WO2017103014A1 - Befestigungseinrichtungen zum befestigen von aufzugsschienen - Google Patents

Befestigungseinrichtungen zum befestigen von aufzugsschienen Download PDF

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WO2017103014A1
WO2017103014A1 PCT/EP2016/081303 EP2016081303W WO2017103014A1 WO 2017103014 A1 WO2017103014 A1 WO 2017103014A1 EP 2016081303 W EP2016081303 W EP 2016081303W WO 2017103014 A1 WO2017103014 A1 WO 2017103014A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rail
rail foot
support
fastening
elevator
Prior art date
Application number
PCT/EP2016/081303
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Frank POLINSKI
Martin Roeoesli
Original Assignee
Inventio Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio Ag filed Critical Inventio Ag
Publication of WO2017103014A1 publication Critical patent/WO2017103014A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/02—Guideways; Guides
    • B66B7/023—Mounting means therefor
    • B66B7/024—Lateral supports

Definitions

  • the invention relates to a fastening device, which serves for fastening a side of a rail foot of an elevator rail relative to a mounting plane, and an elevator installation with one or more elevator rails, which are mounted with such fastening devices in a lift shaft or the like. Furthermore, the invention relates to a method for fastening a rail foot of an elevator rail, which is carried out with at least one such fastening device. Specifically, the invention relates to the field of elevator installations which are built into tall buildings and extend over a large number of floors.
  • DE-AS 1 139 254 relates to a guide rail fastening device for attaching guide rails of elevators to a support structure. This is based on the knowledge that it is advantageous if relative upward movements of the guide rail sections are made possible in building structures.
  • To facilitate vertical relative movements between the building and the guide rail fastening holes are formed in a support plate for inserting bolts for guide rail brackets as slots, which move away with their longitudinal axes upwards from the adjacent web wall of the guide rail profile, said guide rail clips bear resiliently against flanges of the guide rail , As the length of the guide rail increases due to thermal expansion, the forces transmitted to the bolts move the slidably aligned rail fastener upwardly to reduce the friction between the guide rail clamps and the guide rail, facilitating the upward vertical movement of the guide rail relative to the guide rail clamp.
  • the guide rail fastening device known from DE-AS 1 139 254 has the disadvantage that a direction-dependent change in the friction occurs. Conversely, if, for example, due to a temperature-induced contraction of the guide rail, to an opposite relative movement, then the bolts in the oblong holes are adjusted downwards, which reduces the friction between the guide rails. cling and the guide rail reinforced, and prevents relative vertical movement between the fastening device and the rail. In addition, any movement of the bolt in the slot also leads to a change in the holding force or the game of the guide rail on the fastening device, which is undesirable.
  • a fastening device for guide rails of elevators is known.
  • This fastening device is based on the finding that in the attachment of guide rails for elevators should be taken into account that changes in temperature changes the length of the guide rails and that over time, a contraction of the manhole masonry can occur. Therefore, a longitudinal displacement between guide rails and shaft masonry should be allowed.
  • the proposed fastening device keeps the guide rail in the horizontal direction firmly enough, not firmly clamped in the vertical direction.
  • a rail clamp are arranged on both sides of the guide rail.
  • a rail clamp consists of two coaxially superimposed circular discs of different diameters, which merge into each other in a cone shape. To set a game several spacers are inserted between the support plate and the rail bracket.
  • the elevator rails can be fastened directly or indirectly to a building wall.
  • the elevator rails are fastened to the building wall by means of wall angles.
  • the wall angles are designed to compensate for building tolerances.
  • the elevator rails serving, for example, as guide rails for the elevator car or the counterweight can in this case extend over the entire travel distance of the elevator, which often corresponds approximately to the height of the building.
  • the elevator rails are to be fastened so strongly in the building that they can safely absorb lateral executives.
  • the building height can change over time. For example, the building is shrinking due to dehydration and settlement of the building. Also the temperatures of the Building and sunshine can cause changes in the building height.
  • the elevator rails can thus move relative to the building, in particular, the building height can shorten relative to the elevator rails.
  • attachment points of the elevator rails are to be designed so that a length compensation is made possible, but at the same time a sufficient attachment for receiving managers is given.
  • An object of the invention is to provide a fastening device for an elevator rail, an elevator installation with a plurality of fastening devices and a method for fastening an elevator rail, which are configured in an improved manner.
  • a fastening device which serves for fastening one side of a rail foot of an elevator rail relative to a fastening plane, may be formed with a contact region and a support region.
  • the support region is preferably formed on a support element.
  • the side of the rail foot can be arranged such that an upper side of the rail foot faces the support area and an underside of the rail foot faces the contact area, the support area being stationary relative to the fastening plane and arranged at a predetermined distance, and the contact area is adjustable so that the side of the rail foot is held in the mounted state between the contact area and the support area.
  • the mounting level is through a Base plate formed. Further, a compensation means is provided on which the contact area is formed. By means of the compensating means thus tolerances and deviations of the rail foot can be easily compensated.
  • the fastening device can be anchored in the building.
  • the upper side of the rail foot is, of course, the side of the rail foot facing a rail head of the elevator rail and, accordingly, the underside of the rail foot is the side of the rail foot facing away from the rail head.
  • the elevator rail is in this case no part of the fastening device.
  • the fastening device can also be manufactured and distributed independently of an elevator rail or other components of an elevator installation.
  • the fastening device is designed such that with respect to a specific arrangement of the elevator rail, an improved arrangement of the elevator rail is made possible. In particular, an improved alignment of a plurality of elevator rails can take place in this case.
  • the arrangement of the elevator rail for the assembly process is characterized in that the side of the rail foot is arranged between the contact area and the support area such that the upper side of the rail foot facing the rail head of the elevator rail faces the support area and the underside facing away from the rail head Side of the rail foot facing the investment area.
  • the position of the top of the side of the rail foot is determined by the support area with respect to its orientation to the mounting plane.
  • the support area is thus arranged stationary relative to the mounting plane.
  • the position of the support region is usually determined by the design of the support member.
  • the elevator rails can be configured in such a way that with respect to the upper side of the rail foot or to the region of the upper side and the rail head serving for direct or indirect support on the support region, in particular webs on the rail head and / or an end face of the rail foot. ses, the desired or required tolerances are met.
  • the other embodiment of the rail foot in particular its thickness between its top and bottom, are then less critical and can be compensated by the advantageous embodiment of the fastening device. In this case, a simple assembly can be achieved in an advantageous manner.
  • the fitter can make the adjustment to the respective rail foot or the respective side of the rail foot, if there are differences in this respect, without the aid of separate adjustment means, such as shims and adjusting plates. This also eliminates corresponding measurement and / or adjustment operations during assembly.
  • a plurality of such fastening devices can be used to connect the elevator rails, for example in an elevator shaft, to a supporting structure connected to a shaft wall.
  • the mounting plane is then stationary with respect to the shaft wall or the supporting structure.
  • the support areas of a plurality of fastening devices are aligned with each other, for example, an arrangement of along a longitudinal axis arranged one behind the other and along this longitudinal axis extending elevator rails so in the elevator shaft or the like to assemble that as trouble-free as possible even brake and / or guideway for the elevator car, a counterweight or the like.
  • the mounting plane is usually aligned in an installation thereof in the elevator installation such that the lift rail held on the mounting plane follows a vertical orientation.
  • the orientation of the mounting plane for example, by means of wall angles.
  • a pair of opposing fasteners together form a pair of fasteners. Together they hold the elevator rail in position.
  • the pair of opposing fasteners is typically located on one and the same mounting plane.
  • the two opposite fastening devices can be of the same type, but they can also be of different types.
  • the respective fastener is mounted with respect to a mounting plane with the side of the rail foot thus mounted by means of the fastener is that the top of the side of the rail foot is aligned with respect to the support area.
  • an advantageous orientation of the elevator rail is possible.
  • a variety of fasteners are used to mount multiple elevator rails.
  • the support regions of a plurality of fastening devices are preferably aligned at least approximately on a plane alignment surface extending over a plurality of elevator rails along a longitudinal axis.
  • the longitudinal axis here refers to the arrangement of the elevator rails, wherein the elevator rails are arranged one behind the other along the longitudinal axis.
  • the longitudinal axis may in this case lie in the alignment surface or be arranged parallel to the planar alignment surface. It is understood that the longitudinal axis of the arrangement of elevator rails is not necessarily uniquely determined, so that the longitudinal axis can optionally be chosen so that it lies in the planar alignment surface.
  • the focal points of the profile or the cross sections of the individual elevator rails are not necessarily on the longitudinal axis and due to manufacturing tolerances, in particular different thicknesses of the rail feet, usually not on a common axis.
  • the planar alignment surface rather forms a reference point.
  • the paths of the elevator rails provided on the rail head can be aligned in such a way that an as far as possible interference-free and uniform extension of such webs through the elevator shaft results.
  • a support element is provided, on which the support area is formed.
  • the support member may be at least indirectly, so directly or indirectly, connected to the base plate.
  • the support area of the supporting element ment fixed to the base plate.
  • the support region of the support element faces the baseplate.
  • the side of the rail foot is arranged in a manner between the support region and the base plate. By adjusting the contact area, the side of the rail foot can then be pressed against the support area. In the assembled state, the side of the rail foot is then held between the support area on the support element and the contact area. Since the page can then rest on the one hand on the contact area and on the other hand on the support area, one degree of freedom can be limited in this way.
  • a further support can be made on the support element.
  • a further degree of freedom can then be restricted.
  • a third degree of freedom which relates to a movement of the elevator rail along the longitudinal axis, on the other hand, is advantageously not limited in terms of required compensatory movements, such as may occur in the event of temperature changes or when the building is lowered.
  • the contact area is now adjustable so that the contact area in the assembled state, in which the side of the rail foot is held between the contact area and the support area, is fixed relative to the fastening plane.
  • a fitter adjusts the compensating means on which the abutment region is provided until the rail foot is held between the abutment region and the support region, wherein the compensating means is fixed in position in the reached end position via a suitable self-clamping configuration ,
  • the assembly is particularly easy.
  • the contact region is fixed relative to the fastening plane.
  • a fixation can be done by a terminal.
  • the fixation can also indirectly, in particular by means of a fastening means, for example a screw, or directly.
  • the contact area which is based on a terminal
  • at least one measure is provided, the a sliding of the elevator rail supported relative to the contact area, to achieve the fixation already by the clamping of the contact area on the mounting plane.
  • measures may consist in a coating of the contact area, ie the contact point of the lift rail on the contact area with a sliding layer, an intermediate layer or the like.
  • the side of the rail foot can be arranged between the contact region of the compensating means and the support region such that the underside of the side of the rail foot rests against the abutment region of the compensating means, at least indirectly, in particular directly or by means of an intermediate layer.
  • the compensating means can be designed in one or more parts.
  • a plurality of compensation means and / or different compensation means are provided for a fastening device.
  • the fastening device has a compensating means or even such a compensating means for two fastening devices, which are opposite, for example, on the two sides of the rail foot, is used. This allows a further reduction of the effort during assembly.
  • a compensating means which has a first element and a second element which are displaceable relative to one another along an adjustment direction serving for fastening the side of the rail foot of the elevator rail, and in that the first element and the second element are configured so that between the contact area and the support area a perpendicular to the adjustment considered Garmass in which one side of a rail foot in the mounted state is fastened without play, by a successful in the adjustment direction displacement of the first element relative to the second element on a for the side to be fastened of the rail foot required to be mounted retaining measure is changeable.
  • a tolerance compensation can be achieved.
  • not only a compensation of tolerances of a certain rail type, but also a wider range of application of the fastening device for mounting different types of elevator rails can be achieved here.
  • the second element is integrated into a base plate. is grated. It is advantageous that on the first element, a sliding surface is formed with a relation to the adjustment constant or variable inclination, which faces in the assembled state, the second element or the base plate. In the base plate or the second element, a recess or a shaped counter contour is arranged. The sliding surface of the first element cooperates with the recess or the shaped mating contour of the second element in such a way that a displacement of the first element relative to the base plate in the adjustment direction causes a change of the holding mass.
  • the sliding surfaces and corresponding counter-contours can be provided with self-aligning sliding coatings in order to enable a simple adjustment of the second element.
  • the compensating means is designed such that it is adjustable for mounting the side of the rail foot at least approximately perpendicular to the underside of the side of the rail foot.
  • the base plate has a mounting surface for fixing the compensating means and at least one passage opening through which the compensating means extends in the assembled state, or that the base plate at a free-standing end Attachment surface on which the compensating means can be fastened.
  • the contact area is formed on the compensating means, such that in the assembled state of the contact area of the compensating means on the one hand is assigned to the rail foot and the compensating means on the other hand, the base plate is fixed.
  • the rail foot can be easily delivered to the support area and a clamping force is easy to control. It is understood that if necessary, only a part of these features can be realized.
  • an element of the supporting structure can also be used to fasten the eye-relief.
  • a possible fixation Depending on the configuration of the compensating means on the base plate itself or on an element connected to the base plate, which may be part of the support structure done.
  • a passage opening instead of a passage opening, a groove in the base plate can be configured.
  • a passage opening has the advantage that a particularly good guidance of the compensating means in the directions which are perpendicular to the adjustment direction of the compensating means can be ensured.
  • the compensating means can be held in its mounted position.
  • the contact area is formed on the compensating means and, in the assembled state, faces the lower side of the side of the rail foot.
  • the contact area of the compensating means is provided with a sliding layer.
  • the abutment region of the compensating means in the assembled state can lie directly against the underside of the side of the rail foot.
  • the contact area can in this case be designed over a large area.
  • the contact area when viewed in an idealized manner, is punctiform or small-area, so that a defined contact point results on the underside of the side of the rail foot.
  • the support area considered idealized punctiform or small area formed on a survey or the like of a support member or the like
  • an alignment with respect to a planar alignment surface extending along the longitudinal axis can be optimized with this optimized attachment.
  • the compensating means is designed at least partially bow-shaped, wherein the contact area is formed on a curved, in particular U-shaped arc, the compensating means.
  • the abutment region of the compensating means can be provided with a sliding layer.
  • These may be, for example, the bow, which also forms the contact area and which can be provided with simple means with a lubricious coating.
  • the abutment area is formed directly on the compensating means or it is a component of the compensating means. In the assembled state, the contact area faces the underside of the rail foot. This is a total of a force that is required for the displacement of the elevator rail in the longitudinal direction, minimized.
  • a further advantageous development relates to an elevator installation with at least one arrangement of elevator rails arranged one behind the other along a longitudinal axis and a plurality of fastening devices, each of which is designed in a proposed manner, wherein the fastening devices are assigned to the sides of the rail feet of the elevator rails and wherein each of these fastening devices has an adjustment of the on the associated side of the rail foot of the associated elevator rail required holding gauge allows.
  • the elevator rails arranged one behind the other in their longitudinal direction which can also be referred to as elevator rail sections, then form an arrangement substantially over the entire height of the elevator shaft in the assembled state, on which generally two brake and / or guide tracks which face away from one another , are formed.
  • Such an arrangement may also be referred to collectively as an elevator car guide rail or counterweight guide rail.
  • a plurality of such arrangements are provided to form a suitable number of braking and / or guideways for the elevator car and the optionally provided counterweight.
  • Each individual lift rail can hereby be mounted on each of its sides via a specific number of fastening devices.
  • no preparatory measures are required for adaptation to, for example, production-related differences between the elevator rails.
  • the adjustment of the respectively required holding mass can be effected by the displacement of the first element relative to the second element taking place in the adjustment direction directly when mounting the respective elevator rail at its installation location.
  • a possible further development also consists in a method for fastening a rail foot of an elevator rail, which is carried out with at least one fastening device, which is designed in a proposed manner, wherein the fastening device is mounted with respect to a mounting plane and wherein by taking place in the adjustment direction displacement of the first element relative to the second element of the rail foot is fixed with respect to the mounting plane.
  • a first fastening device on a first side of the rail foot and a second fastening device on a second side of the rail foot are mounted opposite one another on the rail foot, such that the first fastening device and the second fastening device fix the rail foot along the adjustment direction, but allow a displacement of the rail foot along a longitudinal axis of the elevator rail.
  • the plurality of fasteners may be mounted in pairs opposite each other on a first side of the rail foot and on a second side of the rail foot.
  • a pair of fastening devices that hold the rail foot on the first and the second side are preferably arranged on a common base plate.
  • the compensating means may be, depending on the design, a single compensating means that also serves for the pair of fastening devices.
  • a fastening module which includes at least one base plate, two support elements and at least one compensating means on which the contact area is formed.
  • the rail foot can be held substantially free of play. Free of play means that intermediate spaces are canceled, but no large clamping forces are present.
  • a lift rail fastened in this way in particular torsion of the lift rail about its longitudinal direction or about its longitudinal axis as well as lateral displacements are reliably prevented.
  • FIG. 1 shows a fastening device in a schematic, spatial representation according to a first embodiment of the invention.
  • FIG. 2 shows an elevator rail, which is fastened by means of fastening devices according to the first embodiment to a support structure.
  • FIG. 3 shows the detail designated III in FIG. 2 during assembly of the elevator rail
  • FIG. 4 shows the detail designated III in FIG. 2 in the assembled state
  • FIG. 5 shows an intermediate layer for a fastening device according to a second embodiment of the invention
  • FIG. 6 shows the fastening device according to the second exemplary embodiment of the invention, which serves for fastening one side of a rail foot of an elevator rail;
  • FIG. 7 shows an elevator rail which is fastened to a supporting structure by means of fastening devices according to a third exemplary embodiment, in a partial, schematic, spatial representation
  • FIG. 8 shows the elevator rail shown in FIG. 7, which is fastened to the supporting structure by means of the fastening devices of the third exemplary embodiment, in an excerptional, schematic representation from the viewing direction indicated by XIII;
  • FIG. 9 shows a modification of the fastening devices of the third exemplary embodiment, in an excerptional, schematic illustration from the viewing direction of FIG. 7 designated by XIII; Fig. 9a a compensation means, as it can be used in the examples of Figs. 7 to 9.
  • Fig. 1 shows a fastening device 1 in a schematic, spatial representation according to a first embodiment.
  • the fastening device 1 has a compensating means 2, wherein in FIG. 1, a first element 3 of the compensating means 2 is shown.
  • the compensating means 2 also has a second element 4 (FIG. 2).
  • the fastening device 1 of the first embodiment further comprises a support member 5 which comprises a jaw 6, on which a surface 15 and a stop 8 are configured.
  • the surface 15 and the stop 8 are each configured planar and oriented at least approximately perpendicular to each other.
  • a support region 7 (FIG. 2) is formed on a projection 37 of the surface 15.
  • the support portion 7 on the jaw 6 of the support member 5 may be formed in a modified embodiment in other ways, in particular directly by a plane formed by the surface 15 flat support surface.
  • the surface 15 and the stopper 8 may be curved. This can prevent any tilting of the support element.
  • the fastening device 1 also has fastening means 9, 10, 11.
  • the first element 3 of the compensating means 2 has a support part 12 and a pull tab 13.
  • the pull tab 13 is here bent relative to the support member 12 by 90 °. If the support member 5 is fixedly secured via the attachment means 11, then the first element 3 can be adjusted by a fitter on the pull tab 13 in an adjustment 14.
  • an opening can also be provided in the first element 3, which opening can be used, for example, for attaching a screwdriver in order to adjust the first element 3 in the adjustment direction 14.
  • an alignment surface 19 is determined. An orientation of the alignment surface 19 is illustrated in FIG. 1 on the basis of an interrupted rectangle or a broken line.
  • the orientation of the alignment surface 19 results, on the one hand, in that the support region 7 in this embodiment touches the alignment surface 19, but does not pierce it.
  • the orientation of the planar alignment surface 19 results from the fact that the longitudinal axis 29 extends parallel to the planar alignment surface 19, which includes the case in which the longitudinal axis 29 lies in the alignment surface 19. It is understood that the longitudinal axis 29 is an imaginary longitudinal axis 29, along which the elevator rail 20 and the adjacent elevator rails 20A are arranged successively.
  • the planar alignment surface 19, however, is uniquely determined in this embodiment. The function of the planar alignment surface 19 will be further explained below with reference to FIG.
  • the elevator rail 20 has a rail foot 22 with a first side 23 and a second side 24. Furthermore, webs 25, 26, which serve as brake and / or guide tracks 25, 26, are formed on a rail head 17 of the elevator rail 20. For fixing the first side 23 of the rail foot 22 to the supporting structure 21, the fastening device 1 is used.
  • the fastening device 1A is formed corresponding to the fastening device 1, which serves for fastening the second side 24 of the rail foot 22 to the support structure 21.
  • the fasteners 1, 1A are mounted opposite each other on the rail foot 22 and fix the rail foot 22 by their joint action.
  • a base plate 27 is provided.
  • the base plate 27 forms a mounting plane 28.
  • the base plate 27 is suitably connected to the support structure 21 or it forms together with the support structure a mating part, such as a mounting bracket.
  • the second element 4 of the compensating means 2 of the fastening device 1 and a second element 4A of a compensating means 2A of the fastening device 1A are integrated in the base plate 27 in this embodiment.
  • a type of attachment and a method for securing the rail foot 22 of the elevator rail 20 is described in more detail later with reference to FIGS. 3 and 4.
  • the assembly takes place here so that the fastening devices 1, 1A together fix the rail foot along the adjustment direction 14, 14A and in a direction transverse to the adjustment direction 14, 14A guide 16, but a displacement of the rail foot 22 along the longitudinal axis 29 of the elevator rail 20 is possible , As a result, a displacement of the rail foot 22 relative to the fastening plane 28 can be made possible, for example, in case of a building setting or with temperature-related relative changes in length.
  • the rail head 17 of the elevator rail 20 has an end face 18, which faces away from the mounting plane 28. With respect to the end face 18 of the rail head 17 or with respect to the rail head 17, an upper side 57 and a lower side 56 are determined on the rail foot 22.
  • the upper side 57 of the rail foot 22 lies partly on the first side 23 and partly on the second side 24.
  • the underside 56 of the rail foot 22 extends from the first side 23 to the second side 24.
  • the top side 57 of the rail foot 22 facing away from the base plate 27, while the bottom 56 of the rail foot 22 of the base plate 27 is facing.
  • the upper side 57 of the rail foot 22 faces the support region 7, while the underside 56 of the rail foot 22 faces a contact region 40.
  • the contact area 40 is provided here on the first element 3 of the compensating means 2.
  • the longitudinal axis 29 is placed in this illustration in the intersection of an axis 45 of the elevator rail 20 and the planar alignment surface 19.
  • the longitudinal axis 29 is oriented perpendicular to the plane of the drawing.
  • the illustrated profile of the elevator rail 20 is present preferably configured symmetrically to the axis 45. This relates in particular to the upper side 57 of the rail foot 22.
  • identical support elements 5, 5A can be used. Both the support region 7 of the support element 5 and the support region 7A of the support element 5A then just touch the planar alignment surface 19.
  • the planar alignment surface 19 may in this case be oriented parallel to the attachment plane 28. However, it is also possible to specify a different orientation of the planar alignment surface 19 in the elevator shaft.
  • the axis 45 is then oriented perpendicular to the planar alignment surface 19.
  • the alignment surface 19 may be different in tolerance with respect to the first side 23 of the rail foot 22 and the second side 24 of the rail foot 22, as a retaining mass 42 (see FIG. 3) of the first side 23 to the retaining mass 42 of the second side 24 be different can.
  • the mirror-symmetrical design of the profile of the elevator rail 20 includes tolerance-related deviations, it is therefore usually not a theoretically exact mirror-symmetric design.
  • Fig. 3 shows the designated in Fig. 2 with III section of the fastening device 1 during assembly of the elevator rail 20.
  • Fig. 4 shows the designated in Fig. 2 with III section in the mounted state.
  • the attachment to the first side 23 of the rail foot 22 is described.
  • the attachment to the second side 24 of the rail foot 22 takes place in a corresponding manner.
  • Fig. 3 shows the first element 3 in a predetermined initial state for the assembly.
  • the integrated into the base plate 27 second element 4 has a recess 32 which is formed in this embodiment as a through hole 32.
  • a nose 33 is located in the starting position in the recess 32 of the second element 4.
  • a wedge-shaped nose surface 34 is in this case formed on the nose 33, wherein the wedge-shaped nose surface 34 has a sliding surface 35.
  • the sliding surface 35 is in this case associated with an edge 36 of the second element 4.
  • a rounded or bevelled edge 36 may be provided to facilitate an adjustment of the first element 3 in the adjustment direction 14.
  • an inclined surface in particular a sliding surface, may be provided on the second element 4, which is assigned to the sliding surface 35 of the first element 3.
  • the recess 32 is not formed as Naturalgangsöffhung 32, but as a recess 32 in the second element 4.
  • the support element 5 is fastened to the base plate 27, for example on the first side 23.
  • the support element 5 is pushed to the first side 23 of the rail foot 22 so that the stop 8 touches the rail foot 22.
  • the support member 5 includes predetermined dimensions, in particular, the support portion 7 is arranged in a defined by the predetermined dimensions distance 44 to the mounting plane 28.
  • the first side 23 of the rail foot 22 is partially located between the jaw 6 of the support element 5 and the resting on the base plate 27 first element 3 and is inserted into this position.
  • the support member 5 is fixedly mounted with respect to the mounting plane, whereby a displacement of the rail foot 22 in the adjustment direction 14 due to the system of the rail foot 22 is prevented on the stop 8.
  • the procedure is analogous to the opposite support member 5A, so that the rail foot is held and positioned on both sides in the adjustment direction 14, 14A.
  • the support region 7 is formed in a possible embodiment, which is shown in FIGS. 3 and 4, on a projection 37 of the jaw 6. Further, a projection 39 is formed on an end portion 38 of the first member 3, on which the abutment portion 40 is formed. Between the support region 7 and the abutment region 40 results in a holding mass 41 which is initially larger than a required holding mass 42.
  • the required holding mass 42 is determined by the geometry of the rail foot 22. Due to manufacturing-related tolerances arise in general different holding mass 42 for different elevator rails 20, 20A (Fig. 11) or for different foot areas of the elevator rails 20, 20A.
  • the first element 3 is adjusted in the adjustment direction 14 until the situation shown in FIG. 4 occurs, in which the holding mass 41 between the support portion 7 and the abutment portion 40 equal to the required holding 42 is due to the geometry of the rail foot 22 is determined.
  • the first element 3 acts on the rail foot 22 against the jaw 6 of the support element 5.
  • the first element 3 can be designed as a spring element 3 be.
  • a possible biasing force is limited such that the desired displacement of the rail foot 22 along the longitudinal axis 29 of the elevator rail 20 is made possible.
  • the first element 3 with the nose 33 is designed as a substantially inelastic component.
  • the holding mass 41 can be adjusted exactly and without force on the geometry of the rail foot 22.
  • a nearly disability-free longitudinal displacement of the rail foot 22 is made possible relative to the mounting plane 28.
  • the procedure is also with the first element 3A of the opposite fastening device 1A.
  • support area 7 and the contact area 40 and possibly also the stop 8 may be provided with sliding coatings in order to facilitate the longitudinal displacement of the rail foot 22, or to reduce a corresponding penetration force.
  • a shift su is required in this embodiment.
  • the first element 3 is actuated by this displacement su in the adjustment direction 14 in order to achieve the attachment.
  • the first element 3 slides with its formed on the wedge-shaped nose surface 34 sliding surface 35 along the edge 36 until the end position shown in FIG. 4 is reached.
  • the first element 3 is fixed in this position, for example by means of the fastening means 9, 10 shown in FIG.
  • the attachment means 1 is configured such that the support portion 7 is fixed relative to the attachment plane 28 and arranged at a predetermined distance 44 when the support member 5 is fixed.
  • the first side 23 of the rail foot 22 can then be fastened between the contact area 40 and the support area 7.
  • the contact area 40 is adjustable so that it can be moved in this embodiment of the base plate 4 away to the support area 7 out. Relevant in this regard is the shortening of the retaining mass 41 until reaching the required holding mass 42.
  • the contact area 40 is then adjusted so that the first page 23 of the rail foot 22 is held between the contact area 40 and the support area 7.
  • the support region 7 in this exemplary embodiment bears directly on the upper side 57 of the rail foot 22.
  • the rail foot 22 is determined by the alignment surface 19 in the mounted state.
  • the rail foot 22 is thus held on its first side 23 between the support region 7 and the abutment region 40 of the fastening device 1 and on its second side 24 between the support region 7A and a contact region 40A (FIG. 2) of the fastening device 1A Displacement of the elevator rail 20 in the direction transverse to the adjustment 14, 14A guide 16 is prevented.
  • the rail foot 22 is held by the two-sided stops 8 of the support elements 5, 5A and in the adjustment direction 14, 14A.
  • the webs 25, 26, which are formed on the rail head 17, can then be positioned in the elevator shaft, among other things.
  • Fig. 5 shows a possible intermediate layer 50 for a fastening device 1 according to a second embodiment in a partial spatial representation.
  • the intermediate layer 50 preferably has a constant thickness 51.
  • the intermediate layer 50 on its upper side 52 and / or its underside 53 may be designed as a sliding side 52, 53.
  • an embodiment of the intermediate layer 50 or a coating on the top 52 and / or the bottom 53 with Teflon or other sliding coatings is possible.
  • a rail foot 22 facing side of the intermediate layer 50 may be curved (not shown) thereby a bracing the rail fastening is prevented when the mounting plane 28 is slightly inclined.
  • the intermediate layer 50 has in this embodiment, a mounting groove 54 which is configured so that the jaw 6 can be at least partially inserted into the mounting groove 54.
  • a dimension 55 of the mounting groove results from a corresponding dimension 55 of the jaw 6 of the support element 5, which is shown in Fig. 1.
  • a mounting of the mounting groove 54 which is as free from play as possible with respect to the longitudinal axis 29, is produced by the jaw 6. enough.
  • the intermediate layer 50 may be symmetrical, so that the upper side 52 and the lower side 53 are interchangeable. This prevents a possible incorrect assembly.
  • FIG. 6 shows the fastening device 1 according to the second exemplary embodiment, which serves for fastening the first side 23 of the rail foot 22 of the elevator rail 20.
  • the support member 5 and the jaw 6 is designed accordingly adapted in this embodiment, so that the additional thickness 51 of the intermediate layer 50 is taken into account.
  • the predetermined by the support member 5 distance 44 is adjusted accordingly.
  • the projection 39 of the first element 3 abuts in the mounted state on the underside 53 of the intermediate layer 50.
  • the upper side 52 of the intermediate layer 50 bears against an underside 56 of the rail foot 22.
  • the projection 37 of the jaw 6 of the support element 5 abuts against an upper side 57 of the rail foot 22.
  • the upper side 57 of the rail foot 22 bears directly against the support region 7 of the support element 5. Furthermore, the underside 56 of the rail foot 22 bears directly against the abutment region 40 of the first element 3 of the compensating means 2.
  • the rail foot 22 abuts against the contact region 40 of the projection 39 of the first element 3 of the compensating means 2 by means of the intermediate layer 50.
  • the rail foot 22 slides with its underside 56 along the top 52 of the intermediate layer 50.
  • the sliding friction occurring here and also an initial static friction can by an embodiment of the top 52 as a sliding side 52 are reduced.
  • an indirect abutment of the upper side 57 of the rail foot 22 on the support region 7 of the support element 5 is realized.
  • the intermediate layer 50 an adjustment of the first element 3 and the system the contact area 40 of the first element 3 can be improved. Specifically, by a configuration of the lower side 53 of the intermediate layer 50 as sliding side 53, the friction with respect to the first element 3 can be reduced. In addition, it is prevented by the intermediate layer 50 that, in a relative movement of the rail foot 22 to the fastening device 1, the position of the first element 3 is changed due to acting along the longitudinal axis 29 forces, since between the projection 39 and the bottom 53 of the intermediate layer 50 no relative movement occurs.
  • FIG. 7 shows an elevator rail 20, which is fastened to a supporting structure 21 by means of fastening devices 1, 1A according to a third exemplary embodiment, as part of an elevator installation in a partial, schematic, spatial representation.
  • an L-shaped curved base plate 27 is provided, which is connected via a screw 90 with the support structure 21.
  • the supporting structure 21 is fastened to a building wall 95.
  • the adjustability is made possible in this embodiment by a provided in the base plate 27 slot 91.
  • the screw 90 and the slot 91 are in this case arranged on a first side 92 of the base plate 27.
  • a corresponding mounting option may be provided on a second side 93 of the base plate 27, which is not shown in the spatial representation. This adjustability makes it possible to align the fastening plane 28 and thus the lift rail 20 fixed in relation to the fastening plane 28.
  • the fastening devices 1, 1A are in this embodiment components of a fastening module 73, which allows a two-sided attachment of the elevator rail 20.
  • the fastening module 73 also has a compensating means 2.
  • the compensating means 2 serves in this embodiment both for the fastening device 1 and for the fastening device 1A.
  • the base plate 27 has for this purpose a recess 94 (see FIG. 8) in the form of a passage opening 94.
  • the recess 94 may also be formed as a groove 94.
  • a right-angled mounting surface 27a (see FIG. 9) is arranged on the base plate 27.
  • the fastening surface 27a has fastening tion structures that allow attachment of the compensating means 2.
  • the compensating means 2 is, as shown in Fig. 9a in detail designed bow-shaped.
  • the compensating means 2 has a U-shaped bent arc 96, on which the abutment region 40 is provided.
  • the contact area 40 may be coated with a sliding layer.
  • the contact area 40 can be formed as a sliding surface 40.
  • the compensating means 2 has elongated holes 97a which, in cooperation with the fastening structures of the fastening surface 27a (FIG. 9) or the base plate 27 (FIG. 8), allow the compensating means 2 to be fixed by means of a fastening element 97, in particular by means of a screw element 97.
  • the elongated holes 97a allow an adjustment of the compensating means 2 in the guide direction 16 and thus a delivery of the compensating means 2 to the bottom 56 of the rail foot 22nd
  • 27 supporting elements 5, 5A are fixed to the base plate, which are each supported via a sleeve 71, 71 A fixed to the base plate 27.
  • the sleeves 71, 71 A in this case completely or partially enclose fastening means 11, I IA.
  • the support elements 5, 5A each have a projection 37 on which the support surface 7 is configured.
  • the support surfaces 7 define the alignment surface 19.
  • the sleeves 71, 71 A, together with the L-shaped structure of the support elements 5, 5 A, determine the distance 44 with which the support surfaces 7 are fixed away from the attachment plane 28.
  • the support member 5 is fastened by means of the fastening means 11 to the base plate 27, wherein the support member 5 is supported on the fastening plate 28 determined by the base plate 27 and the sleeve 71.
  • the distance 44 of the support surface 7 of the support member 5 is determined.
  • the elevator rail 20 is inserted into the space between mounting plane 28 and support surface 7 and the further support member 5A of the second side 24 of the rail foot 22 is delivered to the second side 24, so that the stop 8, the elevator rail 20 leads laterally.
  • the compensation element 2 is delivered in the guide direction 16 to the rail foot 22 and thus the first side 23 and the second side 24 is pushed to the respective support surface 7, 7A of the support elements 5, 5A, so that the elevator rail 20 in the We- is kept substantially free of play.
  • An orientation of the elevator rail 20 in its entirety can be done by readjusting the fastening elements 90.
  • FIG. 10 shows an elevator installation 100 in a partial, schematic representation according to a possible embodiment of the invention.
  • the elevator installation 100 has a plurality of elevator rails 20, 20A, 20B, 20C.
  • the elevator rails 20, 20A are part of an arrangement 80 of a plurality of elevator rails 20, 20A, which extend along a longitudinal axis 29 through the elevator shaft 81.
  • webs 25, 26 are formed, which serve as braking and / or guideways 25, 26 for an elevator car 82.
  • further arrangements of elevator rails can be provided.
  • a further arrangement 83 with the elevator rails 20B, 20C is shown, which likewise serves for the elevator car 82.
  • Other such arrangements of elevator rails may be provided for a counterweight 84.
  • the counterweight 84 is connected to the elevator car 82 via a suspension element 85.
  • FIG. 11 shows the detail of the arrangement 80, designated by XI in FIG. 10, from the elevator rails 20, 20A for explaining a possible embodiment of the invention.
  • the arrangement 80 here consists of a plurality of elevator rails 20, 20A, of which only the elevator rails 20, 20A are shown in excerpts.
  • the elevator rails 20, 20A are arranged along a longitudinal axis 29 and abut one another at an interface 85. At the interface 85, the elevator rails 20, 20 A are joined together by means of connecting straps 89. As a result, uninterrupted webs 25, 26 are formed on the assembly 80 of the elevator rails 20, 20A.
  • the elevator rail 20 has the rail foot 22 with the first side 23 and the second side 24.
  • the elevator rail 20A has a rail foot 86 having a first side 87 and a second side 88.
  • 20A each serve a suitable number of fastening devices, wherein fastening devices 1, 1A, 1B, IC are shown schematically.
  • the displacement su facilitates attachment of the first side 23 of the rail foot 22 of the elevator rail 20 by means of the fastening device 1.
  • a shift S 12 For fastening the second side 24 of the elevator rail 20 is a shift S 12.
  • the shift sn and the shift S 12 may be the same, but also different.
  • a displacement S21 is made on the fastening device 1B for fastening the first side 87 of the rail foot 86.
  • the displacement S21 differs from the displacement S0, because, for example, manufacturing tolerances exist between the individual elevator rails 20, 20A, which lead to different values for the required holding mass 42 (FIG.
  • the alignment surface 19 is determined by the support elements 5, 5A of the fastening devices 1, 1A and the longitudinal axis 29.
  • the planar alignment surface 19 in this case extends along the longitudinal axis 29 through the entire elevator shaft 81.
  • the alignment surface 19 is illustrated by the rectangle shown interrupted.
  • the fastening devices 1, 1A, 1B, IC are aligned with each other so that a single alignment surface 19 results. This has the consequence that the webs 25, 26 are at least largely free of disturbing transitions even at the transition from one elevator rail 20 to the next elevator rail 20A.
  • the invention is not limited to the described embodiments. Thus, in particular combinations of fastening devices are conceivable or the support elements 5 of Fig. 1 and Fig. 7 can be exchanged.

Landscapes

  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Befestigungseinrichtung, die zum Befestigen eines Schienenfusses einer Aufzugsschiene relativ zu einer Befestigungsebene dient, und eine Aufzugsanlage mit ein oder mehreren Aufzugsschienen, die mit solchen Befestigungseinrichtungen in einem Aufzugsschacht oder dergleichen montiert sind. Dazu ist die Befestigungseinrichtung (1), die zum Befestigen einer Seite (23) eines Schienenfusses (22) einer Aufzugsschiene (20)relativ zu einer Befestigungsebene (28) dient, mit einem Anlagebereich (40) und einem Stützelement (5) an dem ein Stützbereich (7) ausgebildet istversehen. Zwischendem Anlagebereich (40) und dem Stützbereich (7)ist dabei die Seite (23) des Schienenfusses (22) so anordenbar, dass eine einem Schienenkopf (17) der Aufzugsschiene (20) zugewandte Oberseite (57) der Seite (23) des Schienenfusses (22) dem Stützbereich (7) zugewandt ist und eine von dem Schienenkopf (17) abgewandte Unterseite (56) der Seite (23) des Schienenfusses (22) dem Anlagebereich (40) zugewandt ist. Der Stützbereich (7)ist hierbeirelativ zu der Befestigungsebene (28) ortsfest und in einer vorbestimmten Distanz (44) angeordnet und der Anlagebereich (40)ist so verstellbar, dass die Seite (23) des Schienenfusses (22) im montierten Zustand zwischen dem Anlagebereich (40) und dem Stützbereich (7) gehalten ist.

Description

Befestigungseinrichtungen zum Befestigen von Aufzugsschienen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Befestigungseinrichtung, die zum Befestigen einer Seite eines Schienenfusses einer Aufzugsschiene relativ zu einer Befestigungsebene dient, und eine Aufzugsanlage mit ein oder mehreren Aufzugsschienen, die mit solchen Befestigungseinrichtungen in einem Aufzugsschacht oder dergleichen montiert sind. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Befestigen eines Schienenfusses einer Aufzugsschiene, das mit zumindest einer solchen Befestigungseinrichtung durchgeführt wird. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Aufzugsanlagen, die in hohe Gebäude eingebaut sind und sich über eine grosse Anzahl an Stockwerken erstrecken.
Die DE-AS 1 139 254 bezieht sich auf eine Führungsschienenbefestigungsvorrichtung zum Anbringen von Führungsschienen von Aufzügen an einer Tragkonstruktion. Dieser liegt die Erkenntnis zugrunde, dass es vorteilhaft ist, wenn relative Aufwärtsbewegungen der Führungsschienenabschnitte bei Bauwerksetzungen ermöglicht sind. Zur Erleichterung von vertikalen Relativbewegungen zwischen dem Bauwerk und der Führungsschiene sind Befestigungslöcher in einer Trägerplatte zum Durchstecken von Schraubenbolzen für Führungsschienenklammern als Langlöcher ausgebildet, die sich mit ihren Längsachsen nach oben hin von der benachbarten Stegwandung des Führungsschienenprofils entfernen, wobei Führungsschienenklammern gegen Flansche der Führungsschiene federnd anliegen. Wenn die Länge der Führungsschiene durch Wärmeausdehnung zunimmt, dann bewegen die auf die Bolzen übertragenen Kräfte die gleitbar ausgefluchtete Schienenbefestigungsvorrichtung nach oben, um die Reibung zwischen den Führungsschienenklammern und der Führungsschiene zu vermindern, was die nach oben gerichtete Vertikalbewegung der Führungsschiene relativ zu der Führungsschienenklammer erleichtert.
Die aus der DE-AS 1 139 254 bekannte Führungsschienenbefestigungsvorrichtung hat den Nachteil, dass eine richtungsabhängige Veränderung der Reibung auftritt. Kommt es nämlich umgekehrt, beispielsweise durch eine temperaturbedingte Kontraktion der Führungsschiene, zu einer entgegengesetzten Relativbewegung, dann werden die Bolzen in den Langlöchern nach unten verstellt, was die Reibung zwischen den Führungsschienen- klammern und der Führungsschiene verstärkt, und eine relative Vertikalbewegung zwischen der Befestigungsvorrichtung und der Schiene verhindert. Ausserdem führt jede Bewegung des Bolzens in dem Langloch auch zu einer Veränderung der Haltekraft beziehungsweise des Spiels der Führungsschiene an der Befestigungsvorrichtung, was unerwünscht ist.
Aus der CH-PS 484 826 ist eine Befestigungsvorrichtung für Führungsschienen von Aufzügen bekannt. Dieser Befestigungsvorrichtung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass bei der Befestigung von Führungsschienen für Aufzüge zu berücksichtigen sei, dass sich bei Temperaturänderungen die Länge der Führungsschienen ändert und dass mit der Zeit eine Kontraktion des Schachtmauerwerkes eintreten kann. Deshalb soll eine Längsverschiebung zwischen Führungsschienen und Schachtmauerwerk gestattet werden. Die vorgeschlagene Befestigungsvorrichtung hält die Führungsschiene in horizontaler Richtung genügend fest, wobei sie diese in vertikaler Richtung nicht fest klemmt. Hierfür werden beidseitig der Führungsschiene jeweils eine Schienenklammer angeordnet. Eine Schienenklammer besteht aus zwei gleichachsig aufeinanderliegenden kreisförmigen Scheiben verschiedener Durchmesser, welche konusförmig ineinander übergehen. Zur Einstellung eines Spiels sind zwischen der Tragplatte und der Schienenklammer mehrere Distanzscheiben eingelegt.
Bei der aus der CH-PS 484 826 bekannten Befestigungsvorrichtung ist bei der Montage ein Zusammenbau aus mehreren Teilen erforderlich, wobei der Monteur das Spiel über die Distanzscheiben einstellen muss.
Aus der US 3,982,692 sind Befestigungsmittel bekannt, die zum Befestigen der Seiten einer Aufzugsschiene mit einem T-Profil an einem Träger dienen, wobei dies so erfolgt, dass eine Relativbewegung der Aufzugsschiene möglich ist, um beispielsweise Gebäudesetzungen auszugleichen. Hierbei werden laterale Bewegungen verhindert, während eine begrenzte Bewegung der Aufzugsschiene gegen die Vorspannkraft einer Federlasche von dem Träger weg ermöglicht ist.
Die aus der US 3,982,692 bekannte Befestigung hat den Nachteil, dass die zwar begrenzten, aber möglichen Verstellbewegungen Torsionen der Aufzugsschiene entlang ihrer Längsachse ermöglichen, was entsprechende Verkrümmungen der an der Aufzugsschiene vorgesehenen Führungsbahnen zur Folge hat, wenn beispielsweise im Betrieb entsprechende Querkräfte von der Aufzugskabine oder dem Gegengewicht aus auf die Aufzugsschiene übertragen werden. Dies ist in der Regel unerwünscht.
Aus der EP 0 448 839 AI ist eine Befestigungsvorrichtung für die Führungsschienen von Aufzügen bekannt. Bei der bekannten Befestigungsvorrichtung kann eine Änderung einer Vorspannkraft der Schienenklammer dadurch erreicht werden, dass ein als Auflagefutter für die Führungsschiene dienendes Halbrundprofil verschiedene Dicken aufweist. Hierfür ist es aber erforderlich, dass bereits vor der Montage der Aufzugsanlage bestimmt worden ist, welches Halbrundprofil erforderlich ist und angeliefert werden muss.
Aus der Veröffentlichung JP S56 148063 ist eine weitere Befestigungsvorrichtung für die Führungsschienen von Aufzügen bekannt. Hierbei kann eine Lage Führungsschiene mittels Schraubelementen justiert werden, welche auf eine untere Seite eines Fusses der Führungsschiene wirken. Damit wird die Führungsschiene sicher geklemmt. Dabei ist nachteilig, dass für eine sichere Halterung die Führungsschiene geklemmt wird, wodurch ein Längenausgleich behindert wird.
Aus der Veröffentlichung JP 2010 179993 ist eine Befestigungsvorrichtung für die Führungsschienen von Aufzügen bekannt, wobei der Fuss der Führungsschiene allseitig mittels Rollen gehalten oder geführt ist. Rollen, die auf eine untere Seite dess Fusses der Führungsschiene wirken sind hierbei zur Schiene zustellbar. Eine derartige Ausführung benötigt viel Platz und ist teuer.
Bei einer in ein Gebäude eingebauten Aufzugsanlage können die Aufzugsschienen direkt oder mittelbar an einer Gebäudewand befestigt werden. In der Regel sind die Aufzugsschienen mittels Wandwinkeln an der Gebäudewand befestigt. Die Wandwinkel sind ausgeführt, um Gebäudetoleranzen auszugleichen. Die beispielsweise als Führungsschienen für die Aufzugskabine oder das Gegengewicht dienenden Aufzugsschienen können sich hierbei über die gesamte Fahrstrecke des Aufzugs erstrecken, was vielfach annähernd der Höhe des Gebäudes entspricht. Die Aufzugsschienen sind hierbei so stark im Gebäude zu befestigen, dass sie seitliche Führungskräfte sicher aufnehmen können. Die Gebäudehöhe kann sich aber über die Zeit verändern. Das Gebäude schrumpft beispielsweise in Folge der Austrocknung und Setzung des Gebäudes. Auch die Temperaturen des Gebäudes sowie Sonneneinstrahlungen können Veränderungen der Gebäudehöhe bewirken. Die Aufzugsschienen können sich somit gegenüber dem Gebäude verschieben, wobei sich insbesondere die Gebäudehöhe relativ zu den Aufzugsschienen verkürzen kann. Um hierbei Deformationen von Schienenabschnitten zu vermeiden, sind Befestigungspunkte der Aufzugsschienen so auszuführen, dass ein Längenausgleich ermöglicht ist, aber gleichzeitig eine genügende Befestigung zur Aufnahme von Führungskräften gegeben ist.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es, eine Befestigungseinrichtung für eine Aufzugsschiene, eine Aufzugsanlage mit mehreren Befestigungseinrichtungen und ein Verfahren zum Befestigen einer Aufzugsschiene anzugeben, die verbessert ausgestaltet sind. Speziell ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Befestigungseinrichtung für eine Aufzugsschiene, eine Aufzugsanlage mit mehreren solchen Befestigungseinrichtungen und ein Verfahren zum Befestigen einer Aufzugsschiene anzugeben, die eine verbesserte Befestigung ermöglichen, bei der sowohl eine relative Verschiebung der Aufzugsschiene entlang ihrer Erstreckung ermöglicht als auch eine Bewegung oder Verdrehung in einer senkrecht zu der Erstreckung gedachten Ebene verhindert ist und/oder eine verbesserte Anordnung der Aufzugsschiene ermöglicht ist.
Im Folgenden sind Lösungen und Vorschläge für eine entsprechende Befestigungseinrichtung, eine entsprechende Aufzugsanlage und ein entsprechendes Verfahren angegeben, welche zumindest Teile einer der gestellten Aufgaben lösen. Des weiteren sind vorteilhafte ergänzende oder alternative Weiterbildungen und Ausgestaltungen angegeben.
Bei einer Lösung kann eine Befestigungseinrichtung, die zum Befestigen einer Seite eines Schienenfusses einer Aufzugsschiene relativ zu einer Befestigungsebene dient, mit einem Anlagebereich und einem Stützbereich ausgebildet sein. Der Stützbereich ist vorzugsweise an einem Stützelement ausgebildet. Zwischen dem Anlagebereich und dem Stützbereich ist die Seite des Schienenfusses so anordenbar, dass eine Oberseite des Schienenfusses dem Stützbereich zugewandt ist und eine Unterseite des Schienenfusses dem Anlagebereich zugewandt ist, wobei der Stützbereich relativ zu der Befestigungsebene ortsfest und in einer vorbestimmten Distanz angeordnet ist und wobei der Anlagebereich so verstellbar ist, dass die Seite des Schienenfusses im montierten Zustand zwischen dem Anlagebereich und dem Stützbereich gehalten ist. Die Befestigungsebene wird durch eine Grundplatte gebildet. Weiter ist ein Ausgleichsmittel vorgesehen, an dem der Anlagebereich ausgebildet ist. Mittels des Ausgleichsmittels können somit Toleranzen und Abweichungen des Schienenfusses einfach kompensiert werden. Mittels der Grundplatte kann die Befestigungseinrichtung im Gebäude verankert werden.
Bei der Oberseite des Schienenfusses handelt es sich natürlicherweise um die einem Schienenkopf der Aufzugsschiene zugewandte Seite des Schienenfusses und dementsprechend handelt es sich bei der Unterseite des Schienenfusses um die vom Schienenkopf abgewandte Seite des Schienenfusses.
Die Aufzugsschiene ist hierbei kein Bestandteil der Befestigungseinrichtung. Insbesondere kann die Befestigungseinrichtung auch unabhängig von einer Aufzugsschiene oder anderen Komponenten einer Aufzugsanlage hergestellt und vertrieben werden. Die Befestigungseinrichtung ist so ausgestaltet, dass in Bezug auf eine bestimmte Anordnung der Aufzugsschiene eine verbesserte Anordnung der Aufzugsschiene ermöglicht ist. Insbesondere kann hierbei eine verbesserte Ausrichtung mehrerer Aufzugsschienen zueinander erfolgen. Die Anordnung der Aufzugsschiene für den Montagevorgang ist dadurch charakterisiert, dass zwischen dem Anlagebereich und dem Stützbereich die Seite des Schienenfusses so angeordnet wird, dass die dem Schienenkopf der Aufzugsschiene zugewandte Oberseite der Seite des Schienenfusses dem Stützbereich zugewandt ist und die von dem Schienenkopf abgewandte Unterseite der Seite des Schienenfusses dem Anlagebereich zugewandt ist. Wenn der Anlagebereich dann bei der Montage so verstellt ist, dass die Seite des Schienenfusses zwischen dem Anlagebereich und dem Stützbereich gehalten ist, dann ist die Position der Oberseite der Seite des Schienenfusses hinsichtlich ihrer Ausrichtung beziehungsweise Anordnung zur Befestigungsebene durch den Stützbereich bestimmt. Der Stützbereich ist somit relativ zu der Befestigungsebene ortsfest angeordnet. Die Lage des Stützbereichs ist in der Regel durch die Gestaltung des Stützelements vorbestimmt. Damit ist eine Distanz von der Befestigungsebene zum Stützbereich durch die Geometrie des Stützelementes, inklusive allfälliger Unterlagen vorgegeben.
Hierdurch lassen sich je nach Anwendungsfall besondere Vorteile erzielen. Beispielsweise genügt es, dass die Aufzugsschienen so ausgeführt sind, dass bezüglich der Oberseite der Seite des Schienenfusses beziehungsweise dem diesbezüglich zur direkten oder indirekten Abstützung am Stützbereich dienenden Bereich der Oberseite und dem Schienenkopf, insbesondere Bahnen am Schienenkopf und/oder einer Stirnseite des Schienenfus- ses, die gewünschten beziehungsweise erforderlichen Toleranzen eingehalten sind. Hinsichtlich der sonstigen Ausgestaltung des Schienenfusses, insbesondere seiner Dicke zwischen seiner Oberseite und seiner Unterseite, sind dann weniger kritisch und können durch die vorteilhafte Ausgestaltung der Befestigungseinrichtung ausgeglichen werden. Hierbei kann in vorteilhafter Weise auch eine einfache Montage erreicht werden. Beispielsweise ist es möglich, dass der Monteur die Anpassung an den jeweiligen Schienenfuss beziehungsweise die jeweilige Seite des Schienenfusses, falls diesbezügliche Unterschiede bestehen, ohne Zuhilfenahme separater Einstellmittel, wie Einstellscheiben und Einstellblechen, vornehmen kann. Damit entfallen auch entsprechende Mess- und/oder Einstellvorgänge bei der Montage.
Bei der Montage der Aufzugsanlage, bei der im Allgemeinen mehrere Aufzugsschienen montiert werden, können mehrere solcher Befestigungseinrichtungen zum Einsatz kommen, um die Aufzugsschienen beispielsweise in einem Aufzugsschacht an einer mit einer Schachtwand verbundenen Tragkonstruktion zu verbinden. Die Befestigungsebene ist dann ortsfest bezüglich der Schachtwand oder der Tragkonstruktion. Bei der Montage mehrerer Befestigungseinrichtungen haben diese nicht notwendigerweise die gleiche Befestigungsebene. Allerdings ist es besonders vorteilhaft, wenn die Stützbereiche mehrerer Befestigungseinrichtungen zueinander ausgerichtet sind, um beispielsweise eine Anordnung von entlang einer Längsachse hintereinander angeordneten und sich entlang dieser Längsachse erstreckenden Aufzugsschienen so im Aufzugsschacht oder dergleichen zu montieren, dass sich eine möglichst störstellenfreie gleichmässige Bremsund/oder Führungsbahn für die Aufzugskabine, ein Gegengewicht oder dergleichen ergibt. Die Befestigungsebene wird üblicherweise bei einer Montage derselben in der Aufzugsanlage derart ausgerichtet, dass die an der Befestigungsebene gehaltene Aufzugschiene einer vertikalen Ausrichtung folgt. Die Ausrichtung der Befestigungsebene erfolgt beispielsweise mittels Wandwinkeln. Ein Paar von einander gegenüberliegenden Befestigungseinrichtungen bilden zusammen ein Befestigungspaar. Zusammen halten sie die Aufzugsschiene in ihrer Position. Das Paar von gegenüberliegenden Befestigungseinrichtungen ist in der Regel auf ein und derselben Befestigungsebene angeordnet. Die beiden einander gegenüberliegenden Befestigungseinrichtungen können von gleicher Bauart, sie können aber auch unterschiedlicher Bauart sein.
Ferner ist es denkbar, dass bei der Befestigung der Aufzugsschienen zum Teil auch ande- re Befestigungsmöglichkeiten für die Aufzugsschienen zum Einsatz kommen, wenn dies zweckmässig ist. Hierdurch ist eine Kombination herkömmlicher Befestigungsmöglichkeiten mit den vorgeschlagenen Befestigungseinrichtungen möglich.
Bei einem zur Lösung dienenden Verfahren zum Befestigen eines Schienenfusses einer Aufzugsschiene, das mit einer oder mehreren Befestigungseinrichtungen, die auf eine vorgeschlagene Weise ausgebildet sind, durchgeführt wird, wird die jeweilige Befestigungseinrichtung bezüglich einer Befestigungsebene montiert, wobei die Seite des Schienenfusses mittels der Befestigungseinrichtung so montiert wird, dass die Oberseite der Seite des Schienenfusses bezüglich dem Stützbereich ausgerichtet ist. Somit ist eine vorteilhafte Ausrichtung der Aufzugsschiene möglich. Bei einer Installation oder Erstmontage der Aufzugsanlage kommen in der Regel eine Vielzahl von Befestigungseinrichtungen zum Einsatz, um mehrere Aufzugsschienen zu montieren.
Die Stützbereiche mehrerer Befestigungseinrichtungen sind vorzugsweise zumindest näherungsweise an einer sich über mehrere Aufzugsschienen entlang einer Längsachse erstreckenden ebenen Ausrichtfläche ausgerichtet. Die Längsachse bezieht sich hierbei auf die Anordnung aus den Aufzugsschienen, wobei die Aufzugsschienen entlang der Längsachse hintereinander angeordnet sind. Die Längsachse kann hierbei in der Ausrichtfläche liegen oder parallel zu der ebenen Ausrichtfläche angeordnet sein. Es versteht sich, dass die Längsachse der Anordnung von Aufzugsschienen nicht notwendigerweise eindeutig bestimmt ist, so dass die Längsachse gegebenenfalls so gewählt werden kann, dass sie in der ebenen Ausrichtfläche liegt. Die Schwerpunkte des Profils beziehungsweise der Querschnitte der einzelnen Aufzugsschienen liegen hierbei nicht notwendigerweise auf der Längsachse und aufgrund von Herstellungstoleranzen, insbesondere unterschiedlichen Dicken der Schienenfüsse, in der Regel auch nicht auf einer gemeinsamen Achse. Die ebene Ausrichtfläche bildet vielmehr einen Bezugspunkt. Insbesondere können die an dem Schienenkopf vorgesehenen Bahnen der Aufzugsschienen so ausgerichtet werden, dass sich eine möglichst störstellenfreie und gleichmässige Erstreckung solcher Bahnen durch den Aufzugsschacht ergibt.
Vorteilhaft ist es, dass ein Stützelement vorgesehen ist, an dem der Stützbereich ausgebildet ist. Das Stützelement kann zumindest mittelbar, also unmittelbar oder mittelbar, mit der Grundplatte verbunden sein. Auf diese Weise ist der Stützbereich des Stützele- ments ortsfest zu der Grundplatte angeordnet. Der Stützbereich des Stützelements ist der Grundplatte zugewandt. Bei der Montage und im montierten Zustand ist die Seite des Schienenfusses in Weise zwischen dem Stützbereich und der Grundplatte angeordnet. Durch eine Verstellung des Anlagebereichs kann die Seite des Schienenfusses dann gegen den Stützbereich gedrückt werden. Im montierten Zustand ist die Seite des Schienenfusses dann zwischen dem Stützbereich am Stützelement und dem Anlagebereich gehalten. Da die Seite dann einerseits an dem Anlagebereich und andererseits am Stützbereich anliegen kann, kann auf diese Weise ein Freiheitsgrad eingeschränkt werden. Ferner kann an dem Stützelement zumindest einseitig eine weitere Abstützung erfolgen. Beispielsweise in Kombination mit einer weiteren Befestigungseinrichtung kann dann ein weiterer Freiheitsgrad eingeschränkt werden. Ein dritter Freiheitsgrad, der eine Bewegung der Aufzugsschiene entlang der Längsachse betrifft, wird hingegen im Hinblick auf erforderliche Ausgleichsbewegungen, wie sie bei Temperaturänderungen oder bei einer Setzung des Gebäudes auftreten können, in vorteilhafter Weise nicht eingeschränkt.
Der Anlagebereich ist nun so verstellbar, dass der Anlagebereich im montierten Zustand, in dem die Seite des Schienenfusses zwischen dem Anlagebereich und dem Stützbereich gehalten ist, relativ zu der Befestigungsebene ortsfest angeordnet ist. Beispielsweise kann eine Ausgestaltung realisiert sein, bei der ein Monteur das Ausgleichsmittel, an dem der Anlagebereich vorgesehen ist, verstellt, bis der Schienenfuss zwischen dem Anlagebereich und dem Stützbereich gehalten ist, wobei das Ausgleichsmittel über eine geeignete selbstklemmende Ausgestaltung in der erreichten Endposition ortsfest angeordnet ist. Die Montage gestaltet sich dadurch besonders einfach.
Der Anlagebereich ist zumindest im montierten Zustand, in dem die Seite des Schienenfusses zwischen dem Anlagebereich und dem Stützbereich gehalten ist, relativ zu der Befestigungsebene fixiert. Beispielsweise kann eine Fixierung durch ein Klemmen erfolgen. Die Fixierung kann auch mittelbar, insbesondere mittels eines Befestigungsmittels, beispielsweise eines Schraubelements, oder unmittelbar erfolgen. Eine Fixierung hat unter anderem den Vorteil, dass auch bei einer Bewegung des Schienenfusses entlang der Längsachse der Aufzugsschienen, die beispielsweise bei einer Gebäudesetzung auftreten kann, eine Lageveränderung des Anlagebereichs relativ zu der Befestigungsebene zuverlässig verhindert ist. Bei einer ortsfesten Anordnung des Anlagebereichs, die auf einem Klemmen basiert, ist es vorteilhaft, wenn zumindest eine Massnahme vorgesehen ist, die ein Gleiten der Aufzugsschiene relativ zum Anlagebereich unterstützt, um bereits durch das Klemmen des Anlagebereichs an der Befestigungsebene die Fixierung zu erzielen. Solche Massnahmen können in einer Beschichtung des Anlagebereichs das heisst der Auflagestelle der Aufzugsschiene am Anlagebereich mit einer Gleitschicht, einer Zwischenlage oder dergleichen bestehen.
Die Seite des Schienenfusses ist so zwischen dem Anlagebereich des Ausgleichsmittels und dem Stützbereich anordenbar, dass die Unterseite der Seite des Schienenfusses im montierten Zustand zumindest mittelbar, insbesondere direkt oder mittels einer Zwischenlage, an dem Anlagebereich des Ausgleichsmittels anliegt. Je nach Ausgestaltung kann das Ausgleichsmittel hierbei ein- oder mehrteilig ausgeführt sein. Prinzipiell ist es auch denkbar, dass mehrere Ausgleichsmittel und/oder verschiedene Ausgleichsmittel für eine Befestigungseinrichtung vorgesehen sind. Besonders vorteilhaft ist es aber, wenn die Befestigungseinrichtung ein Ausgleichsmittel aufweist oder solch ein Ausgleichsmittel sogar für zwei Befestigungseinrichtungen, die sich beispielsweise an den beiden Seiten des Schienenfusses gegenüberliegen, dient. Dies ermöglicht eine weitere Reduzierung des Aufwands bei der Montage.
Bei einer Ausgestaltung ist es vorteilhaft, dass ein Ausgleichsmittel vorgesehen ist, das ein erstes Element und ein zweites Element aufweist, die entlang einer zum Befestigen der Seite des Schienenfusses der Aufzugsschiene dienenden Verstellrichtung relativ zueinander verschiebbar sind, und dass das erste Element und das zweite Element so ausgestaltet sind, dass zwischen dem Anlagebereich und dem Stützbereich ein senkrecht zu der Verstellrichtung betrachtetes Haltemass, bei dem eine Seite eines Schienenfusses im montierten Zustand spielfrei befestigbar ist, durch eine in der Verstellrichtung erfolgende Verschiebung des ersten Elements relativ zu dem zweiten Element auf ein für die zu befestigende Seite des zu montierenden Schienenfusses erforderliches Haltemass veränderbar ist. Somit ist eine Anpassung des Haltemasses an verschiedene Schienenfüsse möglich. Hierdurch kann ein Toleranzausgleich erzielt werden. Je nach Ausgestaltung kann hierbei nicht nur ein Ausgleich von Toleranzen eines bestimmten Schienentyps, sondern auch ein breiterer Anwendungsbereich der Befestigungseinrichtung zur Montage unterschiedlicher Typen von Aufzugsschienen erzielt werden.
Bei einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das zweite Element in eine Grundplatte inte- griert ist. Hierbei ist es vorteilhaft, dass an dem ersten Element eine Gleitfläche mit einer gegenüber der Verstellrichtung konstanten oder variablen Neigung ausgebildet ist, die im montierten Zustand, dem zweiten Element beziehungsweise der Grundplatte zugewandt ist. In der Grundplatte oder dem zweiten Element ist eine Ausnehmung oder eine geformte Gegenkontur angeordnet. Die Gleitfläche des ersten Elements wirkt dabei derart mit der Ausnehmung oder der geformten Gegenkontur des zweiten Elements zusammen, dass eine Verschiebung des ersten Elements relativ zur Grundplatte in der Verstellrichtung eine Veränderung des Haltemasses bewirkt.
Selbstsprechend können die Gleitflächen sowie entsprechende Gegenkonturen mit Gleit- beschichtungen versehen sein, um ein einfaches Verstellen des zweiten Elements zu ermöglichen.
Damit kann alleine durch verstellen des zweiten Elementes der Schienenfuss mit geringer Kraft zum Stützbereich geschoben werden und der Schienenfuss kann praktisch kraftfrei zwischen Stützbereich und Anlagebereich gehalten werden. Masstoleranzen des Schienenfusses können so effizient aufgenommen werden. Natürlich können anstelle von Gleitbeschichtungen auch Gleiteinlagen oder Zwischenlagen verwendet werden.
Bei einer anderen Ausgestaltung ist das Ausgleichsmittel derart ausgeführt, dass es zum Montieren der Seite des Schienenfusses zumindest näherungsweise senkrecht zu der Unterseite der Seite des Schienenfusses verstellbar ist. Speziell bei dieser, aber gegebenenfalls auch bei anderen Ausgestaltungen ist es vorteilhaft, dass die Grundplatte eine Befestigungsfläche zum Befestigen des Ausgleichsmittels und zumindest eine Durchgangsöff- nung aufweist, durch die sich das Ausgleichsmittel im montierten Zustand erstreckt, oder dass die Grundplatte an einem freistehenden Endbereich eine Befestigungsfläche aufweist an der das Ausgleichsmittel befestigbar ist. Weiter ist der Anlagebereich an dem Ausgleichsmittel ausgebildet, derart, dass im montierten Zustand der Anlagebereich des Ausgleichsmittels einerseits dem Schienenfuss zugeordnet ist und das Ausgleichsmittel andererseits der Grundplatte fixierbar ist. Mittels dieser Lösung kann der Schienenfuss einfach zum Stützbereich zugestellt werden und eine Klemmkraft ist einfach kontrollierbar. Es versteht sich, dass gegebenenfalls auch nur ein Teil dieser Merkmale realisiert sein kann. Beispielsweise kann anstelle der Grundplatte auch ein Element der Tragkonstruktion zur Befestigung des Augleichsmittel genutzt werden. Ferner kann eine mögliche Fixierung des Ausgleichsmittels je nach Ausgestaltung an der Grundplatte selbst oder an einem mit der Grundplatte verbundenen Element, das Bestandteil der Tragkonstruktion sein kann, erfolgen. Ferner kann anstelle einer Durchgangsöffnung auch eine Nut in der Grundplatte ausgestaltet sein. Eine Durchgangsöffnung hat den Vorteil, dass eine besonders gute Führung des Ausgleichsmittels in den Richtungen, die senkrecht zu der Verstellrichtung des Ausgleichsmittels sind, gewährleistet werden kann. Dadurch kann insbesondere bei Verschiebungen des Schienenfusses, die beispielsweise durch eine Gebäudesetzung verursacht sind, das Ausgleichsmittel in seiner montierten Position gehalten werden.
Vorteilhaft ist es des Weiteren, dass der Anlagebereich an dem Ausgleichsmittel ausgebildet ist und im montierten Zustand der Unterseite der Seite des Schienenfusses zugewandt ist. Speziell hierbei, aber nicht nur in diesem Fall, kann es auch vorteilhaft sein, dass der Anlagebereich des Ausgleichsmittels mit einer Gleitschicht versehen ist. Speziell kann der Anlagebereich des Ausgleichsmittels im montierten Zustand an der Unterseite der Seite des Schienenfusses direkt anliegen. Der Anlagebereich kann hierbei grossflächig ausgebildet sein. Vorteilhaft ist es aber auch, dass der Anlagebereich idealisiert betrachtet punktförmig beziehungsweise kleinflächig ausgestaltet ist, so dass sich ein definierter Anlagepunkt an der Unterseite der Seite des Schienenfusses ergibt. Speziell in einer Kombination, bei der auch der Stützbereich idealisiert betrachtet punktförmig beziehungsweise kleinflächig an einer Erhebung oder dergleichen eines Stützelements oder dergleichen ausgebildet ist, ergibt sich hierbei in Bezug auf eine gegebenenfalls gegenüberliegend an dem Schienenfuss und/oder weitere, entlang der Längsachse benachbarte Befestigungseinrichtungen eine optimierte Befestigung. Bei dieser optimierten Befestigung kann insbesondere eine Ausrichtung bezüglich einer sich entlang der Längsachse erstreckenden ebenen Ausrichtfläche optimiert werden.
Vorteilhaft ist es auch, dass das Ausgleichsmittel zumindest teilweise bügeiförmig ausgestaltet ist, wobei der Anlagebereich an einem gebogenen, insbesondere U- förmig gebogenen Bogen, des Ausgleichsmittels ausgebildet ist. Dadurch kann eine kantenfreie Anlage der Unterseite des Schienenfusses an dem Ausgleichsmittel erzielt werden.
Vorteilhafterweise kann der Anlagebereich des Ausgleichsmittels mit einer Gleitschicht versehen sein. Die kann beispielsweise der Bogen sein, der zugleich den Anlagebereich bildet und der mit einfachen Mitteln mit einer Gleitbeschichtung versehen sein kann. Vorzugsweise ist der Anlagebereich direkt an dem Ausgleichsmittel ausgebildet oder er ist ein Bestandteil des Ausgleichsmittels. Im montierten Zustand ist der Anlagebereich der Unterseite des Schienenfusses zugewandt. Damit ist insgesamt eine Kraft, die zur Verschiebung der Aufzugsschiene in Längsrichtung erforderlich ist, minimiert.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung betrifft eine Aufzugsanlage mit zumindest einer Anordnung von entlang einer Längsachse hintereinander angeordneten Aufzugsschienen und mehreren Befestigungseinrichtungen, die jeweils auf eine vorgeschlagene Weise ausgebildet sind, wobei die Befestigungseinrichtungen den Seiten der Schienenfüsse der Aufzugsschienen zugeordnet sind und wobei jede dieser Befestigungseinrichtungen eine Einstellung des an der zugeordneten Seite des Schienenfusses der zugeordneten Aufzugsschiene erforderlichen Haltemasses ermöglicht. Die in ihrer Längsrichtung hintereinander angeordneten Aufzugsschienen, die auch als Aufzugsschienenabschnitte bezeichnet werden können, bilden dann im montierten Zustand eine sich im Wesentlichen über die gesamte Höhe des Aufzugsschachtes erstreckende Anordnung, an der im Allgemeinen zwei Brems- und/oder Führungsbahnen, die voneinander abgewandt sind, ausgebildet sind. Solch eine Anordnung kann in ihrer Gesamtheit auch als Aufzugskabinenführungsschiene oder Gegengewichtsführungsschiene bezeichnet werden. In der Regel sind mehrere solcher Anordnung vorgesehen, um eine geeignete Anzahl an Brems- und/oder Führungsbahnen für die Aufzugskabine und das gegebenenfalls vorgesehene Gegengewicht auszubilden. Jede einzelne Aufzugsschiene kann hierbei auf jeder ihrer Seiten über eine bestimmte Anzahl an Befestigungseinrichtungen montiert werden. Hierbei besteht der besondere Vorteil, dass zur Anpassung an beispielsweise fertigungsbedingte Unterschiede zwischen den Aufzugsschienen keine vorbereitenden Massnahmen erforderlich sind. Die Einstellung des jeweils erforderlichen Haltemasses kann nämlich durch die in der Verstellrichtung erfolgende Verschiebung des ersten Elements relativ zu dem zweiten Element direkt beim Montieren der jeweiligen Aufzugsschiene an ihrem Montageort erfolgen.
Eine mögliche Weiterbildung besteht auch in einem Verfahren zum Befestigen eines Schienenfusses einer Aufzugsschiene, das mit zumindest einer Befestigungseinrichtung, die auf eine vorgeschlagene Weise ausgebildet ist, durchgeführt wird, wobei die Befestigungseinrichtung bezüglich einer Befestigungsebene montiert wird und wobei durch die in der Verstellrichtung erfolgende Verschiebung des ersten Elements relativ zu dem zwei- ten Element der Schienenfuss bezüglich der Befestigungsebene befestigt wird. Hierbei ergeben sich entsprechende Vorteile.
Speziell bei dem Verfahren und für eine bevorzugte Montageweise ist es vorteilhaft, dass eine erste Befestigungseinrichtung auf einer ersten Seite des Schienenfusses und eine zweite Befestigungseinrichtung auf einer zweiten Seite des Schienenfusses so einander gegenüberliegend an dem Schienenfuss montiert werden, dass die erste Befestigungseinrichtung und die zweite Befestigungseinrichtung den Schienenfuss entlang der Verstellrichtung fixieren, aber eine Verschiebung des Schienenfusses entlang einer Längsachse der Aufzugsschiene ermöglichen. Entsprechend können bei einer Aufzugsanlage die mehreren Befestigungseinrichtungen paarweise an einer ersten Seite des Schienenfusses und an einer zweiten Seite des Schienenfusses einander gegenüberliegend montiert werden. Jeweils ein Paar von Befestigungseinrichtungen, die den Schienenfuss auf der ersten und der zweiten Seite fassen sind dabei vorzugsweise auf einer gemeinsamen Grundplatte angeordnet. Das Ausgleichsmittel kann dabei, je nach Ausführung ein einzelnes Ausgleichsmittel sein, dass zugleich für das Paar von Befestigungseinrichtungen dient.
Vorzugsweise ist dabei ein Befestigungsmodul verwendet, das zumindest eine Grundplatte, zwei Stützelemente und zumindest ein Ausgleichsmittel beinhaltet an dem der Anlagebereich ausgebildet ist. Mittels an den Stützelementen ausgebildeten Anschlägen, mittels der an den zwei Stützelementen ausgebildeten Stützbereichen und dem am Ausgleichsmittel ausgebildeten Anlagebereich kann der Schienenfuss im Wesentlichen spielfrei gehalten ist. Spielfrei heisst, dass Zwischenräume aufgehoben sind, jedoch keine grossen Klemmkräfte vorhanden sind. Bei einer derartig befestigten Aufzugsschiene wird dann insbesondere eine Torsion der Aufzugsschiene um ihre Längsrichtung oder um Ihre Längsachse wie auch seitliche Verschiebungen zuverlässig verhindert.
Im jeweiligen Anwendungsfall sind allerdings auch andere Montagen möglich. Prinzipiell ist es auch möglich, dass nur auf einer Seite des Schienenfusses die vorgeschlagenen Befestigungseinrichtungen vorgesehen sind, während auf der anderen Seite beispielsweise eine andere Art der Befestigung realisiert werden kann. Eine andere Art der Befestigung kann beispielsweise in einer starren Befestigungsklammer bestehen, die geeignet angeschraubt wird und keine verstellbaren Elemente aufweist. Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Die Bezugszeichen sind dabei für gleichwirkende Teile über die Figuren hinweg gleich. Es zeigen:
Fig. 1 eine Befestigungseinrichtung in einer schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 2 eine Aufzugsschiene, die mittels Befestigungseinrichtungen gemäss dem ersten Ausführungsbeispiel an einer Tragkonstruktion befestigt wird;
Fig. 3 den in Fig. 2 mit III bezeichneten Ausschnitt während der Montage der Aufzugsschiene;
Fig. 4 den in Fig. 2 mit III bezeichneten Ausschnitt im montierten Zustand;
Fig. 5 eine Zwischenlage für eine Befestigungseinrichtung gemäss einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 6 die Befestigungseinrichtung gemäss dem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung, die zum Befestigen einer Seite eines Schienenfusses einer Aufzugsschiene dient;
Fig. 7 eine Aufzugsschiene, die mittels Befestigungseinrichtungen gemäss einem dritten Ausführungsbeispiel an einer Tragkonstruktion befestigt ist, in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung;
Fig. 8 die in Fig. 7 dargestellte Aufzugsschiene, die mittels der Befestigungseinrichtungen des dritten Ausführungsbeispiels an der Tragkonstruktion befestigt ist, in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung aus der mit XIII bezeichneten Blickrichtung;
Fig. 9 eine Abwandlung der Befestigungseinrichtungen des dritten Ausführungsbeispiels, in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung aus der mit XIII bezeichneten Blickrichtung von Fig. 7; Fig. 9a ein Ausgleichsmittel, wie es in den Beispielen der Fig. 7 bis 9 verwendet werden kann.
Fig. 10 eine Aufzugsanlage in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung gemäss einer möglichen Ausgestaltung der Erfindung, und
Fig. 11 den in Fig. 10 mit XI bezeichneten Ausschnitt einer Anordnung aus Aufzugsschienen zur Erläuterung einer möglichen Ausgestaltung der Erfindung.
Fig. 1 zeigt eine Befestigungseinrichtung 1 in einer schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel. Die Befestigungseinrichtung 1 weist ein Ausgleichsmittel 2 auf, wobei in der Fig. 1 ein erstes Element 3 des Ausgleichsmittels 2 dargestellt ist. Das Ausgleichsmittel 2 weist ausserdem ein zweites Element 4 (Fig. 2) auf.
Die Befestigungseinrichtung 1 des ersten Ausführungsbeispiels weist ferner ein Stützelement 5 auf, das eine Backe 6 umfasst, an der eine Fläche 15 und ein Anschlag 8 ausgestaltet sind. Die Fläche 15 und der Anschlag 8 sind jeweils eben ausgestaltet und zumindest näherungsweise senkrecht zueinander orientiert. An einem Vorsprung 37 der Fläche 15 ist ein Stützbereich 7 (Fig. 2) gebildet. Der Stützbereich 7 an der Backe 6 des Stützelements 5 kann bei einer abgewandelten Ausgestaltung auch auf andere Weise, insbesondere direkt durch eine durch die Fläche 15 gebildete ebene Stützfläche ausgebildet sein. In einer Ausführung können die Fläche 15 und der Anschlag 8 gewölbt sein. Damit kann einer allfälligen Verkantung des Stützelementes vorgebeugt werden. Die Befestigungseinrichtung 1 weist ausserdem Befestigungsmittel 9, 10, 11 auf.
Das erste Element 3 des Ausgleichsmittels 2 weist ein Auflageteil 12 und eine Zuglasche 13 auf. Die Zuglasche 13 ist hierbei bezüglich dem Auflageteil 12 um 90° gebogen. Wenn das Stützelement 5 über das Befestigungsmittel 11 ortsfest befestigt ist, dann kann das erste Element 3 von einem Monteur an der Zuglasche 13 in einer Verstellrichtung 14 verstellt werden. Alternativ zur Zuglasche 13 kann im ersten Element 3 auch eine Öffnung vorgesehen sein, welche beispielsweise zum Ansetzen eines Schraubendrehers verwendet werden kann, um das erste Element 3 in der Verstellrichtung 14 zu verstellen. Durch den Vorsprung 37 der Fläche 15 und eine Längsachse 29, auf die unter anderem auch anhand der Fig. 10 und 11 eingegangen wird, ist eine Ausrichtfläche 19 bestimmt. Eine Orientierung der Ausrichtfläche 19 ist in der Fig. 1 anhand eines unterbrochenen dargestellten Rechtecks beziehungsweise einer unterbrochenen dargestellten Linie veranschaulicht. Die Orientierung der Ausrichtfläche 19 ergibt sich zum einen dadurch, dass der Stützbereich 7 in diesem Ausführungsbeispiel die Ausrichtfläche 19 berührt, aber nicht durchstösst. Zum anderen ergibt sich die Ausrichtung der ebenen Ausrichtfläche 19 dadurch, dass die Längsachse 29 parallel zu der ebenen Ausrichtfläche 19 verläuft, was den Fall einschliesst, dass die Längsachse 29 in der Ausrichtfläche 19 liegt. Es versteht sich, dass die Längsachse 29 eine gedachte Längsachse 29 ist, entlang der die Aufzugsschiene 20 und die benachbarten Aufzugsschienen 20A aufeinanderfolgend angeordnet sind. Die ebene Ausrichtfläche 19 ist hingegen in diesem Ausführungsbeispiel eindeutig bestimmt. Die Funktion der ebenen Ausrichtfläche 19 wird unten auch unter Bezugnahme auf die Fig. 2 weiter erläutert.
Fig. 2 zeigt eine Aufzugsschiene 20, die mittels Befestigungseinrichtungen 1, 1A gemäss dem ersten Ausführungsbeispiel an einer Tragkonstruktion 21 befestigt wird, in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung. Die Aufzugsschiene 20 weist einen Schienenfuss 22 mit einer ersten Seite 23 und einer zweiten Seite 24 auf. Ferner sind an einem Schienenkopf 17 der Aufzugsschiene 20 Bahnen 25, 26 ausgebildet, die als Bremsund/oder Führungsbahnen 25, 26 dienen. Zur Befestigung der ersten Seite 23 des Schienenfusses 22 an der Tragkonstruktion 21 dient die Befestigungseinrichtung 1. Die Befestigungseinrichtung 1A ist entsprechend der Befestigungseinrichtung 1 ausgebildet, wobei diese zum Befestigen der zweiten Seite 24 des Schienenfusses 22 an der Tragkonstruktion 21 dient. Die Befestigungseinrichtungen 1, 1A werden einander gegenüberliegend an dem Schienenfuss 22 montiert und sie fixieren den Schienenfuss 22 durch ihre gemeinsame Wirkung. Die Montage erfolgt hierbei so, dass durch den Anschlag 8 des Stützelements 5 der Befestigungseinrichtung 1 eine Verschiebung des Schienenfusses 22 in der Verstellrichtung 14 verhindert ist. Entsprechendes gilt in Bezug auf die Befestigungseinrichtung 1A und die für die Befestigungseinrichtung 1A gegebene Verstellrichtung 14A. Dadurch wird entlang der Verstellrichtung 14 beziehungsweise der Verstellrichtung 14A eine Verschiebung des Schienenfusses 22 beidseitig verhindert. In diesem Ausführungsbeispiel ist eine Grundplatte 27 vorgesehen. Die Grundplatte 27 bildet eine Befestigungsebene 28. Hierbei ist die Grundplatte 27 auf geeignete Weise mit der Tragkonstruktion 21 verbunden oder sie bildet zusammen mit der Tragkonstruktion ein zusammengehörendes Teil, beispielsweise einen Befestigungswinkel. Das zweite Element 4 des Ausgleichsmittels 2 der Befestigungseinrichtung 1 sowie ein zweites Element 4A eines Ausgleichsmittels 2A der Befestigungseinrichtung 1A sind in diesem Ausführungsbeispiel in die Grundplatte 27 integriert. Eine Art der Befestigung und ein Verfahren zum Befestigen des Schienenfusses 22 der Aufzugsschiene 20 ist anhand der Fig. 3 und 4 später noch näher beschrieben.
Die Montage erfolgt hierbei so, dass die Befestigungseinrichtungen 1, 1A zusammen den Schienenfuss entlang der Verstellrichtung 14, 14A und in einer quer zur Verstellrichtung 14, 14A liegenden Führungsrichtung 16 fixieren, aber eine Verschiebung des Schienenfusses 22 entlang der Längsachse 29 der Aufzugsschiene 20 ermöglicht ist. Dadurch kann beispielsweise bei einer Gebäudesetzung oder bei temperaturbedingten relativen Längenänderungen eine Verschiebbarkeit des Schienenfusses 22 relativ zu der Befestigungsebene 28 ermöglicht werden.
Der Schienenkopf 17 der Aufzugsschiene 20 weist eine Stirnseite 18 auf, die von der Befestigungsebene 28 abgewandt ist. Bezüglich der Stirnseite 18 des Schienenkopfes 17 beziehungsweise bezüglich des Schienenkopfes 17 sind an dem Schienenfuss 22 eine Oberseite 57 und eine Unterseite 56 bestimmt. Die Oberseite 57 des Schienenfusses 22 liegt hierbei zum Teil an der ersten Seite 23 als auch zum Teil an der zweiten Seite 24. Die Unterseite 56 des Schienenfusses 22 erstreckt sich von der ersten Seite 23 bis zur zweiten Seite 24. Im montierten Zustand ist die Oberseite 57 des Schienenfusses 22 von der Grundplatte 27 abgewandt, während die Unterseite 56 des Schienenfusses 22 der Grundplatte 27 zugewandt ist. Bei dieser Anordnung ist die Oberseite 57 des Schienenfusses 22 dem Stützbereich 7 zugewandt, während die Unterseite 56 des Schienenfusses 22 einem Anlagebereich 40 zugewandt ist. Der Anlagebereich 40 ist hierbei an dem ersten Element 3 des Ausgleichsmittels 2 vorgesehen.
Die Längsachse 29 ist in dieser Darstellung in den Schnittpunkt einer Achse 45 der Aufzugsschiene 20 und der ebenen Ausrichtfläche 19 gelegt. Die Längsachse 29 ist senkrecht zu der Zeichenebene orientiert. Das dargestellte Profil der Aufzugsschiene 20 ist vor- zugsweise symmetrisch zu der Achse 45 ausgestaltet. Dies betrifft insbesondere die Oberseite 57 des Schienenfusses 22. Hierdurch können baugleiche Stützelemente 5, 5A zum Einsatz kommen. Sowohl der Stützbereich 7 des Stützelements 5 als auch der Stützbereich 7A des Stützelements 5A berühren dann gerade die ebene Ausrichtfläche 19. Die ebene Ausrichtfläche 19 kann hierbei parallel zu der Befestigungsebene 28 orientiert sein. Es kann jedoch auch eine andere Orientierung der ebenen Ausrichtfläche 19 im Aufzugsschacht vorgegeben werden. Bei einer bezüglich der Achse 45 spiegelsymmetrischen Ausgestaltung des Profils der Aufzugsschiene 20 ist dann die Achse 45 senkrecht zu der ebenen Ausrichtfläche 19 orientiert. Natürlich kann die Ausrichtfläche 19 in Bezug auf die ersten Seite 23 des Schienenfusses 22 und die zweite Seite 24 des Schienenfusses 22 toleranzbedingt unterschiedlich sein, da ein Haltemass 42 (siehe Fig. 3) der ersten Seite 23 zum Haltemass 42 der zweiten Seite 24 unterschiedlich sein kann. Somit umfasst die spiegelsymmetrische Ausgestaltung des Profils der Aufzugsschiene 20 toleranzbedingte Abweichungen, es handelt sich deswegen in der Regel um keine theoretisch exakte spiegelsymmetrische Ausgestaltung.
Fig. 3 zeigt den in Fig. 2 mit III bezeichneten Ausschnitt der Befestigungseinrichtung 1 während der Montage der Aufzugsschiene 20. Ferner zeigt die Fig. 4 den in Fig. 2 mit III bezeichneten Ausschnitt im montierten Zustand. Anhand der Fig. 3 und 4 ist die Befestigung an der ersten Seite 23 des Schienenfusses 22 beschrieben. Die Befestigung an der zweiten Seite 24 des Schienenfusses 22 erfolgt in entsprechender Weise.
Fig. 3 zeigt das erste Element 3 in einem für die Montage vorgegebenen Ausgangszustand. Ein Ende 30 des ersten Elements 3, das von der Zuglasche 13 (Fig. 1 und 2) abgewandt ist, liegt hierbei auf einer Oberseite 31 der Grundplatte 27 auf. Das in die Grundplatte 27 integrierte zweite Element 4 weist eine Ausnehmung 32 auf, die in diesem Ausführungsbeispiel als Durchgangsöffnung 32 ausgebildet ist. Eine Nase 33 befindet sich in der Ausgangsstellung in der Ausnehmung 32 des zweiten Elements 4. Eine keilförmige Nasenfläche 34 ist hierbei an der Nase 33 ausgebildet, wobei die keilförmige Nasenfläche 34 eine Gleitfläche 35 aufweist. Die Gleitfläche 35 ist hierbei einer Kante 36 des zweiten Elements 4 zugeordnet. Hierbei kann eine abgerundete oder angeschrägte Kante 36 vorgesehen sein, um eine Verstellung des ersten Elements 3 in der Verstellrichtung 14 zu erleichtern. Bei einer abgewandelten Ausgestaltung kann anstelle der Kante 36 auch eine geneigte Fläche, insbesondere Gleitfläche, an dem zweiten Element 4 vorgesehen sein, die der Gleitfläche 35 des ersten Elements 3 zugeordnet ist. Ferner ist es bei einer abgewandelten Ausgestaltung möglich, dass die Ausnehmung 32 nicht als Durchgangsöffhung 32, sondern als Vertiefung 32 in dem zweiten Element 4 ausgebildet ist.
Bei der Montage, oder allenfalls bereits vorgängig der Montage wird das Stützelement 5 an der Grundplatte 27 beispielsweise an der ersten Seite 23 befestigt. Das Stützelement 5 wird so zur ersten Seite 23 des Schienenfusses 22 zugeschoben, dass der Anschlag 8 den Schienenfuss 22 berührt. Das Stützelement 5 beinhaltet vorgegebene Abmessungen, insbesondere ist der Stützbereich 7 in einer durch die vorgegebenen Abmessungen definierten Distanz 44 zur Befestigungsebene 28 angeordnet. Die erste Seite 23 des Schienenfusses 22 befindet sich teilweise zwischen der Backe 6 des Stützelements 5 und dem auf der Grundplatte 27 aufliegenden ersten Element 3 beziehungsweise wird in diese Position eingelegt. Hierbei wird das Stützelement 5 bezüglich der Befestigungsebene ortsfest montiert, wodurch eine Verschiebung des Schienenfusses 22 in der Verstellrichtung 14 aufgrund der Anlage des Schienenfusses 22 an dem Anschlag 8 verhindert ist. Sinngemäss wird analog dazu mit dem gegenüberliegenden Stützelement 5A verfahren, so dass der Schienenfuss in Verstellrichtung 14, 14A beidseitig gehalten und positioniert ist.
Der Stützbereich 7 ist bei einer möglichen Ausgestaltung, die in den Fig. 3 und 4 dargestellt ist, an einem Vorsprung 37 der Backe 6 ausgebildet. Ferner ist an einem Endteil 38 des ersten Elements 3 ein Vorsprung 39 ausgebildet, an dem der Anlagebereich 40 ausgebildet ist. Zwischen dem Stützbereich 7 und dem Anlagebereich 40 ergibt sich ein Halte- mass 41, das zunächst grösser als ein erforderliches Haltemass 42 ist. Das erforderliche Haltemass 42 ist hierbei durch die Geometrie des Schienenfusses 22 bestimmt. Aufgrund von fertigungsbedingten Toleranzen ergeben sich in der Regel unterschiedliche Haltemasse 42 für verschiedene Aufzugsschienen 20, 20A (Fig. 11) oder für verschiedene Fussbereiche der Aufzugsschienen 20, 20A.
Anschliessend, nachdem das Stützelements 5 montiert und fixiert ist, wird das erste Element 3 in der Verstellrichtung 14 verstellt, bis die in der Fig. 4 dargestellte Situation eintritt, bei der das Haltemass 41 zwischen dem Stützbereich 7 und dem Anlagebereich 40 gleich dem erforderlichen Haltemass 42 ist, das durch die Geometrie des Schienenfusses 22 bestimmt ist. In der verstellten Stellung, die in der Fig. 4 dargestellt ist, beaufschlagt das erste Element 3 den Schienenfuss 22 gegen die Backe 6 des Stützelements 5. Durch die Ausgestaltung des ersten Elements 3 mit der Nase 33 kann das erste Element 3 als Federelement 3 ausgebildet sein. Eine mögliche Vorspannkraft ist allerdings derart begrenzt, dass die gewünschte Verschiebung des Schienenfusses 22 entlang der Längsachse 29 der Aufzugsschiene 20 ermöglicht ist. Alternativ ist das erste Element 3 mit der Nase 33 als im Wesentlichen unelastisches Bauteil ausgeführt. Damit kann das Haltemass 41 exakt und kraftfrei auf die Geometrie des Schienenfusses 22 angepasst werden. So ist eine nahezu behinderungsfreie Längsverschiebung des Schienenfusses 22 relativ zu der Befestigungsebene 28 ermöglicht. Analog wird auch mit dem ersten Element 3A der gegenüberliegenden Befestigungseinrichtung 1A verfahren.
Ergänzend können der Stützbereich 7 und der Anlagebereich 40 sowie allenfalls auch der Anschlag 8 mit Gleitbeschichtungen versehen sein, um die Längsverschiebung des Schienenfusses 22 zu erleichtern, beziehungsweise eine entsprechende Durchstosskraft zu reduzieren.
Um das im Ausgangszustand bestehende Haltemass 41 , das in der Fig. 3 dargestellt ist, auf das erforderliche Haltemass 42 zu verringern, ist in diesem Ausführungsbeispiel eine Verschiebung su erforderlich. Das erste Element 3 wird um diese Verschiebung su in der Verstellrichtung 14 betätigt, um die Befestigung zu erzielen. Hierbei gleitet das erste Element 3 mit seiner an der keilförmigen Nasenfläche 34 ausgebildeten Gleitfläche 35 an der Kante 36 entlang, bis die in der Fig. 4 dargestellte Endstellung erreicht ist. Nach der erfolgten Einstellung des Haltemasses 41 wird das erste Element 3 in dieser Lage beispielsweise mittels der in Fig. 1 dargestellten Befestigungsmittel 9, 10 fixiert.
Somit ist die Befestigungseinrichtung 1 so ausgestaltet, dass der Stützbereich 7 relativ zu der Befestigungsebene 28 ortsfest und in einer vorbestimmten Distanz 44 angeordnet ist, wenn das Stützelement 5 befestigt ist. Die erste Seite 23 des Schienenfusses 22 kann dann zwischen dem Anlagebereich 40 und dem Stützbereich 7 befestigt werden. Hierfür ist der Anlagebereich 40 so verstellbar, dass sich dieser in diesem Ausführungsbeispiel von der Grundplatte 4 weg zu dem Stützbereich 7 hin bewegen lässt. Relevant ist diesbezüglich die Verkürzung des Haltemasses 41 bis zum Erreichen des erforderlichen Haltemasses 42. Im montierten Zustand ist dann der Anlagebereich 40 so verstellt, dass die erste Seite 23 des Schienenfusses 22 zwischen dem Anlagebereich 40 und dem Stützbereich 7 gehalten ist.
Im montierten Zustand liegt der Stützbereich 7 in diesem Ausführungsbeispiel direkt an der Oberseite 57 des Schienenfusses 22 an. Dadurch ist der Schienenfuss 22 im montierten Zustand durch die Ausrichtfläche 19 bestimmt. Im montierten Zustand wird der Schienenfuss 22 somit an seiner ersten Seite 23 zwischen dem Stützbereich 7 und dem Anlagebereich 40 der Befestigungseinrichtung 1 und an seiner zweiten Seite 24 zwischen dem Stützbereich 7A und einem Anlagebereich 40A (Fig. 2) der Befestigungseinrichtung 1A gehalten so dass eine Verschiebung der Aufzugsschiene 20 in der quer zur Verstellrichtung 14, 14A liegenden Führungsrichtung 16 verhindert ist. Zugleich ist der Schienenfuss 22 durch die beidseitigen Anschläge 8 der Stützelemente 5, 5A auch in der Verstellrichtung 14, 14A gehalten.
Durch die Ausrichtung an der Befestigungsebene 28 sind dann unter anderem die Bahnen 25, 26, die an dem Schienenkopf 17 ausgebildet sind, im Aufzugsschacht positionierbar.
Fig. 5 zeigt eine mögliche Zwischenlage 50 für eine Befestigungseinrichtung 1 gemäss einem zweiten Ausführungsbeispiel in einer auszugsweisen räumlichen Darstellung. Die Zwischenlage 50 weist vorzugsweise eine konstante Dicke 51 auf. Ferner kann die Zwischenlage 50 an ihrer Oberseite 52 und/oder ihrer Unterseite 53 als Gleitseite 52, 53 ausgestaltet sein. Hierbei ist eine Ausgestaltung der Zwischenlage 50 beziehungsweise eine Beschichtung an der Oberseite 52 und/oder der Unterseite 53 mit Teflon oder anderen Gleitbeschichtungen möglich. Ergänzend kann eine dem Schienenfuss 22 zugewandte Seite der Zwischenlage 50 gewölbt sein (nicht dargestellt) dadurch ist einem Verspannen der Schienenbefestigung vorgebeugt, wenn sich die Befestigungsebene 28 geringfügig schrägstellt.
Die Zwischenlage 50 weist in diesem Ausführungsbeispiel eine Montagenut 54 auf, die so ausgestaltet ist, dass sich die Backe 6 zumindest teilweise in die Montagenut 54 einfügen lässt. Ein Mass 55 der Montagenut ergibt sich hierbei aus einem entsprechenden Mass 55 der Backe 6 des Stützelements 5, das in Fig. 1 dargestellt ist. Hierdurch wird im zusammengesetzten Zustand, der in der Fig. 6 veranschaulicht ist, eine bezüglich der Längsachse 29 möglichst spielfreie Aufnahme der Montagenut 54 von der Backe 6 er- reicht. Damit wird erreicht, dass die Zwischenlage 50 in Bezug auf die Befestigungseinrichtung 1 im Wesentlichen ortsfest bleibt und eine allfällige Gleitbewegung zwischen Unterseite 56 des Schienenfusses 22 und Oberseite 52 der Zwischenlage 50 erfolgt. In einer Detailausgestaltung kann die Zwischenlage 50 symmetrisch ausgeführt sein, so dass die Oberseite 52 beziehungsweise die Unterseite 53 austauschbar sind. Damit ist einer allfälligen Fehlmontage vorgebeugt.
Fig. 6 zeigt die Befestigungseinrichtung 1 gemäss dem zweiten Ausführungsbeispiel, die zum Befestigen der ersten Seite 23 des Schienenfusses 22 der Aufzugsschiene 20 dient. Die das Stützelement 5 beziehungsweise die Backe 6 ist in diesem Ausführungsbeispiel entsprechend angepasst ausgestaltet, so dass die zusätzliche Dicke 51 der Zwischenlage 50 berücksichtigt ist. Die durch das Stützelement 5 vorbestimmte Distanz 44 ist entsprechend angepasst. Bei diesem Ausführungsbeispiel liegt der Vorsprung 39 des ersten Elements 3 im montierten Zustand an der Unterseite 53 der Zwischenlage 50 an. Ferner liegt die Oberseite 52 der Zwischenlage 50 an einer Unterseite 56 des Schienenfusses 22 an. Der Vorsprung 37 der Backe 6 des Stützelements 5 liegt an einer Oberseite 57 des Schienenfusses 22 an.
Bei dem unter anderem in den Fig. 3 und 4 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel liegt die Oberseite 57 des Schienenfusses 22 direkt an dem Stützbereich 7 des Stützelements 5 an. Ferner liegt die Unterseite 56 des Schienenfusses 22 direkt an dem Anlagebereich 40 des ersten Elements 3 des Ausgleichsmittels 2 an.
Bei dem anhand der Fig. 5 und 6 beschriebenen Ausführungsbeispiel liegt der Schienenfuss 22 hingegen mittels der Zwischenlage 50 an dem Anlagebereich 40 des Vorsprungs 39 des ersten Elements 3 des Ausgleichsmittels 2 an. Bei einer beispielsweise durch eine Gebäudesetzung verursachten relativen Längenänderung der Aufzugsschiene 20 entlang ihrer Längsachse 29 gleitet der Schienenfuss 22 mit seiner Unterseite 56 entlang der Oberseite 52 der Zwischenlage 50. Die hierbei auftretende Gleitreibung und auch eine anfängliche Haftreibung können durch eine Ausgestaltung der Oberseite 52 als Gleitseite 52 verringert werden. Bei einer abgewandelten Ausgestaltung ist es ferner möglich, dass zusätzlich oder alternativ eine mittelbare Anlage der Oberseite 57 des Schienenfusses 22 an dem Stützbereich 7 des Stützelements 5 realisiert ist. Des weiteren kann durch die Zwischenlage 50 eine Verstellung des ersten Elements 3 beziehungsweise die Anlage an dem Anlagebereich 40 des ersten Elements 3 verbessert werden. Speziell kann durch eine Ausgestaltung der Unterseite 53 der Zwischenlage 50 als Gleitseite 53 die Reibung bezüglich des ersten Elements 3 verringert werden. Ausserdem wird durch die Zwischenlage 50 verhindert, dass bei einer Relativbewegung des Schienenfusses 22 zu der Befestigungseinrichtung 1 die Position des ersten Elements 3 aufgrund von entlang der Längsachse 29 wirkenden Kräften verändert wird, da zwischen dem Vorsprung 39 und der Unterseite 53 der Zwischenlage 50 keine Relativbewegung auftritt.
Fig. 7 zeigt eine Aufzugsschiene 20, die mittels Befestigungseinrichtungen 1, 1A gemäss einem dritten Ausführungsbeispiel an einer Tragkonstruktion 21 befestigt ist, als Teil einer Aufzugsanlage in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung. Hierbei ist eine L-förmig gebogene Grundplatte 27 vorgesehen, die über ein Schraubelement 90 mit der Tragkonstruktion 21 verbunden ist. Die Tragkonstruktion 21 ist an einer Gebäudewand 95 befestigt. Bei der Montage besteht hierbei ein zusätzlicher Freiheitsgrad, da bei gelockertem Schraubelement 90 eine Verstellung der Grundplatte 27 in der Führungsrichtung 16 möglich ist. Die Verstellbarkeit wird in diesem Ausführungsbeispiel durch ein in der Grundplatte 27 vorgesehenes Langloch 91 ermöglicht. Das Schraubelement 90 und das Langloch 91 sind hierbei auf einer ersten Seite 92 der Grundplatte 27 angeordnet. Eine entsprechende Befestigungsmöglichkeit kann auf einer zweiten Seite 93 der Grundplatte 27 vorgesehen sein, die in der räumlichen Darstellung jedoch nicht gezeigt ist. Diese Verstellbarkeit ermöglicht eine Ausrichtung der Befestigungsebene 28 und damit der in Relation zur Befestigungsebene 28 fixierten Aufzugsschiene 20.
Die Befestigungseinrichtungen 1, 1A sind in diesem Ausführungsbeispiel Bestandteile eines Befestigungsmoduls 73, das eine beidseitige Befestigung der Aufzugsschiene 20 ermöglicht.
Das Befestigungsmodul 73 weist ausserdem ein Ausgleichsmittel 2 auf. Das Ausgleichsmittel 2 dient in diesem Ausführungsbeispiel sowohl für die Befestigungseinrichtung 1 als auch für die Befestigungseinrichtung 1A. Die Grundplatte 27 weist dazu eine Aussparung 94 (siehe Figur 8) in Form einer Durchgangsöffnung 94 auf. Bei einer abgewandelten Ausgestaltung kann die Aussparung 94 auch als Nut 94 ausgebildet sein. In einer alternativen Ausführung ist an der Grundplatte 27 eine rechtwinklig abstehende Befestigungsfläche 27a (siehe Figur 9) angeordnet. Die Befestigungsfläche 27a weist Befesti- gungsstrukturen auf, die eine Befestigung des Ausgleichsmittels 2 ermöglichen.
Das Ausgleichsmittel 2 ist, wie in Fig. 9a im Detail ersichtlich bügeiförmig ausgestaltet. Das Ausgleichsmittel 2 weist einen U-förmig gebogenen Bogen 96 auf, an dem der Anlagebereich 40 vorgesehen ist. Hierbei kann der Anlagebereich 40 mit einer Gleitschicht beschichtet sein. Dadurch kann der Anlagebereich 40 als Gleitfläche 40 ausgebildet werden. Das Ausgleichsmittel 2 weist Langlöcher 97a auf, die in Zusammenwirkung mit den Befestigungsstrukturen der Befestigungsfläche 27a (Fig. 9) oder der Grundplatte 27 (Fig. 8) eine Fixierung des Ausgleichsmittels 2 mittels Befestigungselement 97 insbesondere mittels Schraubelement 97 ermöglicht. Die Langlöcher 97a ermöglichen eine Verstellung des Ausgleichsmittels 2 in Führungsrichtung 16 und damit eine Zustellung des Ausgleichsmittels 2 zur Unterseite 56 des Schienenfusses 22.
Ferner sind an der Grundplatte 27 Stützelemente 5, 5A befestigt, die jeweils über eine Hülse 71, 71 A ortsfest an der Grundplatte 27 abgestützt sind. Die Hülsen 71, 71 A um- schliessen hierbei ganz oder teilweise Befestigungsmittel 11, I IA. Die Stützelemente 5, 5A weisen jeweils einen Vorsprung 37 auf, an dem die Stützfläche 7 ausgestaltet ist. Die Stützflächen 7 definieren die Ausrichtfläche 19. Die Hülsen 71, 71 A bestimmen zusammen mit der L-förmigen Struktur der Stützelemente 5, 5A die Distanz 44 mit der die Stützflächen 7 von der Befestigungsebene 28 entfernt fixiert sind. Durch Verstellen des Ausgleichsmittels 2 in der Führungsrichtung 16 kann somit der Schienenfuss 22 an die Stützfläche 7 des Stützelements 5, beziehungsweise an die Stützfläche 7A des Stützelements 5 (in Fig. 7 ist die Stützfläche 7A verdeckt) zugestellt und damit gehalten werden.
Zur Montage wird das Stützelement 5 mittels des Befestigungsmittels 11 an der Grundplatte 27 befestigt, wobei sich das Stützelement 5 an der durch die Grundplatte 27 bestimmten Befestigungsebene 28 und die Hülse 71 abstützt. Dadurch ist die Distanz 44 der Stützfläche 7 des Stützelements 5 bestimmt. Dann wir die Aufzugsschiene 20 in den Zwischenraum zwischen Befestigungsebene 28 und Stützfläche 7 eingeführt und das weitere Stützelement 5A der zweiten Seite 24 des Schienenfusses 22 wird an die zweite Seite 24 zugestellt, so dass der Anschlag 8 die Aufzugsschiene 20 seitlich führt.
Anschliessend wird das Ausgleichselement 2 in Führungsrichtung 16 zum Schienenfuss 22 zugestellt und damit die erste Seite 23 und die zweite Seite 24 an die jeweiligen Stützfläche 7, 7A der Stützelemente 5, 5A geschoben, so dass die Aufzugsschiene 20 im We- sentlichen spielfrei gehalten ist.
Eine Ausrichtung der Aufzugsschiene 20 im Gesamten kann durch nachjustieren der Befestigungselemente 90 erfolgen.
Fig. 10 zeigt eine Aufzugsanlage 100 in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung gemäss einer möglichen Ausgestaltung der Erfindung. Die Aufzugsanlage 100 weist mehrere Aufzugsschienen 20, 20A, 20B, 20C auf. Hierbei sind die Aufzugsschienen 20, 20A Teil einer Anordnung 80 von einer Vielzahl von Aufzugsschienen 20, 20A, die sich entlang einer Längsachse 29 durch den Aufzugsschacht 81 erstrecken. Hierdurch werden Bahnen 25, 26 ausgebildet, die als Brems- und/oder Führungsbahnen 25, 26 für eine Aufzugskabine 82 dienen. Entsprechend können weitere Anordnungen von Aufzugsschienen vorgesehen sein. Exemplarisch ist eine weitere Anordnung 83 mit den Aufzugsschienen 20B, 20C dargestellt, die ebenfalls für die Aufzugskabine 82 dient. Weitere solche Anordnungen aus Aufzugsschienen können für ein Gegengewicht 84 vorgesehen sein. Das Gegengewicht 84 ist hierbei über ein Tragmittel 85 mit der Aufzugskabine 82 verbunden.
Fig. 11 zeigt den in Fig. 10 mit XI bezeichneten Ausschnitt der Anordnung 80 aus den Aufzugsschienen 20, 20A zur Erläuterung einer möglichen Ausgestaltung der Erfindung. Die Anordnung 80 besteht hierbei aus mehreren Aufzugsschienen 20, 20A, von denen nur die Aufzugsschienen 20, 20A auszugsweise dargestellt sind. Die Aufzugsschienen 20, 20A sind entlang einer Längsachse 29 angeordnet und stossen an einer Schnittstelle 85 aneinander an. An der Schnittstelle 85 sind die Aufzugsschienen 20, 20A mittels Verbindungslaschen 89 zusammengefügt. Hierdurch werden unterbrechungsfreie Bahnen 25, 26 an der Anordnung 80 aus den Aufzugsschienen 20, 20A gebildet. Die Aufzugsschiene 20 weist den Schienenfuss 22 mit der ersten Seite 23 und der zweiten Seite 24 auf. Entsprechend weist die Aufzugsschiene 20A einen Schienenfuss 86 mit einer ersten Seite 87 und einer zweiten Seite 88 auf. Zum Befestigen der Aufzugsschienen 20, 20A dient jeweils eine geeignete Anzahl an Befestigungseinrichtungen, wobei Befestigungseinrichtungen 1, 1A, 1B, IC schematisch dargestellt sind.
Wie es anhand der Fig. 3 und 4 veranschaulicht ist, ermöglicht die Verschiebung su eine Befestigung der ersten Seite 23 des Schienenfusses 22 der Aufzugsschiene 20 mittels der Befestigungseinrichtung 1. Für die Befestigung der zweiten Seite 24 der Aufzugsschiene 20 dient eine Verschiebung S 12. Die Verschiebung sn und die Verschiebung S 12 können hierbei gleich, aber auch verschieden sein. Entsprechend wird an der Befestigungseinrichtung 1B zur Befestigung der ersten Seite 87 des Schienenfusses 86 eine Verschiebung S21 vorgenommen. Zur Befestigung der zweiten Seite 88 des Schienenfusses 86 ergibt sich eine Verschiebung S22 an der Befestigungseinrichtung IC. Im Allgemeinen unterscheidet sich die Verschiebung S21 von der Verschiebung su, da zwischen den einzelnen Aufzugsschienen 20, 20A beispielsweise Fertigungstoleranzen bestehen, die zu unterschiedlichen Werten für das erforderliche Haltemass 42 (Fig. 3) fuhren. Die Montage gestaltet sich dennoch besonders einfach, da sich die jeweils erforderliche Verschiebung sy (i, j = 1, 2) bei der Verstellung des ersten Elements 3 relativ zu dem zweiten Element 4 in der Verstellrichtung 14 einstellt beziehungsweise ergibt, wenn die Klemmung der jeweiligen Seite 23, 24, 87, 88 des Schienenfusses 22, 86 der jeweiligen Aufzugsschiene 20, 20A erreicht ist.
In diesem Ausführungsbeispiel ist die Ausrichtfläche 19 durch die Stützelemente 5, 5A der Befestigungseinrichtungen 1, 1A sowie die Längsachse 29 bestimmt. Die ebene Ausrichtfläche 19 erstreckt sich hierbei entlang der Längsachse 29 durch den gesamten Aufzugsschacht 81. Im Bereich der Befestigungseinrichtungen 1, 1A, 1B, IC ist die Ausrichtfläche 19 durch das unterbrochen dargestellte Rechteck veranschaulicht. Die Befestigungseinrichtungen 1, 1A, 1B, IC sind so zueinander ausgerichtet, dass sich eine einzige Ausrichtfläche 19 ergibt. Dies hat zur Folge, dass die Bahnen 25, 26 auch beim Übergang von einer Aufzugsschiene 20 zur nächsten Aufzugsschiene 20A zumindest weitgehend frei von störenden Übergängen sind.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. So sind im Besonderen Kombinationen von Befestigungseinrichtungen denkbar oder die Stützelemente 5 von Fig. 1 und Fig. 7 können getauscht werden.

Claims

Patentansprüche
1. Befestigungseinrichtung (1), die zum Befestigen einer Seite (23) eines Schienenfusses (22) einer Aufzugsschiene (20) relativ zu einer Befestigungsebene (28) dient, mit einem Anlagebereich (40) und einem Stützelement (5) an dem ein Stützbereich (7) ausgebildet ist, wobei zwischen Anlagebereich (40) und dem Stützbereich (7) die Seite (23) des Schienenfusses (22) so anordenbar ist, dass eine Oberseite (57) des Schienenfusses (22) dem Stützbereich (7) zugewandt ist und eine Unterseite (56) des Schienenfusses (22) dem Anlagebereich (40) zugewandt ist,
wobei der Stützbereich (7) relativ zu der Befestigungsebene (28) ortsfest und in einer vorbestimmten Distanz (44) angeordnet ist und der Anlagebereich (40) so verstellbar ist, dass die Seite (23) des Schienenfusses (22) im montierten Zustand zwischen dem Anlagebereich (40) und dem Stützbereich (7) gehalten ist,
wobei eine Grundplatte (27) vorgesehen ist, welche die Befestigungsebene (28) bildet, und
wobei ein Ausgleichsmittel (2) vorgesehen ist, an dem der Anlagebereich (40) ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Ausgleichsmittel (2) ein erstes Element (3) und ein zweites Element (4) aufweist, die relativ zueinander verschiebbar sind und das zweite Element (4) ein Bestandteil der Grundplatte (27), vorzugsweise in diese integriert ist, wobei das erste Element (3) und das zweite Element (4) so ausgestaltet sind, dass zwischen dem Anlagebereich (40) und dem Stützbereich (7) ein senkrecht zu einer Verstellrichtung (14) betrachtetes Haltemass (41, 42), bei dem die Seite (23) des Schienenfusses (22) im montierten Zustand spielfrei befestigbar ist, durch eine in der Verstellrichtung (14) erfolgende Verschiebung des ersten Elements (3) relativ zu dem zweiten Element (4) auf das für die zu befestigende Seite (23) des zu montierenden Schienenfusses (22) erforderliche Haltemass (41, 42) veränderbar ist.
2. Befestigungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass der Anlagebereich (40) so verstellbar ist, dass der Anlagebereich (40) im montierten Zustand, in dem die Seite (23) des Schienenfusses (22) zwischen dem Anlagebereich (40) und dem Stützbereich (7) gehalten ist, relativ zu der Befestigungs- ebene (28) ortsfest angeordnet ist, und/oder dass der Anlagebereich (40) zumindest im montierten Zustand, in dem die Seite (23) des Schienenfusses (22) zwischen dem Anlagebereich (40) und dem Stützbereich (7) gehalten ist, relativ zu der Befestigungsebene (28) fixierbar, insbesondere durch ein Klemmen und/oder zumindest mittelbar, insbesondere mittels eines Befestigungsmittels (9, 10), fixierbar ist.
3. Befestigungseinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass die Seite (23) des Schienenfusses (22) so zwischen dem Anlagebereich (40) des Ausgleichsmittels (2) und dem Stützbereich (7) anordenbar ist, dass die Unterseite (56) der Seite (23) des Schienenfusses (22) im montierten Zustand zumindest mittelbar, insbesondere direkt oder mittels einer Zwischenlage (50), an dem Anlagebereich (40) des Ausgleichsmittels (2) anliegt.
4. Befestigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Anlagebereich (40) an dem Ausgleichsmittel (2) ausgebildet ist und/oder dass der Anlagebereich (40) des Ausgleichsmittels (2) mit einer Gleitschicht versehen ist.
5. Befestigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass an dem ersten Element (3) eine dem in die Grundplatte (27) integrierten zweiten Element (4) zugewandte Gleitfläche (35) ausgebildet ist, die gegenüber der Verstellrichtung (14) eine konstante oder variable Neigung aufweist und dass an der Grundplatte (27) eine Ausnehmung (32) angeordnet ist,
wobei die Gleitfläche (35) des ersten Elements (3) derart mit der Ausnehmung (32) zusammenwirkt, dass eine Verschiebung des ersten Elements (3) relativ zur Grundplatte (27) in der Verstellrichtung (14) eine Veränderung des Haltemasses (41, 42) bewirkt.
6. Befestigungsmodul mit Befestigungseinrichtungen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
dass das Befestigungsmodul zumindest eine Grundplatte (27), zwei Stützelemente (5, 5A) und zumindest ein Ausgleichsmittel (2) beinhaltet an dem der Anlagebereich (40) ausgebildet ist, wobei mittels an den Stützelementen (5, 5A) ausgebildeten Anschlägen (8), mittels der an den zwei Stützelementen (5, 5A) ausgebildeten Stützbe- reichen (7, 7A) und dem am Ausgleichsmittel (2) ausgebildeten Anlagebereich (40) der Schienenfuss (22) im Wesentlichen spielfrei gehalten ist.
7. Aufzugsanlage (100) mit zumindest einer Anordnung (80) von entlang einer Längsachse (29) hintereinander angeordneten Aufzugsschienen (20, 20A) und mehreren Befestigungseinrichtungen (1, 1A, 1B, IC), die jeweils nach einem der Ansprüche 1 bis 5 ausgebildet sind.
8. Aufzugsanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
dass die Stützbereiche (7, 7A) der Befestigungseinrichtungen (1, 1A, 1B, IC) zumindest näherungsweise an einer sich über mehrere Aufzugsschienen (20, 20A) entlang einer Längsachse (29) erstreckenden ebenen Ausrichtfläche (19) ausgerichtet sind.
9. Verfahren zum Befestigen eines Schienenfusses (22) einer Aufzugsschiene (20), das mit zumindest einer Befestigungseinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5 durchgeführt wird, wobei die Befestigungseinrichtung (1) bezüglich einer Befestigungsebene (28) montiert wird und wobei die Seite (23) des Schienenfusses (22) mittels der Befestigungseinrichtung (1) so montiert wird, dass die Oberseite (57) der Seite (23) des Schienenfusses (22) bezüglich dem Stützbereich (7) ausgerichtet ist.
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