JP2009228467A - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】燃料噴射弁において、噴射する燃料の微粒化を促進する。
【解決手段】燃料噴射弁１は、ノズルプレート５３と、このノズルプレート５３における弁座１５ｂ側に積層された中間プレート５１とを備える。中間プレート５１は、ノズルプレート５３の噴射孔２１ａに連通したプレート間流路５５をノズルプレート５３との間に形成している。中間プレート５１には、弁座１５ｂおよび弁体１７との間を通過した燃料をプレート間流路５５に導く連通孔５１ｃが形成されており、ノズルプレート５３の噴射孔２１ａは、弁座１５ｂの軸心線ａに対して連通孔５１ｃよりも遠い位置に位置するとともに、当該噴射孔２１ａの上流部から下流部に向うにしたがい弁座１５ｂの軸心線ａに近づくように当該弁座１５ｂの軸心線ａに対して傾斜している。
【選択図】図３

Description

本発明は、燃料を噴射する噴射孔が形成されたノズルプレートを備える燃料噴射弁に関する。

従来より種々の燃料噴射弁が提案されている。特許文献１は、その一例としての燃料噴射弁を開示している。

特許文献１に開示された燃料噴射弁は、弁座と、この弁座に離着座可能な弁体と、この弁体を駆動する駆動部と、燃料を噴射するノズルプレートと、を備えている。この燃料噴射弁では、駆動部に駆動されて弁体が開弁すると、弁体と弁座との間を通過した燃料がノズルプレートの噴射孔から噴射される。このように、ノズルプレートを備える燃料噴射弁では、ノズルプレートの噴射孔によって燃料を所定の方向に噴射できるようになっている。
特開２００４−３５１８号公報

燃料噴射弁においては、噴射する燃料の微粒化が要求される。燃料の微粒化の一つの手段として、燃料と空気との混合を促進することが挙げられる。

しかしながら、上記従来の燃料噴射弁では、弁体と弁座との間を通過した燃料同士がノズルプレート上をノズルプレートの中心部に向かって流れてノズルプレート上で衝突した後、噴射孔へ流入するので、燃料が噴射孔の周面に強く押し付けられず、このため、噴射孔の周面に燃料膜が十分に形成されないため、噴射孔内での燃料と空気との十分な接触面積が得られず、それら燃料と空気との混合が促進され難く燃料の微粒化が促進されないという問題がある。

そこで、本発明は、燃料噴射弁において、噴射する燃料の微粒化を促進することを目的とする。

本発明は、弁座が形成された弁座部材と、前記弁座に離着座可能な弁体と、前記弁体を駆動する駆動部と、前記弁座の下流側に配置され、前記弁座および前記弁体との間を通過した燃料を噴射する噴射孔が形成されたノズルプレートと、を備える燃料噴射弁において、前記ノズルプレートにおける前記弁座側に積層され、前記噴射孔に連通したプレート間流路を前記ノズルプレートとの間に形成している中間プレートを備え、前記中間プレートには、前記弁座および前記弁体との間を通過した燃料を前記プレート間流路に導く連通孔が形成されており、前記噴射孔は、前記弁座の軸心線に対して前記連通孔よりも遠い位置に位置するとともに、当該噴射孔の上流部から下流部に向うにしたがい前記弁座の軸心線に近づくように当該弁座の軸心線に対して傾斜していることを特徴とする燃料噴射弁。

本発明によれば、噴射孔が、弁座の軸心線に対して連通孔よりも遠い位置に位置するとともに、当該噴射孔の上流部から下流部に向うにしたがい弁座の軸心線に近づくように当該弁座の軸心線に対して傾斜していることにより、連通孔を通過した燃料がプレート間流路に導かれて噴射孔に至り噴射孔から噴射される際に、燃料を噴射孔の周面に強く押し付けることができ、これにより噴射孔の周面に沿って燃料膜を広い範囲で形成することができるので、噴射孔内で燃料と空気との混合を促進させることができ、よって、噴射する燃料の微粒化を促進することができる。

［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態について図１ないし図８を参照して説明する。本実施形態は、四輪車や二輪車などの車両に搭載される内燃機関に用いられる燃料噴射弁への適用例である。以下の説明では、便宜上、燃料噴射弁において燃料を噴射する端部を燃料噴射弁の先端部（軸方向の先端部）、燃料噴射弁に燃料配管から燃料が供給される端部を燃料噴射弁の基端部（軸方向の基端部）と称することにする。また、説明において単に軸方向という場合は、燃料噴射弁の軸方向を指す。図１は、本実施形態にかかる燃料噴射弁を内燃機関と共に示す断面図、図２は、本実施形態にかかる燃料噴射弁を示す断面図（軸方向に沿った断面図）、図３は、本実施形態にかかる燃料噴射弁の先端部を示す断面図（軸方向に沿った断面図）である。

図１に示すように、燃料噴射弁１は、その基端部が接続配管１０１を介して燃料配管１０３に接続される一方、その先端部が内燃機関１０５の挿入口１０５ａに挿嵌される。ここで、本実施形態では、挿入口１０５ａは、内燃機関１０５の吸気管１０５ｂに形成されている。燃料噴射弁１から噴射された燃料は、吸気弁１０５ｃが開弁することで開放されたエンジンブロック１０５ｄのシリンダ１０５ｅ内に供給されるようになっている。

図２に示すように、燃料噴射弁１は、内部に流路３が形成された略円筒状の金属製の筒体５と、この筒体５の先端部の内部に設けられて流路３を開閉する弁部７と、この弁部７を駆動する駆動部９と、を備えている。

筒体５は、例えば、磁性を有するステンレス等の金属素材に深絞り加工等のプレス加工を施すことにより、段差を有する比較的薄肉の金属管として形成されている。この筒体５には、その基端側に大径部５ａが形成されるとともに、その先端側に大径部５ａよりも小径な小径部５ｂが形成されている。筒体５の基端部は、接続配管１０１に挿入され、筒体５の基端部の外周面には、筒体５と接続配管１０１との隙間を塞いでそれらの間の液密および気密を確保するＯリング１１が外挿されている。そして、筒体５の内部には、フューエルポンプ（図示せず）から圧送され燃料配管１０３内を流れた燃料が接続配管１０１を介して供給され、供給された燃料は、流路３に沿って筒体５の基端部から先端部に向けて流れるようになっている。

筒体５の基端部には、燃料を濾過する燃料フィルタ１３が装着されている。燃料フィルタ１３は、筒体５の大径部５ａの内部に圧入された筒状の芯金１３ａと、筒体５よりも軟質な樹脂材料、例えばナイロン、フッ素樹脂等を用いて芯金１３ａと一体に形成されたフレーム１３ｂと、このフレーム１３ｂに取り付けられて燃料を濾過するメッシュ状のフィルタ本体１３ｃと、を備えている。

弁部７は、筒体５の先端部の内部に配置されて筒体５に固定された金属製の弁座部材１５と、筒体５の内部に配置された金属製の弁体１７と、を備えている。

弁座部材１５は、筒状に形成されており、軸方向に弁体用孔１５ａが貫通形成されている。この弁体用孔１５ａの内部に弁体１７が軸方向に移動可能に収容されている。弁体用孔１５ａの内周面には、円環状の弁座１５ｂが形成されている。詳しくは、弁体用孔１５ａの内径が基端から先端に向って段差状に小さく形成されており、その段面の一つが弁座１５ｂとして形成されている。弁座部材１５は、筒体５の外側からの全周レーザ溶接によって筒体５に固定されている。この溶接箇所は、図中符号１９で示してある。

弁座部材１５の先端には、弁体用孔１５ａを塞ぐ噴射部材２１が固定されている。噴射部材２１には、図３に示すように、オリフィスとしての噴射孔２１ａが形成されており、この噴射孔２１ａが内燃機関１０５の吸気管１０５ｂ内に開口していて、弁座１５ｂと弁体１７との間を通過した燃料を噴射する。噴射部材２１は、噴射孔２１ａを囲繞する円環状のレーザ溶接によって弁座部材１５に固定されている。この溶接箇所は、図３中に符号２３で示してある。

弁体１７は、図２および図３に示すように、球状に形成されて、弁座１５ｂに離着座可能となっている。弁体１７は、駆動部９の駆動力によって弁座部材１５の弁座１５ｂに着座する着座位置（図３の位置）と、弁座部材１５の弁座１５ｂから離座する開弁位置（図７の位置）との間で軸方向に往復駆動される。

駆動部９は、電磁アクチュエータであり、弁部７のうち具体的には弁体１７を駆動するようになっている。駆動部９は、図２に示すように、筒体５の内部に配置されて筒体５に固定された固定鉄心（コア筒）２５と、筒体５の内部において固定鉄心２５の先端側に配置され軸方向に移動可能な可動鉄心（アンカ）２７と、固定鉄心２５および可動鉄心２７の外側の位置で筒体５に外挿された電磁コイル２９と、この電磁コイル２９の内周側に配置されたボビン３１と、電磁コイル２９の外周側に配置されたヨーク３３と、を備えている。これら固定鉄心２５、可動鉄心２７、電磁コイルおよびヨーク３３は、閉磁路を形成する。

固定鉄心２５は、磁性金属材料によって軸方向に延びる筒状に形成されている。固定鉄心２５は、筒体５の小径部５ｂに圧入されており、その先端面は、燃料噴射弁１が閉弁状態の場合には、可動鉄心２７の基端面に比較的小さな隙間δをあけて対面する。固定鉄心２５には、軸方向に延在するアジャスタ筒体３５が嵌挿されており、固定鉄心２５に流入した燃料は、アジャスタ筒体３５の内部を経由して、固定鉄心２５から流出するようになっている。即ち、固定鉄心２５およびアジャスタ筒体３５は、流路３の一部を形成している。

可動鉄心２７は、磁性金属材料によって軸方向に延びる段付き筒状に形成されており、固定鉄心２５に対向する大径部２７ａと、この大径部２７ａよりも小径に形成され大径部２７ａの端部から燃料噴射弁１の先端側へ突出する小径部２７ｂと、を備えている。可動鉄心２７の先端部には弁体１７が溶接によって固定されており、かかる構造によって、弁体１７が可動鉄心２７と一体に移動するようになっている。可動鉄心２７の大径部２７ａには、固定鉄心２５に向けて開口した凹部２７ｃが形成されており、小径部２７ｂには、凹部２７ｃに連通した開口部２７ｄが側面に形成されている。また、可動鉄心２７の小径部２７ｂが外周面と筒体５の内周面との間には、背圧室３７が形成されている。かかる構造の可動鉄心２７では、固定鉄心２５から凹部２７ｃに流入した燃料が開口部２７ｄから背圧室３７へ流出するようになっている。即ち、可動鉄心２７は、流路３の一部を形成している。

可動鉄心２７と固定鉄心２５との間には、付勢部材としてのコイルバネ３９が圧縮状態で介在している。コイルバネ３９は、可動鉄心２７の凹部２７ｃに挿入された状態で、その一端部（基端部）がアジャスタ筒体３５の先端面に当接している一方、その他端部（先端部）が凹部２７ｃの底面に当接している。このコイルバネ３９は、可動鉄心２７および弁体１７を弁体１７の閉弁方向に付勢しており、弁体１７を弁座１５ｂに着座させる。

ヨーク３３は、段付き筒状に形成されており、電磁コイル２９の外周を覆う大径部３３ａと、この大径部３３ａよりも小径に形成され大径部３３ａの端部から燃料噴射弁１の先端側へ突出する小径部３３ｂと、を備えている。ヨーク３３は、その小径部３３ｂが筒体５の小径部５ｂに圧入されて固着されている。

ボビン３１は、樹脂材料によって筒状に形成されて筒体５に外挿されている。このボビン３１に電磁コイル２９が巻装された状態で電磁コイル２９が筒体に外挿されている。電磁コイル２９には、コネクタ４１に設けられたピン４３および導電経路４５を介して外部電源（図示せず）からの電力が供給されるようになっている。

かかる構成の駆動部９では、電磁コイル２９が通電されていない場合には、コイルバネ３９の付勢力によって弁体１７が弁座１５ｂに着座した状態が維持される（閉弁状態）。この場合、固定鉄心２５と可動鉄心２７との間には、軸方向に隙間δが形成されている。一方、電磁コイル２９が通電されると、電磁コイル２９、固定鉄心２５、可動鉄心２７およびヨーク３３によって閉磁路が形成され、これにより、可動鉄心２７に固定鉄心２５へ向う方向の磁力が作用する。この磁力によって、可動鉄心２７がコイルバネ３９の付勢力に抗して固定鉄心２５に引き寄せられ、可動鉄心２７と一体となって移動する弁座部材１５が弁座１５ｂから離座する（開弁状態）。

また、駆動部９のヨーク３３の小径部３３ｂには、Ｏリング４６が外挿されており、このＯリング４６が、内燃機関１０５の挿入口１０５ａの内周面とヨーク３３の外周面との隙間を塞いで、それらの間の液密および気密を確保する。

また、燃料噴射弁１は、筒体５の中間部を被覆するカバー４７と筒体５の先端部を被覆するプロテクタ４９とを備えている。カバー４７は、例えば樹脂製であり、筒体５の外周側に、ヨーク３３や、電磁コイル２９等を組み付けた状態で射出成形することによって形成される。カバー４７は、コネクタ４１と一体成形されているとともに、このカバー４７内に導電経路４５が形成されている。プロテクタ４９は、円筒状に形成されて筒体５の先端部に外装され、筒体５の先端部を保護している。

かかる構成の燃料噴射弁１において、電磁コイル２９が通電されて、弁体１７が離座して開弁状態となると、筒体５内に供給された燃料は、流路３を流下する。即ち、燃料は、燃料フィルタ１３で濾過された後、固定鉄心２５および可動鉄心２７を経由して背圧室３７に流入し、背圧室３７から開弁時弁体１７と弁座部材１５の弁座１５ｂとの間に形成される隙間を通過して、噴射部材２１の噴射孔２１ａから噴射される（図７参照）。

次に、噴射部材２１について図３ないし図８を参照して詳しく説明する。ここで、図４は、本実施形態にかかるノズルプレートを示す底面図、図５は、本実施形態にかかる中間プレートを示し、（ａ）は、底面図、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線に沿った断面図、図６は、本実施形態にかかる燃料噴射状態のノズルプレートを示す底面図、図７は、本実施形態にかかる燃料噴射状態の燃料噴射弁の先端部を示す断面図（軸方向に沿った断面図）、図８は、本実施形態にかかる燃料噴射状態の噴射部材を示す断面図（軸方向に沿った断面図）である。なお、図２、図３および図７中のノズルプレート５３には、図４のＢ−Ｂ線に沿った断面を適用してあり、図８中のノズルプレート５３には、図４のＣ−Ｃ線に沿った断面を適用してある。また、図６、図７および図８中の一点鎖線は、噴射孔２１ａから噴射される燃料を概略的に示している。

図３に示すように、噴射部材２１は、中間プレート５１とノズルプレート５３とが軸方向に積層された２重プレート構造となっている。中間プレート５１とノズルプレート５３とは、弁座１５ｂの下流側に配置されている。具体的には、中間プレート５１は、弁座部材１５の先端面（図３での下端面）に接合され、ノズルプレート５３は、中間プレート５１の先端面（図３での下端面）に接合されている。これらの接合は、前述した溶接箇所２３の溶接によってなされている。これら中間プレート５１とノズルプレート５３とは、例えばステンレス等の金属によって形成さている。

図３および図４に示すように、ノズルプレート５３は、円板状に形成されて外周が筒体５の内周に当接している。ノズルプレート５３には、円環状の第１の平板部５３ａと、当該ノズルプレート５３の中央部に位置し第２の平板部５１ａの内周に連設された第１の膨出部５３ｂとが形成されている。第１の膨出部５３ｂは、弁体１７側とは反対側に向けて球面状に湾曲して膨出している。この第１の膨出部５３ｂに複数の噴射孔２１ａが形成されている。

図３および図５に示すように、中間プレート５１は、円板状に形成されて外周が筒体５の内周に当接している。中間プレート５１は、ノズルプレート５３における弁座１５ｂ側に積層されて、ノズルプレート５３との間にプレート間流路５５を形成しており、このプレート間流路５５は、噴射孔２１ａに連通している。中間プレート５１には、略円環状の第２の平板部５１ａと、当該中間プレート５１の中央部に位置し第２の平板部５１ａの内周に連設された第２の膨出部５１ｂとが形成さている。第２の膨出部５１ｂは、弁体１７側とは反対側に向けて球面状に湾曲して膨出し第１の膨出部５３ｂに離間して対面している。そして、この第２の膨出部５１ｂと第１の膨出部５３ｂとの間にプレート間流路５５が形成されている。第２の膨出部５１ｂには、連通孔５１ｃが形成されており、連通孔５１ｃは、弁座１５ｂおよび弁体１７との間を通過した燃料をプレート間流路５５に導く。連通孔５１ｃは、本実施形態では、第２の膨出部５１ｂの中央部に、弁座１５ｂの軸心線ａに沿って一つだけ形成されており、連通孔５１ｃの軸心線は、弁座１５ｂの軸心線ａに一致している。

噴射孔２１ａと連通孔５１ｃとの位置関係を説明する。図３に示すように、噴射孔２１ａは、弁座１５ｂの軸心線ａに対して連通孔５１ｃよりも遠い位置に位置するとともに、当該噴射孔２１ａの上流部から下流部に向うにしたがい弁座１５ｂの軸心線ａに近づくように当該弁座１５ｂの軸心線ａに対して傾斜している。即ち、噴射孔２１ａの軸心線ｂと弁座１５ｂの軸心線ａとの間の角度をθとすると、０°＜θ＜９０°となっている。ここで、前述した通り、連通孔５１ｃの軸心線は、弁座１５ｂの軸心線ａに一致しているので、噴射孔２１ａは、当該噴射孔２１ａの上流部から下流部に向うにしたがい連通孔５１ｃの軸心線に近づくように連通孔５１ｃの軸心線に対して傾斜している。

また、噴射孔２１ａは、図４に示すように、本実施形態では、４つ設けられており、２つ一組で、ノズルプレート５３の軸心線に対して線対称に設けられている。図６に示すように、一組中の２つの噴射孔２１ａは、同じ方向に燃料を噴射するように配置されている。また、噴射孔２１ａは、異なる組同士から噴射した燃料が干渉しないように配置されている。

かかる構成の噴射部材２１において、図７および図８に示すように、弁座１５ｂと弁体１７との間を通過して弁座部材１５の弁体用孔１５ａから流出した燃料は、中間プレート５１の連通孔５１ｃを通過してプレート間流路５５内に流入する。その後、プレート間流路５５内に流入した燃料は、プレート間流路５５に導かれて、円状に広がりながら噴射孔２１ａに至り、噴射孔から噴射される。

ここで、本実施形態では、噴射孔２１ａが、弁座１５ｂの軸心線ａに対して連通孔５１ｃよりも遠い位置に位置するとともに、当該噴射孔２１ａの上流部から下流部に向うにしたがい弁座１５ｂの軸心線ａに近づくように当該弁座１５ｂの軸心線ａに対して傾斜している。したがって、燃料をプレート間流路５５から噴射孔２１ａ内部に導く際に、図８に示すように、燃料の流れを鋭角に屈曲させて、燃料を噴射孔２１ａの周面２１ｂに強く押し付けることができる。これにより噴射孔２１ａの周面に沿って薄い燃料膜を広い範囲で形成することができるので、噴射孔２１ａ内での燃料と空気との接触面積を増大させてそれら燃料と空気との混合を促進させることができ、よって、噴射する燃料の微粒化を促進することができる。なお、図８では、説明の便宜上、各部を誇張して記載してある。

また、本実施形態では、ノズルプレート５３は、第１の膨出部５３ｂを有する一方、中間プレート５１は、第２の膨出部５１ｂを有し、第１の膨出部５３ｂと第２の膨出部５１ｂとの間にプレート間流路５５が形成されているので、プレート間流路５５中においてノズルプレート５３の表面に沿って燃料を導くことができる。これにより、中間プレートが平板の場合に比べて、プレート間流路５５から噴射孔２１ａ内部に燃料を導く際に、燃料の流れをより鋭角にすることができ、燃料を噴射孔２１ａの周面により一層強く押し付けることができる。

また、このように、ノズルプレート５３が第１の膨出部５３ｂを有する一方、中間プレート５１が第２の膨出部５１ｂを有し、第１の膨出部５３ｂと第２の膨出部５１ｂとの間にプレート間流路５５が形成されているので、プレート間流路５５の厚さ（第１の膨出部５３ｂと第２の膨出部５１ｂとの間の距離）が略一定となり、プレート間流路５５における燃料の流速を略一定に保つことができる。これにより、燃料を噴射孔２１ａの周面により確実に強く押し付けることができる。

また、本実施形態では、ノズルプレート５３が、第１の膨出部５３ｂを有する一方、中間プレート５１が、第１の膨出部５３ｂに沿った形状の第２の膨出部５１ｂを有しているので、例えばノズルプレートおよび中間プレートが両方とも平板である場合に比べて、ノズルプレート５３および中間プレート５１の強度が増大し、燃料噴射弁１の信頼性を向上させることができる。

また、本実施形態では、噴射孔２１ａは、複数個（本実施形態では２つ）を一組として設けられ、異なる組同士から噴射した燃料が干渉しないようにそれら噴射孔２１ａが配置されているので、噴射孔２１ａで微粒化した後の燃料同士が干渉して燃料粒子が増大化することを抑制することができる。

［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態について図９を参照して説明する。図９は、本実施形態にかかる燃料噴射弁の先端部を示す断面図（軸方向に沿った断面図）である。なお、本実施形態にかかる燃料噴射弁２０１は、第１の実施形態にかかる燃料噴射弁１と同様の構成要素を備えている。よって、それら同様の構成要素には共通の符号を付すとともに、重複する説明を省略する。

本実施形態は、燃料噴射弁２０１の噴射部材２２１が第１の実施形態と異なり、その他の構成は第１の実施形態と同じである。

本実施形態の噴射部材２２１は、中間プレート２５１とノズルプレート５３とが積層された２重プレート構造となっており、中間プレート２５１の形状が第１の実施形態と異なり、ノズルプレート５３は第１の実施形態と同じである。

中間プレート２５１は、平板状に形成されており、中間プレート２５１の中心部に連通孔５１ｃが一つ形成されている。連通孔５１ｃの軸心線は、弁座１５ｂの軸心線ａと一致している。そして、ノズルプレート５３の噴射孔２１ａは、弁座１５ｂの軸心線ａに対して連通孔５１ｃよりも遠い位置に位置している。

以上説明した構成の本実施形態の燃料噴射弁２０１では、第１の実施形態と同様に、燃料をプレート間流路２５５から噴射孔２１ａ内部に導く際に、ノズルプレート５３に第１の膨出部５３ｂがあるため、燃料の流れを鋭角に屈曲させて、燃料を噴射孔２１ａの周面に強く押し付けることができる。これにより噴射孔２１ａの周面に沿って薄い燃料膜を広い範囲で形成することができるので、噴射孔２１ａ内での燃料と空気との接触面積を増大させてそれら燃料と空気との混合を促進させることができ、よって、噴射する燃料の微粒化を促進することができる。

また、本実施形態では、中間プレート２５１が平板状であることにより、中間プレート２５１を比較的容易に製造することができる。

なお、本発明は、上記各実施形態に限ることなく本発明の要旨を逸脱しない範囲で他の実施形態を各種採用することができる。例えば、噴射部材のノズルプレートおよび中間プレートは、両方とも平板であっても良い。この場合には、ノズルプレートおよび中間プレートとの間に部材を介在させることでノズルプレートおよび中間プレートを離間させてプレート間流路を形成すれば良い。

また、第１の実施形態ではプレート間流路の厚さを均一としたが、これに限ることなく、燃料を噴射孔に強く押し付ける範囲で流路の厚さを不均一（例えば中間プレート外周に向けて徐々に厚さが小さくなる）にしても良い。

更に、中間プレートの噴射孔を複数個形成しても良い。

本発明の第１の実施形態にかかる燃料噴射弁を内燃機関と共に示す断面図である。 本発明の第１の実施形態にかかる燃料噴射弁を示す断面図（軸方向に沿った断面図）である。 本発明の第１の実施形態にかかる燃料噴射弁の先端部を示す断面図（軸方向に沿った断面図）である。 本発明の第１の実施形態にかかるノズルプレートを示す底面図である。 本発明の第１の実施形態にかかる中間プレートを示し、（ａ）は、底面図、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線に沿った断面図である。 本発明の第１の実施形態にかかる燃料噴射状態のノズルプレートを示す底面図である。 本発明の第１の実施形態にかかる燃料噴射状態の燃料噴射弁の先端部を示す断面図（軸方向に沿った断面図）である。 本発明の第１の実施形態にかかる燃料噴射状態の噴射部材を示す断面図（軸方向に沿った断面図）である。 本発明の第２の実施形態にかかる燃料噴射弁の先端部を示す断面図（軸方向に沿った断面図）である。

符号の説明

１，２０１ 燃料噴射弁
９ 駆動部
１５ 弁座部材
１５ｂ 弁座
１７ 弁体
２１ａ 噴射孔
５１，２５１ 中間プレート
５１ｂ 第２の膨出部
５１ｃ 連通孔
５３ ノズルプレート
５３ｂ 第１の膨出部
５５，２５５ プレート間流路
ａ 弁座の軸心線

Claims (3)

1. 弁座が形成された弁座部材と、
   前記弁座に離着座可能な弁体と、
   前記弁体を駆動する駆動部と、
   前記弁座の下流側に配置され、前記弁座および前記弁体との間を通過した燃料を噴射する噴射孔が形成されたノズルプレートと、
   を備える燃料噴射弁において、
   前記ノズルプレートにおける前記弁座側に積層され、前記噴射孔に連通したプレート間流路を前記ノズルプレートとの間に形成している中間プレートを備え、
   前記中間プレートには、前記弁座および前記弁体との間を通過した燃料を前記プレート間流路に導く連通孔が形成されており、
   前記噴射孔は、前記弁座の軸心線に対して前記連通孔よりも遠い位置に位置するとともに、当該噴射孔の上流部から下流部に向うにしたがい前記弁座の軸心線に近づくように当該弁座の軸心線に対して傾斜していることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記ノズルプレートは、前記弁体側とは反対側に向けて球面状に湾曲して膨出した第１の膨出部を有し、当該第１の膨出部に前記噴射孔が形成されており、
   前記中間プレートは、前記弁体側とは反対側に向けて膨出し前記第１の膨出部に離間して対面した第２の膨出部を有し、当該第２の膨出部に前記連通孔が形成されており、
   前記第１の膨出部と前記第２の膨出部との間に前記プレート間流路が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記ノズルプレートは、前記弁体側とは反対側に向けて球面状に湾曲して膨出した第１の膨出部を有し、当該第１の膨出部に前記噴射孔が形成されており、
   前記中間プレートは、平板状であることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。

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