WO2017090308A1 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

本発明の目的は、噴孔内壁面への燃料の衝突力を大きくすることができ、十分な微粒化を実現できる燃料噴射弁を提供することにある。弁体の中心軸線方向に対して直交する仮想平面において、第１噴孔群７Ａを構成する複数の噴孔７ａ～７ｆ、７ａ'～７ｆ'は、噴孔入口面（実線）から噴孔出口面（点線）に向かう噴孔中心軸が、仮想Ｘ軸と仮想Ｙ軸とからなる仮想直交座標系の原点Ｏと噴孔入口面の中心とを結ぶ直線とは異なる方向に向かって形成されると共に、噴孔入口面の中心に対して噴孔出口面の中心が仮想Ｘ軸に近接した位置に形成される。

Description

燃料噴射弁

　本発明は、ガソリンエンジン等の内燃機関に用いられる燃料噴射弁であって、弁体が弁座と当接することで燃料の漏洩を防止し、弁体が弁座から離れることによって噴射を行う燃料噴射弁に関する。

　近年、自動車の排ガス規制が強化されてきている。この排ガス規制強化に対応して、自動車用内燃機関に搭載される燃料噴射弁の噴霧には、微粒化と、正確な噴射方向とが求められている。噴霧の微粒化により、自動車エンジンの低燃費化を実現できる。また、噴霧を狙い通りの位置（例えば、吸気弁の２方向）へ噴射することで、吸気管等の壁面への噴霧の付着を抑制することができる。

　例えば、特許文献１には、ペネトレーション性が良好な２本の噴霧を形成することのできる燃料噴射弁について記載されている。特許文献１の燃料噴射弁では、複数の燃料噴孔を、弁孔の軸線を含む一平面を境にして第１及び第２組の燃料噴孔群に分けると共に、これら第１及び第２組の燃料噴孔群からの噴射燃料により２本の噴霧フォームを形成するようにした燃料噴射弁において、第１及び第２組の全ての燃料噴孔を同一直径に形成すると共に、各組の両外側に位置する燃料噴孔の第２中心線を、インジェクタプレート前方に向かって各組の中央もしくはその近傍に位置する燃料噴孔の第１中心線に対し近づくように傾けている（要約参照）。

特開２０１０－２３６３９２号公報

　一般的なノズルプレートにおける微粒化の主なメカニズムは以下の通りとなっている。
燃料が燃料噴孔（以下、噴孔と呼ぶ）に流れ込む際に、燃料は噴孔の内壁に衝突し、噴孔の中心軸（中心線）に対して垂直方向の面内に大きな速度成分を持つ流れが誘起される。
すなわち、噴孔の周方向および半径方向の速度成分が大きくなる。以下、この速度成分を面内速度成分と呼ぶ。一方、噴孔の中心軸方向の速度成分を軸方向速度成分と呼ぶ。

　この面内速度成分によって、噴孔下流で燃料が広がり易くなり、微粒化が促進される。
従って、この面内速度成分の大きさが噴霧の微粒化に大きく影響する。つまり、噴孔内壁面への衝突力が大きいほど、面内速度成分は大きくなり、微粒化が促進されることになる。

　しかしながら、特許文献１に記載されている燃料噴射弁では、複数の噴孔を２つの噴孔群（第１及び第２組の燃料噴孔群）に分け、さらに各噴孔群において、両外側以外の噴孔は、中心軸の延長線が平行に、かつ噴射方向に向かって弁座部材の弁孔の軸線を通りＹ方向（２つの噴孔群の境界方向）に延びる平面から離れる方向に傾斜するように配置されている。この場合、噴孔の入口に向かう燃料の流れ方向と噴孔の傾斜方向（中心軸の方向）との間の角度が小さくなる。このため、噴孔内壁面への燃料の衝突力（押し付け力）が小さくなり、噴霧の微粒化に課題があった。

　本発明の目的は、噴孔内壁面への燃料の衝突力を大きくすることができ、十分な微粒化を実現できる燃料噴射弁を提供することにある。

　上記課題を解決するために、代表的な本発明の燃料噴射弁の一つは、
　中心軸線方向に変位可能に構成された弁体と、前記弁体と協働して燃料通路を開閉する弁座と、前記弁座よりも下流側に設けられ前記燃料通路を通過した燃料を外部に噴射する複数の噴孔と、を備え、前記複数の噴孔の少なくとも一部の複数の噴孔によって構成される第１噴孔群の前記複数の噴孔から噴射される燃料が全体的に第１の噴射方向を指向する第１燃料噴霧を形成する燃料噴射弁において、
　前記中心軸線方向に対して直交する仮想平面に、前記第１噴孔群を構成する前記複数の噴孔と前記第１燃料噴霧が指向する前記第１の噴射方向とを投影すると共に、前記第１の噴射方向に沿う仮想Ｘ軸と前記仮想Ｘ軸に直交する仮想Ｙ軸とを有し、原点が前記中心軸線を前記仮想平面に投影した投影中心点に一致する仮想直交座標系を前記仮想平面に仮想した場合に、
　前記仮想平面において、前記第１噴孔群を構成する前記複数の噴孔は、前記噴孔の入口面から出口面に向かう噴孔中心軸が、前記仮想直交座標系の前記原点と前記入口面の中心とを結ぶ直線とは異なる方向に向かって形成されると共に、前記入口面の中心に対して前記出口面の中心が前記仮想Ｘ軸に近接した位置に形成される。

　本発明によれば、噴孔内壁面への燃料の衝突力を大きくすることができ、微粒化を促進することが可能な燃料噴射弁を提供することができる。

　上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁の断面図である。 本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁の弁体の先端部の近傍を拡大した断面図である。 本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁のノズルプレートを弁体側から見た図である。 本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁の噴霧形態をＹ軸方向から見た場合の図である。 本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁の噴霧形態をＸ軸方向から見た場合の図である。 本発明との第１比較例の燃料噴射弁におけるノズルプレートを弁体側から見た図である。 本発明との第１比較例の燃料噴射弁の噴孔近傍の流れ場について説明した図である。 本発明との第２比較例の燃料噴射弁におけるノズルプレートを弁体側から見た図である。 本発明との第２比較例の燃料噴射弁の噴孔近傍の流れ場について説明した図である。 本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁のノズルプレートを弁体側から見た場合の、噴孔の近傍を拡大した図である。 図３のＢ―Ｂ断面における噴孔の傾斜角度と噴霧干渉距離の関係を模式的に示した図である。 本発明の第２実施例に係る燃料噴射弁のノズルプレートを弁体側から見た図である。 本発明の第３実施例に係る燃料噴射弁の弁体の先端部の近傍を拡大した断面図である。 本発明の第４実施例に係る燃料噴射弁の弁体の先端部の近傍を拡大した断面図である。 本発明の第５実施例に係る燃料噴射弁のノズルプレートを弁体側から見た図である。

　以下、図面を用いて、本発明の一実施例を説明する。以下の説明では、図１に基づいて上下方向を定義する。この上下方向は燃料噴射弁１がエンジンに実装される際の上下方向とは関係がない。また、燃料噴射弁１の燃料供給口２ａ側（上端側）を基端側、ノズルプレート６側（下端側）を先端側と呼んで説明する。これは、燃料供給口２ａ側が図示しない燃料配管に接続されて、燃料の供給を受ける側であることに基づいている。

　以下、本発明の第一実施例を、図１～図１１を用いて説明する。

　図１は、本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁１の断面図である。

　図１において、燃料噴射弁１は、例えば自動車のエンジンとして利用される内燃機関に燃料を供給するものである。ケーシング２は、プレス加工や切削加工等により、細長く薄肉部を有する円筒形状に形成される。ケーシング２は、両端部の中間部に段差部２ｂを有する形状で、燃料噴射弁１のほぼ基端部から先端部まで一体構造を成す円筒状に形成される。素材はフェライト系ステンレス材料にチタンのような柔軟性のある材料を加えたもので、磁性特性を有している。

　ケーシング２の一端面（上端面）には、燃料供給口２ａが設けられており、他端面（下端面）には複数の燃料噴射孔（噴孔）を有するノズルプレート６が設けられている。ノズルプレート６は、ノズル体５に固着されている。

　ノズルプレート６は燃料を噴射するための孔７（以下、噴孔と呼ぶ）を有する（図３参照）。図１のケーシング２の外側には、電磁コイル１４と電磁コイル１４を包囲する磁性材のヨーク１６が設けられている。一方内側には、固定コア１５と、アンカー４と、弁体３と、ノズル体５と、ノズルプレート６とが設けられている。

　固定コア１５はケーシング２内に挿入された後に電磁コイル１４の内側に配置される。

　アンカー４は、固定コア１５の先端側端面との間に空隙を有して、先端側端面と対向する。またアンカー４は、後述する弁体３と共に軸方向（中心軸線１ａ方向）に変位することが可能なように組み付けられている。なおアンカー４は、磁性材料からなる金属粉末をＭＩＭ（Ｍｅｔａｌ　Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ　Ｍｏｌｄｉｎｇ）等の工法により射出成型して製造される。

　弁体３は、アンカー４と一体に形成されており、中心軸１０２方向（図２参照）に延材する中空のロッド部３ａと、ロッド部３ａの先端部に固着されたボール弁部３ｂとを有する。弁体３は、アンカー４とは別部材として構成されてもよい。弁体３とアンカー４とは可動子を構成し、中心軸１０２に沿う方向に変位可能に構成されている。

　ノズル体５は、弁体３の先端側でノズルプレート６の基端側に設けられている。ノズル体５は、ケーシング２の先端部に挿入され、ケーシング２に溶接により固設されている。
弁体３の先端（ボール弁部３ｂ）が着座する弁座面５ｂが形成されている。

　弁座面５ｂとボール弁部３ｂとの相互に当接する部位はシート部を構成し、ボール弁部３ｂが弁座面５ｂに当接することにより燃料通路が閉じられ、ボール弁部３ｂが弁座面５ｂから離れることにより燃料通路が開かれる。すなわち、弁体３と弁座面（弁座）５ｂとは協働してシート部の燃料通路を開閉する。なお、弁座面５ｂのシート部を弁座と呼ぶ場合もある。本実施例では、弁座面５ｂとシート部とを特に区別する必要はなく、弁座は弁座面５ｂ或いはシート部のいずれであってもよい。

　ノズルプレート６は、ノズル体５の先端側端面に配設されている。ノズルプレート６には、厚み方向に貫通して形成された複数の噴孔７が設けられている。噴孔７は、弁座面５ｂよりも下流側に設けられ、シート部の燃料通路を通過した燃料を外部に噴射する。ノズルプレート６はノズル体５と接する面を溶接により接合されている。

　図１において、コア１５の中心部を貫通する貫通孔の内部には、弾性部材としてのスプリング１２が配設されている。スプリング１２は、弁体３の弁部３ｂの先端（シート部）をノズル体５の弁座面５ｂのシート部に押し付ける力（付勢力）を与える。このスプリング１２の燃料供給口２ａ側（アンカー４とは反対側）には、スプリング１２に連続して、スプリング１２の押し付け力を調整するスプリングアジャスタ１３が配設されている。

　また、燃料供給口２ａには、フィルタ２０が配設されており、燃料に含まれる異物を除去する。さらに燃料供給口２ａの外周には、供給される燃料をシールするためのＯリング２１が取り付けられている。また、燃料供給口２ａの近傍には、樹脂カバー２２が設けられている。樹脂カバー２２は、例えば樹脂モールド等の手段によりケーシング２とヨーク１６とを覆うように設けられている。樹脂カバー２２は、電磁コイル１４に電力を供給するためのコネクタ２３を内設している。

　プロテクタ２４は、燃料噴射弁１の先端部に設けられた、例えば樹脂材料等よりなる筒状部材をなしていて、ケーシング２の先端側の外周面を覆っている。プロテクタ２の上端部には、ケーシング２の外周面より径方向外向きに突出したプランジ部２４ａが形成されている。また、Ｏリング２５はケーシング２の先端側外周に装着されている。Ｏリング２５はヨーク１６とプロテクタ２４のプランジ部２４ａとの間に抜き止め状態で配置されている。Ｏリング２５は、例えばケーシング２（燃料噴射弁１）の先端側を、内燃機関の吸気管に設けられた取り付け部（図示しない）等に取り付けた場合に、燃料噴射弁１と取り付け部との間をシールするものである。

　このように構成される燃料噴射弁１は、電磁コイル１４が非通電状態であるときはスプリング１２の押し付け力に起因して、弁体３の先端がノズル体５に密着する。このような状態では、弁体３とノズル体５の間に隙間、つまり燃料通路が形成されないので、燃料供給口２ａから流入した燃料はケーシング２内部に留まる。

　電磁コイル１４に噴射パルスとしての電流を印可すると、磁性材よりなるヨーク１６と、コア１５と、アンカー４とで構成される磁気回路に磁束が発生する。アンカー４は、電磁コイル１４の電磁力によって、コア１５の下端面に接触するまで移動する。弁体３がアンカー４と共にコア１５側に移動すると、弁体３の弁部３ｂとノズル体５の弁座面５ｂとの間に燃料通路が形成される。ケーシング２内の燃料は、弁部３ｂの周辺より流入した後、燃料噴射孔７（図２参照）から噴射される。

　燃料噴射量の制御は、電磁コイル１４に間欠的に印可する噴射パルスに応じて、弁体３（弁部３ｂ）を軸方向に移動することにより、開弁状態と閉弁状態の切り替えのタイミングを調整することで行っている。

　図２は、本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁１の弁体３の先端の近傍を拡大した断面図である。本発明に係わる主要部品について、図２を用いて、簡潔に説明する。

　図２に示されるように、弁体３の弁部３ｂはボール弁を使用している。ボール３ｂには、例えば、ＪＩＳ規格品の玉軸受用鋼球を用いている。このボールは、真円度が高く鏡面仕上げが施されており、シート性を高めるのに好適であること、また、大量生産により低コストであること、等がその採用のポイントである。また、弁体として構成する場合は、ボールの直径は３～４ｍｍ程度のものを使用する。これは、可動弁として機能するので軽量化を図るためである。

　また、ノズル体５において、弁体３と密着するシート位置を含む傾斜面（弁座面５ｂ）の角度は９０°程度（８０°～１００°）である。この傾斜角は、シート位置付近を研磨し、且つ真円度を高くするために最適な角度（研削機械をベストコンディションで使用できる）であり、上述した弁体３とのシート性を極めて高く維持できるものである。なお、シート位置を含む傾斜面を有するノズル体５は、焼入れによって硬度が高められており、また、脱磁処理により無用な磁気が除去されている。このような弁体構成により、燃料漏れのない噴射量制御が可能となる。また、コストパフォーマンスに優れた弁体構造を提供できる。

　またノズルプレート６は、下凸形状にするために、凸面を形成するための製造工程において、パンチによる押し出しを行う。

　燃料噴射弁１が閉弁状態にあるときには、弁体３はケーシング２に溶接などで接合されたノズル体（シート部材）５に設けられた円錐面からなる弁座面５ｂと当接することによって燃料のシールを保つようになっている。このとき、弁体３側の接触部は球面によって形成されており、円錐面の弁座面と球面との接触はほぼ線接触の状態になっている。

　弁体３が上昇して弁体３とノズル体５に隙間が生じると、燃料は前記隙間を流れ出し、ノズル体５の開口部５ｃにて、矢印１７の方向からノズルプレート６の上面に衝突する。
その後、矢印１８のように、ノズルプレート６の中央からノズルプレート６の表面に沿って半径方向外側へ流れる。この際、ノズルプレート６は下凸形状となっているため、ノズルプレート６の表面付近の燃料の速度が大きくなる。そして、噴孔７を通過後、液膜９を形成し、表面張力波による不安定性や空気との剪断力により液滴１０へと分裂して、燃料の微粒化が達成される。

　なお、図６において、１０２はノズルプレート６及び弁体３の中心軸（中心軸線）である。本実施例では、中心軸１０２は燃料噴射弁の中心軸線１ａに一致している。ノズルプレート６の凸形状部６ａの最も下方に突き出た位置は、中心軸１０２及び中心軸線１ａに一致している。

　本実施例の噴孔７の詳細形状について、図３を用いて説明する。図３は、本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁１のノズルプレート６を弁体３側から見た図である。なお、図３は図２のＡ―Ａ断面から見た平面図である。

　ノズルプレート６の中心Ｏを通り図３の横方向に伸びる軸をＸ軸（仮想Ｘ軸）、ノズルプレート６の中心Ｏを通り図３の縦方向に伸びる軸をＹ軸（仮想Ｙ軸）とする。Ｘ軸とＹ軸とは中心Ｏを原点とし、中心Ｏで垂直に交わる。図３は、Ｘ軸とＹ軸とがなす仮想直交座標系と噴孔７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ、７ｅ、７ｆ、７ａ’、７ｂ’、７ｃ’、７ｄ’、７ｅ’、７ｆ’とを、中心軸１０２及び中心軸線１ａに垂直な仮想平面上に投影した投影図（平面図）である。以下の説明は、特に仮想平面上での構成と区別した説明を除いて、この仮想平面上での構成に基づいている。以下で説明する中心軸７１及び矢印１１の傾斜方向や、間隔Ｌや、噴孔間の間隔ｌなども、仮想平面上に投影した投影図に基づいて説明している。

　Ｘ＞０かつＹ＞０を第一象限、Ｘ＜０かつＹ＞０を第二象限、Ｘ＜０かつＹ＜０を第三象限、Ｘ＞０かつＹ＜０を第四象限とする。本実施例では、第一象限に噴孔７ａ、７ｂ、７ｃが配置され、第二象限に噴孔７ａ’、７ｂ’、７ｃ’、第三象限に７ｄ’、７ｅ’、７ｆ’、第四象限に噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆが配置される。

　噴孔７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ、７ｅ、７ｆから構成される噴孔群を第1噴孔群７Ａ、噴孔７ａ’、７ｂ’、７ｃ’、７ｄ’、７ｅ’、７ｆ’から構成される噴孔群を第２噴孔群７Ｂとする。第１噴孔群７Ａの噴孔７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ、７ｅ、７ｆは、全体として一方向に燃料を噴射して第１燃料噴霧を形成する。第２噴孔群７Ｂの噴孔７ａ’、７ｂ’、７ｃ’、７ｄ’、７ｅ’、７ｆ’は、全体として、第１噴孔群７Ａとは異なる一方向に燃料を噴射して第２燃料噴霧を形成する。

　第１噴孔群７Ａは、Ｘ軸を境界として、噴孔７ａ、７ｂ、７ｃからなる第１グループ７Ａ１と、噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆからなる第２グループ７Ａ２とに分けられる。第２噴孔群７Ｂは、Ｘ軸を境界として、噴孔７ａ’、７ｂ’、７ｃ’からなる第１グループ７Ｂ１と、噴孔７ｅ’、７ｆ’からなる第２グループ７Ｂ２とに分けられる。

　なお、噴孔７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ、７ｅ、７ｆ、７ａ’、７ｂ’、７ｃ’、７ｄ’、７ｅ’、７ｆ’を特に区別する必要がない場合は、単に噴孔（燃料噴射孔）7と呼んで説明する。

　図３では、Ｘ軸の正方向が第１噴孔群７Ａに配置された噴孔７ａ～７ｆから噴射される噴霧の総体的（全体的）な噴射方向に一致し、Ｘ軸の負方向が、第２噴孔群７Ｂに配置された噴孔７ａ’～７ｆ’から噴射される噴霧の総体的（全体的）な噴射方向に一致している。

　矢印１１は各噴孔７の傾斜方向を示している。すなわち、各噴孔７の中心軸７１（図2参照）をＡ―Ａ断面（平面）に投影すると、中心軸７１の投影線は矢印11に重なる。なお、矢印１１の先端側が燃料の流れ方向において下流側、即ち噴孔７の出口側となる。

　噴孔７ａ、７ｂ、７ｃは、噴孔出口面中心のＸ座標が噴孔入口面中心のＸ座標よりも大きくなる方向、かつ、噴孔出口面中心のＹ座標が噴孔入口面中心のＹ座標より小さくなる方向に、噴孔の中心軸７１が傾いている。また噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆは、噴孔出口面中心のＸ座標が噴孔入口面中心のＸ座標よりも大きくなる方向、かつ、噴孔出口面中心のＹ座標が噴孔入口面中心のＹ座標よりも大きくなる方向に、噴孔の中心軸７１が傾いている。

　すなわち、本実施例では、図３の仮想平面上において、第１噴孔群７Ａの第１グループ７Ａ１及び第２グループ７Ａ２を構成する複数の噴孔７ａ～７ｆは、噴孔７ａ～７ｆの噴孔入口面（実線）から噴孔出口面（点線）に向かう噴孔の中心軸７１（図２参照）が、仮想直交座標系の原点Ｏと噴孔入口面の中心とを結ぶ直線とは異なる方向に向かって形成される。さらに、噴孔７ａ～７ｆは、噴孔入口面の中心に対して噴孔出口面の中心がＸ軸に近接するように、噴孔の中心軸７１が傾斜して形成される。

　本実施例では、第1噴孔群７Ａの噴孔７ａ、７ｂ、７ｃは、隣り合う噴孔間の間隔（入口面の中心間距離）ｌが等しくなるように配置されている。また、噴孔７ａ、７ｂ、７ｃは、ノズルプレート６の中心（仮想直交座標系の原点）Ｏを中心とする配置円８０の円周上に配置されている。このため、噴孔７ａ、７ｂ、７ｃは、点Ｏを中心として等しい角度間隔で配置されている。また第1噴孔群７Ａの噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆは、隣り合う噴孔間の間隔（入口面の中心間距離）ｌが等しくなるように配置されている。また、噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆは、ノズルプレート６の中心Ｏを中心とする配置円８０の円周上に配置されている。このため、噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆは、点Ｏを中心として等しい角度間隔で配置されている。

　第1グループ７Ａ１の噴孔７ａ、７ｂ、７ｃと第２グループ７Ａ２の噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆとは、燃料の噴射方向の前方において、ノズルプレート６から離れるほど、噴孔の中心軸７１（矢印１１）が近接するように傾斜している。

　第1グループ７Ａ１の噴孔７ａ、７ｂ、７ｃのうち噴孔７ｃは、最もＸ軸に近接して配置され、最も第２グループ７Ａ２に近接して配置されている。第２グループ７Ａ２の噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆのうち噴孔７ｄは、最もＸ軸に近接して配置され、最も第１グループ７Ａ１に近接して配置されている。そして、Ｘ軸を挟んで隣り合う噴孔７ｃと７ｄとの間隔Ｌは、第1噴孔群７Ａ内における噴孔７ａ、７ｂ、７ｃの間隔ｌ及び噴孔７ｆ、７ｅ、７ｄの間隔ｌよりも大きくなっている。

　間隔Ｌは、第1グループ７Ａ１の噴孔７ａ、７ｂ、７ｃにおける入口面（入口開口面）の中心と第２グループ７Ａ２の噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆにおける入口面（入口開口面）の中心との間の距離の中で、最小の距離である。

　すなわち、本実施例では、第１グループ７Ａ１（７Ｂ１）を構成する複数の噴孔７ａ、７ｂ、７ｃ（７ａ’、７ｂ’、７ｃ’）と第２グループ７Ａ２（７Ｂ２）を構成する複数の噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆ（７ｄ’、７ｅ’、７ｆ’）との間で、各噴孔の入口面の中心間に構成されるグループ間噴孔間距離の中で最小となるグループ間噴孔間距離Ｌが、第１グループ７Ａ１（７Ｂ１）を構成する複数の噴孔７ａ、７ｂ、７ｃ（７ａ’、７ｂ’、７ｃ’）の間で各噴孔７ａ、７ｂ、７ｃ（７ａ’、７ｂ’、７ｃ’）の入口面の中心間に構成されるグループ内噴孔間距離ｌ、及び第２グループ７Ａ２（７Ｂ２）を構成する複数の噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆ（７ｄ’、７ｅ’、７ｆ’）の間で各噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆ（７ｄ’、７ｅ’、７ｆ’）の入口面の中心間に構成されるグループ内噴孔間距離ｌの中で最大となるグループ内噴孔間距離ｌよりも大きく設定されている。

　別の見方をすれば、各噴孔群７Ａ、７Ｂ内におけるグループ間の距離（第１グループ７Ａ１、７Ｂ１と第２グループ７Ａ２、７Ｂ２との距離）が、各噴孔群７Ａ、７Ｂにおいて各グループ７Ａ１、７Ｂ１、７Ａ２、７Ｂ２を構成する各噴孔７ａ～７ｃ、７ｄ～７ｆ、７ａ’～７ｃ’、７ｄ’～７ｆ’の噴孔間最大距離（各噴孔入口面の中心間距離の最大値）よりも大きくなるように、各噴孔が配置されることを意味する。ここで、第１グループ７Ａ１、７Ｂ１と第２グループ７Ａ２、７Ｂ２との距離は、各グループ間で最も近接して配置される２つの噴孔の入口面の中心間距離である。

　そして噴孔７ａ’、７ｂ’、７ｃ’、７ｄ’、７ｅ’、７ｆ’は、噴孔７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ、７ｅ、７ｆを、Ｙ軸を通り図３の紙面に垂直な面（Ｙ軸及び中心軸線１ａを含む面、Ｙ軸を通りＸ軸に垂直な面）に対して面対称となっている。

　図４は、本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁の噴霧形態をＹ軸方向から見た場合の図である。図５は、本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁の噴霧形態をＸ軸方向から見た場合の図である。なお、図４は－Ｙ方向から見た場合の噴霧の様子、図５は＋Ｘ方向から見た場合の噴霧の様子を示している。

　上記のような噴孔の配置、噴孔の傾斜方向にすることで、ノズルプレート６から噴射された噴霧は、－Ｙ方向から見ると２方向の噴霧３１および３２が形成される。つまり噴孔７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ、７ｅ、７ｆを通過した燃料は噴霧３１を形成し、噴孔７ａ’、７ｂ’、７ｃ’、７ｄ’、７ｅ’、７ｆ’を通過した燃料は噴霧３２を形成する。また、＋Ｘ方向から見ると１方向の噴霧が形成される。このように本構成によると目的とする２方向噴霧を形成することができる。

　さらに、上記の構成によると燃料の微粒化も促進することができる。以下に本実施例における微粒化メカニズムを説明する。

　以下、本発明との比較例について説明する。なお、第1実施例と同じ構成については同じ符号を付し、説明を省略する。

　図６は、本発明との第１比較例の燃料噴射弁におけるノズルプレート６’を弁体側から見た図である。特に図６の比較例では、噴孔７’の出口面が入口面に対してノズルプレート６’の中心側に位置するように傾斜したノズルプレート６’を示している。つまり噴孔７’に流れ込む燃料流れの方向１８に対向するように噴孔７’を傾斜させたノズルプレート６’を示している。

　本比較例でも、第1実施例と同様に、すべての噴孔７’はノズルプレート６’の中心Ｏ’を中心とする配置円８０’の円周上に配置されている。

　図２のＡ－Ａ断面と同様な平面に投影した場合（図６の平面図）、噴孔7’内を流れる燃料の流れ方向１１’と噴孔７’に流れ込む前の燃料流れの方向１８とが逆向きで重なるように、噴孔7’を傾斜させることになる。この場合、噴孔7’の中心軸７３（図7参照）は燃料流れの方向１８に重なる。

　このときの噴孔近傍の様子を図７に示す。図７は、本発明との第１比較例の燃料噴射弁の噴孔７’近傍の流れ場について説明した図である。

　この場合、燃料通路部の開口部５ｃを通過した燃料１７はノズルプレート６’上面に衝突し、ノズルプレート６’の壁面に沿って速い流れ１８を形成する。そして、噴孔７’に流れ込む。この時、噴孔７’は流れ１８に対向する向きに傾斜されているため、噴孔７’に流れ込んだ燃料１０３ａは噴孔７’の壁面７２に衝突し、噴孔７’の中心軸７３に対して垂直方向の面内に、大きい速度成分を持つ流れ１０３ｂが誘起される。すなわち、流れ１０３ｂは噴孔７’の周方向および半径方向に大きな速度成分をもつ。

　これにより燃料が噴孔下で液膜９’を形成した際に、液滴１０’に分裂しやすくなり、微粒化が促進される。しかし図６に示した噴孔配置および噴孔傾斜方向では、微粒化は促進されるが、すべての噴孔７’はノズルプレート６’の中心を向いているため、２方向の噴霧を形成することは困難となる。

　次に、図８及び図９を用いて、本発明との第２比較例のノズルプレート６''について説明する。図８は、本発明との第２比較例の燃料噴射弁におけるノズルプレート６''を弁体側から見た図である。図９は、本発明との第２比較例の燃料噴射弁の噴孔近傍の流れ場について説明した図である。なお、第1実施例及び第１比較例と同じ構成については同じ符号を付し、説明を省略する。

　第２比較例では、２方向の噴霧を形成するために、噴孔７''の入口面から出口面に向かって、ノズルプレート６''の中心から離れる方向に噴孔７''を傾斜させていた。この場合、図９に示すように、主流方向１８に対して噴孔７''の傾斜方向が最適ではなく、噴孔７''へ流れ込む燃料１０３ｃが噴孔壁面７２ａに衝突する力が弱いために、噴孔７''の中心軸７３ａに垂直な面内の流速が小さくなり、噴孔７''内では流れ１０３ｄのように噴孔傾斜に沿った流れとなる。すなわち燃料流れは、面内方向速度成分が小さくなり、軸方向速度成分が大きくなる。これにより噴孔７''内の周方向および半径方向の速度成分が小さいため、噴孔７''の下流で燃料の液膜９ａは広がりにくく、液膜９ａから分裂した液滴１０ａの粒径が悪化する課題があった。

　したがって微粒化を促進するには、噴孔の傾斜はなるべく噴孔に流れ込む燃料の流れに対向するように傾斜させることが好ましい。しかし、噴孔に流れ込む流れに完全に対向する方向に傾斜させると、２方向噴霧を形成することが困難となる。一方、噴孔の傾斜方向を流れ込む燃料の流れと同方向、つまり、ノズルプレートの中心に対し外側へ噴孔を傾斜させると、２方向の噴霧を形成することは容易であるが、微粒化することは困難となる。

　本実施例によるノズルプレート６では、第1グループ内における噴孔７ａ～７ｃ間の最大の噴孔間距離及び第２グループ内における噴孔７ｅ～７ｆ間の最大の噴孔間距離のうち最大の噴孔間距離よりも、第1噴孔群と第２噴孔群との距離、つまり、噴孔７ｃ（７ｃ’）と７ｄ（７ｄ’）との間の距離を大きくして、噴孔７ａ～７ｆ、７ａ’～７ｆ’を配置している。さらに本実施例によるノズルプレート６では、噴孔７ａ～７ｆ、７ａ’～７ｆ’を、出口面が入口面に対してノズルプレート６の中心軸１０２を含む一つの平面に近づく方向に傾斜させている。なおこの平面は、中心軸１０２とＸ軸とを含む平面である。このような構成にすることで、２方向噴霧を実現し、さらに微粒化も促進することが可能となる。

　噴孔の傾斜方向について具体的に説明する。図１０は、本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁１のノズルプレート６を弁体３側から見た場合の、噴孔７ｃの近傍を拡大した図である。

　なお、噴孔７ａ、７ｂも、以下で説明する噴孔７ｃと同様の考え方となる。噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆは、Ｘ軸を通り紙面に垂直な面（Ｘ軸を通りＹ軸に垂直な面）に対し、噴孔７ａ、７ｂ、７ｃと面対称となる。

　噴孔７ｃの入口面７ｃｉの中心７ｃｉｏを通りＸ軸に平行な軸をＸ’軸、噴孔７ｃの入口面７ｃｉの中心７ｃｉｏを通りＹ軸に平行な軸をＹ’軸とする。噴孔７ｃの入口面７ｃｉの中心７ｃｉｏを通り、Ｘ軸、Ｙ軸の原点Ｏを中心とする円を配置円８０とする。

　本実施例において、噴孔７ｃの傾斜角を図１０のθａの範囲に設定する。つまり、噴孔7ｃを、Ｘ’軸のＸ’＞０の部分とＹ’軸のＹ’＜０の部分とが成す角度範囲（Ｘ’＞０かつＹ’＜０の角度範囲）に向くように、傾斜させる。このとき、上記角度範囲には、Ｘ’軸上及びＹ’軸上は含まないこととする。

　噴孔７ｃを上述のように傾斜させることで、噴孔７ｃの出口面の中心は、Ｘ’軸のＸ’＞０の範囲で、かつＹ’軸のＹ’＜０の範囲に位置する。これにより、２方向の噴霧を形成し、かつ、微粒化を促進することができる。この傾斜角の設定では、噴孔７ｃの出口面の中心位置の設定範囲に、Ｘ’軸上及びＹ’軸上は含まれない。

　第１噴孔群７Ａに配置された噴孔７ａ～７ｆから噴射される噴霧の総体的（全体的）な噴射方向を図３に投影すると、この噴射方向は図３のＸ軸に沿い正方向に向かう。また第２噴孔群７Ｂに配置された噴孔７ａ’～７ｆ’から噴射される噴霧の総体的（全体的）な噴射方向を図３に投影すると、この噴射方向は図３のＸ軸に沿い負方向に向かう。従って、噴孔７ｃの出口面の中心位置の設定範囲からＸ’軸上を除くことで（すなわち噴孔７ｃの傾斜方向からＸ’軸上を除くことで）、噴孔７ｃを第１噴孔群７Ａによって形成される第１燃料噴霧の噴射方向に対して大きく傾斜させることができる。これにより、噴孔７ｃの傾斜角度を、噴孔７ｃに流入する燃料の流れ方向に対して、より大きくすることができる。

　一方、噴孔７ｃの出口面の中心位置の設定範囲にＹ’軸上を含める（すなわち噴孔７ｃの傾斜方向にＹ’軸上を含める）と、噴孔７ｃの噴射方向は、図３のＹ軸を通り、かつ図１０の紙面に垂直な平面（Ｙ軸を通りＸ軸に垂直な面）に平行な方向となる。このため、第１噴孔群７Ａから噴射された噴霧と第１噴孔群７Ｂから噴射された噴霧とは平行に噴射されることになる。本実施例では、図４に示すように、噴射方向の前方（下流側）で第１燃料噴霧と第２燃料噴霧とが離れていくようにするために、噴孔７ｃの出口面の中心位置の設定範囲にＹ’軸上を含めない構成（すなわち噴孔７ｃの傾斜方向にＹ’軸上を含めない構成）とした。

　しかし、例えば、第１噴孔群７Ａに配置された噴孔７ａ～７ｆから噴射される噴霧の総体的（全体的）な噴射方向を、図３のＹ軸に平行で、且つＹ軸の正方向に向かう方向とし、
第２噴孔群７Ｂに配置された噴孔７ａ’～７ｆ’から噴射される噴霧の総体的（全体的）な噴射方向を、図３のＹ軸に平行で、且つＹ軸の負方向に向かう方向とすることで、図４に示すのと同様な２方向噴霧を形成することができる。この場合は、噴孔７ｃの出口面の中心位置の設定範囲にＹ’軸上を含めることができる（すなわち噴孔７ｃの傾斜方向にＹ’軸上を含めることができる）。

　また、噴孔７ｃの傾斜角を、さらにθｂの範囲に限定して設定するとよい。つまり、配置円８０の噴孔中心位置における接線８０ａと、Ｙ’軸のＹ’＜０の部分とが成す角度範囲に向くように噴孔7ｃを傾斜させる。この角度範囲は、Ｙ’＜０となる範囲に構成される角度範囲である。このとき、噴孔７ｃの出口面の中心は、Ｙ’＜０となる範囲において、接線８０ａとＹ’軸のＹ’＜０の部分とに挟まれた範囲に位置する。これにより、より一層微粒化を促進することができる。なお、この場合、噴孔７ｃは接線８０ａの線上に沿って傾斜させてもよい。このとき噴孔７ｃの出口面の中心は、接線８０ａの線上に配置されることになる。

　接線８０ａとＹ’軸のＹ’＜０の部分とが成す角度範囲θｂは、Ｘ’＞０となる範囲で、かつ配置円８０の内側の範囲に、ほぼ一致する。従って、噴孔７ｃを、Ｘ’＞０となる範囲で、かつ配置円８０の内側の範囲に、傾斜させてもよい。この場合、噴孔７ｃの出口面の中心は、Ｘ’＞０となる範囲で、かつ配置円８０の内側の範囲に位置する。

　また、第1グループ７Ａ１の噴孔７ｃから噴射された噴霧と第２グループ７Ａ２の噴孔７ｄから噴射された噴霧とが噴孔直下で互いに干渉すると、微粒化性能が悪化する恐れがある。図１１は、図３のＢ―Ｂ断面における噴孔の傾斜角度と噴霧干渉距離の関係を模式的に示した図である。

　本実施例では、第1グループ７Ａ１の噴孔７ａ～７ｃと第２グループ７Ａ２の噴孔７ｄ～７ｆとの間で、相互の中心軸７１が交差するように配置された噴孔の組み合わせができる。噴孔７ｃと噴孔７ｄとは、相互の中心軸７１が交差するように配置された噴孔の組み合わせの中で、中心間距離Ｌが最も短い噴孔の組み合わせである。

　Ｂ－Ｂ断面における噴孔７ｃの水平方向に対する傾きをα、噴孔７ｄの水平方向に対する傾きをβ、噴孔７ｃと噴孔７ｄとの中心間距離をＬ、噴孔７ｃの中心軸７ｃａと噴孔７ｄの中心軸７ｄａとが交わる点をＱ、噴孔７ｃの入口面７ｃｉの中心７ｃｉｏと噴孔７ｄの入口面７ｄｉの中心７ｄｉｏとを結ぶ直線（線分）１５０と点Ｑとの高さ方向の距離（直線１５０に下した垂線の長さ）をＸとすると、Ｘは式（１）で表される。

　このとき、Ｘが２ｍｍ以上となるようにα、βを設定すると、噴霧干渉の影響を抑制でき微粒化が促進される。さらに、Ｘが５ｍｍ以上だとより好ましく、さらにＸが７ｍｍ以上であればさらに好ましい。

　特許文献１の燃料噴射弁の構成を本実施例に適用した場合、配置円８０の円周上で第１噴孔群７Ａの端部に位置する噴孔７ａ（７ｆ）と配置円８０の円周上で第２噴孔群の端部に位置する噴孔７ａ’（７ｆ’）との間隔（入口面の中心間距離）が、第１噴孔群７Ａ内における噴孔７ａ～７ｆの間隔（入口面の中心間距離）及び第２噴孔群７Ｂ内における噴孔７ａ’～７ｆ’の間隔（入口面の中心間距離）よりも大きくなる。

　一方、本実施例では、第１噴孔群７Ａの中で最小となるグループ間噴孔間距離Ｌ及び第２噴孔群７Ｂの中で最小となるグループ間噴孔間距離Ｌは、第１噴孔群７Ａを構成する複数の噴孔７ａ～７ｆと第２噴孔群７Ｂを構成する複数の噴孔７ａ’～７ｆ’との間で最も近接した２つの噴孔７ａ（７ｆ）と７ａ’（７ｆ’）の各入口面の中心間距離よりも大きくなるように、各噴孔７の入口面の中心間距離を設定している。

　すなわち、本実施例では、入口面の中心間距離（Ｌ）が大きく設定される２つの噴孔が同一の噴孔群内に存在する。これは、上述したように、同一の噴孔群内の噴孔の中心軸が噴射方向の前方で接近するように傾斜していることに起因しており、噴孔に近接した位置で複数の噴霧が衝突するのを避けるためである。

　本実施例の燃料噴射弁１においても、配置円８０の円周上で第１噴孔群７Ａの端部に位置する噴孔７ａの入口面と配置円８０の円周上で第２噴孔群７Ｂの端部に位置する噴孔７ａ’の入口面との中心間距離を、他の噴孔の入口面の中心間距離ｌよりも大きくしてもよい。また、配置円８０の円周上で第１噴孔群７Ａの端部に位置する噴孔７ｆの入口面と配置円８０の円周上で第２噴孔群７Ｂの端部に位置する噴孔７ｆ’の入口面との中心間距離を、他の噴孔の入口面の中心間距離ｌよりも大きくしてもよい。

　しかし、噴孔７ｃ、７ｃ’の入口面と噴孔７ｄ、７ｄ’の入口面との中心間距離Ｌを大きくするために、配置円８０の円周上では噴孔７を配置するスペースが限られている。そのため、噴孔７ａの入口面と噴孔７ａ’の入口面との中心間距離及び噴孔７ｆの入口面と噴孔７ｆ’の入口面との中心間距離は、中心間距離Ｌよりも小さくすることが好ましい。

　次に、図１２を用いて、本発明に係る第２実施例を説明する。図１２は、本発明の第２実施例に係る燃料噴射弁１のノズルプレート６を弁体３側から見た図である。なお、第1実施例と同じ構成については同じ符号を付し、説明を省略する。

　第１実施例との違いは、噴孔７ｃ、７ｃ’がＸ軸上に配置されており、噴孔７ｃ、７ｃ’の傾斜方向がノズルプレート６中心に対し半径方向外側に向いている点である。この場合、噴孔７ａと噴孔７ｂとの間隔（噴孔７ａの入口面と噴孔７ｂの入口面との中心間距離）ｌよりも、噴孔７ｂと噴孔７ｄとの間隔（噴孔７ｂの入口面と噴孔７ｄの入口面との中心間距離）Ｌの方が大きくなるように噴孔は配置される。

　噴孔７ａ’、７ｂ’、７ｃ’、７ｄ’、７ｅ’は、噴孔７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ、７ｅを、Ｙ軸を通り図１２の紙面に垂直な面（Ｙ軸及び中心軸線１ａを含む面、或いはＹ軸を通りＸ軸に垂直な面）に対して面対称となっている。また、噴孔７ｄ、７ｅは、Ｘ軸を通る紙面に垂直な面（Ｘ軸及び中心軸線１ａを含む面、或いはＸ軸を通りＹ軸に垂直な面）に対し、噴孔７ａ、７ｂと面対称となる。

　本実施例の場合、噴孔７ｃの中心軸（噴射方向）は、第１噴孔群７Ａの中で、Ｘ座標値が最も大きい。また、噴孔７ｃの中心軸（噴射方向）は、Ｘ軸を通り、かつＹ軸に垂直な平面上に存在するため、第１噴孔群７Ａの他の噴孔７ａ、７ｂ、７ｄ、７ｅの中心軸と交差することがない。第２噴孔群７Ｂの噴孔７ｃ’も第１噴孔群７Ａの噴孔７ｃと同様に、その中心軸（噴射方向）は、第２噴孔群７Ｂの他の噴孔７ａ’、７ｂ’、７ｄ’、７ｅ’の中心軸と交差することがない。従って、噴孔７ｃ及び噴孔７ｃ’は、他の噴孔との距離を特別に考慮する必要がない。

　第１噴孔群７Ａの噴孔７ｃの中心軸（噴射方向）は、第１噴孔群７Ａの他の噴孔７ａ、７ｂ、７ｄ、７ｅの中心軸と交差するようにしてもよい。ただしこの場合は、噴孔７ｃの中心軸と他の噴孔７ａ、７ｂ、７ｄ、７ｅの中心軸とが交差する位置が各噴孔の出口からある程度離れるように、噴孔間距離又は噴孔の傾斜角度に配慮する必要がある。また、第２噴孔群７Ｂの噴孔７ｃ’の中心軸（噴射方向）は、第２噴孔群７Ｂの他の噴孔７ａ’、７ｂ’、７ｄ’、７ｅ’の中心軸と交差するようにしてもよい。ただしこの場合は、噴孔７ｃ’の中心軸と他の噴孔７ａ’、７ｂ’、７ｄ’、７ｅ’の中心軸とが交差する位置が各噴孔の出口からある程度離れるように、噴孔間距離又は噴孔の傾斜角度に配慮する必要がある。

　噴孔７ａ、７ｂ、７ｄ、７ｅ及び噴孔７ａ’、７ｂ’、７ｄ’、７ｅ’は、Ｙ軸を通りＸ軸に垂直な面に対して面対称に配置された噴孔である。このようにＸ軸を挟んで配置された噴孔に対して、入口面の中心間距離を上述のように設定する必要がある。

　本実施例のような構造にすると、噴孔７ｃ、７ｃ’は２方向噴霧を容易に形成することができ、かつ、噴孔７ａ、７ｂ、７ｄ、７ｅ、７ａ’、７ｂ’、７ｄ’、７ｅ’は第１の実施例と同様、微粒化を促進することができる。つまり、噴孔７ｃ、７ｃ’は２方向噴霧の形成、噴孔７ａ、７ｂ、７ｄ、７ｅ、７ａ’、７ｂ’、７ｄ’、７ｅ’は微粒化の促進といったように、担う役割を分担させることができる。このようにすることで、噴霧角の制御が容易になるといった効果がある。

　図１３を用いて本発明による第３実施例を説明する。図１３は、本発明の第３実施例に係る燃料噴射弁１の弁体３の先端部３ｂの近傍を拡大した断面図である。なお、第1実施例及び第２実施例と同じ構成については同じ符号を付し、説明を省略する。

　第１実施例では、ノズルプレート６の形状は下凸形状６ａとして説明した。本実施例ではノズルプレート６の中央付近（中心軸１０２の近傍で開口部５ｃと対向する部分）は下凸形状６ａとなっており、噴孔７が加工される部分は平面構造となっている。その他の構成は第１実施例又は第２実施例と同様な構成とする。

　このような構造にすると、弁座面５ｂと弁体３の先端部３ｂとの間を通過した燃料は開口部５ｃを通り、矢印１７の方向からノズルプレート６の上面に衝突する。その後、矢印１８のようにノズルプレート６の中央からノズルプレート表面に沿って半径方向外側に流れる。この際、ノズルプレート６の中央付近は下凸形状６ａとなっているため、ノズルプレート表面付近の燃料の速度が大きくなる。そして、噴孔７を通過後、液膜９を形成し、表面張力波による不安定性や空気との剪断力により液滴１０へと分裂して、燃料の微粒化が達成される。

　このように、下凸形状６ａを設けることでノズルプレート６表面近傍の速度を大きくでき、微粒化を促進することができる。そして、噴孔７の設置部分を平面構造とすることで、噴孔７の加工精度が向上し、燃料を噴霧させる方向の制御が容易になると共に、ノズルプレート６とシール部材５ａとの間隔を小さくすることができ、ノズルプレート６と弁座面５ｂと弁体３とで囲まれる空間の体積を小さくすることができる。この体積を小さくすることで、目的とする量の燃料を正確に噴霧することが可能となる。

　図１４を用いて本発明による第４実施例を説明する。図１４は、本発明の第４実施例に係る燃料噴射弁１の弁体３の先端部３ｂの近傍を拡大した断面図である。なお、第1～第３実施例と同じ構成については同じ符号を付し、説明を省略する。

　本実施例では、図１４のように、ノズルプレート６の中心軸１０２の近傍で開口部５ｃと対向する部分を平面で構成した。すなわち、ノズルプレート６は全体が平面で構成され、下凸形状６ａが形成されていない。本実施例では、下凸形状６ａの代わりに、中心軸１０２の近傍で開口部５ｃと対向する部分から径方向外側（外径側）に向けて広がる凹部６ｂを形成している。そして、凹部６ｂの底面に、入口面が開口する噴孔７を設けている。
その他の構成は第１～第３実施例と同様な構成とする。

　この場合、燃料を噴霧させる方向の制御が容易となるとともに、加工は非常に容易となる。

　図１５を用いて本発明による第４の実施例を説明する。図１５は、本発明の第５実施例に係る燃料噴射弁１のノズルプレート６を弁体３側から見た図である。なお、第1～第３実施例と同じ構成については同じ符号を付し、説明を省略する。

　実施例１では、全ての噴孔７が同じ配置円上に配置されている構成を説明した。本実施例では、複数の配置円８０、８１上に噴孔７が配置されている構成となっている。

　第１噴孔群７Ａの第１グループ７Ａ１として、噴孔７ａ、７ｂ、７ｃが設けられている。第１噴孔群７Ａの第２グループ７Ａ２として、噴孔７ｄ、７ｅ、７ｆが設けられている。第２噴孔群７Ｂの第１グループ７Ｂ１として、噴孔７ａ’、７ｂ’、７ｃ’が設けられている。第２噴孔群７Ｂの第２グループ７Ｂ２として、噴孔７ｄ’、７ｅ’、７ｆ’が設けられている。

　この場合、噴孔群内におけるグループ間の距離は、噴孔７ｂ、７ｂ’と噴孔７ｅ、７ｅ’との距離Ｌとなり、各噴孔群において各グループを構成する噴孔７ａ～７ｃ、７ｄ～７ｆ、７ａ’～７ｃ ’、７ｄ’～７ｆ’の噴孔間最大距離（各噴孔入口面の中心間距離）よりもＬが大きくなるように、噴孔７が配置される。

　このような構成にすることで、実施例１と同等の効果が得られ、噴霧角の制御も容易となる。

　また、グループ間の距離Ｌを大きくすることにより、一つの配置円８０上における噴孔の配置スペースは小さくなる。このため、複数の噴孔７を複数の配置円８０，８１に分散して配置することにより、多数の噴孔を配置することができる。或いは、狭いスペースに多数の噴孔が密集することを防げるので、ノズルプレート６の強度を低下させずに済む。

　本実施例でも、噴孔７の傾斜方向について、図１０で説明した角度範囲θａ及びθｂを適用するとよい。また、第２実施例の噴孔７ｃ、７ｃ’や、第３及び第４実施例のノズルプレート６を適用してもよい。

　なお、本発明は上記した各実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

　１…燃料噴射弁、１ａ…燃料噴射弁の中心軸線、２…ケーシング、２ａ…燃料供給口、３…弁体、４…アンカー、５…ノズル体、５ｂ…弁座面、５ｃ…開口部、６…ノズルプレート、６ａ…下凸形状、７、７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ、７ｅ、７ｆ、７ａ’、７ｂ’、７ｃ’、７ｄ’、７ｅ’ …噴孔、１１…噴射孔の傾斜方向、１２…スプリング、１３…スプリングアジャスタ、１４…電磁コイル、１５…コア、１６…ヨーク、１７…弁部材よりも下流側に配置された燃料通路部の開口部での燃料流れ、１８…ノズルプレート上での主流となる燃料流れ、７２、７２ａ・・・噴孔内における燃料流れの衝突面、７１、７３、７３ａ…噴孔の中心軸、８０、８１…配置円、１０２・・・ノズルプレートの中心軸、１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃ、１０３ｄ・・・噴孔近傍及び噴孔内の流れ。

Claims (7)

1. 　中心軸線方向に変位可能に構成された弁体と、前記弁体と協働して燃料通路を開閉する弁座と、前記弁座よりも下流側に設けられ前記燃料通路を通過した燃料を外部に噴射する複数の噴孔と、を備え、前記複数の噴孔の少なくとも一部の複数の噴孔によって構成される第１噴孔群の前記複数の噴孔から噴射される燃料が第１の噴射方向を指向する第１燃料噴霧を形成する燃料噴射弁において、
   　前記中心軸線方向に対して直交する仮想平面に、前記第１噴孔群を構成する前記複数の噴孔と前記第１燃料噴霧が指向する前記第１の噴射方向とを投影すると共に、前記第１の噴射方向に沿う仮想Ｘ軸と前記仮想Ｘ軸に直交する仮想Ｙ軸とを有し、原点が前記中心軸線を前記仮想平面に投影した投影中心点に一致する仮想直交座標系を前記仮想平面に仮想した場合に、
   　前記仮想平面において、前記第１噴孔群を構成する前記複数の噴孔は、前記噴孔の入口面から出口面に向かう噴孔中心軸が、前記仮想直交座標系の前記原点と前記入口面の中心とを結ぶ直線とは異なる方向に向かって形成されると共に、前記入口面の中心に対して前記出口面の中心が前記仮想Ｘ軸に近接した位置に形成されることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 　請求項1に記載の燃料噴射弁において、
   　前記第１噴孔群を構成する前記複数の噴孔は、前記仮想Ｘ軸を境界として、第１グループを構成する複数の噴孔と第２グループを構成する複数の噴孔とに分けられ、
   　前記第１グループを構成する前記複数の噴孔と前記第２グループを構成する前記複数の噴孔との間で各噴孔の入口面の中心間に構成されるグループ間噴孔間距離の中で最小となるグループ間噴孔間距離が、前記第１グループを構成する前記複数の噴孔の間で各噴孔の入口面の中心間に構成されるグループ内噴孔間距離、及び前記第２グループを構成する前記複数の噴孔の間で各噴孔の入口面の中心間に構成されるグループ内噴孔間距離の中で最大となるグループ内噴孔間距離よりも大きく設定されていることを特徴とする燃料噴射弁。
3. 　請求項２に記載の燃料噴射弁において、
   　前記第１の噴射方向とは異なる第２の噴射方向を指向する第２燃料噴霧を形成する第２噴孔群を備え、
   　前記第２噴孔群は、前記仮想Ｘ軸を境界として、第３グループを構成する複数の噴孔と第４グループを構成する複数の噴孔とに分けられる複数の噴孔を有し、
   　前記仮想直交座標系の第一象限に前記第１グループを構成する前記複数の噴孔が配置され、
   　前記仮想直交座標系の第二象限に前記第３グループを構成する前記複数の噴孔が配置され、
   　前記仮想直交座標系の第三象限に前記第４グループを構成する前記複数の噴孔が配置され、
   　前記仮想直交座標系の第四象限に前記第２グループを構成する前記複数の噴孔が配置され、
   　前記第３グループを構成する前記複数の噴孔と前記第４グループを構成する前記複数の噴孔との間で各噴孔の入口面の中心間に構成されるグループ間噴孔間距離の中で最小となるグループ間噴孔間距離が、前記第３グループを構成する前記複数の噴孔の間で各噴孔の入口面の中心間に構成されるグループ内噴孔間距離、及び前記第４グループを構成する前記複数の噴孔の間で各噴孔の入口面の中心間に構成されるグループ内噴孔間距離の中で最大となるグループ内噴孔間距離よりも大きく設定されていることを特徴とする燃料噴射弁。
4. 　請求項３に記載の燃料噴射弁において、
   　前記第３グループを構成する前記複数の噴孔及び前記第４グループを構成する前記複数の噴孔は、前記仮想Ｙ軸を通り前記仮想Ｘ軸に垂直な平面に対して、前記第１グループを構成する前記複数の噴孔及び前記第２グループを構成する前記複数の噴孔と面対称に配置されていることを特徴とする燃料噴射弁。
5. 　請求項３に記載の燃料噴射弁において、
   　前記第１噴孔群の前記複数の噴孔及び前記第２噴孔群の前記複数の噴孔は、入口面の中心が前記原点を中心とする配置円の円周上に位置するように配置され、
   　前記複数の噴孔のうち少なくとも一つは、前記配置円の円周よりも内側の範囲に出口面の中心が位置するように傾斜していることを特徴とする燃料噴射弁。
6. 　請求項３に記載の燃料噴射弁において、
   　前記第１噴孔群の前記複数の噴孔及び前記第２噴孔群の前記複数の噴孔は、複数の配置円の円周上に配置されたことを特徴とする燃料噴射弁。
7. 　請求項４に記載の燃料噴射弁において、
   　前記第１噴孔群の中で最小となる前記グループ間噴孔間距離及び前記第２噴孔群の中で最小となる前記グループ間噴孔間距離は、前記第１噴孔群を構成する前記複数の噴孔と前記第２噴孔群を構成する前記複数の噴孔との間で最も近接した２つの噴孔の各入口面の中心間距離よりも大きいことを特徴とする燃料噴射弁。

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