teeth 4 formed on one side surface 2a side of the boss 3 and on the outer peripheral surface of the boss 3, and is positioned at the radially outer end of the web 2 and concentric with the boss 3.
  • It has a cylindrical rim 6 and a second tooth portion 8 composed of a plurality of teeth 7 formed on the outer peripheral surface of the rim 6.
  • an annular rib 11 concentric with the rim 6 is formed on the other side surface 2 b of the web 2 and between the boss 3 and the rim 6.
  • the web 2 includes an inner web portion 13 located inside the annular rib 11 and an outer web portion 14 that connects the annular rib 11 and the rim 6. Further, the inner web portion 13 is one of the intersections 16 and 17 of the pair of intersections 16 and 17 of the virtual radial line 15 extending in the radial direction through the center (CL) of the boss 3 and the annular rib 11. The thickness is gradually reduced from one to the other intersection 17. Further, the thickness of the inner web portion 13 on the other intersection 17 side is thinner than the thickness of the portion where the annular rib 11 is formed. The outer web portion 14 is formed thinner than the thickness of the portion where the annular rib 11 is formed. Further, the other side surface 2b of the inner web portion 13 is located on the radially outer side of the first tooth portion 5 and near the other intersection 17 on the virtual radial line 15. Only one gate mark 20a at the time of injection molding is formed at the position.
  • the resin gear 41 includes a disc-shaped web 42, a cylindrical boss 43 formed at the radially inner end of the web 42, and the web 42.
  • a cylindrical rim 44 concentric with the boss 43 and a tooth portion 46 formed of a plurality of teeth 45 formed on the outer peripheral surface of the rim 44.
  • annular ribs 47 concentric with the rim 44 are formed on both side surfaces 42 a and 42 b of the web 42 and at positions closer to the rim 44 than the boss 43.
  • the web 42 includes an inner web portion 52 that connects the boss 43 and the annular rib 47, and an outer web portion 53 that connects the annular rib 47 and the rim 44. .
  • the inner web portion 52 has one intersection 55 of a pair of intersections 55, 56 of a virtual radial line 54 extending in the radial direction through the center (CL) of the boss 43 and the annular rib 47.
  • the thickness is gradually reduced from one to the other intersection 56.
  • the thickness of the inner web portion 52 on the other intersection 56 side is thinner than the thickness of the portion where the annular rib 47 is formed.
  • the outer web portion 53 is formed thinner than the thickness of the portion where the annular rib 47 is formed. Further, at the position near one of the side surfaces 52a of the web 42 (inner web portion 52) near the boss 43 and near the other intersection 56 on the virtual radial direction line 54, there is no difference during injection molding. Only one gate mark 58 is formed.
  • a resin toothed belt pulley 80 includes a disk-shaped web 42 and a cylindrical boss 43 formed at the radially inner end of the web 42.
  • a cylindrical rim 44 positioned at the radially outer end of the web 42 and concentric with the boss 43; and a tooth portion 81 comprising a plurality of teeth 81a formed on the outer peripheral surface of the rim 44. is doing.
  • annular ribs 47 concentric with the rim 44 are formed on both side surfaces 42 a and 42 b of the web 42 and at positions closer to the rim 44 than the boss 43.
  • the web 42 includes an inner web portion 52 that connects the boss 43 and the annular rib 47, and an outer web portion 53 that connects the annular rib 47 and the rim 44. . Further, the inner web portion 52 has one intersection 55 of a pair of intersections 55, 56 of a virtual radial line 54 extending in the radial direction through the center (CL) of the boss 43 and the annular rib 47. The thickness is gradually reduced from one to the other intersection 56. Further, the thickness of the inner web portion 52 on the other intersection 56 side is thinner than the thickness of the portion where the annular rib 47 is formed. The outer web portion 53 is formed thinner than the thickness of the portion where the annular rib 47 is formed.
  • annular gate receiving projection 50 concentric with the boss 43 straddles the web 42 and the boss 43 at the corner portion between both side surfaces 42 a and 42 b of the web 42 and the outer peripheral surface 43 a of the boss 43. It is formed as follows.
  • a gate mark 58 at the time of injection molding is located near the other intersection 56 on the virtual radial direction line 54 on one of the gate receiving projections 50, 50 on both side surfaces 42a, 42b of the web 42. Only one place is formed.
  • the resin rotating body 82 includes a disk-shaped web 42, a cylindrical boss 43 formed at the radially inner end of the web 42, and the web 42 and a cylindrical outer cylindrical portion 83 concentric with the boss 43 and positioned at the radially outer end of 42.
  • annular ribs 47 concentric with the outer cylindrical portion 83 are formed on both side surfaces 42 a and 42 b of the web 42 and at positions closer to the outer cylindrical portion 83 than the boss 43.
  • the web 42 includes an inner web portion 52 that connects the boss 43 and the annular rib 47, and an outer web portion 53 that connects the annular rib 47 and the outer cylindrical portion 83. Have.
  • the inner web portion 52 has one intersection 55 of a pair of intersections 55, 56 of a virtual radial line 54 extending in the radial direction through the center (CL) of the boss 43 and the annular rib 47.
  • the thickness is gradually reduced from one to the other intersection 56.
  • the thickness of the inner web portion 52 on the other intersection 56 side is thinner than the thickness of the portion where the annular rib 47 is formed.
  • the outer web portion 53 is formed thinner than the thickness of the portion where the annular rib 47 is formed.
  • an annular gate receiving projection 50 concentric with the boss 43 straddles the web 42 and the boss 43 at the corner portion between both side surfaces 42 a and 42 b of the web 42 and the outer peripheral surface 43 a of the boss 43. It is formed as follows.
  • a gate mark 58 at the time of injection molding is located near the other intersection 56 on the virtual radial direction line 54 on one of the gate receiving projections 50, 50 on both side surfaces 42a, 42b of the web 42. Only one place is formed.
  • the resin gear according to the present invention, the resin toothed belt pulley, or the resin rotating body has good shape accuracy such as roundness even if it is injection-molded with a single gate, and the utilization efficiency of the resin material is improved. Can be improved.
  • FIG. 1 is a view showing a resin gear according to a first embodiment of the present invention, in which FIG. 1 (a) is a front view of the resin gear, and FIG. 1 (b) is taken along line A1-A1 in FIG. 1 (a).
  • FIG. 1C is a rear view of the resin gear.
  • FIG. It is a figure which extracts and shows the inner side web part of the resin gears which concern on 1st Embodiment
  • Fig.2 (a) is a front view of an inner side web part
  • FIG.2 (b) is a side view of an inner side web part
  • FIG. 3C is a sectional view of the inner web portion cut along the line A2-A2 in FIG.
  • FIG. 3A and 3B are views showing a resin gear according to a modification of the first embodiment, in which FIG. 3A is a front view of the resin gear, and FIG. 3B is along the line A3-A3 in FIG.
  • FIG. 3C is a rear view of the resin gear.
  • FIG. It is a figure for demonstrating the injection molding method of the resin-made gears which concerns on 1st Embodiment of this invention
  • FIG. 4B is a plan view of the cavity cut along the line A4-A4 in FIG. 4B, and FIG. 4B shows the mold for injection molding cut along the line A5-A5 in FIG.
  • FIG. 5A is a view showing a resin gear according to a second embodiment of the present invention
  • FIG. 5A is a front view of the resin gear
  • FIG. 5B is along the line A6-A6 in FIG. 5A
  • FIG. 5C is a rear view of the resin gear
  • FIG. FIGS. 6A and 6B are views showing a resin gear according to a modification of the second embodiment, in which FIG. 6A is a front view of the resin gear, and FIG. 6B is taken along line A7-A7 in FIG.
  • FIG. 6C is a rear view of the resin gear.
  • FIG.7 (a) shows the metal mold
  • FIG. 7B is a plan view of the cavity cut along the line A8-A8 in FIG. 7B, and FIG. 7B shows a mold for injection molding cut along the line A9-A9 in FIG. It is sectional drawing shown.
  • Fig.8 (a) is a front view of the pulley for resin toothed belts
  • FIG.8 (b) is FIG.8 (a).
  • FIG.8 (a) shows the metal mold
  • FIG. 7B is a plan view of the cavity cut along the line A8-A8 in FIG. 7B
  • FIG. 7B shows a mold for injection molding cut along the line A9-A9 in FIG. It is sectional drawing shown.
  • Fig.8 (a) is a front view of the pulley for resin toothed belts
  • FIGS. 9A and 9B are views showing a resin rotating body according to a fourth embodiment of the present invention, FIG. 9A is a front view of the resin rotating body, and FIG. 9B is a line A11-A11 in FIG. 9A.
  • FIG. 9C is a rear view of the resin rotator, and FIG. 9D is a resin exemplification applied to a pulley for a resin V belt. It is a partial cross section figure of a rotary body.
  • FIG. 10 (a) is a front view of resin-made gears
  • FIG. 10 (b) is a sectional view of the resin gear cut along the line A12-A12 in FIG. 10 (a)
  • FIG. 10 (c) is a rear view of the resin gear.
  • FIG. 11 (a) is a front view of a resin gear
  • FIG. 11 (a) is a front view of a resin gear
  • FIG. 11 (b) is a cross-sectional view of the resin gear cut along line A13-A13 in FIG. 11 (a), and FIG. 11 (c) is a rear view of the resin gear.
  • FIG. 12A is a view showing a conventional resin gear
  • FIG. 12A is a front view of the conventional resin gear
  • FIG. 12B is a conventional view cut along line A14-A14 in FIG.
  • FIG. 12C is a partial sectional view of a conventional resin gear cut along the line A15-A15 in FIG. 12A.
  • FIG. 1 is a view showing a resin gear 1 according to the first embodiment of the present invention.
  • 1A is a front view of the resin gear 1
  • FIG. 1B is a sectional view of the resin gear 1 cut along the line A1-A1 of FIG. 1A
  • FIG. c) is a rear view of the resin gear 1;
  • a resin gear 1 shown in FIG. 1 includes a disc-shaped web 2, a cylindrical boss 3 formed at the radially inner end of the web 2, and one side 2 a side of the web 2 and the boss 3. Formed on the outer peripheral surface of the rim 6, a first tooth portion 5 made of a plurality of teeth 4 formed on the outer peripheral surface, a cylindrical rim 6 positioned at the radially outer end of the web 2 and concentric with the boss 3. And a second tooth portion 8 composed of a plurality of teeth 7.
  • a first annular rib 10 concentric with the boss 3 is formed on the other side surface 2 b of the web 2 and in the vicinity of the boss 3.
  • the resin gear 1 is a resin material that does not include a reinforcing fiber-containing resin material (for example, POM (polyacetal) or PA66 (polyamide 66) containing reinforcing fibers such as glass fibers). (For example, POM (polyacetal), PA66 (polyamide 66)).
  • a reinforcing fiber-containing resin material for example, POM (polyacetal) or PA66 (polyamide 66) containing reinforcing fibers such as glass fibers).
  • POM polyacetal
  • PA66 polyamide 66
  • the boss 3 is a cylindrical body integrally formed at the radially inner end of the disc-shaped web 2, and the right side of FIG. It is formed so as to protrude in the (Z axis direction in FIG. 1B), and a shaft hole 12 is formed at the center.
  • the boss 3 is formed such that the axis CL of the shaft hole 12 is the center of the boss 3 and the center of the resin gear 1.
  • the web 2 includes an inner web portion 13 that connects the first annular rib 10 and the second annular rib 11 along the radial direction, the second annular rib 11, and the rim 6. And an outer web portion 14 that connects the two along the radial direction.
  • the inner web portion 13 is one of a pair of intersections 16, 17 between a virtual radial line 15 extending in the radial direction through the center (CL) of the boss 3 and the inner peripheral surface 11 b of the second annular rib 11. It is formed so that the wall thickness gradually decreases from the intersection 16 toward the other intersection 17 (see FIG. 2), and has a wedge shape as shown in FIGS. 2 (b) and 2 (c).
  • the thickness in the other intersection 17 side (position except the fillet part which consists of R curved surfaces) of the inner side web part 13 is the part in which the 2nd annular rib 11 was formed (the 2nd annular rib 11 and the 1st).
  • the web 2) on which the two annular ribs 11 are formed is thinner than the wall thickness (t1).
  • the radial rib 18 that connects the first annular rib 10 and the second annular rib 11 in the radial direction on the other intersection 17 side has the virtual radial line 15 as an axis of symmetry. Two pairs are formed. These radial ribs 18 are formed at equal intervals along the circumferential direction of the outer circumferential surface 10 a of the first annular rib 10.
  • the radial direction rib 18 is formed so that it may become the thickness below the thickness of the thinnest part of the inner side web part 13.
  • the outer web portion 14 is formed to have the same thickness except for a portion connected to the second annular rib 11 and a portion connected to the rim 6, and the second annular rib 11 is formed. It is formed thinner than the thickness (t1) of the part.
  • the end portion on the one intersection 16 side of the inner web portion 13 is located on the side surface 11 a of the second annular rib 11.
  • the outer web part 14 is not limited to the shape shown in FIG. 1, You may change thickness along a radial direction and / or the circumferential direction. Further, in FIG.
  • the thickness of the portion where the first annular rib 10 is formed and the thickness of the portion where the second annular rib 11 is formed are the same at t1
  • the thickness of the portion where the first annular rib 10 is formed may be different from the thickness of the portion where the second annular rib 11 is formed.
  • the radial ribs 18 are not limited to being formed in two pairs with the virtual radial direction line 15 as an axis of symmetry, and may be formed in at least one pair.
  • the rim 6 is a cylindrical body integrally formed at the radially outer end of the disc-shaped web 2, and is formed concentrically with the boss 3. The center of the rim 6 in the tooth width direction is connected to the radially outer end of the outer web portion 14.
  • the first tooth portion 5 and the second tooth portion 8 are involute tooth-shaped spur teeth, and a virtual radial line 15 extending in the radial direction through the center (CL) of the boss 3.
  • the center in the tooth thickness direction of one tooth 4 and 7 (the center of the tooth tip) ) Is located on an imaginary radial line 15 extending from the center (CL) of the boss 3 to the one intersection 16 side.
  • the first annular rib 10 has an inner circumferential surface 10b and an outer circumferential surface 10a that are concentric with the center (CL) of the boss 3, and the other side surface 2b of the web 2 (FIG. 1 (b) ) Is a ring-shaped protrusion protruding from the left side surface 2b) to the left side (+ Z axis direction in FIG. 1B). Then, as shown in FIG. 1B, the side surface 10c of the first annular rib 10 is located slightly inward ( ⁇ Z axis direction side) with respect to the side surface 6a of the rim 6.
  • the side surface 10c of the first annular rib 10 has a pair of intersections 16 between an imaginary radial line 15 extending radially through the center (CL) of the boss 3 and an inner peripheral surface 11b of the second annular rib 11, 17 is divided into one intersection point 16 and the other intersection point 17, at a position radially outward from the first tooth portion 5 and at a position near the other intersection point 17 on the virtual radial line 15. Only one gate mark 20 at the time of injection molding is formed.
  • the first annular rib 10 is not limited to the shape shown in FIG. 1, and the side surface 10 c is located at the same position as the side surface 6 a of the rim 6, or the side surface 10 c is outside the side surface 6 a of the rim 6 (+ Z axis). It may be formed so as to be shifted in the direction).
  • the second annular rib 11 has an inner peripheral surface 11b and an outer peripheral surface 11c concentric with the center (CL) of the boss 3, and the other side surface 2b of the web 2 (FIG. 1 (b) ) Is the same as the first annular rib 10 in that it is a ring-shaped protrusion protruding from the left side) to the left side (+ Z axis direction in FIG. 1B).
  • the thickness of the portion where the second annular rib 11 is formed is thicker than the thickness of the surrounding web 2, and the first annular rib 10 is formed. It is the same thickness as the thickness of the part made.
  • the second annular rib 11 has a width dimension along the radial direction larger than a width dimension along the radial direction of the first annular rib 10 (the volume is increased). Therefore, the second annular rib 11 tends to collect molten resin that flows toward the radially outer side of the cavity portion corresponding to the inner web portion 13 during injection molding (the effect of blocking the molten resin). It ’s getting bigger).
  • the second annular rib 11 is not limited to the shape shown in FIG. 1, and the side surface 11 a is located at the same position as the side surface 6 a of the rim 6, or the side surface 11 a is outside the side surface 6 a of the rim 6 (+ Z axis). It may be formed so as to be shifted in the direction). Further, the second annular rib 11 may be formed at a height different from that of the first annular rib 10.
  • the radial rib 18 is provided to reinforce the thin side (the other intersection 17 side) of the inner web portion 13, but forms the first annular rib 10.
  • the molten resin injected into the cavity part is not filled into the cavity parts forming the boss 3, the first tooth part 5, and the inner web part 13, and does not flow toward the cavity part side forming the second annular rib 11.
  • the inner web portion 13 has a thickness dimension equal to or less than the thickness of the thinnest portion.
  • FIG. 3 is a view showing a resin gear 1 according to a modification of the first embodiment.
  • 3A is a front view of the resin gear 1
  • FIG. 3B is a sectional view of the resin gear 1 cut along the line A3-A3 of FIG. 3A
  • FIG. c) is a rear view of the resin gear 1;
  • the resin gear 1 according to this modification is similar to the resin gear 1 according to the first embodiment except that the radial rib 18 that reinforces the inner web portion 13 is omitted. It is the same.
  • the resin gear 1 according to this modification is a case where the torque acting on the second tooth portion 8 is smaller than the torque acting on the second tooth portion 8 of the resin gear 1 according to the first embodiment, This is adopted when the strength of the web 13 can withstand the torque acting on the second tooth portion 8.
  • the resin gear 1 which concerns on this modification attaches
  • FIG. 4 is a view for explaining an injection molding method of the resin gear 1 according to the present embodiment.
  • 4A is a plan view of the cavity 22 shown by cutting the injection mold 21 (mold 21 in a clamped state) along the line A4-A4 of FIG. 4B.
  • 4B is a cross-sectional view showing the injection mold 21 cut along the line A5-A5 of FIG. 4A.
  • the mold 21 is roughly divided into a fixed-side mold 23 in which the gate 20 is formed and a movable-side mold 24 that can move with respect to the fixed-side mold 23. Is done.
  • a cavity 22 for injection molding the resin gear 1 is formed on the mold mating surfaces 23 a and 24 a side of the fixed mold 23 and the movable mold 24.
  • the shaft mold 25 fixed to the movable mold 24 protrudes into the cavity 22, and the tip surface 25 a of the shaft mold 25 is engaged with the shaft support hole 29 of the fixed mold 23.
  • the shaft mold 25 forms the shaft hole 12 of the boss 3 (see FIG. 1).
  • the shaft mold 25 may have its tip abutted against the inner surface of the cavity 22.
  • the cavity 22 of the mold 21 includes a first cavity portion 26 for forming the disc-shaped web 2 and a second cavity portion 27 for forming the cylindrical boss 3 positioned at the radially inner end of the web 2.
  • a third cavity portion 28 forming a first tooth portion 5 composed of a plurality of teeth 4 located on one side surface 2a side of the web 2 and on the outer peripheral surface of the boss 3, and positioned at the radially outer end of the web 2
  • a fourth cavity portion 30 forming a cylindrical rim 6 concentric with the boss 3, a fifth cavity portion 31 forming a second tooth portion 8 composed of a plurality of teeth 7 located on the outer peripheral surface of the rim 6, and a web
  • a second cavity 2 forming the first annular rib 10 located on the other side surface 2b of the web 2 and in the vicinity of the boss 3, and the first annular rib 10 and the rim 6 on the other side surface 2b of the web 2; Forming the second annular rib 11 located between It has a cavity portion 33, a.
  • the first cavity portion 26 includes an inner web portion cavity portion 34 that forms an inner web portion 13 that connects the first annular rib 10 and the second annular rib 11, and the second annular rib 11 and the rim 6. And an outer web portion cavity portion 35 that forms an outer web portion 14 that connects the two.
  • a pair of intersecting points 38 and 40 between a virtual radial line 37 extending in a radial direction perpendicular to the center 36 of the second cavity portion 27 and a radially inner end of the seventh cavity portion 33 are provided.
  • the injection molding gate 20 pinpoint gate
  • the sixth cavity portion 32 is located in the sixth cavity portion 32 at a position radially outward from the third cavity portion 28 and virtually. Only one portion is formed so as to open at a position near the other intersection 40 on the radial line 37.
  • the resin gear 1 according to this embodiment is injection-molded using the mold 21 configured as described above. That is, in FIG. 4, the molten resin injected from the gate 20 into the sixth cavity portion 32 forming the first annular rib 10 spreads substantially concentrically outward from the opening position of the gate 20, and the boss 3, the second cavity part 27 forming the first tooth part 3, the third cavity part 28 forming the first tooth part 5, and the inner web part cavity part 34 forming the inner web part 13.
  • the molten resin flowing in the inner web portion cavity portion 34 is narrower (narrow in a wedge shape) as the space of the inner web portion cavity portion 34 becomes narrower from one intersection point 38 toward the other intersection point 40.
  • the molten resin that has flowed through the inner web portion cavity portion 34 flows into and accumulates in the seventh cavity portion 33 that forms the second annular rib 11.
  • the molten resin stored in the seventh cavity part 33 forming the second annular rib 11 flows out radially outward from the entire circumference of the seventh cavity part 33 almost simultaneously, and flows through the outer web part cavity part 35. In this case, the flow rate is made uniform.
  • the molten resin having a uniform flow velocity in the outer web portion cavity portion 35 flows in the fourth cavity portion 30 forming the rim 6 substantially concentrically and radially outward, and then finally filled.
  • the fifth cavity portion 31 forming the second tooth portion 8 which is a portion is filled almost simultaneously.
  • the resin gear 1 according to the present embodiment has the fourth cavity in which the molten resin injected from the gate 20 forms the rim 6 on the radially outer end side even if injection molding is performed with the gate 20 at one location. Since the portion 30 flows concentrically and flows, and is filled almost simultaneously into the fifth cavity portion 31 that forms the second tooth portion 8 on the outer peripheral side of the rim 6 that is the final filling portion, the shape accuracy such as roundness is high. In addition, the occurrence of weld lines can be suppressed, and the utilization efficiency of the resin material can be improved. Such a resin gear 1 according to the present embodiment has a great effect in the case of injection molding using a reinforcing fiber-containing resin.
  • the center of the tooth tip of the teeth 4 and 7 at the positions farthest from the gate 20 is one tooth 4 and 7 of the first tooth portion 5 and the second tooth portion 8. , Because it is located on a virtual radial line 15 that extends in the radial direction (toward one intersection 16) through the center (CL) of the boss 3, even if a weld line occurs, It is located in the center, and the weld line is not located at the base of the tooth (the site where the greatest stress acts when the teeth mesh). As a result, the resin gear 1 according to the present embodiment is less likely to cause tooth breakage due to the weld line even if a weld line is generated by injection molding with one gate 20. Such a resin gear 1 according to the present embodiment has a great effect in the case of injection molding using a reinforcing fiber-containing resin.
  • the inner web portion 13 has a pair of intersections between the virtual radial line 15 extending in the radial direction through the center (CL) of the boss 3 and the second annular rib 11. 16, 17 is formed so that the wall thickness gradually decreases from one intersection 16 to the other intersection 17, and the wall thickness increases from the gate 20 toward the other intersection 17 (intersection 17 close to the gate 20). , And the thickness increases from the gate 20 toward one intersection 16 (intersection 16 far from the gate 20).
  • the inner web portion 13 can suppress the flow of the molten resin at a position near the gate 20 and promote the flow of the molten resin at a position far from the gate 20. It is possible to suppress variations in the time for the molten resin injected from the gate 20 to reach the second annular rib 11.
  • the resin gear 1 according to the present embodiment is connected to the radially outer end of the outer web portion 14 at the center in the tooth width direction of the rim 6, when it is injection-molded with a reinforcing fiber-containing resin,
  • the fiber orientations at both ends in the tooth width direction of the rim 6 and the second tooth portion 8 are the same, and there is no variation in strength at both ends in the tooth width direction of the rim 6 and the second tooth portion 8.
  • the gate 20 is positioned radially outward from the third cavity portion 28 that forms the first tooth portion 5, and the gate 20 forms the first annular rib 10. Since the six cavity portions 32 and the first cavity portion 26 forming the web 2 are opened, a flow of molten resin spreading from the gate 20 in a substantially concentric shape is likely to occur. Accordingly, it is possible to suppress variations in the flow rate of the molten resin from the gate 20 toward the rim 6 and the second tooth portion 8.
  • FIG. 5 is a view showing a resin gear 41 according to the second embodiment of the present invention.
  • 5A is a front view of the resin gear 41
  • FIG. 5B is a cross-sectional view of the resin gear 41 cut along the line A6-A6 of FIG. 5A
  • FIG. c) is a rear view of the resin gear 41.
  • a resin gear 41 shown in FIG. 5 includes a disc-shaped web 42, a cylindrical boss 43 formed at the radially inner end of the web 42, and a boss positioned at the radially outer end of the web 42. 43, a cylindrical rim 44 concentric with the rim 44, and a tooth portion 46 composed of a plurality of teeth 45 formed on the outer peripheral surface of the rim 44.
  • the resin gear 41 is formed with annular ribs 47 concentric with the boss 43 on both sides of the web 42 at a position between the boss 43 and the rim 44 and near the rim 44.
  • the resin gear 41 is formed such that the shaft center CL of the shaft hole 48 formed at the center of the boss 43 is the center of the boss 43 and the center of the resin gear 41.
  • the resin gear 41 has a center line 51 (a center line parallel to the virtual radial direction line 54) passing through the center of the tooth portion 46 in the tooth width direction and orthogonal to the axis CL of the shaft hole 48 as a symmetrical axis. It has a line-symmetric shape (see FIG. 5B).
  • the resin gear 41 according to the present embodiment is similar to the resin gear 1 according to the first embodiment in that a reinforced fiber-containing resin material (for example, POM (polyacetal) containing reinforced fibers such as glass fiber, PA66) is used. (Polyamide 66)) or a resin material not containing reinforcing fibers (for example, POM (polyacetal), PA66 (polyamide 66)).
  • the web 42 includes an inner web portion 52 that connects the boss 43 and the annular rib 47 along the radial direction, and an annular rib 47 and the rim 44 along the radial direction. And an outer web portion 53 to be connected.
  • the inner web portion 52 has one of the intersections 55, 56 of the pair of intersections 55, 56 of the virtual radial direction line 54 and the annular rib 47 extending in the radial direction through the center (CL) of the boss 43. It is formed so that the wall thickness gradually decreases toward the end, and has a wedge shape.
  • the inner web portion 52 has a portion where the annular rib 47 is formed on the other intersection 56 side (the annular ribs 47 and 47 and the web 42 on which the pair of annular ribs 47 and 47 are formed). It is formed thinner than the thickness (t2).
  • An annular gate receiving projection 50 concentric with the boss 43 is formed on the web 42 (inner side) at the corners between both side surfaces of the web 42 (both side surfaces 52a and 52b of the inner web portion 52) and the outer peripheral surface 43a of the boss 43.
  • the web portion 52) and the boss 43 are formed to straddle each other.
  • a gate mark 58 at the time of injection molding is formed only at one position on the virtual radial direction line 54 near the other intersection 56.
  • the inner web portion 52 has a thickness slightly smaller than the tooth width dimension of the tooth portion 46 on the side of the one intersection 55.
  • two pairs of radial ribs 57 that connect the gate receiving protrusion 50 and the annular rib 47 in the radial direction on the other intersection 56 side are formed with the virtual radial line 54 as the axis of symmetry. ing. These radial ribs 57 are formed at equal intervals along the circumferential direction of the outer peripheral surface 43 a of the boss 43.
  • the radial rib 57 is formed to have a thickness equal to or less than the thickness of the thinnest portion of the inner web portion 52.
  • the outer web portion 53 is formed to have the same thickness except for the portion connected to the annular rib 47 and the portion connected to the rim 44, and the thickness of the portion where the annular rib 47 is formed. It is formed thinner than the thickness (t2).
  • the inner web portion 52 is not limited to the shape shown in FIG. 5, and the thickness at one intersection 55 side is the same as the tooth width dimension of the tooth portion 46, or the thickness at one intersection 55 side is the tooth portion. It may be formed larger than the tooth width dimension of 46.
  • the outer web part 53 is not limited to the shape shown in FIG. 5, You may change thickness along a radial direction and / or the circumferential direction.
  • the thickness (t2) of the portion where the annular ribs 47, 47 are formed may be the same as the tooth width dimension of the tooth portion 46 or larger than the tooth width dimension of the tooth portion 46.
  • the radial ribs 57 are not limited to the case where two pairs are formed with the virtual radial direction line 54 as the axis of symmetry, and it is sufficient that at least one pair or more is formed.
  • the rim 44 is a cylindrical body integrally formed at the radially outer end of the disc-shaped web 42, and is formed concentrically with the boss 43. The center of the rim 44 in the tooth width direction is connected to the radially outer end of the outer web portion 53.
  • the tooth portion 46 is a flat tooth of an involute tooth shape, and a pair of an imaginary radial line 54 and an annular rib 47 extending in the radial direction through the center (CL) of the boss 43.
  • the center in the tooth thickness direction (center of the tooth tip) of one tooth 45 extends from the center (CL) of the boss 43 toward the one intersection point 55 side. It is located on the virtual radial direction line 54.
  • the annular rib 47 has an inner peripheral surface 47 a and an outer peripheral surface 47 b that are concentric with the center (CL) of the boss 43, and along the Z-axis direction from both side surfaces 42 a and 42 b of the web 42. This is a ring-shaped protrusion protruding (see FIG. 5B). As shown in FIG. 5B, the annular ribs 47 are positioned such that both side surfaces 47 a and 47 b are slightly shifted inward from the both side surfaces 44 a and 44 b of the rim 44.
  • the thickness (t2) of the portion where the annular rib 47 is formed is thicker than the thickness of the outer web portion 53, and the resin gear 41 is injected from the gate 60. Molten resin tends to accumulate (the effect of blocking the molten resin is great).
  • the radial rib 57 is provided to reinforce the thin side of the inner web portion 52, but the molten resin injected into the cavity portion that forms the gate receiving protrusion 50 is formed.
  • the inner web portion 52 has a wall thickness dimension equal to or smaller than the thickness of the thinnest portion of the inner web portion 52 so as not to flow toward the cavity portion that forms the annular rib 47 without being filled in the boss 43.
  • FIG. 6 is a view showing a resin gear 41 according to a modification of the second embodiment.
  • 6A is a front view of the resin gear 41
  • FIG. 6B is a sectional view of the resin gear 41 cut along the line A7-A7 of FIG. 6A
  • FIG. c) is a rear view of the resin gear 41.
  • the resin gear 41 according to this modification example is the same as the resin gear 41 according to the second embodiment except that the radial ribs 57 that reinforce the inner web portion 52 are omitted. It is the same.
  • the resin gear 41 according to this modification is a case where the torque acting on the tooth portion 46 is smaller than the torque acting on the tooth portion 46 of the resin gear 41 according to the second embodiment. It is used when the strength can withstand the torque acting on the tooth portion 46.
  • the resin gear 41 according to the present modification is given the same reference numerals for the same components as the resin gear 41 of the second embodiment, and overlaps with the description of the resin gear 41 of the second embodiment. Description is omitted.
  • FIG. 7 is a view for explaining an injection molding method of the resin gear 41 according to the present embodiment.
  • FIG. 7A is a plan view of the cavity 62 shown by cutting the injection mold 61 (the mold 61 in a clamped state) along the line A8-A8 in FIG. 7B.
  • FIG. 7B is a sectional view showing the injection molding die 61 cut along the line A9-A9 in FIG. 7A.
  • the mold 61 is roughly divided into a fixed mold 63 in which a gate 60 is formed and a movable mold 64 that can move with respect to the fixed mold 63. Is done.
  • a cavity 62 for injection molding the resin gear 41 is formed on the mold mating surfaces 63 a and 64 a of the fixed mold 63 and the movable mold 64.
  • the shaft mold 65 fixed to the movable mold 64 protrudes into the cavity 62, and the tip surface 65 a side of the shaft mold 65 is engaged with the shaft support hole 69 of the fixed mold 63.
  • the shaft die 65 forms the shaft hole 48 of the boss 43 (see FIG. 5). Note that the shaft 65 may have the tip 65 a abutted against the inner surface of the cavity 62.
  • the cavity 62 of the mold 61 includes a first cavity portion 66 for forming the disc-shaped web 42 and a second cavity portion 67 for forming the cylindrical boss 43 positioned at the radially inner end of the web 42.
  • a third cavity portion 68 that forms a cylindrical rim 44 concentric with the boss 43 and located at the radially outer end of the web 42, and a tooth portion 46 comprising a plurality of teeth 45 located on the outer peripheral surface of the rim 44. Corners of the fourth cavity portion 70 that forms a ring, the fifth cavity portion 71 that forms an annular rib 47 concentric with the rim 44 on the web 42, and the side surfaces 52a and 52b of the inner web portion 52 and the outer peripheral surface 43a of the boss 43.
  • the first cavity portion 66 includes an inner web portion cavity portion 73 that forms an inner web portion 52 that connects the boss 43 and the annular rib 47, and an outer web portion 53 that connects the annular rib 47 and the rim 44. And an outer web portion cavity portion 74 that forms the shape of the outer web portion.
  • a pair of intersection points 77 and 78 of a virtual radial line 76 extending in the radial direction perpendicular to the center 75 of the second cavity portion 67 and the fifth cavity portion 71 are represented by one intersection 77 and the other.
  • the injection molding gate 60 pin point gate
  • the injection molding gate 60 is opened at a position on the virtual radial direction line 76 and near the other intersection point 78.
  • the resin gear according to this embodiment is injection-molded using the mold 61 configured as described above. That is, in FIG. 7, the molten resin injected from the gate 60 to the sixth cavity portion 72 spreads from the opening position of the gate 60 to the first cavity portion 66 radially outward in a substantially concentric manner, and The second cavity part 67 to be formed and the inner web part cavity part 73 to form the inner web part 52 are flowed.
  • the molten resin flowing through the inner web portion cavity portion 73 is narrower (narrow in a wedge shape) as the space of the inner web portion cavity portion 73 is narrowed from one intersection point 77 toward the other intersection point 78.
  • the molten resin flowing in the inner web portion cavity portion 73 has a difference in the distance from the opening position of the gate 60 to the radially inner end of the fifth cavity portion 71 forming the annular rib 47. Variation in the time to reach the fifth cavity portion 71 forming the annular rib 47 is suppressed.
  • the molten resin that has flowed through the inner web portion cavity portion 73 flows into the fifth cavity portion 71 that forms the annular rib 47 and is stored.
  • the molten resin stored in the fifth cavity portion 71 forming the annular rib 47 flows out radially outward from the entire circumference of the fifth cavity portion 71 almost simultaneously, the molten resin flows in the outer web portion cavity portion 74.
  • the flow rate is made uniform.
  • the molten resin having a uniform flow velocity in the outer web portion cavity portion 74 flows in the third cavity portion 68 forming the rim 44 in a substantially concentric shape and radially outward, and then flows into the tooth portion.
  • the fourth cavity part 70 forming 46 is filled almost simultaneously.
  • the tooth tip center of the tooth 45 of the tooth portion 46 that is farthest from the gate 60 passes through the center (CL) of the boss 43. Since the weld line is located on the virtual radial direction line 54 extending in the direction (to one of the intersections 55), the weld line is located at the center of the tooth tip and the weld line is in the tooth base (tooth). ) Is not located at the site where the greatest stress is applied when meshing. As a result, the resin gear 41 according to the present embodiment is less likely to cause tooth breakage due to the weld line even if a weld line is generated by injection molding with one gate 60. Such a resin gear 41 according to the present embodiment has a great effect in the case of injection molding using a reinforcing fiber-containing resin.
  • the inner web portion 52 has a pair of intersections 55 of a virtual radial line 54 and an annular rib 47 extending in the radial direction through the center (CL) of the boss 43, 56, the thickness is gradually reduced from one intersection 55 to the other intersection 56, and the thickness decreases from the gate 60 toward the other intersection 56 (intersection 56 close to the gate 60).
  • the thickness increases from the gate 60 toward one intersection 55 (intersection 55 far from the gate 60).
  • the inner web portion 52 can suppress the flow of the molten resin near the gate 60 and promote the flow of the molten resin far from the gate 60.
  • the resin gear 41 according to the present embodiment is connected to the radially outer end of the outer web portion 53 at the center in the tooth width direction of the rim 44, when it is injection molded with a reinforced fiber-containing resin, The fiber orientations at both ends in the tooth width direction of the rim 44 and the tooth portion 46 are the same, and there is no variation in strength at both ends of the rim 44 and the tooth portion 46 in the tooth width direction.
  • the resin gear 41 according to the present embodiment is located radially outward from the second cavity portion 67 in which the gate 60 forms the boss 43, and the sixth cavity portion 72 in which the gate 60 forms the gate receiving protrusion 50 and Since it opens to the first cavity portion 66 forming the web 42, it is easy to generate a flow of molten resin that expands substantially concentrically from the gate 60, and coupled with the shape effect of the inner web portion 52, the gate Variation in the flow rate of the molten resin from 60 toward the rim 44 and the tooth portion 46 can be suppressed.
  • FIG. 8 is a view showing a resin toothed belt pulley 80 according to a third embodiment of the present invention.
  • 8 (a) is a front view of the resin toothed belt pulley 80
  • FIG. 8 (b) is a resin toothed belt pulley cut along the line A10-A10 in FIG. 8 (a).
  • FIG. 8C is a rear view of the pulley 80 for resin toothed belt.
  • the pulley 80 for resin-made toothed belts according to this embodiment shown in FIG. 8 has a plurality of teeth that engage the toothed portion 46 of the resin-made gear 41 of the second embodiment shown in FIG. 5 with a toothed belt (not shown).
  • the tooth portion 81 is constituted by replacing the tooth portion 81a, and the other structure is the same as that of the resin gear 41 of the second embodiment shown in FIG. Accordingly, the resin toothed belt pulley 80 according to the present embodiment shown in FIG. 8 is given the same reference numerals as those of the resin gear 41 of the second embodiment shown in FIG. Description overlapping with the description of the resin gear 41 according to the embodiment is omitted.
  • the resin toothed belt pulley 80 according to the present embodiment having such a configuration has good shape accuracy such as roundness and the like, and the occurrence of a weld line, like the resin gear 41 according to the second embodiment. And the utilization efficiency of the resin material can be improved.
  • FIG. 9 is a view showing a resin rotating body 82 according to the fourth embodiment of the present invention.
  • 9A is a front view of the resin rotator 82
  • FIG. 9B is a cross-sectional view of the resin rotator 82 taken along line A11-A11 of FIG. 9A.
  • 9 (c) is a rear view of the resin rotating body 82
  • FIG. 9 (d) is a partial sectional view of the resin rotating body 82 showing an application example to a resin V belt pulley.
  • the resin rotating body 82 according to this embodiment shown in FIG. 9 is configured by replacing the rim 44 and the tooth portion 46 of the resin gear 41 of the second embodiment shown in FIG.
  • the other structure is the same as that of the resin gear 41 of the second embodiment shown in FIG. Therefore, the resin rotating body 82 according to this embodiment shown in FIG. 9 attaches the same reference numerals to the same components as those of the resin gear 41 of the second embodiment shown in FIG. 5, and relates to the second embodiment. A description overlapping the description of the resin gear 41 is omitted.
  • the resin rotating body 82 having such a configuration can configure the resin gear 41 according to the second embodiment by using the outer peripheral cylindrical portion 83 as the rim 44 and the tooth portion 46. Further, the resin rotating body 82 can constitute the resin toothed belt pulley 80 according to the third embodiment by using the outer peripheral cylindrical portion 83 as the rim 44 and the tooth portion 81. Further, the resin rotating body 82 can form a resin V belt pulley 85 by forming a V groove 84 in the outer cylindrical portion 83. As shown in FIG. 9, the resin rotating body 82 can be used as a roller when the outer peripheral surface 86 of the outer cylindrical portion 83 is a concentric circumferential surface with the boss 43.
  • the resin-made rotating body 82 according to the present embodiment having such a configuration has good shape accuracy such as roundness and the like, as well as the generation of a weld line, like the resin gear 41 according to the second embodiment. Therefore, the utilization efficiency of the resin material can be improved.
  • FIG. 10 is a view showing the resin gear 1 according to the fifth embodiment of the present invention, and is a view showing a modification of the resin gear 1 shown in FIG. 10A is a front view of the resin gear 1, FIG. 10B is a sectional view of the resin gear 1 cut along the line A12-A12 of FIG. 10A, and FIG. c) is a rear view of the resin gear 1;
  • the resin gear 1 according to the present embodiment shown in FIG. 10 omits the first annular rib 10 of the resin gear 1 shown in FIG. 3, and the boss 3 and the annular rib (the second annular rib in FIG. 3). ) 11 is connected to the inner web portion 13.
  • the side surface of the inner web portion 13 (one side surface 2b of the web 2) has a virtual radial line 15 extending radially through the center (CL) of the boss 3 and an inner peripheral surface 11b of the second annular rib 11.
  • the pair of intersections 16 and 17 are distinguished into one intersection 16 and the other intersection 17, the other of the imaginary radial lines 15 is located at a position radially outward from the first tooth portion 5.
  • the resin gear 1 according to the present embodiment having such a configuration is shown in FIG. 3 by devising the ratio of the thickness on the one intersection 16 side of the inner web portion 13 to the thickness on the other intersection 17 side. The same effect as the resin gear 1 shown can be obtained.
  • FIG. 11 is a view showing a resin gear 41 according to the sixth embodiment of the present invention, and is a view showing a modification of the resin gear 41 shown in FIG. 11A is a front view of the resin gear 41, FIG. 11B is a cross-sectional view of the resin gear 41 cut along the line A13-A13 of FIG. 11A, and FIG. c) is a rear view of the resin gear 41.
  • the resin gear 41 according to this embodiment shown in FIG. 11 omits the gate receiving protrusion 50 of the resin gear 41 shown in FIG. 6 and connects the boss 43 and the annular rib 47 by the inner web portion 52. is there.
  • a gate mark 58 at the time of injection molding is located at a position near the boss 43 on one side surface 52a of the web 42 (inner web portion 52) and near the other intersection 56 on the virtual radial direction line 54. Only one place is formed.
  • the resin gear 41 according to the present embodiment having such a configuration can be obtained by devising the ratio of the thickness of the inner web portion 52 on the one intersection 55 side and the thickness on the other intersection 56 side, etc. The same effect as the resin gear 41 shown in FIG.
  • the inner web portion 13 includes an imaginary radial line 15 extending in the radial direction through the center (CL) of the boss 3 and an inner peripheral surface of the second annular rib 11.
  • the wall thickness is gradually reduced to a wedge shape from one intersection point 16 of the pair of intersection points 16 and 17 to the other intersection point 17 (see FIGS. 1 and 2). May be gradually reduced stepwise.
  • the inner web portion 52 includes a virtual radial line 54 that extends in the radial direction through the center (CL) of the boss 43, and an inner peripheral surface 47 a of the annular rib 47.
  • the wall thickness is gradually reduced to a wedge shape from one intersection point 55 to the other intersection point 56 (see FIG. 5), but the wall thickness gradually decreases stepwise. You may be made to do.
  • the resin gear 1 according to the present invention is not limited to the first embodiment, and is configured such that the outer web portion 14 is positioned so as to be shifted from the center in the tooth width direction of the second tooth portion 8 in the tooth width direction. Also good.
  • the resin gear 41 according to the present invention is not limited to the second embodiment, and the outer web portion 53 may be configured to be shifted from the center in the tooth width direction of the tooth portion 46 in the tooth width direction.
  • the resin toothed belt pulley 80 according to the present invention is not limited to the third embodiment, and is configured such that the outer web portion 53 is positioned so as to be shifted from the tooth width direction center of the tooth portion 81 in the tooth width direction. May be.
  • the resin rotating body 82 according to the present invention is not limited to the fourth embodiment, and is configured such that the outer web portion 53 is positioned so as to be shifted in the width direction from the center in the width direction of the outer peripheral cylindrical portion 83. Also good.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and the thickness of the first annular rib 10, the second annular rib 11, and the annular rib 47 may be changed along the circumferential direction.

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Abstract

【課題】１箇所のゲートで射出成形しても、真円度等の形状精度が良く、且つ、ウェルドラインの発生を抑えることができ、樹脂材料の利用効率を向上させる。 【解決手段】樹脂製歯車１において、ウェブ２の他方の側面２ｂには、ボス３と同心の第１円環状リブ１０と第２円環状リブ１１が形成されている。ウェブ２は、第１円環状リブ１０と第２円環状リブ１１とを接続する内側ウェブ部１３と、第２円環状リブ１１とリム６とを接続する外側ウェブ部１４と、を有している。内側ウェブ部１３は、ボス３の中心を通る仮想径方向線１５と第２円環状リブ１１の一方の交点１６から他方の交点１７に向かって肉厚が漸減するように形成されている。第１円環状リブ１０の側面１０ｃは、第１歯部５よりも径方向外方側の位置で且つ仮想径方向線１５上のうちの他方の交点１７寄りの位置に、射出成形時のゲート痕２０ａが１箇所だけ形成される。

Description

樹脂製歯車、樹脂製歯車の射出成形方法、樹脂製歯付きベルト用プーリ、及び樹脂製回転体
　この発明は、回転を伝達するために使用される樹脂製歯車、樹脂製歯車の射出成形方法、樹脂製歯付きベルト用プーリ、及び樹脂製回転体に関するものである。
　従来から、射出成形によって製造される樹脂製歯車は、回転伝達精度に影響のある真円度等の形状精度を向上させるために、溶融樹脂が歯部を形作るキャビティ部分に同時に充填されるように、キャビティ内の溶融樹脂材料の流れを制御する工夫が施されている。
　たとえば、図１２に示す従来の樹脂製歯車１００は、ボス１０１と歯部１０２とをウェブ１０３で接続し、ボス１０１と同心円状の第１乃至第３円環状リブ１０４～１０６を径方向内方側から間隔をあけてウェブ１０３に形成し、５箇所のゲート１０７を第２円環状リブ１０５の周方向に等間隔で開口させるようになっている。また、この従来の樹脂製歯車１００は、第１乃至第３円環状リブ１０４～１０６を径方向に接続する径方向リブ１０８が隣り合うゲート痕１０７ａ（ゲート１０７）の中間位置で且つウェブ１０３の表裏両面に形成されている。また、この従来の樹脂製歯車１００において、第１円環状リブ１０４と第２円環状リブ１０５との間の内側ウェブ部１１０及び第２円環状リブ１０５と第３円環状リブ１０６との間の外側ウェブ部１１１の肉厚は、ゲート痕１０７ａを通る径方向線１１２上で最も薄く、ゲート痕１０７ａを通る径方向線１１２から周方向に沿って離れるに従い厚さを増すようになっている。
　このような樹脂製歯車１００の射出成形時における溶融樹脂の流れを図１２（ａ）を参照して説明する。５箇所のゲート１０７から第２円環状リブ１０５を形作るキャビティ部分に注入された溶融樹脂は、内側ウェブ部１１０及び外側ウェブ部１１１の肉厚が第２円環状リブ１０５が形成された部分（第２円環状リブ１０５及びその第２円環状リブ１０５が形成されたウェブ１０３）の肉厚よりも薄くなっているため、その多くが第２円環状リブ１０５を形作るキャビティ部分の周方向に沿った流れになる。この第２円環状リブ１０５を形作るキャビティ部分の周方向に沿った溶融樹脂の流れは、流動過程において径方向にも流れるが、内側ウェブ部１１０及び外側ウェブ部１１１の肉厚がゲート痕１０７ａを通る径方向線１１２上で最も薄く、内側ウェブ部１１０及び外側ウェブ部１１１の肉厚がゲート痕１０７ａを通る径方向線１１２から周方向に沿って離れるに従い厚さを増すようになっているため、ゲート痕１０７ａ近傍の径方向への流れが抑えられる一方、隣り合うゲート痕１０７ａ，１０７ａの中間位置の径方向への流れが促進され、径方向への流れの量が均一化する。また、第２円環状リブ１０５を形作るキャビティ部分の周方向に沿った溶融樹脂の流れは、隣り合う他のゲート１０７から流れてきた溶融樹脂と合流し、径方向リブ１０８を形作るキャビティ部分を径方向に流れる。以上のようにして、内側ウェブ部１１０を形作るキャビティ部分、外側ウェブ部１１１を形作るキャビティ部分、及び径方向リブ１０８を形作るキャビティ部分を径方向へ流動した溶融樹脂は、第１円環状リブ１０４を形作るキャビティ部分と第３円環状リブ１０６を形作るキャビティ部分に流れ込み、第１円環状リブ１０４を形作るキャビティ部分と第３円環状リブ１０６を形作るキャビティ部分に溜められることにより、第１円環状リブ１０４を形作るキャビティ部分からボス１０１を形作るキャビティ部分に向かう径方向への流れの強さが平均化すると共に、第３円環状リブ１０６を形作るキャビティ部分から歯部１０２を形作るキャビティ部分に向かう径方向への流れの強さが平均化する。その結果、図１２に示した樹脂製歯車１００は、歯部（外側歯部）１０２とボス（内側歯部）１０１の真円度等の形状精度を向上させることができた（特許文献１参照）。
特許第３３８７２１８号公報
　しかしながら、図１２に示す従来の樹脂製歯車１００は、射出成形時において、溶融樹脂が５箇所のゲート１０７からキャビティ内に射出されるようになっているため、射出成形金型のゲート１０７に接続されるランナー内に残留する溶融樹脂量が多く、樹脂材料の利用効率が悪いという問題を有していた。
　そこで、本願出願人は、１箇所のゲートで射出成形しても、真円度等の形状精度が良く、樹脂材料の利用効率を向上させることができる樹脂製歯車、樹脂製歯車の射出成形方法、樹脂製歯付きベルト用プーリ、及び樹脂製回転体を提供する。
　本発明に係る樹脂製歯車１は、図１に示すように、円板状のウェブ２と、前記ウェブ２の径方向内方端に形成された円筒状のボス３と、前記ウェブ２の一方の側面２ａ側で且つ前記ボス３の外周面に形成された複数の歯４からなる第１歯部５と、前記ウェブ２の径方向外方端に位置し且つ前記ボス３と同心の円筒状のリム６と、前記リム６の外周面に形成された複数の歯７からなる第２歯部８と、を有している。本発明において、前記ウェブ２の他方の側面２ｂで且つ前記ボス３の近傍には、前記ボス３と同心の第１円環状リブ１０が形成されている。また、前記ウェブ２の他方の側面２ｂで且つ前記第１円環状リブ１０と前記リム６との間には、前記リム６と同心の第２円環状リブ１１が形成されている。また、前記ウェブ２は、前記第１円環状リブ１０と前記第２円環状リブ１１とを接続する内側ウェブ部１３と、前記第２円環状リブ１１と前記リム６とを接続する外側ウェブ部１４と、を有している。また、前記内側ウェブ部１３は、前記ボス３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線１５と前記第２円環状リブ１１との一対の交点１６，１７のうちの一方の交点１６から他方の交点１７に向かって肉厚が漸減するように形成されている。また、前記内側ウェブ部１３の前記他方の交点１７側における肉厚は、前記第２円環状リブ１１が形成された部分の肉厚よりも薄くなっている。また、前記外側ウェブ部１４は、前記第２円環状リブ１１が形成された部分の肉厚よりも薄く形成されている。また、前記第１円環状リブ１０の側面１０ｃは、前記第１歯部５よりも径方向外方側の位置で且つ前記仮想径方向線１５上のうちの前記他方の交点１７寄りの位置に、射出成形時のゲート痕２０ａが１箇所だけ形成されるようになっている。
　また、本発明に係る樹脂製歯車４１は、図５に示すように、円板状のウェブ４２と、前記ウェブ４２の径方向内方端に形成された円筒状のボス４３と、前記ウェブ４２の径方向外方端に位置し且つ前記ボス４３と同心の円筒状のリム４４と、前記リム４４の外周面に形成された複数の歯４５からなる歯部４６と、を有している。本発明において、前記ウェブ４２の両側面４２ａ，４２ｂで且つ前記ボス４３よりも前記リム４４寄りの位置には、前記リム４４と同心の円環状リブ４７が形成されている。また、前記ウェブ４２は、前記ボス４３と前記円環状リブ４７とを接続する内側ウェブ部５２と、前記円環状リブ４７と前記リム４４とを接続する外側ウェブ部５３と、を有している。また、前記内側ウェブ部５２は、前記ボス４３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線５４と前記円環状リブ４７との一対の交点５５，５６のうちの一方の交点５５から他方の交点５６に向かって肉厚が漸減するように形成されている。また、前記内側ウェブ部５２の前記他方の交点５６側における肉厚は、前記円環状リブ４７が形成された部分の肉厚よりも薄くなっている。また、前記外側ウェブ部５３は、前記円環状リブ４７が形成された部分の肉厚よりも薄く形成されている。また、前記ウェブ４２の両側面４２ａ，４２ｂと前記ボス４３の外周面４３ａとのコーナー部には、前記ボスと同心の円環状のゲート受け突起５０が前記ウェブ４２と前記ボス４３とに跨るようにそれぞれ形成されている。また、前記ウェブ４２の両側面４２ａ，４２ｂの前記ゲート受け突起５０,５０の一方には、射出成形時のゲート痕５８が前記仮想径方向線５４上のうちの前記他方の交点５６寄りの位置に１箇所だけ形成されるようになっている。
　また、本発明に係る樹脂製歯車１は、図１０に示すように、円板状のウェブ２と、前記ウェブ２の径方向内方端に形成された円筒状のボス３と、前記ウェブ２の一方の側面２ａ側で且つ前記ボス３の外周面に形成された複数の歯４からなる第１歯部５と、前記ウェブ２の径方向外方端に位置し且つ前記ボス３と同心の円筒状のリム６と、前記リム６の外周面に形成された複数の歯７からなる第２歯部８と、を有している。本発明において、前記ウェブ２の他方の側面２ｂで且つ前記ボス３と前記リム６との間には、前記リム６と同心の円環状リブ１１が形成されている。また、前記ウェブ２は、前記円環状リブ１１の内側に位置する内側ウェブ部１３と、前記円環状リブ１１と前記リム６とを接続する外側ウェブ部１４と、を有している。また、前記内側ウェブ部１３は、前記ボス３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線１５と前記円環状リブ１１との一対の交点１６，１７のうちの一方の交点１６から他方の交点１７に向かって肉厚が漸減するように形成されている。また、前記内側ウェブ部１３の前記他方の交点１７側における肉厚は、前記円環状リブ１１が形成された部分の肉厚よりも薄くなっている。また、前記外側ウェブ部１４は、前記円環状リブ１１が形成された部分の肉厚よりも薄く形成されている。また、前記内側ウェブ部１３の前記他方の側面２ｂには、前記第１歯部５よりも径方向外方側の位置で且つ前記仮想径方向線１５上のうちの前記他方の交点１７寄りの位置に、射出成形時のゲート痕２０ａが１箇所だけ形成されるようになっている。
　また、本発明に係る樹脂製歯車４１は、図１１に示すように、円板状のウェブ４２と、前記ウェブ４２の径方向内方端に形成された円筒状のボス４３と、前記ウェブ４２の径方向外方端に位置し且つ前記ボス４３と同心の円筒状のリム４４と、前記リム４４の外周面に形成された複数の歯４５からなる歯部４６と、を有している。本発明において、前記ウェブ４２の両側面４２ａ，４２ｂで且つ前記ボス４３よりも前記リム４４寄りの位置には、前記リム４４と同心の円環状リブ４７が形成されている。また、前記ウェブ４２は、前記ボス４３と前記円環状リブ４７とを接続する内側ウェブ部５２と、前記円環状リブ４７と前記リム４４とを接続する外側ウェブ部５３と、を有している。また、前記内側ウェブ部５２は、前記ボス４３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線５４と前記円環状リブ４７との一対の交点５５，５６のうちの一方の交点５５から他方の交点５６に向かって肉厚が漸減するように形成されている。また、前記内側ウェブ部５２の前記他方の交点５６側における肉厚は、前記円環状リブ４７が形成された部分の肉厚よりも薄くなっている。また、前記外側ウェブ部５３は、前記円環状リブ４７が形成された部分の肉厚よりも薄く形成されている。また、前記ウェブ４２（内側ウェブ部５２）の一方の側面５２ａの前記ボス４３寄りの位置で且つ前記仮想径方向線５４上のうちの前記他方の交点５６寄りの位置には、射出成形時のゲート痕５８が１箇所だけ形成されるようになっている。
　また、本発明に係る樹脂製歯付きベルト用プーリ８０は、図８に示すように、円板状のウェブ４２と、前記ウェブ４２の径方向内方端に形成された円筒状のボス４３と、前記ウェブ４２の径方向外方端に位置し且つ前記ボス４３と同心の円筒状のリム４４と、前記リム４４の外周面に形成された複数の歯８１ａからなる歯部８１と、を有している。本発明において、前記ウェブ４２の両側面４２ａ，４２ｂで且つ前記ボス４３よりも前記リム４４寄りの位置には、前記リム４４と同心の円環状リブ４７が形成されている。また、前記ウェブ４２は、前記ボス４３と前記円環状リブ４７とを接続する内側ウェブ部５２と、前記円環状リブ４７と前記リム４４とを接続する外側ウェブ部５３と、を有している。また、前記内側ウェブ部５２は、前記ボス４３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線５４と前記円環状リブ４７との一対の交点５５，５６のうちの一方の交点５５から他方の交点５６に向かって肉厚が漸減するように形成されている。また、前記内側ウェブ部５２の前記他方の交点５６側における肉厚は、前記円環状リブ４７が形成された部分の肉厚よりも薄くなっている。また、前記外側ウェブ部５３は、前記円環状リブ４７が形成された部分の肉厚よりも薄く形成されている。また、前記ウェブ４２の両側面４２ａ，４２ｂと前記ボス４３の外周面４３ａとのコーナー部には、前記ボス４３と同心の円環状のゲート受け突起５０が前記ウェブ４２と前記ボス４３とに跨るように形成されている。また、前記ウェブ４２の両側面４２ａ，４２ｂの前記ゲート受け突起５０，５０の一方には、射出成形時のゲート痕５８が前記仮想径方向線５４上のうちの前記他方の交点５６寄りの位置に１箇所だけ形成されるようになっている。
　また、本発明に係る樹脂製回転体８２は、図９に示すように、円板状のウェブ４２と、前記ウェブ４２の径方向内方端に形成された円筒状のボス４３と、前記ウェブ４２の径方向外方端に位置し且つ前記ボス４３と同心の円筒状の外周側筒状部８３と、を有している。本発明において、前記ウェブ４２の両側面４２ａ，４２ｂで且つ前記ボス４３よりも前記外周側筒状部８３寄りの位置には、前記外周側筒状部８３と同心の円環状リブ４７が形成されている。また、前記ウェブ４２は、前記ボス４３と前記円環状リブ４７とを接続する内側ウェブ部５２と、前記円環状リブ４７と前記外周側筒状部８３とを接続する外側ウェブ部５３と、を有している。また、前記内側ウェブ部５２は、前記ボス４３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線５４と前記円環状リブ４７との一対の交点５５，５６のうちの一方の交点５５から他方の交点５６に向かって肉厚が漸減するように形成されている。また、前記内側ウェブ部５２の前記他方の交点５６側における肉厚は、前記円環状リブ４７が形成された部分の肉厚よりも薄くなっている。また、前記外側ウェブ部５３は、前記円環状リブ４７が形成された部分の肉厚よりも薄く形成されている。また、前記ウェブ４２の両側面４２ａ，４２ｂと前記ボス４３の外周面４３ａとのコーナー部には、前記ボス４３と同心の円環状のゲート受け突起５０が前記ウェブ４２と前記ボス４３とに跨るように形成されている。また、前記ウェブ４２の両側面４２ａ，４２ｂの前記ゲート受け突起５０，５０の一方には、射出成形時のゲート痕５８が前記仮想径方向線５４上のうちの前記他方の交点５６寄りの位置に１箇所だけ形成されるようになっている。
　本発明に係る樹脂製歯車、樹脂製歯付きベルト用プーリ、又は樹脂製回転体は、１箇所のゲートで射出成形しても、真円度等の形状精度が良く、樹脂材料の利用効率を向上させることができる。
本発明の第１実施形態に係る樹脂製歯車を示す図であり、図１（ａ）は樹脂製歯車の正面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ１－Ａ１線に沿って切断して示す樹脂製歯車の断面図、図１（ｃ）は樹脂製歯車の背面図である。 第１実施形態に係る樹脂製歯車の内側ウェブ部を抜き出して示す図であり、図２（ａ）は内側ウェブ部の正面図、図２（ｂ）は内側ウェブ部の側面図、図２（ｃ）は図２（ａ）のＡ２－Ａ２線に沿って切断して示す内側ウェブ部の断面図である。 第１実施形態の変形例に係る樹脂製歯車を示す図であり、図３（ａ）は樹脂製歯車の正面図、図３（ｂ）は図３（ａ）のＡ３－Ａ３線に沿って切断して示す樹脂製歯車の断面図、図３（ｃ）は樹脂製歯車の背面図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂製歯車の射出成形方法を説明するための図であり、図４（ａ）は射出成形用の金型（型締めした状態の金型）を図４（ｂ）のＡ４－Ａ４線に沿って切断して示すキャビティの平面図であり、図４（ｂ）は射出成形用の金型を図４（ａ）のＡ５－Ａ５線に沿って切断して示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係る樹脂製歯車を示す図であり、図５（ａ）は樹脂製歯車の正面図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＡ６－Ａ６線に沿って切断して示す樹脂製歯車の断面図、図５（ｃ）は樹脂製歯車の背面図である。 第２実施形態の変形例に係る樹脂製歯車を示す図であり、図６（ａ）は樹脂製歯車の正面図、図６（ｂ）は図６（ａ）のＡ７－Ａ７線に沿って切断して示す樹脂製歯車の断面図、図６（ｃ）は樹脂製歯車の背面図である 本発明の第２実施形態に係る樹脂製歯車の射出成形方法を説明するための図であり、図７（ａ）は射出成形用の金型（型締めした状態の金型）を図７（ｂ）のＡ８－Ａ８線に沿って切断して示すキャビティの平面図であり、図７（ｂ）は射出成形用の金型を図７（ａ）のＡ９－Ａ９線に沿って切断して示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係る樹脂製歯付きベルト用プーリを示す図であり、図８（ａ）は樹脂製歯付きベルト用プーリの正面図、図８（ｂ）は図８（ａ）のＡ１０－Ａ１０線に沿って切断して示す樹脂製歯付きベルト用プーリの断面図、図８（ｃ）は樹脂製歯付きベルト用プーリの背面図である。 本発明の第４実施形態に係る樹脂製回転体を示す図であり、図９（ａ）は樹脂製回転体の正面図、図９（ｂ）は図９（ａ）のＡ１１－Ａ１１線に沿って切断して示す樹脂製回転体の断面図、図９（ｃ）は樹脂製回転体の背面図であり、図９（ｄ）は樹脂製Ｖベルト用プーリへの応用例を示す樹脂製回転体の一部断面図である。 本発明の第５実施形態に係る樹脂製歯車を示す図であり、図３に示した樹脂製歯車の変形例を示す図であって、図１０（ａ）は樹脂製歯車の正面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＡ１２－Ａ１２線に沿って切断して示す樹脂製歯車の断面図、図１０（ｃ）は樹脂製歯車の背面図である。 本発明の第６実施形態に係る樹脂製歯車を示す図であり、図６に示した樹脂製歯車の変形例を示す図であって、図１１（ａ）は樹脂製歯車の正面図、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のＡ１３－Ａ１３線に沿って切断して示す樹脂製歯車の断面図、図１１（ｃ）は樹脂製歯車の背面図である。 従来の樹脂製歯車を示す図であり、図１２（ａ）は従来の樹脂製歯車の正面図、図１２（ｂ）は図１２（ａ）のＡ１４－Ａ１４線に沿って切断して示す従来の樹脂製歯車の断面図、図１２（ｃ）は図１２（ａ）のＡ１５－Ａ１５線に沿って切断して示す従来の樹脂製歯車の一部断面図である。
　以下、本発明の実施の形態を図面に基づき詳述する。
　［第１実施形態］
　図１は、本発明の第１実施形態に係る樹脂製歯車１を示す図である。なお、図１（ａ）は樹脂製歯車１の正面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ１－Ａ１線に沿って切断して示す樹脂製歯車１の断面図、図１（ｃ）は樹脂製歯車１の背面図である。
　図１に示す樹脂製歯車１は、円板状のウェブ２と、ウェブ２の径方向内方端に形成された円筒状のボス３と、ウェブ２の一方の側面２ａ側で且つボス３の外周面に形成された複数の歯４からなる第１歯部５と、ウェブ２の径方向外方端に位置し且つボス３と同心の円筒状のリム６と、リム６の外周面に形成された複数の歯７からなる第２歯部８と、を有している。また、樹脂製歯車１は、ウェブ２の他方の側面２ｂで且つボス３の近傍に、ボス３と同心の第１円環状リブ１０が形成されている。また、樹脂製歯車１は、ウェブ２の他方の側面２ｂで且つ第１円環状リブ１０とリム６との間に、リム６と同心の第２円環状リブ１１が形成されている。なお、本実施形態に係る樹脂製歯車１は、強化繊維含有樹脂材料（例えば、ガラス繊維等の強化繊維を含有したＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＡ６６（ポリアミド６６））、又は強化繊維を含まない樹脂材料（例えば、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＡ６６（ポリアミド６６））で射出成形される。
　図１に示すように、ボス３は、円板状のウェブ２の径方向内方端に一体に形成された円筒体であり、ウェブ２の一方の側面２ａから図１（ｂ）の右方向（図１（ｂ）の－Ｚ軸方向）へ出っ張るように形成されており、中央に軸穴１２が形成されている。このボス３は、軸穴１２の軸心ＣＬがボス３の中心になり、樹脂製歯車１の中心になるように形成されている。
　また、図１に示すように、ウェブ２は、第１円環状リブ１０と第２円環状リブ１１とを径方向に沿って接続する内側ウェブ部１３と、第２円環状リブ１１とリム６とを径方向に沿って接続する外側ウェブ部１４と、を有している。内側ウェブ部１３は、ボス３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線１５と第２円環状リブ１１の内周面１１ｂとの一対の交点１６，１７のうちの一方の交点１６から他方の交点１７に向かって肉厚が漸減するように形成されており（図２参照）、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示すように楔形状になっている。そして、内側ウェブ部１３の他方の交点１７側（Ｒ曲面からなる隅肉部分を除いた位置）における肉厚は、第２円環状リブ１１が形成された部分（第２円環状リブ１１及び第２円環状リブ１１が形成されたウェブ２）の肉厚（ｔ１）よりも薄く形成されている。また、内側ウェブ部１３は、他方の交点１７側において、第１円環状リブ１０と第２円環状リブ１１とを径方向に接続する径方向リブ１８が仮想径方向線１５を対称の軸として二対形成されている。これら径方向リブ１８は、第１円環状リブ１０の外周面１０ａの周方向に沿って等間隔で形成されている。そして、径方向リブ１８は、内側ウェブ部１３の最も肉厚の薄い部分の肉厚以下の肉厚となるように形成されている。また、外側ウェブ部１４は、第２円環状リブ１１に接続される部分とリム６に接続される部分を除き、同一の肉厚になるように形成され、第２円環状リブ１１が形成された部分の肉厚（ｔ１）よりも薄く形成されている。なお、本実施形態において、内側ウェブ部１３の一方の交点１６側の端部は、第２円環状リブ１１の側面１１ａに位置している。また、外側ウェブ部１４は、図１に示す形状に限定されず、径方向及び／又は周方向に沿って肉厚を変化させてもよい。また、図１において、樹脂製歯車１は、第１円環状リブ１０が形成された部分の肉厚と第２円環状リブ１１が形成された部分の肉厚がｔ１で同一であるが、第１円環状リブ１０が形成された部分の肉厚と第２円環状リブ１１が形成された部分の肉厚とを異なる厚さにしてもよい。また、径方向リブ１８は、仮想径方向線１５を対称の軸として二対形成される場合に限られず、少なくとも一対以上形成されていればよい。
　また、図１に示すように、リム６は、円板状のウェブ２の径方向外方端に一体に形成された円筒体であり、ボス３と同心に形成されている。このリム６は、歯幅方向の中央が外側ウェブ部１４の径方向外方端に接続されている。
　また、図１に示すように、第１歯部５及び第２歯部８は、インボリュート歯形の平歯であり、ボス３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線１５と第２円環状リブ１１の内周面１１ｂとの一対の交点１６，１７を一方の交点１６と他方の交点１７とに区別すると、一つの歯４，７の歯厚方向の中央（歯先中央）がボス３の中心（ＣＬ）から一方の交点１６側へ延びる仮想径方向線１５上に位置している。
　また、図１に示すように、第１円環状リブ１０は、内周面１０ｂと外周面１０ａがボス３の中心（ＣＬ）と同心であり、ウェブ２の他方の側面２ｂ（図１（ｂ）の左側の側面２ｂ）から左側方（図１（ｂ）の＋Ｚ軸方向）に出っ張ったリング状の突起である。そして、この第１円環状リブ１０は、図１（ｂ）に示すように、その側面１０ｃがリム６の側面６ａよりも僅かに内側（－Ｚ軸方向側）にずれて位置している。この第１円環状リブ１０の側面１０ｃは、ボス３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線１５と第２円環状リブ１１の内周面１１ｂとの一対の交点１６，１７を一方の交点１６と他方の交点１７とに区別すると、第１歯部５よりも径方向外方側の位置で且つ仮想径方向線１５上のうちの他方の交点１７寄りの位置に、射出成形時のゲート痕２０が１箇所だけ形成されている。なお、第１円環状リブ１０は、図１に示す形状に限定されず、側面１０ｃがリム６の側面６ａと同一に位置するか、又は側面１０ｃがリム６の側面６ａよりも外側（＋Ｚ軸方向）にずれて位置するように形成してもよい。
　また、図１に示すように、第２円環状リブ１１は、内周面１１ｂと外周面１１ｃがボス３の中心（ＣＬ）と同心であり、ウェブ２の他方の側面２ｂ（図１（ｂ）の左側の側面）から左側方（図１（ｂ）の＋Ｚ軸方向）に出っ張ったリング状の突起である点において、第１円環状リブ１０と同様である。また、本実施形態に係る樹脂製歯車１は、第２円環状リブ１１が形成された部分の肉厚が周囲のウェブ２の肉厚よりも厚くなっており、第１円環状リブ１０が形成された部分の肉厚と同一の厚さになっている。また、第２円環状リブ１１は、径方向に沿った幅寸法が第１円環状リブ１０の径方向に沿った幅寸法よりも大きくなっている（体積が大きくなっている）。したがって、第２円環状リブ１１は、射出成形時において、内側ウェブ部１３に対応するキャビティ部を径方向外方へ向けて流動した溶融樹脂が溜まりやすくなっている（溶融樹脂を堰き止める効果が大きくなっている）。なお、第２円環状リブ１１は、図１に示す形状に限定されず、側面１１ａがリム６の側面６ａと同一に位置するか、又は側面１１ａがリム６の側面６ａよりも外側（＋Ｚ軸方向）にずれて位置するように形成してもよい。また、第２円環状リブ１１は、第１円環状リブ１０と異なる高さに形成してもよい。
　また、図１に示すように、径方向リブ１８は、内側ウェブ部１３の薄肉側（他方の交点１７側）を補強するために設けられたものであるが、第１円環状リブ１０を形作るキャビティ部に射出された溶融樹脂がボス３、第１歯部５、及び内側ウェブ部１３を形作る各キャビティ部に充填されるこくなく第２円環状リブ１１を形作るキャビティ部側へ流動しないように、内側ウェブ部１３の最も肉厚が薄い部分の肉厚以下の肉厚寸法になっている。
　　（変形例）
　図３は、上記第１実施形態の変形例に係る樹脂製歯車１を示す図である。なお、図３（ａ）は樹脂製歯車１の正面図、図３（ｂ）は図３（ａ）のＡ３－Ａ３線に沿って切断して示す樹脂製歯車１の断面図、図３（ｃ）は樹脂製歯車１の背面図である。
　図３に示すように、本変形例に係る樹脂製歯車１は、内側ウェブ部１３を補強する径方向リブ１８を省略してある点を除き、上記第１実施形態に係る樹脂製歯車１と同様である。本変形例に係る樹脂製歯車１は、第２歯部８に作用するトルクが第１実施形態に係る樹脂製歯車１の第２歯部８に作用するトルクよりも小さな場合であって、内側ウェブ１３の強度が第２歯部８に作用するトルクに耐え得る場合に採用される。なお、本変形例に係る樹脂製歯車１は、上記第１実施形態の樹脂製歯車１と同一の構成部分に同一符号を付し、上記第１実施形態の樹脂製歯車１の説明と重複する説明を省略する。
　　（樹脂製歯車の射出成形方法）
　図４は、本実施形態に係る樹脂製歯車１の射出成形方法を説明するための図である。なお、図４（ａ）は射出成形用の金型２１（型締めした状態の金型２１）を図４（ｂ）のＡ４－Ａ４線に沿って切断して示すキャビティ２２の平面図であり、図４（ｂ）は射出成形用の金型２１を図４（ａ）のＡ５－Ａ５線に沿って切断して示す断面図である。
　図４に示すように、金型２１は、ゲート２０が形成された固定側金型２３と、この固定側金型２３に対して移動できるようになっている可動側金型２４とに大別される。そして、この金型２１は、固定側金型２３と可動側金型２４の型合わせ面２３ａ,２４ａ側に、樹脂製歯車１を射出成形するためのキャビティ２２が形成されている。また、この金型２１は、可動側金型２４側に固定された軸型２５がキャビティ２２に突出し、軸型２５の先端面２５ａが固定側金型２３の軸型支持穴２９に係合され、軸型２５がボス３の軸穴１２を形成するようになっている（図１参照）。なお、軸型２５は、先端をキャビティ２２の内面に突き当てるようにしてもよい。
　金型２１のキャビティ２２は、円板状のウェブ２を形作るための第１キャビティ部２６と、ウェブ２の径方向内方端に位置する円筒状のボス３を形作るための第２キャビティ部２７と、ウェブ２の一方の側面２ａ側で且つボス３の外周面に位置する複数の歯４からなる第１歯部５を形作る第３キャビティ部２８と、ウェブ２の径方向外方端に位置し且つボス３と同心の円筒状のリム６を形作る第４キャビティ部３０と、リム６の外周面に位置する複数の歯７からなる第２歯部８を形作る第５キャビティ部３１と、ウェブ２の他方の側面２ｂで且つボス部３の近傍に位置する第１円環状リブ１０を形作る第６キャビティ部３２と、ウェブ２の他方の側面２ｂで且つ第１円環状リブ１０とリム６との間に位置する第２円環状リブ１１を形作る第７キャビティ部３３と、を有している。また、第１キャビティ部２６は、第１円環状リブ１０と第２円環状リブ１１とを接続する内側ウェブ部１３を形作る内側ウェブ部用キャビティ部分３４と、第２円環状リブ１１とリム６とを接続する外側ウェブ部１４を形作る外側ウェブ部用キャビティ部分３５と、を有している。
　また、金型２１において、第２キャビティ部２７の中心３６に直交して径方向に延びる仮想径方向線３７と第７キャビティ部分３３の径方向内方端との一対の交点３８，４０を一方の交点３８と他方の交点４０とすると、射出成形用のゲート２０（ピンポイントゲート）は、第６キャビティ部３２のうちで、第３キャビティ部２８よりも径方向外方側の位置で且つ仮想径方向線３７上のうちの他方の交点４０寄りの位置に開口するように１箇所だけ形成されている。
　本実施形態に係る樹脂製歯車１は、上記のように構成された金型２１を使用して射出成形される。すなわち、図４において、ゲート２０から第１円環状リブ１０を形作る第６キャビティ部３２に射出された溶融樹脂は、ゲート２０の開口位置から径方向外方へ向かってほぼ同心円状に拡がり、ボス３を形作る第２キャビティ部２７、第１歯部５を形作る第３キャビティ部２８、内側ウェブ部１３を形作る内側ウェブ部用キャビティ部分３４を流動する。この内側ウェブ部用キャビティ部分３４を流動する溶融樹脂は、内側ウェブ部用キャビティ部分３４の空間が一方の交点３８から他方の交点４０に向かうに従って狭く（楔形状に狭く）なっているため、ゲート２０から遠い一方の交点３８側に流れやすくなっており、ゲート２０から遠い一方の交点３８寄りの流動が促進され、ゲート２０に近い他方の交点４０側の流動が抑えられる。その結果、内側ウェブ部用キャビティ部分３４を流動する溶融樹脂は、ゲート２０の開口位置と第２円環状リブ１１を形作る第７キャビティ部３３の径方向内方端までの距離に差があるにもかかわらず、第２円環状リブ１１を形作る第７キャビティ部３３に到達する時間のばらつきが抑えられる。
　内側ウェブ部用キャビティ部分３４を流動した溶融樹脂は、第２円環状リブ１１を形作る第７キャビティ部３３に流れ込んで溜められる。第２円環状リブ１１を形作る第７キャビティ部３３に溜められた溶融樹脂は、第７キャビティ部３３の全周からほぼ同時に径方向外方へ流出し、外側ウェブ部用キャビティ部分３５を流動する際に流動速度が均一化される。外側ウェブ部用キャビティ部分３５で流動速度が均一化された溶融樹脂は、リム６を形作る第４キャビティ部３０内をほぼ同心円状に且つ径方向外方へ向かって拡がって流動した後、最終充填箇所である第２歯部８を形作る第５キャビティ部３１にほぼ同時に充填される。
　　（本実施形態の効果）
　以上のように本実施形態に係る樹脂製歯車１は、１箇所のゲート２０で射出成形しても、ゲート２０から射出された溶融樹脂が径方向外方端側のリム６を形作る第４キャビティ部３０を同心円状に拡がって流動し、最終充填箇所であるリム６の外周側の第２歯部８を形作る第５キャビティ部３１にほぼ同時に充填されるため、真円度等の形状精度が良く、且つ、ウェルドラインの発生を抑えることができ、樹脂材料の利用効率を向上させることができる。このような本実施形態に係る樹脂製歯車１は、強化繊維含有樹脂を使用して射出成形する場合の効果が大きい。
　また、本実施形態に係る樹脂製歯車１は、第１歯部５及び第２歯部８の一つの歯４，７で且つゲート２０から最も離れた位置の歯４，７の歯先中央が、ボス３の中心（ＣＬ）を通って径方向に（一方の交点１６に向かって）延びる仮想径方向線１５上に位置しているため、ウェルドラインが生じたとしても、ウェルドラインが歯先中央に位置し、ウェルドラインが歯元（歯の噛み合い時に最も大きな応力が作用する部位）に位置することがない。その結果、本実施形態に係る樹脂製歯車１は、１箇所のゲート２０で射出成形することによってウェルドラインが生じたとしても、ウェルドラインに起因する歯の破損が生じにくい。このような本実施形態に係る樹脂製歯車１は、強化繊維含有樹脂を使用して射出成形する場合の効果が大きい。
　また、本実施形態に係る樹脂製歯車１において、内側ウェブ部１３は、ボス３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線１５と第２円環状リブ１１との一対の交点１６，１７のうちの一方の交点１６から他方の交点１７に向かって肉厚が漸減するように形成されており、ゲート２０から他方の交点１７（ゲート２０に近い交点１７）に向かうに従って肉厚が薄くなり、ゲート２０から一方の交点１６（ゲート２０から遠い交点１６）に向かうに従って肉厚が厚くなっている。その結果、本実施形態に係る樹脂製歯車１によれば、内側ウェブ部１３は、ゲート２０に近い位置の溶融樹脂の流れを抑え、ゲート２０から遠い位置の溶融樹脂の流れを促進することができ、ゲート２０から射出された溶融樹脂が第２円環状リブ１１に到達する時間のばらつきを抑えることができる。
　また、本実施形態に係る樹脂製歯車１は、リム６の歯幅方向の中央が外側ウェブ部１４の径方向外方端に接続されているため、強化繊維含有樹脂で射出成形された場合、リム６及び第２歯部８の歯幅方向両端の繊維配向が同一になり、リム６及び第２歯部８の歯幅方向両端における強度のばらつきがない。
　また、本実施形態に係る樹脂製歯車１は、ゲート２０が第１歯部５を形作る第３キャビティ部２８よりも径方向外方に位置し、ゲート２０が第１円環状リブ１０を形作る第６キャビティ部３２及びウェブ２を形作る第１キャビティ部２６に開口するようになっているため、ゲート２０から略同心円状に拡がる溶融樹脂の流れを生じやすく、内側ウェブ部１３の上記形状効果と相俟って、ゲート２０からリム６及び第２歯部８に向かう溶融樹脂の流動速度のばらつきを抑えることができる。
　［第２実施形態］
　図５は、本発明の第２実施形態に係る樹脂製歯車４１を示す図である。なお、図５（ａ）は樹脂製歯車４１の正面図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＡ６－Ａ６線に沿って切断して示す樹脂製歯車４１の断面図、図５（ｃ）は樹脂製歯車４１の背面図である。
　図５に示す樹脂製歯車４１は、円板状のウェブ４２と、ウェブ４２の径方向内方端に形成された円筒状のボス４３と、ウェブ４２の径方向外方端に位置し且つボス４３と同心の円筒状のリム４４と、リム４４の外周面に形成された複数の歯４５からなる歯部４６と、を有している。また、樹脂製歯車４１は、ボス４３とリム４４の間で且つリム４４寄りの位置に、ボス４３と同心の円環状リブ４７がウェブ４２の両側面にそれぞれ形成されている。また、樹脂製歯車４１は、ボス４３の中央に形成された軸穴４８の軸心ＣＬがボス４３の中心になり、樹脂製歯車４１の中心になるように形成されている。また、樹脂製歯車４１は、歯部４６の歯幅方向中心を通り且つ軸穴４８の軸心ＣＬに直交する中心線５１（仮想径方向線５４と平行の中心線）を対称の軸とする線対称形状になっている（図５（ｂ）参照）。なお、本実施形態に係る樹脂製歯車４１は、第１実施形態に係る樹脂製歯車１と同様に、強化繊維含有樹脂材料（例えば、ガラス繊維等の強化繊維を含有したＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＡ６６（ポリアミド６６））、又は強化繊維を含まない樹脂材料（例えば、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＡ６６（ポリアミド６６））で射出成形される。
　図５に示す樹脂製歯車４１において、ウェブ４２は、ボス４３と円環状リブ４７とを径方向に沿って接続する内側ウェブ部５２と、円環状リブ４７とリム４４とを径方向に沿って接続する外側ウェブ部５３と、を有している。内側ウェブ部５２は、ボス４３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線５４と円環状リブ４７との一対の交点５５，５６のうちの一方の交点５５から他方の交点５６に向かって肉厚が漸減するように形成されており、楔形状になっている。そして、内側ウェブ部５２は、他方の交点５６側における肉厚が円環状リブ４７が形成された部分（円環状リブ４７，４７及びこの一対の円環状リブ４７，４７が形成されたウェブ４２）の肉厚（ｔ２）よりも薄く形成されている。また、ウェブ４２の両側面（内側ウェブ部５２の両側面５２ａ，５２ｂ）とボス４３の外周面４３ａとのコーナー部には、ボス４３と同心の円環状のゲート受け突起５０がウェブ４２（内側ウェブ部５２）とボス４３とに跨るようにそれぞれ形成されている。この両ゲート受け突起５０のうちの一方の表面には、射出成形時のゲート痕５８が仮想径方向線５４上のうちの他方の交点５６寄りの位置に１箇所だけ形成されている。また、内側ウェブ部５２は、一方の交点５５側における肉厚が歯部４６の歯幅寸法よりも僅かに小さくなっている。また、内側ウェブ部５２は、他方の交点５６側において、ゲート受け突起５０と円環状リブ４７とを径方向に接続する径方向リブ５７が仮想径方向線５４を対称の軸として二対形成されている。これら径方向リブ５７は、ボス４３の外周面４３ａの周方向に沿って等間隔で形成されている。そして、径方向リブ５７は、内側ウェブ部５２の最も肉厚の薄い部分の肉厚以下の肉厚となるように形成されている。また、外側ウェブ部５３は、円環状リブ４７に接続される部分とリム４４に接続される部分を除き、同一の肉厚になるように形成され、円環状リブ４７が形成された部分の肉厚（ｔ２）よりも薄く形成されている。なお、内側ウェブ部５２は、図５に示す形状に限定されず、一方の交点５５側における肉厚を歯部４６の歯幅寸法と同一、又は、一方の交点５５側における肉厚を歯部４６の歯幅寸法よりも大きく形成してもよい。また、外側ウェブ部５３は、図５に示す形状に限定されず、径方向及び／又は周方向に沿って肉厚を変化させてもよい。また、樹脂製歯車４１は、円環状リブ４７，４７が形成された部分の肉厚（ｔ２）が歯部４６の歯幅寸法と同一か又は歯部４６の歯幅寸法よりも大きくてもよい。また、径方向リブ５７は、仮想径方向線５４を対称の軸として二対形成される場合に限られず、少なくとも一対以上形成されていればよい。
　また、図５に示すように、リム４４は、円板状のウェブ４２の径方向外方端に一体に形成された円筒体であり、ボス４３と同心に形成されている。このリム４４は、歯幅方向の中央が外側ウェブ部５３の径方向外方端に接続されている。
　また、図５に示すように、歯部４６は、インボリュート歯形の平歯であり、ボス４３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線５４と円環状リブ４７との一対の交点５５，５６を一方の交点５５と他方の交点５６とに区別すると、一つの歯４５の歯厚方向の中央（歯先中央）がボス４３の中心（ＣＬ）から一方の交点５５側へ延びる仮想径方向線５４上に位置している。
　また、図５に示すように、円環状リブ４７は、内周面４７ａと外周面４７ｂがボス４３の中心（ＣＬ）と同心であり、ウェブ４２の両側面４２ａ，４２ｂからＺ軸方向に沿って出っ張ったリング状の突起である（図５（ｂ）参照）。そして、この円環状リブ４７は、図５（ｂ）に示すように、その両側面４７ａ，４７ｂがリム４４の両側面４４ａ，４４ｂよりも僅かに内側にずれて位置している。また、本実施形態に係る樹脂製歯車４１は、この円環状リブ４７が形成された部分の肉厚（ｔ２）が外側ウェブ部５３の肉厚よりも厚くなっており、ゲート６０から射出された溶融樹脂が溜まりやすくなっている（溶融樹脂を堰き止める効果が大きい）。
　また、図５に示すように、径方向リブ５７は、内側ウェブ部５２の薄肉側を補強するために設けられたものであるが、ゲート受け突起５０を形作るキャビティ部に射出された溶融樹脂がボス４３に充填されることなく円環状リブ４７を形作るキャビティ部側へ流動しないように、内側ウェブ部５２の最も肉厚が薄い部分の肉厚以下の肉厚寸法になっている。
　　（変形例）
　図６は、上記第２実施形態の変形例に係る樹脂製歯車４１を示す図である。なお、図６（ａ）は樹脂製歯車４１の正面図、図６（ｂ）は図６（ａ）のＡ７－Ａ７線に沿って切断して示す樹脂製歯車４１の断面図、図６（ｃ）は樹脂製歯車４１の背面図である。
　図６に示すように、本変形例に係る樹脂製歯車４１は、内側ウェブ部５２を補強する径方向リブ５７を省略してある点を除き、上記第２実施形態に係る樹脂製歯車４１と同様である。本変形例に係る樹脂製歯車４１は、歯部４６に作用するトルクが第２実施形態に係る樹脂製歯車４１の歯部４６に作用するトルクよりも小さな場合であって、内側ウェブ部５２の強度が歯部４６に作用するトルクに耐え得る場合に採用される。なお、本変形例に係る樹脂製歯車４１は、上記第２実施形態の樹脂製歯車４１と同一の構成部分に同一符号を付し、上記第２実施形態の樹脂製歯車４１の説明と重複する説明を省略する。
　　（樹脂製歯車の射出成形方法）
　図７は、本実施形態に係る樹脂製歯車４１の射出成形方法を説明するための図である。なお、図７（ａ）は射出成形用の金型６１（型締めした状態の金型６１）を図７（ｂ）のＡ８－Ａ８線に沿って切断して示すキャビティ６２の平面図であり、図７（ｂ）は射出成形用の金型６１を図７（ａ）のＡ９－Ａ９線に沿って切断して示す断面図である。
　図７に示すように、金型６１は、ゲート６０が形成された固定側金型６３と、この固定側金型６３に対して移動できるようになっている可動側金型６４とに大別される。そして、この金型６１は、固定側金型６３と可動側金型６４の型合わせ面６３ａ，６４ａ側に、樹脂製歯車４１を射出成形するためのキャビティ６２が形成されている。また、この金型６１は、可動側金型６４側に固定された軸型６５がキャビティ６２に突出し、軸型６５の先端面６５ａ側が固定側金型６３の軸型支持穴６９に係合され、軸型６５がボス４３の軸穴４８を形成するようになっている（図５参照）。なお、軸型６５は、先端６５ａをキャビティ６２の内面に突き当てるようにしてもよい。
　金型６１のキャビティ６２は、円板状のウェブ４２を形作るための第１キャビティ部６６と、ウェブ４２の径方向内方端に位置する円筒状のボス４３を形作るための第２キャビティ部６７と、ウェブ４２の径方向外方端に位置し且つボス４３と同心の円筒状のリム４４を形作る第３キャビティ部６８と、リム４４の外周面に位置する複数の歯４５からなる歯部４６を形作る第４キャビティ部７０と、ウェブ４２にリム４４と同心の円環状リブ４７を形作る第５キャビティ部７１と、内側ウェブ部５２の両側面５２ａ，５２ｂとボス４３の外周面４３ａとのコーナー部に位置するゲート受け突起５０を形作る第６キャビティ部７２と、を有している。また、第１キャビティ部６６は、ボス４３と円環状リブ４７とを接続する内側ウェブ部５２を形作る内側ウェブ部用キャビティ部分７３と、円環状リブ４７とリム４４とを接続する外側ウェブ部５３を形作る外側ウェブ部用キャビティ部分７４と、を有している。
　また、金型６１において、第２キャビティ部６７の中心７５に直交して径方向に延びる仮想径方向線７６と第５キャビティ部７１との一対の交点７７，７８を一方の交点７７と他方の交点７８とすると、射出成形用のゲート６０（ピンポイントゲート）は、第６キャビティ部７２の仮想径方向線７６上に開口するように１箇所だけ形成されている。この射出成形用のゲート６０は、仮想径方向線７６上で且つ他方の交点７８寄りの位置に開口している。
　本実施形態に係る樹脂製歯車は、上記のように構成された金型６１を使用して射出成形される。すなわち、図７において、ゲート６０から第６キャビティ部７２に射出された溶融樹脂は、ゲート６０の開口位置から第１キャビティ部６６を径方向外方へ向かってほぼ同心円状に拡がり、ボス４３を形作る第２キャビティ部６７、内側ウェブ部５２を形作る内側ウェブ部用キャビティ部分７３を流動する。この内側ウェブ部用キャビティ部分７３を流動する溶融樹脂は、内側ウェブ部用キャビティ部分７３の空間が一方の交点７７から他方の交点７８に向かうに従って狭く（楔形状に狭く）なっているため、ゲート６０から遠い一方の交点７７側に流れやすくなっており、ゲート６０から遠い一方の交点７７寄りの流動が促進され、ゲート６０に近い他方の交点７８側の流動が抑えられる。その結果、内側ウェブ部用キャビティ部分７３を流動する溶融樹脂は、ゲート６０の開口位置と円環状リブ４７を形作る第５キャビティ部７１の径方向内端までの距離に差があるにもかかわらず、円環状リブ４７を形作る第５キャビティ部７１に到達する時間のばらつきが抑えられる。
　内側ウェブ部用キャビティ部分７３を流動した溶融樹脂は、円環状リブ４７を形作る第５キャビティ部７１に流れ込んで溜められる。円環状リブ４７を形作る第５キャビティ部７１に溜められた溶融樹脂は、第５キャビティ部７１の全周からほぼ同時に径方向外方へ流出し、外側ウェブ部用キャビティ部分７４を流動する際に流動速度が均一化される。外側ウェブ部用キャビティ部分７４で流動速度が均一化された溶融樹脂は、リム４４を形作る第３キャビティ部６８内をほぼ同心円状に且つ径方向外方へ向かって拡がって流動した後、歯部４６を形作る第４キャビティ部７０にほぼ同時に充填される。
　　（本実施形態の効果）
　以上のように本実施形態に係る樹脂製歯車４１は、１箇所のゲート６０で射出成形しても、ゲート６０から射出された溶融樹脂が径方向外方端側のリム４４を形作る第３キャビティ部６８を同心円状に拡がって流動し、最終充填箇所であるリム４４の外周側の歯部４６を形作る第４キャビティ部７０にほぼ同時に充填されるため、真円度等の形状精度が良く、且つ、ウェルドラインの発生を抑えることができ、樹脂材料の利用効率を向上させることができる。このような本実施形態に係る樹脂製歯車４１は、強化繊維含有樹脂を使用して射出成形する場合の効果が大きい。
　また、本実施形態に係る樹脂製歯車４１は、歯部４６の一つの歯４５で且つゲート６０から最も離れた位置の歯４５の歯先中央が、ボス４３の中心（ＣＬ）を通って径方向に（一方の交点５５に向かって）延びる仮想径方向線５４上に位置しているため、ウェルドラインが生じたとしても、ウェルドラインが歯先中央に位置し、ウェルドラインが歯元（歯の噛み合い時に最も大きな応力が作用する部位）に位置することがない。その結果、本実施形態に係る樹脂製歯車４１は、１箇所のゲート６０で射出成形することによってウェルドラインが生じたとしても、ウェルドラインに起因する歯の破損が生じにくい。このような本実施形態に係る樹脂製歯車４１は、強化繊維含有樹脂を使用して射出成形する場合の効果が大きい。
　また、本実施形態に係る樹脂製歯車４１において、内側ウェブ部５２は、ボス４３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線５４と円環状リブ４７との一対の交点５５，５６のうちの一方の交点５５から他方の交点５６に向かって肉厚が漸減するように形成されており、ゲート６０から他方の交点５６（ゲート６０に近い交点５６）に向かうに従って肉厚が薄くなり、ゲート６０から一方の交点５５（ゲート６０から遠い交点５５）に向かうに従って肉厚が厚くなっている。その結果、本実施形態に係る樹脂製歯車４１によれば、内側ウェブ部５２は、ゲート６０に近い位置の溶融樹脂の流れを抑え、ゲート６０から遠い位置の溶融樹脂の流れを促進することができ、ゲート６０から射出された溶融樹脂が円環状リブ４７を形作る第５キャビティ部７１に到達する時間のばらつきを抑えることができる。
　また、本実施形態に係る樹脂製歯車４１は、リム４４の歯幅方向の中央が外側ウェブ部５３の径方向外方端に接続されているため、強化繊維含有樹脂で射出成形された場合、リム４４及び歯部４６の歯幅方向両端の繊維配向が同一になり、リム４４及び歯部４６の歯幅方向両端における強度のばらつきがない。
　また、本実施形態に係る樹脂製歯車４１は、ゲート６０がボス４３を形作る第２キャビティ部６７よりも径方向外方に位置し、ゲート６０がゲート受け突起５０を形作る第６キャビティ部７２及びウェブ４２を形作る第１キャビティ部６６に開口するようになっているため、ゲート６０から略同心円状に拡がる溶融樹脂の流れを生じやすく、内側ウェブ部５２の上記形状効果と相俟って、ゲート６０からリム４４及び歯部４６に向かう溶融樹脂の流動速度のばらつきを抑えることができる。
　［第３実施形態］
　図８は、本発明の第３実施形態に係る樹脂製歯付きベルト用プーリ８０を示す図である。なお、図８（ａ）は樹脂製歯付きベルト用プーリ８０の正面図、図８（ｂ）は図８（ａ）のＡ１０－Ａ１０線に沿って切断して示す樹脂製歯付きベルト用プーリ８０の断面図、図８（ｃ）は樹脂製歯付きベルト用プーリ８０の背面図である。
　図８に示す本実施形態に係る樹脂製歯付きベルト用プーリ８０は、図５に示した第２実施形態の樹脂製歯車４１の歯部４６を歯付きベルト（図示せず）と噛み合う複数の歯８１ａからなる歯部８１に置き換えて構成したものであり、他の構成が図５に示した第２実施形態の樹脂製歯車４１と同様である。したがって、図８に示す本実施形態に係る樹脂製歯付きベルト用プーリ８０は、図５に示した第２実施形態の樹脂製歯車４１と同様の構成部分に同一符号を付し、第２実施形態に係る樹脂製歯車４１の説明と重複する説明を省略する。
　このような構成の本実施形態に係る樹脂製歯付きベルト用プーリ８０は、第２実施形態に係る樹脂製歯車４１と同様に、真円度等の形状精度が良く、且つ、ウェルドラインの発生を抑えることができ、樹脂材料の利用効率を向上させることができる。
　［第４実施形態］
　図９は、本発明の第４実施形態に係る樹脂製回転体８２を示す図である。なお、図９（ａ）は樹脂製回転体８２の正面図、図９（ｂ）は図９（ａ）のＡ１１－Ａ１１線に沿って切断して示す樹脂製回転体８２の断面図、図９（ｃ）は樹脂製回転体８２の背面図であり、図９（ｄ）は樹脂製Ｖベルト用プーリへの応用例を示す樹脂製回転体８２の一部断面図である。
　図９に示す本実施形態に係る樹脂製回転体８２は、図５に示した第２実施形態の樹脂製歯車４１のリム４４及び歯部４６を外周側筒状部８３に置き換えて構成したものであり、他の構成が図５に示した第２実施形態の樹脂製歯車４１と同様である。したがって、図９に示す本実施形態に係る樹脂製回転体８２は、図５に示した第２実施形態の樹脂製歯車４１と同様の構成部分に同一符号を付し、第２実施形態に係る樹脂製歯車４１の説明と重複する説明を省略する。
　このような構成の樹脂製回転体８２は、外周側筒状部８３をリム４４と歯部４６にすることにより、第２実施形態に係る樹脂製歯車４１を構成することができる。また、樹脂製回転体８２は、外周側筒状部８３をリム４４と歯部８１にすることにより、第３実施形態に係る樹脂製歯付きベルト用プーリ８０を構成することができる。また、樹脂製回転体８２は、外周側筒状部８３にＶ溝８４を形成することにより、樹脂製Ｖベルト用プーリ８５を構成することができる。また、図９に示すように、樹脂製回転体８２は、外周側筒状部８３の外周面８６をボス４３と同心の円周面にした場合、ローラとして使用することが可能である。
　また、このような構成の本実施形態に係る樹脂製回転体８２は、第２実施形態に係る樹脂製歯車４１と同様に、真円度等の形状精度が良く、且つ、ウェルドラインの発生を抑えることができ、樹脂材料の利用効率を向上させることができる。
　［第５実施形態］
　図１０は、本発明の第５実施形態に係る樹脂製歯車１を示す図であり、図３に示した樹脂製歯車１の変形例を示す図である。なお、図１０（ａ）は樹脂製歯車１の正面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＡ１２－Ａ１２線に沿って切断して示す樹脂製歯車１の断面図、図１０（ｃ）は樹脂製歯車１の背面図である。
　図１０に示す本実施形態に係る樹脂製歯車１は、図３に示した樹脂製歯車１の第１円環状リブ１０を省略し、ボス３と円環状リブ（図３の第２円環状リブ）１１とを内側ウェブ部１３で接続してある。そして、内側ウェブ部１３の側面（ウェブ２の一方の側面２ｂ）は、ボス３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線１５と第２円環状リブ１１の内周面１１ｂとの一対の交点１６，１７を一方の交点１６と他方の交点１７とに区別すると、第１歯部５よりも径方向外方側の位置で且つ仮想径方向線１５上のうちの他方の交点１７寄りの位置に、射出成形時のゲート痕２０ａが１箇所だけ形成されている。このような構成の本実施形態に係る樹脂製歯車１は、内側ウェブ部１３の一方の交点１６側の肉厚と他方の交点１７側の肉厚の比等を工夫することにより、図３に示した樹脂製歯車１と同様の効果を得ることができる。
　［第６実施形態］
　図１１は、本発明の第６実施形態に係る樹脂製歯車４１を示す図であり、図６に示した樹脂製歯車４１の変形例を示す図である。なお、図１１（ａ）は樹脂製歯車４１の正面図、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のＡ１３－Ａ１３線に沿って切断して示す樹脂製歯車４１の断面図、図１１（ｃ）は樹脂製歯車４１の背面図である。
　図１１に示す本実施形態に係る樹脂製歯車４１は、図６に示した樹脂製歯車４１のゲート受け突起５０を省略し、ボス４３と円環状リブ４７とを内側ウェブ部５２で接続してある。そして、ウェブ４２（内側ウェブ部５２）の一方の側面５２ａのボス４３寄りの位置で且つ仮想径方向線５４上のうちの他方の交点５６寄りの位置には、射出成形時のゲート痕５８が１箇所だけ形成されている。このような構成の本実施形態に係る樹脂製歯車４１は、内側ウェブ部５２の一方の交点５５側の肉厚と他方の交点５６側の肉厚との比等を工夫することにより、図６に示した樹脂製歯車４１と同様の効果を得ることができる。
　［その他の実施形態］
　本発明は、第１実施形態に係る樹脂製歯車１の第１歯部５と第２歯部８の歯４，７が平歯であることを示したが、これに限られず、第１歯部５と第２歯部８の歯４，７をはすばにしてもよい。また、本発明は、第２実施形態に係る樹脂製歯車４１の歯部４６の歯４５が平歯であることを示したが、これに限られず、歯部４６の歯４５をはすばにしてもよい。また、本発明に係る樹脂製歯車１は、かさ歯車、フェースギヤに適用できる。
　なお、第１実施形態に係る樹脂製歯車１において、内側ウェブ部１３は、ボス３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線１５と第２円環状リブ１１の内周面１１ｂとの一対の交点１６，１７のうちの一方の交点１６から他方の交点１７に向かって肉厚が楔形状に漸減するように形成されているが（図１及び図２参照）、肉厚が階段状に漸減されるようにしてもよい。また、第２実施形態に係る樹脂製歯車４１において、内側ウェブ部５２は、ボス４３の中心（ＣＬ）を通って径方向に延びる仮想径方向線５４と円環状リブ４７の内周面４７ａとの一対の交点５５，５６のうちの一方の交点５５から他方の交点５６に向かって肉厚が楔形状に漸減するように形成されているが（図５参照）、肉厚が階段状に漸減されるようにしてもよい。
　また、本発明に係る樹脂製歯車１は、第１実施形態に限定されず、外側ウェブ部１４が第２歯部８の歯幅方向中央から歯幅方向へずれて位置するように構成してもよい。また、本発明に係る樹脂製歯車４１は、第２実施形態に限定されず、外側ウェブ部５３が歯部４６の歯幅方向中央から歯幅方向へずれて位置するように構成してもよい。また、本発明に係る樹脂製歯付きベルト用プーリ８０は、第３実施形態に限定されず、外側ウェブ部５３が歯部８１の歯幅方向中央から歯幅方向へずれて位置するように構成してもよい。また、本発明に係る樹脂製回転体８２は、第４実施形態に限定されず、外側ウェブ部５３が外周側筒状部８３の幅方向中央から幅方向へずれて位置するように構成してもよい。
　また、本発明は、上記各実施形態に限定されず、第１円環状リブ１０、第２円環状リブ１１、円環状リブ４７の肉厚を周方向に沿って変化させてもよい。
　１，４１……樹脂製歯車、２，４２……ウェブ、２ａ，４２ａ……一方の側面、３，４３……ボス、４，７，４５……歯、５……第１歯部、６，４４……リム、８……第２歯部、１０……第１円環状リブ、１０ｃ……側面、１１……第２円環状リブ、１３，５２……内側ウェブ部、１４，５３……外側ウェブ部、１５，５４……仮想径方向線、１６，５５……一方の交点、１７，５６……他方の交点、２０ａ，５８……ゲート痕、４３ａ……外周面、４６……歯部、４７……円環状リブ、５０……ゲート受け突起、８０……樹脂製歯付きベルト用プーリ、８１……歯部、８１ａ……歯、８２……樹脂製回転体、８３……外周側筒状部

Claims (14)

  1. 　円板状のウェブと、
    　前記ウェブの径方向内方端に形成された円筒状のボスと、
    　前記ウェブの一方の側面側で且つ前記ボスの外周面に形成された複数の歯からなる第１歯部と、
    　前記ウェブの径方向外方端に位置し且つ前記ボスと同心の円筒状のリムと、
    　前記リムの外周面に形成された複数の歯からなる第２歯部と、
    　を有する樹脂製歯車において、
    　前記ウェブの他方の側面で且つ前記ボスの近傍には、前記ボスと同心の第１円環状リブが形成され、
    　前記ウェブの他方の側面で且つ前記第１円環状リブと前記リムとの間には、前記リムと同心の第２円環状リブが形成され、
    　前記ウェブは、前記第１円環状リブと前記第２円環状リブとを接続する内側ウェブ部と、前記第２円環状リブと前記リムとを接続する外側ウェブ部と、を有し、
    　前記内側ウェブ部は、前記ボスの中心を通って径方向に延びる仮想径方向線と前記第２円環状リブとの一対の交点のうちの一方の交点から他方の交点に向かって肉厚が漸減するように形成され、
    　前記内側ウェブ部の前記他方の交点側における肉厚は、前記第２円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄くなっており、
    　前記外側ウェブ部は、前記第２円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄く形成され、
    　前記第１円環状リブの側面は、前記第１歯部よりも径方向外方側の位置で且つ前記仮想径方向線上のうちの前記他方の交点寄りの位置に、射出成形時のゲート痕が１箇所だけ形成される、
    　ことを特徴とする樹脂製歯車。
  2. 　円板状のウェブと、
    　前記ウェブの径方向内方端に形成された円筒状のボスと、
    　前記ウェブの径方向外方端に位置し且つ前記ボスと同心の円筒状のリムと、
    　前記リムの外周面に形成された複数の歯からなる歯部と、
    　を有する樹脂製歯車において、
    　前記ウェブの両側面で且つ前記ボスよりも前記リム寄りの位置には、前記リムと同心の円環状リブが形成され、
    　前記ウェブは、前記ボスと前記円環状リブとを接続する内側ウェブ部と、前記円環状リブと前記リムとを接続する外側ウェブ部と、を有し、
    　前記内側ウェブ部は、前記ボスの中心を通って径方向に延びる仮想径方向線と前記円環状リブとの一対の交点のうちの一方の交点から他方の交点に向かって肉厚が漸減するように形成され、
    　前記内側ウェブ部の前記他方の交点側における肉厚は、前記円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄くなっており、
    　前記外側ウェブ部は、前記円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄く形成され、
    　前記ウェブの両側面と前記ボスの外周面とのコーナー部には、前記ボスと同心の円環状のゲート受け突起が前記ウェブと前記ボスとに跨るようにそれぞれ形成され、
    　前記ウェブの両側面の前記ゲート受け突起の一方には、射出成形時のゲート痕が前記仮想径方向線上のうちの前記他方の交点寄りの位置に１箇所だけ形成される、
    　ことを特徴とする樹脂製歯車。
  3. 　円板状のウェブと、
    　前記ウェブの径方向内方端に形成された円筒状のボスと、
    　前記ウェブの一方の側面側で且つ前記ボスの外周面に形成された複数の歯からなる第１歯部と、
    　前記ウェブの径方向外方端に位置し且つ前記ボスと同心の円筒状のリムと、
    　前記リムの外周面に形成された複数の歯からなる第２歯部と、
    　を有する樹脂製歯車において、
    　前記ウェブの他方の側面で且つ前記ボスと前記リムとの間には、前記リムと同心の円環状リブが形成され、
    　前記ウェブは、前記円環状リブの内側に位置する内側ウェブ部と、前記円環状リブと前記リムとを接続する外側ウェブ部と、を有し、
    　前記内側ウェブ部は、前記ボスの中心を通って径方向に延びる仮想径方向線と前記円環状リブとの一対の交点のうちの一方の交点から他方の交点に向かって肉厚が漸減するように形成され、
    　前記内側ウェブ部の前記他方の交点側における肉厚は、前記円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄くなっており、
    　前記外側ウェブ部は、前記円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄く形成され、
    　前記内側ウェブ部の前記他方の側面には、前記第１歯部よりも径方向外方側の位置で且つ前記仮想径方向線上のうちの前記他方の交点寄りの位置に、射出成形時のゲート痕が１箇所だけ形成される、
    　ことを特徴とする樹脂製歯車。
  4. 　円板状のウェブと、
    　前記ウェブの径方向内方端に形成された円筒状のボスと、
    　前記ウェブの径方向外方端に位置し且つ前記ボスと同心の円筒状のリムと、
    　前記リムの外周面に形成された複数の歯からなる歯部と、
    　を有する樹脂製歯車において、
    　前記ウェブの両側面で且つ前記ボスよりも前記リム寄りの位置には、前記リムと同心の円環状リブが形成され、
    　前記ウェブは、前記ボスと前記円環状リブとを接続する内側ウェブ部と、前記円環状リブと前記リムとを接続する外側ウェブ部と、を有し、
    　前記内側ウェブ部は、前記ボスの中心を通って径方向に延びる仮想径方向線と前記円環状リブとの一対の交点のうちの一方の交点から他方の交点に向かって肉厚が漸減するように形成され、
    　前記内側ウェブ部の前記他方の交点側における肉厚は、前記円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄くなっており、
    　前記外側ウェブ部は、前記円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄く形成され、
    　前記ウェブの一方の側面の前記ボス寄りの位置で且つ前記仮想径方向線上のうちの前記他方の交点寄りの位置には、射出成形時のゲート痕が１箇所だけ形成される、
    　ことを特徴とする樹脂製歯車。
  5. 　前記第１歯部の歯の一つの歯先中央及び前記第２歯部の歯の一つの歯先中央は、前記ボスの中央から前記一方の交点側へ延びる前記仮想径方向線上に位置する、
    　ことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製歯車。
  6. 　前記内側ウェブ部は、前記他方の交点側において、前記第１円環状リブと前記第２円環状リブとを径方向に接続する径方向リブが前記仮想径方向線を対称の軸として少なくとも一対形成され、
    　前記径方向リブの肉厚は、前記内側ウェブ部の最も肉厚の薄い部分の肉厚以下である、
    　ことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製歯車。
  7. 　前記歯部の歯の一つの歯先中央は、前記ボスの中央から前記一方の交点側へ延びる前記仮想径方向線上に位置する、
    　ことを特徴とする請求項２に記載の樹脂製歯車。
  8. 　前記内側ウェブ部は、前記他方の交点側において、前記ゲート受け突起と前記円環状リブとを径方向に接続する径方向リブが前記仮想径方向線を対称の軸として少なくとも一対形成され、
    　前記径方向リブの肉厚は、前記内側ウェブ部の最も肉厚の薄い部分の肉厚以下である、
    　ことを特徴とする請求項２に記載の樹脂製歯車。
  9. 　前記歯部の歯幅方向中心を通り且つ前記仮想径方向線と平行の中心線を対称の軸とする線対称形状である、
    　ことを特徴とする請求項２に記載の樹脂製歯車。
  10. 　前記外側ウェブ部は、肉厚方向の中心位置が前記リムの歯幅方向の中心位置に合致するように、前記リムに接続される、
    　ことを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂製歯車。
  11. 　金型のキャビティ内に溶融樹脂が射出されることによって形成される樹脂製歯車の射出成形方法において、
    　Ａ．前記樹脂製歯車は、円板状のウェブと、前記ウェブの径方向内方端に形成された円筒状のボスと、前記ウェブの一方の側面側で且つ前記ボスの外周面に形成された複数の歯からなる第１歯部と、前記ウェブの径方向外方端に位置し且つ前記ボスと同心の円筒状のリムと、前記リムの外周面に形成された複数の歯からなる第２歯部と、を有し、
    　前記ウェブの他方の側面で且つ前記ボスの近傍には、前記ボスと同心の第１円環状リブが形成され、
    　前記ウェブの他方の側面で且つ前記第１円環状リブと前記リムとの間には、前記リムと同心の第２円環状リブが形成され、
    　前記ウェブは、前記第１円環状リブと前記第２円環状リブとを接続する内側ウェブ部と、前記第２円環状リブと前記リムとを接続する外側ウェブ部と、を有し、
    　前記内側ウェブ部は、前記ボスの中心を通って径方向に延びる仮想径方向線と前記第２円環状リブとの一対の交点のうちの一方の交点から他方の交点に向かって肉厚が漸減するように形成され、
    　前記内側ウェブ部の前記他方の交点側における肉厚は、前記第２円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄くなっており、
    　前記外側ウェブ部は、前記第２円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄く形成され、
    　Ｂ．前記金型は、前記キャビティに溶融樹脂を射出するゲートが、前記第１円環状リブを形作るキャビティ部のうちで、前記第１歯部よりも径方向外方側の位置で且つ前記仮想径方向線上のうちの前記他方の交点寄りの部分に開口するように１箇所だけ形成され、
    　Ｃ．前記ゲートから前記第１円環状リブを形作るキャビティ部に射出された溶融樹脂は、前記ボスを形作るキャビティ部、前記第１歯部を形作るキャビティ部、前記内側ウェブ部を形作るキャビティ部分を流動した後、前記第２円環状リブを形作るキャビティ部に流れ込んで溜められ、前記第２円環状リブを形作るキャビティ部から前記外側ウェブ部を形作るキャビティ部分に流出し、前記外側ウェブ部を形作るキャビティ部分を流動することにより径方向外方へ向かう流動速度が均一化し、前記リムを形作るキャビティ部内をほぼ同心円状に且つ径方向外方へ向かって拡がって流動した後、前記第２歯部を形作るキャビティ部にほぼ同時に充填される、
    　ことを特徴とする樹脂製歯車の射出成形方法。
  12. 　金型のキャビティ内に溶融樹脂が射出されることによって形成される樹脂製歯車の射出成形方法において、
    　Ａ．前記樹脂製歯車は、円板状のウェブと、前記ウェブの径方向内方端に形成された円筒状のボスと、前記ウェブの径方向外方端に位置し且つ前記ボスと同心の円筒状のリムと、前記リムの外周面に形成された複数の歯からなる歯部と、を有し、
    　前記ウェブの両側面で且つ前記ボスよりも前記リム寄りの位置には、前記リムと同心の円環状リブが形成され、
    　前記ウェブは、前記ボスと前記円環状リブとを接続する内側ウェブ部と、前記円環状リブと前記リムとを接続する外側ウェブ部と、を有し、
    　前記内側ウェブ部は、前記ボスの中心を通って径方向に延びる仮想径方向線と前記円環状リブとの一対の交点のうちの一方の交点から他方の交点に向かって肉厚が漸減するように形成され、
    　前記内側ウェブ部の前記他方の交点側における肉厚は、前記円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄くなっており、
    　前記外側ウェブ部は、前記円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄く形成され、
    　前記ウェブの両側面と前記ボスの外周面とのコーナー部には、前記ボスと同心の円環状のゲート受け突起が前記ウェブと前記ボスとに跨るように形成され、
    　Ｂ．前記金型は、前記キャビティに溶融樹脂を射出するゲートが、前記ゲート受け突起を形作るキャビティ部で且つ前記仮想径方向線上のうちの前記他方の交点寄りの位置に開口するように１箇所だけ形成され、
    　Ｃ．前記ゲートから前記ゲート受け突起を形作るキャビティ部に射出された溶融樹脂は、前記ボスを形作るキャビティ部、前記内側ウェブ部を形作るキャビティ部分を流動した後、前記円環状リブを形作るキャビティ部に流れ込んで溜められ、前記円環状リブを形作るキャビティ部から前記外側ウェブ部を形作るキャビティ部分に流出し、前記外側ウェブ部を形作るキャビティ部分を流動することにより径方向外方へ向かう流動速度が均一化し、前記リムを形作るキャビティ部内をほぼ同心円状に且つ径方向外方へ向かって拡がって流動した後、前記歯部を形作るキャビティ部にほぼ同時に充填される、
    　ことを特徴とする樹脂製歯車の射出成形方法。
  13. 　円板状のウェブと、
    　前記ウェブの径方向内方端に形成された円筒状のボスと、
    　前記ウェブの径方向外方端に位置し且つ前記ボスと同心の円筒状のリムと、
    　前記リムの外周面に形成された複数の歯からなる歯部と、
    　を有する樹脂製歯付きベルト用プーリにおいて、
    　前記ウェブの一方の側面で且つ前記ボスよりも前記リム寄りの位置には、前記リムと同心の円環状リブが形成され、
    　前記ウェブは、前記ボスと前記円環状リブとを接続する内側ウェブ部と、前記円環状リブと前記リムとを接続する外側ウェブ部と、を有し、
    　前記内側ウェブ部は、前記ボスの中心を通って径方向に延びる仮想径方向線と前記円環状リブとの一対の交点のうちの一方の交点から他方の交点に向かって肉厚が漸減するように形成され、
    　前記内側ウェブ部の前記他方の交点側における肉厚は、前記円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄くなっており、
    　前記外側ウェブ部は、前記円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄く形成され、
    　前記ウェブの両側面と前記ボスの外周面とのコーナー部には、前記ボスと同心の円環状のゲート受け突起が前記ウェブと前記ボスとに跨るようにそれぞれ形成され、
    　前記ウェブの両側面の前記ゲート受け突起の一方には、射出成形時のゲート痕が前記仮想径方向線上のうちの前記他方の交点寄りの位置に１箇所だけ形成される、
    　ことを特徴とする樹脂製歯付きベルト用プーリ。
  14. 　円板状のウェブと、
    　前記ウェブの径方向内方端に形成された円筒状のボスと、
    　前記ウェブの径方向外方端に位置し且つ前記ボスと同心の円筒状の外周側筒状部と、
    　を有する樹脂製回転体において、
    　前記ウェブの一方の側面で且つ前記ボスよりも前記外周側筒状部寄りの位置には、前記外周側筒状部と同心の円環状リブが形成され、
    　前記ウェブは、前記ボスと前記円環状リブとを接続する内側ウェブ部と、前記円環状リブと前記外周側筒状部とを接続する外側ウェブ部と、を有し、
    　前記内側ウェブ部は、前記ボスの中心を通って径方向に延びる仮想径方向線と前記円環状リブとの一対の交点のうちの一方の交点から他方の交点に向かって肉厚が漸減するように形成され、
    　前記内側ウェブ部の前記他方の交点側における肉厚は、前記円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄くなっており、
    　前記外側ウェブ部は、前記円環状リブが形成された部分の肉厚よりも薄く形成され、
    　前記ウェブの両側面と前記ボスの外周面とのコーナー部には、前記ボスと同心の円環状のゲート受け突起が前記ウェブと前記ボスとに跨るようにそれぞれ形成され、
    　前記ウェブの両側面の前記ゲート受け突起の一方には、射出成形時のゲート痕が前記仮想径方向線上のうちの前記他方の交点寄りの位置に１箇所だけ形成される、
    　ことを特徴とする樹脂製回転体。
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