WO2017159371A1 - 共役ジエンの製造方法 - Google Patents

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WO2017159371A1
WO2017159371A1 PCT/JP2017/008160 JP2017008160W WO2017159371A1 WO 2017159371 A1 WO2017159371 A1 WO 2017159371A1 JP 2017008160 W JP2017008160 W JP 2017008160W WO 2017159371 A1 WO2017159371 A1 WO 2017159371A1
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metal element
group
mass
dehydrogenation
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PCT/JP2017/008160
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竜也 一條
信啓 木村
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Eneos Corp
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JX Nippon Oil and Energy Corp
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
    • B01J23/54—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/56—Platinum group metals
    • B01J23/62—Platinum group metals with gallium, indium, thallium, germanium, tin or lead
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C11/00—Aliphatic unsaturated hydrocarbons
    • C07C11/12—Alkadienes
    • C07C11/16—Alkadienes with four carbon atoms
    • C07C11/167—1, 3-Butadiene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C5/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms
    • C07C5/32—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms by dehydrogenation with formation of free hydrogen
    • C07C5/327—Formation of non-aromatic carbon-to-carbon double bonds only
    • C07C5/333—Catalytic processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07B—GENERAL METHODS OF ORGANIC CHEMISTRY; APPARATUS THEREFOR
    • C07B61/00—Other general methods
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/584—Recycling of catalysts

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a conjugated diene.
  • a method for producing a conjugated diene for example, a method for producing a conjugated diene by a direct dehydrogenation reaction of n-butane using a dehydrogenation catalyst (Patent Document 1) and a conjugated diene by an oxidative dehydrogenation reaction of n-butene. Methods for producing dienes (Patent Documents 2 to 4) are known.
  • conjugated dienes With the increasing demand for conjugated dienes, there is a need to develop various methods for producing conjugated dienes with different characteristics such as required characteristics of production equipment, operating costs, and reaction efficiency.
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a conjugated diene capable of efficiently producing a conjugated diene from an olefin as a novel method for producing a conjugated diene with little catalyst deterioration.
  • the present inventors have found that a specific dehydrogenation catalyst exhibits excellent dehydrogenation activity in an olefin dehydrogenation reaction and can maintain high dehydrogenation activity for a long period of time, and have completed the present invention. .
  • One aspect of the present invention relates to a method for producing a conjugated diene, comprising a step of bringing a raw material gas containing olefin into contact with a dehydrogenation catalyst to obtain a product gas containing conjugated diene.
  • the dehydrogenation catalyst contains Al, a Group 2 metal element, a Group 14 metal element and Pt, and the molar ratio A of the Group 14 metal element to Pt in the dehydrogenation catalyst is 10 or more and 22
  • the molar ratio B of the Group 2 metal element to Al in the dehydrogenation catalyst is 0.25 or more and 0.7 or less.
  • the molar ratio A may be 12 or more and 21 or less, and the molar ratio B may be 0.30 or more and 0.60 or less. In this case, catalyst deterioration is more significantly suppressed.
  • the dehydrogenation catalyst may be a catalyst in which a support metal containing Al and a Group 2 metal element is supported on a support metal containing a Group 14 metal element and Pt.
  • a conjugated diene can be obtained more efficiently.
  • the Group 14 metal element may be Sn. In this case, the above-described effect is more remarkably exhibited.
  • the Group 2 metal element may be Mg. In this case, the above-described effect is more remarkably exhibited.
  • the olefin may be an olefin having 4 to 10 carbon atoms.
  • the olefin may be butene, and the conjugated diene may be butadiene.
  • the above production method can be particularly suitably used as a production method of butadiene.
  • a novel method for producing a conjugated diene there can be provided a method for producing a conjugated diene capable of efficiently producing a conjugated diene from an olefin with little catalyst deterioration.
  • the production method includes a step of bringing a raw material gas containing olefin into contact with a dehydrogenation catalyst to obtain a product gas containing conjugated diene (hereinafter also referred to as “dehydrogenation step”).
  • the dehydrogenation catalyst contains aluminum (Al), a Group 2 metal element, a Group 14 metal element, and platinum (Pt), and the molar ratio of the Group 14 metal element to Pt in the dehydrogenation catalyst.
  • A (number of moles of group 14 metal element / number of moles of Pt) is 10 or more and 22 or less
  • a mole ratio B of group 2 metal element to Al in the dehydrogenation catalyst (number of moles of group 2 metal element / The number of moles of Al) is 0.25 or more and 0.7 or less.
  • catalyst deterioration is sufficiently suppressed, and conjugated dienes can be produced efficiently from olefins. That is, in the manufacturing method according to the present embodiment, catalyst deterioration is sufficiently suppressed, so that the frequency of catalyst replacement or regeneration can be reduced.
  • the olefin conversion rate in the dehydrogenation reaction is high, and the selectivity of the conjugated diene is high. Therefore, the conjugated diene can be obtained with a high yield.
  • the conversion rate of olefin, the selectivity of conjugated diene and the yield of conjugated diene are defined by the following formula (1), formula (2) and formula (3).
  • r C ⁇ 1 ⁇ (m 1 / m 0 ) ⁇ ⁇ 100 (1)
  • r S ⁇ m 2 / (m 0 ⁇ m 1 ) ⁇ ⁇ 100 (2)
  • r Y (m 2 / m 0 ) ⁇ 100 (3)
  • R C in the formula (1) is the conversion rate (%) of olefin.
  • m 0 is the number of moles of olefin contained in the raw material gas.
  • m 1 is the number of moles of olefin remaining in the product gas.
  • R S in formula (2) is the selectivity (%) of the conjugated diene.
  • m 2 is the number of moles of conjugated diene contained in the product gas.
  • R Y in formula (3) is the yield (%) of the conjugated diene.
  • the cause of the deterioration of the dehydrogenation catalyst and the cause of the dehydrogenation catalyst exhibiting excellent dehydrogenation activity are not necessarily clear, but the inventors have as follows. I guess.
  • the dehydrogenation catalyst according to the present embodiment contains a Group 2 metal element and a Group 14 metal element, the acid sites derived from Al are covered with the Group 2 metal element and the Group 14 metal element. Thereby, it is considered that the acid property of Al is weakened and side reactions such as olefin cracking reaction and polymerization reaction are suppressed. Further, when the Group 14 metal element and Pt in the dehydrogenation catalyst form bimetallic particles, aggregation of Pt particles is suppressed, and electron donation from the Group 14 metal element to Pt occurs. Conceivable. Thereby, it is thought that dehydrogenation activity improves.
  • the dehydrogenation catalyst exhibits excellent dehydrogenation activity.
  • the raw material gas contains olefin.
  • the carbon number of the olefin may be the same as the carbon number of the target conjugated diene. That is, the olefin may be a hydrocarbon compound obtained when one of the double bonds present in the conjugated diene assumed as a product is hydrogenated.
  • the number of carbon atoms of the olefin may be 4 to 10, and may be 4 to 6.
  • the olefin may be, for example, a chain or a ring.
  • Examples of the chain olefin may include butene, pentene, hexene, heptene, octene, nonene, and decene.
  • the chain olefin may be linear or branched. Linear olefins may be, for example, n-butene, n-pentene, n-hexene, n-heptene, n-octene, n-nonene and n-decene.
  • the branched olefins may be, for example, isopentene, 2-methylpentene, 3-methylpentene, 2,3-dimethylpentene, isoheptene, isooctene, isononene and isodecene.
  • the source gas may contain one of the above olefins alone or may contain two or more.
  • the partial pressure of olefin may be 1.0 MPa or less, 0.1 MPa or less, or 0.01 MPa or less.
  • the partial pressure of olefin in the raw material gas is preferably 0.001 MPa or more, more preferably 0.005 MPa or more, from the viewpoint of reducing the reactor size with respect to the raw material flow rate.
  • the raw material gas may further contain an inert gas such as nitrogen or argon, and may further contain steam.
  • an inert gas such as nitrogen or argon
  • the content of the steam is preferably 1.0 times mole or more, more preferably 1.5 times mole or more with respect to the olefin.
  • the catalyst activity may be more significantly suppressed.
  • content of a steam may be 50 times mole or less with respect to an olefin, for example, Preferably it is 10 times mole or less.
  • the raw material gas may further contain other components such as hydrogen, oxygen, carbon monoxide, carbon dioxide gas, alkanes, and dienes.
  • the product gas contains conjugated diene.
  • conjugated diene examples include butadiene (1,3-butadiene), 1,3-pentadiene, isoprene, 1,3-hexadiene, 1,3-heptadiene, 1,3- Examples include octadiene, 1,3-nonadiene and 1,3-decadiene.
  • the product gas may contain one kind of conjugated diene, and may contain two or more kinds of conjugated dienes.
  • the production method according to the present embodiment can be particularly suitably used for a method using a raw material gas containing butene as an olefin, that is, a method for producing 1,3-butadiene.
  • the butene used for the production of 1,3-butadiene may be 1-butene or 2-butene.
  • the butene may be a mixture of 1-butene and 2-butene.
  • the 2-butene may be one or both of cis-2-butene and trans-2-butene.
  • the dehydrogenation catalyst is a solid catalyst that catalyzes the dehydrogenation reaction of olefins.
  • the dehydrogenation catalyst contains Al, a Group 2 metal element, a Group 14 metal element, and Pt.
  • the Group 2 metal element means a metal element belonging to Group 2 of the periodic table in the periodic table of long-period elements based on the provisions of IUPAC (International Pure Applied Chemical Association).
  • the Group 14 metal element means a metal element belonging to Group 14 of the periodic table in the periodic table of long-period elements based on the provisions of IUPAC (International Pure Applied Chemistry Association).
  • the Group 2 metal element may be at least one selected from the group consisting of beryllium (Be), magnesium (Mg), calcium (Ca), strontium (Sr), and barium (Ba), for example.
  • Be beryllium
  • Mg magnesium
  • Ca calcium
  • Sr strontium
  • Ba barium
  • the Group 14 metal element may be at least one selected from the group consisting of germanium (Ge), tin (Sn), and lead (Pb), for example. Among these, when the Group 14 metal element is Sn, the effects of the present invention are more remarkably exhibited.
  • Al, Group 2 metal element, Group 14 metal element and Pt may each exist as a single oxide, or may exist as a composite oxide with other metals. , May be present as a metal salt or a zerovalent metal.
  • the Al content may be 15% by mass or more and 25% by mass or more based on the total mass of the dehydrogenation catalyst.
  • the Al content may be 40% by mass or less.
  • the content of the Group 2 metal element is preferably 10% by mass or more, and more preferably 13% by mass or more based on the total mass of the dehydrogenation catalyst.
  • the content of the Group 2 metal element is preferably 20% by mass or less, and more preferably 16% by mass or less, based on the total mass of the dehydrogenation catalyst.
  • the content of the Group 14 metal element is preferably 5% by mass or more, and more preferably 7% by mass or more, based on the total mass of the dehydrogenation catalyst.
  • the content of the Group 14 metal element is preferably 15% by mass or less, and more preferably 13% by mass or less, based on the total mass of the dehydrogenation catalyst.
  • the Pt content is preferably 0.1% by mass or more, and more preferably 0.5% by mass or more, based on the total mass of the dehydrogenation catalyst.
  • the content of Pt is preferably 5% by mass or less, more preferably 3% by mass or less, based on the total mass of the dehydrogenation catalyst.
  • the Pt content is 0.1% by mass or more, the amount of platinum per catalyst amount increases, and the reactor size can be reduced.
  • the Pt content is 5% by mass or less, the Pt particles formed on the catalyst have a size suitable for the dehydrogenation reaction, and the platinum surface area per unit platinum weight is increased. A system can be realized.
  • the molar ratio A of the Group 14 metal element to Pt is 10 or more and 22 or less
  • the molar ratio B of the Group 2 metal element to Al is 0.25 or more and 0.7 or less.
  • the amount of Pt and the Group 14 metal element in the dehydrogenation catalyst is in an appropriate balance, and Pt and the Group 14 metal element can form suitable bimetallic particles.
  • the molar ratio A is 22 or less and the molar ratio B is 0.7 or less, the Group 14 metal element does not increase too much with respect to Pt, and the active site of Pt is covered with the Group 14 metal element.
  • the dispersibility of Pt in the dehydrogenation catalyst tends to be high because the Group 2 metal element does not become excessively large relative to Al. For these reasons, it is presumed that the above-described effect is achieved.
  • the dehydrogenation catalyst preferably has a molar ratio A of 12 or more and 21 or less, a molar ratio B of 0.30 or more and 0.60 or less, and a molar ratio A of 14 or more. More preferably, it is 21 or less, and the molar ratio B is 0.40 or more and 0.55 or less.
  • the molar ratio A is preferably 12 or more and more preferably 14 or more from the viewpoint of further suppressing catalyst deterioration and further improving the production efficiency of conjugated dienes.
  • the molar ratio A is preferably 21 or less from the viewpoint of relatively increasing the exposure of the active site of Pt and further improving the dehydrogenation activity.
  • the molar ratio B is preferably 0.30 or more, and more preferably 0.40 or more, from the viewpoint of further suppressing side reactions and further improving the production efficiency of conjugated dienes. Further, the molar ratio B is preferably 0.60 or less, and more preferably 0.55 or less, from the viewpoint of increasing the dispersibility of Pt in the dehydrogenation catalyst.
  • the dehydrogenation catalyst may contain other metal elements in addition to Al, Group 2 metal elements, Group 14 metal elements, and Pt.
  • other metal elements include Li, Na, K, Zn, Fe, In, Se, Sb, Ni, and Ga.
  • the dehydrogenation catalyst may have, for example, a support (metal oxide support) and a metal (supported metal) supported on the support. That is, the dehydrogenation catalyst may be one in which one or two or more metals are supported on a carrier.
  • the dehydrogenation catalyst may be a catalyst in which a support metal containing Al and a Group 2 metal element is supported on a support metal containing a Group 14 metal element and Pt. In another embodiment, the dehydrogenation catalyst may be a catalyst in which a support metal containing Al is supported on a support metal containing a Group 2 metal element, a Group 14 metal element, and Pt. In yet another embodiment, the dehydrogenation catalyst may be a catalyst in which a support metal containing Al and a Group 14 metal element is supported on a support metal containing a Group 2 metal element and Pt. In yet another embodiment, the dehydrogenation catalyst may be a catalyst in which a supported metal containing Pt is supported on a support containing Al, a Group 2 metal element, and a Group 14 metal element.
  • the supported metal when the carrier does not contain a Group 2 metal element, the supported metal contains a Group 2 metal element. Further, when the carrier does not contain a Group 14 metal element, the supported metal contains a Group 14 metal element. In other words, when the support contains a Group 2 metal element and a Group 14 metal element, the supported metal only needs to contain Pt.
  • Examples of the carrier include alumina (Al 2 O 3 ), an oxide of a Group 2 metal element, an oxide of a Group 14 metal element, a composite oxide of Al and a Group 2 metal element, Al and a Group 14 metal.
  • alumina Al 2 O 3
  • Al aluminum oxide
  • the support may be a support containing Al and a Group 2 metal element.
  • the support may be a support containing alumina and an oxide of a Group 2 metal element, or may be a support containing a composite oxide of Al and a Group 2 metal element.
  • carrier containing the complex oxide with a group metal element and at least 1 type selected from the group which consists of an oxide of an alumina and a 2nd group metal element may be sufficient.
  • the content of Al in the carrier may be 20% by mass or more, or 30% by mass or more based on the total mass of the carrier. Further, the Al content in the carrier may be 70% by mass or less or 60% by mass or less based on the total mass of the carrier.
  • the content of the Group 2 metal element in the carrier may be 10% by mass or more, or 15% by mass or more based on the total mass of the carrier. Further, the content of the Group 2 metal element in the carrier may be 30% by mass or less, or 20% by mass or less, based on the total mass of the carrier.
  • the content of the composite oxide of Al and the Group 2 metal element in the support may be 60% by mass or more based on the total mass of the support, and may be 80% by mass or more.
  • the content of the composite oxide of Al and the Group 2 metal element in the support may be 100% by mass or less and 90% by mass or less based on the total mass of the support.
  • the content of alumina in the carrier may be 10% by mass or more based on the total mass of the carrier, or 30% by mass or more.
  • the content of alumina in the carrier may be 90% by mass or less and 80% by mass or less based on the total mass of the carrier.
  • the content of the Group 2 metal element oxide in the carrier may be 15% by mass or more based on the total mass of the carrier, and may be 25% by mass or more.
  • the content of the Group 2 metal element oxide in the support may be 50% by mass or less and 35% by mass or less based on the total mass of the support.
  • the acidity of the carrier is preferably near neutral from the viewpoint of suppressing side reactions.
  • the acidity of the carrier is generally evaluated by the pH in a state where the carrier is dispersed in water. That is, in the present specification, the acidity of the carrier can be expressed by the pH of the suspension in which 1% by mass of the carrier is suspended.
  • the acidity of the carrier is preferably pH 5.0 to 9.0, more preferably pH 6.0 to 8.0, from the viewpoint of suppressing side reactions.
  • the specific surface area of the carrier is preferably 30 m 2 / g or more, and more preferably 50 m 2 / g or more. According to such a carrier, there is an effect that a conjugated diene can be produced with higher efficiency. Further, the specific surface area of the support may be 500 m 2 / g or less, or 200 m 2 / g or less. A carrier having such a specific surface area tends to have sufficient strength that can be suitably used industrially, and tends to produce conjugated dienes with higher efficiency. The specific surface area of the carrier is measured with a BET specific surface area meter using a nitrogen adsorption method.
  • the carrier may contain other metal elements described above.
  • the other metal element may exist as an oxide, or as a composite oxide with at least one selected from the group consisting of Al, a Group 2 metal element, and a Group 14 metal element. May be.
  • the carrier is, for example, alumina, an oxide of Mg, a composite oxide of Al and Mg (for example, MgAl 2 O 4 ), a composite oxide of Al and Sn, Al, Mg, and Sn. It may be a carrier containing a metal oxide such as a composite oxide of Al, Pb, a composite oxide of Al and Zn, Se, Fe, In, or the like.
  • the method for preparing the carrier is not particularly limited, and examples thereof include a sol-gel method, a coprecipitation method, a hydrothermal synthesis method, an impregnation method, and a solid phase synthesis method.
  • a solution in which a target metal element precursor (metal precursor) is dissolved in a solvent is prepared.
  • ion-exchanged water is added dropwise while stirring the solution.
  • the solution is stirred under reflux with heating to hydrolyze the metal precursor, and then the solvent is removed under reduced pressure to obtain a solid.
  • the dried solid is fired to obtain a carrier containing the target metal element.
  • a mixed solution may be prepared by dissolving metal precursors of a plurality of metal elements in the same solvent.
  • the content of the target metal element contained in the carrier can be adjusted by the concentration of the metal element in the solution containing the target metal element, the amount of the solution used, and the like.
  • the metal precursor may be, for example, a salt or complex containing a metal element.
  • the salt containing a metal element may be, for example, an inorganic salt, an organic acid salt, or a hydrate thereof.
  • Inorganic salts may be, for example, sulfates, nitrates, chlorides, phosphates, carbonates and the like.
  • the organic salt may be, for example, acetate, oxalate and the like.
  • the complex containing a metal element may be, for example, an alkoxide complex or an ammine complex.
  • Examples of the solvent for dissolving the metal precursor include hydrochloric acid, nitric acid, aqueous ammonia, ethanol, chloroform, acetone and the like.
  • Calcination can be performed, for example, in an air atmosphere or an oxygen atmosphere. Firing may be performed in one stage, or may be performed in two or more stages.
  • the firing temperature may be any temperature that can decompose the metal precursor, and may be, for example, 200 to 1000 ° C. or 400 to 800 ° C.
  • at least one step should just be the said baking temperature.
  • the firing temperature at the other stage may be in the same range as described above, for example, and may be 100 to 200 ° C.
  • the stirring temperature may be 0 to 60 ° C.
  • the stirring time may be 10 minutes to 24 hours.
  • the drying conditions may be, for example, a drying temperature of 100 to 250 ° C. and a drying time of 3 hours to 24 hours.
  • a carrier precursor containing a second metal element is added to a solution in which a precursor of a first metal element is dissolved in a solvent, and the solution is stirred. Thereafter, the solvent is removed under reduced pressure, and the resulting solid is dried. By firing the solid after drying, a carrier containing the first metal element and the second metal element is obtained.
  • the baked carrier may be subjected to the same process again. That is, the obtained carrier may be added again to the solution in which the first metal element precursor is dissolved in the solvent, and after the solution is stirred, the solvent may be removed, dried, and fired. Thereby, the first metal element can be uniformly supported on the support precursor, so that it is easy to prepare the dehydrogenation catalyst according to the present embodiment.
  • a solution in which a metal precursor is dissolved in a solvent is prepared for each of the plurality of metal elements, and a mixed solution obtained by mixing these solutions is prepared. May be used to perform the above steps.
  • a mixed solution may be prepared by dissolving metal precursors of a plurality of metal elements in the same solvent.
  • carrier by performing the said process sequentially about each solution.
  • the content of the target metal element contained in the carrier can be adjusted by the concentration of the metal element in the solution containing the target metal element, the amount of the solution used, and the like.
  • Examples of the solvent that dissolves the precursor of the first metal element and the precursor of the first metal element are the same as the examples of the solvent that dissolves the metal precursor and the metal precursor described above.
  • the carrier precursor containing the second metal element examples include alumina (for example, ⁇ -alumina), a composite oxide of Al and another metal, and the like.
  • a carrier precursor obtained by the above-described carrier preparation method (for example, sol-gel method, coprecipitation method and hydrothermal synthesis method) may be used.
  • Calcination can be performed, for example, in an air atmosphere or an oxygen atmosphere. Firing may be performed in one stage, or may be performed in two or more stages.
  • the firing temperature may be any temperature that can decompose the metal precursor, and may be, for example, 200 to 1000 ° C. or 400 to 800 ° C.
  • at least one step should just be the said baking temperature.
  • the firing temperature at the other stage may be in the same range as described above, for example, and may be 100 to 200 ° C.
  • the stirring temperature may be 0 to 60 ° C.
  • the stirring time may be 10 minutes to 24 hours.
  • the drying conditions may be, for example, a drying temperature of 100 to 250 ° C. and a drying time of 3 hours to 24 hours.
  • the supported metal may be supported on the support as an oxide, or may be supported on the support as a single metal.
  • Examples of the supported metal supported on the carrier include Pt, Group 2 metal element, Group 14 metal element, Li, Na, K, Zn, Fe, In, Se, Sb, Ni, and Ga.
  • the method for supporting the metal on the carrier is not particularly limited, and examples thereof include an impregnation method, a deposition method, a coprecipitation method, a kneading method, an ion exchange method, and a pore filling method.
  • a carrier is added to a solution in which a target metal (supported metal) precursor is dissolved in a solvent (for example, alcohol), and the solution is stirred. Thereafter, the solvent is removed under reduced pressure, and the resulting solid is dried. By firing the dried solid, the target metal can be supported on the carrier.
  • a solvent for example, alcohol
  • the support metal precursor may be, for example, a salt or complex containing a metal element.
  • the salt containing a metal element may be, for example, an inorganic salt, an organic acid salt, or a hydrate thereof.
  • Inorganic salts may be, for example, sulfates, nitrates, chlorides, phosphates, carbonates and the like.
  • the organic salt may be, for example, acetate, oxalate and the like.
  • the complex containing a metal element may be, for example, an alkoxide complex or an ammine complex.
  • the stirring temperature may be 0 to 60 ° C.
  • the stirring time may be 10 minutes to 24 hours.
  • the drying conditions may be, for example, a drying temperature of 100 to 250 ° C. and a drying time of 3 hours to 24 hours.
  • Calcination can be performed, for example, in an air atmosphere or an oxygen atmosphere. Firing may be performed in one stage, or may be performed in two or more stages.
  • the firing temperature is not particularly limited as long as the precursor of the support metal can be decomposed, and may be, for example, 200 to 1000 ° C. or 400 to 800 ° C.
  • at least one step should just be the said baking temperature.
  • the firing temperature at the other stage may be in the same range as described above, for example, and may be 100 to 200 ° C.
  • the dehydrogenation catalyst is a catalyst in which a Group 14 metal element and Pt are supported on a support containing Al and a Group 2 metal element (preferably a support containing MgAl 2 O 4 ). It may be a catalyst in which a Group 14 metal element and Pt are supported in this order.
  • the amount of Pt supported on the carrier is preferably 0.1 parts by mass or more, more preferably 0.5 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the carrier. Further, the amount of Pt supported on the carrier may be 5 parts by mass or less and 100 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the carrier.
  • the amount of Pt is within such a range, the Pt particles formed on the catalyst have a size suitable for the dehydrogenation reaction, and the platinum surface area per unit platinum weight increases, thus realizing a more efficient reaction system. it can. Further, when the amount of Pt is in such a range, high activity can be maintained for a longer period while suppressing catalyst cost.
  • the amount of the Group 14 metal element supported on the carrier is preferably 5 parts by mass or more, more preferably 9 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the carrier.
  • the amount of the Group 14 metal element supported on the carrier may be 11 parts by mass or less, or 9 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the carrier.
  • the dehydrogenation catalyst may be formed by a method such as an extrusion method or a tableting method.
  • the dehydrogenation catalyst may contain a molding aid as long as the physical properties and catalyst performance of the catalyst are not impaired from the viewpoint of improving the moldability in the molding process.
  • the molding aid may be at least one selected from the group consisting of thickeners, surfactants, water retention agents, plasticizers, and binder raw materials, for example.
  • the molding process for molding the dehydrogenation catalyst may be performed at an appropriate stage of the dehydrogenation catalyst manufacturing process in consideration of the reactivity of the molding aid.
  • the shape of the molded dehydrogenation catalyst is not particularly limited, and can be appropriately selected depending on the form in which the catalyst is used.
  • the shape of the dehydrogenation catalyst may be a pellet shape, a granule shape, a honeycomb shape, a sponge shape, or the like.
  • a dehydrogenation catalyst that has been subjected to a reduction treatment as a pretreatment may be used.
  • the reduction treatment can be performed, for example, by holding the dehydrogenation catalyst at 40 to 600 ° C. in a reducing gas atmosphere.
  • the holding time may be, for example, 0.05 to 24 hours.
  • the reducing gas may be, for example, hydrogen or carbon monoxide.
  • the initial induction period of the dehydrogenation reaction refers to a period during which the active metal contained in the catalyst is reduced and very active, and the activity of the catalyst is low.
  • the dehydrogenation step is a step of obtaining a conjugated diene by bringing a raw material gas into contact with a dehydrogenation catalyst to carry out an olefin dehydrogenation reaction.
  • the dehydrogenation step may be performed, for example, by using a reactor filled with a dehydrogenation catalyst and circulating a raw material gas through the reactor.
  • a reactor various reactors used for a gas phase reaction with a solid catalyst can be used. Examples of the reactor include a fixed bed adiabatic reactor, a radial flow reactor, and a tubular reactor.
  • the reaction type of the dehydrogenation reaction may be, for example, a fixed bed type, a moving bed type, or a fluidized bed type.
  • the fixed bed type is preferable from the viewpoint of equipment cost.
  • the reaction temperature of the dehydrogenation reaction may be 300 to 800 ° C., 400 to 700 ° C., or 500 to 650 ° C. from the viewpoint of reaction efficiency. If reaction temperature is 300 degreeC or more, since the equilibrium conversion rate of an olefin does not become low too much, there exists a tendency for the yield of a conjugated diene to improve further. When the reaction temperature is 800 ° C. or lower, the coking rate does not become too high, and thus the high activity of the dehydrogenation catalyst tends to be maintained for a longer period.
  • the reaction pressure that is, the atmospheric pressure in the reactor may be 0.01 to 1 MPa, 0.05 to 0.8 MPa, or 0.1 to 0.5 MPa. If the reaction pressure is in the above range, the dehydrogenation reaction is likely to proceed, and a further excellent reaction efficiency tends to be obtained.
  • WHSV when performing source gas in the reaction form of continuously feeding a continuous, WHSV may be for example 0.1 h -1 or more, it may be 0.5h -1 or more. Further, WHSV may be 20 h ⁇ 1 or less and may be 10 h ⁇ 1 or less.
  • WHSV is the ratio (F / W) of the feed rate (feed rate / time) F of the raw material gas to the mass W of the dehydrogenation catalyst.
  • the reactor size can be further reduced.
  • the WHSV is 20 h ⁇ 1 or less, the olefin conversion can be further increased.
  • the usage amount of the raw material gas and the catalyst may be appropriately selected in a more preferable range according to the reaction conditions, the activity of the catalyst, etc., and WHSV is not limited to the above range.
  • the reactor may be further filled with a catalyst other than the above dehydrogenation catalyst (hereinafter also referred to as “first dehydrogenation catalyst”).
  • a solid catalyst that catalyzes a dehydrogenation reaction from an alkane to an olefin is further provided before the first dehydrogenation catalyst of the reactor.
  • a raw material gas may be obtained in the reactor.
  • the dehydrogenation step may be performed by using a reactor filled with the first dehydrogenation catalyst and the second dehydrogenation catalyst, and passing a gas containing alkane through the reactor.
  • the dehydrogenation step may be performed by causing a gas containing alkane to flow in order through a reactor filled with the second dehydrogenation catalyst and a reactor filled with the first dehydrogenation catalyst. Good.
  • the catalyst degradation is small, and the conjugated diene can be efficiently produced from the olefin. Therefore, according to the manufacturing method according to the present embodiment, the frequency of catalyst regeneration can be reduced. For these reasons, the production method according to this embodiment is very useful when industrially producing conjugated dienes.
  • Catalyst Synthesis Example 1 ⁇ Preparation of catalyst precursor> 15 g of ⁇ -alumina classified to 0.5 to 1 mm (Neobead GB-13, manufactured by Mizusawa Chemical Co., Ltd., pH of a suspension suspended in water at a concentration of 1% by mass: 7.9); , 18.8 g Mg (NO 3 ) 2 ⁇ 6H 2 O was mixed with solution A in 56 mL water. The resulting mixture was stirred at 40 ° C. and 0.015 MPaA for 30 minutes using a rotary evaporator, and then stirred at 40 ° C. and normal pressure for 30 minutes. Thereafter, water was removed under reduced pressure while stirring the mixture.
  • the obtained fired body was mixed with an aqueous solution C in which 76.1 mg of H 2 PtCl 6 .2H 2 O was dissolved in 15 mL of water.
  • the obtained mixed solution was stirred at 40 ° C. and 0.015 MPaA for 30 minutes using a rotary evaporator, and stirred at 40 ° C. and normal pressure for 30 minutes. Thereafter, water was removed under reduced pressure while stirring the mixture.
  • the resulting solid was dried in an oven at 130 ° C. overnight.
  • the dried solid was calcined at 550 ° C. for 3 hours under air flow, and then reduced with hydrogen to obtain Catalyst A-1.
  • the reduction with hydrogen was performed by holding the fired solid at 550 ° C. for 2 hours under the flow of a mixed gas in which hydrogen and nitrogen were mixed at 1: 1 (molar ratio).
  • Catalyst synthesis example 2 In preparing the catalyst, the catalyst was prepared in the same manner as in Catalyst Synthesis Example 1 except that 0.585 g of SnCl 2 .2H 2 O dissolved in 29 mL of EtOH was used as Solution B. -2 was obtained.
  • Catalyst Synthesis Example 3 In the preparation of the catalyst precursor, the same procedure as in Catalyst Synthesis Example 1 was used except that 12.6 g of Mg (NO 3 ) 2 .6H 2 O was dissolved in 37.5 mL of water as the solution A. Catalyst preparation was performed to obtain catalyst A-3.
  • Catalyst Synthesis Example 4 In preparing the catalyst, the catalyst was prepared in the same manner as in Catalyst Synthesis Example 1 except that 0.26 g of SnCl 2 .2H 2 O dissolved in 17 mL of EtOH was used as Solution B. -1 was obtained.
  • Catalyst Synthesis Example 5 In preparing the catalyst, the catalyst was prepared in the same manner as in Catalyst Synthesis Example 1 except that 0.974 g of SnCl 2 .2H 2 O dissolved in 48 mL of EtOH was used as Solution B. -2 was obtained.
  • Catalyst Synthesis Example 6 In preparing the catalyst, the catalyst was prepared in the same manner as in Catalyst Synthesis Example 1 except that a solution obtained by dissolving 1.235 g of SnCl 2 .2H 2 O in 62 mL of EtOH was used as the solution B. -3 was obtained.
  • Catalyst Synthesis Example 7 ⁇ Preparation of catalyst precursor> 15 g of ⁇ -alumina classified to 0.5 to 1 mm (Neobead GB-13, manufactured by Mizusawa Chemical Co., Ltd., pH of a suspension suspended in water at a concentration of 1% by mass: 7.9); 12.6 g of Mg (NO 3 ) 2 ⁇ 6H 2 O dissolved in 37.5 mL of water.
  • the obtained mixture was stirred at 40 ° C. and 0.015 MPaA for 30 minutes using a rotary evaporator, and then stirred at 40 ° C. and normal pressure for 30 minutes. Thereafter, water was removed under reduced pressure while stirring the mixture.
  • the resulting solid was dried in an oven at 130 ° C. overnight. Next, the solid after drying was calcined in two stages of 550 ° C. for 3 hours and 800 ° C. for 3 hours under air flow. As a result, a catalyst precursor B-4 was obtained.
  • a catalyst B-4 was obtained in the same manner as in Catalyst Synthesis Example 1 except that the catalyst precursor B-4 was used instead of the catalyst precursor A-1.
  • the sintered body 7.0g obtained was mixed with an aqueous solution prepared by dissolving H 2 PtCl 6 ⁇ 2H 2 O of 187.7mg of water 38 mL.
  • the obtained mixture was stirred at 40 ° C. and 0.015 MPaA for 30 minutes using a rotary evaporator, and then stirred at 40 ° C. and normal pressure for 30 minutes. Thereafter, water was removed under reduced pressure while stirring the mixture.
  • the resulting solid was dried in an oven at 130 ° C. overnight.
  • the dried solid was calcined at 550 ° C. for 3 hours under air flow, and then reduced with hydrogen to obtain Catalyst B-5.
  • the reduction with hydrogen was performed by holding the fired solid at 550 ° C. for 2 hours under the flow of a mixed gas in which hydrogen and nitrogen were mixed at 1: 1 (molar ratio).
  • the Pt content is 0.94% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Sn content is 11.5% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Mg content was 13.5% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Al content was 30.4% by mass based on the total mass of the catalyst.
  • the molar ratio A of Sn to Pt was 20.2, and the molar ratio B of Mg to Al was 0.49.
  • the Pt content is 0.93% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Sn content is 8.2 mass% based on the total mass of the catalyst
  • the Mg content was 14.6% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Al content was 31.1% by mass based on the total mass of the catalyst.
  • the molar ratio A of Sn to Pt was 14.4, and the molar ratio B of Mg to Al was 0.52.
  • the Pt content is 0.94% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Sn content is 11.7% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Mg content was 10.3% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Al content was 33.8% by mass based on the total mass of the catalyst.
  • the molar ratio A of Sn to Pt was 20.5
  • the molar ratio B of Mg to Al was 0.34.
  • the Pt content is 0.89% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Sn content is 4.8% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Mg content was 15.3% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Al content was 32.2% by mass based on the total mass of the catalyst.
  • the molar ratio A of Sn to Pt was 8.9
  • the molar ratio B of Mg to Al was 0.52.
  • the Pt content is 0.93% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Sn content is 13.2 mass% based on the total mass of the catalyst
  • the Mg content was 13.5% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Al content was 29.0% by mass based on the total mass of the catalyst.
  • the molar ratio A of Sn to Pt was 23.2
  • the molar ratio B of Mg to Al was 0.52.
  • the Pt content is 0.92% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Sn content is 16.7% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Mg content was 12.4% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Al content was 27.5% by mass based on the total mass of the catalyst.
  • the molar ratio A of Sn to Pt was 29.8, and the molar ratio B of Mg to Al was 0.50.
  • the Pt content is 0.94% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Sn content is 12.0% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Mg content was 5.96% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Al content was 37.4% by mass based on the total mass of the catalyst.
  • the molar ratio A of Sn to Pt was 21.1
  • the molar ratio B of Mg to Al was 0.18.
  • the Pt content is 0.842% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Sn content is 15.8% by mass based on the total mass of the catalyst
  • the Al content was 39.2% by weight based on the total weight of the catalyst.
  • the molar ratio A of Sn to Pt was 30.8.
  • hydrogen: nitrogen 1: 1 (molar ratio)
  • the product (product gas) of the dehydrogenation reaction was collected from the tubular reactor. Further, when 10 hours had elapsed from the start of the reaction, the product (product gas) of the dehydrogenation reaction was collected from the tubular reactor.
  • the reaction start time is the time when the supply of the source gas is started.
  • the product gas collected at each time point was analyzed using a gas chromatograph (TCD-GC) equipped with a thermal conductivity detector. As a result of analysis, it was confirmed that the produced gas contained 1,3-butadiene.
  • the butene conversion is defined by the following formula (4)
  • the butadiene selectivity is defined by the following formula (5)
  • the 1,3-butadiene yield is defined by the following formula (6).
  • the yield is defined by the following formula (7).
  • Rc (1-M P / M 0 ) ⁇ 100 (4)
  • R S M b / (M 0 ⁇ M P ) ⁇ 100 (5)
  • R Y M b / M 0 ⁇ 100 (6)
  • R YA M bA / M 0A ⁇ 100 (7)
  • Rc in Formula (4) is the conversion rate of butene.
  • R S in formula (5) is the selectivity of butadiene.
  • R Y in formula (6) is the yield of butadiene.
  • R YA in formula (7) is the average butadiene yield for 10 hours.
  • M 0 in the formulas (4) to (6) is the number of moles of 2-butene in the raw material gas.
  • M P in the formula (4) and (5) is the sum of the number of moles of 1-butene and 2-butene in the product gas (t-2-butene and c-2-butene).
  • M b in the formulas (5) and (6) is the number of moles of 1,3-butadiene in the product gas.
  • M 0A in the formula (7) is the number of moles of 2-butene in all the raw material gases supplied until 10 hours have elapsed from the start of the reaction.
  • M bA in the formula (7) is the number of moles of 1,3-butadiene in the total product gas obtained until 10 hours have elapsed from the start of the reaction.
  • Examples 2 to 3, Comparative Examples 1 to 5 Except that the catalyst A-1 was changed to the catalyst shown in Table 1, the dehydrogenation reaction of 2-butene and the analysis of the product gas were performed in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.

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Abstract

本発明の一側面に係る共役ジエンの製造方法は、オレフィンを含む原料ガスを脱水素触媒に接触させて、共役ジエンを含む生成ガスを得る工程を備える。この製造方法において、脱水素触媒は、Ａｌ、第２族金属元素、第１４族金属元素及びＰｔを含有し、脱水素触媒における、Ｐｔに対する第１４族金属元素のモル比Ａが、１０以上２２以下であり、脱水素触媒における、Ａｌに対する第２族金属元素のモル比Ｂが、０．２５以上０．７以下である。

Description

共役ジエンの製造方法
　本発明は、共役ジエンの製造方法に関する。
　近年のアジアを中心としたモータリゼーションによって、ブタジエンをはじめとする共役ジエンは、合成ゴムの原料等として需要の増加が見込まれている。共役ジエンの製造方法としては、例えば、脱水素触媒を用いたｎ－ブタンの直接脱水素化反応により共役ジエンを製造する方法（特許文献１）及びｎ－ブテンの酸化的脱水素化反応により共役ジエンを製造する方法（特許文献２～４）が知られている。
特開２０１４－２０５１３５号公報 特開昭５７－１４０７３０号公報 特開昭６０－１１３９号公報 特開２００３－２２０３３５号公報
　共役ジエンの需要増加に伴って、製造装置の要求特性、運転コスト、反応効率等の特色の異なる、多様な共役ジエンの製造方法の開発が求められている。
　本発明は、共役ジエンの新規製造方法として、触媒劣化が少なく、オレフィンから共役ジエンを効率良く製造可能な共役ジエンの製造方法を提供することを目的とする。
　本発明者らは、特定の脱水素触媒が、オレフィンの脱水素反応において優れた脱水素活性を示すこと及び高い脱水素活性を長期間維持し得ることを見出し、本発明を完成させるに至った。
　本発明の一側面は、オレフィンを含む原料ガスを脱水素触媒に接触させて、共役ジエンを含む生成ガスを得る工程を備える、共役ジエンの製造方法に関する。この製造方法において、脱水素触媒は、Ａｌ、第２族金属元素、第１４族金属元素及びＰｔを含有し、脱水素触媒における、Ｐｔに対する第１４族金属元素のモル比Ａは、１０以上２２以下であり、脱水素触媒における、Ａｌに対する第２族金属元素のモル比Ｂは、０．２５以上０．７以下である。かかる製造方法によれば、触媒劣化が十分に抑制され、効率良くオレフィンから共役ジエンを製造することができる。
　一態様において、モル比Ａが１２以上２１以下であり、モル比Ｂが０．３０以上０．６０以下であってよい。この場合、触媒劣化がより顕著に抑制される。
　一態様において、脱水素触媒は、Ａｌ及び第２族金属元素を含む担体に、第１４族金属元素及びＰｔを含む担持金属が担持された触媒であってよい。このような触媒を用いることで、より効率良く共役ジエンが得られるようになる。
　一態様において、上記第１４族金属元素はＳｎであってよい。この場合、上述の効果が一層顕著に奏される。
　一態様において、上記第２族金属元素はＭｇであってよい。この場合、上述の効果が一層顕著に奏される。
　一態様において、上記オレフィンは、炭素数４～１０のオレフィンであってよい。
　一態様において、上記オレフィンはブテンであってよく、このとき、共役ジエンはブタジエンであってよい。上記製造方法は、ブタジエンの製造方法として特に好適に利用することができる。
　本発明によれば、共役ジエンの新規製造方法として、触媒劣化が少なく、オレフィンから共役ジエンを効率良く製造可能な共役ジエンの製造方法を提供することができる。
　以下、本発明の好適な一実施形態について説明する。ただし、本発明は下記の実施形態に何ら限定されるものではない。
　本実施形態に係る製造方法は、オレフィンを含む原料ガスを脱水素触媒に接触させて、共役ジエンを含む生成ガスを得る工程（以下、「脱水素工程」ともいう。）を備える。この製造方法において、脱水素触媒は、アルミニウム（Ａｌ）、第２族金属元素、第１４族金属元素及び白金（Ｐｔ）を含有し、脱水素触媒における、Ｐｔに対する第１４族金属元素のモル比Ａ（第１４族金属元素のモル数／Ｐｔのモル数）が、１０以上２２以下であり、脱水素触媒におけるＡｌに対する第２族金属元素のモル比Ｂ（第２族金属元素のモル数／Ａｌのモル数）が、０．２５以上０．７以下である。
　本実施形態に係る製造方法によれば、触媒劣化が十分に抑制され、効率良くオレフィンから共役ジエンを製造することができる。すなわち、本実施形態に係る製造方法では、触媒劣化が十分に抑制されるため、触媒の交換又は再生の頻度を低減することができる。また、本実施形態に係る製造方法では、脱水素反応におけるオレフィンの転化率が高く、共役ジエンの選択率が高いことから、収率良く共役ジエンを得ることができる。
　なお、本明細書においてオレフィンの転化率、共役ジエンの選択率及び共役ジエンの収率は、下記式（１）、式（２）及び式（３）で定義される。
ｒＣ＝｛１－（ｍ１／ｍ０）｝×１００　　　（１）
ｒＳ＝｛ｍ２／（ｍ０－ｍ１）｝×１００　　　（２）
ｒＹ＝（ｍ２／ｍ０）×１００　　　（３）
式（１）におけるｒＣはオレフィンの転化率（％）である。ｍ０は、原料ガスに含まれるオレフィンのモル数である。ｍ１は、生成ガス中に残存するオレフィンのモル数である。
式（２）におけるｒＳは共役ジエンの選択率（％）である。ｍ２は生成ガスに含まれる共役ジエンのモル数である。
式（３）におけるｒＹは共役ジエンの収率（％）である。
　本実施形態に係る製造方法において、脱水素触媒の劣化が抑制される原因及び当該脱水素触媒が優れた脱水素活性を示す原因は、必ずしも明らかではないが、本発明者らは、以下のように推測している。
　本実施形態に係る脱水素触媒は、第２族金属元素及び第１４族金属元素を含有するため、Ａｌ由来の酸点が第２族金属元素及び第１４族金属元素による被覆を受ける。これにより、Ａｌの酸性質が弱められ、オレフィンのクラッキング反応、重合反応等の副反応が抑えられると考えられる。また、脱水素触媒中の第１４族金属元素とＰｔとがバイメタリック粒子を形成することで、Ｐｔ粒子同士の凝集が抑制されると共に、第１４族金属元素からＰｔへの電子供与が起こると考えられる。これにより、脱水素活性が向上すると考えられる。さらに、上記バイメタリック粒子中でＰｔ原子が希釈され、オレフィン１分子にＰｔ原子が多点で作用することによるＣ－Ｃ結合の開裂反応が抑制されると考えられる。また、本実施形態に係る脱水素触媒では、Ｐｔに対する第１４族金属元素のモル比Ａ及びＡｌに対する第２族金属元素のモル比Ｂが所定の範囲であることで、過剰な第１４族金属元素によってＰｔの活性点が被覆されることが防止され、また、Ａｌ由来の酸点が第２族金属元素及び第１４族金属元素によって十分に被覆される。そのため、脱水素触媒が優れた脱水素活性を示すと考えられる。
　本実施形態に係る製造方法において、原料ガスはオレフィンを含む。オレフィンの炭素数は、目的とする共役ジエンの炭素数と同じであってよい。すなわち、オレフィンは、生成物として想定される共役ジエン中に存在する二重結合の一つを水素化した場合に得られる炭化水素化合物であってよい。オレフィンの炭素数は、４～１０であってよく、４～６であってよい。
　オレフィンは、例えば、鎖状であってよく、環状であってもよい。鎖状のオレフィンとしては、例えば、ブテン、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、オクテン、ノネン及びデセンであってよい。鎖状のオレフィンは、直鎖であってもよいし、分岐状であってもよい。直鎖状のオレフィンは、例えば、ｎ－ブテン、ｎ－ペンテン、ｎ－ヘキセン、ｎ－ヘプテン、ｎ－オクテン、ｎ－ノネン及びｎ－デセンであってよい。分岐状のオレフィンは、例えば、イソペンテン、２－メチルペンテン、３－メチルペンテン、２、３－ジメチルペンテン、イソヘプテン、イソオクテン、イソノネン及びイソデセンであってよい。原料ガスは、上記オレフィンの一種を単独で含むものであってよく、二種以上を含むものであってもよい。
　原料ガスにおいて、オレフィンの分圧は１．０ＭＰａ以下としてよく、０．１ＭＰａ以下としてもよく、０．０１ＭＰａ以下としてもよい。原料ガスのオレフィン分圧を小さくすることで、オレフィンの転化率が一層向上し易くなる。
　原料ガスにおけるオレフィンの分圧は、原料流量に対する反応器サイズを小さくする観点から、０．００１ＭＰａ以上とすることが好ましく、０．００５ＭＰａ以上とすることがより好ましい。
　原料ガスは、窒素、アルゴン等の不活性ガスを更に含有していてもよく、スチームを更に含有していてもよい。
　原料ガスがスチームを含有するとき、スチームの含有量は、オレフィンに対して１．０倍モル以上とすることが好ましく、１．５倍モル以上とすることがより好ましい。スチームを原料ガスに含有させることで、触媒の活性低下がより顕著に抑制される場合がある。なお、スチームの含有量は、例えば、オレフィンに対して５０倍モル以下であってよく、好ましくは１０倍モル以下である。
　原料ガスは、上記以外に、水素、酸素、一酸化炭素、炭酸ガス、アルカン類、ジエン類等の他の成分を更に含有していてもよい。
　本実施形態に係る製造方法において、生成ガスは、共役ジエンを含む。本実施形態に係る製造方法により得られる共役ジエンとしては、例えば、ブタジエン（１，３－ブタジエン）、１，３－ペンタジエン、イソプレン、１，３－ヘキサジエン、１，３－ヘプタジエン、１，３－オクタジエン、１，３－ノナジエン及び１，３－デカジエンが挙げられる。生成ガスは、共役ジエンを一種含むものであってよく、二種以上の共役ジエンを含むものであってよい。
　本実施形態に係る製造方法は、上記の中でも、オレフィンとしてブテンを含む原料ガスを用いる方法、すなわち、１，３－ブタジエンを製造する方法に、特に好適に利用することができる。１，３－ブタジエンの製造に用いるブテンは、１－ブテン又は２－ブテンであってよい。ブテンは、１－ブテン及び２－ブテンの混合物であってよい。２－ブテンは、ｃｉｓ－２－ブテン及びｔｒａｎｓ－２－ブテンのうち一方又は両方であってよい。
　以下、本実施形態に係る脱水素触媒について詳述する。
　脱水素触媒は、オレフィンの脱水素反応を触媒する固体触媒である。脱水素触媒は、Ａｌ、第２族金属元素、第１４族金属元素及びＰｔを含有する。ここで、第２族金属元素とは、ＩＵＰＡＣ（国際純正応用化学連合）の規定に基づく長周期型の元素の周期表における周期表第２族に属する金属元素を意味する。第１４族金属元素とは、ＩＵＰＡＣ（国際純正応用化学連合）の規定に基づく長周期型の元素の周期表における周期表第１４族に属する金属元素を意味する。
　第２族金属元素は、例えば、ベリリウム（Ｂｅ）、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、ストロンチウム（Ｓｒ）及びバリウム（Ｂａ）からなる群より選択される少なくとも一種であってよい。これらの中でも、第２族金属元素がＭｇである場合、本発明の効果が一層顕著に奏される。
　第１４族金属元素は、例えば、ゲルマニウム（Ｇｅ）、スズ（Ｓｎ）及び鉛（Ｐｂ）からなる群より選択される少なくとも一種であってよい。これらの中でも、第１４族金属元素がＳｎである場合、本発明の効果が一層顕著に奏される。
　脱水素触媒において、Ａｌ、第２族金属元素、第１４族金属元素及びＰｔは、それぞれ単一の酸化物として存在していてよく、他の金属との複合酸化物として存在していてもよく、金属塩又は０価の金属として存在していてもよい。
　脱水素触媒において、Ａｌの含有量は、脱水素触媒の全質量基準で、１５質量％以上であってよく、２５質量％以上であってもよい。また、Ａｌの含有量は、４０質量％以下であってよい。
　脱水素触媒において、第２族金属元素の含有量は、脱水素触媒の全質量基準で、１０質量％以上であることが好ましく、１３質量％以上であることがより好ましい。第２族金属元素の含有量は、脱水素触媒の全質量基準で、２０質量％以下であることが好ましく、１６質量％以下であることがより好ましい。
　脱水素触媒において、第１４族金属元素の含有量は、脱水素触媒の全質量基準で、５質量％以上であることが好ましく、７質量％以上であることがより好ましい。第１４族金属元素の含有量は、脱水素触媒の全質量基準で、１５質量％以下であることが好ましく、１３質量％以下であることがより好ましい。
　脱水素触媒において、Ｐｔの含有量は、脱水素触媒の全質量基準で、０．１質量％以上であることが好ましく、０．５質量％以上であることがより好ましい。Ｐｔの含有量は、脱水素触媒の全質量基準で、５質量％以下であることが好ましく、３質量％以下であることがより好ましい。Ｐｔの含有量が０．１質量％以上であると、触媒量当たりの白金量が多くなり、反応器サイズを小さくできる。また、Ｐｔの含有量が５質量％以下であると、触媒上で形成されるＰｔ粒子が脱水素反応に好適なサイズとなり、単位白金重量あたりの白金表面積が大きくなるため、より効率的な反応系が実現できる。
　脱水素触媒において、Ｐｔに対する第１４族金属元素のモル比Ａは、１０以上２２以下であり、Ａｌに対する第２族金属元素のモル比Ｂは、０．２５以上０．７以下である。モル比Ａ及びモル比Ｂが上記範囲であると、副反応が十分に抑制されると共に、十分な脱水素活性が得られる。本発明者らは、このような効果が得られる理由を以下のように推測している。すなわち、モル比Ａが１０以上であり、モル比Ｂが０．２５以上である場合、Ａｌ、第２族金属元素及び第１４族金属元素の量が適度なバランスとなり、Ａｌの酸性質を抑制する効果が十分となると共に、脱水素触媒中のＰｔ及び第１４族金属元素の量が適度なバランスとなり、Ｐｔと第１４族金属元素とが好適なバイメタリック粒子を形成できると考えられる。また、モル比Ａが２２以下であり、モル比Ｂが０．７以下である場合、第１４族金属元素がＰｔに対して多くなりすぎず、Ｐｔの活性点が第１４族金属元素によって被覆されにくくなると共に、第２族金属元素がＡｌに対して多くなりすぎないため、脱水素触媒中のＰｔの分散性が高くなりやすいと考えられる。このような理由から、上記効果が奏されると推測される。
　脱水素触媒は、本発明の効果に一層優れる観点から、モル比Ａが１２以上２１以下であり、モル比Ｂが０．３０以上０．６０以下であることが好ましく、モル比Ａが１４以上２１以下であり、モル比Ｂが０．４０以上０．５５以下であることがより好ましい。
　モル比Ａは、触媒劣化が一層抑制され、共役ジエンの製造効率が一層向上する観点から、１２以上であることが好ましく、１４以上であることがより好ましい。また、モル比Ａは、Ｐｔの活性点の露出が相対的に多くなり、脱水素活性が一層向上する観点から、２１以下であることが好ましい。
　モル比Ｂは、副反応が一層抑制され、共役ジエンの製造効率が一層向上する観点から、０．３０以上であることが好ましく、０．４０以上であることがより好ましい。また、モル比Ｂは脱水素触媒中のＰｔの分散性を高くする観点から、０．６０以下であることが好ましく、０．５５以下であることがより好ましい。
　脱水素触媒におけるＡｌ、第２族金属元素、第１４族金属元素及びＰｔの含有量は、下記実施例に示す方法によって分析し、確認することができる。
　脱水素触媒は、Ａｌ、第２族金属元素、第１４族金属元素及びＰｔの他に、他の金属元素を含有してもよい。他の金属元素としては、例えば、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｉｎ、Ｓｅ、Ｓｂ、Ｎｉ、Ｇａ等が挙げられる。
　脱水素触媒は、例えば、担体（金属酸化物担体）と、該担体に担持された金属（担持金属）とを有するものであってよい。すなわち、脱水素触媒は、担体に一種又は二種以上の金属が担持されたものであってよい。
　一態様において、脱水素触媒は、Ａｌ及び第２族金属元素を含む担体に、第１４族金属元素及びＰｔを含む担持金属が担持された触媒であってよい。また、他の態様において、脱水素触媒は、Ａｌを含む担体に、第２族金属元素、第１４族金属元素及びＰｔを含む担持金属が担持された触媒であってよい。さらに他の態様において、脱水素触媒は、Ａｌ及び第１４族金属元素を含む担体に、第２族金属元素及びＰｔを含む担持金属が担持された触媒であってもよい。さらに他の態様において、脱水素触媒は、Ａｌ、第２族金属元素及び第１４族金属元素を含む担体に、Ｐｔを含む担持金属が担持された触媒であってもよい。
　本実施形態では、担体が第２族金属元素を含まないとき、担持金属には第２族金属元素が含まれる。また、担体が第１４族金属元素を含まないとき、担持金属には第１４族金属元素が含まれる。換言すれば、担体が第２族金属元素及び第１４族金属元素を含むとき、担持金属はＰｔを含んでいればよい。
　担体は、例えば、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、第２族金属元素の酸化物、第１４族金属元素の酸化物、Ａｌと第２族金属元素との複合酸化物、Ａｌと第１４族金属元素との複合酸化物、Ａｌと第２族金属元素と第１４族金属元素との複合酸化物等を含む。
　一態様において、担体はＡｌ及び第２族金属元素を含む担体であってよい。この態様で、担体は、アルミナ及び第２族金属元素の酸化物を含む担体であってよく、Ａｌと第２族金属元素との複合酸化物を含む担体であってもよく、Ａｌと第２族金属元素との複合酸化物と、アルミナ及び第２族金属元素の酸化物からなる群より選択される少なくとも一種と、を含む担体であってもよい。
　上記態様において、担体におけるＡｌの含有量は、担体の全質量基準で、２０質量％以上であってよく、３０質量％以上であってもよい。また、担体におけるＡｌの含有量は、担体の全質量基準で、７０質量％以下であってよく、６０質量％以下であってもよい。
　上記態様において、担体における第２族金属元素の含有量は、担体の全質量基準で、１０質量％以上であってよく、１５質量％以上であってもよい。また、担体における第２族金属元素の含有量は、担体の全質量基準で、３０質量％以下であってよく、２０質量％以下であってもよい。
　上記態様において、担体におけるＡｌと第２族金属元素との複合酸化物の含有量は、担体の全質量基準で６０質量％以上であってよく、８０質量％以上であってもよい。担体におけるＡｌと第２族金属元素との複合酸化物の含有量は、担体の全質量基準で１００質量％以下であってよく、９０質量％以下であってもよい。
　上記態様において、担体におけるアルミナの含有量は、担体の全質量基準で１０質量％以上であってよく、３０質量％以上であってもよい。担体におけるアルミナの含有量は、担体の全質量基準で９０質量％以下であってよく、８０質量％以下であってもよい。
　上記態様において、担体における第２族金属元素の酸化物の含有量は、担体の全質量基準で１５質量％以上であってよく、２５質量％以上であってもよい。担体における第２族金属元素の酸化物の含有量は、担体の全質量基準で５０質量％以下であってよく、３５質量％以下であってもよい。
　上記態様において、担体の酸性度は、副反応が抑制される観点から中性付近であることが好ましい。ここで、担体の酸性度は、一般的に、水に担体を分散させた状態におけるｐＨで評価される。すなわち、本明細書中、担体の酸性度は、担体１質量％を懸濁させた懸濁液のｐＨで表すことができる。担体の酸性度は、副反応が抑制される観点から、好ましくはｐＨ５．０～９．０であり、より好ましくはｐＨ６．０～８．０である。
　上記態様において、担体の比表面積は、３０ｍ２／ｇ以上であることが好ましく、５０ｍ２／ｇ以上であることがより好ましい。このような担体によれば、より高い効率で共役ジエンを製造できるという効果が奏される。また、担体の比表面積は、５００ｍ２／ｇ以下であってよく、２００ｍ２／ｇ以下であってもよい。このような比表面積を有する担体は、工業的に好適に利用可能な十分な強度を有する傾向があり、より高効率で共役ジエンを製造できる傾向がある。なお、担体の比表面積は、窒素吸着法を用いたＢＥＴ比表面積計で測定される。
　担体は、上述した他の金属元素を含んでいてもよい。この場合、他の金属元素は酸化物として存在していてもよいし、Ａｌ、第２族金属元素及び第１４族金属元素からなる群より選択される少なくとも一種との複合酸化物として存在していてもよい。
　担体は、より具体的には、例えば、アルミナ、Ｍｇの酸化物、ＡｌとＭｇとの複合酸化物（例えば、ＭｇＡｌ２Ｏ４）、ＡｌとＳｎとの複合酸化物、ＡｌとＭｇとＳｎとの複合酸化物、ＡｌとＰｂとの複合酸化物、ＡｌとＺｎ、Ｓｅ、Ｆｅ、Ｉｎ等との複合酸化物などの金属酸化物を含む担体であってよい。
　担体の調製方法は特に制限されず、例えば、ゾルゲル法、共沈法、水熱合成法、含浸法、固相合成法等が挙げられる。
　担体を調製する方法の一態様を以下に示す。まず、目的の金属元素の前駆体（金属前駆体）が溶媒に溶解した溶液を用意する。次に、溶液を撹拌しながら、イオン交換水を滴下する。続いて、加熱還流下で溶液を撹拌して金属前駆体を加水分解した後、減圧下で溶媒を除去して固体を得る。得られた固体を乾燥させた後、乾燥後の固体を焼成することにより目的の金属元素を含む担体が得られる。複数の金属元素を含有する担体を調製する場合、複数の金属元素それぞれについて、金属前駆体が溶媒に溶解した溶液を調製し、これらの溶液を混合して得られる混合溶液を用いればよい。また、複数の金属元素それぞれの金属前駆体を同一の溶媒に溶解して混合溶液を調製してもよい。この態様において、担体に含まれる目的の金属元素の含有量は、目的の金属元素を含む溶液における当該金属元素の濃度、当該溶液の使用量等によって調整することができる。
　金属前駆体は、例えば、金属元素を含む塩又は錯体であってよい。金属元素を含む塩は、例えば、無機塩、有機酸塩又はこれらの水和物であってよい。無機塩は、例えば、硫酸塩、硝酸塩、塩化物、リン酸塩、炭酸塩等であってよい。有機塩は、例えば、酢酸塩、しゅう酸塩等であってよい。金属元素を含む錯体は、例えば、アルコキシド錯体、アンミン錯体等であってよい。
　金属前駆体を溶解する溶媒としては、例えば、塩酸、硝酸、アンモニア水、エタノール、クロロホルム、アセトン等が挙げられる。
　焼成は、例えば、空気雰囲気下又は酸素雰囲気下で行うことができる。焼成は一段階で行ってよく、二段階以上の多段階で行ってもよい。焼成温度は、金属前駆体を分解可能な温度であればよく、例えば２００～１０００℃であってよく、４００～８００℃であってもよい。なお、多段階の焼成を行う場合、少なくともその一段階が上記焼成温度であればよい。他の段階での焼成温度は、例えば上記と同じ範囲であってよく、１００～２００℃であってもよい。
　撹拌時の条件としては、例えば撹拌温度０～６０℃、撹拌時間１０分～２４時間とすることができる。また、乾燥時の条件としては、例えば乾燥温度１００～２５０℃、乾燥時間３時間～２４時間とすることができる。
　担体を調製する方法の他の態様を以下に示す。まず、第１の金属元素の前駆体が溶媒に溶解した溶液に、第２の金属元素を含む担体前駆体を加え、溶液を撹拌する。その後、減圧下で溶媒を除去し、得られた固体を乾燥させる。乾燥後の固体を焼成することで、第１の金属元素及び第２の金属元素を含む担体が得られる。この態様では、焼成後の担体を、再度同じ工程に供してもよい。すなわち、得られた担体を再び第１の金属元素の前駆体が溶媒に溶解した溶液に加え、溶液を撹拌した後、溶媒の除去、乾燥及び焼成を行ってよい。これにより、第１の金属元素を担体前駆体上にムラなく担持することができるため、本実施形態に係る脱水素触媒を調製することが容易となる。
　上記他の態様において複数の金属元素を含有する担体を調製する場合、複数の金属元素それぞれについて、金属前駆体が溶媒に溶解した溶液を調製し、これらの溶液を混合して得られる混合溶液を用いて上記工程を行ってよい。この場合、複数の金属元素それぞれの金属前駆体を同一の溶媒に溶解して混合溶液を調製してもよい。また、それぞれの溶液について上記工程を順次行うことにより担体を調製してもよい。上記他の態様において、担体に含まれる目的の金属元素の含有量は、目的の金属元素を含む溶液における当該金属元素の濃度、当該溶液の使用量等によって調整することができる。
　第１の金属元素の前駆体及び第１の金属元素の前駆体を溶解する溶媒の例は、上述した金属前駆体及び金属前駆体を溶解する溶媒の例と同様である。
　第２の金属元素を含む担体前駆体としては、例えば、アルミナ（例えばγ－アルミナ）、Ａｌと他の金属との複合酸化物等が挙げられる。担体前駆体としては、上述した担体の調製方法（例えば、ゾルゲル法、共沈法及び水熱合成法）によって得られる担体を用いてもよい。
　焼成は、例えば、空気雰囲気下又は酸素雰囲気下で行うことができる。焼成は一段階で行ってもよく、二段階以上の多段階で行ってもよい。焼成温度は、金属前駆体を分解可能な温度であればよく、例えば２００～１０００℃であってよく、４００～８００℃であってもよい。なお、多段階の焼成を行う場合、少なくともその一段階が上記焼成温度であればよい。他の段階での焼成温度は、例えば上記と同じ範囲であってよく、１００～２００℃であってもよい。
　撹拌時の条件としては、例えば撹拌温度０～６０℃、撹拌時間１０分～２４時間とすることができる。また、乾燥時の条件としては、例えば乾燥温度１００～２５０℃、乾燥時間３時間～２４時間とすることができる。
　担持金属は、酸化物として担体に担持されていてよく、単体の金属として担体に担持されていてもよい。担体に担持される担持金属としては、Ｐｔ、第２族金属元素、第１４族金属元素、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｉｎ、Ｓｅ、Ｓｂ、Ｎｉ、Ｇａ等が挙げられる。
　担体に金属を担持する方法は特に限定されず、例えば、含浸法、沈着法、共沈法、混練法、イオン交換法及びポアフィリング法が挙げられる。
　担体に金属を担持する方法の一態様を以下に示す。まず、目的の金属（担持金属）の前駆体が溶媒に（例えばアルコール）に溶解した溶液に、担体を加え、溶液を撹拌する。その後、減圧下で溶媒を除去し、得られた固体を乾燥させる。乾燥後の固体を焼成することで、目的の金属を担体に担持させることができる。
　上記の担持方法において、担体金属の前駆体は、例えば、金属元素を含む塩又は錯体であってよい。金属元素を含む塩は、例えば、無機塩、有機酸塩又はこれらの水和物であってよい。無機塩は、例えば、硫酸塩、硝酸塩、塩化物、リン酸塩、炭酸塩等であってよい。有機塩は、例えば、酢酸塩、しゅう酸塩等であってよい。金属元素を含む錯体は、例えば、アルコキシド錯体、アンミン錯体等であってよい。
　撹拌時の条件としては、例えば撹拌温度０～６０℃、撹拌時間１０分～２４時間とすることができる。また、乾燥時の条件としては、例えば乾燥温度１００～２５０℃、乾燥時間３時間～２４時間とすることができる。
　焼成は、例えば、空気雰囲気下又は酸素雰囲気下で行うことができる。焼成は一段階で行ってもよく、二段階以上の多段階で行ってもよい。焼成温度は、担体金属の前駆体を分解可能な温度であればよく、例えば２００～１０００℃であってよく、４００～８００℃であってもよい。なお、多段階の焼成を行う場合、少なくともその一段階が上記焼成温度であればよい。他の段階での焼成温度は、例えば上記と同じ範囲であってよく、１００～２００℃であってもよい。
　好適な一態様において、脱水素触媒は、Ａｌ及び第２族金属元素を含む担体（好ましくは、ＭｇＡｌ２Ｏ４を含む担体）に、第１４族金属元素とＰｔとを担持させた触媒であってよく、第１４族金属元素とＰｔとをこの順で担持させた触媒であってよい。
　本態様において、担体に担持されるＰｔの量は、担体１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上であり、より好ましくは０．５質量部以上である。また、担体に担持されるＰｔの量は、担体１００質量部に対して、５質量部以下であってよく、３質量部以下であってもよい。Ｐｔの量がこのような範囲であると、触媒上で形成されるＰｔ粒子が脱水素反応に好適なサイズとなり、単位白金重量あたりの白金表面積が大きくなるため、より効率的な反応系が実現できる。また、Ｐｔの量がこのような範囲であると触媒コストを抑制しながら、高い活性をより長期間にわたり維持できる。
　本態様において、担体に担持される第１４族金属元素の量は、担体１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上であり、より好ましくは９質量部以上である。担体に担持される第１４族金属元素の量は、担体１００質量部に対して、１１質量部以下であってよく、９質量部以下であってもよい。第１４族金属元素の量が上記範囲であると、触媒劣化が一層抑制され、高い活性がより長期間にわたり維持される傾向がある。
　脱水素触媒は押出成形法、打錠成型法等の方法で成形されていてよい。
　脱水素触媒は、成形工程における成形性を向上させる観点から、触媒の物性及び触媒性能を損なわない範囲において、成形助剤を含有してよい。成型助剤は、例えば、増粘剤、界面活性剤、保水剤、可塑剤及びバインダー原料からなる群より選択される少なくとも一種であってよい。脱水素触媒を成形する成形工程は、成形助剤の反応性を考慮して脱水素触媒の製造工程の適切な段階で行ってよい。
　成形された脱水素触媒の形状は、特に限定されるものではなく、触媒を使用する形態により適宜選択することができる。例えば、脱水素触媒の形状は、ペレット状、顆粒状、ハニカム状、スポンジ状等の形状であってよい。
　脱水素触媒は、前処理として還元処理が行われたものを用いてもよい。還元処理は、例えば、還元性ガスの雰囲気下、４０～６００℃で脱水素触媒を保持することで行うことができる。保持時間は、例えば０．０５～２４時間であってよい。還元性ガスは、例えば、水素、一酸化炭素等であってよい。
　還元処理を行った脱水素触媒を用いることにより、脱水素反応の初期の誘導期を短くすることができる。反応の初期の誘導期とは、触媒が含有する活性金属のうち、還元されて活性状態にあるものが非常に少なく、触媒の活性が低い状態にある期間をいう。
　次いで、本実施形態における脱水素工程について詳述する。
　脱水素工程は、原料ガスを脱水素触媒に接触させてオレフィンの脱水素反応を行い、共役ジエンを得る工程である。
　脱水素工程は、例えば、脱水素触媒を充填した反応器を用い、当該反応器に原料ガスを流通させることにより実施してよい。反応器としては、固体触媒による気相反応に用いられる種々の反応器を用いることができる。反応器としては、例えば、固定床断熱型反応器、ラジアルフロー型反応器、管型反応器等が挙げられる。
　脱水素反応の反応形式は、例えば、固定床式、移動床式又は流動床式であってよい。これらのうち、設備コストの観点から固定床式が好ましい。
　脱水素反応の反応温度、すなわち反応器内の温度は、反応効率の観点から３００～８００℃であってよく、４００～７００℃であってもよく、５００～６５０℃であってもよい。反応温度が３００℃以上であれば、オレフィンの平衡転化率が低くなりすぎないため、共役ジエンの収率が一層向上する傾向がある。反応温度が８００℃以下であれば、コーキング速度が大きくなりすぎないため、脱水素触媒の高い活性がより長期にわたって維持される傾向がある。
　反応圧力、すなわち反応器内の気圧は０．０１～１ＭＰａであってよく、０．０５～０．８ＭＰａであってもよく、０．１～０．５ＭＰａであってもよい。反応圧力が上記範囲にあれば脱水素反応が進行し易くなり、一層優れた反応効率が得られる傾向がある。
　脱水素工程を、原料ガスを連続的に供給する連続式の反応形式で行う場合、ＷＨＳＶは、例えば０．１ｈ－１以上であってよく、０．５ｈ－１以上であってもよい。また、ＷＨＳＶは、２０ｈ－１以下であってよく、１０ｈ－１以下であってもよい。ここで、ＷＨＳＶは、脱水素触媒の質量Ｗに対する原料ガスの供給速度（供給量／時間）Ｆの比（Ｆ／Ｗ）である。ＷＨＳＶが０．１ｈ－１以上であると、反応器サイズをより小さくできる。ＷＨＳＶが２０ｈ－１以下であると、オレフィンの転化率をより高くすることができる。なお、原料ガス及び触媒の使用量は、反応条件、触媒の活性等に応じて更に好ましい範囲を適宜選定してよく、ＷＨＳＶは上記範囲に限定されるものではない。
　脱水素工程では、反応器に上記脱水素触媒（以下、「第一の脱水素触媒」ともいう。）以外の触媒を更に充填してもよい。
　例えば、本実施形態では、反応器の第一の脱水素触媒より前段に、アルカンからオレフィンへの脱水素反応を触媒する固体触媒（以下、「第二の脱水素触媒」ともいう。）を更に充填することにより、反応器内で原料ガスを得てもよい。換言すれば、脱水素工程は、第一の脱水素触媒及び第二の脱水素触媒が充填された反応器を用い、当該反応器に、アルカンを含むガスを流通させることにより実施してもよい。また、脱水素工程は、アルカンを含むガスを、第二の脱水素触媒が充填された反応器と第一の脱水素触媒が充填された反応器に順々に流通させることにより実施してもよい。
　以上説明したように、本実施形態に係る製造方法によれば、触媒劣化が少なく、オレフィンから共役ジエンを効率良く製造することができる。そのため、本実施形態に係る製造方法によれば、触媒再生の頻度を少なくすることができる。このような理由から、本実施形態に係る製造方法は、共役ジエンを工業的に製造する場合に、非常に有用である。
　以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。
　以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
［触媒合成例１］
＜触媒前駆体の調製＞
　０．５～１ｍｍに分級されたγ－アルミナ１５ｇ（ネオビードＧＢ－１３、（株）水澤化学工業製、１質量％の濃度で水に懸濁させた懸濁液のｐＨ：７．９）と、１８．８ｇのＭｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏを５６ｍＬの水に溶解させた溶液Ａとを混合した。得られた混合液を、ロータリーエバポレーターを用いて、４０℃、０．０１５ＭＰａＡで３０分間撹拌した後、４０℃、常圧で更に３０分間撹拌した。その後、混合液を撹拌しながら減圧下で水を除去した。得られた固体を１３０℃のオーブン中で一晩乾燥させた。次に、乾燥後の固体を、空気流通下、５５０℃で３時間、８００℃で３時間の２段階で焼成した。次に、上記溶液Ａを再度調製し、得られた焼成体と溶液Ａとを混合し、上記と同様の手順で撹拌、水の除去、乾燥、及び焼成の操作を繰り返し行った。これにより、触媒前駆体Ａ－１を得た。
＜触媒の調製＞
　２．５ｇの触媒前駆体Ａ－１と、０．７７５ｇのＳｎＣｌ２・２Ｈ２Ｏを３９ｍＬのＥｔＯＨに溶解させた溶液Ｂとを混合した。得られた混合液を、ロータリーエバポレーターを用いて、４０℃、常圧で１時間撹拌し、その後、混合液を撹拌しながら減圧下でＥｔＯＨを除去した。得られた固体を１３０℃のオーブン中で一晩乾燥させた。次に、乾燥後の固体を、空気流通下、５５０℃で３時間、８００℃で３時間の２段階で焼成した。次に、得られた焼成体と、７６．１ｍｇのＨ２ＰｔＣｌ６・２Ｈ２Ｏを１５ｍＬの水に溶解させた水溶液Ｃとを混合した。得られた混合液を、ロータリーエバポレーターを用いて、４０℃、０．０１５ＭＰａＡで３０分間撹拌し、４０℃、常圧で３０分間撹拌した。その後、混合液を撹拌しながら減圧下で水を除去した。得られた固体を１３０℃のオーブン中で一晩乾燥させた。次に、乾燥後の固体を、空気流通下、５５０℃で３時間焼成した後、水素による還元を行い、触媒Ａ－１を得た。水素による還元は、水素と窒素を１：１（モル比）で混合した混合ガスの流通下、焼成後の固体を５５０℃で２時間保持することにより行った。
［触媒合成例２］
　触媒の調製に際し、溶液Ｂとして、０．５８５ｇのＳｎＣｌ２・２Ｈ２Ｏを２９ｍＬのＥｔＯＨに溶解させた溶液を用いたこと以外は触媒合成例１と同様にして触媒の調製を行い、触媒Ａ－２を得た。
［触媒合成例３］
　触媒前駆体の調製に際し、溶液Ａとして、１２．６ｇのＭｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏを３７．５ｍＬの水に溶解させた溶液を用いたこと以外は触媒合成例１と同様にして触媒の調製を行い、触媒Ａ－３を得た。
［触媒合成例４］
　触媒の調製に際し、溶液Ｂとして、０．２６ｇのＳｎＣｌ２・２Ｈ２Ｏを１７ｍＬのＥｔＯＨに溶解させた溶液を用いたこと以外は触媒合成例１と同様にして触媒の調製を行い、触媒Ｂ－１を得た。
［触媒合成例５］
　触媒の調製に際し、溶液Ｂとして、０．９７４ｇのＳｎＣｌ２・２Ｈ２Ｏを４８ｍＬのＥｔＯＨに溶解させた溶液を用いたこと以外は触媒合成例１と同様にして触媒の調製を行い、触媒Ｂ－２を得た。
［触媒合成例６］
　触媒の調製に際し、溶液Ｂとして、１．２３５ｇのＳｎＣｌ２・２Ｈ２Ｏを６２ｍＬのＥｔＯＨに溶解させた溶液を用いたこと以外は触媒合成例１と同様にして触媒の調製を行い、触媒Ｂ－３を得た。
［触媒合成例７］
＜触媒前駆体の調製＞
　０．５～１ｍｍに分級されたγ－アルミナ１５ｇ（ネオビードＧＢ－１３、（株）水澤化学工業製、１質量％の濃度で水に懸濁させた懸濁液のｐＨ：７．９）と、１２．６ｇのＭｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏを３７．５ｍＬの水に溶解させた溶液とを混合した。得られた混合液を、ロータリーエバポレーターを用いて、４０℃、０．０１５ＭＰａＡで３０分間撹拌した後、４０℃、常圧で３０分間撹拌した。その後、混合液を撹拌しながら減圧下で水を除去した。得られた固体を１３０℃のオーブン中で一晩乾燥させた。次に、乾燥後の固体を、空気流通下、５５０℃で３時間、８００℃で３時間の２段階で焼成した。これにより、触媒前駆体Ｂ－４を得た。
　触媒前駆体Ａ－１に代えて触媒前駆体Ｂ－４を用いたこと以外は触媒合成例１と同様にして触媒の調製を行い、触媒Ｂ－４を得た。
［触媒合成例８］
　０．５～１ｍｍに分級されたγ－アルミナ１５ｇ（ネオビードＧＢ－１３、（株）水澤化学工業製、１質量％の濃度で水に懸濁させた懸濁液のｐＨ：７．９）と、７．４５ｇのＳｎＣｌ２・２Ｈ２Ｏを３００ｍＬのＥｔＯＨに溶解させた溶液とを混合した。得られた混合液を、ロータリーエバポレーターを用いて、４０℃、常圧で１時間撹拌し、その後減圧下でＥｔＯＨを除去した。得られた固体を１３０℃のオーブン中で一晩乾燥させた。次に、乾燥後の固体を、空気流通下、５５０℃で３時間、８００℃で３時間の２段階で焼成した。次に、得られた焼成体７．０ｇと、１８７．７ｍｇのＨ２ＰｔＣｌ６・２Ｈ２Ｏを３８ｍＬの水に溶解させた水溶液とを混合した。得られた混合液を、ロータリーエバポレーターを用いて、４０℃、０．０１５ＭＰａＡで３０分間撹拌した後、４０℃、常圧で３０分間撹拌した。その後、混合液を撹拌しながら減圧下で水を除去した。得られた固体を１３０℃のオーブン中で一晩乾燥させた。次に、乾燥後の固体を、空気流通下、５５０℃で３時間焼成した後、水素による還元を行い、触媒Ｂ－５を得た。水素による還元は、水素と窒素を１：１（モル比）で混合した混合ガスの流通下、焼成後の固体を５５０℃で２時間保持することにより行った。
［触媒の分析］
　得られた触媒におけるＰｔの含有量、Ｓｎの含有量、Ｍｇの含有量及びＡｌの含有量は、誘導結合プラズマ発光分光分析装置（ＩＣＰ－ＡＥＳ）により測定した。触媒は、アルカリ融解後、希塩酸により水溶液化して測定に用いた。測定条件を以下に記す。
・装置：日立ハイテクサイエンス製　ＳＰＳ－３０００型
・高周波出力：１．２ｋｗ
・プラズマガス流量：１８Ｌ／ｍｉｎ
・補助ガス流量：０．４Ｌ／ｍｉｎ
・ネブライザーガス流量：０．４Ｌ／ｍｉｎ
　触媒Ａ－１において、Ｐｔの含有量は、触媒の全質量基準で０．９４質量％であり、Ｓｎの含有量は、触媒の全質量基準で１１．５質量％であり、Ｍｇの含有量は、触媒の全質量基準で１３．５質量％であり、Ａｌの含有量は、触媒の全質量基準で３０．４質量％であった。Ｐｔに対するＳｎのモル比Ａは２０．２であり、Ａｌに対するＭｇのモル比Ｂは０．４９であった。
　触媒Ａ－２において、Ｐｔの含有量は、触媒の全質量基準で０．９３質量％であり、Ｓｎの含有量は、触媒の全質量基準で８．２質量％であり、Ｍｇの含有量は、触媒の全質量基準で１４．６質量％であり、Ａｌの含有量は、触媒の全質量基準で３１．１質量％であった。Ｐｔに対するＳｎのモル比Ａは１４．４であり、Ａｌに対するＭｇのモル比Ｂは０．５２であった。
　触媒Ａ－３において、Ｐｔの含有量は、触媒の全質量基準で０．９４質量％であり、Ｓｎの含有量は、触媒の全質量基準で１１．７質量％であり、Ｍｇの含有量は、触媒の全質量基準で１０．３質量％であり、Ａｌの含有量は、触媒の全質量基準で３３．８質量％であった。Ｐｔに対するＳｎのモル比Ａは２０．５であり、Ａｌに対するＭｇのモル比Ｂは０．３４であった。
　触媒Ｂ－１において、Ｐｔの含有量は、触媒の全質量基準で０．８９質量％であり、Ｓｎの含有量は、触媒の全質量基準で４．８質量％であり、Ｍｇの含有量は、触媒の全質量基準で１５．３質量％であり、Ａｌの含有量は、触媒の全質量基準で３２．２質量％であった。Ｐｔに対するＳｎのモル比Ａは８．９であり、Ａｌに対するＭｇのモル比Ｂは０．５２であった。
　触媒Ｂ－２において、Ｐｔの含有量は、触媒の全質量基準で０．９３質量％であり、Ｓｎの含有量は、触媒の全質量基準で１３．２質量％であり、Ｍｇの含有量は、触媒の全質量基準で１３．５質量％であり、Ａｌの含有量は、触媒の全質量基準で２９．０質量％であった。Ｐｔに対するＳｎのモル比Ａは２３．２であり、Ａｌに対するＭｇのモル比Ｂは０．５２であった。
　触媒Ｂ－３において、Ｐｔの含有量は、触媒の全質量基準で０．９２質量％であり、Ｓｎの含有量は、触媒の全質量基準で１６．７質量％であり、Ｍｇの含有量は、触媒の全質量基準で１２．４質量％であり、Ａｌの含有量は、触媒の全質量基準で２７．５質量％であった。Ｐｔに対するＳｎのモル比Ａは２９．８であり、Ａｌに対するＭｇのモル比Ｂは０．５０であった。
　触媒Ｂ－４において、Ｐｔの含有量は、触媒の全質量基準で０．９４質量％であり、Ｓｎの含有量は、触媒の全質量基準で１２．０質量％であり、Ｍｇの含有量は、触媒の全質量基準で５．９６質量％であり、Ａｌの含有量は、触媒の全質量基準で３７．４質量％であった。Ｐｔに対するＳｎのモル比Ａは２１．１であり、Ａｌに対するＭｇのモル比Ｂは０．１８であった。
　触媒Ｂ－５において、Ｐｔの含有量は、触媒の全質量基準で０．８４２質量％であり、Ｓｎの含有量は、触媒の全質量基準で１５．８質量％であり、Ａｌの含有量は、触媒の全質量基準で３９．２質量％であった。Ｐｔに対するＳｎのモル比Ａは３０．８であった。
（実施例１）
　０．８ｇの触媒Ａ－１を管型反応器に充填し、反応器を固定床流通式反応装置に接続した。次に、水素及び窒素の混合ガス（水素：窒素＝１：１（ｍｏｌ比））を１００ｍＬ／ｍｉｎで流通させながら反応器を６００℃まで昇温し、当該温度で１０分間保持した。続いて、２－ブテン、窒素及び水の混合ガス（原料ガス）を反応器に供給し、原料ガス中の２－ブテンの脱水素反応を行った。ここで、原料ガスにおける２－ブテン、窒素及び水のモル比は、１：５：３に調整した。反応器への原料ガスの供給速度は、４８ｍＬ／ｍｉｎに調整した。ＷＨＳＶは１ｈ－１に調整した。反応器中の原料ガスの圧力は０ＭＰａＧに調整した。
　反応開始時から１時間が経過した時点で、脱水素反応の生成物（生成ガス）を管型反応器から採取した。また、反応開始時から１０時間が経過した時点で、脱水素反応の生成物（生成ガス）を管型反応器から採取した。なお、反応開始時とは、原料ガスの供給が開始された時間である。各時点において採取された生成ガスを、熱伝導度検出器を備えたガスクロマトグラフ（ＴＣＤ－ＧＣ）を用いて分析した。分析の結果、生成ガスが１，３－ブタジエンを含有することが確認された。上記ガスクロマトグラフに基づき、各時点において採取された生成ガス中の１－ブテンの濃度（単位：質量％）、２－ブテンの濃度（単位：質量％）及び１，３－ブタジエンの濃度（単位：質量％）を定量した。
　生成ガス中の１－ブテン、２－ブテン及び１，３－ブタジエンの濃度から、各時点における原料転化率（ブテン転化率）、１，３－ブタジエンの選択率（ブタジエン選択率）及び１，３－ブタジエンの収率（ブタジエン収率）を算出した。また、反応開始時から１０時間が経過するまでに供給した原料ガスの量と濃度との関係、及び、反応開始時から１０時間が経過するまでに得られた生成ガスの量と濃度との関係から、反応開始時から１０時間が経過するまでの１，３－ブタジエンの収率（１０時間の平均ブタジエン収率）を算出した。結果を表１に示す。なお、ブテン転化率は下記式（４）により定義され、ブタジエン選択率は下記式（５）により定義され、１，３－ブタジエン収率は下記式（６）により定義され、１０時間の平均ブタジエン収率は下記式（７）により定義される。
Ｒｃ＝（１－ＭＰ／Ｍ０）×１００　　　（４）
ＲＳ＝Ｍｂ／（Ｍ０－ＭＰ）×１００　　　（５）
ＲＹ＝Ｍｂ／Ｍ０×１００　　　（６）
ＲＹＡ＝ＭｂＡ／Ｍ０Ａ×１００　　　（７）
式（４）におけるＲｃは、ブテンの転化率である。式（５）におけるＲＳは、ブタジエンの選択率である。式（６）におけるＲＹはブタジエンの収率である。式（７）におけるＲＹＡは、１０時間の平均ブタジエン収率である。式（４）～（６）におけるＭ０は、原料ガス中の２－ブテンのモル数である。式（４）及び（５）におけるＭＰは、生成ガス中の１－ブテンと２－ブテン（ｔ－２－ブテン及びｃ－２－ブテン）のモル数の合計である。式（５）及び式（６）におけるＭｂは、生成ガス中の１，３－ブタジエンのモル数である。式（７）におけるＭ０Ａは、反応開始時から１０時間が経過するまでに供給した全原料ガス中の２－ブテンのモル数である。式（７）におけるＭｂＡは、反応開始時から１０時間が経過するまでに得られた全生成ガス中の１，３－ブタジエンのモル数である。
（実施例２～３、比較例１～５）
　触媒Ａ－１を表１に示す触媒に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作により、２－ブテンの脱水素反応及び生成ガスの分析を行った。結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  

Claims (7)

  1. 　オレフィンを含む原料ガスを脱水素触媒に接触させて、共役ジエンを含む生成ガスを得る工程を備え、
    　前記脱水素触媒が、Ａｌ、第２族金属元素、第１４族金属元素及びＰｔを含有し、
    　前記脱水素触媒における、前記Ｐｔに対する前記第１４族金属元素のモル比Ａが、１０以上２２以下であり、
    　前記脱水素触媒における、前記Ａｌに対する前記第２族金属元素のモル比Ｂが、０．２５以上０．７以下である、共役ジエンの製造方法。
  2. 　前記モル比Ａが、１２以上２１以下であり、
    　前記モル比Ｂが、０．３０以上０．６０以下である、請求項１に記載の製造方法。
  3. 　前記脱水素触媒が、Ａｌ及び第２族金属元素を含む担体に、第１４族金属元素及びＰｔを含む担持金属が担持された触媒である、請求項１又は２に記載の製造方法。
  4. 　前記第１４族金属元素がＳｎである、請求項１～３のいずれか一項に記載の製造方法。
  5. 　前記第２族金属元素がＭｇである、請求項１～４のいずれか一項に記載の製造方法。
  6. 　前記オレフィンが、炭素数４～１０のオレフィンである、請求項１～５のいずれか一項に記載の製造方法。
  7. 　前記オレフィンがブテンであり、前記共役ジエンがブタジエンである、請求項１～６のいずれか一項に記載の製造方法。
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