WO2017142027A1 - 二重容器及びその製造方法 - Google Patents

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畠山　和幸
治昌 畠山
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株式会社平和化学工業所
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Definitions

  • the present invention relates to a double container and a manufacturing method thereof. More specifically, the present invention relates to a double container comprising a relatively rigid outer container and a flexible inner container whose capacity can be changed in accordance with the filling amount of the contents in the rigid outer container, and a method for manufacturing the same. However, the present invention relates to a double container that can be easily manufactured by a molding material / molding apparatus that is not greatly different from the conventional one and a manufacturing method thereof.
  • the container can prevent oxidation of the contained material without touching the outside air even if the amount of the contained material is reduced by consuming a part of the contained material. That is, in a general container, after filling the contents, it is easy to prevent the contents from being oxidized until the filling container is opened by evacuating the space in the container or filling with an inert gas such as nitrogen gas. It is. However, in the case of a general rigid container, when the container is opened and a part of the stored item is consumed, and the remaining stored item remains in the container, the volume corresponding to the consumed amount of the stored item in the container The outside air enters and the residual contents are oxidized. In order to prevent this oxidation, the contents may contain an antioxidant.
  • the container In order to prevent oxidation of the residual contents, the container is composed of a rigid outer container (rigid outer layer container part) and a flexible inner container (flexible inner layer container part). And even if the contents are consumed, the rigid outer container is not deformed and maintains its self-sustainability as a whole, and the volume of the flexible inner container is reduced by an amount corresponding to the consumption of the stored contents, so that the outside air is discharged into the flexible inner container.
  • the structure which did not put in is proposed, and it is manufactured as a seasoning container etc.
  • the problem that must be solved is that the flexible inner container is in contact with the inner surface of the rigid outer container at the time of manufacture, and the flexible inner container peels off from the inner surface of the rigid outer container according to the consumption of the contents.
  • the outside air must be put between the containers. If the opening for putting in the outside air can be reliably formed by using a simple device or without using any device and by a simple operation, the container is extremely useful.
  • a hollow formed in an at least two-layer structure of an outer layer and an inner layer made of a thermoplastic resin is used.
  • An air introduction hole that allows air to be introduced between the laminated walls is provided below a screw portion for screwing a body or the like.
  • an outer layer made of a synthetic resin that forms a fixed outer shell and a peelable laminate on the outer layer are formed by blow molding to form an inner bag.
  • Consists of an inner layer made of flexible synthetic resin, and forms an exposed portion where the inner layer is located at the tip of a projecting piece projecting from the lower end of a cylindrical mouth portion standing upright at the upper end of the body has been proposed (see, for example, Patent Document 2).
  • a synthetic resin blow molding comprising an outer layer forming an outer shell and an inner layer forming an inner bag which is detachably laminated on the outer layer.
  • An outer layer portion which is a container and is laminated in the vicinity of the distal end portion of the bulging portion of the inner layer formed on the peripheral wall of the mouth tube portion, and is flattened so that the proximal end portion can be shredded using the peripheral edge of the distal end portion as a proximal end portion
  • the base end is formed into a notch shape, and the bulging portion of the inner layer is formed by bulging and forming a part of the peripheral wall of the mouth tube portion together with the outer layer when the container is blow molded
  • the knob is formed by pressing the outer layer portion laminated in the vicinity of the distal end portion of the inner layer by pressing the mating surface of the split mold used for blow molding, and the notch shape of the base end portion is Mold cavity shape when forming the bulge Made of synthetic resin, which
  • JP 2006-335398 A Japanese Patent No. 3368484 Japanese Patent No. 3627946 Japanese Patent No. 4936249
  • Patent Document 1 “to project the outer layer and inner layer of the air introduction hole forming portion outward” is to provide a recess in the mold and blow the laminate of the inner layer and outer layer of the parison here. This is done by pressing in with pressure. The pushing amount of the parison varies depending on the blowing pressure, the parison temperature, the environmental temperature, the mold temperature, the blowing timing, the blowing air temperature, and the like, and the position of the outer surface of the inner layer is not constant. Therefore, “only the outer layer part at the tip of the protruding part can be easily excised, and the air introduction hole can be easily formed without damaging the inner layer of the air introduction hole in the mouth and neck of the laminated container.
  • the post-processing so that it can be opened in a manner that it can be opened is required to be processed by a very precise milling machine, and is not suitable as a mass production container. If the outer layer remains by this processing, the introduction of the outside air is hindered. On the other hand, if the inner layer is damaged or broken, the function as a container is impaired.
  • the "projection piece protruding from the lower end portion of the cylindrical mouth portion standing upright at the upper end of the body portion” proposed by Patent Document 2 is provided with a recess in the mold, and the inner layer and outer layer of the parison are provided here. This is done by pressing the laminate with blow pressure.
  • the thickness of the protruding piece varies depending on the blow pressure, the temperature of the parison, etc., and the position of the outer surface of the inner layer is not constant. Therefore, post-processing to “make an exposed portion with the inner layer positioned” is extremely difficult in industry.
  • Patent Document 3 is to “cut off and remove the outer layer of the outer surface from the direction perpendicular to the protruding direction of a part of the corner where the upper edge of the trunk portion and the top wall outer periphery of the trunk portion intersect”.
  • the thickness of the entire container including the corner portion changes depending on the blow pressure, the parison temperature, etc., and the outer layer on the outer surface is cut and removed from the direction perpendicular to the protruding direction by reducing the size by cooling after molding.
  • Exposing the inner layer is a technique that is difficult to implement industrially as in the case of Cited Documents 1 and 2.
  • Patent Document 4 proposes “an outer layer portion that is laminated in the vicinity of the distal end portion of the bulging portion of the inner layer formed on the peripheral wall of the mouth tube portion, and the proximal end portion is drawn and shredded using the peripheral edge of the distal end portion as a proximal end portion.
  • Easy to make a flat knob piece upright '' means ⁇
  • the knob piece is formed by pressing the outer layer part laminated near the tip of the inner layer with a split die used for blow molding on the mating surface '' It is.
  • the bulging portion 11 of the inner layer 3 can be formed by bulging and forming a part of the peripheral wall of the mouth tube portion 4 together with the outer layer 2 when the container 1 is blow-molded.
  • the knob 14 can be formed by pressing the outer layer 2 portion laminated in the vicinity of the tip portion 12 of the inner layer 3 with a mating surface of a split die used for blow molding ”(paragraph 0019).
  • the bulging of the outer layer 2 portion in the recess is caused by the high pressure in the parison formed by blow to the recess of the parison. Made by pushing in.
  • the volume of the parison flowing into the recess to make the knob 14 is constant, but how far the inner layer 2 is pushed near the entrance of the recess depends on the temperature of the parison, the blow pressure, etc. It changes a lot. Therefore, if the bulging portion 14 is stripped at the notch portion 13n, it is extremely difficult to always expose the bulging portion 11 of the inner layer 3 to the outside as shown in FIG. . That is, it is estimated that the invention of the cited document 4 is only a thinking thing and cannot be implemented industrially effectively.
  • the present invention relates to a double container comprising a relatively rigid outer container and a flexible inner container whose capacity can be changed in accordance with the filling amount of the contents in the rigid outer container.
  • the present invention has been made in view of the above-described problems related to the opening, and can be easily manufactured by a molding material and a molding apparatus that is not greatly different from the conventional one, and has a relatively rigid outer container, and is accommodated in the rigid outer container.
  • an opening for putting outside air can be formed very easily and reliably at a lower cost than the processing cost of the prior art. It aims at providing the manufacturing method of the double container which can be performed.
  • the first invention is Using a split mold combining at least a pair of partial molds from a parison having at least two layers of an inner layer and an outer layer forming a rigid outer layer container part and a flexible inner layer container part that can be peeled from each other after molding. Molding, introducing outside air between the rigid outer layer container part and the flexible inner layer container part, reducing the capacity of the flexible inner layer container part while maintaining the shape of the rigid outer layer container part, and screwing In the method of manufacturing a double container having a combination cap, A large outer diameter portion having a constant outer diameter is formed between the cap screwing portion, the container main body portion of the double container, and the large diameter portion between the large diameter portion and the cap screwing portion.
  • Step A Forming a small outer diameter portion having an outer diameter smaller than the outer diameter portion, and combining the pair of partial molds when the pair of partial molds are combined to approach each other to form the split mold A step A in which at least a part of the surface forms a gap burr across the small outer diameter portion of the parison; Step B for removing the gap burrs formed in Step A; A tension is applied to the small outer diameter portion from which the gap burrs are removed by screwing the cap in a direction to separate the cap screwed portion from the large outer diameter portion, thereby forming a gap in the portion from which the gap burrs are removed.
  • Step C to Forming a shielding member for airtightly shielding between the gap and outside air in the double container, wherein the shielding member vents only from the outside air toward the space communicating with the gap; It has this step D which has, It is a manufacturing method of the double container characterized by the above-mentioned.
  • the second invention is Using a split mold combining at least a pair of partial molds from a parison having at least two layers of an inner layer and an outer layer forming a rigid outer layer container part and a flexible inner layer container part that can be peeled from each other after molding. Molding, introducing outside air between the rigid outer layer container part and the flexible inner layer container part, reducing the capacity of the flexible inner layer container part while maintaining the shape of the rigid outer layer container part, and screwing A double container with a mating cap, A cap screw part, a container body part of the double container, or a large outer diameter part having a constant outer diameter and a small outer diameter part having an outer diameter smaller than the large diameter part are formed between them.
  • a shielding member that hermetically shields between the gap and the outside air, the shielding member having a one-way valve that vents only from the outside air toward a space communicating with the gap. It is a double container characterized by.
  • the double container and the manufacturing method thereof of the present invention it is possible to easily manufacture with a molding apparatus that is not significantly different from the conventional one, and a relatively rigid outer container, and the amount of contents to be filled in the rigid outer container
  • a molding apparatus that is not significantly different from the conventional one, and a relatively rigid outer container, and the amount of contents to be filled in the rigid outer container
  • the double container whose capacity can be changed, it is possible to obtain an effect that the opening for introducing the outside air can be formed very easily and reliably at a lower cost than the processing cost according to the prior art.
  • the one-way valve is attached to the screw cap.
  • 1st invention WHEREIN The said one-way valve is formed from the said screwing cap, the said container main-body part, and the valve member arrange
  • at least a part of the mating surfaces of the at least one pair of partial molds sandwiches the parison between both side portions of the horizontally opposed position.
  • at least a part of the mating surfaces of the at least one pair of partial molds sandwiches one part of the parison.
  • a part of the mating surfaces of the at least one pair of partial molds is formed with a knob projection made from the parison outside a portion sandwiching the parison.
  • 1st invention WHEREIN The part which a part of contact surface of the said at least pair of partial metal mold
  • the part of the contact surface of the at least one pair of partial molds sandwiching the parison is the mouth of a double container.
  • the one-way valve is attached to the screw cap.
  • 2nd invention WHEREIN The said one-way valve is formed from the said screwing cap, the said container main-body part, and the valve member arrange
  • 2nd invention WHEREIN The position from which the said clearance gap burr
  • 2nd invention WHEREIN The position from which the said clearance gap burr
  • 2nd invention WHEREIN The position where the said clearance gap burr
  • 2nd invention WHEREIN The position from which the said clearance gap burr
  • FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of a cylindrical side wall portion of a double container manufactured by the double container manufacturing method of the first embodiment, taken along line II-II in FIG.
  • FIG. 4 is a partial front explanatory view of a partial mold that forms a split mold used in the method for manufacturing a double container according to the first embodiment in a state in which a tip portion of a blow pin further enters a parison P;
  • FIG. 5 is a partial front explanatory view of a partial mold that forms a split mold used in the method for manufacturing a double container according to the first embodiment in a state where the entire blow pin is inserted into a parison P.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram of a process of forming a gap burr in the method for manufacturing the double container according to the first embodiment, taken along line VII-VII in FIG. 3A, in a state where the split mold is in contact with the parison P.
  • FIG. 3B is an explanatory diagram of a process of forming gap burrs in the method for manufacturing a double container according to the first embodiment, taken along line VII-VII in FIG. 3A, in a state where the split mold starts to deform the parison P.
  • FIG. 8 is a longitudinal sectional view of the bottom portion taken along line VIII-VIII in FIG. 1.
  • the double container 10 manufactured by the manufacturing method of 1st Embodiment consists of the cap part 200 with the opening part 12, the neck shoulder part 14, the cylindrical part 18, the bottom part 20, and the extraction pipe
  • the cylindrical portion side surface 22 of the cylindrical portion 18 has a low-density polyethylene (LDPE) layer 24 from the inside, as shown in FIGS. It consists of an adhesive layer 26 such as a polyolefin-based adhesive resin, three flexible inner layers 30 of an ethylene vinyl alcohol copolymer (EVOH) layer 28, and a rigid outer layer 32 of polypropylene (PP). There is no adhesion between the flexible inner layer 30 and the rigid outer layer 32, and it can be easily peeled off.
  • LDPE low-density polyethylene
  • the double container manufacturing method of the first embodiment forms a split mold (not shown) by joining a pair of partial molds 60 whose front view is shown in FIG. 3A with a mating surface H (see FIG. 6). And use it.
  • the partial mold 60 includes a mouth burr region 64, a mouth region 66, a neck shoulder region 68, a cylindrical side wall region 70, and a bottom region 72.
  • the mouth burr part region 64 is a part that forms an unnecessary upper end 92 of the parison P indicated by an imaginary line 92 and is finally cut off.
  • the mouth burr part region 64 is formed by a mouth burr mold part 80 acting as a mold made of steel SKD11 and embedded in an extension of the cylindrical side wall part region 70 made of aluminum 7075. ing.
  • the metal blow pin 84 partially inserted into the parison P has a large diameter cylindrical portion 84L and a small diameter cylindrical portion 84S, and has a vertical through hole 86 through which blow air passes in the center.
  • the tip end portion of the blow pin 84 that is, the small diameter cylindrical portion 84 ⁇ / b> S is pushed into the parison P.
  • air is blown into the parison P from the vertical through hole 86 of the blow pin 84, and the upper end portion of the parison P is pushed and widened by the blown-out air.
  • the lower edge corner portion 88 of the large-diameter cylindrical portion 84 ⁇ / b> L of the blow pin 84 comes into contact with the parison P and the space between the blow pin 84 and the parison P is closed.
  • the parison P is pressed against the mouth mold part 100 by the pressure of the air blown from the blow pin 84, and the mouth 12 is formed.
  • the lower edge corner portion 88 of the large-diameter cylindrical portion 84 ⁇ / b> L of the blow pin 84 contacts the upper wide conical surface 80 ⁇ / b> C extending upward from the upper end portion 90 of the mouth portion mold portion 100. By this contact, the parison P is cut, and the burr 92 can be easily removed.
  • the mouth mold part 100 is made of a steel material NAK55, and is embedded in an extension of the cylindrical side region 70 made of aluminum 7075.
  • the neck shoulder 14 of the double container 10 is rigid on a surface A corresponding to a mating surface H of a partial mold (none of which is shown in FIG. 5) constituting the split mold.
  • the outer layer 32 is interrupted to form an outer layer gap 110, and the flexible inner layer 30 is exposed in the outer layer gap 110. The situation where the outer layer gap 110 is formed will be described in detail later.
  • the flexible inner layer 30 and the rigid outer layer 32 are not adhesive as described above and can be easily peeled off. Therefore, when the volume of the space created by the flexible inner layer 30 decreases, the flexible inner layer 30 is separated from the rigid outer layer 32, and the outside air flows between the flexible inner layer 30 and the rigid outer layer 32 from the outer layer gap 110.
  • a cap 200 with a pour tube 300 is screwed into the mouth portion 12 of the formed double container 10.
  • the cap 200 has, on the inner surface thereof, a cap screw thread 96 that is screwed into a mouth thread thread 94 formed in the mouth part 12.
  • the cap 200 includes a one-way valve 206 that allows only ventilation from the outside to the inside thereof, a first packing 207 disposed on the inner flange (upper end), and a front end (lower end). ) Is disposed in the second packing 208.
  • the one-way valve 206 is attached to the opening 210 formed in the lower portion 202 of the cap 200 with a bolt 214 with a through hole 212 and a nut 216 as shown in FIG.
  • a known flexible rubber one-way valve member 220 is fixed to the through-hole 212 by a screw member 222.
  • the first packing 207 and the second packing 208 are crushed to a greater extent than shown in FIG.
  • the portion where the outer layer gap 110 between the mouth portion 12 and the slope portion 15 of the neck shoulder portion 14 is formed by the operation of the second screw tightening, that is, in the small outer diameter portion, the mouth portion 12 and the neck shoulder portion 14 A force for separating the slope 15 and increasing the diameter of the small outer diameter portion is provided.
  • the outer layer gap 110 is completely opened or the opening area is enlarged, and the outside air in the cap 200 can flow into the flexible inner layer 30 and the rigid outer layer 32 from the outer layer gap 110.
  • a neck shoulder mold portion 112 for molding the neck shoulder portion 14 of the double container 10 is made of steel NAK55 integrally with the mouth mold portion 100 and made of aluminum 7075. Embedded in the extension of the cylindrical side region 70 made.
  • the molding surface of the neck shoulder portion 14 has an innermost distance RS of the mating surface H of the portion to create the outer layer gap 110 of the neck shoulder region 68 of the partial mold 60 with respect to the parison P of the outer diameter R, for example, 71.4% of the outer diameter R of the parison P.
  • the innermost distance RS of the mating surface H of the portion where the outer layer gap 110 of the neck-shoulder region 68 of the partial mold 60 is made is 99% to 50% of the outer diameter R of the parison P, more preferably It is 95% to 60%, more preferably 95% to 70%.
  • This interval RS takes into consideration the environmental temperature, the temperature of the parison P, the thickness and the diameter of the parison P, and the like, so that the optimal size of the outer layer gap 110 (see FIG. 5) and the ease of excision of gap burrs, which will be described later. It is decided to be obtained.
  • the numerical example shows that the parison P has an inner diameter of 17.0 mm and an outer diameter R of 21.
  • the outer diameter PR of the mouth portion 12 of the molded product is 21.5 mm and the inner diameter is 17.3 mm
  • the interval RS of the portion 112 is 15.0 mm (71.4% of the outer diameter of the parison P).
  • the temperature of the parison P at the time of molding is 190.0 ° C., and the mold temperature is 19.0 ° C.
  • the sandwiching width in the horizontal direction on the mating surface H (see FIG. 3a) of the sandwiching portion 120 that attempts to create the outer layer gap 110 on the mating surface H is 0.2 mm.
  • a gap burr recess 140 (see FIGS. 4 and 6) for receiving the gap burr 130 is formed on the outer side of the sandwiched portion 120 on the mating surface H.
  • the gap burr recess 140 has a depth D of 1.5 mm, and an inclined surface 142 inclined by 45 ° with respect to the mating surface H is formed around the entire gap burr recess 140.
  • the process of forming the outer layer gap 110 of the double container 10 manufactured by the manufacturing method of the first embodiment is as follows. As shown in FIGS. 3a, 6 and 7a, the parison P in a formable state is arranged in a centered manner between a pair of facing partial molds 60.
  • a gap burr can be formed only in one place. It is also possible to form gap burrs in the mouth portion and the cylindrical portion other than the neck shoulder portion.
  • the pair of partial molds 60 for making the split mold is moved toward the parison P with respect to each other.
  • the innermost portion M of the mating surface H of the partial mold 60 has the left and right sides as shown in FIG. To contact the outer peripheral surface of the parison P.
  • the sandwiching portion 120 of the mating surface H includes the folded inner flexible layer 30 at the center portion and the rigid outer layers 32 on both sides thereof. Is inserted.
  • the rigid outer layer 32 is crushed and extends to the inside of the gap burr recess 140.
  • the interval between the sandwiching portions 120 of the mating surface H, that is, the thickness of the parison P is about 0.05 to 0.3 mm.
  • the extruded parison P forms a gap burr 130 via the pinch part PP.
  • Both surfaces of the mating surfaces of the partial molds of the split mold are flat surfaces, and the pinch portion PP becomes a flat plate shape when the split mold is formed by combining the partial molds.
  • the pinch portion PP indicates a very thin portion of the parison P that exists between the mating surfaces when the mating surfaces sandwich the parison P therebetween.
  • the bottom 20 of the double container 10 is formed by sandwiching the middle part of the parison P with the bottom region 72 of the partial mold 60 when the partial mold 60 is combined to form a split mold.
  • the portion of the bottom region 72 that acts as a mold is made of steel NAK 55, similar to the mouth mold portion 100 and neck shoulder mold portion 112, and is embedded in an extension of the cylindrical side region 70 made of aluminum 7075. It is.
  • the parison P below the bottom portion 20 is formed with a bottom pinch portion BPP and a bottom burr 144. These gap burrs 130 and bottom burrs 144 are easily removed to complete the double container.
  • the center crossing part of the bottom part 20 is integrated by pressing the parisons P in the front-rear direction region of the mating surface H of the split mold against each other, and the outer layer 32 is formed on both sides of the integrated part.
  • the outer layer 32 is formed on both sides of the integrated part.
  • the double container 10 manufactured by the manufacturing method of the second embodiment includes a flexible inner layer 30 of polyamide (PA) and a rigid outer layer 32 of polypropylene (PP). There is no adhesion between the flexible inner layer 30 and the rigid outer layer 32, and it can be easily peeled off.
  • PA polyamide
  • PP polypropylene
  • the neck shoulder region 68 of the partial mold 60 for molding the neck shoulder 14 of the double container 10 has an inner diameter of the parison P of 16.5 mm, an outer diameter R of 20.5 mm, and an outer diameter of the mouth 12 of the molded product.
  • the PR is 21.5 mm and the inner diameter is 17.3 mm
  • the minimum diameter portion of the mating surface H of the neck shoulder 14 where the outer layer gap 110 is to be made, that is, the distance RS between the neck shoulder mold portions 112 is 15.5 mm ( 72.1% of the outer diameter of the parison P).
  • the temperature of the parison P during molding is 190.0 ° C., and the mold temperature is 19.0 ° C.
  • the sandwiching width on the mating surface H of the sandwiching portion 120 to create the outer layer gap 110 on the mating surface H is 0.1 mm.
  • a gap burr recess 140 (see FIG. 6) for forming a gap burr 130 is formed outside the sandwiched portion 120 on the mating surface H.
  • the gap flash recess 140 has a depth D of 2.0 mm, and a slope 142 inclined by 30 ° with respect to the mating surface H is formed around the entire gap burr recess 140.
  • the double container manufactured by the manufacturing method of the third embodiment includes, from the inside, a low-density polyethylene (LDPE) layer, an adhesive layer such as a polyolefin-based adhesive resin, and an ethylene vinyl alcohol copolymer (EVOH) layer.
  • LDPE low-density polyethylene
  • EVOH ethylene vinyl alcohol copolymer
  • the mouth mold portion 100 and the neck shoulder mold portion 112 are integrally made of die steel SKD11.
  • the neck shoulder region 68 of the partial mold 60 for molding the neck shoulder 14 of the double container 10 has an inner diameter of the parison P of 23.5 mm, an outer diameter R of 28.5 mm, and an outer diameter of the mouth 12 of the molded product.
  • the PR is 29.0 mm and the inner diameter is 23.5 mm
  • the minimum diameter portion of the mating surface H of the neck shoulder 14 where the outer layer gap 110 is to be formed, that is, the distance RS between the neck shoulder mold portions 112 is 20.0 mm ( 70.1% of the outer diameter of the parison P).
  • the temperature of the parison P during molding is 210.0 ° C., and the mold temperature is 19.0 ° C.
  • the sandwiching width on the mating surface H of the sandwiching portion 120 to create the outer layer gap 110 on the mating surface H is 0.1 mm.
  • a gap burr recess 140 (see FIG. 6) for forming a gap burr 130 is formed outside the sandwiched portion 120 on the mating surface H.
  • the gap burr recess 140 has a depth D of 2.0 mm, and an inclined surface 142 inclined by 30 ° with respect to the mating surface H is formed around the entire gap burr recess 140.
  • the double container manufactured by the manufacturing method of the fourth embodiment includes, from the inside, a blend layer of low density polyethylene (LDPE) and an adhesive resin, an ethylene vinyl alcohol copolymer (EVOH), a polyolefin adhesive resin, and the like.
  • Adhesive layer Adhesive layer, four flexible inner layers 30 of ethylene vinyl alcohol copolymer (EVOH), and a rigid outer layer 32 of polypropylene (PP).
  • PP polypropylene
  • the neck shoulder region 68 of the partial mold 60 for molding the neck shoulder 14 of the double container 10 has an inner diameter of the parison P of 15.5 mm, an outer diameter R of 20.0 mm, and an outer diameter of the mouth 12 of the molded product.
  • the PR is 20.5 mm and the inner diameter is 17.3 mm
  • the smallest diameter portion of the mating surface H of the neck shoulder 14 where the outer layer gap 110 is to be made, that is, the distance RS between the neck shoulder mold portions 112 is 13.0 mm. (65.0% of the outer diameter of the parison P).
  • the temperature of the parison P during molding is 190.0 ° C., and the mold temperature is 19.0 ° C.
  • the sandwiching width on the mating surface H of the sandwiching portion 120 to create the outer layer gap 110 on the mating surface H is 0.1 mm.
  • a gap burr recess 140 (see FIG. 6) for forming a gap burr 130 is formed outside the sandwiched portion 120 on the mating surface H.
  • the gap burr recess 140 has a depth D of 1.5 mm, and an inclined surface 142 inclined by 60 ° with respect to the mating surface H is formed on the entire periphery of the gap burr recess 140.
  • the gap burr recess 140 is formed on the mating surface H.
  • an excess parison recess 500 for receiving the parison material protruding from the split mold at the time of blowing can be formed in the vicinity of the mouth burr part region 64, the mouth region 66, and the like (see FIG. 3a).
  • the double container 610 of the fifth embodiment is different from the double container 10 of the first embodiment in the configuration of the upper portion of the cylindrical portion 618 and the cap 620. Accordingly, the same parts of the double container 610 of the fifth embodiment as those of the double container 10 of the first embodiment are denoted by the same reference numerals as those of the first embodiment in the drawings, and the description thereof is omitted.
  • the cap 620 with the extraction pipe 300 is screwed into the mouth 612 of the double container 610 as shown in FIG. 9a.
  • the cap 620 has a cap thread 694 that is threadedly engaged with the mouth thread 696 on the inner surface.
  • the neck shoulder 615 of the double container 610 has an inner shoulder step 616 on the inner side and an outer shoulder step 617 on the outer side that is one step lower than the inner shoulder step 616.
  • the cap 620 is disposed at the inner flange (upper end) and the tip (lower end) to allow only ventilation from the outside to the inside. It has the 2nd packing 652 which served as the direction valve.
  • the second packing 652 is fitted and fixed to the lower end portion of the cap 620 as shown in FIG. 9b.
  • the second packing 652 has a donut shape and flexibility, and includes a valve portion 654 having a thin inner vertical thickness and a packing portion 656 having a thick outer vertical thickness.
  • a ventilation groove 658 extending in the radial direction is formed on the lower end surface of the packing portion 656.
  • the upper end edge of the mouth part 612 abuts on the first packing 650, and at the same time, the packing portion 656 of the second packing 652 is shouldered. It abuts on the outer second shoulder step 660 of the portion 615.
  • the first packing 650 is crushed more than the first screwing and the packing portion 656 of the second packing 652 is compressed.
  • the outer shoulder step 617 of the neck shoulder 615 is pushed down.
  • the outer layer gap 110 is completely opened or the opening area is enlarged, and the outside air in the cap 620 can flow from the outer layer gap 110 into the flexible inner layer 30 and the rigid outer layer 32.
  • the valve portion 654 of the second packing 652 comes into contact with the outer peripheral edge 695 of the inner shoulder step 616 to form a one-way valve mechanism. .
  • the double container 710 of the sixth embodiment is different from the double container 10 of the first embodiment in the configuration of the upper portion of the cylindrical portion 718 and the cap 720, as shown in FIG. 10a. Accordingly, the same parts of the double container 710 of the sixth embodiment as those of the double container 10 of the first embodiment are denoted by the same reference numerals as those of the first embodiment in the drawings, and the description thereof is omitted.
  • a cap 720 with a pour tube 300 is screwed into the mouth 712 of the double container 710.
  • the cap 720 has a cap thread 794 that is threadedly engaged with the mouth thread 796 that is threadedly engaged with the mouth thread 794.
  • the neck shoulder 724 of the double container 710 has a horizontal shoulder step 716.
  • the cap 720 includes a one-way valve 706 that allows only ventilation from the outside to the inside, a first packing 707 disposed on the inner flange (upper end), and a tip ( It has the 2nd packing 708 arrange
  • the configuration of the one-way valve 706 is substantially the same as the one-way valve 206 of the first embodiment.

Landscapes

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Abstract

従来と大きく変わらない成形装置によって容易に製造可能で、剛性の大きい剛性外層容器部と、該剛性外層容器部内で容量を変更可能な柔軟性内層容器部とからなる二重容器の製造方法であって、一対の部分金型が組み合わされて割金型を作るために相互に近寄る際に、前記一対の部分金型の合わせ面の少なくとも一部が、パリソンの小外径部分を挟み込んで隙間バリを形成し、該隙間バリを除去した前記小外径部分に、キャップ螺合作動によって、二重容器の間に外気を導入する隙間を形成する。

Description

二重容器及びその製造方法
　本発明は、二重容器及びその製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、比較的剛性な剛性外容器と、該剛性外容器内で収容物の充填量に対応して容量を変更可能な柔軟内容器とからなる二重容器及びその製造方法であって、従来と大きく変わらない成形材料・成形装置によって容易に製造可能な二重容器及びその製造方法に関する。
　容器は、収容物の一部を消費して収容物の量が減量しても、収容物が外気に触れることなく収容物の酸化を防ぐことができることが望ましい。
　すなわち、一般の容器において、収容物の充填後、容器内の空間を真空にしたり窒素ガス等の不活性ガスを充填すること等によって、充填容器を開封するまで収容物の酸化を防ぐことは容易である。しかし、一般的な剛性容器では、容器を開封して収容物を一部消費し、容器内に消費残りの収容物が残留している状態では、容器内に収容物の消費量に対応した容積の外気が入り、残留収容物が酸化する。この酸化を防ぐため、収容物に酸化防止剤を含有させることもある。
　この残留収容物の酸化を防ぐため、容器を剛性外容器（剛性外層容器部）と柔軟内容器（柔軟性内層容器部）で構成する。そして、収容物を消費しても、剛性外容器は変形させず、全体として自立性を維持し、柔軟内容器の容積を収容物の消費量に対応した量だけ減少させて柔軟内容器に外気を入れないようにした構成が提案され、調味料容器等として製造されている。
　前述した剛性外容器を変形させず、柔軟内容器の容積を収容物の消費量に対応した量だけ減少させて柔軟内容器に外気を入れないようにした構成の二重容器において、解決しなければならない問題は、製造時には柔軟内容器は剛性外容器の内面に接触していて、収容物の消費量に対応して柔軟内容器が剛性外容器の内面から剥離して柔軟内容器と剛性外容器の間に外気を入れなければならないことである。この外気を入れるための開口を、簡単な装置を使用して、あるいは何ら装置を使用せず、しかも簡易な作業で、確実に形成することができれば、前記容器は極めて有用である。
　前記剛性外容器と前記柔軟内容器の間に前記外気を入れるための開口を形成することに関する従来技術として、熱可塑性樹脂からなる外側層と内側層との少なくとも２層構造に形成された中空の積層容器であって、前記積層容器の胴壁部の外側層とこれに接する内側層とを容易に剥離可能な積層壁に構成し、前記積層容器の口頸部の外周面に形成された蓋体等を螺合するネジ部の下方に前記積層壁の間に大気を導入可能にする大気導入孔を設ける。大気導入孔形成部の外側層と内側層を外方へ突出せしめて、その先端部の外側層部分のみを簡単に切除可能に形成して、積層容器の口頸部の大気導入孔の内側層に傷を付けることなしに、大気導入孔を容易に開口可能なように突設されている内側層が剥離可能な積層容器が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
　前記外気を入れるための開口を形成することに関する他の従来技術として、ブロー成形により、定形の外殻を形成する合成樹脂製の外層と、該外層に剥離自在に積層され、内袋を形成する可撓性合成樹脂製の内層とで構成し、胴部上端に起立連設された円筒状の口部の下端部に突設した突片の先端に、前記内層を位置させた露出部を形成して成る壜体が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
　前記外気を入れるための開口を形成することに関するさらに他の従来技術として、胴部より口頸部を起立させた形状をなすとともに、保形性を有する合成樹脂製の外層内面に、収納液の取り出しに伴って収縮する合成樹脂製の内層を剥離可能に積層してなる二層容器に於いて、胴部周壁上端縁と胴部の頂壁外周縁とが交わるコーナーの一部を、その突出方向と直行する方向からその外側面の外層を切断除去することにより、外層と内層との間に外気を導入するための吸気孔を穿設してなる二層容器が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
　前記外気を入れるための開口を形成することに関するさらに他の従来技術として、外殻を形成する外層と、該外層に剥離自在に積層し、内袋を形成する内層とから成る合成樹脂製ブロー成形容器であって、口筒部の周壁に形成した前記内層の膨出部の先端部近傍に積層する外層部分で、前記先端部周縁を基端部として、該基端部を引き千切り可能に扁平状の摘み片を起立形成し、該基端部はノッチ状の形状とし、前記内層の膨出部は容器のブロー成形時に口筒部の周壁の一部を外層と共に膨出成形することにより形成したものとし、前記摘み片は内層の先端部近傍に積層する外層部分をブロー成形に使用する割金型の合わせ面でプレス状にして形成したものとし、前記基端部のノッチ状の形状は前記膨出部の形成時に金型キャビティの形状に沿って形成したものとし、該摘み片により、前記内層の先端部近傍から外層を剥離状に除去して、前記外層と内層の間に外気を導入する吸気孔を開設する構成とした合成樹脂製ブロー成形容器が提案されている（例えば、特許文献４参照）。
特開２００６－３３５３９８号公報 特許第３３６８４８４号公報 特許第３６２７９４６号公報 特許第４９３６２４９号公報
　特許文献１によって提案された「大気導入孔形成部の外側層と内側層を外方へ突出せしめ」ることは、成形型に凹部を設け、ここにパリソンの内側層と外層の積層体をブロー圧力で押し込むことによって行う。このパリソンの押し込み量は、ブロー圧力、パリソン温度、環境温度、金型温度、吹き込みタイミング、吹き込みエアーの温度等によって変化し、内層の外側面の位置は一定ではない。従って、「突出した部分の先端部の外側層部分のみを簡単に切除可能に形成して、積層容器の口頸部の大気導入孔の内側層に傷を付けることなしに、大気導入孔を容易に開口可能なように突設されている」ようにする後加工は、非常に精密なフライス加工機による加工等が必要であり、量産容器としては不適である。仮に、この加工によって外層が残れば、外気導入が妨げられ、一方、内層が傷付いたり破れたりすれば容器としての機能を損なうことになる。
　特許文献２によって提案された「胴部上端に起立連設された円筒状の口部の下端部に突設した突片」は、成形型に凹部を設け、ここにパリソンの内側層と外層の積層体をブロー圧力で押し込むことによって行う。この突片の厚さは、ブロー圧力、パリソンの温度等によって変化し、内層の外側面の位置は一定ではない。従って、「内層を位置させた露出部を形成して成る」ようにする後加工は、産業上極めて困難である。
　特許文献３によって提案された「胴部周壁上端縁と胴部の頂壁外周縁とが交わるコーナーの一部を、その突出方向と直行する方向からその外側面の外層を切断除去すること」は、前記コーナー部を含む容器全体の厚さがブロー圧力、パリソン温度等により変化し、また成形後の冷却による縮小化等によって、突出方向と直行する方向からその外側面の外層を切断除去して内層を露出させることは、引用文献１、２と同様産業上の実施が困難である技術である。
　特許文献４によって提案された「口筒部の周壁に形成した前記内層の膨出部の先端部近傍に積層する外層部分で、前記先端部周縁を基端部として、該基端部を引き千切り可能に扁平状の摘み片を起立成形し」は、「前記摘み片は内層の先端部近傍に積層する外層部分をブロー成形に使用する割金型の合わせ面でプレス状にして形成したもの」である。そして、その実施形態として、「ここで、内層３の膨出部１１は容器１のブロー成形時に口筒部４の周壁の一部を外層２と共に膨出成形することにより形成することができる。そして、摘み片１４は内層３の先端部分１２近傍に積層する外層２部分をブロー成形に使用する割金型の合わせ面でプレス状にして形成することができる。」（段落００１９）としている。
　しかし、この発明では、割金型の合わせ面に形成した摘み片１４をつくるために凹部に外層２部分を膨出することは、ブローによって形成されるパリソン内の高い圧力によるパリソンの前記凹部への押し込みによってなされる。この際、前記摘み片１４をつくるために凹部に流入するパリソンの容積は一定であるが、内層２が前記凹部その入口付近のどこまで押し込まれるかは、そのときのパリソンの温度、ブロー圧力等によって大きく変化する。従って、膨出部１４をノッチ部１３ｎにおいて引き千切ったら、引用文献４の図５に示すように、常に内層３の膨出部１１が外部に露出するようにすることは、極めて困難である。すなわち、引用文献４の発明は、思考上のものに過ぎず、産業上有効に実施することは不可能であると推定される。
（発明の目的）
　本発明は、比較的剛性な剛性外容器と、該剛性外容器内で収容物の充填量に対応して容量を変更可能な柔軟内容器とからなる二重容器において、特に外気を入れるための開口に関する上述した問題点に鑑みてなされたものであって、従来と大きく変わらない成形材料・成形装置によって容易に製造可能で、比較的剛性の大きい剛性外容器と、該剛性外容器内で収容物の充填量に対応して容量を変更可能な内容器を有する二重容器において、外気を入れるための開口を、極めて容易に且つ確実に、従来技術による加工コストより低いコストで形成することができる二重容器の製造方法を提供することを目的とする。
　第１発明は、
　成形後互いに剥離可能な剛性外層容器部と柔軟性内層容器部とを形成する内層及び外層の少なくとも２層を有するパリソンから、少なくとも一対の部分金型を組み合わせた割金型を使用して容器を成形し、前記剛性外層容器部と前記柔軟性内層容器部との間に外気を導入して、前記剛性外層容器部の形状を維持しながら前記柔軟性内層容器部の容量を縮小させ、かつ螺合キャップを有する二重容器の製造方法において、
　前記二重容器のキャップ螺合部分、容器本体部分又はこれらの間に、一定の外径を有する大外径部分を形成し、さらに該大径部部分と前記キャップ螺合部分の間に前記大外径部分より小さい外径を有する小外径部分とを形成し、前記一対の部分金型が組み合わされて前記割金型を作るために相互に近寄る際に、前記一対の部分金型の合わせ面の少なくとも一部が、前記パリソンの前記小外径部分を挟んで隙間バリを形成するステップＡと、
　ステップＡにおいて形成された前記隙間バリを除去するステップＢと、
　前記隙間バリを除去した前記小外径部分に、前記キャップの螺合によって前記キャップ螺合部分と前記大外径部分を引き離す方向の張力を加えて、前記隙間バリを除去した部分に隙間を形成するステップＣと、
　前記隙間と外気の間を気密的に遮蔽する遮蔽部材を前記二重容器に形成するステップＤであって、該遮蔽部材が外気から前記隙間に連通する空間に向かってのみ通気する一方向弁を有している該ステップＤと
を有することを特徴とする二重容器の製造方法である。
　第２発明は、
　成形後互いに剥離可能な剛性外層容器部と柔軟性内層容器部とを形成する内層及び外層の少なくとも２層を有するパリソンから、少なくとも一対の部分金型を組み合わせた割金型を使用して容器を成形し、前記剛性外層容器部と前記柔軟性内層容器部との間に外気を導入して、前記剛性外層容器部の形状を維持しながら前記柔軟性内層容器部の容量を縮小させ、かつ螺合キャップを有する二重容器であって、
　前記二重容器のキャップ螺合部分、容器本体部分、又はこれらの間に、一定の外径を有する大外径部分と、該大径部より小さい外径を有する小外径部分とが形成されていて、
　前記一対の部分金型が組み合わされて前記割金型を作るために相互に近寄る際に、前記一対の部分金型の合わせ面の少なくとも一部が前記パリソンの前記小外径部分を挟んで形成された隙間バリが、除去されており、
　前記キャップの螺合が、前記隙間バリを除去した前記小外径部分に、前記キャップ螺合部分と前記大外径部分とを引き離す方向の張力を加えるように構成され、
　前記隙間と外気の間を気密的に遮蔽する遮蔽部材であって、該遮蔽部材が外気から前記隙間に連通する空間に向かってのみ通気する一方向弁を有している前記遮蔽部材を有することを特徴とする二重容器である。
　本発明の二重容器及びその製造方法によれば、従来と大きく変わらない成形装置によって容易に製造可能で、比較的剛性の大きい剛性外容器と、該剛性外容器内で収容物の充填量に対応して容量を変更可能な二重容器において、外気を入れるための開口を、極めて容易に且つ確実に、従来技術による加工コストより低いコストで形成することができる効果を得ることができる。
（第１発明の実施態様）
　第１発明において、前記一方向弁が、前記螺合キャップに取付けられていることを特徴とする。
　第１発明において、前記一方向弁が、前記螺合キャップと、前記容器本体部分と、前記キャップと前記容器本体部分との間に配置された弁部材とから形成されていることを特徴とする。
　第１発明において、前記少なくとも一対の部分金型の合わせ面の少なくとも一部が、パリソンを水平対向位置の両側部分で挟み込むことを特徴とする。
　第１発明において、前記少なくとも一対の部分金型の合わせ面の少なくとも一部が、パリソンの一カ所を挟み込むことを特徴とする。
　第１発明において、前記少なくとも一対の部分金型の合わせ面の一部が前記パリソンを挟み込む部分の外側に、前記パリソンから作られる摘み突起部を形成することを特徴とする。
　第１発明において、前記少なくとも一対の部分金型の当たり面の一部が前記パリソンを挟み込む部分は、二重容器の首肩部であることを特徴とする。
　第１発明において、前記少なくとも一対の部分金型の当たり面の一部が前記パリソンを挟み込む部分は、二重容器の口部であることを特徴とする。
　第１発明において、前記少なくとも一対の部分金型の当たり面の一部が前記パリソンを挟み込む部分は、二重容器の前記螺合部分であることを特徴とする。
（第２発明の実施態様）
　第２発明において、前記一方向弁が、前記螺合キャップに取付けられていることを特徴とする。
　第２発明において、前記一方向弁が、前記螺合キャップと、前記容器本体部分と、前記キャップと前記容器本体部分との間に配置された弁部材とから形成されていることを特徴とする。
　第２発明において、前記隙間バリが除去された位置が、前記キャップ螺合部分、容器本体部分、又はこれらの間の水平対向位置の両側部分であることを特徴とする。
　第２発明において、前記隙間バリが除去された位置が、前記キャップ螺合部分、容器本体部分、又はこれらの間の一カ所であることを特徴とする。
　第２発明において、前記隙間バリが除去された位置が、二重容器の首肩部であることを特徴とする。
　第２発明において、前記隙間バリが除去された位置が、二重容器の口部であることを特徴とする。
　第２発明において、前記隙間バリが除去された位置が、二重容器の前記キャップ螺合部分であることを特徴とする。
第１実施形態の二重容器の製造方法によって製造された二重容器の縦断面図である。 図１ａに示す一方向弁の拡大説明図である。 図１の線II－IIに沿った、第１実施形態の二重容器の製造方法によって製造された二重容器の円筒側壁部の拡大断面図である。 割金型が閉じられ、パリソンＰが成形位置にある、第１実施形態の二重容器の製造方法において使用する割金型を形成する部分金型の正面図である。 ブローピンの先端部分がパリソンＰに入った状態の、第１実施形態の二重容器の製造方法において使用する割金型を形成する部分金型の部分正面説明図である。 ブローピンの先端部分がパリソンＰにさらに入った状態の、第１実施形態の二重容器の製造方法において使用する割金型を形成する部分金型の部分正面説明図である。 ブローピンの全体がパリソンＰに挿入された状態の、第１実施形態の二重容器の製造方法において使用する割金型を形成する部分金型の部分正面説明図である。 ブローピンの全体がさらにパリソンＰに挿入され、パリソンＰ内が加圧された状態の、第１実施形態の二重容器の製造方法において使用する割金型を形成する部分金型の部分正面説明図である。 第１実施形態の二重容器の製造方法によって製造された成型品の縦断面図である。 図１の線Ｖ－Ｖに沿った、首肩部の横断面である。 第１実施形態の二重容器の製造方法の説明図である。 図３ａの線VII－VIIに沿った、第１実施形態の二重容器の製造方法の隙間バリを形成する工程程の説明図であり、パリソンＰが割金型に挟まれる前の状態である。 図３ａの線VII－VIIに沿った、第１実施形態の二重容器の製造方法の隙間バリを形成する工程の説明図であり、割金型がパリソンＰに接触した状態である。 図３ａの線VII－VIIに沿った、第１実施形態の二重容器の製造方法の隙間バリを形成する過程の説明図であり、割金型がパリソンＰを変形させ始めた状態である。 図３ａの線VII－VIIに沿った、第１実施形態の二重容器の製造方法の隙間バリを形成する工程の説明図であり、パリソンが割金型によって挟み込まれた状態である。 図３ａの線VII－VIIに沿った、第１実施形態の二重容器の製造方法の隙間バリを形成する工程の説明図であり、割金型が隙間バリ及びピンチ部を形成した状態である。 図１の線VIII－VIIIに沿った、底部の縦断面図である。 第５実施形態の二重容器の製造方法によって製造された二重容器の縦断面図である。 図９ａに示す一方向弁の拡大説明図である。 第６実施形態の二重容器の製造方法によって製造された二重容器の縦断面図である。 図９ａに示す一方向弁の拡大説明図である。
（第１実施形態）
　第１実施形態の製造方法によって製造される二重容器１０は、図１ａに示すように、口部１２，首肩部１４、円筒部１８，底部２０，及び注出管３００付きキャップ２００からなる。
　第１実施形態の製造方法によって製造される二重容器１０は、例えば円筒部１８の円筒部側面２２が、図１ａ及び図２に示すように、内側から、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）層２４、ポリオレフィン系接着性樹脂等の接着剤層２６、及びエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）層２８の３層の柔軟性内層３０と、ポリプロピレン（ＰＰ）の剛性外層３２とからなる。柔軟性内層３０と剛性外層３２の間には、接着性はなく、容易に剥離可能である。
　第１実施形態の二重容器の製造方法は、図３ａに正面図が示される部分金型６０の一対を、合わせ面Ｈ（図６参照）で合わせて割金型（図示せず）を形成して使用する。部分金型６０は、図３ａに示すように、口バリ部領域６４，口部領域６６，首肩部領域６８，円筒側壁部領域７０，及び底部領域７２からなる。
　口バリ部領域６４は、図４に示すように、想像線９２で示すパリソンＰの不要上端部９２を形成する部分であり、最終的に切除される。口バリ部領域６４は、図３ａに示すように、金型として作用する口バリ金型部分８０が、鋼材ＳＫＤ１１によって作られ、アルミニウム７０７５によって作られた円筒側壁部領域７０の延長部分に埋め込まれている。
　パリソンＰに部分的に挿入される金属製のブローピン８４は、図３ａに示すように、大径筒部分８４Ｌと小径筒部分８４Ｓを有し、中央にブローエアが通過する縦貫通孔８６を有する。
　第１実施形態の二重容器の製造方法は、最初に、図３ｂに示すように、ブローピン８４の先端部分すなわち小径筒部分８４ＳがパリソンＰに押し込まれる。
　続いて、図３ｃに示すように、エアがブローピン８４の縦貫通穴８６からパリソンＰ内へ吹き込まれ、パリソンＰの上方端部分が吹き出るエアによって上広形に押し広げられる。
　続いて、図３ｄに示すように、ブローピン８４の大径筒部分８４Ｌの下縁角部８８が、パリソンＰに当接して、ブローピン８４とパリソンＰとの間が塞がれる。その結果、ブローピン８４から吹き込まれたエアの圧力によってパリソンＰは口部金型部分１００に押し付けられて口部１２が成形される。
　続いて、ブローピン８４の大径筒部分８４Ｌの下縁角部８８が口部金型部分１００の上端部９０から上方へ延びる上広円錐面８０Ｃに当接する。この当接によって、パリソンＰが切断されて、口バリ９２が容易に除去可能となる。
　口部金型部分１００は、鋼材ＮＡＫ５５によって作られ、アルミニウム７０７５によって作られた円筒側部領域７０の延長部分に埋め込まれている。
　二重容器１０の首肩部１４は、図５に示すように、割金型を構成する部分金型（いずれも図５に示されていない）の合わせ面Ｈに対応する面Ａにおいて、剛性外層３２が途切れて外層隙間１１０ができ、外層隙間１１０において柔軟性内層３０が露出している。外層隙間１１０が形成される状況は、後に詳しく説明される。
　柔軟性内層３０と剛性外層３２の間は、上述したように接着性はなく、容易に剥離可能である。従って、柔軟性内層３０が作る空間の容積が減少すると、柔軟性内層３０が剛性外層３２から剥離し、外気が、外層隙間１１０から柔軟性内層３０と剛性外層３２の間に流入する。
　形成された二重容器１０の口部１２には、図１ａに示すように、注出管３００付きキャップ２００が螺合される。キャップ２００は、その内面に、口部１２に形成された口部ネジ山９４に螺合するキャップネジ山９６を有する。
　キャップ２００は、図１ａに示すように、その外部から内部への通気のみを可能にする一方向弁２０６、内部奧部（上端部）に配置された第１パッキン２０７、及び先端部（下端部）に配置された第２パッキン２０８を有する。
　一方向弁２０６は、図１ｂに示すように、キャップ２００の下方部分２０２に形成された開口２１０に、貫通孔２１２付きボルト２１４と、ナット２１６によって装着されている。貫通孔２１２には、公知の柔軟ゴム製一方向弁部材２２０が螺合部材２２２によって固着されている。
　キャップネジ山９６と口部ネジ山９４の第１螺合締め込みがほぼ完了すると、口部１２の上端縁部がパッキン２０７に当接し、同時にキャップ２００の下端部２０２の第２パッキン２０８が首肩部１４の斜面部１５すなわち大径部に当接する。
　キャップ２００を口部１２にさらに深く螺合する第２螺合締め込みがなされると、第１パッキン２０７及び第２パッキン２０８が図１に示すより大きく押し潰される。第２螺合締め込みの作動によって、口部１２と首肩部１４の斜面部１５との間の外層隙間１１０が形成された部分すなわち小外径部分に、口部１２と首肩部１４の斜面部１５との間を引き離しかつ小外径部分の直径を大きくする力がもたらされる。この結果、外層隙間１１０は完全に開口され、或いは開口面積が拡大し、キャップ２００内の外気が外層隙間１１０から柔軟性内層３０と剛性外層３２の間へ流入することが可能になる。
　二重容器１０の首肩部１４を成形するための首肩部金型部分１１２は、図６に示すように、口部金型部分１００と一体的に、鋼材ＮＡＫ５５によって作られ、アルミニウム７０７５によって作られた円筒側部領域７０の延長部分に埋め込まれている。首肩部１４の成形面は、外径ＲのパリソンＰに対し、部分型６０の首肩部領域６８の外層隙間１１０を作ろうとする部分の合わせ面Ｈの最も内側の間隔ＲＳが、例えば、パリソンＰの外径Ｒの７１．４％である。
　すなわち、部分型６０の首肩部領域６８の外層隙間１１０を作ろうとする部分の合わせ面Ｈの最も内側の間隔ＲＳは、前記パリソンＰの外径Ｒの９９％～５０％、より好ましくは、９５％～６０％、より好ましくは、９５％～７０％である。この間隔ＲＳは、環境温度、パリソンＰの温度、パリソンＰの厚さ及び直径等を考慮して、最適な外層隙間１１０（図５参照）の大きさ及び後述する隙間バリの切除し易さが得られるように決められる。
　二重容器１０の首肩部１４を成形する部分金型６０の首肩部領域６８において、数値例は、図６に示すように、パリソンＰの内径が１７．０ｍｍ、外径Ｒが２１．０ｍｍ、成形品の口部１２の外径ＰＲが２１．５ｍｍ、内径が１７．３ｍｍの場合、外層隙間１１０を作ろうとする首肩部１４の合わせ面Ｈの最小直径部分すなわち首肩部金型部分１１２の間隔ＲＳは、上述したように１５．０ｍｍ（パリソンＰの外径の７１．４％）である。成形時のパリソンＰの温度は、１９０。０℃、金型温度は１９．０℃である。
　合わせ面Ｈにおける外層隙間１１０を作ろうとする挟み部分１２０の合わせ面Ｈ（図３ａ参照）上の水平方向の挟み幅は、０．２ｍｍである。合わせ面Ｈ上の挟み部分１２０の外側には、隙間バリ１３０を受け入れるための隙間バリ凹部１４０（図４、図６参照）が形成されている。隙間バリ凹部１４０は、図７ａに示すように、深さＤが１．５ｍｍであり、隙間バリ凹部１４０の全周囲に、合わせ面Ｈに対し４５°傾斜した斜面１４２が形成されている。
　第１実施形態の製造方法によって製造される二重容器１０の外層隙間１１０が形成される工程は、以下の通りである。
　成形可能な状態のパリソンＰを、図３ａ、図６及び図７ａに示すように、向き合った一対の部分金型６０の間に芯合わせして配置する。
　成形可能な状態のパリソンＰを、向き合った一対の部分金型６０の間に偏心させて配置することによって、例えば隙間バリを一カ所のみに形成することも可能である。
　また、隙間バリを首肩部以外の口部や円筒部に形成することも可能である。
　続いて、図７ｂに示すように、割金型を作るための一対の部分金型６０を、互いにパリソンＰの方向へ移動させる。部分金型６０の合わせ面Ｈの最も内側の部分Ｍは、一対の部分金型６０の合わせ面Ｈの間隔が一定間隔、例えば８．０ｍｍになったとき、図７ｂに示すように、左右側でパリソンＰの外周面に接触する。
　続いて、一対の部分金型６０をさらに近付けると、図７ｃに示すように、合わせ面Ｈの最も内側の部分Ｍ及び合わせ面Ｈの部分Ｍの近傍すなわち挟み部分１２０は、パリソンＰを挟み込む。挟み込まれたパリソンＰは、柔軟性内層３０と剛性外層３２が一体のまま部分的に一対の合わせ面Ｈの挟み部分１２０の外側へ押し出される。
　続いて、図７ｄに示すように、一対の部分金型６０をさらに近付けると、合わせ面Ｈの挟み部分１２０は、中心部分の二つ折りされた柔軟性内層３０と、その両側の剛性外層３２とを挟み込む。剛性外層３２は、押し潰されて隙間バリ凹部１４０の内部まで延伸する。柔軟性内層３０は、二つ折りされて互いに接触すると、その接着性で接着して一体化する。
　続いて、図４及び図７ｅに示すように、一対の部分金型６０をさらに近付け、例えば２トンの力で押し付けると、合わせ面Ｈの挟み部分１２０の間隔すなわちパリソンＰの厚さは、約０．０５～０．３ｍｍになる。押し出されたパリソンＰは、ピンチ部ＰＰを介して隙間バリ１３０を形成する。割金型の部分金型の合わせ面の両面は平面であり、ピンチ部ＰＰは、部分金型を合わせて割金型を形成するとき、平板状になる。ここで、ピンチ部ＰＰは、合わせ面がパリソンＰを挟み込んだとき、合わせ面間に存在する極めて薄いパリソンＰの部分を示す。
　二重容器１０の底部２０は、部分金型６０が合体して割金型を形成する際、部分金型６０の底部領域７２が、パリソンＰの中間部分を挟み込むことによって形成される。底部領域７２の金型として作用する部分は、口部金型部分１００及び首肩部金型部分１１２と同じく鋼材ＮＡＫ５５によって作られ、アルミニウム７０７５によって作られた円筒側部領域７０の延長部分に埋め込まれている。
　底部２０より下側のパリソンＰは、図４に示すように、底ピンチ部ＢＰＰ及び底バリ１４４が形成される。
　これらの隙間バリ１３０及び底バリ１４４が容易に取り去られ、二重容器が完成する。
　なお、底部２０の中央横断部は、図８に示すように、割金型の合わせ面Ｈの前後方向の領域のパリソンＰが互いに押し付けられて一体化し、該一体化した部分の両側に外層３２が存在する。従って、このままでは、柔軟性内層３０と剛性外層３２の間に接着性がなく容易に剥離可能であるから、底部２０における柔軟性内層３０と剛性外層３２の間に隙間ができる可能性が高い。この隙間から水等を吸い込む等好ましくない状況になる恐れがある。この恐れを取り除くため、底部２０における柔軟性内層３０と剛性外層３２の端部を接着剤１５０によって覆い被せている。
（第２実施形態）
　第２実施形態の製造方法によって製造される二重容器１０は、ポリアミド（ＰＡ）の柔軟性内層３０と、ポリプロピレン（ＰＰ）の剛性外層３２とからなる。柔軟性内層３０と剛性外層３２の間には、接着性はなく、容易に剥離可能である。
　二重容器１０の首肩部１４を成形する部分金型６０の首肩部領域６８は、パリソンＰの内径が１６．５ｍｍ、外径Ｒが２０．５ｍｍ、成形品の口部１２の外径ＰＲが２１．５ｍｍ、内径が１７．３ｍｍの場合、外層隙間１１０を作ろうとする首肩部１４の合わせ面Ｈの最小直径部分すなわち首肩部金型部分１１２の間隔ＲＳは、１５．５ｍｍ（パリソンＰの外径の７２．１％）である。成形時のパリソンＰの温度は、１９０．０℃、金型温度は１９．０℃である。
　合わせ面Ｈにおける外層隙間１１０を作ろうとする挟み部分１２０の合わせ面Ｈ上の挟み幅は、０．１ｍｍである。合わせ面Ｈ上の挟み部分１２０の外側には、隙間バリ１３０を形成するための隙間バリ凹部１４０（図６参照）が形成されている。隙間ばり凹部１４０は、深さＤが２．０ｍｍであり、隙間バリ凹部１４０の全周囲に、合わせ面Ｈに対し３０°傾斜した斜面１４２が形成されている。
（第３実施形態）
　第３実施形態の製造方法によって製造される二重容器は、内側から、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）層、ポリオフィン系接着性樹脂等の接着剤層、及びエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）層の３層の柔軟性内層３０と、ポリカーボネート（ＰＣ）の剛性外層３２とからなる。柔軟性内層３０と剛性外層３２の間には、接着性はなく、容易に剥離可能である。
　口部金型部分１００及び首肩部金型部分１１２は、一体的に、ダイス鋼ＳＫＤ１１によって作られる。
　二重容器１０の首肩部１４を成形する部分金型６０の首肩部領域６８は、パリソンＰの内径が２３．５ｍｍ、外径Ｒが２８．５ｍｍ、成形品の口部１２の外径ＰＲが２９．０ｍｍ、内径が２３．５ｍｍの場合、外層隙間１１０を作ろうとする首肩部１４の合わせ面Ｈの最小直径部分すなわち首肩部金型部分１１２の間隔ＲＳは、２０．０ｍｍ（パリソンＰの外径の７０．１％）である。成形時のパリソンＰの温度は、２１０．０℃、金型温度は１９．０℃である。
　合わせ面Ｈにおける外層隙間１１０を作ろうとする挟み部分１２０の合わせ面Ｈ上の挟み幅は、０．１ｍｍである。合わせ面Ｈ上の挟み部分１２０の外側には、隙間バリ１３０を形成するための隙間バリ凹部１４０（図６参照）が形成されている。隙間バリ凹部１４０は、深さＤが２．０ｍｍであり、隙間バリ凹部１４０の全周囲に、合わせ面Ｈに対し３０°傾斜した斜面１４２が形成されている。
（第４実施形態）
　第４実施形態の製造方法によって製造される二重容器は、内側から、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）と接着性樹脂のブレンド層、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリオフィン系接着性樹脂等の接着剤層、及びエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）の４層の柔軟性内層３０と、ポリプロピレン（ＰＰ）の剛性外層３２とからなる。柔軟性内層３０と剛性外層３２の間には、接着性はなく、容易に剥離可能である。
　口部金型部分１００及び首肩部金型部分１１２は、一体的に、プリハードン鋼（ＮＡＫ５５）によって作られる。
　二重容器１０の首肩部１４を成形する部分金型６０の首肩部領域６８は、パリソンＰの内径が１５．５ｍｍ、外径Ｒが２０．０ｍｍ、成形品の口部１２の外径ＰＲが２０．５ｍｍ、内径が１７．３ｍｍの場合、外層隙間１１０を作ろうとする首肩部１４の合わせ面Ｈの最小直径部分すなわちすなわち首肩部金型部分１１２の間隔ＲＳは、１３．０ｍｍ（パリソンＰの外径の６５．０％）である。成形時のパリソンＰの温度は、１９０．０℃、金型温度は１９．０℃である。
　合わせ面Ｈにおける外層隙間１１０を作ろうとする挟み部分１２０の合わせ面Ｈ上の挟み幅は、０．１ｍｍである。合わせ面Ｈ上の挟み部分１２０の外側には、隙間バリ１３０を形成するための隙間バリ凹部１４０（図６参照）が形成されている。隙間バリ凹部１４０は、深さＤが１．５ｍｍであり、隙間バリ凹部１４０の全周囲に、合わせ面Ｈに対し６０°傾斜した斜面１４２が形成されている。
　上述した実施形態において、合わせ面Ｈに隙間バリ凹部１４０が形成されている。これに加えて、口バリ部領域６４及び口部領域６６等の近傍に、ブロー時に割金型からはみ出したパリソン材料を受け入れるための余剰パリソン凹部５００を形成することもできる（図３ａ参照）。
（第５実施形態）
　第５実施形態の二重容器６１０は、図９ａに示すように、円筒部６１８の上方部分とキャップ６２０の構成が、第１実施形態の二重容器１０と異なる。従って、第５実施形態の二重容器６１０の第１実施形態の二重容器１０と同一の部分は、図面に第１実施形態と同一の符号を付してその説明を省略する。
　二重容器６１０の口部６１２には、図９ａに示すように、注出管３００付きキャップ６２０が螺合される。キャップ６２０は、内面に、口部ネジ山６９６に螺合するキャップネジ山６９４を有する。二重容器６１０の首肩部６１５は、内側が内側肩段部６１６であり、内側肩段部６１６より一段下がった外側が外側肩段部６１７である。
　キャップ６２０は、図９ｂに示すように、内部奧部（上端部）に配置された第１パッキン６５０、及び先端部（下端部）に配置されて外部から内部への通気のみを可能にする一方向弁を兼ねた第２パッキン６５２を有する。
　第２パッキン６５２は、図９ｂに示すように、キャップ６２０の下端部分に嵌合されて固着されている。第２パッキン６５２は、ドーナツ状であり柔軟性を有し、内側の縦厚さの薄い弁部分６５４と、外側の縦厚さの厚いパッキン部分６５６からなる。パッキン部分６５６の下端面には放射方向へ延びた通気溝６５８が形成されている。
　キャップネジ山６９６と口部ネジ山６９４の第１螺合締め込みがほぼ完了すると、口部６１２の上端縁部が第１パッキン６５０に当接し、同時に第２パッキン６５２のパッキン部分６５６が首肩部６１５の外側第２肩段部６６０に当接する。
　キャップ６２０をさらに深く口部６１２に螺合する第２螺合締め込みがなされると、第１パッキン６５０が第１螺合締め込みより大きく押し潰され、他方第２パッキン６５２のパッキン部分６５６が首肩部６１５の外側肩段部６１７を押し下げる。この結果、外層隙間１１０は完全に開口され、或いは開口面積が拡大し、キャップ６２０内の外気が外層隙間１１０から柔軟性内層３０と剛性外層３２の間へ流入することが可能になる。第２螺合締め込みがなされると、上述した作動に加えて、第２パッキン６５２の弁部分６５４が内側肩段部６１６の外周縁６９５に当接し、ここに一方向弁機構が形成される。
（第６実施形態）
　第６実施形態の二重容器７１０は、図１０ａに示すように、円筒部７１８の上方部分とキャップ７２０の構成が、第１実施形態の二重容器１０と異なる。従って、第６実施形態の二重容器７１０の第１実施形態の二重容器１０と同一の部分は、図面に第１実施形態と同一の符号を付してその説明を省略する。
　二重容器７１０の口部７１２には、図１０ａに示すように、注出管３００付きキャップ７２０が螺合される。キャップ７２０は、内面に，口部ネジ山７９４に螺合する口部ネジ山７９６に螺合するキャップネジ山７９４を有する。二重容器７１０の首肩部７２４は、水平肩段部７１６を有する。
　キャップ７２０は、図１０ａ及び１０ｂに示すように、その外部から内部への通気のみを可能にする一方向弁７０６、内部奧部（上端部）に配置された第１パッキン７０７、及び先端部（下端部）に配置された第２パッキン７０８を有する。一方向弁７０６の構成は、第１実施形態の一方向弁２０６と実質的に同一である。
　キャップネジ山７９４と口部ネジ山７９６の第１螺合締め込みがほぼ完了すると、口部７１２の上端縁部が第１パッキン７０７に当接し、同時にキャップ７２０の下端部の第２パッキン７０８が首肩部７２４の水平肩段部７１６すなわち大径部に当接する。
　キャップ７２０をさらに深く口部７１２に螺合する第２螺合締め込みがなされると、第１パッキン７０７及び第２パッキン７０８が図１０ａに示すより大きく押し潰される。第２螺合締め込みの作動によって、口部７１２と首肩部７１４の水平肩段部７２４との間の外層隙間１１０が形成された部分すなわち小外径部分に、口部７１２と水平肩段部７１６の水平肩段部７１６との間を引き離しかつ小外径部分の直径を大きくする力がもたらされる。この結果、外層隙間１１０は完全に開口され、或いは開口面積が拡大し、キャップ７２０内の外気が外層隙間１１０から柔軟性内層３０と剛性外層３２の間へ流入することが可能になる。
Ｐ　　　　　　　パリソン
ＰＰ　　　　　　ピンチ部
１０　　　　　　二重容器
１８　　　　　　円筒部
２２　　　　　　円筒部側面
２４　　　　　　低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）層
２６　　　　　　接着剤層
２８　　　　　　エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）層
３０　　　　　　柔軟性内層
３２　　　　　　剛性外層
６０　　　　　　部分金型
６４　　　　　　口バリ部領域
６６　　　　　　口部領域
６８　　　　　　首肩部領域
７０　　　　　　円筒側壁部領域
７２　　　　　　底部領域
８０　　　　　　口バリ金型部分
８４　　　　　　ピン
８６　　　　　　縦貫通孔
８８　　　　　　下縁角部
９２　　　　　　口バリ
１００　　　　　口部金型部分
１１０　　　　　外層隙間
１１２　　　　　首肩部金型部分
１２０　　　　　挟み部分
１３０　　　　　隙間バリ
１４０　　　　　隙間バリ凹部
１４２　　　　　斜面
１４４　　　　　底バリ
３００　　　　　注出管
５００　　　　　余剰パリソン凹部

Claims (19)

  1. 　成形後互いに剥離可能な剛性外層容器部と柔軟性内層容器部とを形成する内層及び外層の少なくとも２層を有するパリソンから、少なくとも一対の部分金型を組み合わせた割金型を使用して容器を成形し、前記剛性外層容器部と前記柔軟性内層容器部との間に外気を導入して、前記剛性外層容器部の形状を維持しながら前記柔軟性内層容器部の容量を縮小させ、かつ螺合キャップを有する二重容器の製造方法において、
    　前記二重容器のキャップ螺合部分、容器本体部分又はこれらの間に、一定の外径を有する大外径部分を形成し、さらに該大径部部分と前記キャップ螺合部分の間に前記大外径部分より小さい外径を有する小外径部分とを形成し、前記一対の部分金型が組み合わされて前記割金型を作るために相互に近寄る際に、前記一対の部分金型の合わせ面の少なくとも一部が、前記パリソンの前記小外径部分を挟んで隙間バリを形成するステップＡと、
    　ステップＡにおいて形成された前記隙間バリを除去するステップＢと、
    　前記隙間バリを除去した前記小外径部分に、前記螺合キャップの螺合によって前記キャップ螺合部分と前記大外径部分を引き離す方向の張力を加えて、前記隙間バリを除去した部分に隙間を形成するステップＣと、
    　前記隙間と外気の間を気密的に遮蔽する遮蔽部材を前記二重容器に形成するステップＤであって、該遮蔽部材が外気から前記隙間に連通する空間に向かってのみ通気する一方向弁を有している該ステップＤと
    を有することを特徴とする二重容器の製造方法。
  2. 　前記一方向弁が、前記螺合キャップに取付けられている請求項１に記載の二重容器の製造方法。
  3. 　前記一方向弁が、前記螺合キャップと、前記容器本体部分と、前記螺合キャップと前記容器本体部分との間に配置された弁部材とから形成されている請求項１に記載の二重容器の製造方法。
  4. 　前記少なくとも一対の部分金型の合わせ面の少なくとも一部が、パリソンを水平対向位置の両側部分で挟み込むことを特徴とする請求項１に記載の二重容器の製造方法。
  5. 　前記少なくとも一対の部分金型の合わせ面の少なくとも一部が、パリソンの一カ所を挟み込むことを特徴とする請求項１に記載の二重容器の製造方法。
  6. 　前記少なくとも一対の部分金型の合わせ面の一部が前記パリソンを挟み込む部分の外側に、前記パリソンから作られる摘み突起部を形成することを特徴とする請求項１に記載の二重容器の製造方法。
  7. 　前記少なくとも一対の部分金型の当たり面の一部が前記パリソンを挟み込む部分は、二重容器の首肩部であることを特徴とする請求項１に記載の二重容器の製造方法。
  8. 　前記少なくとも一対の部分金型の当たり面の一部が前記パリソンを挟み込む部分は、二重容器の口部であることを特徴とする請求項１に記載の二重容器の製造方法。
  9. 　前記少なくとも一対の部分金型の当たり面の一部が前記パリソンを挟み込む部分は、二重容器の前記螺合部分であることを特徴とする請求項１に記載の二重容器の製造方法。
  10. 　前記螺合キャップが、前記遮蔽部材を兼ねていることを特徴とする請求項１に記載の二重容器の製造方法。
  11. 　成形後互いに剥離可能な剛性外層容器部と柔軟性内層容器部とを形成する内層及び外層の少なくとも２層を有するパリソンから、少なくとも一対の部分金型を組み合わせた割金型を使用して容器を成形し、前記剛性外層容器部と前記柔軟性内層容器部との間に外気を導入して、前記剛性外層容器部の形状を維持しながら前記柔軟性内層容器部の容量を縮小させ、かつ螺合キャップを有する二重容器であって、
    　前記二重容器のキャップ螺合部分、容器本体部分、又はこれらの間に、一定の外径を有する大外径部分と、該大径部より小さい外径を有する小外径部分とが形成されていて、
    　前記一対の部分金型が組み合わされて前記割金型を作るために相互に近寄る際に、前記一対の部分金型の合わせ面の少なくとも一部が前記パリソンの前記小外径部分を挟んで形成された隙間バリが、除去されており、
    　前記キャップの螺合が、前記隙間バリを除去した前記小外径部分に、前記キャップ螺合部分と前記大外径部分とを引き離す方向の張力を加えるように構成され、
    　前記隙間と外気の間を気密的に遮蔽する遮蔽部材であって、該遮蔽部材が外気から前記隙間に連通する空間に向かってのみ通気する一方向弁を有している前記遮蔽部材を有することを特徴とする二重容器。
  12. 　前記一方向弁が、前記螺合キャップに取付けられている請求項１１に記載の二重容器。
  13. 　前記一方向弁が、前記螺合キャップと、前記容器本体部分と、前記キャップと前記容器本体部分との間に配置された弁部材とから形成されている請求項１１に記載の二重容器。
  14. 　前記隙間バリが除去された位置が、前記キャップ螺合部分、容器本体部分、又はこれらの間の水平対向位置の両側部分であることを特徴とする請求項１１に記載の二重容器。
  15. 　前記隙間バリが除去された位置が、前記キャップ螺合部分、容器本体部分、又はこれらの間の一カ所であることを特徴とする請求項１１に記載の二重容器。
  16. 　前記隙間バリが除去された位置が、二重容器の首肩部であることを特徴とする請求項１１に記載の二重容器。
  17. 　前記隙間バリが除去された位置が、二重容器の口部であることを特徴とする請求項１１に記載の二重容器。
  18. 　前記隙間バリが除去された位置が、二重容器の前記キャップ螺合部分であることを特徴とする請求項１１に記載の二重容器。
  19. 　前記螺合キャップが、前記遮蔽部材を兼ねていることを特徴とする請求項１１に記載の二重容器。
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