WO2017094259A1 - 化粧パネル - Google Patents

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WO2017094259A1
WO2017094259A1 PCT/JP2016/005014 JP2016005014W WO2017094259A1 WO 2017094259 A1 WO2017094259 A1 WO 2017094259A1 JP 2016005014 W JP2016005014 W JP 2016005014W WO 2017094259 A1 WO2017094259 A1 WO 2017094259A1
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WO
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layer
resin
decorative panel
decorative
fiber sheet
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PCT/JP2016/005014
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一哲 梅岡
新開　弘一
正彦 松尾
前田　直彦
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パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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Publication date
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    • B32B5/28—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer impregnated with or embedded in a plastic substance

Definitions

  • the present invention relates to a decorative panel having a makeup on its surface, which is used not only for furniture and interior materials such as houses but also for furniture members.
  • the laminated panel generally employs a laminated structure including a core layer, an intermediate layer bonded to both front and back surfaces of the core layer, and a decorative layer bonded to the surface of the intermediate layer.
  • the material used for the core layer of such a decorative panel (hereinafter, referred to as a core layer material) is selected according to the purpose, application, characteristics, etc. of the decorative panel.
  • a core layer material e.g., laminated veneer lumber (LVL (L aminated V eneer L umber)), wood materials such as particle board (Particle Board) are exemplified.
  • the materials employed in the intermediate layer (hereinafter, referred to as an intermediate layer material), for example, wood material such as medium density fiberboard (MDF (M edium D ensity F ibreboard)) are exemplified.
  • MDF medium density fiberboard
  • a moisture-proof sheet moisture membrane
  • This moisture-proof sheet is considered to play a role of suppressing the dimensional change of the MDF due to repeated moisture absorption and moisture release. From this, it is expected that the warpage in the front and back direction of the decorative panel is reduced.
  • the moisture-proof sheet can suppress the dimensional change of the intermediate layer, when the wood material such as the LVL is applied to the core layer material, the moisture-proof sheet is provided between the front surface and the back surface of the decorative panel. Dimensional changes often occurred. For this reason, there was a difficulty in suppressing the curvature of a decorative panel only by adoption of the moisture-proof sheet.
  • Japanese Published Patent Publication No. JP2002-79609A describes a decorative panel intended to reduce warpage in the front and back direction of the decorative panel due to expansion and contraction of a wooden core material.
  • a decorative metal sheet and a moisture-proof sheet, in which a reinforcing layer is integrated on the back surface, are bonded to both front and back surfaces of the core material.
  • Japanese Published Patent Publication No. JP2005-41130A describes a decorative panel that is lightweight, suppresses warpage, and has excellent dimensional stability.
  • a cloth formed from glass fiber, a sheet formed from a thermoplastic resin, and a decorative layer are provided on both front and back surfaces of a plate-like body as a lightweight core formed from a thermoplastic resin. Yes.
  • the wood layer such as the LVL or the particle board is used as the core layer material, and the reinforcing layer is integrated.
  • decoration is used, the problem that a decorative panel becomes heavy is pointed out.
  • the cloth, the sheet, and the decorative layer must be bonded to the front and back surfaces of the plate-like body with an adhesive or the like. For this reason, the problem that productivity of a decorative panel is bad is pointed out.
  • the structure of the decorative panel may be complicated, and problems such as peeling of the cloth, the sheet, and the decorative layer may occur.
  • the decorative layer is provided on the surface of the sheet, it is pointed out that the decorative panel has low impact resistance on the surface side.
  • the present invention solves the problems as described above, is lightweight, has sufficient surface strength, has heat insulation, and has excellent dimensional stability, due to environmental differences on the front and back sides.
  • An object of the present invention is to provide a decorative panel excellent in impact resistance while suppressing warping that may occur.
  • a decorative panel of the present invention includes a core layer including a foam formed from a foamed resin, and a resin formed from a fiber sheet provided on both the front and back surfaces of the core layer and impregnated with the resin.
  • a decorative panel comprising an impregnated fiber sheet layer and a decorative layer provided on the surface of the resin-impregnated fiber sheet layer and formed from a resin film or a veneer, wherein the decorative panel is provided between the core layer and the decorative layer.
  • the resin-impregnated fiber sheet layer is interposed, and the resin-impregnated fiber sheet layer adheres the core layer and the decorative layer.
  • the decorative panel of the present invention although it is lightweight, it has sufficient surface strength and also has heat insulation properties, and has excellent dimensional stability, which may occur due to environmental differences between the front and back sides.
  • a decorative panel having excellent impact resistance while suppressing a certain warp is realized.
  • FIG. 2 is an AA cross-sectional view of the decorative panel shown in FIG. It is the disassembled perspective view which showed the case where a decorative material is attached to the mouth of the decorative panel shown in FIG.1 and FIG.2. It is sectional drawing which showed another embodiment of the decorative panel of this invention similarly to FIG. It is the schematic sectional drawing which showed one form of the method of manufacturing the decorative panel shown in FIG.1 and FIG.2. It is the perspective view which illustrated one form which attached the reinforcing material for metal fittings attachment to the core layer of the decorative panel.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view illustrating a case where a decorative panel is manufactured by arranging a reinforcing material in the method for manufacturing a decorative panel shown in FIG. 5.
  • FIG. 6 is a schematic plan view showing a case where a core layer having a variable size is formed in the method for manufacturing the decorative panel shown in FIG. 5. It is the partially cutaway perspective view which showed another embodiment of the decorative panel of this invention.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of the decorative panel shown in FIG. 9 taken along the line AA. It is a partially notched top view which showed one form of the core layer of the decorative panel shown in FIG.9 and FIG.10. It is the schematic sectional drawing which expanded and showed the edge part of the decorative panel shown in FIG.
  • (A) (b) is one form at the time of bend
  • FIG. (A), (B), (C), (D), (E), and (F) are schematic cross-sectional process diagrams illustrating an embodiment of a method for manufacturing the decorative panel illustrated in FIG.
  • FIG. (A), (B), (C), (D), (E), and (F) are schematic cross-sectional process diagrams illustrating another embodiment of the manufacturing method of the decorative panel illustrated in FIG.
  • FIG.9 and FIG.10 is the schematic sectional drawing which showed one form of the manufacturing method according to manufacture of the decorative panel shown in FIG.9 and FIG.10 according to the manufacturing method of the decorative panel shown in FIG.
  • FIG. 21 is a cross-sectional view of the decorative panel shown in FIG. 20 taken along the line AA.
  • FIG. (A) (b) is one form at the time of bend
  • FIG. 20 and FIG.21 is the schematic sectional drawing which showed.
  • FIGS. 20 and 21 are the decorative panels shown in FIGS. 20 and 21, respectively, and cover the end face of the frame body by the portion of the resin-impregnated fiber sheet layer and the decorative layer that protrudes outward from the edge of the core layer. It is the schematic sectional drawing which showed one form.
  • (A), (B), (C), (D), (E), and (F) are schematic cross-sectional process diagrams illustrating an embodiment of a method for manufacturing the decorative panel illustrated in FIG.
  • FIG. (A), (B), (C), (D), (E), and (F) are schematic cross-sectional process diagrams showing another embodiment of the manufacturing method of the decorative panel shown in FIG. FIG.
  • FIG. 22 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a manufacturing method according to the manufacturing method of the decorative panel shown in FIG. 5 for manufacturing the decorative panel shown in FIGS. 20 and 21. It is the schematic sectional drawing which showed another form of the manufacturing method according to manufacture of the decorative panel shown in FIG.20 and FIG.21 according to the manufacturing method of the decorative panel shown in FIG.
  • FIG. 1 is a partially cutaway perspective view showing an embodiment of a decorative panel of the present invention.
  • 2 is a cross-sectional view taken along the line AA of the decorative panel shown in FIG.
  • FIG. 4 is a sectional view showing another embodiment of the decorative panel of the present invention in the same manner as FIG.
  • FIG. 9 is a partially cutaway perspective view showing still another embodiment of the decorative panel of the present invention.
  • 10 is a cross-sectional view taken along the line AA of the decorative panel shown in FIG.
  • FIG. 20 is a partially cutaway perspective view showing still another embodiment of the decorative panel of the present invention.
  • 21 is a cross-sectional view taken along the line AA of the decorative panel shown in FIG.
  • the decorative panels 1, 1 a, 1 b, and 1 c include the core layer 2, the resin-impregnated fiber sheet layer 3, and the like.
  • the decorative layer 4 is provided.
  • the core layer 2 includes a foam formed from a foamed resin.
  • the resin-impregnated fiber sheet layer 3 is formed from a fiber sheet impregnated with resin, and is provided on both front and back surfaces of the core layer 2.
  • the decorative layer 4 is formed from a resin film or a veneer and is provided on the surface side of the resin-impregnated fiber sheet layer 3.
  • At least the resin-impregnated fiber sheet layer 3 is interposed between the core layer 2 and the decorative layer 4, and the resin-impregnated fiber sheet layer 3 is bonded to the core layer 2 and the decorative layer 4. Yes.
  • the fiber sheet is preferably a glass fiber woven fabric, nonwoven fabric, or mat.
  • the resin of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 is a non-foamed resin, or a foaming ratio than the foamed resin of the core layer 2 that is foamed at a foaming ratio of 7 times or less. Is preferably a low foamed resin.
  • the foamed resin of the core layer 2 is preferably a resin foamed at a foaming ratio of 30 to 60 times.
  • a surface layer side resin layer formed from a resin is interposed between the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 located on the surface side thereof, and the resin-impregnated fibers It is preferable that both the sheet layer and the surface layer side resin layer adhere the core layer and the decorative layer.
  • either one or both of the surface layer side resin layer 11 or the resin impregnated fiber sheet layer 3 positioned on the surface side of the decorative panels 1, 1a, 1b has light shielding properties. It is preferable that a pigment is blended.
  • the blending amount of the pigment is preferably 1 to 5% by mass with respect to the total amount of the resin in the surface layer side resin layer 11 or the resin impregnated fiber sheet layer 3.
  • the core layer 2 also includes a frame body 21, the frame body 21 forms an outline of the core layer 2, and both the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 are formed on the front and back surfaces of the core layer 2. A portion of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 that protrudes outward from the edge of the core layer 2 is bent, and the frame corresponding to the mouth of the decorative panel 1b.
  • the end face of 21 is preferably covered.
  • the portions of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 that protrude outward from the edge of the core layer 2 are in contact with each other on the front surface side and the back surface side of the core layer 2.
  • the end face of the frame body 21 is preferably covered.
  • the groove 13 is formed on the end surface of the frame body 21, and the portion protruding outward from the end edge of the core layer 2 in both the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 is a core. It is preferable that the front surface side and the back surface side of the layer 2 are in close contact with each other and stored in the groove 13.
  • both the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 extend outward from the edges of the front and back surfaces of the core layer 2, and the core in both the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4. It is preferable that the portion of the layer 2 that protrudes outward from the end edge is bent to cover the end surface of the core layer 2 that corresponds to the mouth of the decorative panel 1c.
  • the portions of the resin impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 that protrude outward from the edge of the core layer 2 are in contact with each other on the front surface side and the back surface side of the core layer 2.
  • the end surface of the core layer 2 is preferably covered.
  • the groove 13 is formed in the end surface portion of the core layer 2, and the portion that protrudes outward from the edge of the core layer 2 in both the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 is the core. It is preferable that the front surface side and the back surface side of the layer 2 are in close contact with each other and stored in the groove 13.
  • the foamed resin forming the foam which is included in the core layer 2 included in the decorative panel 1, may be a foamed resin that realizes properties such as strength required for the core layer 2, and the type is not particularly limited. Absent.
  • resins having foaming properties such as urethane resin, styrene resin, polyethylene resin, and polystyrene resin are exemplified.
  • urethane resins are preferable from the viewpoints of foamability and heat insulation.
  • the said foamed resin is suitably selected according to the intended purpose, use, characteristic, etc. of the decorative panel 1, and two or more types can be used together. *
  • the expansion ratio of the foamed resin is preferably in the range of 30 to 60 times.
  • a foaming agent such as propane, n-butane and isobutane
  • ketones such as acetone and methyl ethyl ketone
  • alcohols such as methanol and ethanol
  • ether compounds such as dimethyl ether and diethyl ether, and the like.
  • the foaming agent examples include inorganic gases such as carbon dioxide, nitrogen, and ammonia.
  • the type of foaming aid is not particularly limited, and can be appropriately selected including known ones. For example, isobutyl adipate, toluene, cyclohexane, ethylbenzene and the like are exemplified.
  • the type of the air conditioner is not particularly limited, and can be appropriately selected including known ones. Examples include methacrylic acid ester copolymer, ethylene bis stearamide, polyethylene wax, ethylene-vinyl acetate copolymer and the like. Two or more types of the foaming agent, the foaming aid, and the bubble adjusting agent can be used in combination.
  • the foamed resin is added with a chemical component capable of obtaining secondary effects such as stabilization of the foamed resin and further reinforcement.
  • a chemical component capable of obtaining secondary effects such as stabilization of the foamed resin and further reinforcement.
  • the chemical component include stabilizers and fillers.
  • a known foam molding method can be adopted as a method of molding the foam of the core layer 2 while foaming the foam resin.
  • a melt foam molding method in which the foamed resin is foamed in a state where the foamed resin is heated to have fluidity is exemplified.
  • the thickness of the core layer 2 can be appropriately determined according to the purpose, application, characteristics, and the like of the decorative panel 1. Usually, the range is 5 to 50 mm, preferably 10 to 40 mm. When the core layer 2 contains the foam, weight reduction and good heat insulation can be realized.
  • the resin-impregnated fiber sheet layer 3 is formed from the fiber sheet impregnated with the resin.
  • the fiber sheet is preferably a glass fiber woven fabric, nonwoven fabric or mat.
  • the woven fabric include glass cloth which is a woven fabric woven by using glass roving for warp and weft.
  • the non-woven fabric for example, a glass fiber having a length of about 10 mm dispersed in water, scraped by a wet papermaking method, dehydrated, and formed into a sheet, and an adhesive such as an epoxy resin or an acrylic resin is applied to the surface. Examples include paper.
  • the mat examples include a glass mat obtained by dispersing glass strands cut to a length of about 50 mm randomly and evenly, and molding the glass strand into a mat using a binder such as a polyester binder.
  • a glass cloth such as a plain weave or a tangle weave is preferable, and a glass cloth of a plain weave is more preferable.
  • the thickness of the fiber sheet is preferably in the range of 0.1 to 0.5 mm.
  • the thickness is more preferably in the range of 0.3 to 0.4 mm.
  • the thickness is more preferably in the range of 0.1 to 0.3 mm.
  • the density is preferably, for example, in the range of 30 to 120 pieces / 25 mm. Further, as the count, for example, a range of 67 to 135 tex is exemplified.
  • the fiber sheet may be formed by laminating the woven fabric, the nonwoven fabric or the mat of the glass fiber and the woven fabric, nonwoven fabric, film, paper or mat of the vegetable fiber.
  • the plant fibers include plant fibers used for fiber mats and papermaking.
  • the plant fiber is preferably at least one of natural fiber containing hemp, palm fiber, or agricultural waste fiber.
  • Examples of the basis weight (weight: weight per unit area) of the fiber sheet generally include a range of 150 g / m 2 to 350 g / m 2 .
  • the basis weight is preferably 200 g / m 2 or more.
  • the basis weight is preferably 50 g / m 2 or more.
  • the basis weight is preferably 300 g / m 2 or more.
  • the resin impregnated in the fiber sheet is preferably a non-foamed resin or a low foamed resin having a foaming ratio lower than that of the foamed resin of the core layer 2 foamed at a foaming ratio of 7 times or less.
  • a non-foamed resin or a low foamed resin having a foaming ratio lower than that of the foamed resin of the core layer 2 foamed at a foaming ratio of 7 times or less.
  • the urethane resin, the polystyrene resin, the polyethylene resin, the polypropylene resin, the phenol resin etc. individually or in combination of 2 or more types is illustrated, for example.
  • the expansion ratio is generally 7 times or less, more preferably 5 times or less. More specifically, when a urethane resin is employed as the low foamed resin, the expansion ratio is in the range of 1 to 5 times, preferably in the range of 1 to 3 times, more preferably in the range of 1 to 2 times. Is exemplified.
  • the fiber sheet is excellent in impregnation properties, is excellent in adhesiveness with the decorative layer 4 and the core layer 2, and has an advantage that the impregnation property and the adhesive property can be balanced. .
  • the resin-impregnated fiber sheet layer 3 contributes to improvement of physical properties such as surface strength, surface smoothness, and dimensional stability of the decorative panel 1 by impregnating the resin into the fiber sheet. Their physical properties increase as the resin impregnation amount increases.
  • An example of the resin impregnation amount is 150 g / m 2 or more.
  • a range of 150 g / m 2 or more and 250 g / m 2 or less is preferable.
  • the impregnation of the resin into the fiber sheet can be performed, for example, by spray coating or roller coating from the outside in the thickness direction of the fiber sheet.
  • the resin can be uniformly applied to the fiber sheet.
  • the impregnation can be performed by uniformly applying the resin to the surface of the resin film or veneer by spray application or roller application, and then placing the fiber sheet on the application surface.
  • the impregnation may be performed by squeezing excess resin with a roller or the like after the fiber sheet is immersed in the resin storage container.
  • the decorative layer 4 is provided on the surface of the resin-impregnated fiber sheet layer 3, and only the resin-impregnated fiber sheet layer 3 is interposed between the core layer 2 and the decorative layer 4.
  • the resin-impregnated fiber sheet layer 3 bonds the core layer 2 and the decorative layer 4 together.
  • the resin-impregnated fiber sheet layer 3 is self-adhesive because it is impregnated with the resin.
  • the decorative layer 4 is formed from the resin film or the veneer as described above, but the adhesive strength by the resin-impregnated fiber sheet layer 3 is sufficient. Generation of delamination is suppressed.
  • the decorative panel 1 having sufficient surface hardness and surface strength and excellent surface smoothness and dimensional stability regardless of the thickness of the decorative layer 4 by the intervention of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 as described above. Is realized. Furthermore, the resin-impregnated fiber sheet layer 3 contributes to the weight reduction of the decorative panel 1 and can increase the degree of freedom in selecting the design of the decorative layer 4.
  • the decorative layer 4 is formed of a resin film or a veneer as described above.
  • the type of resin film is not particularly limited, including known ones that have been used for decorative panels and decorative boards. Examples thereof include a vinyl chloride resin film, a polyethylene resin film, a polyethylene terephthalate resin film, a polypropylene resin film, a polycarbonate resin film, an acrylic resin film, and a urethane resin film.
  • the thickness can be appropriately determined in consideration of the strength and handling properties of the decorative layer 4. For example, a range of 0.02 to 1 mm, preferably a range of 0.05 to 0.2 mm, more preferably a range of 60 to 120 ⁇ m is exemplified.
  • a resin film in addition to the resin film described above, a melamine resin plate, a phenol resin plate, or a non-combustible surface material using these may be employed.
  • the type thereof is not particularly limited, including known ones that have been used for decorative panels and decorative boards so far.
  • a wooden thin plate having a thickness of 0.2 to 1 mm is exemplified.
  • the decorative panel 1 can have a more natural and diverse texture than the veneer itself.
  • a nonwoven fabric or the like is attached to the surface facing the resin-impregnated fiber sheet layer 3 with an adhesive and reinforced by backing. It is preferable.
  • Examples of the adhesive used when reinforcing the above-described backing are water-insoluble adhesives that hardly transfer moisture to the veneer.
  • Examples of the water-insoluble adhesive include, for example, a solution-type acrylic copolymer, a synthetic rubber-type adhesive, or a hot-melt adhesive that is a thermoplastic synthetic resin, or a combination of two or more types. Is done.
  • Hot melt adhesives for (hotmelt adhesive) for example, such as ethylene vinyl acetate (EVA (E thylene V inyl A cetate C opolymer)) , polyurethane reactive (PUR (P oly U rethane R eactive)) is known .
  • examples of the hot melt adhesive include ones such as epoxy resin type, urethane type, vinyl chloride type, vinyl acetate type adhesives, or a combination of two or more types.
  • the decorative layer 4 is not only the same on both the front and back surfaces of the decorative panel 1, but different ones may be used for the decorative layer 4 provided on the front surface of the decorative panel 1 and the decorative layer 4 provided on the back surface. it can.
  • the decorative panel 1 as described above has sufficient surface strength and heat insulation properties while being lightweight.
  • the decorative panel 1 has excellent dimensional stability, and is excellent in impact resistance while suppressing warpage that may occur depending on the environment on the front and back sides.
  • Such a decorative panel 1 is also capable of simultaneous integration of the core layer 2, the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 in addition to a simple laminated structure.
  • the pigment which has light-shielding property can be mix
  • FIG. This pigment can be blended in the resin impregnated in the fiber sheet, for example.
  • the pigment include a black pigment with high concealability, a single relatively dark pigment such as red and blue in addition to black, or a mixture of these pigments, and even a light color.
  • the pigment include pigments having a certain degree of concealment.
  • the pigment preferably has good dispersibility in the resin-impregnated sheet layer 3. From the viewpoint of concealment, inorganic pigments are exemplified as the pigment candidates.
  • carbon black is exemplified as the pigment from the viewpoint of achieving both concealability and dispersibility.
  • Other examples include black pigments containing carbon such as graphite, black pigments made of oxides such as iron, copper, and chromium, and titanium black.
  • Examples of the relatively dark pigment include iron oxides such as petals, zinc white (zinc oxide), and the like.
  • the blending ratio of the pigment can be appropriately determined according to the composition of the resin, the type of the pigment, the thickness of the resin-impregnated fiber sheet layer 3, and the like.
  • the blending ratio of the pigment is not particularly limited.
  • the blending ratio of the pigment is preferably in the range of 1 to 5 mass with respect to the total amount of the resin as described above. If it exists in this range, light-shielding property can be improved, without having a bad influence on the cohesion force of the said resin. More preferably, it is 2 to 3% by mass.
  • the core layer 2 is transparent from the outer surface of the decorative panel 1 when the thickness of the decorative layer 4 is thin or the color of the decorative layer 4 is thin. Can be suppressed.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view showing a case where a decorative material is attached to the mouth of the decorative panel shown in FIGS. 1 and 2.
  • a band-shaped decorative material 5 having a width of the decorative panel 1 and a length of the decorative panel 1 can be attached to the end of the decorative panel 1.
  • the material of the decorative material 5 is not particularly limited, and for example, the same resin film or veneer as the decorative layer 4 can be adopted.
  • the decorative material 5 can be attached to the end of the decorative panel 1 using an adhesive.
  • the decorative panel 1a shown in FIG. 4 a resin layer 11 formed of the resin is interposed between the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 located on the surface side. That is, the decorative panel 1a shown in FIG. 4 is partially different in the surface resin layer 11 from the decorative panel 1 shown in FIGS. Other parts are the same as those of the decorative panel 1 shown in FIG. 1 and FIG. 2, and therefore, the same reference numerals are given in FIG.
  • both the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the surface layer-side resin layer bond the core layer 2 and the decorative layer 4 together.
  • the surface layer side resin layer 11 contributes to further improvement of the adhesive force between the core layer 2 and the surface side decorative layer 4, further improvement of the surface smoothness and surface strength of the decorative panel 1, and the like.
  • the resin forming the surface layer side resin layer 11 may be appropriately selected in consideration of the type of the resin of the resin impregnated fiber sheet layer 3 and the material of the resin film or the veneer forming the decorative layer 4. it can.
  • the same resin as the resin of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 can be used for the resin forming the surface layer side resin layer 11.
  • the pigment as described above can be blended with, for example, the resin forming the surface layer side resin layer 11, and the surface layer side resin layer 11 can contain the pigment. Also in this case, as in the case of the decorative panel 1 shown in FIGS. 1 and 2, when the thickness of the decorative layer 4 is thin or the color of the decorative layer 4 is thin, the core layer 2 is the decorative panel 1. It can suppress seeing through from the surface outside.
  • the pigment content is not limited to the surface layer side resin layer 11, but can be similarly applied to the resin impregnated fiber sheet layer 3. That is, in the decorative panel 1a, the inclusion of the pigment can target either one or both of the surface layer side resin layer 11 and the resin-impregnated fiber sheet layer 3.
  • the decorative panel 1a shown in FIG. 4 has a width equal to the thickness of the decorative panel 1a, as shown in FIG. 3, similar to the decorative panel 1 shown in FIGS.
  • a band-shaped decorative material 5 having the length of the decorative panel 1a as the length can be provided.
  • the decorative panel 1a as described above is light in weight but has sufficient surface strength and also has heat insulation properties.
  • the decorative panel 1 has excellent dimensional stability, and is excellent in impact resistance while suppressing warpage that may occur depending on the environment on the front and back sides.
  • the resin film or the veneer plate that forms the decorative layer 4 cut to a predetermined size is placed on the surface of one metal plate such as a smooth iron plate, and the resin-impregnated fiber is placed on the surface.
  • the fiber sheet for forming the sheet layer 3 is placed and stacked. In this state, the resin is uniformly applied to the surface of the fiber sheet by spray coating, roller coating, or the like, so that the fiber sheet is impregnated to form the resin-impregnated fiber sheet layer 3.
  • the foamed resin is previously foamed to form the foam, and the core layer 2 formed by cutting to a desired size is placed on the surface of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and laminated. . Thereafter, the fiber sheet for forming the resin-impregnated fiber sheet layer 3 is placed on the surface of the core layer 2, and the resin is applied and impregnated as described above to the resin sheet. Layer 3 is formed. Thereafter, the resin film or the veneer for forming the decorative layer 4 is placed on the surface of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and laminated to produce a final laminate.
  • Another metal plate such as an iron plate is placed on the surface of the resin film or the veneer in the final laminate, and the final laminate is sandwiched between the two metal plates. Then, heat and pressure are applied under predetermined conditions, and then the metal plate is cooled.
  • the decorative layer 4 is bonded and integrated by the resin-impregnated fiber sheet layer 3 on both the front and back sides of the core layer 2 by heat and pressure molding of the final laminate, and the decorative panel 1 is formed.
  • the low-foamed resin When the low-foamed resin is used as the resin impregnated in the fiber sheet, the low-foamed resin is foamed at a predetermined foaming ratio by heating and pressing with the metal plate, and the resin-impregnated fiber sheet layer 3 is formed. The foaming occurs simultaneously with the adhesion between the core layer 2 and the decorative layer 4.
  • the obtained decorative panel 1 can be cut at a predetermined width and height, and a fitting such as a door can be manufactured by attaching a metal fitting for a handle to the surface of the decorative layer 4, for example.
  • the resin impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 are laminated and molded simultaneously with the molding of the foamed resin for forming the core layer 2, and the core layer 2 and the cosmetics. Adhesion by the resin-impregnated fiber sheet layer 3 of the layer 4 can be performed.
  • the resin film or the veneer that forms the decorative layer 4 can also be applied to the production of the decorative panel 1a shown in FIG.
  • the resin film or the veneer that forms the decorative layer 4 is placed on the surface of the resin-impregnated fiber sheet layer 3.
  • the resin for forming the surface resin layer 11 is supplied to the surface of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 by coating or the like.
  • the resin film or the veneer is placed and laminated on the surface of the resin supplied to the surface of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 to produce a final laminate.
  • the subsequent steps can be the same as the method for manufacturing the decorative panel 1 described above.
  • FIG. 5 is a schematic sectional view showing an embodiment of a method for manufacturing the decorative panel shown in FIGS. 1 and 2.
  • the manufacturing method of the decorative panel 1 shown in FIG. 5 is different from the above-described manufacturing method of the decorative panel.
  • the manufacturing method of the decorative panel 1 shown in FIG. 5 is a method of manufacturing a decorative panel using a molding apparatus in which a lower mold 7A is arranged on the lower side in the vertical direction and an upper mold 7B is arranged on the upper side.
  • the lower mold 7A has a first hollow part opened upward
  • the upper mold 7B has a second hollow part opened downward
  • the first hollow part A cavity 8 for molding is formed by the part and the second hollow part.
  • the lower mold 7A is movable in the direction of arrow A
  • the upper mold 7B is movable in the direction of arrow B, respectively.
  • the resin film or the veneer that forms the decorative layer 4 on the inner bottom surface of the first hollow portion of the lower mold 7A by vacuuming or the like.
  • a plurality of fine holes are provided in the first hollow portion of the lower mold 7A. The evacuation can be performed by the plurality of fine holes.
  • the resin is applied to the surface of the fiber sheet by spray coating or the like.
  • the fiber sheet is impregnated with the resin, for example, by coating in the same manner.
  • the same operation is performed on the upper mold 7B. That is, the resin film or the veneer that forms the decorative layer 4 is fixed to the inner bottom surface of the second hollow portion of the upper mold 7B, and the fiber sheet is placed and laminated on the surface. Thereafter, the surface of the fiber sheet is impregnated with the resin as described above.
  • the lower mold 7A is moved in the direction of arrow A
  • the upper mold 7B is moved in the direction of arrow B
  • the upper mold 7B is overlaid on the lower mold 7A.
  • the cavity 8 is formed.
  • the foamed resin for forming the core layer 2 is injected into the cavity 8.
  • an injection port is formed in one or both of the lower mold 7 ⁇ / b> A and the upper mold 7 ⁇ / b> B when overlapping as described above. It is.
  • the foamed resin is injected into the cavity 8 between the fiber sheet on the lower mold 7A side and the fiber sheet on the upper mold 7B side.
  • the inside of the cavity 8 is heated and pressurized to foam the foamed resin to form the foam, and at the same time the core layer 2 including the foam is formed, the resin film or the veneer is formed.
  • the decorative layer 4 is bonded to the front and back both sides of the core layer 2 by the resin-impregnated fiber sheet layer 3. For this reason, the decorative panel 1 in which the core layer 2, the resin-impregnated fiber sheet layer 3, and the decorative layer 4 are laminated together is manufactured.
  • the manufacturing method of the decorative panel 1 shown in FIG. 5 easily realizes the manufacturing of the decorative panel 1.
  • the manufacturing method of the decorative panel 1 shown in FIG. 5 considers that the decorative panel 1 is applied to a door, a partition, etc., and has a handle, a key, a connection on one or both of the front surface portion and the back surface portion. It is also effective in dealing with the case where a fitting such as a fitting is attached.
  • FIG. 6 is a perspective view illustrating an embodiment in which a reinforcing material for attaching a metal fitting is attached to the core layer of the decorative panel.
  • the decorative panel 1 In consideration of application of the decorative panel 1 to a door, a partition, etc., when the metal fitting is attached to one or both of the front surface portion and the rear surface portion, the decorative panel 1 is not damaged by the attachment, and the fitting is attached.
  • the premise is that sufficient strength can be obtained.
  • the manufacturing method of the decorative panel 1 shown in FIG. 5 makes it possible to manufacture the decorative panel 1 by integrating the reinforcing material 9 together.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view illustrating the case where the decorative panel is manufactured by arranging the reinforcing material in the method for manufacturing the decorative panel shown in FIG.
  • the reinforcing material 9 is applied to the surface of the fiber sheet laminated in the first hollow portion of the lower mold 7 ⁇ / b> A so as to correspond to a portion required in the decorative panel 1. It is placed at a position, for example, a side end of the core layer 2 or the like. Thereafter, the lower mold 7A is moved in the direction of arrow A, the upper mold 7B is moved in the direction of arrow B, the upper mold 7B is overlaid on the lower mold 7A, and the core layer 2 is placed in the cavity 8. The foamed resin for forming is injected.
  • the following steps can be the same as the manufacturing method of the decorative panel 1 shown in FIG. In this way, it is possible to manufacture the decorative panel 1 in which the reinforcing material 9 is also integrated.
  • FIG. 8 is a schematic plan view showing a case where a core layer having a variable size is formed in the method for manufacturing the decorative panel shown in FIG.
  • the size of the core layer 2 can be made variable, and one form in this case is shown in FIG.
  • the size of the core layer 2 can be appropriately changed according to the size of the decorative panel 1.
  • the size of the cavity 8 when the foamed resin forming the foam included in the core layer 2 is injected is variable.
  • a fixed wall 7C having an L shape in plan view is provided, while one wall arranged in the length direction Or at least one or both of one wall arrange
  • Each of the movable walls 10A and 10B is movable in the direction of the arrow shown in FIG.
  • the size of the cavity 8 can be changed. It can be.
  • the size of the core layer 2 obtained with the molding of the foamed resin injected into the cavity 8 can be appropriately changed.
  • various sizes of the decorative panel 1 are manufactured using the same mold. be able to.
  • the mechanical means for moving the movable walls 10A and 10B For example, a panda graph method or the like is exemplified.
  • the core layer 2 includes a frame 21 in addition to the foam 22 corresponding to the foam in the decorative panel 1 shown in FIGS.
  • the frame body 21 forms the outline of the core layer 2.
  • both the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 extend outward from the edges of the front and back surfaces of the core layer 2, and the resin-impregnated fiber sheet In both the layer 3 and the decorative layer 4, the portion of the core layer 2 that protrudes outward from the end edge is bent to cover the end face of the frame body 21 corresponding to the mouth of the decorative panel 1b.
  • the decorative panel 1b shown in FIGS. 9 and 10 is different from the decorative panel 1 shown in FIGS. 1 and 2 in the following three points.
  • the core layer 2 includes the frame body 21; (2) Both the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 extend outward from the edges of both the front and back surfaces of the core layer 2, and the core layer 2 in both the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 And there is a portion that protrudes outward from the edge, and (3) The portion of the core layer 2 in both the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 that protrudes outward from the end edge is bent to cover the end surface of the frame body 21 corresponding to the mouth of the decorative panel 1b. It is that.
  • FIG. 11 is a partially cutaway plan view showing an embodiment of the core layer of the decorative panel shown in FIGS. 9 and 10.
  • the frame body 21 included in the core layer 2 includes a first crosspiece 21a and a second crosspiece 21b.
  • the first crosspiece 21a is disposed on a pair of end edges facing each other in the length direction of the core layer 2.
  • the 2nd crosspiece 21b is arrange
  • the second crosspiece 21b is joined to the first crosspiece 21a at each of one end and the other end in the length direction of the first crosspiece 21a.
  • the material of the first crosspiece 21a and the second crosspiece 21b can be appropriately selected from those capable of suppressing the occurrence of warpage.
  • the wood material examples include solid square wood, the LVL, particle board, and the like.
  • the solid square bar and the LVL are preferably exemplified since they are relatively excellent in bending strength. Further, in the case of the wood material, not only the joining of the first crosspiece 21a and the second crosspiece 21b is facilitated, but also the weight of the frame body 21 can be reduced, which is effective in reducing the weight of the decorative panel 1. It becomes.
  • Examples of the metal material include iron plates and steel plates. Among them, a stainless steel plate capable of suppressing the occurrence of rust and the like is preferably exemplified.
  • the joining method of the first crosspiece 21a and the second crosspiece 21b it is possible to adopt a method according to those materials.
  • fixing using a fixing tool such as a staple, a nail, a screw, a bolt, and a nut is exemplified.
  • the staple is driven into both the first crosspiece 21a and the second crosspiece 21b from the same side of the first crosspiece 21a and the second crosspiece 21b using a tacker. Can do.
  • the bonding strength between the first crosspiece 21a and the second crosspiece 21b is ensured as necessary and sufficient.
  • an intermediate crosspiece 21c can be provided inside the frame body 21 for the purpose of improving the strength of the decorative panel 1b.
  • a plurality of intermediate bars 21c can be arranged in parallel with the second bars 21b.
  • the material of the intermediate crosspiece 21c can be the same as or different from that of the second crosspiece 21b.
  • middle crosspiece 21c can be made to contact
  • a method corresponding to the material can be adopted for the joining method of the first crosspiece 21a and the intermediate crosspiece 21c. .
  • fixing using a fixing tool such as a staple, a nail, a screw, a bolt, and a nut is exemplified.
  • the joining strength of the intermediate crosspiece 21c in the frame 21 can also be ensured sufficiently and sufficiently.
  • the foam 22 is disposed in the hollow portion of the frame 21 surrounded by at least two of the first crosspiece 21a, the second crosspiece 21b, and the intermediate crosspiece 21c.
  • the arrangement of the foam 22 in the hollow portion is, for example, storing the foam 22 previously formed in a size corresponding to the size of the hollow portion in the hollow portion, and the frame 21 in the manufacturing of the decorative panel 1b. This can be realized by filling the hollow portion with the foamed resin.
  • the frame body 21 forms the outline of the core layer 2 by such an arrangement of the foam body 22 in the hollow portion.
  • FIG. 12 is a schematic cross-sectional view showing an enlarged end portion of the decorative panel shown in FIG.
  • both the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 extend outward from the edges of the front and back surfaces of the core layer 2, and the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 In both cases, there is a portion protruding outward from the edge of the core layer 2. In this way, the portion of the core layer 2 that protrudes outward from the edge of both the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 is bent and covers the end face of the frame 21 corresponding to the mouth of the decorative panel 1b. is doing.
  • the resin impregnated fiber sheet layer 3 and the portion of the decorative layer 4 located on the front side are bent on the back side of the decorative panel 1b.
  • the said part in the resin impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 which are located in the back surface side is bent at the surface side of the decorative panel 1b.
  • the bent portions are in contact with each other and cover the end face of the frame body 21.
  • the mutual contact is realized by abutting the end surfaces of the portions in the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4.
  • the decorative panel 1b is more excellent in design. Further, not only the design properties, but also the decorative panel 1b is further improved in surface strength, heat insulation, dimensional stability, and impact resistance because the delamination is further suppressed.
  • the resin film or the veneer plate that forms the decorative layer 4 cut to a predetermined size is placed on the surface of one metal plate such as a smooth iron plate, and the resin-impregnated fiber is placed on the surface.
  • the fiber sheet for forming the sheet layer 3 is placed and stacked. In this state, the resin is uniformly applied to the surface of the fiber sheet by spray coating, roller coating, or the like, so that the fiber sheet is impregnated to form the resin-impregnated fiber sheet layer 3.
  • a frame 21 for forming the core layer 2 is placed on the surface of the resin-impregnated fiber sheet layer 3.
  • the foamed resin for forming the foam 22 is injected into the inside of the frame body 21, or the foamed body is previously molded from the foamed resin and cut according to the size of the inside of the frame body 21. 22 is housed inside the frame 21.
  • the resin film or the veneer for forming the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 is sequentially placed and laminated on both the front and back surfaces of the frame body 21, and then the foamed resin is placed inside the frame body 21. inject.
  • the foamed resin and the resin of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 can be more well integrated.
  • the fiber sheet for forming the resin-impregnated fiber sheet layer 3 is placed on the surfaces of the frame body 21 and the foam body 22, and the resin is applied and impregnated on the fiber sheet as described above.
  • the resin-impregnated fiber sheet layer 3 is formed.
  • the resin film or the veneer for forming the decorative layer 4 is placed on the surface of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and laminated to produce a final laminate.
  • the size of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the resin film or veneer for forming the decorative layer 4 is set to be larger than the size of the frame 21 for forming the core layer 2.
  • Another metal plate such as an iron plate is placed on the surface of the resin film or the veneer in the final laminate, and the final laminate is placed between the two metal plates.
  • the metal plate is sandwiched and heated and pressed under predetermined conditions, and then the metal plate is cooled.
  • the decorative layer 4 is bonded and integrated by the resin-impregnated fiber sheet layer 3 on both the front and back sides of the core layer 2.
  • the low-foamed resin is used as the resin impregnated in the fiber sheet, the low-foamed resin is foamed at a predetermined foaming ratio by heating and pressing with the metal plate, and the resin-impregnated fiber sheet layer 3 is formed. The foaming occurs simultaneously with the adhesion between the core layer 2 and the decorative layer 4.
  • the integrated laminate is taken out of the two metal plates.
  • the portion of the core layer 2 that protrudes outward from the edge is trimmed to a predetermined size.
  • the cut-out protruding part is bent along the edge of the core layer 2 to cover the end surface of the frame body 21.
  • the portions of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 can be brought into contact with each other on the front surface side and the back surface side of the core layer 2.
  • the end surfaces of the portions in the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 can be brought into contact with each other.
  • the portions of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 are fixed by, for example, bonding to the end surface of the frame body 21 using an adhesive.
  • the decorative panel 1b is manufactured.
  • FIGS. 13 (a) and 13 (b) show the results when bending the portions of the resin-impregnated fiber sheet layer and the decorative layer that protrude outward from the edge of the core layer in the manufacture of the decorative panel shown in FIGS. 9 and 10, respectively. It is the schematic sectional drawing which showed one form.
  • a V-groove 12 can be formed.
  • the V groove 12 is formed in the thickness direction from the back surface to the front surface of the resin-impregnated fiber sheet layer 3.
  • the V groove 12 is preferably formed before the fiber sheet is placed on both the front and back surfaces of the frame body 21.
  • the bending of the portions in the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 can be performed in another form as follows.
  • the protruding part is trimmed to a predetermined size in advance. Further, the cut and aligned portion is bent in advance at the edge of the frame body 21.
  • channel 12 can be formed in the site
  • the final laminate is sandwiched between the two metal plates as described above, and at the same time, a heated jig is pressed from the outside of the fiber sheet and the resin film or the bent portion of the veneer. . Thereafter, the layers are integrated by heating and pressing with the metal plate and the heating jig.
  • the adhesion of the core layer 2 and the decorative layer 4 by the resin-impregnated fiber sheet layer 3 can be performed not only in the thickness direction of the decorative panel 1b but also in the direction orthogonal to the thickness direction. For this reason, the end face of the frame body 21 can be covered at the same time, and the decorative panel 1b can be manufactured more efficiently.
  • FIGS. 14 (a) and 14 (b) show the end face of the frame body in the decorative panel shown in FIGS. 9 and 10, respectively, by the portion that protrudes outward from the edge of the core layer in the resin-impregnated fiber sheet layer and the decorative layer. It is the schematic sectional drawing which showed one form to coat
  • the groove 13 can be formed in the end surface portion of the frame body 21.
  • the groove 13 is preferably formed in advance when the frame body 21 is manufactured.
  • the portions of both the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 that protrude outward from the edge of the core layer 2 are brought into close contact with each other on the front surface side and the back surface side of the core layer 2 and are stored in the groove 13. Can do.
  • the width and depth of the groove 13 can be appropriately determined according to the thickness of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 and the size of the portion.
  • Examples of how the end portions of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 are accommodated in the groove 13 are illustrated below. That is, in the fiber sheet and the resin film or the veneer, after bending the portions protruding from the edges of the front and back surfaces of the frame body 21 toward the outside, the folded portions are brought into close contact with each other in the groove 13 To fit. Next, the final laminate is sandwiched between the two metal plates as described above, and at the same time, the heating jig is pressed against the fiber sheet and the resin film or the veneer from the outside. Thereafter, the layers are integrated by heating and pressing with the metal plate and the heating jig. When the portion bent in the fiber sheet and the resin film or the veneer is stored in the groove 13, the portion is temporarily fixed using an adhesive or the like before being stored in the groove 13. Can do.
  • the manufacture of the decorative panel 1b shown in FIG. 14 (b) can also be performed as follows.
  • FIG. 15 are schematic cross-sectional process diagrams showing an embodiment of a method for manufacturing the decorative panel shown in FIG. 14 (b).
  • the frame body 21 in which the groove 13 is formed as the core layer 2 is used.
  • grooves 13 are formed in the end surface 2A of the core layer 2 corresponding to the end surface of the frame body 21 shown in FIG.
  • the size of the core layer 2 is larger than the size of the core layer 2 on both the front and back surfaces of the core layer 2 including the frame body 21 and the foam 22 as described above.
  • a fiber sheet 31 having a size is placed and laminated.
  • the fiber sheet 31 is one of the fiber sheets exemplified above.
  • the resin 32 is uniformly applied to the surface of the fiber sheet 31 by spray coating or the like.
  • the resin 32 is also one of the resins exemplified in the seat.
  • a resin film or a veneer for forming the decorative layer 4 is placed on the surface of the fiber sheet 31 to which the resin 32 is applied, and a laminated body having a laminated structure similar to the above-mentioned final laminated body is produced.
  • the die 7a is brought into contact with the end face of the frame body 21 which is the end face 2A of the core layer 2 and in which the groove 13 is formed.
  • the same laminate plate as described above is used, and the final laminate is sandwiched between the metal plates 7b and 7c using the two metal plates 7b and 7c. And the said laminated body is heat-press-molded.
  • the resin 32 is impregnated into the fiber sheet 31 by heat and pressure molding to form the resin-impregnated fiber sheet layer 3, and at the same time, the decorative layer 4 can be bonded and integrated with the core layer 2.
  • step (C) the metal plates 7b and 7c and the mold 7a are removed, and the integrated final laminate is taken out.
  • step (D) in the resin-impregnated fiber sheet layer 3 of the final laminate, the V-grooves 12 are formed by cutting or the like on the portion of the core layer 2 that protrudes outward from the edges of the front and back surfaces. At least one is formed. Thereafter, the portions of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 are trimmed to a predetermined size.
  • a conventionally known method can be appropriately employed for trimming. For example, cutting using a blade 14 is exemplified.
  • the portions of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 are bent along the edge of the core layer 2 toward the end surface 2A.
  • a pressing jig 15 can be used for this bending.
  • the pressing jig 15 is pressed against the portions of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 from the outside toward the end surface 2A of the core layer 2.
  • the portions of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 are bent at the V-shaped groove 12, and the bent portions are in close contact with each other and stored in the groove 13.
  • an adhesive can be applied in advance to the end surface 2A of the core layer 2.
  • the bent portions of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 can be adhered to the end surface 2A of the core layer 2 to cover the end surface 2A.
  • the pressing jig 15 can include a heating means.
  • the bent portions of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 can be heated and pressed in a state of being accommodated in the groove 13.
  • 16 (A), (B), (C), (D), (E), and (F) are schematic cross-sectional process diagrams illustrating another embodiment of the method for manufacturing the decorative panel illustrated in FIG. 14 (b). 16 (A), (B), (C), (D), (E), and (F), the same parts as those shown in FIGS. 15 (A), (B), (C), (D), (E), and (F) Are given the same reference numerals.
  • the film or the veneer is placed, and the resin 32 is uniformly applied to the surface by spray coating or the like.
  • a fiber sheet 31 having a size larger than the size of the resin film or the veneer is placed on the surface of the resin 32, and the fiber sheet 31 is impregnated with the resin 32.
  • the core layer 2 as described above is placed and laminated on the surface of the fiber sheet 31.
  • the resin 32 is uniformly applied to the surface, and the fiber 32 is impregnated with the resin 32.
  • the resin film for forming the decorative layer 4 or the veneer is placed and laminated on the surface of the fiber sheet 31 to form a laminate.
  • the outer peripheral ends of the two resin films or the veneer are brought into close contact with each other and temporarily fixed.
  • a temporary fixing method for example, in the case of a resin film, one metal rod (metallic rod) is arranged on the outside of the resin film located on the upper side and the resin film located on the lower side. The method of heating and welding with a metal rod is illustrated.
  • the two resin films can be picked by the two metal rods, and the resin films can be heated and welded by heating the metal rods.
  • a method of bonding using an adhesive is exemplified.
  • a plurality of molds 7d are arranged so as to face the temporary fastening portions of the resin film or the veneer.
  • the mold 7d can be provided with a pressing jig 16 having a function equivalent to that of the pressing jig 15 shown in FIG.
  • the mold 7d is moved toward the temporary fastening portion, the pressing jig 16 is brought into contact with the temporary fastening portion, and then the temporary fastening portion is pushed into the groove 13.
  • the portion protruding outward from the edge of both the front and back surfaces of the core layer 2 is stored in the groove 13.
  • the portion of the resin film or the veneer that protrudes outward from both the front and back end edges of the core layer 2 in the temporary fastening portion and its periphery is also accommodated in the groove 13.
  • both the front and back surfaces of the laminate are tensioned so that the resin film or the veneer is pulled outward. For this reason, it can suppress that a wrinkle arises on the surface of the decorative layer 4 formed later. This contributes to further improvement in the design of the decorative panel 1b.
  • the mold 7d is moved toward the opposing end surface of the laminated body and brought into contact with the end surface. Further, the pressing jig 16 is inserted until it hits the groove 13. Then, while the tension is applied to the resin film or the veneer, a pressure is applied to the laminated body from the outside through a mold 7d by a vise 17. At this time, the mold 7d is fixed to the laminate.
  • the pressing jig 16 is removed from the mold 7d, the upper mold 7b is placed on the surface of the laminate, and the upper mold 7b, the lower mold 7c, and the mold 7d are used.
  • the laminate is heated and pressed from above and below and from the left and right.
  • the core layer 2 and the decorative layer 4 formed from the resin film or the veneer are bonded together by the resin-impregnated fiber sheet layer 3, and the laminate is integrated.
  • the resin 32 is melted at the time of heat and pressure molding, and the melted resin 32 fills a gap generated after the pressing jig 16 is removed.
  • the low-foamed resin is employed as the resin 32, the low-foamed resin is foamed at the time of heat and pressure molding, and the voids can be efficiently filled.
  • FIG. 17 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a frame when manufacturing the decorative panel shown in FIGS. 9 and 10 can be performed according to the manufacturing method of the decorative panel shown in FIG.
  • a through hole 18 having a circular shape in plan view that communicates from the outside to the inside of the frame body 21 is formed in the second crosspiece 21 b.
  • the through-hole 18 enables the foamed resin forming the foam to be injected into the hollow portion in the frame body 2.
  • the through-hole 18 is also formed in the intermediate crosspiece 21c.
  • the through-hole 18 can also be formed in the first crosspiece 21a.
  • FIG. 18 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a manufacturing method according to the manufacturing method of the decorative panel shown in FIG. 5 for manufacturing the decorative panel shown in FIGS. 9 and 10.
  • the manufacturing process of the decorative panel 1b basically conforms to the manufacturing process of the decorative panel 1 shown in FIG. For this reason, the description about the same site
  • the foamed resin is injected into the hollow portion in the frame body 21 from the through hole 18 before being heated and pressurized by the lower mold 7A and the upper mold 7B. After the injection of the foamed resin, heat and pressure are applied by the lower mold 7A and the upper mold 7B to foam the foamed resin, and at the same time, the core layer 2 and the decorative layer 4 are bonded by the resin-impregnated fiber sheet layer 3,
  • the decorative panel 1b is manufactured by integrating 3 and 4.
  • the end surface of the frame body 21 is covered with the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the portion of the decorative layer 4 that protrudes outward from the edge of the core layer 2.
  • the size of the resin film or veneer for forming the decorative layer 4 and the fiber sheet for forming the resin-impregnated fiber sheet layer 3 are made larger than those shown in FIG.
  • the upper mold 7B is superposed on the inner surface rising or falling from the inner bottom surface.
  • the resin film or the veneer and the fiber sheet are preliminarily bent at the boundary between the inner bottom surface and the inner side surface by overlapping the inner surface, and the end surface of the frame body 21 is formed by heating and pressing. Can be coated.
  • FIG. 19 is a schematic cross-sectional view showing another embodiment of the manufacturing method according to the manufacturing method of the decorative panel shown in FIG. 5 for manufacturing the decorative panel shown in FIGS. 9 and 10. 19, the same parts as those shown in FIG. 18 are denoted by the same reference numerals.
  • the manufacturing process of the decorative panel 1b basically conforms to the manufacturing process of the decorative panel 1 shown in FIG. For this reason, the description about the same site
  • the resin-impregnated fiber sheet layer 3 located on the back side of the decorative panel 1b and the outer peripheral edge of the decorative layer 4 are resin-impregnated located on the front side of the decorative panel 1b.
  • the fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 are bent so as to wrap around the outer peripheral edge portions.
  • the outer periphery edge part of the resin impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 located on the front surface side is the outer periphery of the resin impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 located on the back surface side at the time of thermoforming. It overlaps outside the edge. By this overlapping, the foamed resin forming the foam of the core layer 2 can be further suppressed from leaking to the outside of the frame body 21 through the through hole 18.
  • the outer peripheral edge of the resin impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 located on the front side of the decorative panel 1b is located on the back side of the decorative panel 1b.
  • the resin impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 may be bent around the outer peripheral edge portions.
  • the resin film or the veneer for forming the decorative layer 4 is previously placed on the surface of the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and laminated. Then, after forming a laminated body, a plate-like surface material produced by heating and pressing the laminated body can also be used. In this case, the surface material is placed on both the front and back surfaces of the frame body 21 and is wound around a part of the end surface. And the said foaming resin can be inject
  • the method for producing the surface material is not particularly limited.
  • the fiber sheet is placed on the surface of the resin film or the veneer, the resin is supplied to the surface by spray coating, and then press molding.
  • the method etc. which supply the said resin film or the said veneer decorative sheet, and the said fiber sheet simultaneously by a double conveyor etc., and supply the said resin to the surface side of the said fiber sheet by spraying etc. are illustrated.
  • the holding of the surface material by a flat plate or the like is effective for smoothing the front and back surfaces of the decorative panel 1b.
  • the decorative panel 1b shown in FIG.9 and FIG.10 like the decorative panel 1a shown in FIG. 4, it forms from resin between the resin impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 which are located in the surface side.
  • the surface layer side resin layer 11 made can be interposed.
  • the surface layer side resin layer 11 is interposed so as not to inhibit the adhesion between the core layer 2 and the decorative layer 4 by the resin impregnated fiber sheet layer 3.
  • carbon black can be blended with the surface side resin layer 11. The blending of the carbon black can be performed, for example, on the resin-impregnated fiber sheet layer 3 located on the surface side.
  • the core layer 2 is different only from the core layer 2 of the decorative panel 1b shown in FIGS. That is, the core layer 2 of the decorative panel 1c does not include the frame body 21 in the core layer 2 of the decorative panel 1b shown in FIGS. It is formed only from the foam 22.
  • the core layer 2 of the decorative panel 1c is basically the same as the core layer 2 of the decorative panel 1 shown in FIGS.
  • FIGS. 23 (a) and 23 (b) are diagrams for bending the portions of the resin-impregnated fiber sheet layer and the decorative layer that protrude outward from the edge of the core layer in manufacturing the decorative panel shown in FIGS. 20 and 21, respectively. It is the schematic sectional drawing which showed one form.
  • FIGS. 23A and 23B correspond to FIGS. 13A and 13B, respectively.
  • the portion of the resin impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 that protrudes outward from the edge of the core layer 2 is bent, and the core layer 2, that is, The end face of the foam 22 is covered. Only this point is different from the decorative panel 1b shown in FIGS. Since the other points are the same as those of the decorative panel 1b shown in FIGS. 9 and 10, the reference numerals in FIGS. 13 (a) and 13 (b) are added to the reference numerals in FIGS. The same reference numerals are given, and the description of the parts with the same reference numerals is omitted.
  • FIGS. 24 (a) and 24 (b) show the end face of the frame body in the decorative panel shown in FIGS. 20 and 21, respectively, by the portion that protrudes outward from the edge of the core layer in the resin-impregnated fiber sheet layer and the decorative layer. It is the schematic sectional drawing which showed one form to coat
  • FIGS. 24A and 24B correspond to FIGS. 14A and 14B, respectively.
  • the decorative panel 1c shown in FIGS. 24 (a) and 24 (b) is shown in FIGS. 14 (a) and 14 (b) only in that the groove 13 can be formed in the core layer 2, that is, the end face of the foam 22. This is different from the decorative panel 1b. Since the other points are the same as those of the decorative panel 1b shown in FIGS. 14A and 14B, they are added to the drawings of FIGS. 14A and 14B in the drawings of FIGS. 24A and 24B. The same reference numerals as those used in the above description are assigned, and the description of the parts assigned the same reference numerals is omitted.
  • FIG. 25 (A), (B), (C), (D), (E), and (F) are schematic cross-sectional process diagrams illustrating an embodiment of the manufacturing method of the decorative panel illustrated in FIG. 25 (A), (B), (C), (D), (E), and (F) correspond to FIGS. 15 (A), (B), (C), (D), (E), and (F).
  • the manufacturing method of the decorative panel 1c is that the core layer 2, that is, the groove 13 is formed in the end surface portion of the foamed body 22.
  • FIG. 15 (A) (B) (C) (D) (E) (F) is different from the manufacturing method of the decorative panel 1b.
  • Other points are the same as the manufacturing method of the decorative panel 1b shown in FIGS. 15A, 15B, 15C, 15D, 15E, and 15F. Accordingly, in FIGS. 25A, 25B, C, D, E, and F, FIGS. 15A, 15B, 15C, 15D, and E are shown.
  • the same reference numerals as the reference numerals are attached, and the description of the parts with the same reference numerals is omitted.
  • FIGS. 26A, 26B, C, D, E, and F are schematic cross-sectional process diagrams illustrating another form of the method for manufacturing the decorative panel illustrated in FIG. 24 (b).
  • FIGS. 26A, 26B, C, D, E, and F correspond to FIGS. 16A, B, C, D, E, and F, respectively.
  • the manufacturing method of the decorative panel 1c is that the groove 13 is formed in the core layer 2, that is, the end surface portion of the foamed body 22. Only differs from the manufacturing method of the decorative panel 1b shown in FIGS. 16 (A), (B), (C), (D), (E), and (F). Other points are the same as the manufacturing method of the decorative panel 1b shown in FIGS. 16 (A), (B), (C), (D), (E), and (F). Therefore, in the drawings of FIGS. 26A, 26B, C, D, E, and F, the drawings of FIGS. 16A, B, C, D, E, and F are shown. The same reference numerals as the reference numerals are attached, and the description of the parts with the same reference numerals is omitted.
  • FIG. 27 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a manufacturing method according to the manufacturing method of the decorative panel shown in FIG. 5 for manufacturing the decorative panel shown in FIGS.
  • FIG. 27 corresponds to FIG.
  • the decorative panel 1c shown in FIG. 27 is manufactured only in that the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 are adhered to the core layer 2, that is, the end face of the foamed body 22. This is different from the manufacturing method 1b. Since the other points are the same as the manufacturing method of the decorative panel 1b shown in FIG. 18, the same reference numerals as those in FIG. 18 are given in FIG. Description is omitted.
  • FIG. 28 is a schematic sectional view showing another embodiment of the manufacturing method according to the manufacturing method of the decorative panel shown in FIG. 5 for manufacturing the decorative panel shown in FIGS.
  • FIG. 28 corresponds to FIG.
  • the decorative panel 1c shown in FIG. 28 is manufactured only in that the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 are bonded to the core layer 2, that is, the end face of the foamed body 22. This is different from the manufacturing method 1b. Since the other points are the same as the manufacturing method of the decorative panel 1b shown in FIG. 19, the same reference numerals as those in FIG. 19 are given in FIG. Description is omitted.
  • a surface layer-side resin layer 11 formed of a resin can be interposed between the resin-impregnated fiber sheet layer 3 and the decorative layer 4 located on the surface side.
  • the surface layer side resin layer 11 is interposed so as not to inhibit the adhesion between the core layer 2 and the decorative layer 4 by the resin impregnated fiber sheet layer 3.
  • carbon black can be blended with the surface side resin layer 11. The blending of the carbon black can be performed, for example, on the resin-impregnated fiber sheet layer 3 located on the surface side.
  • Each example relates to the decorative panel 1 shown in FIGS. 1 and 2. Accordingly, the decorative panel of the present invention is naturally not limited to the decorative panel shown in the examples.
  • Example 1 Manufacture of decorative panels> A decorative panel was produced by the following method.
  • a glass fiber sheet with a weight of 300 g / m 2 is placed and laminated on the surface of a film made of polyethylene terephthalate resin with a thickness of 60 ⁇ m, and the expansion ratio becomes 1 time on the surface of this glass fiber sheet
  • the urethane resin prepared as described above was applied with a roller.
  • the application amount of this urethane resin was 200 g / m 2 and was uniformly applied to the surface of the glass fiber sheet, and the glass fiber sheet was impregnated with the urethane resin.
  • a foamed urethane resin having a foaming ratio of 30 times and a thickness of 30 mm was placed on the surface of the glass fiber sheet impregnated with the urethane resin and laminated.
  • a spacer having a thickness of 30 mm was disposed outside the side surface of the laminate obtained as described above.
  • the same glass fiber sheet as described above is placed and laminated on the surface of the urethane foam resin, and the same urethane resin as that described above is applied onto the surface by the same roller as described above to impregnate the glass fiber sheet. It was. And the film made from the said polyethylene terephthalate resin was mounted in the surface of the said glass sheet, and the final laminated body was produced.
  • the final laminate was sandwiched between two steel plates from both the front and back sides and integrally molded by heating and pressing under conditions of 80 ° C., 2 minutes, 1.25 kg / cm 2 to produce a decorative panel.
  • Example 2 A decorative panel was produced in the same manner as in Example 1 except that the urethane resin impregnated in the glass fiber sheet was adjusted so that the expansion ratio was 2 times.
  • Example 3 A decorative panel was produced in the same manner as in Example 1 except that the urethane resin impregnated in the glass fiber sheet was adjusted so that the expansion ratio was 4 times.
  • Comparative Example 1 a resin containing 20 parts by mass of wollastonite as a filler with respect to 100 parts by mass of the urethane resin was used. Except for this resin, a decorative panel was manufactured using the same material as that for forming the decorative panel manufactured in Example 1 and using the same manufacturing method as in Example 1.
  • Comparative Example 2 a resin containing 20 parts by mass of wollastonite as a filler with respect to 100 parts by mass of the urethane resin was used. Except for this resin, a decorative panel was manufactured using the same material as that for forming the decorative panel manufactured in Example 2 and using the same manufacturing method as in Example 2.
  • the decorative panels produced in Comparative Examples 1 to 3 were inferior in impact strength to the decorative panels produced in Examples 1 to 3. Moreover, although the decorative panel of Comparative Example 1 manufactured by setting the foaming ratio of the urethane resin impregnated into the glass fiber sheet to 1 was excellent in surface hardness, the decorative panel manufactured in Comparative Examples 2 and 3 was implemented. The surface hardness was also inferior to the decorative panels produced in Examples 1 to 3.
  • the decorative panels produced in Examples 1 to 3 were excellent in surface strength and impact resistance.
  • the decorative panels produced in Examples 1 to 3 are considered to be particularly suitable as a panel for joinery.
  • the decorative panel of the present invention is light in weight but has sufficient surface strength, heat insulation, and excellent dimensional stability, which may occur due to environmental differences between the front and back sides. It has excellent impact resistance while suppressing warpage.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Panels For Use In Building Construction (AREA)
  • Finished Plywoods (AREA)

Abstract

化粧パネルは、発泡樹脂から形成された発泡体を含む芯層と、芯層の表裏両面に設けられ、樹脂が含浸した繊維シートから形成された樹脂含浸繊維シート層と、樹脂含浸繊維シート層の表面側に設けられた樹脂製フィルム又は突き板から形成された化粧層とを備え、芯層と化粧層の間に少なくとも樹脂含浸繊維シート層が介在し、樹脂含浸繊維シート層は芯層と化粧層を接着している。

Description

化粧パネル
　本発明は、住宅等の建具や内装材をはじめとし、家具用の部材等にも使用される、表面に化粧が施された化粧パネルに関する。
　前記化粧パネルには、芯層と、この芯層の表裏両面に貼り合わされた中間層と、この中間層の表面に貼り合わされた化粧層とからなる積層構造が一般に採用されている。
　このような化粧パネルの前記芯層に採用される材料(以下、芯層用材料と記す)は、化粧パネルの使用目的や用途、特性等に応じて選択される。前記芯層材料としては、例えば、単板積層材(LVL(Laminated Veneer Lumber))、パーティクルボード(Particle Board)等の木質材が例示される。
　前記中間層に採用される材料(以下、中間層用材料と記す)としては、例えば、中密度繊維板(MDF(Medium Density Fibreboard))等の木質材が例示される。このMDFを前記中間層用材料として用いる場合、通常、前記芯層の表面に防湿シート(moisture membrane)が貼り合わせられる。この防湿シートは、吸湿と放湿を繰り返すことによる前記MDFの寸法変化を抑制する役割を担うと考えられる。このことから、化粧パネルの表裏方向の反りが低減されると期待される。
　しかしながら、前記防湿シートは、前記中間層の寸法変化を抑制することはできても、前記芯層用材料に前記LVL等の前記木質材が適用された場合、化粧パネルの表面と裏面の間で寸法変化が生じることが往々にしてあった。このため、前記防湿シートの採用だけでは化粧パネルの前記反りを抑制することには難点があった。
　そこで、前記反りを抑制することを目的とした化粧パネルが、これまでにいくつか提案されている。例えば、日本国公開特許公報No. JP2002-79609Aでは、木質の芯材の伸縮による化粧パネルの表裏方向の反りを低減することを目的とした化粧パネルが記載されている。この化粧パネルでは、裏面に補強層が一体化された、化粧用金属シート及び前記防湿性シートが前記芯材の表裏両面に接着されている。
　また、例えば、日本国公開特許公報No. JP2005-41130Aでは、軽量で反りの発生が抑制され、寸法安定性にも優れた化粧パネルが記載されている。この化粧パネルでは、熱可塑性樹脂から形成された、軽量な芯材としての板状体の表裏両面に、ガラス繊維から形成された布、熱可塑性樹脂から形成されたシート及び化粧層が設けられている。
　しかしながら、日本国公開特許公報No. JP2002-79609Aに記載された前記化粧パネルでは、前記芯層用材料として前記LVLや前記パーティクルボード等の前記木質材が用いられ、かつ前記補強層が一体化された前記化粧用金属シートが用いられるため、化粧パネルが重くなるという問題が指摘される。
　また、日本国公開特許公報No. JP2005-41130Aに記載された前記化粧パネルでは、前記板状体の前記表裏両面に、前記布、前記シート及び前記化粧層を接着剤等で貼り合わせる必要があり、このため、化粧パネルの生産性が悪いという問題が指摘される。しかも、化粧パネルの構造が複雑となることも相俟って、前記布、前記シート及び前記化粧層の剥がれ等の不具合が生じる可能性も指摘される。その上、前記シートの表面に前記化粧層が設けられていることから、前記化粧パネルは、その表面側における耐衝撃性が低いことが指摘されもする。
　本発明は、前述のとおりの問題点を解消し、軽量でありながら、十分な表面強度を有し、断熱性をも兼ね備え、しかも、優れた寸法安定性を有し、表裏側の環境差によって発生する可能性がある反りを抑制しつつ、耐衝撃性にも優れた化粧パネルを提供することを目的とする。
　前記目的を達成するために、本発明の化粧パネルは、発泡樹脂から形成された発泡体を含む芯層と、この芯層の表裏両面に設けられ、樹脂が含浸した繊維シートから形成された樹脂含浸繊維シート層と、この樹脂含浸繊維シート層の表面に設けられ、樹脂製フィルム又は突き板から形成された化粧層とを備えた化粧パネルであって、前記芯層と前記化粧層の間に前記樹脂含浸繊維シート層が介在し、前記樹脂含浸繊維シート層は前記芯層と前記化粧層を接着していることを特徴とする。
　本発明の化粧パネルによれば、軽量でありながら、十分な表面強度を有し、断熱性をも兼ね備え、しかも、優れた寸法安定性を有し、表裏側の環境差によって発生する可能性がある反りを抑制しつつ、耐衝撃性にも優れた化粧パネルが実現される。
本発明の化粧パネルの一実施形態を示した一部切欠斜視図である。 図１に示した化粧パネルのＡ－Ａ断面図である。 図１及び図２に示した化粧パネルの木口に化粧材の取り付ける場合を示した分解斜視図である。 本発明の化粧パネルの別の実施形態を、図２と同様に示した断面図である。 図１及び図２に示した化粧パネルを製造する方法の一形態を示した概略断面図である。 化粧パネルの芯層に金具取付け用の補強材を取り付けた一形態を例示した斜視図である。 図５に示した化粧パネルの製造方法において、補強材をも配置して化粧パネルを製造する場合を例示した概略断面図である。 図５に示した化粧パネルの製造方法において、サイズを可変とした芯層を成形する場合を示した概略平面図である。 本発明の化粧パネルのまた別の実施形態を示した一部切欠斜視図である。 図９に示した化粧パネルのＡ－Ａ断面図である。 図９及び図１０に示した化粧パネルの芯層の一形態を示した一部切欠平面図である。 図１０に示した化粧パネルの端部を拡大して示した概略断面図である。 （ａ）（ｂ）は、それぞれ、図９及び図１０に示した化粧パネルの製造に当たって、樹脂含浸繊維シート層及び化粧層における芯層の端縁から外側にはみ出した部分を折り曲げる際の一形態を示した概略断面図である。 （ａ）（ｂ）は、それぞれ、図９及び図１０に示した化粧パネルにおいて、樹脂含浸繊維シート層及び化粧層における芯層の端縁から外側にはみ出した部分によって枠体の端面を被覆する一形態を示した概略断面図である。 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）は、図１４（ｂ）に示した化粧パネルの製造方法の一形態を示した概要断面工程図である。 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）は、図１４（ｂ）に示した化粧パネルの製造方法の別の形態を示した概要断面工程図である。 図９及び図１０に示した化粧パネルの製造を図５に示した化粧パネルの製造方法に準じて行えるようにする場合の枠体の一形態を示した概略断面図である。 図９及び図１０に示した化粧パネルの製造を図５に示した化粧パネルの製造方法に準じた製造方法の一形態を示した概略断面図である。 図９及び図１０に示した化粧パネルの製造を図５に示した化粧パネルの製造方法に準じた製造方法の別の形態を示した概略断面図である。 本発明の化粧パネルのさらにまた別の実施形態を示した一部切欠斜視図である。 図２０に示した化粧パネルのＡ－Ａ断面図である。 図２１に示した化粧パネルの端部を拡大して示した概略断面図である。 （ａ）（ｂ）は、それぞれ、図２０及び図２１に示した化粧パネルの製造に当たって、樹脂含浸繊維シート層及び化粧層における芯層の端縁から外側にはみ出した部分を折り曲げる際の一形態を示した概略断面図である。 （ａ）（ｂ）は、それぞれ、図２０及び図２１に示した化粧パネルにおいて、樹脂含浸繊維シート層及び化粧層における芯層の端縁から外側にはみ出した部分によって枠体の端面を被覆する一形態を示した概略断面図である。 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）は、図２４（ｂ）に示した化粧パネルの製造方法の一形態を示した概要断面工程図である。 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）は、図２４（ｂ）に示した化粧パネルの製造方法の別の形態を示した概要断面工程図である。 図２０及び図２１に示した化粧パネルの製造を図５に示した化粧パネルの製造方法に準じた製造方法の一形態を示した概略断面図である。 図２０及び図２１に示した化粧パネルの製造を図５に示した化粧パネルの製造方法に準じた製造方法の別の形態を示した概略断面図である。
　図１は、本発明の化粧パネルの一実施形態を示した一部切欠斜視図である。図２は、図１に示した化粧パネルのＡ－Ａ断面図である。図４は、本発明の化粧パネルの別の実施形態を、図２と同様に示した断面図である。図９は、本発明の化粧パネルのまた別の実施形態を示した一部切欠斜視図である。図１０は、図９に示した化粧パネルのＡ－Ａ断面図である。図２０は、本発明の化粧パネルのさらにまた別の実施形態を示した一部切欠斜視図である。図２１は、図２０に示した化粧パネルのＡ－Ａ断面図である。
　図１、図２、図４、図９、図１０、図２０、及び図２１に示したように、化粧パネル１、１ａ、１ｂ、１ｃは、芯層２と、樹脂含浸繊維シート層３と、化粧層４とを備える。芯層２は、発泡樹脂から形成された発泡体を含む。樹脂含浸繊維シート層３は、樹脂が含浸した繊維シートから形成され、芯層２の表裏両面に設けられる。化粧層４は、樹脂製フィルム又は突き板から形成され、樹脂含浸繊維シート層３の表面側に設けられる。
　化粧パネル１、１ａ、１ｂ、１ｃでは、芯層２と化粧層４の間に少なくとも樹脂含浸繊維シート層３が介在し、樹脂含浸繊維シート層３は芯層２と化粧層４を接着している。
　なお、化粧パネル１、１ａ、１ｂ、１ｃでは、前記繊維シートは、ガラス繊維の織布、不織布又はマットであることが好ましい。
　また、化粧パネル１、１ａ、１ｂ、１ｃでは、樹脂含浸繊維シート層３の前記樹脂は、無発泡の樹脂、又は発泡倍率7倍以下で発泡した、芯層２の前記発泡樹脂よりも発泡倍率が低い低発泡樹脂であることが好ましい。
　また、化粧パネル１、１ａ、１ｂ、１ｃでは、芯層２の前記発泡樹脂は、発泡倍率30～60倍で発泡した樹脂であることが好ましい。
　また、化粧パネル１、１ａ、１ｂ、１ｃでは、その表面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３と化粧層４の間に、樹脂から形成された表層側樹脂層が介在し、前記樹脂含浸繊維シート層及び前記表層側樹脂層の両方が前記芯層と前記化粧層を接着していることが好ましい。
　また、化粧パネル１、１ａ、１ｂ、１ｃでは、表層側樹脂層１１又は化粧パネル１、１ａ、１ｂの表面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３のいずれか一方又は両方に、遮光性を有する顔料が配合されていることが好ましい。
　前記顔料の配合量は、表層側樹脂層１１又は樹脂含浸繊維シート層３の前記樹脂の全量に対して1～5質量%であることが好ましい。
　化粧パネル１ｂでは、芯層２は枠体２１をも含み、枠体２１は芯層２の外郭を形成し、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方が、芯層２の前記表裏両面の端縁から外側に向かって延び、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方において芯層２の前記端縁から外側にはみ出した部分が折り曲げられ、化粧パネル１ｂの木口に対応する枠体２１の端面を被覆していることが好ましい。
　また、化粧パネル１ｂでは、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方における芯層２の前記端縁から外側にはみ出した前記部分は、芯層２の表面側と裏面側において相互に接触し、枠体２１の前記端面を被覆していることが好ましい。
　また、化粧パネル１ｂでは、枠体２１の前記端面に溝１３が形成され、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方における芯層２の前記端縁から外側にはみ出した前記部分は、芯層２の表面側と裏面側において相互に密着して溝１３内に収められていることが好ましい。
　化粧パネル１ｃでは、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方が、芯層２の前記表裏両面の端縁から外側に向かって延び、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方において芯層２の前記端縁から外側にはみ出した部分が折り曲げられ、化粧パネル１ｃの木口に対応する芯層２の端面を被覆していることが好ましい。
　また、化粧パネル１ｃでは、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方における芯層２の前記端縁から外側にはみ出した前記部分は、芯層２の表面側と裏面側において相互に接触し、芯層２の前記端面を被覆していることが好ましい。
　また、化粧パネル１ｃでは、芯層２の端面部に溝１３が形成され、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方における芯層２の前記端縁から外側にはみ出した前記部分は、芯層２の表面側と裏面側において相互に密着して溝１３内に収められていることが好ましい

　まず、図１及び図２に示した化粧パネル１について詳述する。
　化粧パネル１が備える芯層２が含む、前記発泡体を形成する前記発泡樹脂としては、芯層２に要求される強度等の特性を実現する発泡樹脂であればよく、その種類に特に制限はない。例えば、ウレタン樹脂、スチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂等の発泡性を有する樹脂が例示される。これらの発泡樹脂の中では、発泡性や断熱性の観点からはウレタン樹脂が好適である。なお、前記発泡樹脂は、化粧パネル１の使用目的や用途、特性等に応じて適宜選択され、２種類以上の併用も可能である。　
　前述のとおり、前記発泡樹脂の発泡倍率は30～60倍の範囲であることが好ましい。前記発泡樹脂をより簡便に発泡させるために、前記発泡樹脂に、発泡剤、発泡助剤、気泡調整剤等の添加が可能である。前記発泡剤の種類は特に制限はなく、公知のものを含め、適宜に選択することができる。例えば、プロパン、ｎ－ブタン、イソブタン等の炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール等のアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル等のエーテル化合物等が例示される。また、前記発泡剤として、炭酸ガス、窒素、アンモニア等の無機ガス等が例示される。発泡助剤の種類も特に制限はなく、公知のものを含め、適宜に選択することができる。例えば、アジピン酸イソブチル、トルエン、シクロヘキサン、エチルベンゼン等が例示される。また、前記気泡調整剤の種類も特に制限はなく、公知のものを含め、適宜に選択することができる。例えば、メタクリル酸エステル系共重合ポリマー、エチレンビスステアリン酸アミド、ポリエチレンワックス、エチレン－酢酸ビニル共重合体等が例示される。前記発泡剤、前記発泡助剤、前記気泡調整剤等は、２種類以上の併用が可能である。
　なお、前記発泡樹脂には、芯層２に要求される強度等の特性を実現する限りにおいて、前記発泡樹脂の安定化やより一層の強化等の副次的効果が得られる化学成分を添加することが可能である、前記化学成分としては、例えば、安定剤、フィラー等が例示される。
　前記発泡樹脂を発泡させながら芯層２の前記発泡体を成形する方法には、例えば、公知の発泡成形法を採用することができる。例えば、前記発泡樹脂を加熱して流動性を持たせた状態で発泡させる溶融発泡成形法等が例示される。芯層２の厚さは、化粧パネル１の使用目的や用途、特性等に応じて適宜決定することができる。通常は5～50mmの範囲、好ましくは10～40mmの範囲が例示される。芯層２が前記発泡体を含むことによって、軽量化と良好な断熱性を実現することができる。
　樹脂含浸繊維シート層３は、前述のとおり、前記樹脂が含浸した前記繊維シートから形成される。前記繊維シートとしては、前述のとおり、ガラス繊維の織布、不織布又はマットが好ましい。前記織布としては、例えば、縦糸及び横糸にガラスロービングを用いて織成した織物であるガラスクロス等が例示される。前記不織布としては、例えば、長さ約10mmのガラス繊維を水中に分散させ、湿式抄紙法によってすくい取り、脱水後、シート化したものの表面に、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の接着剤を塗布したガラスペーパー等が例示される。前記マットとしては、長さ50mm前後に切断したガラスストランドを、ランダムにかつ均等に分散させ、ポリエステルバインダー等の結合剤を用いてマット状に成形したガラスマット等が例示される。これらの繊維シートの中では、平織、絡み織等のガラスクロスが好適であり、平織のガラスクロスがより好適である。
　前記繊維シートの厚さとしては、0.1～0.5mmの範囲が好ましい。前記ガラスマットの場合、厚さは0.3～0.4mmの範囲がより好ましい。また、前記ガラスクロスの場合、厚さは0.1～0.3mmの範囲がより好ましい。また、前記ガラスクロスの場合、その密度としては、例えば、30～120本/25mmの範囲が好ましく例示される。また、番手としては、例えば、67～135texの範囲が例示される。
　前記繊維シートには、前記ガラス繊維の前記織布、前記不織布又は前記マットと、植物繊維の織布、不織布、フィルム、紙又はマットとが積層されたものも採用可能である。前記植物繊維としては、繊維マットや製紙に用いられる植物繊維等が例示される。前記繊維シートの強度、耐久性及び寸法安定性等を考慮する場合、前記植物繊維としては、麻を含んだ天然繊維、ヤシ繊維又は農産廃棄物繊維のいずれか１種類以上であることが好ましい。
　前記繊維シートの目付け(weight: 単位面積当たりの重さ)としては、一般に、150g/m2以上350g/m2以下の範囲が例示される。前記目付けが前記範囲内であると、化粧パネル１の表面強度の向上により有効であり、しかも、表面の平滑性により有効ともなる。なお、前記繊維シートが前記ガラスクロスである場合、前記目付けは200g/m2以上であることが好ましい。また、前記ガラスペーパーである場合、前記目付けは50g/m2以上であることが好ましい。さらに、前記ガラスマットである場合、前記目付けは300g/m2以上であることが好ましい。
　前記繊維シートに含浸する前記樹脂としては、前述のとおり、無発泡の樹脂、又は発泡倍率7倍以下で発泡した、芯層２の前記発泡樹脂よりも発泡倍率が低い低発泡樹脂が好ましい。前記樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、フェノール樹脂等を単独又は２種類以上を併用したものが例示される。
　前記低発泡樹脂の場合、その種類にもよるが、発泡倍率は、一般に7倍以下が例示され、より好ましくは5倍以下が例示される。より具体的には、前記低発泡樹脂としてウレタン樹脂が採用される場合、発泡倍率は、1～5倍の範囲、好ましくは1～3倍の範囲、より好ましくは1～2倍の範囲であることが例示される。
　前記低発泡樹脂がウレタン樹脂である場合、前記繊維シートへの含浸性に優れ、かつ化粧層４及び芯層２との接着性にも優れ、含浸性と接着性のバランスがとれるという利点もある。
　無発泡の前記樹脂及び前記低発泡樹脂には、硬化剤や難燃材等を添加することが可能である。
　樹脂含浸繊維シート層３は、前記繊維シートへの前記樹脂の含浸によって、化粧パネル１の表面強度、表面の平滑性、寸法安定性等の物性の向上に寄与する。前記樹脂の含浸量の増加にともなってそれらの物性は高くなる。前記樹脂の含浸量としては、例えば、150g/m2以上であることが例示される。一方、化粧パネル１の製造コストを考慮すると、150g/m2以上250g/m2以下の範囲が好ましい。
　前記繊維シートへの前記樹脂の含浸は、例えば、前記繊維シートの厚さ方向の外側からスプレー塗布やローラー塗布等によって行うことができる。この場合には、前記樹脂を前記繊維シートに一様に塗布することが可能である。また、前記含浸は、樹脂製フィルム又は突き板の表面にスプレー塗布やローラー塗布により前記樹脂を一様に塗布した後、塗布面に前記繊維シートを載置することによって行うことも可能である。さらに、前記含浸は、前記樹脂の貯留容器内に前記繊維シートを浸した後、余分な前記樹脂をローラー等で絞り取ることによって行うことも可能である。
　図１及び図２に示した化粧パネル１では、化粧層４は樹脂含浸繊維シート層３の表面に設けられ、芯層２と化粧層４の間には樹脂含浸繊維シート層３のみが介在し、樹脂含浸繊維シート層３は芯層２と化粧層４を接着している。樹脂含浸繊維シート層３は前記樹脂が含浸されているため、自己接着性を有する。その結果、化粧層４は、前述のとおり、前記樹脂製フィルム又は前記突き板から形成されるが、樹脂含浸繊維シート層３による接着強度は十分となる。層間剥離の発生が抑制される。また、樹脂含浸繊維シート層３の前述のとおりの介在によって、化粧層４の厚さにかかわらず、表面硬度や表面強度が十分で、かつ表面の平滑性や寸法安定性に優れた化粧パネル１が実現される。さらに、樹脂含浸繊維シート層３は化粧パネル１の軽量化にも寄与し、かつ化粧層４の意匠の選択の自由度を高めることを可能にする。
　化粧層４は、前述のとおり、樹脂製フィルム又は突き板から形成される。前記樹脂製フィルムとしては、これまでに化粧パネルや化粧ボードに用いられている公知のものも含め、その種類は特に限定されない。例えば、塩化ビニル樹脂フィルム、ポリエチレン樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム、ポリプロピレン樹脂フィルム、ポリカーボネート樹脂フィルム、アクリル樹脂フィルム、ウレタン樹脂フィルム等が例示される。
　前記樹脂製フィルムの場合、その厚さとしては、化粧層４の強度やハンドリング性等を考慮して適宜決定することができる。例えば、0.02～1mmの範囲、好ましくは0.05～0.2mmの範囲、より好ましくは60～120μmの範囲が例示される。前記樹脂製フィルムとしては、前述の樹脂製フィルムの他、メラミン樹脂板、フェノール樹脂板又はこれらを用いた不燃面材を採用することも可能である。
　前記突き板の場合、これまでに化粧パネルや化粧ボードに用いられている公知のものも含め、その種類は特に限定されない。例えば、厚さ0.2～1mmの範囲の木質の薄板等が例示される。前記突き板を採用する場合、それ自身が有するより自然で多様な風合いを化粧パネル１に持たせることが可能となる。
　また、前記突き板では、化粧層４の表面の平滑性や強度等を考慮すると、樹脂含浸繊維シート層３と対向する面に、接着剤を介して不織布等を貼り付け、裏打ちして補強することが好ましい。
　前述の裏打ちによる補強を行う際に用いる前記接着剤としては、前記突き板に水分が移行しにくい非水溶性接着剤が例示される。この非水溶性接着剤としては、例えば、溶液タイプのアクリル共重合体、合成ゴムタイプの接着剤、又は熱可塑性合成樹脂であるホットメルト接着剤の単独又は２種類以上を併用したもの等が例示される。ホットメルト接着剤(hotmelt adhesive)については、例えば、エチレン酢酸ビニル(EVA(Ethylene Vinyl Acetate Copolymer))やポリウレタンリアクティブ(PUR(Poly Urethane Reactive))等が知られている。これらの他、ホットメルト接着剤としては、エポキシ樹脂タイプ、ウレタンタイプ、塩化ビニルタイプ、酢酸ビニルタイプの接着剤等の単独又は２種類以上を併用したものを例示することができる。
　なお、化粧層４は、化粧パネル１の表裏両面に同一のものを採用するばかりではく、化粧パネル１の表面に設ける化粧層４と裏面に設ける化粧層４とに異なるものを採用することができる。
　以上のとおりの化粧パネル１は、軽量でありながら、十分な表面強度を有し、断熱性も兼ね備える。また、化粧パネル１は、優れた寸法安定性を有し、表裏側の環境さによって発生する可能性がある反りを抑制しつつ、耐衝撃性にも優れる。このような化粧パネル１は、また、積層構造がシンプル(simple)であることに加え、芯層２、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の同時一体化が可能でもある。
　なお、図１及び図２に示した化粧パネル１では、樹脂含浸繊維シート層３に遮光性を有する顔料を配合することができる。この顔料は、例えば、前記繊維シートに含浸させる前記樹脂中に配合することができる。前記顔料としては、例えば、隠蔽性の高い黒色顔料をはじめ、黒色以外にも赤色、青色等の比較的に濃色な顔料の単一又はこれらの顔料の混合物、さらには、淡色であっても、隠蔽性をある程度有する顔料が例示される。中でも、前記顔料は、樹脂含浸シート層３において分散性の良好であることが好ましい。隠蔽性という観点からは、無機顔料が前記顔料の候補として例示される。
　具体的には、隠蔽性及び分散性の両立という観点等から、前記顔料としてカーボンブラック(carbon black)が例示される。この他、グラファイト(graphite)等の炭素を含有する黒色顔料、また、鉄や銅、クロム等の酸化物からなる黒色顔料、さらに、チタンブラック(titanium black)等も例示される。比較的に濃色な前記顔料としては、弁柄等の酸化鉄、亜鉛華（酸化亜鉛）等が例示される。
　前記樹脂に前記顔料を配合する場合、前記顔料の配合割合は、前記樹脂の組成や前記顔料の種類、樹脂含浸繊維シート層３の厚さ等に応じて適宜決定することができる。樹脂含浸繊維シート層３が遮光性を発現する限りにおいて、前記顔料の配合割合は特に制限されない。ただし、前記顔料の配合割合は、前述のとおり、前記樹脂の全量に対して1～5質量の範囲内であることが好ましい。この範囲内にあれば、前記樹脂の凝集力に悪影響を及ぼすことなく、遮光性を向上させることができる。より好ましくは、2～3質量%が例示される。樹脂含浸繊維シート層３に前記顔料を含有させることによって、化粧層４の厚さが薄く、又は化粧層４が呈する色が薄い等の場合に、芯層２が化粧パネル１の表面外側から透けて見えるのを抑制することができる。
　図３は、図１及び図２に示した化粧パネルの木口に化粧材を取り付ける場合を示した分解斜視図である。

　図３に示したように、化粧パネル１では、その木口に、化粧パネル１の厚さを幅とし、化粧パネル１の長さを長さとする帯状の化粧材５を取り付けることができる。化粧材５の材質は特に制限されることはなく、例えば、化粧層４と同一の樹脂製フィルム又は突き板等を採用することができる。例えば、化粧材５は、化粧パネル１の前記木口に接着剤を用いて貼着することができる。このような化粧材５の取付けによって、化粧パネル１の全体的な意匠性が向上するばかりでなく、化粧パネル１の耐湿性等も向上する。前記木口に化粧材５が取り付けられた化粧パネル１は、内装ドア等に好適に用いることができる。　
　次に、図４に示した化粧パネル１ａについて詳述する。
　図４に示した化粧パネル１ａでは、その表面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３と化粧層４の間に、前記樹脂から形成された表層側樹脂層１１が介在している。すなわち、図４に示した化粧パネル１ａは、表層樹脂層１１において、図１及び図２に示した化粧パネル１と一部異なっている。その他の部位は、図１及び図２に示した化粧パネル１と同一であるので、図４図中に同一の符号を付し、同一の符号を付した部位についての説明は省略する。
　図４に示した化粧パネル１ａでは、樹脂含浸繊維シート層３及び表層側樹脂層の両方が芯層２と化粧層４を接着している。表層側樹脂層１１は、芯層２と表面側の化粧層４との接着力のさらなる向上や、化粧パネル１の表面の平滑性や表面強度等のさらなる向上等に寄与する。表層側樹脂層１１を形成する樹脂は、樹脂含浸繊維シート層３の前記樹脂の種類と化粧層４を形成する前記樹脂製フィルム又は前記突き板の材質等とを考慮して適宜選択することができる。例えば、樹脂含浸繊維シート層３の前記樹脂と同一の樹脂を、表層側樹脂層１１を形成する前記樹脂に採用することができる。表層側樹脂層１１の厚さは特に制限はなく、化粧パネル１ａに必要とされる物性に応じて適宜決定することができる。　
　化粧パネル１ａでは、前述のとおりの前記顔料を、例えば、表層側樹脂層１１を形成する前記樹脂に配合し、表層側樹脂層１１に前記顔料を含有させることができる。この場合にも、図１及び図２に示した化粧パネル１と同様に、化粧層４の厚さが薄く、又は化粧層４が呈する色が薄い等の場合に、芯層２が化粧パネル１の表面外側から透けて見えるのを抑制することができる。
　なお、化粧パネル１ａの場合、前記顔料の含有は、表層側樹脂層１１にのみ限定されることはなく、樹脂含浸繊維シート層３にも同様に可能である。すなわち、化粧パネル１ａでは、前記顔料の含有は、表層側樹脂層１１又は樹脂含浸繊維シート層３のいずれか一方又は両方を対象とすることができる。
　また、図４に示した化粧パネル１ａにも、図１及び図２に示した化粧パネル１と同様に、図３に示したように、その木口に、化粧パネル１ａの厚さを幅とし、化粧パネル１ａの長さを長さとする帯状の化粧材５を設けることができる。
　以上のとおりの化粧パネル１ａも、化粧パネル１と同様に、軽量でありながら、十分な表面強度を有し、断熱性も兼ね備える。また、化粧パネル１は、優れた寸法安定性を有し、表裏側の環境さによって発生する可能性がある反りを抑制しつつ、耐衝撃性にも優れる。
　次に、図１及び図２に示した化粧パネル１の製造方法について詳述する。
　まず、平滑な鉄板等の１枚の金属製プレートの表面に所定の大きさに切断した、化粧層４を形成する前記樹脂製フィルム又は前記突き板を載置し、その表面に、樹脂含浸繊維シート層３の形成用の前記繊維シートを載置して積層する。この状態において、前記繊維シートの表面に前記樹脂をスプレー塗布、ローラー塗布等によって一様に塗布する等して、前記樹脂を前記繊維シートに含浸させて樹脂含浸繊維シート層３を形成させる。
　次いで、前記発泡樹脂を予め発泡させて前記発泡体を成形し、所望の大きさに切断する等して形成させた芯層２を、樹脂含浸繊維シート層３の表面に載置して積層する。この後、芯層２の表面に、樹脂含浸繊維シート層３の形成用の前記繊維シートを載置し、この繊維シートに前記樹脂を、前述のとおりに塗布して含浸させ、樹脂含浸繊維シート層３を形成させる。この後、樹脂含浸繊維シート層３の表面に、化粧層４を形成する前記樹脂製フィルム又は前記突き板を載置して積層し、最終の積層体を作製する。
　次いで、前記最終の積層体における前記樹脂製フィルム又は前記突き板の表面に鉄板等もう１枚の金属製プレートを載置し、２枚の前記金属製プレートの間に前記最終の積層体を挟み込み、所定の条件で加熱加圧し、この後、前記金属製プレートを冷却する。
　このような前記最終の積層体の加熱加圧成形によって、芯層２の表裏両側において化粧層４が樹脂含浸繊維シート層３により接着して一体化し、化粧パネル１が形成される。
　なお、前記繊維シートに含浸させた前記樹脂に前記低発泡樹脂を用いた場合、前記金属製プレートによる加熱加圧によって前記低発泡樹脂が所定の発泡倍率で発泡し、樹脂含浸繊維シート層３が、芯層２と化粧層４の接着と同時に発泡する。
　得られた化粧パネル１は、所定の幅及び高さで切断し、例えば、化粧層４の表面に取っ手用の金具等を取り付けることによって、扉等の建具を製造することができる。
　また、前述のとおりの化粧パネル１の製造方法においては、芯層２を形成する前記発泡樹脂の成形と同時に、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の積層及び成形、並びに芯層２と化粧層４の樹脂含浸繊維シート層３による接着を行うことができる。
　図４に示した化粧パネル１ａの製造にも、前述のとおりの化粧パネル１の製造方法を適用することができる。この場合、芯層２の表面に樹脂含浸繊維シート層３を形成させた後、化粧層４を形成する前記樹脂製フィルム又は前記突き板を樹脂含浸繊維シート層３の表面に載置するに先立って、表層樹脂層１１を形成する前記樹脂を塗布等により樹脂含浸繊維シート層３の表面に供給する。次いで、樹脂含浸繊維シート層３の表面に供給した前記樹脂の表面に前記樹脂製フィルム又は前記突き板を載置して積層し、最終の積層体を作製する。この後の工程は、前述の、化粧パネル１の製造方法と同一とすることができる。
　図５は、図１及び図２に示した化粧パネルを製造する方法の一形態を示した概略断面図である。図５に示した化粧パネル１の製造方法は、前述の、化粧パネルの製造方法とは異なる。
　図５に示した化粧パネル１の製造方法は、上下方向の下側に下金型７Ａを、上側に上金型７Ｂを配置した成形装置を用いて化粧パネルを製造する方法である。前記成形装置では、下金型７Ａは、上方に開放された第１の中空部を有し、上金型７Ｂは、下方に開放された第２の中空部を有し、前記第１の中空部および前記第２の中空部によって成形用のキャビティ(cavity)８が形成される。また、前記成形装置では、下金型７Ａは矢印Ａの方向に、上金型７Ｂは矢印Ｂの方向に、それぞれ移動可能とされている。
　図５に示した化粧パネル１の製造方法では、まず、下金型７Ａの前記第１の中空部の内底面に、真空引き等によって、化粧層４を形成する前記樹脂製フィルム又は前記突き板を固定する。前記真空引きを行う場合、例えば、下金型７Ａの前記第１の中空部には微細孔を複数設ける。この複数の微細孔によって前記真空引きが可能となる。
　次いで、前記樹脂製フィルム又は前記突き板の表面に、樹脂含浸繊維シート層３の形成用の前記繊維シートを載置して積層した後、前記繊維シートの表面に前記樹脂をスプレー塗布等により一様に塗布する等して、前記樹脂を前記繊維シートに含浸させる。上金型７Ｂにも同様な操作を行う。すなわち、上金型７Ｂの前記第２の中空部の内底面に、化粧層４を形成する前記樹脂製フィルム又は前記突き板を固定し、その表面に前記繊維シートを載置して積層する。この後、前記繊維シートの表面に前記樹脂を前述のとおり含浸させる。
　この後、下金型７Ａを矢印Ａの方向に、上金型７Ｂを矢印Ｂの方向にそれぞれ移動させ、下金型７Ａの上に上金型７Ｂを重ね合わる。このとき、キャビティ８が形成される。キャビティ８内には、芯層２の形成用の前記発泡樹脂を注入する。キャビティ８内への前記発泡樹脂の注入を可能とするために、下金型７Ａまたは上金型７Ｂのいずれか一方又は両方には、前述のとおりの重ね合わせ時に注入口が形成されるようにしてある。前記発泡樹脂は、キャビティ８内において、下金型７Ａ側の前記繊維シートと上金型７Ｂ側の前記繊維シートの間に注入される。
　そして、キャビティ８の内部を加熱加圧して前記発泡樹脂を発泡させて前記発泡体を形成し、この発泡体を含む芯層２を形成すると同時に、前記樹脂製フィルム又は前記突き板から形成された化粧層４が、芯層２の前記表裏両面側に樹脂含浸繊維シート層３によって接着される。このため、芯層２、樹脂含浸繊維シート層３および化粧層４が一体となって積層された化粧パネル１が製造される。図５に示した化粧パネル１の製造方法は、化粧パネル１の製造を簡便に実現する。
　また、図５に示した化粧パネル１の製造方法は、化粧パネル１をドア、間仕切り等に適用することを考慮し、その表面部または裏面部のいずれか一方又は両方に、ハンドル、鍵、連結具等の金具を取り付ける場合への対応に有効ともなる。
　図６は、化粧パネルの芯層に金具取付け用の補強材を取り付けた一形態を例示した斜視図である。
　化粧パネル１をドア、間仕切り等への適用を考慮して、その表面部または裏面部のいずれか一方又は両方に前記金具を取り付ける場合、その取付けによって化粧パネル１が損傷しないこと、前記金具の取付強度が十分に得られることなどが前提となる。この前提を満たすためには、図６に示したように、前記金具の取付位置に対応する芯層２の部位に補強材９を取り付けることが好適である。図５に示した化粧パアネル１の製造方法は、補強材９をも一体にして化粧パネル１を製造することを可能とする。
　図７は、図５に示した化粧パネルの製造方法において、補強材をも配置して化粧パネルを製造する場合を例示した概略断面図である。
　図７に示した化粧パネル１の製造方法では、下金型７Ａの前記第１の中空部内に積層した前記繊維シートの表面に補強材９を、化粧パネル１において必要とされる部位に対応する位置、例えば、芯層２の側端部等に載置する。この後、下金型７Ａを矢印Ａの方向に、上金型７Ｂを矢印Ｂの方向にそれぞれ移動させ、下金型７Ａの上に上金型７Ｂを重ね合わせ、キャビティ８内に芯層２の形成用の前記発泡樹脂を注入する。以下の工程は、図５に示した化粧パネル１の製造方法と同一とすることができる。こうして、補強材９も一体となった化粧パネル１の製造が可能となる。
　図８は、図５に示した化粧パネルの製造方法において、サイズを可変とした芯層を成形する場合を示した概略平面図である。
　図５に示した化粧パネル１の製造方法では、芯層２のサイズを可変とすることができ、この場合の一形態を図８に示している。
　芯層２のサイズは、化粧パネル１のサイズに合わせて適宜変更することができる。この場合、芯層２が含む前記発泡体を形成する前記発泡樹脂を注入するときのキャビティ８のサイズを可変とする。例えば、図８に示したように、下金型７Ａ及び上金型７Ｂの両金型において、平面視Ｌ字形の形状を有する固定壁７Ｃを設ける一方、長さ方向の配置される一つ壁又は幅方向に配置される一つの壁の少なくとも一方又は両方を可動壁１０Ａ、１０Ｂとすることができる。可動壁１０Ａ、１０Ｂは、それぞれ、図８図中に示した矢印方向に移動可能とする。
　すなわち、下金型７Ａ及び上金型７Ｂの両金型において、可動壁１０Ａ、１０Ｂのいずれか一方が少なくとも図８図中に示した矢印方向に移動可能であると、キャビティ８のサイズを可変とすることができる。キャビティ８内に注入された前記発泡樹脂の成形にともなって得られる芯層２のサイズは、適宜に変更可能となり、その結果、多種のサイズの化粧パネル１を同一の金型を用いて製造することができる。可動壁１０Ａ、１０Ｂを移動させるための機械的等の手段としては特に制限はない。例えば、パンダグラフ(pantograph)方式等が例示される。
　次に、図９及び図１０に示した化粧パネル１ｂについて詳述する。
　図９及び図１０に示した化粧パネル１ｂでは、芯層２は、図１及び図２に示した化粧パネル１における前記発泡体に相当する発泡体２２に加え、枠体２１をも含む。枠体２１は芯層２の外郭を形成する。また、図９及び図１０に示した化粧パネル１ｂでは、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方が、芯層２の前記表裏両面の端縁から外側に向かって延び、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方において芯層２の前記端縁から外側にはみ出した部分が折り曲げられ、化粧パネル１ｂの木口に対応する枠体２１の端面を被覆している。
　図９及び図１０に示した化粧パネル１ｂは、以下の3点において図１及び図２に示した化粧パネル１と異なっている。
　すなわち、
(1) 芯層２が枠体２１を含むこと、
(2) 樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方が、芯層２の前記表裏両面の端縁から外側に向かって延び、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方において芯層２の前記端縁から外側にはみ出した部分があること、及び
(3) 樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方における芯層２の前記端縁から外側にはみ出した前記部分が折り曲げられ、化粧パネル１ｂの木口に対応する枠体２１の端面を被覆していること
である。
　その他の部位は、図１及び図２に示した化粧パネル１と同一であるので、図９及び図１０の図中に同一の符号を付し、同一の符号を付した部位についての説明は省略する。
　図１１は、図９及び図１０に示した化粧パネルの芯層の一形態を示した一部切欠平面図である。
　芯層２に含まれる枠体２１は、第１の桟材２１ａと第２の桟材２１ｂを備えている。第１の桟材２１ａは、芯層２の長さ方向の対向する一対の端縁部に配置されている。第２の桟材２１ｂは、芯層２の幅方向に対向する一対の端縁部に配置されている。第２の桟材２１ｂは、第１の桟材２１ａの長さ方向の一端部及び他端部のそれぞれにおいて、第１桟の材２１ａに接合されている。
　第１の桟材２１ａ及び第２の桟材２１ｂの材質は、反りの発生を抑制可能なものの中から適宜選択することができる。第１の桟材２１ａ及び第２の桟材２１ｂとしては、例えば、木質材、金属材又は樹脂材の単独材料や、これらを複合化した、木質材及び樹脂材、木質材及び金属材、又は金属材及び樹脂材の複合材料等が例示される。
　前記木質材としては、例えば、無垢の角材、前記LVLやパーティクルボード等が例示される。中でも、前記無垢の角材や前記LVLは、比較的曲げ強度に優れているので、好ましく例示される。また、前記木質材の場合、第１の桟材２１ａ及び第２の桟材２１ｂの接合が容易となるばかりではなく、枠体２１の軽量化が図られ、ひいては化粧パネル１の軽量化に有効となる。
　前記金属材としては、例えば、鉄板、鋼板等が例示される。中でも、さび等の発生が抑制可能なステンレス鋼製の鋼板が好ましく例示される。
　第１の桟材２１ａと第２の桟材２１ｂの接合方法には、それらの材質に応じたものを採用することができる。例えば、接着剤を用いた接着の他、ステープル(staple)、釘、ビス、ボルト及びナット等の固着具を用いた固着等が例示される。前記ステープルは、第１の桟材２１ａと第２の桟材２１ｂにおいて同一面側から、タッカー(tacker)を用いて第１の桟材２１ａと第２の桟材２１ｂの両方に打入することができる。この場合、第１の桟材２１ａと第２の桟材２１ｂの接合強度は必要かつ十分に確保される。
　また、枠体２１では、化粧パネル１ｂの強度向上を目的として、枠体２１の内部に中間桟材２１ｃを設けることができる。中間桟材２１ｃは、枠体２１において、例えば、その複数本を第２の桟材２１ｂと平行に配置することができる。中間桟材２１ｃの材質は、第２の桟材２１ｂと同種又は異種とすることができる。また、中間桟材２１ｃは、その長さ方向の一端面及び他端面を第１の桟材２１ａにおける対向する側面に当接させることができる。第１の桟材２１ａと中間桟材２１ｃの接合方法にも、第１の桟材２１ａと第２の桟材２１ｂの接合方法と同様に、それらの材質に応じたものを採用することができる。例えば、接着剤を用いた接着の他、ステープル、釘、ビス、ボルト及びナット等の固着具を用いた固着等が例示される。中間桟材２１ｃの枠体２１における接合強度も必要かつ十分に確保可能である。
　発泡体２２は、枠体２１において、第１の桟材２１ａ、第２の桟材２１ｂ又は中間桟材２１ｃの少なくとのいずれか２種類により囲まれる中空部に配置される。この中空部への発泡体２２の配置は、例えば、予め前記中空部のサイズに対応したサイズに成形した発泡体２２を前記中空部に収納すること、化粧パネル１ｂの製造時に枠体２１の前記中空部に前記発泡樹脂を充填することなどによって実現可能である。
　このような前記中空部への発泡体２２の配置によって、枠体２１は芯層２の外郭を形成する。
　図１２は、図１０に示した化粧パネルの端部を拡大して示した概略断面図である。
　化粧パネル１ｂでは、前述したとおり、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方が、芯層２の前記表裏両面の端縁から外側に向かって延び、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方において芯層２の前記端縁から外側にはみ出した部分がある。このように、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方における芯層２の前記端縁から外側にはみ出した前記部分は折り曲げられ、化粧パネル１ｂの木口に対応する枠体２１の端面を被覆している。
　具体的には、図１０および図１２に示した化粧パネル１ｂでは、その表面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４における前記部分は、化粧パネル１ｂの裏面側に折れ曲がっている。また、化粧パネル１ｂでは、その裏面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４における前記部分は、化粧パネル１ｂの表面側に折れ曲がっている。そして、そのように折れ曲がった前記部分は、相互に接触し、枠体２１の前記端面を被覆している。その相互の接触は、図１０および図１２に示した化粧パネル１ｂでは、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４における前記部分の端面同士の突き合わせによって実現されている。
　このように、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４における前記部分が枠体２１の前記端面を被覆しているため、化粧パネル１ｂは、意匠性がより優れたものである。また、意匠性のみならず、化粧パネル１ｂは、層間剥離がより一層抑制され、表面強度、断熱性、寸法安定性及び耐衝撃性がより向上したものとなる。
次に、図９及び図１０に示した化粧パネル１ｂの製造方法について詳述する。
まず、平滑な鉄板等の１枚の金属製プレートの表面に所定の大きさに切断した、化粧層４を形成する前記樹脂製フィルム又は前記突き板を載置し、その表面に、樹脂含浸繊維シート層３の形成用の前記繊維シートを載置して積層する。この状態において、前記繊維シートの表面に前記樹脂をスプレー塗布、ローラー塗布等によって一様に塗布する等して、前記樹脂を前記繊維シートに含浸させて樹脂含浸繊維シート層３を形成させる。
　次いで、樹脂含浸繊維シート層３の表面に芯層２の形成用の枠体２１を載置する。この後、枠体２１の内部に、発泡体２２の形成用の前記発泡樹脂を注入する、若しくは予め前記発泡樹脂から成形し、枠体２１の内部のサイズに合わせて切断しておいた発泡体２２を枠体２１の内部に収納する。又は、枠体２１の前記表裏両面に樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の形成用の前記樹脂製フィルム又は突き板を順次載置し積層した後、枠体２１の内部に前記発泡樹脂を注入する。枠体２１の内部に前記発泡樹脂を注入する場合、前記発泡樹脂と樹脂含浸繊維シート層３の前記樹脂との一体化がより良好に実現される。
　この後、枠体２１及び発泡体２２の表面に、樹脂含浸繊維シート層３の形成用の前記繊維シートを載置し、この繊維シートに前記樹脂を、前述のとおりに塗布して含浸させ、樹脂含浸繊維シート層３を形成させる。この後、樹脂含浸繊維シート層３の表面に、化粧層４を形成する前記樹脂製フィルム又は前記突き板を載置して積層し、最終の積層体を作製する。
　なお、樹脂含浸繊維シート層３と、化粧層４の形成用の樹脂製フィルム又は突き板のサイズは、芯層２の形成用の枠体２１のサイズよりも大きくしておく。　
　次いで、前記最終の積層体における前記樹脂製フィルム又は前記突き板の表面に鉄板等のもう１枚の金属製プレートを載置し、２枚の前記金属製プレートの間に前記最終の積層体を挟み込み、所定の条件で加熱加圧し、この後、前記金属製プレートを冷却する。

　このような前記最終の積層体の加熱加圧成形によって、芯層２の表裏両側において化粧層４が樹脂含浸繊維シート層３により接着して一体化する。なお、前記繊維シートに含浸させた前記樹脂に前記低発泡樹脂を用いた場合、前記金属製プレートによる加熱加圧によって前記低発泡樹脂が所定の発泡倍率で発泡し、樹脂含浸繊維シート層３が、芯層２と化粧層４の接着と同時に発泡する。
　この後、２枚の前記金属製プレートから一体化した積層体を取り出す。芯層２の端縁から外側に向かって延びる樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方における、芯層２の前記端縁から外側にはみ出した部分を所定のサイズに切り揃える。そして、切り揃えられた前記はみ出した部分を芯層２の前記端縁に沿って折り曲げ、枠体２１の端面を被覆する。このとき、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の前記部分は、芯層２の表面側と裏面側において相互に接触させることができる。具体的には、前述したように、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４における前記部分の端面同士を突き合わせることができる。樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４における前記部分は、例えば、接着剤を用いて枠体２１の端面に接着する等して固定する。こうして、化粧パネル１ｂが製造される。　
　図１３（ａ）（ｂ）は、それぞれ、図９及び図１０に示した化粧パネルの製造に当たって、樹脂含浸繊維シート層及び化粧層における芯層の端縁から外側にはみ出した部分を折り曲げる際の一形態を示した概略断面図である。
　図１３（ａ）に示したように、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４における前記部分では、樹脂含浸繊維シート層３において、芯層２の表裏面のそれぞれの端縁に直近する部位にＶ溝１２を形成することができる。Ｖ溝１２は、樹脂含浸繊維シート層３の裏面から表面に向かってその厚さ方向に形成される。Ｖ溝１２の形成時期は、枠体２１の表裏両面に前記繊維シートを載置する以前が好ましい。Ｖ溝１２の形成によって、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４における前記部分は、折り曲げやすくなり、図１３（ｂ）に示した、芯層２の前記端縁に沿った折り曲げが、容易となる。
　樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４における前記部分の折り曲げは、次のような別の形態によっても可能である。
　すなわち、枠体２１及び発泡体２２の前記表裏両面側に載置し、積層する、前記繊維シート及び前記樹脂製フィルム又は前記突き板において、枠体２１の前記表裏両面の端縁から外側に向かってはみ出す部分を予め所定のサイズに切り揃えおく。また、切り揃えた前記部分を枠体２１の端縁において予め折り曲げておく。
　なお、折り曲げの際には、図１３（ａ）に示したように、樹脂含浸繊維シート層３における前述したとおりの部位にＶ字溝１２を形成することができる。
　そして、前記最終の積層体を２枚の前記金属製プレートによって前述のとおり挟み込むと同時に、前記繊維シート及び前記樹脂製フィルム又は前記突き板における折り曲げた部分をその外側方から加熱治具を押し当てる。この後、前記金属製プレート及び前記加熱治具によって加熱加圧して各層を一体化させる。この場合、芯層２と化粧層４の樹脂含浸繊維シート層３による接着が、化粧パネル１ｂの厚さ方向ばかりでなく、厚さ方向に直交する方向でも行うことができる。このため、枠体２１の前記端面の被覆も同時に行うことができ、化粧パネル１ｂの製造をより効率よく行うことが可能となる。
図１４（ａ）（ｂ）は、それぞれ、図９及び図１０に示した化粧パネルにおいて、樹脂含浸繊維シート層及び化粧層における芯層の端縁から外側にはみ出した部分によって枠体の端面を被覆する一形態を示した概略断面図である。
　図１４（ａ）（ｂ）に示したように、化粧パネル１ｂでは、枠体２１の端面部に溝１３を形成することができる。溝１３の形成は、枠体２１の作製時にあらかじめ行っておくのが好ましい。樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方における芯層２の前記端縁から外側にはみ出した前記部分は、芯層２の表面側と裏面側において相互に密着させて溝１３内に収めることができる。溝１３の幅及び深さは、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の厚さや前記部分のサイズに応じて適宜決定することができる。
　溝１３内への樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の前記端部の収め方としては、例えば、以下に例示される。すなわち、前記繊維シート及び前記樹脂製フィルム又は前記突き板において、枠体２１の前記表裏両面の端縁から外側に向かってはみ出す部分を折り曲げた後、折り曲げた部分を相互に密着させて溝１３内に収める。次いで、前記最終の積層体を２枚の前記金属製プレートによって前述のとおり挟み込むと同時に、前記繊維シート及び前記樹脂製フィルム又は前記突き板をその外側方から加熱治具を押し当てる。この後、前記金属製プレート及び前記加熱治具によって加熱加圧して各層を一体化させる。前記繊維シート及び前記樹脂製フィルム又は前記突き板において折り曲げた前記部分を溝１３内に収める際には、溝１３内に収める前に前記部分を、接着剤等を用いて仮留めしておくことができる。
　樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方における芯層２の前記端縁からはみ出した前記部分を、芯層２の表面側と裏面側において相互に密着させて溝１３内に収めることによって、時間経過にともなう化粧層４の剥離をより一層抑制することが可能となる。
　図１４（ｂ）に示した化粧パネル１ｂの製造は、以下のようにして行うこともできる。
　図１５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）は、図１４（ｂ）に示した化粧パネルの製造方法の一形態を示した概要断面工程図である。
　図１５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）に示した化粧パネル１ｂの製造方法では、芯層２として溝１３が形成された枠体２１を用いる。枠体２１では、図１４に示した枠体２１の前記端面に相当する、芯層２の端面２Ａ及びその内側の部分、すなわち、端面部に溝１３が形成されている。
　図１５に示した化粧パネル１ｂの製造方法における最初の工程（Ａ）では、前述のとおりの枠体２１と発泡体２２を含む芯層２の前記表裏両面に、芯層２のサイズよりも大きなサイズの繊維シート３１を載置し、積層する。繊維シート３１は、先に例示した前記繊維シートの一つである。次いで、繊維シート３１の表面にスプレー塗布等によって樹脂３２を一様に塗布する。樹脂３２も、席に例示した前記樹脂の一つである。この後、樹脂３２を塗布した繊維シート３１の表面に、化粧層４の形成用の樹脂製フィルム又は突き板を載置し、前述の最終の積層体と同様な積層構造を有する積層体を作製する。この積層体に対して、芯層２の端面２Ａとなる枠体２１の、溝１３が形成された前記端面に、金型７ａを当接させる。
　次いで、工程（Ｂ）では、前述の金属製プレートと同様な、２枚の金属製プレート７ｂ、７ｃを用い、金属製プレート７ｂ、７ｃの間に前記最終の積層体を挟み込む。そして、前記積層体を加熱加圧成形する。加熱加圧成形によって、樹脂３２が繊維シート３１に含浸し、樹脂含浸繊維シート層３が形成されると同時に、芯層２に化粧層４を接着して一体化することができる。
　この後、工程（Ｃ）では、金属製プレート７ｂ、７ｃ及び金型７ａを取り外し、一体化した、最終の積層体を取り出す。
　次いで、工程（Ｄ）では、前記最終の積層体の樹脂含浸繊維シート層３において、芯層２の前記表裏両面の端縁から外側にはみ出した前記部分に、切削加工等によってＶ字溝１２を少なくとも一つ形成する。この後、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の前記部分をトリミング(trimming)して所定のサイズにする。トリミングには、従来公知の方法を適宜採用することができる。例えば、ブレード(blade)１４を用いた裁断等が例示される。
　この後、工程（Ｅ）では、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の前記部分を、芯層２の前記端縁に沿って端面２Ａに向かって折り曲げる。この折り曲げには押圧冶具１５を用いることができる。この場合、押圧治具１５を、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の前記部分にその外側から芯層２の端面２Ａに向かって押し当てる。押圧治具１５の押し当てによって、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の前記部分がＶ字溝１２において折り曲がり、折り曲がった部分が相互に密着して溝１３内に収められる。
　なお、芯層２の端面２Ａには予め接着剤を塗布しておくことができる。この場合、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の折り曲がった前記部分は、芯層２の端面２Ａに接着して端面２Ａを被覆することができる。
　また、押圧治具１５は、加熱手段を備えることができる。この場合、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の折り曲がった前記部分を溝１３に収められた状態で加熱加圧することができる。
　そして、最後の工程（Ｆ）では、所定の時間が経過した後、押圧治具１５を用いる場合には押圧治具１５を引き離すと、化粧パネル１ｂが得られる。
　図１６（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）は、図１４（ｂ）に示した化粧パネルの製造方法の別の形態を示した概要断面工程図である。図１６（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）において、図１５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）に示した部位と同じ部位には同一の符号を付している。
　最初の工程（Ａ）の工程では、上下方向の下側に配置される下金型７ｃの成形面に、芯層２のサイズよりも大きなサイズを有する、化粧層４の形成用の前記樹脂製フィルム又は前記突き板を載置し、その表面にスプレー塗布等によって樹脂３２を一様に塗布する。次いで、樹脂３２の表面に、前記樹脂製フィルム又は前記突き板のサイズよりも大きなサイズの繊維シート３１を載置し、樹脂３２を繊維シート３１に含浸させる。この後、繊維シート３１の表面に、前述のとおりの芯層２を載置して積層する。そして、芯層２の表面に、繊維シート３１を載置して積層した後、その表面に樹脂３２を一様に塗布し、樹脂３２を繊維シート３１に含浸させる。次いで、繊維シート３１の表面に、化粧層４の形成用の前記樹脂製フィルム又は前記突き板を載置して積層し、積層体を形成する。
　次いで、工程（Ｂ）では、２枚の前記樹脂製フィルム又は前記突き板の外周端部を相互に密着させて仮留めする。仮留め方法としては、例えば、樹脂製フィルムの場合、上側に位置する前記樹脂製フィルムと下側に位置する前記樹脂製フィルムとの外側に金属ロッド(metallic rod)を一つずつ配置し、この金属ロッドで加熱して溶着する方法が例示される。この場合、２つの前記金属ロッドで２枚の前記樹脂製フィルムを摘み、前記金属ロッドを加熱することによって前記樹脂製フィルムを加熱し、溶着させることができる。また、突き板の場合、例えば、接着剤を用いて接着する方法が例示される。
　この後、工程（Ｃ）では、前記樹脂製フィルム又は前記突き板の仮留め部に対向させて金型７ｄを複数配置する。金型７ｄは、図１５（Ｅ）に示した押圧治具１５と同等の機能を有する押圧治具１６を取付け及び取外し可能に備えたものとすることができる。
　次いで、工程（Ｄ）では、金型７ｄを前記仮留め部に向けて移動させ、押圧治具１６を前記仮留め部に接触させた後、前記仮留め部を溝１３に向けて押し込む。この押し込みによって、前記積層体の樹脂含浸繊維シート層３において、芯層２の前記表裏両面の端縁から外側にはみ出した前記部分が溝部１３内に収められる。これと同時に、前記樹脂製フィルム又は前記突き板における前記仮留め部及びその周辺の、芯層２の前記表裏両面の端縁から外側にはみ出した前記部分も溝１３内に収められる。このとき、前記積層体の前記表裏両面は、前記樹脂製フィルム又は前記突き板が外側に引っ張られるようにテンション(tension)がかかる。このため、後に形成される化粧層４の表面に皺が生じるのを抑制することができる。このことは、化粧パネル１ｂの意匠性のより一層の向上に寄与する。
　この後、工程（Ｅ）では、金型７ｄを、積層体の対向する端面に向けて移動させ、この端面に当接させる。また、押圧冶具１６を溝１３に突き当たるまで挿入する。そして、前記樹脂製フィルム又は前記突き板に前記テンションをかけたまま、バイス(vise)１７によって、金型７ｄを介して前記積層体にその外側方から圧力をかける。このとき、金型７ｄは、前記積層体に固定される。
　最後の工程（Ｆ）の工程では、金型７ｄから押圧冶具１６を取り外し、前記積層体の表面に上金型７ｂを載置し、上金型７ｂ、下金型７ｃ及び金型７ｄによって、前記積層体をその上下及び左右から加熱加圧する。この加熱加圧によって、芯層２と、前記樹脂製フィルム又は前記突き板から形成される化粧層４とが、樹脂含浸繊維シート層３によって接着し、前記積層体は一体化する。また、樹脂含浸繊維シート層３では加熱加圧成形時に樹脂３２が溶融し、溶融した樹脂３２が、押圧冶具１６を取り外した後に生じる空隙を埋める。特に、樹脂３２として前記低発泡樹脂を採用した場合、加熱加圧成形時に前記低発泡樹脂が発泡し、前記空隙に効率よく充填させることができる。
　図１６（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）は、図１４（ｂ）に示した化粧パネル１ｂをより簡便に製造することができるという利点を有する。
図１７は、図９及び図１０に示した化粧パネルの製造を図５に示した化粧パネルの製造方法に準じて行えるようにする場合の枠体の一形態を示した概略断面図である。
　図１７に示した枠体２１では、第２の桟材２１ｂに、枠体２１の外側から内側に通じる平面視円形の形状を有する貫通孔１８が形成されている。貫通孔１８は、前記発泡体を形成する前記発泡樹脂を枠体２内の中空部への注入を可能とする。図１１に示した枠体２１の場合、中間桟材２１ｃにも貫通孔１８を形成する。
　なお、貫通孔１８は、第１の桟材２１ａに形成することも可能である。
　図１８は、図９及び図１０に示した化粧パネルの製造を図５に示した化粧パネルの製造方法に準じた製造方法の一形態を示した概略断面図である。図１８において、図５に示した部位と同じ部位には同一の符号を付している。また、化粧パネル１ｂの製造工程は、基本的に図５に示した化粧パネル１の製造工程に準じている。このため、同一の部位及び同一の工程についての説明は省略する。
　図１８に示した化粧パネル１ｂの製造方法では、下金型７Ａおよび上金型７Ｂによって加熱加圧する前に、貫通孔１８から前記発泡樹脂を枠体２１内の中空部に注入する。前記発泡樹脂の注入後に下金型７Ａおよび上金型７Ｂによって加熱加圧し、前記発泡樹脂を発泡させると同時に、芯層２と化粧層４を樹脂含浸繊維シート層３によって接着させ、各層２、３、４を一体化させて化粧パネル１ｂを製造する。
　なお、図１８に示した化粧パネル１ｂの製造方法では、枠体２１の前記端面が、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４における芯層２の前記端縁から外側にはみ出した部分によって被覆することができるようにしている。すなわち、化粧層４の形成用の前記樹脂製フィルム又は突き板、及び樹脂含浸繊維シート層３の形成用の前記繊維シートのサイズを、図５に示したものよりも大きくし、下金型７Ａおよび上金型７Ｂの内底面だけでなく、この内底面から立ち上がる又は立ち下がる内側面に重ね合わせている。このように、前記内側面まで重ね合わせることによって、前記樹脂製フィルム又は突き板、及び繊維シートは、前記内底面と前記内側面の境界において予め折り曲がり、加熱加圧成形後に枠体２１の端面を被覆することができる。
図１９は、図９及び図１０に示した化粧パネルの製造を図５に示した化粧パネルの製造方法に準じた製造方法の別の形態を示した概略断面図である。図１９において、図１８に示した部位と同じ部位には同一の符号を付している。また、化粧パネル１ｂの製造工程は、基本的に図１８に示した化粧パネル１の製造工程に準じている。このため、同一の部位及び同一の工程についての説明は省略する。
　図１９に示した化粧パネル１ｂの製造方法では、化粧パネル１ｂの裏面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の外周端縁部が、化粧パネル１ｂの表面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の外周端縁部の内側に回り込んで折れ曲がるようにしている。このようにすることによって、加熱成形時に、表面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の外周端縁部が、裏面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の外周端縁部の外側で重なり合う。この重なり合いによって、芯層２の前記発泡体を形成する前記発泡樹脂が、貫通孔１８を通じて枠体２１の外側に漏出するのをより一層抑制することができる。
　なお、図１９に示した化粧パネル１ｂの製造方法では、化粧パネル１ｂの表面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の外周端縁部が、化粧パネル１ｂの裏面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の外周端縁部の内側に回り込んで折れ曲がるようすることも可能である。
　また、図５に示した化粧パネル１ｂの製造方法は、以上の他、予め化粧層４の形成用の前記樹脂製フィルム又は前記突き板を樹脂含浸繊維シート層３の表面に載置し、積層して積層体とした後、この積層体を加熱加圧して作製した板状の表面材を利用することもできる。この場合、前記表面材を枠体２１の前記表裏両面に載置し、かつ前記端面の一部に巻き付ける。そして、枠体２１と前記表面材の間に形成される中空部に前記発泡樹脂を注入することができる。前記表面材の作製方法は特に制限はない。例えば、前記樹脂製フィルム又は前記突き板の表面に前記繊維シートを載置し、その表面にスプレー塗布等によって前記樹脂を供給した後、プレス成形する方法が例示される。また、ダブルコンベア等によって、前記樹脂製フィルム又は前記突き板化粧シートと前記繊維シートを同時に供給し、前記繊維シートの表面側に前記樹脂をスプレー塗布等によって供給する方法等が例示される。前記表面材を用いて化粧パネル１ｂを製造する場合、前記発泡樹脂の注入時に、前記表面材を平板等によって保持しておくことが好ましい。平板等による前記表面材の保持は、化粧パネル１ｂの前記表裏両面の平滑化に有効となる。
また、図９及び図１０に示した化粧パネル１ｂでは、図４に示した化粧パネル１ａと同様に、その表面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３と化粧層４の間に、樹脂から形成された表層側樹脂層１１を介在させることができる。表層側樹脂層１１は、樹脂含浸繊維シート層３による芯層２と化粧層４の接着を阻害しない程度に介在させる。この場合、表層側樹脂層１１にカーボンブラック(carbon black)を配合することができる。このカーボンブラックの前記配合は、例えば、その表面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３に対して行うことも可能である。
　次に、図２０及び図２１に示した化粧パネル１ｃについて詳述する。
　図２０及び図２１に示した化粧パネル１ｃでは、芯層２が、図９及び図１０に示した化粧パネル１ｂの芯層２とのみ異なっている。すなわち、化粧パネル１ｃの芯層２は、図９及び図１０に示した化粧パネル１ｂの芯層２における枠体２１を含まない。発泡体２２のみから形成されている。言い換えると、化粧パネル１ｃの芯層２は、図１及び図２に示した化粧パネル１の芯層２と基本的に同一である。
　その他の部位は、図９及び図１０に示した化粧パネル１ｂと同一であるので、図２０及び図２１の図中に同一の符号を付し、同一の符号を付した部位についての説明は省略する。
図２３（ａ）（ｂ）は、それぞれ、図２０及び図２１に示した化粧パネルの製造に当たって、樹脂含浸繊維シート層及び化粧層における芯層の端縁から外側にはみ出した部分を折り曲げる際の一形態を示した概略断面図である。図２３（ａ）（ｂ）は、図１３（ａ）（ｂ）にそれぞれ対応している。
　図２０及び図２１に示した化粧パネル１ｃでは、樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４の両方において芯層２の前記端縁から外側にはみ出した部分が、折り曲げられ、芯層２、すなわち、発泡体２２の端面を被覆している。この点のみが、図９及び図１０に示した化粧パネル１ｂと異なっている。その他の点は、図９及び図１０に示した化粧パネル１ｂと同一であるので、図２３（ａ）（ｂ）の図中に図１３（ａ）（ｂ）の図中に付した符号と同一の符号を付し、同一の符号を付した部位についての説明は省略する。
　図２４（ａ）（ｂ）は、それぞれ、図２０及び図２１に示した化粧パネルにおいて、樹脂含浸繊維シート層及び化粧層における芯層の端縁から外側にはみ出した部分によって枠体の端面を被覆する一形態を示した概略断面図である。図２４（ａ）（ｂ）は、図１４（ａ）（ｂ）にそれぞれ対応している。
　図２４（ａ）（ｂ）に示した化粧パネル１ｃでは、芯層２、すなわち、発泡体２２の端面部に溝１３を形成することができる点においてのみ図１４（ａ）（ｂ）に示した化粧パネル１ｂと異なっている。その他の点は、図１４（ａ）（ｂ）に示した化粧パネル１ｂと同一であるので、図２４（ａ）（ｂ）の図中に図１４（ａ）（ｂ）の図中に付した符号と同一の符号を付し、同一の符号を付した部位についての説明は省略する。
　図２５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）は、図２４（ｂ）に示した化粧パネルの製造方法の一形態を示した概要断面工程図である。図２５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）は、図１５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）に対応している。
　図２５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）に示した化粧パネル１ｃの製造方法は、芯層２、すなわち、発泡体２２の端面部に溝１３を形成する点のみが、図１５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）に化粧パネル１ｂの製造方法と異なっている。その他の点は、図１５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）に示した化粧パネル１ｂの製造方法と同一である。したがって、図２５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）の図中に、図１５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）の図中に付した符号と同一の符号を付し、同一の符号を付した部位についての説明は省略する。
　図２６（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）は、図２４（ｂ）に示した化粧パネルの製造方法の別の形態を示した概要断面工程図である。図２６（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）は、図１６（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）に対応している。
　図２６（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）に示した化粧パネル１ｃの製造方法は、芯層２、すなわち、発泡体２２の端面部に溝１３を形成する点のみが、図１６（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）に示した化粧パネル１ｂの製造方法と異なっている。その他の点は、図１６（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）に示した化粧パネル１ｂの製造方法と同一である。したがって、図２６（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）の図中に、図１６（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）（Ｆ）の図中に付した符号と同一の符号を付し、同一の符号を付した部位についての説明は省略する。
　図２７は、図２０及び図２１に示した化粧パネルの製造を図５に示した化粧パネルの製造方法に準じた製造方法の一形態を示した概略断面図である。図２７は、図１８に対応している。
　図２７に示した化粧パネル１ｃの製造方法は、芯層２、すなわち、発泡体２２の前記端面に樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４を接着する点のみが、図１８に示した化粧パネル１ｂの製造方法と異なっている。その他の点は、図１８に示した化粧パネル１ｂの製造方法と同一であるので、図２７図中に図１８に付した符号と同一の符号を付し、同一の符号を付した部位についての説明は省略する。
　図２８は、図２０及び図２１に示した化粧パネルの製造を図５に示した化粧パネルの製造方法に準じた製造方法の別の形態を示した概略断面図である。図２８は図１９に対応している。
　図２８に示した化粧パネル１ｃの製造方法は、芯層２、すなわち、発泡体２２の前記端面に樹脂含浸繊維シート層３及び化粧層４を接着する点のみが、図１９に示した化粧パネル１ｂの製造方法と異なっている。その他の点は、図１９に示した化粧パネル１ｂの製造方法と同一であるので、図２８図中に図１９に付した符号と同一の符号を付し、同一の符号を付した部位についての説明は省略する。
　図２０及び図２１に示した化粧パネル１ｃでも、図６に示した補強材９の取付けが可能である。また、図４に示した化粧パネル１ａと同様に、その表面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３と化粧層４の間に、樹脂から形成された表層側樹脂層１１を介在させることができる。表層側樹脂層１１は、樹脂含浸繊維シート層３による芯層２と化粧層４の接着を阻害しない程度に介在させる。この場合、表層側樹脂層１１にカーボンブラック(carbon black)を配合することができる。このカーボンブラックの前記配合は、例えば、その表面側に位置する樹脂含浸繊維シート層３に対して行うことも可能である。
　以下に実施例を示し、本発明の化粧パネルについてさらに詳しく説明する。
　各実施例は、図１及び図２に示した化粧パネル１に関する。したがって、本発明の化粧パネルは、当然、実施例に示した化粧パネルに限定されない。
（実施例１）
＜化粧パネルの製造＞
　化粧パネルを以下の方法によって製造した。
　厚さ60μmで、ポリエチレンテレフタレート樹脂製のフィルムの表面に、目付け量が300g/m2であるガラス繊維シートを載置して積層し、このガラス繊維シートの表面に、発泡倍率が1倍となるように調製したウレタン樹脂をローラー塗布した。このウレタン樹脂の塗布量は200g/m2とし、前記ガラス繊維シートの表面に一様に塗布し、前記ウレタン樹脂を前記ガラス繊維シートに含浸させた。
　次いで、発泡倍率が30倍である、厚さ30mmの発泡ウレタン樹脂を、前記ウレタン樹脂が含浸した前記ガラス繊維シートの表面に載置して積層した。以上により得られた積層体の側面外側に30mmの厚さのスペーサーを配置した。この後、前記発泡ウレタン樹脂の表面に、前述と同じガラス繊維シートを載置して積層し、かつその表面に、前述と同じウレタン樹脂を前述と同じくローラー塗布し、前記ガラス繊維シートに含浸させた。そして、前記ガラスシートの表面に前記ポリエチレンテレフタレート樹脂製フィルムを載置し、最終的な積層体を作製した。
　前記最終的な積層体を、その表裏両側から2枚の鉄板の間に挟み込み、80°C、2分、1.25kg/cm2の条件で加熱加圧して一体成形し、化粧パネルを製造した。
（実施例２）
　前記ガラス繊維シートに含浸させるウレタン樹脂を発泡倍率が2倍となるように調整した以外は、実施例１と同様に化粧パネルを製造した。
（実施例３）
　前記ガラス繊維シートに含浸させるウレタン樹脂を発泡倍率が4倍となるように調整した以外は、実施例１と同様に化粧パネルを製造した。
（比較例１）
　前記ガラス繊維シートに替え、ウレタン樹脂100質量部に対し、フィラーとしてワラストナイトを20質量部含有する樹脂とした。この樹脂以外は、実施例１で製造した化粧パネルを形成する材料と同じ材料を用い、かつ実施例１と同一の製造方法によって化粧パネルを製造した。
（比較例２）
　前記ガラス繊維シートに替え、ウレタン樹脂100質量部に対し、フィラーとしてワラストナイトを20質量部含有する樹脂とした。この樹脂以外は、実施例２で製造した化粧パネルを形成する材料と同じ材料を用い、かつ実施例２と同一の製造方法によって化粧パネルを製造した。
（比較例３）
　前記ガラス繊維シートに替え、ウレタン樹脂100質量部に対し、フィラーとしてワラストナイトを20質量部含有する樹脂とした。この樹脂以外は、実施例３で製造した化粧パネルを形成する材料と同じ材料を用い、かつ実施例３と同一の製造方法によって化粧パネルを製造した。
＜化粧パネルの測定及び評価方法＞
　実施例１～３及び比較例１～３で製造した化粧パネルに関し、衝撃強度及び表面硬度を以下の方法で測定及び評価を行った。表１に実施例１～３及び比較例１～３で製造した化粧パネルの各評価結果を示す。
（衝撃強度）
　JIS K5600 5-3の耐おもり落下性に準拠し、300gの鋼球を高さ50cmから各化粧パネルの表面に向けて落下させ、落下後の表面の凹み量を測定した。なお、化粧パネルの表面に割れが発生した化粧パネルについては、凹み量は測定しなかった。割れについては、目視によって「ある」「なし」で確認した。表１における”Good”および”Not good”は以下を意味として用いた。
　Good: 割れがない
　Not good: 割れがある
（表面硬度）
　JIS K5600 5-4の鉛筆法に準拠し、表面硬度試験を行い、鉛筆硬度3Bで化粧パネルの表面を引っ掻いたときの表面の凹みを、目視によって「ある」「なし」で評価した。表１における”Good”および”Not good”は以下を意味として用いた。
　Good: 凹みがない
　Not good: 凹みがある
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
　表１に示したように、実施例１～３で製造した化粧パネルは、衝撃強度及び表面硬度の両方で結果が良好であった。
　一方、比較例１～３で製造した化粧パネルは、衝撃強度が実施例１～３で製造した化粧パネルに比べて劣っていた。また、ガラス繊維シートに含浸させたウレタン樹脂の発泡倍率を1倍として製造した、比較例１の化粧パネルは、表面硬度は優れていたものの、比較例２及び３で製造した化粧パネルは、実施例１～３で製造した化粧パネルに比べて表面硬度も劣っていた。
　以上の結果から、実施例１～３で製造した化粧パネルは、表面強度及び耐衝撃性に優れていることが確認された。実施例１～３で製造した化粧パネルは、特に建具用のパネルとして好適であると考えられる。
　本発明の化粧パネルは、軽量でありながらも、十分な表面強度を有し、断熱性をも兼ね備え、しかも、優れた寸法安定性を有し、表裏側の環境差によって発生する可能性がある反りを抑制しつつ、耐衝撃性にも優れる。

Claims (13)

  1. 　発泡樹脂から形成された発泡体を含む芯層と、
    　この芯層の表裏両面に設けられ、樹脂が含浸した繊維シートから形成された樹脂含浸繊維シート層と、
    　この樹脂含浸繊維シート層の表面側に設けられ、樹脂製フィルム又は突き板から形成された化粧層と
    を備えた化粧パネルであって、
    　前記芯層と前記化粧層の間に少なくとも前記樹脂含浸繊維シート層が介在し、前記樹脂含浸繊維シート層は前記芯層と前記化粧層を接着している
    ことを特徴とする化粧パネル。
  2. 　前記繊維シートは、ガラス繊維の織布、不織布又はマットであることを特徴とする請求項１に記載の化粧パネル。
  3. 　前記樹脂含浸繊維シート層の前記樹脂は、無発泡の樹脂、又は発泡倍率7倍以下で発泡した、前記芯層の前記発泡樹脂よりも発泡倍率が低い低発泡樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の化粧パネル。
  4. 　前記芯層の前記発泡樹脂は、発泡倍率30～60倍の範囲で発泡した樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の化粧パネル。
  5. 　前記化粧パネルの表面側に位置する前記樹脂含浸繊維シート層と前記化粧層の間に、樹脂から形成された表層側樹脂層が介在し、前記樹脂含浸繊維シート層及び前記表層側樹脂層の両方が前記芯層と前記化粧層を接着していることを特徴とする請求項１に記載の化粧パネル。
  6. 　前記表層側樹脂層又は前記化粧パネルの表面側に位置する前記樹脂含浸繊維シート層のいずれか一方又は両方に、遮光性を有する顔料が配合されていることを特徴とする請求項１又は５に記載の化粧パネル。
  7. 　前記顔料の配合量は、前記表層側樹脂層又は樹脂含浸繊維シート層の前記樹脂の全量に対して1～5質量%であることを特徴とする請求項６に記載の化粧パネル。
  8. 　前記芯層は枠体をも含み、この枠体は前記芯層の外郭を形成し、前記樹脂含浸繊維シート層及び前記化粧層の両方が、前記芯層の前記表裏両面の端縁から外側に向かって延び、前記樹脂含浸繊維シート層及び前記化粧層の両方において前記芯層の前記端縁から外側にはみ出した部分が折り曲げられ、前記化粧パネルの木口に対応する前記枠体の端面を被覆していることを特徴とする請求項１又は５に記載の化粧パネル。
  9. 　前記樹脂含浸繊維シート層及び前記化粧層の両方における前記芯層の前記端縁から外側にはみ出した前記部分は、前記芯層の表面側と裏面側において相互に接触し、前記枠体の前記端面を被覆していることを特徴とする請求項８に記載の化粧パネル。
  10. 　前記枠体の端面部に溝が形成され、前記樹脂含浸繊維シート層及び前記化粧層の両方における前記芯層の前記端縁から外側にはみ出した前記部分は、前記芯層の表面側と裏面側において相互に密着して前記溝内に収められていることを特徴とする請求項９に記載の化粧パネル。
  11. 　前記樹脂含浸繊維シート層及び前記化粧層の両方が、前記芯層の前記表裏両面の端縁から外側に向かって延び、前記樹脂含浸繊維シート層及び前記化粧層の両方において前記芯層の前記端縁から外側にはみ出した部分が折り曲げられ、前記化粧パネルの木口に対応する前記芯層の端面を被覆していることを特徴とする請求項１又は５に記載の化粧パネル。
  12. 　前記樹脂含浸繊維シート層及び前記化粧層の両方における前記芯層の前記端縁から外側にはみ出した前記部分は、前記芯層の表面側と裏面側において相互に接触し、前記芯層の前記端面を被覆していることを特徴とする請求項１１に記載の化粧パネル。
  13. 　前記芯層の端面部に溝が形成され、前記樹脂含浸繊維シート層及び前記化粧層の両方における前記芯層の前記端縁から外側にはみ出した前記部分は、前記芯層の表面側と裏面側において相互に密着して前記溝内に収められていることを特徴とする請求項１２に記載の化粧パネル。
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