WO2017159045A1

WO2017159045A1 - ゴム物品用モールドの製造方法

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Publication number: WO2017159045A1
Application number: PCT/JP2017/002129
Authority: WO
Inventors: 智小柳
Original assignee: 株式会社ブリヂストン
Priority date: 2016-03-15
Filing date: 2017-01-23
Publication date: 2017-09-21
Also published as: US10549457B2; US20190061203A1; CN108778657B; EP3431244A4; EP3431244A1; CN108778657A; JPWO2017159045A1

Abstract

ゴム物品用モールドの固定孔の孔径を容易に検査して、ベントピースを固定孔内に確実に固定する。　ベントホール（１６）を有するベントピース（３０）をモールド（１０）の固定孔（４０）内に固定して、ベントホール（１６）を有するモールド（１０）を製造する。ベントピース（３０）は、固定孔（４０）に挿入される第１検査部（３２）と、第１検査部（３２）よりも太く、カシメにより固定孔（４０）内に固定されるカシメ部（３４）と、第１検査部（３２）とカシメ部（３４）の間に位置し、第１検査部（３２）よりも太く、かつ、カシメ部（３４）よりも細い第２検査部（３３）を有する。第１検査部（３２）が固定孔（４０）に挿入され、かつ、第２検査部（３３）が固定孔（４０）に挿入されないときに、カシメ部（３４）をカシメにより固定孔（４０）内に固定する。

Description

ゴム物品用モールドの製造方法

　本発明は、ベントホールを有するゴム物品用モールドを製造するゴム物品用モールドの製造方法に関する。

　モールドによりゴム物品を成形するときには、ゴム物品は、モールドに押し付けられて、モールドの形状に対応した形状に成形される。その際、モールドとゴム物品の間に空気が閉じ込められて、ゴムの充填不足がゴム物品に生じることがある。これに対し、従来、ベントピースをベント流路（固定孔）内に固定して、ベントピースの貫通孔（ベントホール）から空気を排出するタイヤ加硫金型が知られている（特許文献１参照）。

　ところが、ベントピースを固定孔内に固定するときには、人手により、多数のベントピースのそれぞれを固定孔に押し込む必要があり、手間がかかる。また、固定孔の孔径が大きいときには、ベントピースを固定孔内に確実に固定できずに、ベントピースが固定孔から抜ける虞がある。これに対し、固定孔の孔径が小さいときにも、ベントピースを固定孔に確実に固定できない虞がある。

　ベントピースの外径のバラツキに伴い、ベントピースの外径に対して、固定孔の孔径が適切でないこともある。そのため、ベントピースを固定孔内に確実に固定するためには、ベントピースの固定前に、全ての固定孔の孔径を検査する必要がある。しかしながら、特許文献１に記載された従来のタイヤ加硫金型では、固定孔の孔径を容易には検査できず、孔径の検査に手間と時間を要する。

特開２０１５－２２１５４５号公報

　本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたもので、その目的は、ゴム物品用モールドの固定孔の孔径を容易に検査して、ベントピースを固定孔内に確実に固定することである。

　本発明は、ベントホールを有するベントピースをゴム物品用モールドの固定孔内に固定して、ベントホールを有するゴム物品用モールドを製造するゴム物品用モールドの製造方法である。ベントピースは、固定孔に挿入される第１検査部と、第１検査部よりも太く、カシメにより固定孔内に固定されるカシメ部と、第１検査部とカシメ部の間に位置し、第１検査部よりも太く、かつ、カシメ部よりも細い第２検査部と、を有する。ベントピースの第１検査部が固定孔に挿入され、かつ、ベントピースの第２検査部が固定孔に挿入されないときに、ベントピースのカシメ部をカシメにより固定孔内に固定する。

　本発明によれば、ゴム物品用モールドの固定孔の孔径を容易に検査して、ベントピースを固定孔内に確実に固定することができる。

本実施形態のゴム物品の成形装置を示す断面図である。本実施形態のベントホールの形成手順を示す図である。本実施形態のベントピースの側面図である。ベントピースの第１検査部と第２検査部により検査される固定孔を示す図である。他の実施形態のベントピースの固定状態を示す図である。

　本発明のゴム物品用モールドの製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
　本実施形態のゴム物品用モールドは、ゴム成形用モールドであり、本実施形態のゴム物品用モールドの製造方法により製造される。ゴム物品用モールドは、ゴム物品の成形装置に設けられて、ゴム物品を成形する。

　以下では、ゴム物品用モールドがタイヤ用モールド（タイヤ成形用モールド）である場合を例にとり、ゴム物品用モールド（以下、単に、モールドという）の製造方法について説明する。従って、ゴム物品は、タイヤであり、ゴム物品の成形装置はタイヤ成形装置である。モールドは、タイヤの成形時（加硫時）にタイヤ用モールドとして用いられて、タイヤを成形する。

　図１は、本実施形態のゴム物品の成形装置（タイヤ成形装置１）を示す断面図であり、タイヤの幅方向（タイヤ幅方向Ｗ）に切断したタイヤ成形装置１を示している。また、図１は、閉じた状態のタイヤ成形装置１の一部を示している。
　図示のように、タイヤ成形装置１は、開閉可能なコンテナ２と、タイヤを収容する環状のモールド１０を備えている。コンテナ２は、モールド１０を開閉する開閉機構を有し、モールド１０を収容する。モールド１０は、コンテナ２に装着されて、コンテナ２により開閉される。タイヤ成形装置１は、モールド１０内のタイヤを加熱して加硫するとともに、モールド１０によりタイヤを成形する。

　モールド１０は、タイヤの外面を成形する外型であり、一対の環状のサイドモールド（上サイドモールド１１、下サイドモールド１２）と、複数の分割モールド２０と、タイヤを成形する成形面１３、１４、２１を有する。上サイドモールド１１と下サイドモールド１２は、それぞれタイヤのサイド部に接触する成形面（サイド成形面）１３、１４を有し、成形面１３、１４により、タイヤのサイド部を成形する。

　複数の分割モールド２０は、モールド１０の周方向（モールド周方向）に分割されたセグメントであり、かつ、タイヤのトレッド部を成形するトレッドモールドである。モールド周方向は、タイヤの周方向（タイヤ周方向）に一致する。複数の分割モールド２０は、それぞれタイヤのトレッド部に接触する成形面（トレッド成形面）２１を有し、環状に組み合わされた状態で、成形面２１により、タイヤのトレッド部を成形する。

　タイヤの成形時には、まず、モールド１０を開いて、未加硫のタイヤを下サイドモールド１２の成形面１４に配置する。続いて、モールド１０を閉じて、タイヤをモールド１０の内部空間１５に収容する。その状態で、タイヤ成形装置１は、加熱機構によりタイヤを成形温度（加硫温度）に加熱して、タイヤ内のブラダによりタイヤを加圧する。これにより、タイヤを加硫して成形する。モールド１０は、タイヤに接触して、成形面１３、１４、２１により、タイヤを成形する。タイヤの成形後には、モールド１０を開いて、成形後（加硫後）のタイヤをモールド１０から取り出す。

　分割モールド２０は、タイヤを成形する成形部材２２と、成形部材２２を支持する支持部材２３と、成形部材２２及び支持部材２３を保持する保持部材２４を有する。成形部材２２は、成形面２１（タイヤ成形面）を有する意匠面部材であり、取付部材（例えば、ボルト）により、支持部材２３に取り付けられる。支持部材２３は、成形部材２２の背面（タイヤの反対側の面）に接触して、成形部材２２の背面（外周部）を覆う。支持部材２３は、取付部材により、保持部材２４に取り付けられて、成形部材２２と保持部材２４の間に配置される。保持部材２４は、支持部材２３の背面に接触して、支持部材２３の背面を覆う。保持部材２４がコンテナ２に装着されて、複数の分割モールド２０がコンテナ２内で環状に配置される。

　成形面２１は、成形部材２２の成形部（接触部）である。成形部材２２は、成形面２１でタイヤに接触してタイヤを成形する。成形部材２２は、支持部材２３及び保持部材２４よりも薄く、支持部材２３は、保持部材２４及び成形部材２２よりも厚い。保持部材２４は、例えば、鋼製であり、機械加工により形成される。支持部材２３は、例えば、アルミニウム合金製であり、鋳造により形成される。成形部材２２は、例えば、マルエージング鋼製であり、積層造形（粉末積層造形等）により形成される。

　粉末積層造形では、粉末を焼結して、粉末の焼結体である成形部材２２を形成する。具体的には、所定厚さの粉末層を形成して、粉末層に光ビーム（例えば、レーザー光）を照射し、粉末を光ビームの熱により焼結する。これにより、粉末を焼結した硬化層（焼結層）を形成する。また、粉末層の形成と硬化層の形成を繰り返して、複数の硬化層を順に積層し、成形部材２２を所定形状に造形する。このように、粉末の硬化層を積層して、複数の硬化層の積層体である成形部材２２を形成する。

　モールド１０は、複数の分割モールド２０のそれぞれに、成形部材２２、支持部材２３、及び、複数のベントホールを有する。タイヤの成形時に、複数の成形部材２２は、それぞれ支持部材２３に支持された状態で、環状に組み合される。ベントホールは、空気を排出するモールド１０の孔部（ベント部）である。空気は、タイヤとモールド１０（ここでは、成形部材２２）の間に閉じ込められずに、ベントホールを通って、モールド１０の外部に排出される。分割モールド２０のベントホールは、少なくとも成形部材２２と支持部材２３に形成されて、成形部材２２の成形面２１に開口する。モールド１０は、ベントホールから空気を排出しつつ、複数の成形部材２２によりタイヤを成形する。

　図２は、本実施形態のベントホール１６の形成手順を示す図であり、分割モールド２０の一部（１つのベントホール１６を形成する部分）の断面を模式的に示している。
　図示のように、ベントホール１６の形成時には、ベントピース３０をモールド１０の固定孔４０内に固定する。ベントピース３０は、ベントホール１６を有し、カシメにより、モールド１０の固定孔４０内に固定される。固定孔４０は、モールド１０に形成されて、モールド１０の表面に開口する。ベントピース３０のモールド１０への固定により、ベントホール１６を有するモールド１０を製造する。

　具体的には、まず、成形部材２２を支持部材２３に取り付けて、支持部材２３により成形部材２２を支持する（図２Ａ参照）。続いて、孔加工により、固定孔４０をモールド１０の成形部材２２と支持部材２３に形成する（図２Ｂ参照）。固定孔４０は、断面円形状の円形孔であり、所定の孔径（内径）Ｄ１に形成される。ここでは、固定孔４０は、成形部材２２と支持部材２３を貫通する貫通孔であり、成形部材２２の表面（成形面２１）に開口する。成形部材２２の成形面２１には、固定孔４０の円形状の開口部４１が形成される。また、固定孔４０は、成形面２１から成形部材２２と支持部材２３の内部に向かって真っ直ぐに延び、支持部材２３の背面に開口する。

　固定孔４０の形成後に、支持部材２３を保持部材２４に取り付けて、保持部材２４により成形部材２２と支持部材２３を保持する（図２Ｃ参照）。固定孔４０の保持部材２４側の開口部は、保持部材２４により覆われる。次に、ベントピース３０を、固定孔４０の開口部４１を通して、固定孔４０に挿入する（図２Ｄ参照）。これにより、ベントピース３０の段部３１が成形部材２２の表面（成形面２１）に接触して、ベントピース３０の一部が固定孔４０内に配置される。

　次に、ベントピース３０を固定孔４０に押し込んで固定孔４０内に固定する（図２Ｅ参照）。その際、例えば、ベントピース３０を固定孔４０に圧入し、或いは、ベントピース３０を固定孔４０に打ち込む。ベントピース３０の押し込みに伴い、ベントピース３０と固定孔４０の少なくとも一方が変形して、ベントピース３０がカシメられる。ベントピース３０のカシメ時には、例えば、固定孔４０がベントピース３０の形状に合わせて変形する。これに対し、ベントピース３０が固定孔４０の形状に合わせて変形してもよく、固定孔４０とベントピース３０が共に変形してもよい。

　ベントピース３０は、カシメにより、モールド１０の成形部材２２と支持部材２３に固定される。その状態で、ベントピース３０の全体とベントホール１６の全体が固定孔４０内に配置される。ベントホール１６の一端部は、モールド１０の内部空間１５に向かって開口し、ベントホール１６の他端部は、固定孔４０内に配置される。タイヤとモールド１０の間の空気は、ベントピース３０のベントホール１６により排出される。ここでは、空気は、ベントホール１６により固定孔４０内に排出された後、支持部材２３と保持部材２４の間を通って、モールド１０の外部に排出される。

　図３は、本実施形態のベントピース３０の側面図であり、径方向外側からみたベントピース３０を示している。
　図示のように、ベントピース３０は、１つのベントホール１６と、固定孔４０の検査に用いられる２つの検査部（第１検査部３２、第２検査部３３）と、固定孔４０内でカシメられる１つのカシメ部３４を有する。ベントピース３０は、例えば、ステンレス鋼製（ＳＵＳ３０４（ＪＩＳ規格）等）であり、機械加工（旋盤加工、孔加工）により円筒状に形成される。ベントホール１６は、所定の孔径Ｍに形成され、ベントピース３０の中心線３５に沿って真っ直ぐに延びる。ベントピース３０の中心線３５は、ベントピース３０の径方向の中心に位置し、ベントピース３０の径方向に直交する。

　ベントホール１６は、断面円形状の円形孔であり、中心線３５を含むベントピース３０の中心部に形成されている。また、ベントホール１６は、ベントピース３０を中心線３５の方向（中心線方向）に貫通する貫通孔であり、ベントピース３０の中心線方向の両端面に開口する。第１検査部３２は、ベントピース３０の一端部を含み、カシメ部３４は、ベントピース３０の他端部を含む。第２検査部３３は、ベントピース３０の中間部であり、第１検査部３２とカシメ部３４の間に位置する。

　第１検査部３２、第２検査部３３、及び、カシメ部３４は、それぞれ円筒状に形成されるとともに、互いに異なる外径Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４に形成されている。ベントピース３０の外周部には、２つの環状の段部（第１段部３１、第２段部３６）が形成される。第１段部３１は、第１検査部３２と第２検査部３３の外径差に伴い、第１検査部３２に接続する第２検査部３３の端部に形成される。第２段部３６は、第２検査部３３とカシメ部３４の外径差に伴い、第２検査部３３に接続するカシメ部３４の端部に形成される。

　ベントピース３０の第１検査部３２は、固定孔４０に挿入される挿入部であり、第２検査部３３、カシメ部３４、及び、固定孔４０よりも細い。即ち、第１検査部３２の外径Ｄ２は、第２検査部３３の外径Ｄ３、カシメ部３４の外径Ｄ４、及び、固定孔４０の孔径Ｄ１よりも小さい。また、第１検査部３２の外径Ｄ２は、固定孔４０の孔径Ｄ１の下限値に対応した値であり、かつ、第１検査部３２を固定孔４０に挿入可能な値に設定される。孔径Ｄ１の下限値は、固定孔４０の孔径Ｄ１として許容される孔径Ｄ１の所定の最小値である。

　ベントピース３０の第２検査部３３は、固定孔４０に挿入されない非挿入部であり、第１検査部３２及び固定孔４０よりも太く、かつ、カシメ部３４よりも細い。即ち、第２検査部３３の外径Ｄ３は、第１検査部３２の外径Ｄ２、及び、固定孔４０の孔径Ｄ１よりも大きく、かつ、カシメ部３４の外径Ｄ４よりも小さい。また、第２検査部３３の外径Ｄ３は、固定孔４０の孔径Ｄ１の上限値に対応した値であり、かつ、第２検査部３３を固定孔４０に挿入不能な値に設定される。孔径Ｄ１の上限値は、固定孔４０の孔径Ｄ１として許容される孔径Ｄ１の所定の最大値である。

　ベントピース３０のカシメ部３４は、カシメによりモールド１０の固定孔４０内に固定される固定部であり、第１検査部３２、第２検査部３３、及び、固定孔４０よりも太い。即ち、カシメ部３４の外径Ｄ４は、第１検査部３２の外径Ｄ２、第２検査部３３の外径Ｄ３、及び、固定孔４０の孔径Ｄ１よりも大きい。また、カシメ部３４の外径Ｄ４は、固定孔４０の孔径Ｄ１の上限値よりも大きい値であり、かつ、カシメ後のカシメ部３４を固定孔４０に固定可能な値に設定される。第１検査部３２が固定孔４０に挿入され、かつ、第２検査部３３が固定孔４０に挿入されないときに、カシメ部３４をカシメにより固定孔４０内に固定して、ベントピース３０をモールド１０に固定する。

　ベントピース３０の寸法に関し、長さＬ１～Ｌ４は、ベントピース３０の中心線方向におけるベントピース３０、又は、ベントピース３０の各部３２、３３、３４の長さ（寸法）である。ベントピース３０の長さＬ１は、ベントホール１６の孔径Ｍの１０倍以上３０倍以下の長さである（（１０×Ｍ）≦Ｌ１≦（３０×Ｍ））。カシメ部３４の長さＬ４は、ベントピース３０の長さＬ１の１５％以上２５％以下の長さである（（０．１５×Ｌ１）≦Ｌ４≦（０．２５×Ｌ１））。第２検査部３３の長さＬ３は、ベントピース３０の長さＬ１の５％以上１０％以下の長さである（（０．０５×Ｌ１）≦Ｌ３≦（０．１×Ｌ１））。第１検査部３２の長さＬ２は、ベントピース３０の長さＬ１からカシメ部３４の長さＬ４と第２検査部３３の長さＬ３を引いた残りの長さであり、ベントピース３０の長さＬ１の６５％以上８０％以下の長さである（（０．６５×Ｌ１）≦Ｌ２≦（０．８×Ｌ１））。

　ベントピース３０の表面粗さに関し、表面粗さＲａは、日本工業規格（ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１）に規定された算術平均粗さである。カシメ部３４の表面粗さＲａは、固定孔４０の内面に接触する部分（カシメ部３４の外面）の表面粗さであり、１μｍ以上３μｍ以下である。第２検査部３３の表面粗さＲａは、固定孔４０の内面に接触する部分（第２検査部３３の外面）の表面粗さであり、１μｍ以上１０μｍ以下である。第１検査部３２の表面粗さＲａは、固定孔４０内に配置される部分（第１検査部３２の外面）の表面粗さであり、１μｍ以上２０μｍ以下である。

　図４は、ベントピース３０の第１検査部３２と第２検査部３３により検査される固定孔４０を示す図である。図４は、図２と同様に、ベントピース３０の側面図と分割モールド２０の断面図を示している。
　図示のように、ベントピース３０を固定孔４０に固定するときに、ベントピース３０の第１検査部３２と第２検査部３３を用いて、固定孔４０の孔径Ｄ１を検査する。まず、ベントピース３０の第１検査部３２を固定孔４０の開口部４１に配置して、第１検査部３２が固定孔４０に挿入されるか否かを判別する。これにより、固定孔４０の孔径Ｄ１が第１検査部３２の外径Ｄ２よりも大きいか否かを検査する。その際、第１検査部３２を固定孔４０に押し込まずに、第１検査部３２の挿入が可能な否かを判別して、固定孔４０の孔径Ｄ１が下限値以上であるか否かを検査する。

　第１検査部３２が固定孔４０に挿入されないときには（図４Ａ参照）、固定孔４０の孔径Ｄ１が第１検査部３２の外径Ｄ２以下であると判別される。これにより、固定孔４０の孔径Ｄ１が下限値よりも小さいと判別されて、固定孔４０の孔径Ｄ１が下限値の条件を満たさず不合格であると判定される。第１検査部３２が固定孔４０に挿入されたときには（図４Ｂ、図４Ｃ参照）、固定孔４０の孔径Ｄ１が第１検査部３２の外径Ｄ２よりも大きいと判別される。これにより、固定孔４０の孔径Ｄ１が下限値以上であると判別されて、固定孔４０の孔径Ｄ１が下限値の条件を満たすと判定される。このように、ベントピース３０の第１検査部３２により、固定孔４０の孔径Ｄ１が下限値の条件を満たすか否かを検査する。

　固定孔４０の孔径Ｄ１が第１検査部３２の外径Ｄ２よりも大きく、第１検査部３２が固定孔４０に挿入されたときに、第１検査部３２の全体が固定孔４０に挿入された状態で、ベントピース３０の第２検査部３３が固定孔４０に挿入されるか否かを判別する。これにより、固定孔４０の孔径Ｄ１が第２検査部３３の外径Ｄ３よりも小さいか否かを検査する。その際、第２検査部３３を固定孔４０に押し込まずに、第２検査部３３の挿入が可能な否かを判別して、固定孔４０の孔径Ｄ１が上限値以下であるか否かを検査する。

　第２検査部３３が固定孔４０に挿入されたときには（図４Ｂ参照）、固定孔４０の孔径Ｄ１が第２検査部３３の外径Ｄ３よりも大きいと判別される。これにより、固定孔４０の孔径Ｄ１が上限値よりも大きいと判別されて、固定孔４０の孔径Ｄ１が上限値の条件を満たさず不合格であると判定される。その際、カシメ部３４は、モールド１０（成形部材２２）の表面に接触して、固定孔４０の開口部４１の位置で止まる。ベントピース３０の第２段部３６はモールド１０の表面に接触し、第１検査部３２と第２検査部３３は固定孔４０内に配置される。また、カシメ部３４は、固定孔４０外に配置されて、開口部４１から突出する。或いは、第２検査部３３に加えて、カシメ部３４が固定孔４０に挿入される。

　第２検査部３３が固定孔４０に挿入されないときには（図４Ｃ参照）、固定孔４０の孔径Ｄ１が第２検査部３３の外径Ｄ３以下であると判別される。これにより、固定孔４０の孔径Ｄ１が上限値以下であると判別されて、固定孔４０の孔径Ｄ１が上限値の条件を満たすと判定される。その際、第２検査部３３は、モールド１０の表面に接触して、固定孔４０の開口部４１の位置で止まる。ベントピース３０の第１段部３１はモールド１０の表面に接触し、第１検査部３２のみが固定孔４０内に配置される。また、第２検査部３３とカシメ部３４は、固定孔４０外に配置されて、開口部４１から突出する。このように、ベントピース３０の第２検査部３３により、固定孔４０の孔径Ｄ１が上限値の条件を満たすか否かを検査する。

　ベントピース３０の第１検査部３２と第２検査部３３により、固定孔４０の孔径Ｄ１が孔径Ｄ１の許容範囲の条件を満たすか否かが検査される。即ち、第１検査部３２と第２検査部３３を用いることで、固定孔４０の孔径Ｄ１が所定の許容範囲内の値であるかが判別されて、固定孔４０の孔径Ｄ１が検査される。第１検査部３２が固定孔４０に挿入され、かつ、第２検査部３３が固定孔４０に挿入されないときに、固定孔４０の孔径Ｄ１が上限値と下限値の間の値（上限値以上で下限値以下の値）であると判別される。これにより、固定孔４０の孔径Ｄ１が許容範囲内の値であると判別される。また、固定孔４０の孔径Ｄ１が許容範囲の条件（上限値と下限値の条件）を満たし合格であると判定される。

　ここでは、第１検査部３２が固定孔４０に挿入された後、固定孔４０の開口部４１から突出するベントピース３０の突出長さに基づいて、第２検査部３３が固定孔４０に挿入されたか否かを判別する。具体的には、ベントピース３０の突出長さを測定し、突出長さの測定値が突出長さの所定の条件を満たすか否かに基づいて、第２検査部３３が固定孔４０に挿入されたか否かを判別する。突出長さの条件は、第２検査部３３が固定孔４０に挿入されていないと判別される条件であり、カシメ部３４の長さＬ４と第２検査部３３の長さＬ３に基づいて予め設定される。例えば、突出長さの条件は、カシメ部３４の長さＬ４と第２検査部３３の長さＬ３を合計した突出長さの基準値である。

　突出長さの測定値Ｔ１が突出長さの条件を満たさないときには（図４Ｂ参照）、第２検査部３３が固定孔４０内に位置し、第２検査部３３が固定孔４０に挿入されたと判別される。突出長さの測定値Ｔ２が突出長さの条件を満たすときには（図４Ｃ参照）、第２検査部３３が固定孔４０外に位置し、第２検査部３３が固定孔４０に挿入されていないと判別される。

　固定孔４０の孔径Ｄ１が第２検査部３３の外径Ｄ３よりも小さく、第２検査部３３が固定孔４０に挿入されないときに、第２検査部３３を固定孔４０の開口部４１に重ねて配置して、第２検査部３３により固定孔４０の開口部４１を覆う（図２Ｄ参照）。続いて、ベントピース３０を固定孔４０に押し込み、ベントピース３０のカシメ部３４をカシメによりモールド１０の固定孔４０内に固定する（図２Ｅ参照）。その際、第２検査部３３とカシメ部３４を固定孔４０に押し込んで、ベントピース３０の全体を固定孔４０内に配置する。これに伴い、カシメ部３４は、成形部材２２と支持部材２３の固定孔４０内に配置されて、カシメにより成形部材２２と支持部材２３に固定される。第２検査部３３は、支持部材２３の固定孔４０内に配置されて、カシメにより支持部材２３に固定される。

　少なくともカシメ部３４（ここでは、カシメ部３４と第２検査部３３）のカシメにより、ベントピース３０は、モールド１０の成形部材２２と支持部材２３に固定される。成形部材２２と支持部材２３は、固定孔４０内のベントピース３０により連結される。カシメ部３４と第２検査部３３は、固定孔４０の内面に密着し、固定孔４０の開口部４１は、ベントホール１６を除いて、カシメ部３４により塞がれる。また、第１検査部３２の全体が固定孔４０内に配置されて、第１検査部３２と固定孔４０の内面の間に隙間が形成される。第１検査部３２は、支持部材２３の固定孔４０内に配置される。

　以上説明したように、本実施形態のモールド１０の製造方法では、ベントピース３０を固定孔４０内に固定するときに、ベントピース３０により固定孔４０の孔径Ｄ１を容易に検査することができる。また、ベントピース３０を、カシメにより、モールド１０の固定孔４０内に確実に固定することができる。ベントピース３０の外径Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４に対して、固定孔４０の孔径Ｄ１が適切であるか否かを検査することもできる。ベントピース３０に外径不良が生じたときには、ベントピース３０の外径Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４を検査することができる。

　カシメ部３４の長さＬ４がベントピース３０の長さＬ１の１５％未満の長さであるときには、カシメ部３４をモールド１０に固定する力（固定力）が低下する虞がある。カシメ部３４の長さＬ４がベントピース３０の長さＬ１の２５％を超える長さであるときには、カシメ部３４を固定孔４０に押し込み難くなる。従って、カシメ部３４の長さＬ４は、ベントピース３０の長さＬ１の１５％以上２５％以下の長さであるのが好ましい。これにより、カシメ部３４が固定孔４０に適切に押し込まれ、カシメ部３４の固定力が確実に確保される。

　第２検査部３３の長さＬ３がベントピース３０の長さＬ１の５％未満の長さであるときには、第２検査部３３が固定孔４０に挿入されたか否かを判別し難くなる。第２検査部３３の長さＬ３がベントピース３０の長さＬ１の１０％を超える長さであるときには、第２検査部３３を固定孔４０に押し込み難くなる。従って、第２検査部３３の長さＬ３は、ベントピース３０の長さＬ１の５％以上１０％以下の長さであるのが好ましい。これにより、第２検査部３３が固定孔４０に挿入されたか否かが容易に判別され、第２検査部３３が固定孔４０に適切に押し込まれる。

　タイヤの成形時には、ベントホール１６内にゴムが入り、ひげ状のゴム（スピュー）がタイヤに生じることがある。この場合には、固定孔４０内の第１検査部３２により、スピューの熱が逃がされて、スピューが切れ難くなる。第１検査部３２の長さＬ２がベントピース３０の長さＬ１の６５％以上８０％以下の長さであるときには、スピューの放熱が確実に行われる。これに対し、第１検査部３２の長さＬ２がベントピース３０の長さＬ１の６５％未満の長さであるときには、第１検査部３２の放熱性能に影響が生じる虞がある。支持部材２３の熱伝導率を成形部材２２の熱伝導率よりも高くすることで、スピューの放熱をより確実に行うことができる。

　カシメ部３４の表面粗さＲａが１μｍ未満であるときには、カシメ部３４の加工が困難になる。カシメ部３４の表面粗さＲａが３μｍを超えるときには、モールド１０（ここでは、成形部材２２と支持部材２３）に対するカシメ部３４の密着性能に影響が生じる虞がある。従って、カシメ部３４の表面粗さＲａは、１μｍ以上３μｍ以下であるのが好ましい。これにより、カシメ部３４が容易に加工され、モールド１０にカシメ部３４が確実に密着する。

　第２検査部３３の表面粗さＲａが１μｍ未満であるときには、第２検査部３３の加工が困難になる。第２検査部３３の表面粗さＲａが１０μｍを超えるときには、モールド１０（ここでは、支持部材２３）に対する第２検査部３３の密着性能に影響が生じる虞がある。従って、第２検査部３３の表面粗さＲａは、１μｍ以上１０μｍ以下であるのが好ましい。これにより、第２検査部３３が容易に加工され、モールド１０に第２検査部３３が確実に密着する。

　第１検査部３２の表面粗さＲａが１μｍ未満であるときには、第１検査部３２の加工が困難になる。第１検査部３２の表面粗さＲａが２０μｍを超えるときには、第１検査部３２の放熱性能に影響が生じる虞がある。従って、第１検査部３２の表面粗さＲａは、１μｍ以上２０μｍ以下であるのが好ましい。これにより、第１検査部３２が容易に加工され、第１検査部３２により、スピューの放熱が確実に行われる。

　カシメ部３４の外径Ｄ４と固定孔４０の孔径Ｄ１に関し、Ｄ１に対するＤ４とＤ１の差の比（第１比）は、（（（Ｄ４－Ｄ１）／Ｄ１）×１００）である。第１比が０．５％未満であるときには、カシメ部３４の固定力が小さくなる虞がある。第１比が５％を超えるときには、固定孔４０への押し込み時に、カシメ部３４が破損する虞がある。従って、第１比は、０．５％以上５％以下であるのが好ましい。これにより、カシメ部３４の固定力が確保され、カシメ部３４の破損が抑制される。また、第１比は、２％以上４％以下であるのが、より好ましい。

　第２検査部３３の外径Ｄ３と固定孔４０の孔径Ｄ１に関し、Ｄ１に対するＤ３とＤ１の差の比（第２比）は、（（（Ｄ３－Ｄ１）／Ｄ１）×１００）である。第２比が０．５％未満であるときには、第２検査部３３の固定力が小さくなる虞がある。第２比か３％を超えるときには、固定孔４０への押し込み時に、第２検査部３３の変形が大きくなる虞がある。従って、第２比は、０．５％以上３％以下であるのが好ましい。これにより、第２検査部３３の固定力が確保され、第２検査部３３の変形が抑制される。また、第２比は、１％以上２％以下であるのが、より好ましい。第１比が第２比より大きいときには、検査性能、カシメ性能、及び、耐久性能の全てがベントピース３０に確保される。

　ベントホール１６を成形部材２２と支持部材２３に直接形成するときには、タイヤの成形中に、スピューのゴムが成形部材２２と支持部材２３の間に入り、スピューが切れ易くなる。スピューが切れたときには、ベントホール１６の詰まりを解消するため、ベントホール１６のゴムを取り除く必要がある。特に、積層造形により成形部材２２を形成するときには、成形部材２２の表面が粗くなり、成形部材２２と支持部材２３の間の隙間にゴムが入り易くなる。これに対し、ここでは、ベントピース３０のカシメ部３４が、カシメにより、成形部材２２の固定孔４０内に固定される。その結果、スピューのゴムが成形部材２２と支持部材２３の間に入るのを防止することができる。

　なお、成形部材２２は、焼結可能な各種の粉末（例えば、金属粉末、セラミックス粉末）を用いた粉末積層造形により形成される。これに対し、成形部材２２は、粉末積層造形以外の形成加工（例えば、機械加工、鋳造）により形成してもよい。また、他の実施形態のように、鋳造により成形部材２２と支持部材２３を一体に形成して、図５に示した成形部材２２’とし、モールド１０の分割モールド２０を成形部材２２’と保持部材２４とから構成してもよい。あるいは、モールド１０の分割モールド２０に、成形部材２２、支持部材２３、及び、保持部材２４以外の部材を設けるようにしてもよい。また、保持部材２４を分割モールド２０に設けずに、成形部材２２と支持部材２３のみを分割モールド２０に設けてもよい。即ち、モールド１０は、分割モールド２０に、少なくとも成形部材２２と支持部材２３を有する。

　ベントピース３０は、分割モールド２０以外のモールド（例えば、上サイドモールド１１、下サイドモールド１２）の固定孔４０内に固定してもよい。このように、ベントピース３０を固定するモールドは、１つの部材のみを有するモールドであってもよく、複数の部材を有するモールドであってもよい。固定孔４０の内面において、ベントピース３０を収容しない部分を、ベントピース３０を収容する部分の孔径Ｄ１とは異なる孔径に形成してもよい。

　以上、ゴム物品がタイヤである場合を例にとり、モールドの製造方法について説明したが、ゴム物品は、タイヤに限定されず、他のゴム物品であってもよい。ゴム物品は、モールドにより成形されるゴム製の物品であり、例えば、ゴムのみからなる物品、又は、ゴムと他の部材からなる物品である。

　１・・・タイヤ成形装置、２・・・コンテナ、１０・・・モールド、１１・・・上サイドモールド、１２・・・下サイドモールド、１３・・・成形面、１４・・・成形面、１５・・・内部空間、１６・・・ベントホール、２０・・・分割モールド、２１・・・成形面、２２，２２’・・・成形部材、２３・・・支持部材、２４・・・保持部材、３０・・・ベントピース、３１・・・第１段部、３２・・・第１検査部、３３・・・第２検査部、３４・・・カシメ部、３５・・・中心線、３６・・・第２段部、４０・・・固定孔、４１・・・開口部。

Claims

　ベントホールを有するベントピースをゴム物品用モールドの固定孔内に固定して、ベントホールを有するゴム物品用モールドを製造するゴム物品用モールドの製造方法であって、
　ベントピースは、固定孔に挿入される第１検査部と、第１検査部よりも太く、カシメにより固定孔内に固定されるカシメ部と、第１検査部とカシメ部の間に位置し、第１検査部よりも太く、かつ、カシメ部よりも細い第２検査部と、を有し、
　ベントピースの第１検査部が固定孔に挿入され、かつ、ベントピースの第２検査部が固定孔に挿入されないときに、ベントピースのカシメ部をカシメにより固定孔内に固定するゴム物品用モールドの製造方法。
　請求項１に記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
　ベントピースの第１検査部が固定孔に挿入されるか否かを判別して、固定孔の孔径が第１検査部の外径よりも大きいか否かを検査する工程と、
　ベントピースの第１検査部が固定孔に挿入されたときに、ベントピースの第２検査部が固定孔に挿入されるか否かを判別して、固定孔の孔径が第２検査部の外径よりも小さいか否かを検査する工程と、
　ベントピースの第２検査部が固定孔に挿入されないときに、ベントピースを固定孔に押し込み、ベントピースのカシメ部をカシメにより固定孔内に固定する工程と、
　を有するゴム物品用モールドの製造方法。
　請求項１又は２に記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
　ゴム物品用モールドは、ゴム物品を成形する成形部材と、成形部材を支持する支持部材と、を有し、
　固定孔は、成形部材と支持部材に形成されて、成形部材の表面に開口し、
　ベントピースのカシメ部は、カシメにより成形部材の固定孔内に固定されるゴム物品用モールドの製造方法。
　請求項１ないし３のいずれかに記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
　ベントピースのカシメ部の長さは、ベントピースの長さの１５％以上２５％以下の長さであるゴム物品用モールドの製造方法。
　請求項１ないし４のいずれかに記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
　ベントピースの第２検査部の長さは、ベントピースの長さの５％以上１０％以下の長さであるゴム物品用モールドの製造方法。
　請求項１ないし５のいずれかに記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
　ベントピースのカシメ部の表面粗さＲａは、１μｍ以上３μｍ以下であるゴム物品用モールドの製造方法。
　請求項１ないし６のいずれかに記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
　ベントピースの第２検査部の表面粗さＲａは、１μｍ以上１０μｍ以下であるゴム物品用モールドの製造方法。