WO2017126324A1 - 摩擦伝動ベルト及びその製造方法 - Google Patents

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WO2017126324A1
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rubber
transmission belt
friction transmission
rubber layer
polyolefin particles
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貴幸 大久保
尚 松田
川原　英昭
▲高▼橋　伸治
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バンドー化学株式会社
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    • F16G5/166—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section consisting of several parts with non-metallic rings

Definitions

  • the present invention relates to a friction transmission belt and a manufacturing method thereof.
  • Patent Documents 1 to 3 disclose that a compressed rubber layer of a V-ribbed belt is formed from a rubber composition containing ultrahigh molecular weight polyethylene particles.
  • the present invention is a friction transmission belt having a rubber layer constituting a pulley contact portion, wherein the rubber layer is formed of a rubber composition containing a crosslinked rubber component and crosslinked polyolefin particles.
  • the present invention is a method for producing a friction transmission belt having a rubber layer constituting a pulley contact portion, wherein the rubber layer is heated and pressurized with an uncrosslinked rubber composition containing polyolefin particles crosslinked with a rubber component.
  • the rubber component is formed from a crosslinked rubber composition.
  • FIG. 2 is a perspective view of a V-ribbed belt piece according to Embodiment 1.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of one V-rib of the V-ribbed belt according to Embodiment 1.
  • FIG. It is a longitudinal cross-sectional view of a belt shaping
  • FIG. 5 is a first explanatory view of the method for manufacturing the V-ribbed belt according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a second explanatory diagram of the method for manufacturing the V-ribbed belt according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a third explanatory diagram of the method for manufacturing the V-ribbed belt according to the first embodiment.
  • FIG. 10 is a fourth explanatory diagram of the method for manufacturing the V-ribbed belt according to the first embodiment. It is a figure which shows the pulley layout of the auxiliary machine drive belt transmission of a motor vehicle.
  • 6 is a perspective view of a V-ribbed belt piece according to Embodiment 2.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of one V-rib of the V-ribbed belt according to Embodiment 2.
  • FIG. 6 is a first explanatory view of a method for manufacturing a V-ribbed belt according to Embodiment 2.
  • FIG. 10 is a second explanatory diagram of the method for manufacturing the V-ribbed belt according to the second embodiment.
  • 6 is a perspective view of a V-ribbed belt piece according to Embodiment 3.
  • FIG. 6A is a first explanatory diagram of a method for manufacturing a V-ribbed belt according to a third embodiment.
  • FIG. 10 is a second explanatory diagram of the method for manufacturing the V-ribbed belt according to the third embodiment.
  • 6 is a perspective view of a V-ribbed belt piece according to Embodiment 4.
  • FIG. It is sectional drawing for one V rib of the V ribbed belt which concerns on Embodiment 4.
  • FIG. It is a 1st explanatory view of the manufacturing method of the V ribbed belt concerning Embodiment 4.
  • FIG. 10B is a second explanatory diagram of the method for manufacturing the V-ribbed belt according to the fourth embodiment.
  • FIG. 10 is a third explanatory diagram of the method for manufacturing the V-ribbed belt according to the fourth embodiment. It is a perspective view of the double-sided V-ribbed belt piece according to another embodiment corresponding to the first embodiment. It is a perspective view of a double-sided V-ribbed belt piece according to another embodiment corresponding to the second embodiment. It is a perspective view of the double-sided V-ribbed belt piece according to another embodiment corresponding to the third embodiment. It is a perspective view of the double-sided V-ribbed belt piece according to another embodiment corresponding to the fourth embodiment. It is a perspective view of the low edge type V belt piece concerning other embodiments.
  • the V-ribbed belt B according to the first embodiment is, for example, an endless belt used for an auxiliary machine driving belt transmission provided in an engine room of an automobile.
  • the V-ribbed belt B according to the first embodiment has a belt length of 700 mm to 3000 mm, a belt width of 10 mm to 36 mm, and a belt thickness of 4.0 mm to 5.0 mm.
  • the V-ribbed belt B is formed of a triple layer including a compression rubber layer 11 that constitutes a pulley contact portion on the belt inner peripheral side, an intermediate adhesive rubber layer 12, and a back rubber layer 13 on the belt outer peripheral side.
  • a ribbed belt body 10 is provided.
  • a core wire 14 is embedded in an intermediate portion in the thickness direction of the adhesive rubber layer 12 of the V-ribbed belt body 10 so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction.
  • the thickness of the compressed rubber layer 11 is, for example, 1.0 mm to 3.6 mm
  • the thickness of the adhesive rubber layer 12 is, for example, 1.0 mm to 2.5 mm
  • the thickness of the back rubber layer 13 is, for example, 0. It is 4 mm or more and 0.8 mm or less.
  • a configuration in which a back reinforcing cloth is provided instead of the back rubber layer 13 may be used.
  • the compression rubber layer 11 is provided so that a plurality of V ribs 15 hang down to the inner peripheral side of the belt.
  • the plurality of V ribs 15 are each formed in a ridge having a substantially inverted triangular cross section extending in the belt length direction, and arranged in parallel in the belt width direction.
  • Each V-rib 15 has, for example, a rib height of 2.0 mm to 3.0 mm and a width between proximal ends of 1.0 mm to 3.6 mm.
  • the number of V ribs is, for example, 3 or more and 6 or less (6 in FIG. 1).
  • the compressed rubber layer 11 is formed of a rubber composition in which a rubber component is crosslinked by heating and pressing an uncrosslinked rubber composition in which various compounding agents including crosslinked polyolefin particles are blended with a rubber component. ing. Accordingly, the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 contains a crosslinked rubber component and various compounding agents including crosslinked polyolefin particles dispersed in the rubber component. According to the V-ribbed belt B according to the first embodiment, the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion is formed of a rubber composition containing crosslinked polyolefin particles. As shown, dramatically higher wear resistance can be obtained. In the following, crosslinked polyolefin particles are referred to as “crosslinked polyolefin particles”, and uncrosslinked polyolefin particles are referred to as “uncrosslinked polyolefin particles”.
  • Examples of the rubber component of the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 include ethylene-propylene-diene terpolymer (hereinafter referred to as “EPDM”), ethylene-propylene copolymer (EPM), ethylene-butene copolymer (EDM), Examples include ethylene- ⁇ -olefin elastomers such as ethylene-octene copolymer (EOM); chloroprene rubber (CR); chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM); hydrogenated acrylonitrile rubber (H-NBR).
  • the rubber component is preferably a blend of one or more of these, preferably an ethylene- ⁇ -olefin elastomer, and more preferably EPDM.
  • polyolefin constituting the crosslinked polyolefin particles examples include homopolymers such as polyethylene, polypropylene, poly-1-butene and poly-4-methyl-1-pentene; ethylene and propylene, 1-butene, 1-hexene, 1- And copolymers with ⁇ -olefins such as octene and 4-methyl-1-pentene. Of these, it is preferable to use one or two or more kinds of crosslinked polyolefin particles, and it is more preferable to use polyethylene homopolymer particles.
  • the cross-linked polyolefin particles preferably include cross-linked polyethylene particles, more preferably include cross-linked polyethylene particles as a main component, and further preferably include only cross-linked polyethylene particles.
  • Crosslinked polyolefin particles are obtained by crosslinking ultrahigh molecular weight polyolefin particles having an average molecular weight (weight average molecular weight, number average molecular weight) of 500,000 or more from the viewpoint of enhancing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion. It is preferable to contain mainly crosslinked ultra-high molecular weight polyolefin particles having an average molecular weight of 500,000 or more, and only crosslinked ultra-high molecular weight polyolefin particles having an average molecular weight of 500,000 or more are crosslinked. More preferably, it is configured.
  • the average molecular weight (weight average molecular weight, number average molecular weight) of the ultrahigh molecular weight polyolefin particles is preferably 1,000,000 or more, more preferably 1.8 million or more, still more preferably 2,000,000 or more. Therefore, it is preferably 6 million or less, more preferably 3.5 million or less, and still more preferably 3 million or less.
  • Examples of the ultra high molecular weight polyolefin particles include ultra high molecular weight polyethylene particles.
  • the average particle diameter of the crosslinked polyolefin particles is preferably 10 ⁇ m or more, more preferably 100 ⁇ m or more from the viewpoint of improving the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion, and also a viewpoint of improving the bending fatigue resistance. Therefore, it is preferably 200 ⁇ m or less, more preferably 170 ⁇ m or less, and still more preferably 150 ⁇ m or less.
  • This average particle diameter is obtained by arithmetically averaging 50 to 100 particle diameters (maximum outer diameter) actually measured in consideration of the magnification from a photograph taken with a scanning electron microscope of the crosslinked polyolefin particles.
  • the particle size distribution of the crosslinked polyolefin particles is preferably 70% by mass or more, more preferably those having a particle size in the range of 100 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less, from the viewpoint of improving the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion. It is 80 mass% or more, More preferably, it is 90 mass% or more.
  • the shape of the crosslinked polyolefin particles is preferably close to a sphere from the viewpoint of increasing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion, and the aspect ratio obtained by dividing the maximum outer diameter of the crosslinked polyolefin particles by the minimum outer diameter is , Preferably 2.00 or less, more preferably 1.50 or less, still more preferably 1.30 or less.
  • This aspect ratio is obtained by arithmetically averaging a value obtained by dividing a maximum outer diameter of 50 or more and 100 or less measured by taking a magnification into consideration from an observation photograph of a cross-linked polyolefin particle with a scanning electron microscope and taking the magnification into consideration. It is done.
  • the form before blending is such that spherical particles having a particle size of 10 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less are aggregated in a tuft shape
  • the crosslinked polyolefin particles are fused and integrated by heating during production. It is preferably formed in a spherical or elliptical shape.
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] measured in decalin at 135 ° C. of the crosslinked polyolefin particles is preferably 5 dl / g or more from the viewpoint of enhancing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion. From the viewpoint of enhancing the bending fatigue property, it is preferably 50 dl / g or less, more preferably 30 dl / g or less.
  • the melting point of the crosslinked polyolefin particles is preferably 125 ° C. or higher, more preferably 130 ° C. or higher, and preferably 145 ° C. or lower from the viewpoint of improving the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion. .
  • This melting point is determined by differential scanning calorimetry (DSC).
  • the content of the crosslinked polyolefin particles in the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 is preferably 20 with respect to 100 parts by mass of the rubber component from the viewpoint of enhancing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion. It is preferably at least 50 parts by mass, more preferably at least 50 parts by mass, and even more preferably at least 70 parts by mass. From the viewpoint of enhancing resistance to bending fatigue, it is preferably at most 100 parts by mass, more preferably at most 90 parts by mass.
  • the crosslinked polyolefin particles can be prepared by irradiating the uncrosslinked polyolefin particles with radiation.
  • the uncrosslinked polyolefin particles are irradiated with radiation, the molecular chains of the polyolefin are broken and crosslinked, and as a result, the molecular chains are bonded at the crosslinking points.
  • crosslinking proceeds in order outward from the center of the particle.
  • radiation include ⁇ -rays, ⁇ -rays, ⁇ -rays, electron beams, ions, and the like, and electron beams or ⁇ -rays are preferably used.
  • the irradiation dose of radiation is preferably 50 kGy or more, more preferably 100 kGy or more, and preferably 700 kGy or less, more preferably 500 kGy or less.
  • the crosslinked polyolefin particles preferably include hollow crosslinked polyolefin particles having a hollow portion inside. Since the cross-linked polyolefin particles dispersed in the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion include the hollow cross-linked polyolefin particles, it is possible to suppress a decrease in power transmission capability due to slip at the time of being wet. This is because the drainage effect by the hollow part of the hollow crosslinked polyolefin particles exposed on the surface of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact part and the driving effect by the edge of the hollow part engaging the pulley are obtained. Conceivable.
  • the content of the hollow crosslinked polyolefin particles in the crosslinked polyolefin particles is preferably larger than the content of the solid crosslinked polyolefin particles that are solid inside.
  • Such solid crosslinked polyolefin particles can be obtained by irradiating uncrosslinked polyolefin particles with a sufficiently large radiation dose.
  • the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 may further contain uncrosslinked polyolefin particles that are not crosslinked in addition to the crosslinked polyolefin particles.
  • the total content of the crosslinked polyolefin particles and the uncrosslinked polyolefin particles in the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 is a rubber component from the viewpoint of enhancing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion.
  • it is 20 parts by mass or more, more preferably 50 parts by mass or more, further preferably 70 parts by mass or more, and from the viewpoint of enhancing the bending fatigue resistance, preferably 100 parts by mass or less, relative to 100 parts by mass. More preferably, it is 90 mass parts or less.
  • the content of the crosslinked polyolefin particles in the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 is preferably larger than the content of the uncrosslinked polyolefin particles.
  • the uncrosslinked polyolefin particles may include hollow uncrosslinked polyolefin particles having a hollow portion inside.
  • the content of hollow uncrosslinked polyolefin particles in the uncrosslinked polyolefin particles is preferably less than the content of solid uncrosslinked polyolefin particles that are solid inside, and all of the uncrosslinked polyolefin particles are solid uncrosslinked polyolefin particles. It is more preferable that
  • the compounding agent examples include a reinforcing material such as carbon black, a filler, a processing aid, a vulcanization aid, a crosslinking agent, and a co-crosslinking agent.
  • a reinforcing material for example, carbon black, channel black; furnace black such as SAF, ISAF, N-339, HAF, N-351, MAF, FEF, SRF, GPF, ECF, N-234; FT, MT, etc. Thermal black; acetylene black and the like.
  • Silica is also mentioned as the reinforcing material. It is preferable to use one or more of these reinforcing materials.
  • the content of the reinforcing material is preferably 30 parts by mass or more and 60 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the filler examples include calcium carbonate and layered silicate. It is preferable to use one or both of the fillers.
  • the content of the filler is preferably 10 parts by mass or more and 60 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Examples of the layered silicate of the filler include a smectite group, a vermulite group, and a kaolin group.
  • Examples of the smectite group include montmorillonite, beidellite, saponite, and hectorite.
  • Examples of the vermulite family include 3 octahedral vermulites, 2 octahedral vermulites, and the like.
  • Examples of the kaolin family include kaolinite, dickite, halloysite, lizardite, amesite, and chrysotile. It is preferable to use 1 type, or 2 or more types of these for layered silicate.
  • the content of the layered silicate in the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 is preferably 10 parts by mass or more and 50 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • processing aids include stearic acid, polyethylene wax, and fatty acid metal salts. It is preferable to use one or more of these processing aids.
  • the content of the processing aid in the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 is preferably 0.1 parts by mass or more and 3 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • vulcanization aid examples include metal oxides such as zinc oxide (zinc white) and magnesium oxide. It is preferable to use one or more of these vulcanization aids.
  • the content of the vulcanization aid is, for example, 1 part by mass or more and 10 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • crosslinking agent examples include organic peroxides and sulfur.
  • the cross-linking agent may be either an organic oxide alone, sulfur alone, or a combination of both.
  • the compounding amount of the crosslinking agent is, for example, 0.5 parts by mass or more and 8 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component. For example, it is 0.5 to 4 parts by mass.
  • co-crosslinking agent examples include trimethylolpropane trimethacrylate, ethylene glycol dimethacrylate, triallyl isocyanurate, liquid polybutadiene, N, N′-m-phenylenebismaleimide and the like. It is preferable to use one or more of these co-crosslinking agents.
  • the content of the co-crosslinking agent in the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 is preferably 0.5 parts by mass or more and 7 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 may contain short fibers as long as the effect of improving wear resistance is not impaired, but it is preferable that the rubber composition does not substantially contain short fibers.
  • the adhesive rubber layer 12 is configured in a band shape having a horizontally long cross section.
  • the back rubber layer 13 is also formed in a band shape having a horizontally long cross section.
  • the surface of the back rubber layer 13 is preferably formed in a form in which the texture of the woven fabric is transferred from the viewpoint of suppressing sound generated between the flat rubber and the contacting flat pulley.
  • Each of the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 is formed of a rubber composition obtained by crosslinking an uncrosslinked rubber composition in which various compounding agents are blended and kneaded with a rubber component and heated and pressurized to be crosslinked with the crosslinking agent. ing. Accordingly, each of the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 contains a crosslinked rubber component and various compounding agents.
  • the back rubber layer 13 is preferably formed of a rubber composition that is slightly harder than the adhesive rubber layer 12 from the viewpoint of suppressing the occurrence of adhesion due to contact with the flat pulley.
  • Examples of the rubber component of the rubber composition forming the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 include ethylene- ⁇ -olefin elastomer, chloroprene rubber (CR), chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM), hydrogenated acrylonitrile rubber ( H-NBR), and the like, but the same rubber component as that of the compressed rubber layer 11 is preferable.
  • the compounding agent examples include reinforcing materials such as carbon black, fillers, processing aids, vulcanization aids, crosslinking agents, co-crosslinking agents, and the like, as in the case of the compressed rubber layer 11.
  • the compressed rubber layer 11, the adhesive rubber layer 12, and the back rubber layer 13 may be formed of the same rubber composition or may be formed of different rubber compositions.
  • the core wire 14 is composed of twisted yarns such as polyester fiber (PET), polyethylene naphthalate fiber (PEN), aramid fiber, vinylon fiber and the like.
  • the diameter of the core wire 14 is, for example, 0.50 mm or more and 2.5 mm or less, and the dimension between the centers of the adjacent core wires 14 in the cross section is, for example, 0.050 mm or more and 0.20 mm or less.
  • the core wire 14 is dried after being dipped in an adhesive treatment and / or rubber paste that is heated after being immersed in an RFL aqueous solution before molding to give adhesion to the adhesive rubber layer 12 of the V-ribbed belt body 10. Bonding treatment is applied.
  • a belt forming die 20 having a cylindrical inner die 21 and an outer die 22 provided concentrically is used.
  • the inner mold 21 is formed of a flexible material such as rubber.
  • the outer mold 22 is made of a rigid material such as metal.
  • the inner peripheral surface of the outer mold 22 is formed as a molding surface, and V rib forming grooves 23 are provided on the inner peripheral surface of the outer mold 22 at a constant pitch in the axial direction.
  • the outer mold 22 is provided with a temperature control mechanism that controls the temperature by circulating a heat medium such as water vapor or a coolant such as water.
  • the belt mold 20 is provided with a pressurizing means for pressurizing and expanding the inner mold 21 from the inside.
  • each compounding agent is blended in the rubber component and kneaded by a kneader such as a kneader or a Banbury mixer, and the resulting uncrosslinked rubber composition is formed into a sheet by calendar molding or the like.
  • a kneader such as a kneader or a Banbury mixer
  • the resulting uncrosslinked rubber composition is formed into a sheet by calendar molding or the like.
  • a kneader such as a kneader or a Banbury mixer
  • solid crosslinked polyolefin particles can be obtained by irradiating uncrosslinked polyolefin particles with a sufficiently large amount of radiation.
  • the crosslinked polyolefin particles before blending may have a form in which spherical particles having a particle diameter of 10 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less are aggregated in a tuft shape.
  • uncrosslinked rubber sheets 12 'and 13' for the adhesive rubber layer and the back rubber layer are also produced.
  • the adhesion process which immerses and heats the strand 14 'for core wires in RFL aqueous solution the adhesion process which immerses in rubber paste and heat-drys is performed.
  • a rubber sleeve 25 is placed on a cylindrical drum 24 having a smooth surface, and an uncrosslinked rubber sheet 13 ′ for the back rubber layer and an uncrosslinked rubber sheet for the adhesive rubber layer are placed thereon. 12 ′ are wound in order and laminated, and then a strand 14 ′ for a core wire is spirally wound around the cylindrical inner mold 21, and further, an uncrosslinked rubber sheet 12 ′ for an adhesive rubber layer is further formed thereon. And uncrosslinked rubber sheet 11 'for compression rubber layers is wound in order, and uncrosslinked slab S' is formed. At this time, the uncrosslinked rubber sheets 11 ′, 12 ′, and 13 ′ are wound so that the row direction is the belt length direction (circumferential direction).
  • the rubber sleeve 25 provided with the uncrosslinked slab S ' is removed from the cylindrical drum 24, and it is set in an internally fitted state on the inner peripheral surface side of the outer mold 22 as shown in FIG.
  • the inner mold 21 is positioned and sealed in the rubber sleeve 25 set on the outer mold 22.
  • the outer mold 22 is heated, and high-pressure air or the like is injected into the sealed interior of the inner mold 21 to pressurize it.
  • the inner mold 21 expands, and the uncrosslinked rubber sheets 11 ′, 12 ′, and 13 ′ for forming the belt of the uncrosslinked slab S ′ are compressed on the molding surface of the outer mold 22.
  • the cross-linking of these rubber components proceeds to be integrated and combined with the twisted yarn 14 ′, and finally, a cylindrical belt slab S is formed.
  • Cross-linked polyolefin particles are in the form of a spherical shape when the particles before blending are spherical particles having a particle diameter of 10 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less aggregated in a tuft shape by fusing and integrating these spherical particles by heating. Thru
  • the molding temperature of the belt slab S is, for example, 100 ° C. or more and 180 ° C. or less
  • the molding pressure is, for example, 0.5 MPa or more and 2.0 MPa or less
  • the molding time is, for example, 10 minutes or more and 60 minutes or less.
  • the inside of the inner mold 21 is decompressed to release the seal, the belt slab S molded between the inner mold 21 and the outer mold 22 is taken out via the rubber sleeve 25, and the belt slab S is cut into a predetermined width.
  • the V-ribbed belt B is obtained by turning the front and back. If necessary, the outer peripheral side of the belt slab S, that is, the surface on the V rib 15 side may be polished.
  • FIG. 9 shows a pulley layout of the auxiliary drive belt transmission device 30 for an automobile using the V-ribbed belt B according to the first embodiment.
  • This accessory drive belt transmission device 30 is of a serpentine drive type in which a V-ribbed belt B is wound around six pulleys, four rib pulleys and two flat pulleys, to transmit power.
  • the auxiliary drive belt transmission device 30 is provided with a power steering pulley 31 of a rib pulley at the uppermost position, and an AC generator pulley 32 of a rib pulley is provided below the power steering pulley 31.
  • a flat pulley tensioner pulley 33 is provided at the lower left of the power steering pulley 31, and a flat pulley water pump pulley 34 is provided below the tensioner pulley 33.
  • a ribshaft crankshaft pulley 35 is provided on the lower left side of the tensioner pulley 33, and a rib pulley air conditioner pulley 36 is provided on the lower right side of the crankshaft pulley 35.
  • These pulleys are made of, for example, a metal stamped product, a resin molded product such as a casting, nylon resin, or phenol resin, and have a pulley diameter of ⁇ 50 mm or more and ⁇ 150 mm or less.
  • the V-ribbed belt B is wound around the power steering pulley 31 so that the V-rib 15 side contacts, and then wound around the tensioner pulley 33 so that the back side of the belt contacts. Further, the crankshaft pulley 35 and the air conditioner pulley 36 are wound around in order so that the V rib 15 side comes into contact, and further, they are wound around the water pump pulley 34 so that the back side of the belt comes into contact, and the V rib 15 side comes into contact. Is wound around an AC generator pulley 32 and finally returned to the power steering pulley 31.
  • the belt span length which is the length of the V-ribbed belt B spanned between the pulleys, is, for example, not less than 50 mm and not more than 300 mm. Misalignment that may occur between the pulleys is 0 ° or more and 2 ° or less.
  • Embodiment 2 10 and 11 show a V-ribbed belt B according to the second embodiment.
  • the part of the same name as Embodiment 1 is shown using the same code
  • the compression rubber layer 11 includes a surface rubber layer 11a and a core rubber portion 11b covered with the surface rubber layer 11a.
  • the surface rubber layer 11a is provided in layers so as to extend along the entire surface of the V-rib 15, and constitutes a pulley contact portion on the belt inner peripheral side.
  • the thickness of the surface rubber layer 11a is, for example, not less than 50 ⁇ m and not more than 500 ⁇ m.
  • the core rubber portion 11b is provided inside the surface rubber layer 11a and constitutes a portion other than the surface rubber layer 11a in the compressed rubber layer 11.
  • the surface rubber layer 11a is formed of a rubber composition containing a crosslinked rubber component and various compounding agents including crosslinked polyolefin particles dispersed in the rubber component. .
  • the core rubber part 11b is formed of a rubber composition containing a crosslinked rubber component and various compounding agents.
  • the rubber composition forming the core rubber part 11b may contain crosslinked polyolefin particles, and the content thereof relative to 100 parts by mass of the rubber component is the rubber component of the crosslinked polyolefin particles in the rubber composition forming the surface rubber part 11a.
  • the content is preferably less than 100 parts by mass.
  • the rubber composition forming the core rubber portion 11b does not substantially contain crosslinked polyolefin particles. Specifically, the rubber composition with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the content is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less, still more preferably 2 parts by mass or less, and most preferably 0 parts by mass.
  • the rubber composition which forms the core rubber part 11b may contain uncrosslinked polyolefin particles, it is preferable not to contain substantially uncrosslinked polyolefin particles like the crosslinked polyolefin particles.
  • the rubber composition forming the core rubber portion 11b may be the same as the rubber composition forming the adhesive rubber layer 12 or the back rubber layer 13.
  • the surface rubber layer 11a of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion is formed of a rubber composition containing crosslinked polyolefin particles.
  • the content of the crosslinked polyolefin particles is less in the core rubber portion 11b than in the surface rubber portion 11a, the occurrence of cracks starting from the crosslinked polyolefin particles in the core rubber portion 11b is suppressed, so that bending fatigue resistance is improved. Can be increased.
  • uncrosslinked rubber sheets 11a 'and 11b' for the surface rubber layer and the core rubber portion of the compressed rubber layer 11 are produced.
  • Crosslinked polyolefin particles are blended in the uncrosslinked rubber sheet 11a 'for the surface rubber layer.
  • the uncrosslinked rubber sheet 13 ′ for the back rubber layer and the adhesive rubber are formed on the rubber sleeve 25 covered on the cylindrical drum 24 having a smooth surface as shown in FIG.
  • the uncrosslinked rubber sheet 12 ′ for the layers is wound in order and laminated, and the twisted wire 14 ′ for the core wire is spirally wound around the cylindrical inner mold 21 from above, and the adhesive rubber layer is further wound thereon.
  • the uncrosslinked rubber sheet 12 ′, the uncrosslinked rubber sheet 11b ′ for the core rubber portion in the compressed rubber layer 11, and the uncrosslinked rubber sheet 11a ′ for the surface rubber layer are wound in order to form an uncrosslinked slab S ′. Then, a cylindrical belt slab S as shown in FIG. 13 is formed by the uncrosslinked slab S ′.
  • Embodiment 3 shows a V-ribbed belt B according to the third embodiment.
  • the part of the same name as Embodiment 1 is shown using the same code
  • FIG. 1 shows a V-ribbed belt B according to the third embodiment.
  • the compressed rubber layer 11 includes a surface rubber layer 11a and a core rubber portion 11b covered with the surface rubber layer 11a.
  • the surface rubber layer 11a is formed of porous rubber, and is provided in layers so as to extend along the entire surface of the V-rib 15, and constitutes a pulley contact portion on the belt inner peripheral side.
  • the thickness of the surface rubber layer 11a is, for example, not less than 50 ⁇ m and not more than 500 ⁇ m.
  • the core rubber portion 11b is made of solid rubber, is provided inside the surface rubber layer 11a, and constitutes a portion of the compressed rubber layer 11 other than the surface rubber layer 11a.
  • the “porous rubber” in the present application means a crosslinked rubber composition having a number of hollow portions inside and a number of recessed holes 16 on the surface, and the hollow portions and the recessed holes 16 are dispersed. And a structure in which the hollow portion and the recessed hole 16 communicate with each other are included.
  • the “solid rubber” in the present application means a crosslinked rubber composition that does not include a hollow portion other than the “porous rubber” and the concave hole 16.
  • the surface rubber layer 11a is formed of a rubber composition containing a crosslinked rubber component and various compounding agents including crosslinked polyolefin particles dispersed in the rubber component.
  • the surface rubber layer 11a is a porous rubber, unexpanded hollow particles and / or a foaming agent for constituting the porous rubber are blended in the uncrosslinked rubber composition before the formation.
  • the unexpanded hollow particles include particles in which a solvent is enclosed in a shell formed of a thermoplastic polymer (for example, acrylonitrile-based polymer).
  • the hollow particles may be used alone or in combination of two or more.
  • the compounding amount of the hollow particles is preferably 0.5 parts by mass or more and 10 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the foaming agent for example, an ADCA foaming agent containing azodicarbonamide as a main component, a DPT foaming agent containing dinitrosopentamethylenetetramine as a main component, and p, p′-oxybisbenzenesulfonylhydrazide as a main component.
  • Examples thereof include organic foaming agents such as OBSH foaming agents and HDCA foaming agents mainly composed of hydrazodicarbonamide. It is preferable to use 1 type, or 2 or more types of these as a foaming agent.
  • the blending amount of the foaming agent is preferably 0.5 parts by mass or more and 10 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the surface rubber layer 11a is a porous rubber, a large number of concave holes 16 are formed on the surface thereof.
  • the average hole diameter of the concave holes 16 is preferably 10 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less.
  • the average hole diameter of the concave holes 16 is determined by a number average of 50 or more and 100 or less measured by the surface image.
  • the core rubber part 11b is formed of a rubber composition containing a crosslinked rubber component and various compounding agents.
  • the rubber composition forming the core rubber part 11b may contain crosslinked polyolefin particles, and the content thereof relative to 100 parts by mass of the rubber component is the rubber component of the crosslinked polyolefin particles in the rubber composition forming the surface rubber part 11a.
  • the content is preferably less than 100 parts by mass.
  • the rubber composition forming the core rubber portion 11b does not substantially contain crosslinked polyolefin particles. Specifically, the rubber composition with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the content is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less, still more preferably 2 parts by mass or less, and most preferably 0 parts by mass.
  • the rubber composition which forms the core rubber part 11b may contain uncrosslinked polyolefin particles, it is preferable not to contain substantially uncrosslinked polyolefin particles like the crosslinked polyolefin particles.
  • the rubber composition that forms the core rubber portion 11 b may be the same as the rubber composition that forms the surface rubber layer 11 a excluding the hollow portion and the recessed hole 16. Further, the rubber composition forming the core rubber portion 11b may be the same as the rubber composition forming the adhesive rubber layer 12 or the back rubber layer 13.
  • the rubber composition forming the core rubber portion 11b may be the same as the rubber composition forming the adhesive rubber layer 12 or the back rubber layer 13.
  • the surface rubber layer 11a of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion is formed of a rubber composition containing crosslinked polyolefin particles.
  • the content of the crosslinked polyolefin particles is less in the core rubber portion 11b than in the surface rubber portion 11a, the occurrence of cracks starting from the crosslinked polyolefin particles in the core rubber portion 11b is suppressed, so that bending fatigue resistance is improved. Can be increased.
  • uncrosslinked rubber sheets 11a 'and 11b' for the surface rubber layer and the core rubber part of the compressed rubber layer 11 are produced.
  • hollow particles and / or a foaming agent are blended in the uncrosslinked rubber sheet 11a 'for the surface rubber layer.
  • the uncrosslinked rubber sheet 13 ′ for the back rubber layer and the adhesive rubber are formed on the rubber sleeve 25 covered on the cylindrical drum 24 having a smooth surface by the same method as in the first embodiment.
  • the uncrosslinked rubber sheet 12 ′ for the layers is wound in order and laminated, and the twisted wire 14 ′ for the core wire is spirally wound around the cylindrical inner mold 21 from above, and the adhesive rubber layer is further wound thereon.
  • the uncrosslinked rubber sheet 12 ′, the uncrosslinked rubber sheet 11b ′ for the core rubber portion in the compressed rubber layer 11, and the uncrosslinked rubber sheet 11a ′ for the surface rubber layer are wound in order to form an uncrosslinked slab S ′.
  • a cylindrical belt slab S as shown in FIG. 17 is formed from the uncrosslinked slab S ′.
  • Embodiment 4 shows a V-ribbed belt B according to the fourth embodiment.
  • the part of the same name as Embodiment 1 and 3 is shown using the same code
  • FIG. 4 shows a V-ribbed belt B according to the fourth embodiment.
  • the compression rubber layer 11 includes a surface rubber layer 11a and a core rubber portion 11b partially covered with the surface rubber layer 11a.
  • the surface rubber layer 11a is formed of porous rubber and is provided along the outer side surface portion of each of the V ribs 15 on both sides, and the opposite side surface portions of the pair of V ribs 15 adjacent to each other and It is provided along the bottom of the rib to be connected, and constitutes a pulley contact portion on the belt inner peripheral side.
  • the latter surface rubber layer 11a has an inverted U-shaped cross section.
  • each surface rubber layer 11a is provided so as to include an outer side surface portion of each of the V ribs 15 on both sides, or an opposing side surface portion of a pair of V ribs 15 adjacent to each other.
  • the thickness of the surface rubber layer 11a is, for example, not less than 50 ⁇ m and not more than 500 ⁇ m.
  • the core rubber portion 11b is made of solid rubber, is provided inside the surface rubber layer 11a, and constitutes a portion of the compressed rubber layer 11 other than the surface rubber layer 11a.
  • a cylindrical belt slab S as shown in FIG. 20 is molded by the same method as in the third embodiment.
  • a protrusion 15 ' having a substantially trapezoidal cross section extending in the circumferential direction is formed so as to be continuous in the axial direction, and the surface layer thereof is formed of the porous rubber 11a "and the others.
  • the inside is formed of solid rubber 11b ′′.
  • the ground grinding wheel 27 is brought into contact with rotation, and the belt slab S is also rotated between the pair of slab spanning shafts 26.
  • a plurality of V ribs 15 are formed by grinding the protrusions on the outer periphery of the belt slab S, and in the plurality of V ribs 15, the surface rubber layer 11 a of porous rubber and A solid rubber core rubber portion 11b is formed.
  • the V-ribbed belt B is shown.
  • the present invention is not particularly limited to this, and is similar to the compression rubber layer 11 in addition to the compression rubber layer 11 on the belt inner peripheral side as shown in FIG. 23A. It may be a double-sided V-ribbed belt B having a stretched rubber layer 17 constituting a pulley contact portion on the outer peripheral side of the belt of the structure described above, and in addition to the compressed rubber layer 11 on the inner peripheral side of the belt as shown in FIGS.
  • a double-sided V-ribbed belt B having a stretch rubber layer 17 composed of a surface rubber layer 17a and a core rubber portion 17b constituting a pulley contact portion on the belt outer periphery side having a structure similar to that of the rubber layer 11 may be used.
  • the V-ribbed belt B is shown.
  • the present invention is not particularly limited to this, and the low-edge type V-belt B having the compression rubber layer 11 constituting the pulley contact portion on the belt inner peripheral side is used.
  • a stretched rubber layer 17 constituting a pulley contact portion on the belt outer peripheral side having the same configuration as the compressed rubber layer 11 is provided. It may be a low-edge double-sided V-belt B.
  • the V-ribbed belt B is shown.
  • the present invention is not particularly limited to this, and a flat belt having an inner rubber layer 18 constituting a pulley contact portion on the belt inner peripheral side as shown in FIG. Belt B may be used.
  • Example 1 V-ribbed belt
  • Example 1-1 V-ribbed belt having the same configuration as that of the second embodiment in the following Example 1-1 and Comparative example 1-1 was manufactured. Each configuration is also shown in Table 1.
  • EPDM as a rubber component is put into a chamber of a closed Banbury mixer and masticated. Next, 100 parts by mass of this rubber component, 2 parts by mass of carbon black, 40 parts by mass of silica, 5 parts by mass of calcium carbonate, 80 parts by mass of ultrahigh molecular weight polyethylene particles, 40 parts by mass of layered silicate (bentonite), 2.7 parts by mass of hollow particles, 0.5 parts by mass of stearic acid, 5 parts by mass of zinc oxide, and an organic peroxide having a purity of 40% by mass V in which 8 parts by mass (3.2 parts by mass) of a crosslinking agent and 2 parts by mass of a co-crosslinking agent were added and kneaded, and a surface rubber layer of a compression rubber layer was formed using the obtained uncrosslinked rubber composition.
  • a ribbed belt was produced and designated as Example 1-1.
  • the ultra-high molecular weight polyethylene particles a product name: Hi-Z Million 240S (average molecular weight: 2 million, average particle size: 120 ⁇ m) manufactured by Mitsui Chemicals Co., Ltd., subjected to a crosslinking treatment by electron beam irradiation was used. Accordingly, the ultrahigh molecular weight polyethylene particles after the treatment include crosslinked ultrahigh molecular weight polyethylene particles.
  • the core rubber portion of the compressed rubber layer, the adhesive rubber layer, and the back rubber layer were formed of another rubber composition containing EPDM as a rubber component.
  • the core wire was composed of a twisted yarn made of polyethylene terephthalate fiber.
  • the belt peripheral length was 900 mm, the belt width was 10.68 mm, the belt thickness was 4.3 mm, and the number of ribs was three.
  • Comparative Example 1-1 Surface rubber of the compressed rubber layer using an uncrosslinked rubber composition obtained in the same manner as in Example 1-1 except that uncrosslinked uncrosslinked particles were used as ultrahigh molecular weight polyethylene particles. A V-ribbed belt having a layer formed thereon was prepared, and this was designated as Comparative Example 1-1.
  • FIG. 26 shows a pulley layout of the belt running test machine 40 for evaluating wear resistance.
  • the belt running test machine 40 for wear resistance evaluation includes a drive pulley 41, which is a rib pulley having a pulley diameter of 60 mm, a first driven pulley 42, which is a rib pulley having a pulley diameter of 60 mm, and a vertical direction thereof. And a second driven pulley 43 that is a rib pulley having a pulley diameter of 55 mm provided on the right side in the middle.
  • the surface roughness (Ra) of the driving pulley 41 and the first driven pulley 42 was 2 ⁇ 0.3 ⁇ m.
  • the surface roughness (Ra) of the second driven pulley was 0.3 ⁇ m.
  • the V-rib side is the drive pulley 41
  • the first The second driven pulley 43 is wound around in contact with the driven pulley 42 and the second driven pulley 43 to apply a rotational load of 2.62 kW to the first driven pulley 42 and to the second driven pulley 43 so that the belt tension is applied.
  • a dead weight DW of 157 N was loaded, and the belt was run by rotating the drive pulley 41 at a rotational speed of 4900 rpm at room temperature.
  • Example 1-1 after 19 hours have elapsed from the start of belt travel, 44 hours have elapsed, and 67 hours have elapsed, belt travel is temporarily stopped, and V-ribbed belt B is removed from belt travel tester 40 for wear resistance evaluation. The belt mass was measured, and the abrasion rate was determined by dividing the abrasion mass obtained by subtracting the belt mass from the initial belt mass by the initial belt mass. In addition, the wear rate during the belt running time from 44 hours to 67 hours was determined. For Comparative Example 1-1, after 24 hours have elapsed from the start of belt travel, 44 hours have elapsed, and 70 hours have elapsed, belt travel is temporarily stopped, and V-ribbed belt B is removed from belt travel tester 40 for wear resistance evaluation. The belt mass was measured, and the abrasion rate was determined by dividing the abrasion mass obtained by subtracting the belt mass from the initial belt mass by the initial belt mass. In addition, the wear rate during the belt running time from 44 hours to 70 hours was obtained.
  • FIG. 27 shows the relationship between the running time of the belt running and the wear rate in Example 1-1 and Comparative Example 1-1.
  • FIGS. 28A and 28B show the form of the surface of the V-rib of the pulley contact portion after running the belt in Example 1-1 and Comparative Example 1-1, respectively.
  • Example 1-1 the wear rate, which is the progress of the wear rate per unit time during the belt running time from 44 hours to 67 hours, is 48 ppm / h.
  • Comparative Example 1-1 the wear rate is approximately 464 ppm / h in the belt running time corresponding to the period from 44 hours to 70 hours. This is because the wear rate of Example 1-1 is 9 times or less of the wear rate of Comparative Example 1-1, that is, the wear resistance life of Example 1-1 is 9 times or more that of Comparative Example 1-1. This represents a dramatic improvement in wear resistance.
  • the ultrahigh molecular weight polyethylene particles used in any of Example 1-1 and Comparative Example 1-1 had a shape before blending in which spherical particles were aggregated in a tuft shape, but according to FIGS. It can be seen that the spherical particles are fused and integrated to form a sphere or ellipsoid.
  • Example 2 V-ribbed belt
  • Examples 2-1 to 2-3 and Comparative Examples 2-1 to 2-3 below were produced. Each configuration is also shown in Table 2.
  • EPDM as a rubber component is put into a chamber of a closed Banbury mixer and masticated. Then, 2 parts by mass of ISAF carbon black and ultrahigh molecular weight polyethylene particles are irradiated with an electron beam with respect to 100 parts by mass of the rubber component. 80 parts by mass of the hollow cross-linked polyethylene particles (1) subjected to the cross-linking treatment, 40 parts by mass of silica, 40 parts by mass of layered silicate (bentonite), 5 parts by mass of calcium carbonate, 2.7 parts by mass of hollow particles, and 0.
  • a V-ribbed belt having the same configuration as that of the third embodiment in which the surface rubber layer of the compression rubber layer was formed using the uncrosslinked rubber composition was produced, and this was taken as Example 2-1.
  • hollow cross-linked polyethylene particles (1) a product name: Hi-Zex Million 240S (average molecular weight: 2 million, average particle size: 120 ⁇ m) manufactured by Mitsui Chemicals, Ltd. is irradiated with an electron beam at an irradiation dose of 200 kGy to perform cross-linking treatment. The thing in which the hollow part was formed was used.
  • the core rubber portion of the compressed rubber layer, the adhesive rubber layer, and the back rubber layer were formed of another rubber composition containing EPDM as a rubber component.
  • the core wire was composed of a twisted yarn made of polyethylene terephthalate fiber. Further, the surface rubber layer of the compressed rubber layer was subjected to surface polishing.
  • the belt length was 900 mm
  • the belt width was 21.36 mm
  • the belt thickness was 4.3 mm
  • the number of ribs was six.
  • Example 2-2 In place of the crosslinked hollow polyethylene particles (1), trade name: Sunfine UH-850 (average molecular weight: 2,200,000, average particle size: 150 ⁇ m) manufactured by Asahi Kasei Chemicals Co., Ltd. is irradiated with an electron beam at an irradiation dose of 200 kGy.
  • a V-ribbed belt having the same configuration as that of Example 2-1 was produced except that the crosslinked hollow polyethylene particles (2) in which the hollow portion was formed by applying the above were used, and this was designated as Example 2-2.
  • Example 2-3 A V-ribbed belt having the same configuration as that of Example 2-1 except that HAF carbon black is used instead of ISAF carbon black and no hollow particles are used, and the same configuration as that of the above-described Embodiment 2 is manufactured, and then it is carried out. It was set as Example 2-3.
  • Comparative Example 2-2 A V-ribbed belt having the same structure as Comparative Example 2-1 was prepared except that 70 parts by mass of solid uncrosslinked polyethylene particles were used with respect to 100 parts by mass of the rubber component and no foaming agent was used. -2.
  • Comparative Example 2-3 Except for using 100 parts by mass of solid uncrosslinked polyethylene particles with respect to 100 parts by mass of rubber component and 3.1 parts by mass of hollow particles with respect to 100 parts by mass of rubber component, the same configuration as Comparative Example 2-2 was used. A V-ribbed belt was produced and used as Comparative Example 2-3.
  • FIG. 29 shows a pulley layout of the belt running test machine 50.
  • This belt running test machine 50 is provided with a drive pulley 51 which is a zinc-plated rib pulley having a pulley diameter of 140 mm at the lowest position, and a first driven pulley 52 (air conditioner) which is a rib pulley having a pulley diameter of 100 mm diagonally upward to the right.
  • a second driven pulley 53 (alternator pulley), which is a rib pulley having a pulley diameter of 60 mm, is provided obliquely above and to the left of the drive pulley 51 and the first driven pulley 52, and further, the first driven pulley 52 is provided.
  • An idler pulley 54 which is a flat pulley having a pulley diameter of 95 mm, is provided on the left side.
  • the V rib side of the V-ribbed belt B contacts the drive pulley 51, which is a rib pulley, and the first and second driven pulleys 52, 53, and the back side contacts the idler pulley 54, which is a flat pulley. Then, it is configured to be wound around.
  • the idler pulley 54 is wound around each pulley of the belt running test machine 50 so that a belt tension of 400 N is applied.
  • a load (first driven pulley 52: 1.5 MPa, second driven pulley 53: 20A) is applied to the first and second driven pulleys 52, 53, and the driving pulley 51 is set to 750 ⁇ under an ambient temperature of 25 ° C.
  • the belt was run at a rotation speed of 120 rpm. And 10 ml of water was dripped at the belt winding start part of the drive pulley 51, and the presence or absence of the stop of belt running by slip was confirmed.
  • Table 2 shows the test results. According to Table 2, in Examples 2-1 to 2-3 in which the hollow cross-linked polyethylene particles were dispersed and exposed on the surface of the pulley contact portion, the belt running did not stop, but the surface of the pulley contact portion was not solid. In Comparative Examples 2-1 to 2-3 in which the crosslinked polyethylene particles were dispersed and exposed, the belt running stopped. From this, it can be seen that Examples 2-1 to 2-3 in which the hollow cross-linked polyethylene particles are dispersed and exposed on the surface of the pulley contact portion have a high effect of suppressing a decrease in power transmission capability due to slippage when wet. .
  • FIGS. 30A and 30B are photographs taken by a scanning electron microscope showing the form of the surface of the V-rib of the pulley contact portion after running the belt in Example 2-2 and Comparative Example 2-3, respectively.
  • Example 2-2 it is recognized that the particles exposed on the surface of the pulley contact portion have hollow portions, whereas in Comparative Example 2-3, the surface of the pulley contact portion is observed. No hollow portions are observed in the exposed particles. Therefore, in Examples 2-1 to 2-3, the drainage effect by the hollow portion of the hollow crosslinked polyethylene particles exposed on the surface of the pulley contact portion and the driving effect by the engagement of the edge of the hollow portion with the pulley are obtained. It is thought that it is obtained.
  • the present invention is useful in the technical field of friction transmission belts and manufacturing methods thereof.

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Abstract

摩擦伝動ベルトＢは、プーリ接触部分を構成するゴム層１１を有する。ゴム層１１は、架橋したゴム成分と、架橋したポリオレフィン粒子とを含有するゴム組成物で形成されている。

Description

摩擦伝動ベルト及びその製造方法
　本発明は摩擦伝動ベルト及びその製造方法に関する。
　耐摩耗性の向上を目的として、摩擦伝動ベルトにおけるプーリ接触部分を構成するゴム層を、超高分子量ポリエチレン粒子を配合したゴム組成物で形成することは公知である。例えば、特許文献１～３には、超高分子量ポリエチレン粒子を配合したゴム組成物でＶリブドベルトの圧縮ゴム層を形成することが開示されている。
特開２００７－０７０５９２号公報 特開２００７－１７０４５４号公報 特開２００７－１７０５８７号公報
　本発明は、プーリ接触部分を構成するゴム層を有する摩擦伝動ベルトであって、前記ゴム層は、架橋したゴム成分と、架橋したポリオレフィン粒子とを含有するゴム組成物で形成されている。
　本発明は、プーリ接触部分を構成するゴム層を有する摩擦伝動ベルトの製造方法であって、前記ゴム層を、ゴム成分に架橋したポリオレフィン粒子を配合した未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して前記ゴム成分を架橋させたゴム組成物で形成する。
実施形態１に係るＶリブドベルト片の斜視図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトのＶリブ１個分の断面図である。 ベルト成形型の縦断面図である。 ベルト成形型の一部分の縦断面拡大図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法の第１の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法の第２の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法の第３の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法の第４の説明図である。 自動車の補機駆動ベルト伝動装置のプーリレイアウトを示す図である。 実施形態２に係るＶリブドベルト片の斜視図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトのＶリブ１個分の断面図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトの製造方法の第１の説明図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトの製造方法の第２の説明図である。 実施形態３に係るＶリブドベルト片の斜視図である。 実施形態３に係るＶリブドベルトのＶリブ１個分の断面図である。 実施形態３に係るＶリブドベルトの製造方法の第１の説明図である。 実施形態３に係るＶリブドベルトの製造方法の第２の説明図である。 実施形態４に係るＶリブドベルト片の斜視図である。 実施形態４に係るＶリブドベルトのＶリブ１個分の断面図である。 実施形態４に係るＶリブドベルトの製造方法の第１の説明図である。 実施形態４に係るＶリブドベルトの製造方法の第２の説明図である。 実施形態４に係るＶリブドベルトの製造方法の第３の説明図である。 実施形態１に対応するその他の実施形態に係る両面Ｖリブドベルト片の斜視図である。 実施形態２に対応するその他の実施形態に係る両面Ｖリブドベルト片の斜視図である。 実施形態３に対応するその他の実施形態に係る両面Ｖリブドベルト片の斜視図である。 実施形態４に対応するその他の実施形態に係る両面Ｖリブドベルト片の斜視図である。 その他の実施形態に係るローエッジ型Ｖベルト片の斜視図である。 その他の実施形態に係る両面ローエッジ型Ｖベルト片の斜視図である。 その他の実施形態に係る平ベルト片の斜視図である。 耐摩耗性評価用ベルト走行試験機のプーリレイアウトを示す図である。 ベルト走行の走行時間と摩耗率との関係を示すグラフである。 実施例１-１のＶリブドベルトのベルト走行後におけるＶリブの表面の形態を示す走査型電子顕微鏡による観察写真である。 比較例１-１のＶリブドベルトのベルト走行後におけるＶリブの表面の形態を示す走査型電子顕微鏡による観察写真である。 ベルト走行試験機のプーリレイアウトを示す図である。 実施例２-２のＶリブドベルトのベルト走行後におけるＶリブの表面の形態を示す走査型電子顕微鏡による観察写真である。 比較例２-３のＶリブドベルトのベルト走行後におけるＶリブの表面の形態を示す走査型電子顕微鏡による観察写真である。
　以下、実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。
　（実施形態１）
　図１及び２は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢ（摩擦伝動ベルト）を示す。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動用のベルト伝動装置等に用いられるエンドレスのものである。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、ベルト長さが７００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下、ベルト幅が１０ｍｍ以上３６ｍｍ以下、及びベルト厚さが４．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下である。
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、ベルト内周側のプーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１と中間の接着ゴム層１２とベルト外周側の背面ゴム層１３との三重層に構成されたＶリブドベルト本体１０を備えている。Ｖリブドベルト本体１０の接着ゴム層１２の厚さ方向の中間部には、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように配された心線１４が埋設されている。圧縮ゴム層１１の厚さは例えば１．０ｍｍ以上３．６ｍｍ以下であり、接着ゴム層１２の厚さは例えば１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であり、背面ゴム層１３の厚さは例えば０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下である。なお、背面ゴム層１３の代わりに背面補強布が設けられた構成であってもよい。
　圧縮ゴム層１１は、複数のＶリブ１５がベルト内周側に垂下するように設けられている。複数のＶリブ１５は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共に、ベルト幅方向に並設されている。各Ｖリブ１５は、例えば、リブ高さが２．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、基端間の幅が１．０ｍｍ以上３．６ｍｍ以下である。Ｖリブ数は例えば３個以上６個以下である（図１では６個）。
　圧縮ゴム層１１は、ゴム成分に、架橋したポリオレフィン粒子を含む種々の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧してゴム成分を架橋させたゴム組成物で形成されている。従って、圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物は、架橋したゴム成分と、そのゴム成分に分散した架橋したポリオレフィン粒子を含む各種の配合剤とを含有する。実施形態１に係るＶリブドベルトＢによれば、このようにプーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１が、架橋したポリオレフィン粒子を含有するゴム組成物で形成されていることにより、後述の実施例で示すように、飛躍的に高い耐摩耗性を得ることができる。なお、以下では、架橋したポリオレフィン粒子を「架橋ポリオレフィン粒子」といい、未架橋のポリオレフィン粒子を「未架橋ポリオレフィン粒子」という。
　圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物のゴム成分としては、例えば、エチレン－プロピレン－ジエンターポリマー（以下「ＥＰＤＭ」という。）、エチレン－プロピレンコポリマー（ＥＰＭ）、エチレン－ブテンコポリマー（ＥＤＭ）、エチレン－オクテンコポリマー（ＥＯＭ）などのエチレン－α－オレフィンエラストマー；クロロプレンゴム（ＣＲ）；クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）；水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、これらのうち１種又は２種以上をブレンドしたものを用いることが好ましく、エチレン－α－オレフィンエラストマーを用いることが好ましく、ＥＰＤＭを用いることがより好ましい。
　架橋ポリオレフィン粒子を構成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ－１－ブテン、ポリ－４－メチル－１－ペンテンなどのホモポリマー；エチレンとプロピレン、１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテンなどのα－オレフィンとの共重合体等が挙げられる。架橋ポリオレフィン粒子は、これらのうち１種又は２種以上の粒子を用いることが好ましく、ポリエチレンのホモポリマーの粒子を用いることがより好ましい。架橋ポリオレフィン粒子は、架橋したポリエチレン粒子を含むことが好ましく、架橋したポリエチレン粒子を主体として含むことがより好ましく、架橋したポリエチレン粒子のみで構成されることが更に好ましい。
　架橋ポリオレフィン粒子は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、平均分子量（重量平均分子量、数平均分子量）が５０万以上の超高分子量ポリオレフィン粒子が架橋したものを含むことが好ましく、平均分子量が５０万以上の超高分子量ポリオレフィン粒子が架橋したものを主体として含むことがより好ましく、平均分子量が５０万以上の架橋した超高分子量ポリオレフィン粒子が架橋したもののみで構成されることが更に好ましい。超高分子量ポリオレフィン粒子の平均分子量（重量平均分子量、数平均分子量）は、好ましくは１００万以上、より好ましくは１８０万以上、更に好ましくは２００万以上であり、また、耐屈曲疲労性を高める観点から、好ましくは６００万以下、より好ましくは３５０万以下、更に好ましくは３００万以下である。超高分子量ポリオレフィン粒子としては、例えば、超高分子量ポリエチレン粒子が挙げられる。
　架橋ポリオレフィン粒子の平均粒子径は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上であり、また、耐屈曲疲労性を高める観点から、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１７０μｍ以下、更に好ましくは１５０μｍ以下である。この平均粒子径は、架橋ポリオレフィン粒子の走査型電子顕微鏡による観察写真から拡大倍率を考慮して実測した５０個以上１００個以下の粒子径（最大外径）を算術平均することにより求められる。
　架橋ポリオレフィン粒子の粒度分布は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、好ましくは粒子径が１００μｍ以上１５０μｍ以下の範囲にあるものが７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、更に好ましくは９０質量％以上である。
　架橋ポリオレフィン粒子の形状は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から球体状に近いことが好ましく、架橋ポリオレフィン粒子の最大外径を最小外径で除したアスペクト比は、好ましくは２．００以下、より好ましくは１．５０以下、更に好ましくは１．３０以下である。このアスペクト比は、架橋ポリオレフィン粒子の走査型電子顕微鏡による観察写真から拡大倍率を考慮して実測した５０個以上１００個以下の最大外径を最小外径で除したものを算術平均することにより求められる。架橋ポリオレフィン粒子は、配合前の形態が、粒子径が１０μｍ以上５０μｍ以下の球状粒子が房状に凝集したものである場合、それらの球状粒子が製造時の加熱により融着して一体化することにより球体状乃至楕円体状に形成されたものであることが好ましい。
　架橋ポリオレフィン粒子の１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、好ましくは５ｄｌ／ｇ以上であり、また、耐屈曲疲労性を高める観点から、好ましくは５０ｄｌ／ｇ以下、より好ましくは３０ｄｌ／ｇ以下である。
　架橋ポリオレフィン粒子の融点は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、好ましくは１２５℃以上、より好ましくは１３０℃以上であり、また、好ましくは１４５℃以下である。この融点は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により求められる。
　圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物における架橋ポリオレフィン粒子の含有量は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは５０質量部以上、更に好ましくは７０質量部以上であり、また、耐屈曲疲労性を高める観点から、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは９０質量部以下である。
　この架橋ポリオレフィン粒子は、未架橋ポリオレフィン粒子に放射線を照射することにより調製することができる。この場合、未架橋ポリオレフィン粒子に放射線を照射すると、ポリオレフィンの分子鎖の切断と架橋とが生じ、その結果、分子鎖が架橋点で結合する。放射線の照射によれば、粒子の中心部分から外向きに順に架橋が進行する。放射線としては、例えば、α線、β線、γ線、電子線、イオン等が挙げられるが、電子線又はγ線を用いることが好ましい。放射線の照射線量は、好ましくは５０ｋＧｙ以上、より好ましくは１００ｋＧｙ以上であり、また、好ましくは７００ｋＧｙ以下、より好ましくは５００ｋＧｙ以下である。
　架橋ポリオレフィン粒子は、内部に中空部を有する中空架橋ポリオレフィン粒子を含むことが好ましい。プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１に分散した架橋ポリオレフィン粒子が中空架橋ポリオレフィン粒子を含んでいることにより、被水時におけるスリップによる動力伝達能力の低下を抑えることができる。これは、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の表面に露出した中空架橋ポリオレフィン粒子の中空部による排水効果及び中空部のエッジがプーリに係合することによる駆動効果が得られるためであると考えられる。架橋ポリオレフィン粒子における中空架橋ポリオレフィン粒子の含有量は、内部が中実である中実架橋ポリオレフィン粒子の含有量よりも多いことが好ましい。このような中実架橋ポリオレフィン粒子は、未架橋ポリオレフィン粒子に十分多くの照射線量の放射線を照射することにより得ることができる。
　圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物は、架橋ポリオレフィン粒子に加えて、更に架橋していない未架橋ポリオレフィン粒子を含有していてもよい。この場合、圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物における架橋ポリオレフィン粒子及び未架橋ポリオレフィン粒子の合計の含有量は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは５０質量部以上、更に好ましくは７０質量部以上であり、また、耐屈曲疲労性を高める観点から、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは９０質量部以下である。また、圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物における架橋ポリオレフィン粒子の含有量は、未架橋ポリオレフィン粒子の含有量よりも多いことが好ましい。未架橋ポリオレフィン粒子は、内部に中空部を有する中空未架橋ポリオレフィン粒子を含んでいてもよい。未架橋ポリオレフィン粒子における中空未架橋ポリオレフィン粒子の含有量は、内部が中実である中実未架橋ポリオレフィン粒子の含有量よりも少ないことが好ましく、未架橋ポリオレフィン粒子の全てが中実未架橋ポリオレフィン粒子であることがより好ましい。
　配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、充填材、加工助剤、加硫助剤、架橋剤、共架橋剤等が挙げられる。
　補強材としては、カーボンブラックでは、例えば、チャネルブラック；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、Ｎ－３３９、ＨＡＦ、Ｎ－３５１、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＥＣＦ、Ｎ－２３４などのファーネスブラック；ＦＴ、ＭＴなどのサーマルブラック；アセチレンブラック等が挙げられる。補強材としてはシリカも挙げられる。補強材は、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。補強材の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上６０質量部以下である。
　充填材としては、例えば、炭酸カルシウムや層状珪酸塩等が挙げられる。充填材は、これらのうちの一方又は両方を用いることが好ましい。充填材の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上６０質量部以下である。
　充填材の層状珪酸塩としては、スメクタイト族、バーミュライト族、カオリン族が挙げられる。スメクタイト族としては、例えば、モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ヘクトライト等が挙げられる。バーミュライト族としては、例えば、３八面体型バーミュライト、２八面体型バーミュライト等が挙げられる。カオリン族としては、例えば、カオリナイト、ディッカイト、ハロイサイト、リザーダイト、アメサイト、クリソタイル等が挙げられる。層状珪酸塩は、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物における層状珪酸塩の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上５０質量部以下である。
　加工助剤としては、例えば、ステアリン酸、ポリエチレンワックス、脂肪酸の金属塩等が挙げられる。加工助剤は、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物における加工助剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上３質量部以下である。
　加硫助剤としては、例えば、酸化亜鉛（亜鉛華）や酸化マグネシウムなどの金属酸化物等が挙げられる。加硫助剤は、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。加硫助剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して例えば１質量部以上１０質量部以下である。
　架橋剤としては、例えば、有機過酸化物及び硫黄が挙げられる。架橋剤は、有機化酸化物を単独で用いても、また、硫黄を単独で用いても、更に、それらの両方を併用しても、いずれでもよい。架橋剤の配合量は、有機過酸化物の場合、ゴム成分１００質量部に対して例えば０．５質量部以上８質量部以下であり、また、硫黄の場合、ゴム成分１００質量部に対して例えば０．５質量部以上４質量部以下である。
　共架橋剤としては、例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリアリルイソシアヌレート、液状ポリブタジェエン、Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンビスマレイミド等が挙げられる。共架橋剤は、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物における共架橋剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上７質量部以下である。
　圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物は、耐摩耗性向上の作用効果を損なわない範囲で短繊維を含んでいてもよいが、実質的に短繊維を含有していないことが好ましい。
　接着ゴム層１２は、断面横長矩形の帯状に構成されている。背面ゴム層１３も、断面横長矩形の帯状に構成されている。背面ゴム層１３の表面は、接触する平プーリとの間で生じる音を抑制する観点から、織布の布目が転写された形態に形成されていることが好ましい。
　接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３のそれぞれは、ゴム成分に種々の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したゴム組成物で形成されている。従って、接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３のそれぞれは、架橋したゴム成分と各種の配合剤とを含有する。背面ゴム層１３は、平プーリとの接触で粘着が生じるのを抑制する観点から、接着ゴム層１２よりもやや硬めのゴム組成物で形成されていることが好ましい。
　接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物のゴム成分としては、例えば、エチレン－α－オレフィンエラストマー、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられるが、圧縮ゴム層１１と同一のゴム成分であることが好ましい。
　配合剤としては、圧縮ゴム層１１の場合と同様、カーボンブラックなどの補強材、充填材、加工助剤、加硫助剤、架橋剤、共架橋剤等が挙げられる。
　圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３は、同じ配合のゴム組成物で形成されていても、また、別配合のゴム組成物で形成されていても、どちらでもよい。
　心線１４は、ポリエステル繊維（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート繊維（ＰＥＮ）、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚り糸で構成されている。心線１４の直径は例えば０．５０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であり、断面における相互に隣接する心線１４中心間の寸法は例えば０．０５０ｍｍ以上０．２０ｍｍ以下である。心線１４は、Ｖリブドベルト本体１０の接着ゴム層１２に対する接着性を付与するために、成形加工前にＲＦＬ水溶液に浸漬された後に加熱される接着処理及び／又はゴム糊に浸漬された後に乾燥される接着処理が施されている。
　次に、実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造方法について説明する。
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造では、図３及び４に示すように、同心状に設けられた、各々、円筒状の内型２１及び外型２２を備えたベルト成形型２０を用いる。
　このベルト成形型２０では、内型２１はゴム等の可撓性材料で形成されている。外型２２は金属等の剛性材料で形成されている。外型２２の内周面は成型面に構成されており、その外型２２の内周面には、Ｖリブ形成溝２３が軸方向に一定ピッチで設けられている。また、外型２２には、水蒸気等の熱媒体や水等の冷媒体を流通させて温調する温調機構が設けられている。そして、このベルト成形型２０では、内型２１を内部から加圧膨張させるための加圧手段が設けられている。
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造において、まず、ゴム成分に各配合剤を配合し、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機で混練し、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形して圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’を作製する。圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’には架橋ポリオレフィン粒子を配合する。この架橋ポリオレフィン粒子は、未架橋ゴムシート１１’への配合前に、未架橋ポリオレフィン粒子に放射線を照射する等して予め調製する。このとき、未架橋ポリオレフィン粒子に十分多くの照射線量の放射線を照射することにより中実架橋ポリオレフィン粒子を得ることができる。この配合前の架橋ポリオレフィン粒子は、粒子径が１０μｍ以上５０μｍ以下の球状粒子が房状に凝集した形態を有していてもよい。
　同様に、接着ゴム層用及び背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’，１３’も作製する。また、心線用の撚り糸１４’をＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理を行った後、ゴム糊に浸漬して加熱乾燥する接着処理を行う。
　次いで、図５に示すように、表面が平滑な円筒ドラム２４上にゴムスリーブ２５を被せ、その上に、背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１３’、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層し、その上から心線用の撚り糸１４’を円筒状の内型２１に対して螺旋状に巻き付け、更にその上から接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’、及び圧縮ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’を順に巻き付けて未架橋スラブＳ’を形成する。なお、このとき、未架橋ゴムシート１１’，１２’，１３’を、列理方向がベルト長さ方向（周方向）となるように巻き付ける。
　次いで、未架橋スラブＳ’を設けたゴムスリーブ２５を円筒ドラム２４から外し、図６に示すように、それを外型２２の内周面側に内嵌め状態にセットする。
　次いで、図７に示すように、内型２１を外型２２にセットされたゴムスリーブ２５内に位置付けて密閉する。
　続いて、外型２２を加熱すると共に、内型２１の密封された内部に高圧空気等を注入して加圧する。このとき、図８に示すように、内型２１が膨張し、外型２２の成型面に、未架橋スラブＳ’のベルト形成用の未架橋ゴムシート１１’，１２’，１３’が圧縮され、また、それらのゴム成分の架橋が進行して一体化すると共に撚り糸１４’と複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。架橋ポリオレフィン粒子は、配合前の形態が、粒子径が１０μｍ以上５０μｍ以下の球状粒子が房状に凝集したものである場合、それらの球状粒子が加熱により融着して一体化することにより球体状乃至楕円体状に形成される。このベルトスラブＳの成型温度は例えば１００℃以上１８０℃以下、成型圧力は例えば０．５ＭＰａ以上２．０ＭＰａ以下、成型時間は例えば１０分以上６０分以下である。
　そして、内型２１の内部を減圧して密閉を解き、内型２１と外型２２との間でゴムスリーブ２５を介して成型されたベルトスラブＳを取り出し、ベルトスラブＳを所定幅に輪切りして表裏を裏返すことによりＶリブドベルトＢが得られる。なお、必要に応じて、ベルトスラブＳの外周側、つまり、Ｖリブ１５側の表面を研磨してもよい。
　図９は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置３０のプーリレイアウトを示す。この補機駆動ベルト伝動装置３０は、ＶリブドベルトＢが４つのリブプーリ及び２つの平プーリの６つのプーリに巻き掛けられて動力を伝達するサーペンタインドライブ方式のものである。
　この補機駆動ベルト伝動装置３０は、最上位置にリブプーリのパワーステアリングプーリ３１が設けられ、そのパワーステアリングプーリ３１の下方にリブプーリのＡＣジェネレータプーリ３２が設けられている。また、パワーステアリングプーリ３１の左下方には平プーリのテンショナプーリ３３が設けられており、そのテンショナプーリ３３の下方には平プーリのウォーターポンププーリ３４が設けられている。更に、テンショナプーリ３３の左下方にはリブプーリのクランクシャフトプーリ３５が設けられており、そのクランクシャフトプーリ３５の右下方にリブプーリのエアコンプーリ３６が設けられている。これらのプーリは、例えば、金属のプレス加工品や鋳物、ナイロン樹脂、フェノール樹脂などの樹脂成形品で構成されており、また、プーリ径がφ５０ｍｍ以上φ１５０ｍｍ以下である。
　この補機駆動ベルト伝動装置３０では、ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ１５側が接触するようにパワーステアリングプーリ３１に巻き掛けられ、次いで、ベルト背面側が接触するようにテンショナプーリ３３に巻き掛けられた後、Ｖリブ１５側が接触するようにクランクシャフトプーリ３５及びエアコンプーリ３６に順に巻き掛けられ、更に、ベルト背面側が接触するようにウォーターポンププーリ３４に巻き掛けられ、そして、Ｖリブ１５側が接触するようにＡＣジェネレータプーリ３２に巻き掛けられ、最後にパワーステアリングプーリ３１に戻るように設けられている。プーリ間で掛け渡されるＶリブドベルトＢの長さであるベルトスパン長は例えば５０ｍｍ以上３００ｍｍ以下である。プーリ間で生じ得るミスアライメントは０°以上２°以下である。
　（実施形態２）
　図１０及び１１は、実施形態２に係るＶリブドベルトＢを示す。なお、実施形態１と同一名称の部分は、実施形態１と同一符号を用いて示す。
　実施形態２に係るＶリブドベルトＢでは、圧縮ゴム層１１は、表面ゴム層１１ａと、その表面ゴム層１１ａで被覆されたコアゴム部１１ｂとを有する。表面ゴム層１１ａは、Ｖリブ１５の表面全体に沿うように層状に設けられ、ベルト内周側のプーリ接触部分を構成している。表面ゴム層１１ａの厚さは例えば５０μｍ以上５００μｍ以下である。コアゴム部１１ｂは、表面ゴム層１１ａの内側に設けられ、圧縮ゴム層１１における表面ゴム層１１ａ以外の部分を構成している。
　表面ゴム層１１ａは、実施形態１における圧縮ゴム層１１と同様、架橋したゴム成分と、そのゴム成分に分散した架橋ポリオレフィン粒子を含む各種の配合剤とを含有するゴム組成物で形成されている。
　コアゴム部１１ｂは、架橋したゴム成分と各種の配合剤とを含有するゴム組成物で形成されている。コアゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、架橋ポリオレフィン粒子を含有していてもよく、そのゴム成分１００質量部に対する含有量は、表面ゴム部１１ａを形成するゴム組成物における架橋ポリオレフィン粒子のゴム成分１００質量部に対する含有量よりも少ないことが好ましい。但し、耐屈曲疲労性を高める観点からは、コアゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、実質的に架橋ポリオレフィン粒子を含有していないことが好ましく、具体的には、ゴム成分１００質量部に対するその含有量が、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下、更に好ましくは２質量部以下、最も好ましくは０質量部である。なお、コアゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、未架橋ポリオレフィン粒子を含有していてもよいが、架橋ポリオレフィン粒子と同様、実質的に未架橋ポリオレフィン粒子を含有していないことが好ましい。
　コアゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、接着ゴム層１２又は背面ゴム層１３を形成するゴム組成物と同一であってもよい。
　以上の構成の実施形態２に係るＶリブドベルトＢによれば、このようにプーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の表面ゴム層１１ａが、架橋ポリオレフィン粒子を含有するゴム組成物で形成されていることにより、飛躍的に高い耐摩耗性を得ることができる。また、架橋ポリオレフィン粒子の含有量が、表面ゴム部１１ａよりもコアゴム部１１ｂの方が少なければ、コアゴム部１１ｂにおける架橋ポリオレフィン粒子を起点とするクラックの発生が抑制されるので、耐屈曲疲労性を高めることができる。
　実施形態２に係るＶリブドベルトＢを製造するには、圧縮ゴム層１１の表面ゴム層用及びコアゴム部用の未架橋ゴムシート１１ａ’，１１ｂ’を作製する。表面ゴム層用の未架橋ゴムシート１１ａ’には架橋ポリオレフィン粒子を配合する。次いで、実施形態１と同様の方法により、図１２に示すように、表面が平滑な円筒ドラム２４上に被せたゴムスリーブ２５上に、背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１３’、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層し、その上から心線用の撚り糸１４’を円筒状の内型２１に対して螺旋状に巻き付け、更にその上から接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’、並びに圧縮ゴム層１１におけるコアゴム部用の未架橋ゴムシート１１ｂ’、及び表面ゴム層用の未架橋ゴムシート１１ａ’を順に巻き付けて未架橋スラブＳ’を形成する。そして、この未架橋スラブＳ’により図１３に示すような円筒状のベルトスラブＳを成型する。
　その他の構成及び作用効果は実施形態１と同一である。
　（実施形態３）
　図１４及び１５は、実施形態３に係るＶリブドベルトＢを示す。なお、実施形態１と同一名称の部分は、実施形態１と同一符号を用いて示す。
　実施形態３に係るＶリブドベルトＢでは、圧縮ゴム層１１は、表面ゴム層１１ａと、その表面ゴム層１１ａで被覆されたコアゴム部１１ｂとを有する。表面ゴム層１１ａは、多孔ゴムで形成され、Ｖリブ１５の表面全体に沿うように層状に設けられ、ベルト内周側のプーリ接触部分を構成している。表面ゴム層１１ａの厚さは例えば５０μｍ以上５００μｍ以下である。コアゴム部１１ｂは、中実ゴムで形成され、表面ゴム層１１ａの内側に設けられ、圧縮ゴム層１１における表面ゴム層１１ａ以外の部分を構成している。
　ここで、本出願における「多孔ゴム」とは、内部に多数の中空部を有すると共に表面に多数の凹孔１６を有する架橋済みのゴム組成物を意味し、中空部及び凹孔１６が分散して配された構造並びに中空部及び凹孔１６が連通した構造のいずれも含まれる。また、本出願における「中実ゴム」とは、「多孔ゴム」以外の中空部及び凹孔１６を含まない架橋済みのゴム組成物を意味する。
　表面ゴム層１１ａは、実施形態１における圧縮ゴム層１１と同様、架橋したゴム成分と、そのゴム成分に分散した架橋ポリオレフィン粒子を含む各種の配合剤とを含有するゴム組成物で形成されている。表面ゴム層１１ａは、それに加えて多孔ゴムであることから、その形成前の未架橋ゴム組成物に、多孔ゴムを構成するための未膨張の中空粒子及び／又は発泡剤が配合されている。
　未膨張の中空粒子としては、例えば、熱可塑性ポリマー（例えばアクリロニトリル系ポリマー）等で形成されたシェルの内部に溶剤が封入された粒子等が挙げられる。中空粒子は、１種だけ用いても、また、２種以上を用いても、どちらでもよい。中空粒子の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上１０質量部以下である。発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミドを主成分とするＡＤＣＡ系発泡剤、ジニトロソペンタメチレンテトラミンを主成分とするＤＰＴ系発泡剤、ｐ，ｐ’－オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドを主成分とするＯＢＳＨ系発泡剤、ヒドラゾジカルボンアミドを主成分とするＨＤＣＡ系発泡剤などの有機系発泡剤等が挙げられる。発泡剤は、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。発泡剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上１０質量部以下である。
　表面ゴム層１１ａは多孔ゴムであるので、その表面には多数の凹孔１６が形成されている。凹孔１６の平均孔径は、好ましくは１０μｍ以上１５０μｍ以下である。凹孔１６の平均孔径は、表面画像で測定される５０個以上１００個以下の数平均によって求められる。
　コアゴム部１１ｂは、架橋したゴム成分と各種の配合剤とを含有するゴム組成物で形成されている。コアゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、架橋ポリオレフィン粒子を含有していてもよく、そのゴム成分１００質量部に対する含有量は、表面ゴム部１１ａを形成するゴム組成物における架橋ポリオレフィン粒子のゴム成分１００質量部に対する含有量よりも少ないことが好ましい。但し、耐屈曲疲労性を高める観点からは、コアゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、実質的に架橋ポリオレフィン粒子を含有していないことが好ましく、具体的には、ゴム成分１００質量部に対するその含有量が、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下、更に好ましくは２質量部以下、最も好ましくは０質量部である。なお、コアゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、未架橋ポリオレフィン粒子を含有していてもよいが、架橋ポリオレフィン粒子と同様、実質的に未架橋ポリオレフィン粒子を含有していないことが好ましい。
　コアゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、中空部及び凹孔１６を除いた表面ゴム層１１ａを形成するゴム組成物と同一であってもよい。また、コアゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、接着ゴム層１２又は背面ゴム層１３を形成するゴム組成物と同一であってもよい。
　また、コアゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、接着ゴム層１２又は背面ゴム層１３を形成するゴム組成物と同一であってもよい。
　以上の構成の実施形態３に係るＶリブドベルトＢによれば、このようにプーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の表面ゴム層１１ａが、架橋ポリオレフィン粒子を含有するゴム組成物で形成されていることにより、多孔ゴムであって耐摩耗性が低いことが予想されるものの、飛躍的に高い耐摩耗性を得ることができる。また、架橋ポリオレフィン粒子の含有量が、表面ゴム部１１ａよりもコアゴム部１１ｂの方が少なければ、コアゴム部１１ｂにおける架橋ポリオレフィン粒子を起点とするクラックの発生が抑制されるので、耐屈曲疲労性を高めることができる。
　実施形態３に係るＶリブドベルトＢを製造するには、圧縮ゴム層１１の表面ゴム層用及びコアゴム部用の未架橋ゴムシート１１ａ’，１１ｂ’を作製する。表面ゴム層用の未架橋ゴムシート１１ａ’には、ポリオレフィン粒子に加えて、中空粒子及び／又は発泡剤を配合する。次いで、実施形態１と同様の方法により、図１６に示すように、表面が平滑な円筒ドラム２４上に被せたゴムスリーブ２５上に、背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１３’、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層し、その上から心線用の撚り糸１４’を円筒状の内型２１に対して螺旋状に巻き付け、更にその上から接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’、並びに圧縮ゴム層１１におけるコアゴム部用の未架橋ゴムシート１１ｂ’、及び表面ゴム層用の未架橋ゴムシート１１ａ’を順に巻き付けて未架橋スラブＳ’を形成する。そして、この未架橋スラブＳ’により図１７に示すような円筒状のベルトスラブＳを成型する。
　その他の構成及び作用効果は実施形態１と同一である。
　（実施形態４）
　図１８及び１９は、実施形態４に係るＶリブドベルトＢを示す。なお、実施形態１及び３と同一名称の部分は、実施形態１及び３と同一符号を用いて示す。
　実施形態４に係るＶリブドベルトＢでは、圧縮ゴム層１１は、表面ゴム層１１ａと、その表面ゴム層１１ａで部分的に被覆されたコアゴム部１１ｂとを有する。表面ゴム層１１ａは、多孔ゴムで形成され、両側のＶリブ１５のそれぞれにおける外側の側面部に沿うように設けられ、また、相互に隣接する一対のＶリブ１５における対向する側面部及びそれらを連結するリブ底部に沿うように設けられ、ベルト内周側のプーリ接触部分を構成している。この後者の表面ゴム層１１ａは、断面形状が逆Ｕ字状に形成されている。従って、各表面ゴム層１１ａは、両側のＶリブ１５のそれぞれにおける外側の側面部、又は、相互に隣接する一対のＶリブ１５における対向する側面部を含むように設けられている。表面ゴム層１１ａの厚さは例えば５０μｍ以上５００μｍ以下である。コアゴム部１１ｂは、中実ゴムで形成され、表面ゴム層１１ａの内側に設けられ、圧縮ゴム層１１における表面ゴム層１１ａ以外の部分を構成している。
　実施形態４に係るＶリブドベルトＢを製造するには、実施形態３と同様の方法により、図２０に示すような円筒状のベルトスラブＳを成型する。このベルトスラブＳの外周には、周方向に延びる断面形状が略台形の突条１５’が軸方向に連なるように形成されており、その表面層が多孔ゴム１１ａ”で形成され且つそれ以外の内部が中実ゴム１１ｂ”で形成されている。そして、図２１に示すように、ベルトスラブＳを一対のスラブ掛け渡し軸２６間に掛け渡すと共に、ベルトスラブＳの外周に対し、周方向に延びるＶリブ形状溝が外周の軸方向に連設された研削砥石２７を回転させながら当接させ、また、ベルトスラブＳも一対のスラブ掛け渡し軸２６間で回転させる。このとき、図２２に示すように、ベルトスラブＳの外周の突条が研削されることに複数のＶリブ１５が形成され、これらの複数のＶリブ１５において、多孔ゴムの表面ゴム層１１ａと中実ゴムのコアゴム部１１ｂとが構成される。
　その他の構成及び作用効果は実施形態１及び３と同一である。
　（その他の実施形態）
　上記実施形態１～４では、ＶリブドベルトＢを示したが、特にこれに限定されるものではなく、図２３Ａ示すようなベルト内周側の圧縮ゴム層１１に加えて、圧縮ゴム層１１と同様の構造のベルト外周側のプーリ接触部分を構成する伸張ゴム層１７を有する両面ＶリブドベルトＢであってもよく、図２３Ｂ～Ｄ示すようなベルト内周側の圧縮ゴム層１１に加えて、圧縮ゴム層１１と同様の構造のベルト外周側のプーリ接触部分を構成する表面ゴム層１７ａ及びコアゴム部１７ｂからなる伸張ゴム層１７を有する両面ＶリブドベルトＢであってもよい。
　上記実施形態１～４では、ＶリブドベルトＢを示したが、特にこれに限定されるものではなく、ベルト内周側のプーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１を有するローエッジ型のＶベルトＢであってもよく、また、図２４Ｂに示すようなベルト内周側の圧縮ゴム層１１に加えて、圧縮ゴム層１１と同様の構成のベルト外周側のプーリ接触部分を構成する伸張ゴム層１７を有するローエッジ型の両面ＶベルトＢであってもよい。
　上記実施形態１～４では、ＶリブドベルトＢを示したが、特にこれに限定されるものではなく、図２５に示すようなベルト内周側のプーリ接触部分を構成する内側ゴム層１８を有する平ベルトＢであってもよい。
　［実施例１］
　（Ｖリブドベルト）
　以下の実施例１-１及び比較例１-１の上記実施形態２と同様の構成のＶリブドベルトを作製した。なお、それぞれの構成については表１にも示す。
　＜実施例１-１＞
　密閉式のバンバリーミキサーのチャンバーにゴム成分としてのＥＰＤＭを投入して素練りし、次いで、このゴム成分１００質量部に対して、カーボンブラック２質量部、シリカ４０質量部、炭酸カルシウム５質量部、超高分子量ポリエチレン粒子８０質量部、層状珪酸塩（ベントナイト）４０質量部、中空粒子２．７質量部、ステアリン酸０．５質量部、酸化亜鉛５質量部、純度４０質量％の有機過酸化物架橋剤８質量部（３．２質量部）、及び共架橋剤２質量部を投入配合して混練し、得られた未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層の表面ゴム層を形成したＶリブドベルトを作製し、それを実施例１-１とした。
　ここで、超高分子量ポリエチレン粒子は、三井化学社製の商品名：ハイゼックスミリオン２４０Ｓ（平均分子量：２００万、平均粒子径：１２０μｍ）に電子線の照射による架橋処理を施したものを用いた。従って、処理後の超高分子量ポリエチレン粒子は、架橋した超高分子量ポリエチレン粒子を含む。
  なお、圧縮ゴム層のコアゴム部、並びに接着ゴム層及び背面ゴム層を、ＥＰＤＭをゴム成分とする他のゴム組成物で形成した。また、心線をポリエチレンテレフタレート繊維製の撚り糸で構成した。そして、ベルト周長を９００ｍｍ、ベルト幅を１０．６８ｍｍ、ベルト厚さを４．３ｍｍとし、リブ数を３個とした。
　＜比較例１-１＞
　超高分子量ポリエチレン粒子として、架橋処理を施していない未架橋のものを用いたことを除いて実施例１-１と同様にして得られた未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層の表面ゴム層を形成したＶリブドベルトを作製し、それを比較例１-１とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　（試験方法）
　図２６は、耐摩耗性評価用ベルト走行試験機４０のプーリレイアウトを示す。
　耐摩耗性評価用ベルト走行試験機４０は、プーリ径が６０ｍｍのリブプーリである駆動プーリ４１と、その上方に設けられたプーリ径が６０ｍｍのリブプーリである第１従動プーリ４２と、それらの上下方向中間の右方に設けられたプーリ径が５５ｍｍのリブプーリである第２従動プーリ４３とを有する。摩耗を促進させるために駆動プーリ４１及び第１従動プーリ４２の表面粗さ（Ｒａ）は２±０．３μｍとした。なお、第２従動プーリの表面粗さ（Ｒａ）は０．３μｍとした。
　実施例１-１及び比較例１-１のそれぞれのＶリブドベルトＢについて、初期のベルト質量を測定した後、上記耐摩耗性評価用ベルト走行試験機４０において、Ｖリブ側が駆動プーリ４１、第１従動プーリ４２、及び第２従動プーリ４３に接触するように巻き掛け、第１従動プーリ４２に２．６２ｋＷの回転負荷を与えると共に、ベルト張力が負荷されるように第２従動プーリ４３に側方に１５７ＮのデッドウェイトＤＷを負荷し、室温下、駆動プーリ４１を４９００ｒｐｍの回転数で回転させてベルト走行させた。
　実施例１-１について、ベルト走行開始から１９時間経過後、４４時間経過後、及び６７時間経過後にベルト走行を一旦停止し、耐摩耗性評価用ベルト走行試験機４０からＶリブドベルトＢを外してベルト質量を測定し、それを初期のベルト質量から減じた摩耗質量を初期のベルト質量で除して摩耗率を求めた。また、ベルト走行時間が４４時間から６７時間までの間における摩耗速度を求めた。比較例１-１について、ベルト走行開始から２４時間経過後、４４時間経過後、及び７０時間経過後にベルト走行を一旦停止し、耐摩耗性評価用ベルト走行試験機４０からＶリブドベルトＢを外してベルト質量を測定し、それを初期のベルト質量から減じた摩耗質量を初期のベルト質量で除して摩耗率を求めた。また、ベルト走行時間が４４時間から７０時間までの間における摩耗速度を求めた。
　（試験結果）
　図２７は、実施例１-１及び比較例１-１のベルト走行の走行時間と摩耗率との関係を示す。また、図２８Ａ及びＢは、それぞれ実施例１-１及び比較例１-１のベルト走行後のプーリ接触部分のＶリブの表面の形態を示す。
　図２７によれば、実施例１-１は、比較例１-１よりも摩耗の進展が遅いことが分かる。具体的には、表１に示す通り、実施例１-１では、ベルト走行時間が４４時間から６７時間までの間における単位時間当たりの摩耗率の進展度である摩耗速度が４８ｐｐｍ／ｈであるのに対し、比較例１-１では、概ねそれに相当するベルト走行時間が４４時間から７０時間までの間における摩耗速度が４６４ｐｐｍ／ｈである。これは、実施例１-１の摩耗速度が比較例１-１の摩耗速度の９分の１以下、すなわち、実施例１-１の耐摩耗寿命が比較例１-１の９倍以上であり、耐摩耗性の飛躍的な向上効果を示すものである。
　実施例１-１及び比較例１-１のいずれで用いた超高分子量ポリエチレン粒子も、配合前の形態が、球状粒子が房状に凝集したものであったが、図２８Ａ及びＢによれば、それらの球状粒子が融着して一体化することにより球体状乃至楕円体状に形成されることが分かる。
　［実施例２］
　（Ｖリブドベルト）
　以下の実施例２-１～２-３及び比較例２-１～２-３のＶリブドベルトを作製した。なお、それぞれの構成については表２にも示す。
　＜実施例２-１＞
　密閉式のバンバリーミキサーのチャンバーにゴム成分としてのＥＰＤＭを投入して素練りし、次いで、このゴム成分１００質量部に対して、ＩＳＡＦカーボンブラック２質量部、超高分子量ポリエチレン粒子に電子線の照射による架橋処理を施した中空架橋ポリエチレン粒子（１）８０質量部、シリカ４０質量部、層状珪酸塩（ベントナイト）４０質量部、炭酸カルシウム５質量部、中空粒子２．７質量部、ステアリン酸０．５質量部、酸化亜鉛５質量部、純度４０質量％の有機過酸化物架橋剤８質量部（３．２質量部）、及び共架橋剤２質量部を投入配合して混練し、得られた未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層の表面ゴム層を形成した上記実施形態３と同様の構成のＶリブドベルトを作製し、それを実施例２-１とした。
　ここで、中空架橋ポリエチレン粒子（１）として、三井化学社製　商品名：ハイゼックスミリオン２４０Ｓ（平均分子量：２００万、平均粒子径：１２０μｍ）に電子線を照射線量２００ｋＧｙで照射して架橋処理を施すことにより中空部が形成されたものを用いた。
  なお、圧縮ゴム層のコアゴム部、並びに接着ゴム層及び背面ゴム層を、ＥＰＤＭをゴム成分とする他のゴム組成物で形成した。また、心線をポリエチレンテレフタレート繊維製の撚り糸で構成した。更に、圧縮ゴム層の表面ゴム層には表面研磨を施した。そして、ベルト長さを９００ｍｍ、ベルト幅を２１．３６ｍｍ、ベルト厚さを４．３ｍｍとし、リブ数を６個とした。
　＜実施例２-２＞
　架橋中空ポリエチレン粒子（１）の代わりに、旭化成ケミカルズ社製の商品名：サンファインＵＨ－８５０（平均分子量：２２０万、平均粒子径：１５０μｍ）に電子線を照射線量２００ｋＧｙで照射して架橋処理を施すことにより中空部が形成された架橋中空ポリエチレン粒子（２）を用いたことを除いて実施例２-１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、それを実施例２-２とした。
　＜実施例２-３＞
　ＩＳＡＦカーボンブラックの代わりにＨＡＦカーボンブラックを用い且つ中空粒子を用いていないことを除いて実施例２-１と同一構成で且つ上記実施形態２と同様の構成のＶリブドベルトを作製し、それを実施例２-３とした。
　＜比較例２-１＞
　中空架橋ポリエチレン粒子（１）の代わりに、電子線の照射による架橋処理を施していない三井化学社製の商品名：ハイゼックスミリオン２４０Ｓ、つまり、中実未架橋ポリエチレン粒子をゴム成分１００質量部に対して５０質量部用い且つ中空粒子をゴム成分１００質量部に対して２．６質量部及び発泡剤をゴム成分１００質量部に対して７．３質量部用いたことを除いて実施例２-１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、それを比較例２-１とした。
　＜比較例２-２＞
　中実未架橋ポリエチレン粒子をゴム成分１００質量部に対して７０質量部用い且つ発泡剤を用いていないことを除いて比較例２-１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、それを比較例２-２とした。
　＜比較例２-３＞
　中実未架橋ポリエチレン粒子をゴム成分１００質量部に対して１００質量部及び中空粒子をゴム成分１００質量部に対して３．１質量部用いたことを除いて比較例２-２と同一構成のＶリブドベルトを作製し、それを比較例２-３とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　（試験評価方法）
  図２９はベルト走行試験機５０のプーリレイアウトを示す。
  このベルト走行試験機５０は、最下位置にプーリ径が１４０ｍｍの亜鉛メッキしたリブプーリである駆動プーリ５１が設けられ、その右斜め上方にプーリ径が１００ｍｍのリブプーリである第１従動プーリ５２（エアコンプーリ）が設けられ、また、駆動プーリ５１及び第１従動プーリ５２の左斜め上方にプーリ径が６０ｍｍのリブプーリである第２従動プーリ５３（オルタネータプーリ）が設けられ、更に、第１従動プーリ５２左側方にプーリ径が９５ｍｍの平プーリであるアイドラプーリ５４が設けられている。そして、このベルト走行試験機５０は、ＶリブドベルトＢのＶリブ側がリブプーリである駆動プーリ５１、第１及び第２従動プーリ５２，５３に接触すると共に、背面側が平プーリであるアイドラプーリ５４に接触して巻き掛けられるように構成されている。
  実施例２-１～２-３及び比較例２-１～２-３のそれぞれについて、上記ベルト走行試験機５０の各プーリに巻き掛け、４００Ｎのベルト張力が負荷されるようにアイドラプーリ５４を位置決めし、第１及び第２従動プーリ５２，５３に負荷（第１従動プーリ５２：１．５ＭＰａ、第２従動プーリ５３：２０Ａ）を与え、雰囲気温度２５℃の下、駆動プーリ５１を７５０±１２０ｒｐｍの回転数で回転させてベルト走行させた。そして、駆動プーリ５１のベルト巻き掛かり始め部分に１０ｍｌの水を滴下し、スリップによるベルト走行の停止の有無を確認した。
　（試験結果）
　表２に試験結果を示す。表２によれば、プーリ接触部分の表面に中空架橋ポリエチレン粒子が分散して露出した実施例２-１～２-３ではベルト走行は停止しなかったが、プーリ接触部分の表面に中実未架橋ポリエチレン粒子が分散して露出した比較例２-１～２-３ではベルト走行が停止した。このことから、プーリ接触部分の表面に中空架橋ポリエチレン粒子が分散して露出した実施例２-１～２-３は、被水時におけるスリップによる動力伝達能力の低下を抑える効果が高いことが分かる。
　図３０Ａ及びＢは、それぞれ実施例２-２及び比較例２-３のベルト走行後のプーリ接触部分のＶリブの表面の形態を示す走査型電子顕微鏡による観察写真である。
　図３０Ａ及びＢによれば、実施例２-２では、プーリ接触部分の表面に露出した粒子に中空部を有するものが認められるのに対し、比較例２-３では、プーリ接触部分の表面に露出した粒子に中空部は認められない。これらのことから、実施例２-１～２-３では、プーリ接触部分の表面に露出した中空架橋ポリエチレン粒子の中空部による排水効果及び中空部のエッジがプーリに係合することによる駆動効果が得られるものであると考えられる。
　本発明は、摩擦伝動ベルト及びその製造方法の技術分野において有用である。
Ｂ　Ｖリブドベルト，Ｖベルト，平ベルト（摩擦伝動ベルト）
１１　圧縮ゴム層
１１ａ，１７ａ　表面ゴム層
１１ｂ，１７ｂ　コアゴム部
１７　伸張ゴム層
１８　内側ゴム層

Claims (12)

  1. 　プーリ接触部分を構成するゴム層を有する摩擦伝動ベルトであって、
    　前記ゴム層は、架橋したゴム成分と、架橋したポリオレフィン粒子と、を含有するゴム組成物で形成されている摩擦伝動ベルト。
  2. 　請求項１に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記架橋したポリオレフィン粒子が、平均分子量が５０万以上の超高分子量ポリオレフィン粒子を架橋したものを含む摩擦伝動ベルト。
  3. 　請求項１又は２に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記架橋したポリオレフィン粒子が架橋したポリエチレン粒子を含む摩擦伝動ベルト。
  4. 　請求項１乃至３のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記架橋したポリオレフィン粒子が、中空部を有する中空の架橋したポリオレフィン粒子を含む摩擦伝動ベルト。
  5. 　請求項１乃至４のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記ゴム組成物における前記架橋したポリオレフィン粒子の含有量が前記ゴム成分１００質量部に対して２０質量部以上１００質量部以下である摩擦伝動ベルト。
  6. 　請求項１乃至５のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記ゴム組成物が更に未架橋のポリオレフィン粒子を含有する摩擦伝動ベルト。
  7. 　請求項１乃至６のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記ゴム層で被覆されたコアゴム部を更に有する摩擦伝動ベルト。
  8. 　請求項７に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記コアゴム部は、前記架橋したポリオレフィン粒子のゴム成分１００質量部に対する含有量が前記ゴム層よりも少ないゴム組成物、又は、前記架橋したポリオレフィン粒子を含有しないゴム組成物で形成されている摩擦伝動ベルト。
  9. 　請求項１乃至８のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記ゴム層が多孔ゴムである摩擦伝動ベルト。
  10. 　プーリ接触部分を構成するゴム層を有する摩擦伝動ベルトの製造方法であって、
    　前記ゴム層を、ゴム成分に架橋したポリオレフィン粒子を配合した未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して前記ゴム成分を架橋させたゴム組成物で形成する摩擦伝動ベルトの製造方法。
  11. 　請求項１０に記載された摩擦伝動ベルトの製造方法において、
    　前記架橋したポリオレフィン粒子を、未架橋のポリオレフィン粒子に放射線を照射して調製する摩擦伝動ベルトの製造方法。
  12. 　請求項１０又は１１に記載された摩擦伝動ベルトの製造方法において、
    　前記架橋したポリオレフィン粒子は、配合前の形態が、球状粒子が房状に凝集したものであり、前記球状粒子が前記加熱により融着して一体化することにより球体状乃至楕円体状に形成される摩擦伝動ベルトの製造方法。
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