WO2017150644A1 - 圧着接続端子及びその製造方法 - Google Patents

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conductor
crimp connection
crimping
layer plate
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安保　次雄
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三幸電機株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending

Definitions

  • the present invention relates to a crimp connection terminal that is connected to a connection terminal of a mating connector while being connected to an electric wire, for example, in a connector housing, and a manufacturing method thereof.
  • connection terminals used for circuit connection are also required to be smaller.
  • the rod-shaped insertion part to the mating connection terminal is thinner than the wires to be connected.
  • a diameter having an outer diameter of about 0.5 mm or 0.5 mm is also used.
  • connection terminal Along with the miniaturization of the connection terminal described above, the thickness of the conductive metal plate that forms the connection terminal is reduced, the electric wire is also reduced in diameter, and the caulking force at the conductor crimping portion of the connection terminal that fixes the conductor portion of the electric wire is limited. There is. Therefore, there is a concern that the conductor part fixed to the connection terminal during use is likely to come out, and there is a concern about a decrease in electrical reliability.
  • the conductor crimping portion has a two-layer structure, and further, a groove portion or a hole portion is provided inside the conductor crimping portion to ensure the fixing of the conductor portion. It has been.
  • the two-layered structure of the conductor crimping portions in this case is obtained by stacking other plate-like members on the bottom, which complicates the terminal manufacturing process and increases the number of parts. Even when a groove or hole is provided at the bottom, a sufficient locking force cannot be obtained simply by forming a groove or hole.
  • An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, and to provide a compact crimp connection terminal that can securely secure a conductor portion of an electric wire in a conductor crimp portion and ensure electrical connection reliability, and a method for manufacturing the same. There is.
  • a crimp connection terminal comprises a conductor crimping portion having a pair of crimping pieces raised in a U-shape, punching out one conductive metal plate from the crimping piece, and stamping it.
  • a crimp connection terminal formed by bending and caulking and fixing the conductor portion of the electric wire with the pair of crimp pieces, the conductor crimp portion having a laminated structure in which at least a lower layer plate and an upper layer plate are overlapped, and The upper layer plate has a punched long hole, a recess is formed in the upper part of the punched long hole, and the edge that is the edge of the punched long hole and the recess is formed in two steps.
  • Crimp connection terminal characterized by
  • the method for manufacturing a crimp connection terminal forms a pair of sides projecting outwardly on a conductor crimping portion by punching one conductive metal plate, and forms an upper layer plate at the bottom of the conductor crimping portion.
  • the one side portion in which the elongated hole is formed is folded back on the other side portion so as to be the upper layer plate, and the concave portion formed in the upper portion of the punched elongated hole is located on the surface side of the upper layer plate.
  • a method of manufacturing a crimp connection terminal comprising: a bending step of bending in the manner described above.
  • the crimping piece of the conductor crimping portion has a two-layer structure in which a conductive metal plate is folded, and the upper plate of the conductor crimping portion has a long slot-like punched long hole. And a step due to the recess is provided at the edge of the punched hole. As a result, the caulking force on the conductor portion of the electric wire is strengthened, and the punched long hole and the edge of the concave portion are engaged with the conductor portion in two steps, and the electrical conductivity is increased and locked so that the electrical reliability is improved.
  • FIG. 2 is a perspective view of a crimp connection terminal of Example 1.
  • FIG. It is a top view of the electroconductive metal plate stamped out in order to manufacture a crimp connection terminal. It is the enlarged plan view which looked at the punching long hole from the back.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a punched long hole along the line AA in FIG. 3. It is sectional drawing of a conductor crimping
  • 6 is a perspective view of a crimp connection terminal of Example 2.
  • FIG. It is a perspective view of the electric wire of the state which left the insulation coating part in part. It is a perspective view of the crimp connection terminal of Example 2 in the state where the electric wire is fixed.
  • FIG. 1 is a perspective view of a crimp connection terminal of Example 1 according to the present invention.
  • it is formed by punching, stamping, and further bending a single conductive metal plate 1 made of thin brass and having both surfaces plated with copper, tin, or the like.
  • a male connection portion 2 is provided in front of the crimp connection terminal, a conductor crimp portion 3 is provided in the center, and a covering crimp portion 4 is provided in the rear.
  • the conductive metal plate 1 is folded back to have a two-layer insertion end structure, but there is no problem even if it is a female connection part or another type of male connection part.
  • the side portions 3a and 3b are partially folded to form a laminated structure as a lower layer plate 3c and an upper layer plate 3d, and a pair of stacked crimping pieces 3e and 3f are obliquely upward from both sides. It is launched in a U shape.
  • the edges of the side portions 3a and 3b are abutted at the rising portion of the upper layer plate 3d to form a joint 3g.
  • the bottom 3h of the upper layer plate 3d is formed with, for example, three long groove-shaped punched holes 3i to 3k obliquely with respect to the longitudinal direction of the crimp connection terminal.
  • the punched long hole 3i is further processed, and details thereof will be described later.
  • a pair of crimping pieces 4a and 4b are raised in a U shape obliquely upward from both sides of the bottom portion 4c.
  • the actual crimp connection terminal may be provided with a stabilizer to stabilize the position of the crimp connection terminal in the connector housing, or a locking part for preventing the crimp connection terminal from coming out in the front-rear direction.
  • a stabilizer to stabilize the position of the crimp connection terminal in the connector housing
  • a locking part for preventing the crimp connection terminal from coming out in the front-rear direction.
  • FIG. 2 is a plan view showing a state in which the conductive metal plate 1 having a thickness of 0.15 mm before being molded into the crimp connection terminal shown in FIG.
  • folded pieces 2 b and 2 c serving as upper plates are formed on both sides of the bottom 2 a serving as a lower plate in order to provide a double structure insertion end.
  • the side parts 3a and 3b used as the lower layer board 3c and the upper layer board 3d are each protruding outwardly in different lengths, and in one long side part 3a, For example, three long groove-shaped punching long holes 3i to 3k are punched in an oblique direction.
  • the punched long holes 3i to 3k provided in the side portion 3a are positioned on the bottom portion 3h on the upper layer plate 3d side in a state of being folded and overlapped on the other side portion 3b in the bending step.
  • the punching long hole 3i is formed long, and the punching long holes 3j and 3k on both sides are made shorter than the punching long hole 3i for convenience of arranging in an oblique direction.
  • FIG. 3 is an enlarged plan view of the punched long holes 3i to 3k as viewed from the back side
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
  • three parallel circular punches P are used from the back side of the side portion 3a along the punched hole 3i with respect to the conductive metal plate 1 in the state where the punched slotted hole shown in FIG. And stamp it. That is, when a metal flat plate is applied to the front surface side of the side portion 3a and the punching is performed with, for example, three punches P from the back surface side, three circular recesses 3l are adjacent to each other across the punching long hole 3i. Thus, an edge 3m that is the edge of the recess 3l is formed.
  • the number of the recesses 31 is not limited to three, and is not limited to a circle but may be, for example, a square.
  • the edge 3n which is the conventional edge of the punched long hole 3i, protrudes into an arc shape in the punched long hole 3i and is positioned lower than the surface of the conductive metal plate 1 at both sides of the inner edge.
  • six new arc-shaped edges 3n ′ are formed.
  • the original shape of the edge 3n 'does not always remain, but the corner of the edge 3n is maintained in a sharp shape almost as it is.
  • the edge 3n 'of the punched long hole 3i and the edge 3m of the recess 3l at the top of the punched long hole 3i are formed in two steps as shown in FIG.
  • edges of the other short punched long holes 3i and 3k do not have any problem even if the stamping process is not performed, but a recess 3l may be provided similarly to the punched long hole 3i.
  • the number of the punching long holes 3i to 3k is not limited to three, but at least one is enough, but the punching long hole provided with the recess 3l is necessary.
  • the length of the punched long hole 3i is 1.8 mm
  • the width is 0.2 mm
  • the diameter of the circular recess 3l is 0.5 mm
  • the depth is 0. 04 mm
  • the width of the maximum portion of the protruding portion of the edge 3n ′ into the punched long hole 3i is 0.05 mm.
  • the conductive metal plate 1 punched and stamped in this way is, for example, subjected to chamfering and surface treatment as necessary, and then bent sequentially in each forming step by the forming press while being conveyed by the feeding piece 5. And molded into a crimp connection terminal shown in FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the conductor crimping portion 3 at this time.
  • the side portions 3a and 3b of the conductor crimping portion 3 are folded back and molded into the lower layer plate 3c and the upper layer plate 3d, and the recess 3l formed in the upper portion of the punched long hole 3i is located on the surface side of the upper layer plate 3d.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a state in which the electric wire 10 is fixed by crimping to the crimp connection terminal shown in FIG.
  • the conductor coating portion 10b in which the insulation coating portion 10a of the electric wire 10 is peeled off and a large number of core wires are twisted together, is caulked to be wrapped by the pair of crimping pieces 3e and 3f in the conductor crimping portion 3.
  • the conductor crimping portion 3 has a laminated structure of the lower layer plate 3c and the upper layer plate 3d in which the two conductive metal plates 1 are stacked, so that the conductor portion 10b is fixed by exerting a strong caulking force. Can do.
  • the electric wire 10 to be used is, for example, a so-called fiber electric wire, and a copper wire having a thickness of about 1 ⁇ m is applied to a core wire made of an amyrad fiber filament having a diameter of about 20 ⁇ m, and 130 of these core wires are twisted.
  • the diameter of the conductor portion 10b of the electric wire 10 is about 0.3 mm, and the outer diameter of the electric wire 10 including the insulating coating portion 10a is about 0.7 to 0.8 mm.
  • the core wire of the conductor portion 10b is extremely thin, and the edge 3m of the recess 3l formed in the vicinity of the punched long hole 3i provided in the upper layer plate 3d of the conductor portion 10b and the punched long hole 3i are pushed out. Even if the depth of the edge 3n ′ is small, it will bite into the conductor portion 10b in two steps. Along with the biting by the edges of the punched long holes 3j and 3k, a strong locking force against the extraction of the conductor portion 10b is obtained. Furthermore, since the edge 3m of the recess 3l has an arc shape, the creepage distance along the edge increases, so that the portion that engages with the core wire of the conductor portion 10b also becomes longer, and the locking force is further increased.
  • the edge 3m of the recess 3l, the edge 3n 'of the punched long hole 3i, and the edges of the punched long holes 3j, 3k And the conductive crimping part 3 and the conductor part 10b have good electrical conductivity.
  • each core wire is twisted in the spiral direction in the conductor portion 10b, the punched long holes 3i to 3k are formed in an oblique direction so as to cross each core wire, and the biting by these edges is more effective. It has become.
  • the outer side of the insulating coating portion 10 a of the electric wire 10 is caulked by a pair of crimping pieces 4 a and 4 b, thereby firmly fixing the electric wire 10 and resisting a pulling force acting on the electric wire 10. be able to.
  • the joint 3g with the side portions 2a and 2b in the conductor crimping portion 3 is provided on the upper layer plate 3d side of one crimping piece 3f, and this position is an upper layer plate than provided in the lower layer plate 3c. It is preferable to provide it in 3d because the distance between the joints 3g is narrowed at the time of pressure bonding.
  • this seam 3g is provided in the upper layer plate 3d and a slight gap is provided, the edge portion of this seam 3g will also bite into the conductor portion 10b, so that the locking force is further promoted. Also become.
  • the joint 3g does not necessarily face in the longitudinal direction, and the joint 3g may be formed to be inclined from the longitudinal direction by punching the edges of the side portions 3a and 3b in an oblique direction.
  • exemplary dimensions of each part of the crimp connection terminal after crimping the electric wire 10 are 1.0 mm, width b of the conductor crimp part 3 is 0.75 mm, and the coated crimp part. 4 has a width c of 1.2 mm and a height d of 1.45 mm.
  • the conductor crimping portion 3 has a two-layer structure, but if necessary, an intermediate layer plate may be provided by folding between the lower layer plate 3c and the upper layer plate 3d, or a separate intermediate layer plate may be provided. It may be arranged to have a three-layer structure to further increase the caulking force.
  • FIG. 7 is a perspective view of the crimp connection terminal of the second embodiment.
  • a conductor end crimping portion 8 including crimping pieces 8a and 8b is further provided on the side of the male crimping portion 2 of the conductor crimping portion 3.
  • the conductor end crimping portion 8 is raised in a U shape obliquely upward like the coated crimping portion 4 by punching and bending the conductive metal plate 1.
  • the conductor part when using a fiber cable or the like formed by twisting a large number of conductors with a very small diameter as the conductor part of the electric wire, when the insulation coating part is pulled out and the conductor part is exposed when crimping to the crimp connection terminal, the conductor part May be difficult and may be difficult to crimp by the conductor crimping portion 3.
  • the insulation coating portion 10a is pulled out from the tip of the electric wire 10 ′ to a predetermined position, and the protruding tip is removed to leave one end as a remaining portion 10a ′ and left at the tip of the conductor portion 10b.
  • the conductor portion 10b does not need to be separated.
  • the conductor crimping portion 3 can be normally crimped. At this time, as shown in FIG. 9, the conductor end crimping portion 8 is crimped together with the conductor portion 10 b so as to surround the remaining portion 10 a ′ of the electric wire 10 ′.
  • the conductor portion 10 b does not have to be scattered during crimping.
  • the residual portion 10a ′ may move away from the conductor portion 10b during use of the subsequent crimp connection terminal, resulting in an electrical failure. There is probably a fear. Therefore, as shown in FIG. 9, it is preferable that the residual portion 10 a ′ is crimped together with the conductor portion 10 b by the conductor end crimping portion 8 to fix the residual portion 10 a ′.

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Abstract

導体圧着部において、電線の導体部を確実にかしめ止めし得る小型の圧着接続端子を得る。　圧着接続端子は導電金属板（１）を打ち抜き、折曲して形成されている。圧着接続端子の前方には雄型接続部（２）、中央には導体圧着部（３）、後方には被覆圧着部（４）が設けられている。導体圧着部（３）において、辺部（３ａ、３ｂ）は下層板（３ｃ）と上層板（３ｄ）とに折りまげられ、辺部（３ａ、３ｂ）の端部同士は突き合わされ合わせ目（３ｇ）とされている。また、上層板（３ｄ）の底部（３ｈ）には、圧着接続端子の長手方向に対し斜め方向に例えば３個の長溝状の打抜長孔（３ｉ～３ｋ）が設けられており、打抜長孔（３ｉ）の表面には打刻により浅い円形の凹部（３ｌ）が形成され、この凹部（３ｌ）のエッジ（３ｍ）と、打抜きによる打抜長孔（３ｉ）のエッジ（３ｎ）が打刻により内側に押し出された新たなエッジ（３ｎ'）とが２段に形成されている。

Description

圧着接続端子及びその製造方法
　本発明は、電線を接続すると共に、例えばコネクタハウジングに内装し、相手側コネクタの接続端子と嵌合する圧着接続端子及びその製造方法に関するものである。
　近年の電気回路の小型化、集積化に伴い、回路の接続に使用される接続端子もより小型のものが要求され、例えば相手側接続端子への棒状の挿入部は、接続する電線よりも細径で、外径が０．５ｍｍ・０．５ｍｍ程度のものも使用されている。
日本国特開２００９－１２３５９７号公報
　上述した接続端子の小型化に伴い、接続端子を形成する導電金属板の厚みも薄くなり、電線も細径とされ、電線の導体部を固定する接続端子の導体圧着部におけるかしめ力には限界がある。従って、使用中に接続端子に固定していた導体部が抜け出すというトラブルも発生し易く、また電気的な信頼性の低下も懸念されている。
　この対策として、特許文献１に例示するように、導体圧着部を２枚重ねの構造とし、更には導体圧着部の内側に溝部や孔部を設けて、導体部の固定を確保することが考えられている。
　しかし、この場合の導体圧着部の２枚重ね構造は、底部に他の板状部材を重ねたものであり、端子製造工程が煩雑となり、部品点数も増えることになる。また、底部に溝部や孔部を設ける場合においても、単に溝状や孔部を形成するだけでは係止力が十分に得られない。
　本発明の目的は、上述の課題を解決し、導体圧着部において電線の導体部を確実にかしめ止めし、電気的接続の信頼性を確保し得る小型の圧着接続端子及びその製造方法を提供することにある。
　上記目的を達成するための本発明に係る圧着接続端子は、Ｕ字状に立ち上げられた一対の圧着片を有する導体圧着部を備え、圧着片を１枚の導電金属板を打抜き、打刻、折曲して形成され、電線の導体部を前記一対の圧着片によりかしめて固定する圧着接続端子であって、前記導体圧着部は、少なくとも下層板と上層板とを重ね合わせた積層構造とされ、前記上層板は打抜長孔を有し、該打抜長孔の上部に凹部が形成され、前記打抜長孔及び前記凹部の縁部であるエッジが２段に形成されていることを特徴とする圧着接続端子。
　また、本発明に係る圧着接続端子の製造方法は、１枚の導電金属板を打ち抜くことにより、導体圧着部に外方に張り出す一対の辺部を形成し、導体圧着部の底部の上層板となる一方の辺部に打抜長孔を打ち抜く打抜工程と、前記一方の辺部の裏側から前記打抜長孔に沿って凹部を形成するように打刻する打刻工程と、前記打抜長孔を形成した前記一方の辺部が前記上層板となるように他方の辺部上に折り返し、前記打抜長孔の上部に形成された前記凹部が前記上層板の表面側に位置するように折り曲げる折曲工程と、を備えたことを特徴とする圧着接続端子の製造方法。
　本発明に係る圧着接続端子及びその製造方法によれば、導体圧着部の圧着片を導電金属板を折り重ねた二層構造とし、更に導体圧着部の上層板には長溝状の打抜長孔を設けると共に、この打抜長孔のエッジに凹部による段差を設けている。これにより、電線の導体部に対するかしめ力を強くすると共に、打抜長孔及び凹部のエッジが導体部に２段に噛み込み、導電性を高めて係止するので電気的な信頼性が向上する。
実施例１の圧着接続端子の斜視図である。 圧着接続端子を製造するために打ち抜いた導電金属板の平面図である。 打抜長孔を裏面から見た拡大平面図である。 図３のＡ－Ａ線に沿った打抜長孔の断面図である。 導体圧着部の断面図である。 電線を固定した状態の実施例１の圧着接続端子の斜視図である。 実施例２の圧着接続端子の斜視図である。 絶縁被覆部を一部に残した状態の電線の斜視図である。 電線を固定した状態の実施例２の圧着接続端子の斜視図である。
　本発明を図示の実施例に基づいて詳細に説明する。
　図１は本発明に係る実施例１の圧着接続端子の斜視図である。例えば、薄肉の黄銅から成り、両表面に銅、スズメッキ等を施した１枚の導電金属板１を打ち抜き、打刻し、更に折曲して形成されている。圧着接続端子の前方には例えば雄型接続部２、中央には導体圧着部３、後方には被覆圧着部４が設けられている。
　雄型接続部２においては、導電金属板１を折り返して二層の挿込端構造とされているが、雌型接続部や他の形式の雄型接続部であっても支障はない。
　導体圧着部３においては、辺部３ａ、３ｂが一部において折り返されて下層板３ｃと上層板３ｄとして積層構造とされ、重ねられた一対の圧着片３ｅ、３ｆが両側から斜め上方に向けてＵ字状に立ち上げられている。
　そして、辺部３ａ、３ｂの端縁同士が、上層板３ｄの立ち上り部において突き合わされて合わせ目３ｇとされている。また、上層板３ｄの底部３ｈには、圧着接続端子の長手方向に対し、斜め方向に例えば３個の長溝状の打抜長孔３ｉ～３ｋが形成されている。打抜長孔３ｉには更に加工が施されているが、その詳細については後述する。
　また被覆圧着部４では、一対の圧着片４ａ、４ｂが底部４ｃの両側から、斜め上方に向けてＵ字状に立ち上げられている。
　実際の圧着接続端子には、圧着接続端子をコネクタハウジング内での姿勢を安定するためのスタビライザや、圧着接続端子の前後方向への抜け出しを防止するための係止部等が付設されることもあるが、これらの公知の機構の図示は省略している。
　図２は図１に示す圧着接続端子に成型する前の厚さ０．１５ｍｍの導電金属板１を打ち抜いた状態の平面図であり、一点鎖線は後述するフォーミングプレスにおいて折り曲げられる内折線である。雄型接続部２においては、二重構造の挿入端とするために、下板となる底部２ａの両側に上板となる折返片２ｂ、２ｃが形成されている。
　また、導体圧着部３においては、両側に下層板３ｃ、上層板３ｄとなる辺部３ａ、３ｂが長さを違えてそれぞれ外方に張り出されており、一方の長い辺部３ａには、例えば３個の長溝状の打抜長孔３ｉ～３ｋが斜め方向に向けて打ち抜かれている。この辺部３ａに設けた打抜長孔３ｉ～３ｋは、折曲工程において、他方の辺部３ｂ上に折り返して重ねられた状態において、上層板３ｄ側の底部３ｈ上に位置するようにされている。そして、例えば打抜長孔３ｉは長く形成され、両側の打抜長孔３ｊ、３ｋは斜め方向に配置する都合上、打抜長孔３ｉよりも短くされている。
　図３は打抜長孔３ｉ～３ｋを裏側から見た拡大平面図、図４は図３のＡ－Ａ線に沿った断面図である。図２に示す打抜長孔を打ち抜いた状態の導電金属板１に対して、打抜長孔３ｉに沿って辺部３ａの裏面側から、例えば３個の並列された円形のポンチＰを用いて打刻する。即ち、辺部３ａの表面側に金属平板を当てがい、裏面側から円形の例えば３個のポンチＰによる打刻を行うと、打抜長孔３ｉに跨って３個の円形の凹部３ｌが隣接して形成され、凹部３ｌの縁部であるエッジ３ｍが形成される。なお、凹部３ｌは３個とは限らず、また円形に限定されるものでもなく例えば角形であってもよい。
　この打刻による鍛造によって、打抜長孔３ｉの従来の縁部であるエッジ３ｎは打抜長孔３ｉ内に円弧状にはみ出して、導電金属板１の表面よりも低い位置に、内縁の両側において計６個の円弧状の新たなエッジ３ｎ’が形成される。実際には、エッジ３ｎ’は必ずしも原形が留るわけではないが、エッジ３ｎの角部はほぼそのままの鋭い形状が維持される。このようにして、打抜長孔３ｉのエッジ３ｎ’と、打抜長孔３ｉの上部の凹部３ｌのエッジ３ｍとが図４に示すように２段に形成されることになる。
　なお、他の短い打抜長孔３ｉ、３ｋのエッジに対しては、特に打刻処理を行わなくとも支障はないが、打抜長孔３ｉと同様に凹部３ｌを設けてもよい。また、これらの打抜長孔３ｉ～３ｋの数は３個とは限らず、少なくとも１個あればよいが、凹部３ｌを設けた打抜長孔は必要である。
　打抜長孔３ｉ等の寸法的な大きさを例示すると、打抜長孔３ｉの長さは１．８ｍｍ、幅は０．２ｍｍ、円形の凹部３ｌの径は０．５ｍｍ、深さ０．０４ｍｍ、エッジ３ｎ’の打抜長孔３ｉ内へのはみ出し部の最大部の幅は０．０５ｍｍとされている。
　図２において、被覆圧着部４では底部４ｃの両側に圧着片４ａ、４ｂとなる辺部４ｄ、４ｅが張り出されている。被覆圧着部４の更に後方には、打ち抜いた状態の圧着接続端子同士を連結する送り片５が設けられており、各圧着接続端子の被覆圧着部４が連結片６により送り片５に接続されている。なお、パイロット孔７は成型工程において、圧着接続端子を搬送するために使用される。
　このように打ち抜かれ、打刻処理された導電金属板１は、例えば必要に応じて面取りや表面処理が行われた後に、送り片５により搬送されながらフォーミングプレスによる各成型工程において順次に折曲され、図１に示す圧着接続端子に成型される。
　図５はこのときの導体圧着部３の断面図である。導体圧着部３の辺部３ａ、３ｂは折り返され下層板３ｃと上層板３ｄに成型され、打抜長孔３ｉの上部に形成された凹部３ｌは上層板３ｄの表面側に位置している。
　図６は電線１０を電線圧着装置により、図１に示す圧着接続端子にかしめて固定した状態の斜視図である。電線１０の絶縁被覆部１０ａが剥離され、多数本の芯線を撚り合わせた導体部１０ｂは、導体圧着部３において一対の圧着片３ｅ、３ｆにより、包み込まれるようにかしめ止められる。このとき、導体圧着部３は導電金属板１を２枚重ねた下層板３ｃと上層板３ｄとの積層構造とされているので、導体部１０ｂに対し、強いかしめ力を発揮させて固定することができる。
　使用される電線１０は例えば所謂繊維電線であり、径が２０μｍ程度のアミラド繊維フィラメントから成る芯線に、厚さ１μｍ程度の銅メッキを施し、これらの芯線を１３０本撚り合わせる。このような電線１０の導体部１０ｂの径は０．３ｍｍ程度とされ、絶縁被覆部１０ａを含めた電線１０の外径は０．７～０．８ｍｍ程度とされている。
　このように、導体部１０ｂの芯線は極めて細く、導体部１０ｂの上層板３ｄに設けられた打抜長孔３ｉの近傍に形成された凹部３ｌのエッジ３ｍと、打抜長孔３ｉの押し出されたエッジ３ｎ’の深さが小さくとも、導体部１０ｂに対して２段に噛み込むことになる。そして、打抜長孔３ｊ、３ｋのエッジによる噛み込みと併せて、導体部１０ｂの引き抜きに対する強い係止力が得られる。更に、凹部３ｌのエッジ３ｍは円弧状であるため、エッジに沿った沿面距離が大きくなるので、導体部１０ｂの芯線に噛み込む個所も長くなり、より係止力が増すことになる。
　同時に、導体部１０ｂの芯線表面に酸化物、硫化物等の絶縁被膜が生成されていても、凹部３ｌのエッジ３ｍ、打抜長孔３ｉのエッジ３ｎ’、打抜長孔３ｊ、３ｋのエッジの噛み込みにより破壊されて、導体圧着部３と導体部１０ｂとの導電性が良好となる。
　なお、導体部１０ｂは各芯線が螺旋方向に撚られているので、打抜長孔３ｉ～３ｋは各芯線と交叉するような斜め方向に形成して、これらのエッジによる噛み込みがより効果的になっている。
　また、被覆圧着部４においては、電線１０の絶縁被覆部１０ａの外側を一対の圧着片４ａ、４ｂによりかしめることにより、電線１０を強固に固定し、電線１０に作用する引抜力に対抗することができる。
　なお実施例において、導体圧着部３における辺部２ａ、２ｂとの合わせ目３ｇは、一方の圧着片３ｆの上層板３ｄ側に設けられており、この位置は下層板３ｃに設けるよりも上層板３ｄに設けることが、圧着時に合わせ目３ｇの間隔が狭まる方向となるので好ましい。
　また、この合わせ目３ｇを上層板３ｄに設け、若干の間隙を設けると、この合わせ目３ｇのエッジ部分によっても導体部１０ｂに噛み込むことになるので、係止力が更に助長されることにもなる。なお、合わせ目３ｇは必ずしも長手方向を向くとは限らず、辺部３ａ、３ｂの端縁を斜め方向に打ち抜くことにより、合わせ目３ｇが長手方向から傾くように形成してもよい。
　なお、電線１０を圧着した後の圧着接続端子の各部の例示的寸法は、図６に示すように、導体圧着部３の幅ａは１．０ｍｍ、高さｂは０．７５ｍｍ、被覆圧着部４の幅ｃは１．２ｍｍ、高さｄは１．４５ｍｍである。
　上述の実施例１においては、導体圧着部３を二層構造としたが、必要に応じて下層板３ｃと上層板３ｄとの間に折り返しにより中層板を設けたり、或いは別体の中層板を配置して、三層構造とし、更にかしめ力を高めてもよい。
　図７は実施例２の圧着接続端子の斜視図である。実施例１の圧着接続端子の構成に加えて、導体圧着部３の雄型接続部２側に、更に圧着片８ａ、８ｂから成る導体端圧着部８が設けられている。この導体端圧着部８は導電金属板１を打抜き、折曲することにより、被覆圧着部４と同様に斜め上方に向けてＵ字状に立ち上げられている。
　例えば、電線の導体部として極細径の多数本の導線を撚り合わせて成る繊維電線等を使用した場合に、圧着接続端子への圧着に際して、絶縁被覆部を引き抜いて導体部を露出すると、導体部がばらけてしまい、導体圧着部３による圧着に難渋することがある。
　そこで、図８に示すように、電線１０’の先端から絶縁被覆部１０ａを所定位置まで引き抜くと共に、はみ出した先端を除去して一端を残留部１０ａ’として、導体部１０ｂの先端に残しておくことにより、導体部１０ｂがばらけずに済む。
　このように処理した電線１０’の導体部１０ｂはばらけないので、導体圧着部３により正常に圧着を行うことができる。また、この際に図９に示すように、導体端圧着部８により電線１０’の残留部１０ａ’を囲むように導体部１０ｂと共に圧着する。
　なお、図８に示す残留部１０ａ’を残した電線１０’を用いれば、圧着時に導体部１０ｂはばらけずに済む。しかし、残留部１０ａ’に対して圧着をしないままでおくと、その後の圧着接続端子の使用中に、残留部１０ａ’が導体部１０ｂから外れて移動することがあり、電気的な障害をもたらす虞れが多分にある。従って、図９に示すように、残留部１０ａ’を導体端圧着部８により導体部１０ｂと共に圧着して、残留部１０ａ’を固定しておくことが好ましい。
　１　導電金属板
　２　雄型接続部
　３　導体圧着部
　３ａ、３ｂ　辺部
　３ｃ　下層板
　３ｄ　上層板
　３ｅ、３ｆ　圧着片
　３ｇ　合わせ目
　３ｈ　底部
　３ｉ～３ｋ　打抜長孔
　３ｌ　凹部
　３ｍ、３ｎ、３ｎ’　エッジ
　４　被覆圧着部
　８　導体端圧着部
　１０、１０’　電線
　１０ａ　絶縁被覆部
　１０ａ’　残留部
　１０ｂ　導体部

Claims (10)

  1. 　Ｕ字状に立ち上げられた一対の圧着片を有する導体圧着部を備え、圧着片を１枚の導電金属板を打抜き、打刻、折曲して形成され、電線の導体部を前記一対の圧着片によりかしめて固定する圧着接続端子であって、
    　前記導体圧着部は、少なくとも下層板と上層板とを重ね合わせた積層構造とされ、前記上層板は打抜長孔を有し、該打抜長孔の上部に凹部が形成され、前記打抜長孔及び前記凹部の縁部であるエッジが２段に形成されていることを特徴とする圧着接続端子。
  2. 　前記凹部は前記打抜長孔に跨って形成されていることを特徴とする請求項１に記載の圧着接続端子。
  3. 　前記凹部の形状は円形とし、複数個の前記凹部が隣接して形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の圧着接続端子。
  4. 　前記導体圧着部の下層板と上層板は、前記導電金属板を打抜いて形成した２つの辺部を折曲して形成され、前記２つの辺部の突き合わせによる合わせ目は前記上層板に設けられていることを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載の圧着接続端子。
  5. 　前記電線の導体部は多数本の芯線を撚り合わせたものであることを特徴とする請求項１～４の何れか１項に記載の圧着接続端子。
  6. 　前記打抜長孔は前記導体部の芯線を撚った螺旋方向と交叉するように斜め方向に向けて配置されていることを特徴とする請求項５に記載の圧着接続端子。
  7. 　前記導体圧着部の後方には、Ｕ字状に立ち上げられた一対の圧着片により電線の絶縁被覆部をかしめて固定する被覆圧着部が設けられていることを特徴とする請求項１～６の何れか１項に記載の圧着接続端子。
  8. 　前記導体圧着部の前方には、他の接続端子と接続する接続部が設けられていることを特徴とする請求項１～７の何れか１項に記載の圧着接続端子。
  9. 　絶縁被覆部の一端を前記導体部の先端に残留した前記電線を圧着する導体端圧着部を備え、該導体端圧着部は前記導体圧着部と前記接続端子の間にＵ字状に立ち上げられた一対の圧着片から成り、前記導体部と前記残留部とをかしめて固定することを特徴とする請求項８に記載の圧着接続端子。
  10. 　１枚の導電金属板を打ち抜くことにより、導体圧着部に外方に張り出す一対の辺部を形成し、導体圧着部の底部の上層板となる一方の辺部に打抜長孔を打ち抜く打抜工程と、
    　前記一方の辺部の裏側から前記打抜長孔に沿って凹部を形成するように打刻する打刻工程と、
    　前記打抜長孔を形成した前記一方の辺部が前記上層板となるように他方の辺部上に折り返し、前記打抜長孔の上部に形成された前記凹部が前記上層板の表面側に位置するように折り曲げる折曲工程と、を備えたことを特徴とする圧着接続端子の製造方法。
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