WO2017018240A1 - パウダースラッシュ成形機及びパウダースラッシュ成形法 - Google Patents

Abstract

金型の移送時間を利用して、金型を予備加熱する、ダウンサイジング可能なパウダースラッシュ成形機、及びそのようなパウダースラッシュ成形機を用いてなるパウダースラッシュ成形法を提供する。　金型温度が所定温度以上の値になるように金型を加熱する金型加熱部と、成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した金型の内表面に、所定厚さのシート状物を成形するパウダースラッシュ部と、金型温度が所定温度以下となるように、金型を冷却する金型冷却部と、冷却したシート状物を、金型から脱型する金型加工部と、を備え、さらには、金型を、各部の間で移動させる搬送装置と、を備えてなるパウダースラッシュ成形機及びそれを用いてなるパウダースラッシュ成形法であって、搬送装置の一部に、金型を予備加熱するための予備加熱装置が設けてある。

Description

パウダースラッシュ成形機及びパウダースラッシュ成形法

　本発明は、パウダースラッシュ成形機及びパウダースラッシュ成形法に関する。特に、金型の本加熱炉のほかに、金型を搬送中に予備加熱するための予備加熱装置を備えたパウダースラッシュ成形機、及びそのようなパウダースラッシュ成形機を用いたパウダースラッシュ成形法に関する。

　従来、自動車の内装材等の大型で、複雑形状を有するシート状物を製造するにあたり、パウダースラッシュ部と、金型冷却部と、を備えたパウダースラッシュ成形機を用いて、粉末樹脂パウダー（成形樹脂）をスラッシュ成形するパウダースラッシュ成形法が広く実施されている。
　ここで、成形樹脂からなる内装材の厚さを均一化するために、各種金型を均一に加熱することが望まれている。

　そこで、例えば、所定温度に制御された仮加熱工程及び予備加熱工程をそれぞれ備えて、金型を均一に加熱するとともに、金型を使用した後、所定温度の水中に浸漬して徐冷することを特徴とした皮革の形成方法としての、パウダースラッシュ成形法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

　また、スラッシュ成形金型を多孔性金型として、該金型の材料投入口に熱風供給用ダクトの開口部を当接させ、該ダクトから熱風を金型内に圧送することを特徴とするスラッシュ成形金型の加熱方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。

特開平３－２０２３２９号公報 特開平４－１９１０１８号公報

　しかしながら、上述したパウダースラッシュ成形方法等のいずれにおいても、加熱炉や後加熱炉による、シート状物の形成面である金型の内表面に対する一方向からの熱風吹きつけによる加熱のみを考慮しており、金型全体としての高速加熱や均一加熱が、いまだ不十分であるという問題が見られた。特に、金型の大型化や異形化に伴い、湾曲したり、窪んだりした内表面部分の加熱が不十分になりやすいという問題が見られた。
　そこで、かかる金型の大型化や異形化に対して、高速加熱や均一加熱を意図して、加熱炉のみならず、後加熱炉を設けることも提案されていた。
　但し、このように後加熱炉を設けると、パウダースラッシュ成形機が大型化したり、あるいは、シート状物の製造工程に要する時間が過度に長くなりやすいという新たな問題が見られた。

　そこで、本発明の発明者は鋭意検討した結果、金型を移送するための搬送装置に、予備加熱装置を装備することによって、金型の外表面（シート状物の非形成面：Ａ面）のみならず、金型の内表面（シート状物の形成面：Ｂ面）についても、全体的又は局所的に、所定温度に予備加熱することにより、本加熱炉において、金型が湾曲した内表面部分や、窪んだ内表面部分、あるいはオフセットした部分等も含めて、金型全体を高速かつ均一に加熱できることを見出した。
　すなわち、本発明は、金型の移送時間を利用して金型を予備加熱する機構を、搬送機自体に装備して、搬送中等に予備加熱することにより、本加熱炉において、金型全体を高速かつ均一に加熱でき、ひいては、後加熱炉等を省略して、ダウンサイジングが可能なパウダースラッシュ成形機、及びそのようなパウダースラッシュ成形機を用いてなるパウダースラッシュ成形法を提供することを目的としている。

　本発明によれば、金型温度が所定温度以上の値になるように金型を加熱する金型加熱部と、成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した金型の内表面に、所定厚さのシート状物を成形するパウダースラッシュ部と、金型温度が所定温度以下となるように、金型を冷却する金型冷却部と、冷却したシート状物を、金型から脱型する金型加工部と、を備え、さらには、金型を、各部の間で移動させる搬送装置と、を備えてなるパウダースラッシュ成形機であって、搬送装置の一部に、金型を加熱するための予備加熱装置が設けてあることを特徴とするパウダースラッシュ成形機が提供され、上述した問題点を解決することができる。
　すなわち、本発明によれば、搬送装置の一部に、金型を加熱するための予備加熱装置が設けてあることから、金型の移送時間を利用して、金型全体、すなわち、シート状物の非形成面（Ａ面）のみならず、形成面（Ｂ面）についても、予備加熱することがすることができる。そのため、本加熱の際に、金型の内表面形状（湾曲、窪み、オフセット等）によらず、金型全体を、均一かつ高速に、所定温度に加熱することができる。
　また、かかる予備加熱装置の加熱によって、金型の内表面と外表面との温度差が小さくなり、ひいては、金型の金属疲労や、成形樹脂の内表面に対する焼き付け現象の発生を効果的に抑制しつつ、本加熱炉において、金型全体を、均一かつ高速に加熱することができる。
　その上、予備加熱装置によって、金型を補助的に加熱できるため、本加熱炉における本加熱を補助することができ、ひいては、本加熱炉における加熱能力やサイズ等を抑制することができる。例えば、予備加熱装置によって、搬送中、すなわち、本加熱炉に投入前の金型温度を１０℃高めるだけで、本加熱炉における所定温度にするための加熱能力（１０％以上）の電力消費の低下が可能である。
　したがって、従来行われていた、シート状物をさらに硬化させるための後加熱炉の設置等を、事実上省略することができ、その分、本発明によれば、ダウンサイジングが可能であって、全体として、小型化や省スペース化されたパウダースラッシュ成形機を提供することができる。

　また、本発明のパウダースラッシュ成形機によれば、予備加熱装置が、遠赤外線加熱方式のヒータを備えることが好ましい。
　このように遠赤外線加熱方式のヒータ、例えば、セラミックヒータを備えることによって、金型の少なくとも外表面の任意場所から、熱線が内部まで浸透し、金型の内表面形状によらず、金型全体を、両面（Ａ面およびＢ面）から、より均一かつ高速に加熱することができる。
　また、遠赤外線加熱方式のヒータであれば、複数枚備えた場合であっても、遠赤外線を利用して、短時間で、所定温度に加熱できるばかりか、比較的軽量で、省スペース化が図られるため、搬送装置の一部に取り付けたとしても、当該搬送装置を、円滑かつ高速に移送することができる。
　その上、複数の遠赤外線加熱方式のヒータを備えることができるので、所定温度に加熱しにくい箇所においては、加熱しにくい箇所と比較して、そこだけ集中的に発熱量を容易に調整して、金型全体として、均一な加熱状態（温度プロフィール）とすることができる。

　また、本発明のパウダースラッシュ成形機によれば、予備加熱装置が、下方に開口した開口部を有しており、当該開口部を介して、金型を収容する被覆部材を備えていることが好ましい。
　すなわち、このように下方に開口した、概ね御椀型の被覆部材（断熱把持部材）を少なくとも備えることにより、金型の周囲を、上方から覆いつつ、確実に把持できるとともに、予備加熱した金型からの熱の放散を効果的に防止することができる。

　また、本発明のパウダースラッシュ成形機によれば、搬送装置が、金型を把持すると同時に、予備加熱装置にスイッチが入って、金型を予備加熱するための同期機構を備えることが好ましい。
　このように金型の把持動作と同期して、金型を予備加熱する構成とすることにより、金型の移送時間をさらに有効に利用することができる。

　また、本発明のパウダースラッシュ成形機によれば、パウダースラッシュ部と、金型冷却部と、が一体化されており、パウダースラッシュ部と、金型冷却部と、の間に、パウダースラッシュ部におけるパウダーボックスと、金型冷却部における冷却装置（以下、冷却ブースと称する場合もある。）、の位置交換を可能とする交換装置が設けてあることが好ましい。
　すなわち、パウダースラッシュ部において、シート状物を成形した後、金型を冷却する際には、パウダースラッシュ終了後の粉体ボックスが、パウダースラッシュ部からボックス交換位置に移動するとともに、金型冷却部に設けてある冷却装置が、パウダースラッシュ部の回転装置の直下に移動して、金型の内表面を外部に解放した状態で、金型の外表面に対して、冷却水をシャワー又は冷却ミストを吹き付けることにより、迅速に冷却することができる。
　よって、このように一体化したパウダースラッシュ部及び金型冷却部とすることにより、パウダースラッシュ成形機全体として、さらにダウンサイジングして、小型化を図ることができる。

　また、本発明の別の態様は、金型温度が所定温度以上の値になるように金型を加熱する金型加熱部と、成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した金型の内表面に、所定厚さのシート状物を成形するパウダースラッシュ部と、金型温度が所定温度以下となるように、金型を冷却する金型冷却部と、冷却したシート状物を、金型から脱型する金型加工部と、を備え、さらには、金型を、各部の間で移動させる搬送装置と、を備えるとともに、搬送装置の一部に、金型の少なくとも外表面を加熱するための予備加熱装置が設けてあるパウダースラッシュ成形機を用いてなるパウダースラッシュ成形法である。
　そして、搬送装置が、金型を把持して、金型加工部から、金型加熱部に移送する工程と、金型加熱部において、金型温度が所定温度以上の値になるように金型を加熱する工程と、搬送装置が、加熱された金型を把持して、金型加熱部から、パウダースラッシュ部に移送した後、成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した金型の内表面に、所定厚さのシート状物を成形するする工程と、金型を冷却する冷却工程と、冷却したシート状物を、金型から脱型する工程と、を含み、かつ、搬送装置が、金型を把持して、金型加工部から、金型加熱部に移送する工程の間に、搬送装置の一部に設けてある予備加熱装置によって、金型を予備加熱することを特徴とするパウダースラッシュ成形法である。
　すなわち、本発明のパウダースラッシュ成形法によれば、金型の移送時間を利用して、金型の外表面や内表面、すなわち、シート状物の形成面を予備加熱することができるため、金型の内表面形状によらず、本加熱の際に、金型全体を、均一かつ高速に、所定温度に加熱することができる。
　特に、予備加熱工程を含む、複数工程で、金型を加熱するため、金属疲労や成形樹脂の内表面に対する焼き付け現象の発生を効果的に抑制しつつ、金型の内表面形状によらず、金型全体を、均一かつ高速に加熱することができる。
　また、本発明のパウダースラッシュ成形法によれば、一旦成形したシート材をさらに硬化させるための後加熱炉を事実上省略することができ、さらには、所定の予備加熱装置を備えることによって、加熱炉自体を小型化することができるため、その分、ダウンサイジングが可能であって、全体として、小型化や省スペース化されたパウダースラッシュ成形機を提供することができる。
　より具体的には、一旦成形したシート材をさらに硬化させるための、後加熱炉等を事実上省略できるため、その分、小型のパウダースラッシュ成形機を用いたパウダースラッシュ成形法を提供することができる。

　また、本発明のパウダースラッシュ成形法によれば、搬送装置が、金型（区別のため、第１の金型と称する場合がある。）を移送する際に、当該金型とは異なる金型（区別のため、第２の金型と称する場合がある。）を、搬送装置の下方に把持して、同時に搬送することが好ましい。
　このように複数の金型（第１の金型及び第２の金型）を、一つの搬送装置で、同時搬送することによって、移動距離が短くなったり、所定処理の動作性が向上したりして、シート材の一つ当たりの成形時間（以降、タクトタイム、あるいはサイクルタイムと称する場合がある。）をさらに短くすることができる。
　さらには、搬送装置に設けた予備加熱装置によって、第１の金型及び第２の金型を同時搬送しながら、第１の金型及び第２の金型、あるいは、いずれかの一方の金型を予備加熱することができるため、さらに、タクトタイムをより短くしたり、ダウンサイジング化に寄与したりすることができる。

　また、本発明のパウダースラッシュ成形法によれば、パウダースラッシュ部と、金型冷却部と、が一体化されており、金型を冷却する際には、パウダースラッシュ終了後の粉体ボックスが、パウダースラッシュ部からボックス交換位置に移動するとともに、金型冷却部に設けてある冷却装置が、パウダースラッシュ部の回転装置の直下に移動して、金型を把持するフレーム部材と係合し、金型の内表面を外部に解放した状態で、金型の外表面に対して、冷却水をシャワー又は冷却ミストを吹き付けることが好ましい。
　このようなパウダースラッシュ成形法によれば、パウダースラッシュ部が、金型冷却部を兼ねていることから、パウダースラッシュ成形機全体として、さらにダウンサイジングして、小型化やシート状物の成形時間の短縮化を図ることができる。

図１は、本発明のパウダースラッシュ成形機の一例を説明するために供する側面図である。 図２は、本発明のパウダースラッシュ成形機の一例を説明するために供する平面図である。 図３（ａ）～（ｂ）は、本発明の別のパウダースラッシュ成形機を説明するために供する側面図及び平面図である。 図４（ａ）～（ｂ）は、予備加熱部を備えた搬送装置を説明するために供する平面図及び正面図である。 図５は、予備加熱部を備えた搬送装置を説明するために供する側面図である。 図６（ａ）は、予備加熱部の遠赤外線加熱方式のヒータを説明するために供する図（写真）であり、図６（ｂ）は、別の予備加熱部の遠赤外線加熱方式のヒータを説明するために供する概略図である。 図７は、金型加熱部の一例を説明するために供する図である。 図８（ａ）～（ｂ）は、別の金型加熱部を説明するために供する図である。 図９（ａ）～（ｃ）は、本発明のパウダースラッシュ成形法を説明するために供する図である（その１）。 図１０（ａ）～（ｂ）は、本発明のパウダースラッシュ成形法を説明するために供する図である（その２）。 図１１は、乾燥装置を説明するために供する図である。 図１２（ａ）～（ｂ）は、それぞれ加熱装置を説明するために供する図である。

[第１の実施形態]
　第１の実施形態は、図１～図２、あるいは図３に例示するように、金型６０の温度が所定温度以上の値になるように金型６０を加熱する金型加熱部（Ａ部）と、成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した金型６０の内表面に、所定厚さのシート状物９４を成形するパウダースラッシュ部（Ｂ部）と、金型６０の温度が所定温度以下となるように、金型６０を冷却する金型冷却部（Ｃ部）と、冷却したシート状物９４を、金型６０から脱型する金型加工部（Ｅ部）と、を備え、さらには、金型６０を、各部の間で移動させる搬送装置６２と、を備えてなるパウダースラッシュ成形機１０、１０ａである。
　そして、図４～図５に例示するように、搬送装置６２の一部に、金型６０の少なくとも外表面を加熱するための予備加熱装置６３が設けてあることを特徴とするパウダースラッシュ成形機１０、１０ａが提供され、上述した問題点を解決することができる。
　以下、図面を適宜参照して、第１の実施形態のパウダースラッシュ成形機１０、１０ａを具体的に説明する。
　なお、図１及び２は、パウダースラッシュ部（Ｂ部）と、金型冷却部（Ｃ部）がそれぞれ独立してなるパウダースラッシュ成形機１０の側面図、及び平面図（搬送装置は省略。）を示している。
　また、図３（ａ）～（ｂ）は、パウダースラッシュ部（Ｂ部）と、金型冷却部（Ｃ部）が一体化（Ｂ部／Ｃ部）してなるそれぞれパウダースラッシュ成形機１０ａの側面図、及び平面図をそれぞれ示している。
　さらに、図４（ａ）、（ｂ）及び図５は、それぞれ予備加熱装置６３を備えた搬送装置６２の上面図、正面図、及び側面図（金型６０を搭載した状態）である。

１．基本的構成
　図１及び２に示すパウダースラッシュ成形機１０の場合には、少なくとも４つの金型６０（６０Ａ、６０Ｂ、６０Ｃ、６０Ｄ）が用いられることを前提として、それぞれ所定時期に、金型加工部（Ｅ部）、予備加熱部（Ａ´部）、金型加熱部（Ａ部）、パウダースラッシュ部（Ｂ部）、金型冷却部（Ｃ部）、金型交換部（Ｄ部）、再び金型加工部（Ｅ部）の順に、予備加熱装置６３を備えた搬送装置６２によって各部を移動する基本的構成を備えている。
　また、図３に示すパウダースラッシュ成形機１０ａの場合には、少なくとも３つの金型６０（６０Ａ、６０Ｂ、６０Ｃ）が用いられることを前提として、それぞれ所定時期に、金型加工部（Ｅ部）、予備加熱部（Ａ´部）、金型加熱部（Ａ部）、パウダースラッシュ部／冷却部を含む一体箇所（Ｂ部／Ｃ部）、金型交換部（Ｄ部）、再び金型加工部（Ｅ部）の順に、予備加熱装置６３を備えた搬送装置６２によって各部を移動する基本的構成を備えている。
　そして、それぞれのパウダースラッシュ成形機１０、１０ａにおいて、一連のパウダースラッシュ成形を完結するための処理が並行的に行われ、最終的に、樹脂成形品であるシート状物９４を迅速かつ安定的に得ることができる。

２．金型加工部
　図１等に示される金型加工部（Ｅ部）は、パウダースラッシュ成形したシート状物９４を、金型６０から取り出す脱型作業を行うための部位である。
　そして、図１等に示されるように、金型６０は、移動及び迅速処理を容易にするため、フレーム部材６１に取りつけられており、当該フレーム部材６１とともに、搬送装置（例えば、クレーン）６２によって、金型加工部（Ｅ部）をスタート地点として、所定部の間を、任意に移動できるように構成されている。
　より具体的には、図３（ａ）に示されるように、搬送装置６２が、水平方向である矢印Ｆや、鉛直方向である矢印Ｇに沿って、それぞれ金型６０を把持した状態で、任意に移動することができる。
　なお、後述するように、図３（ａ）に示されるように、搬送装置６２の上方には、予備加熱部（Ａ´部）として予備加熱装置６３及びモータ／送風ファンを含む駆動装置６３ｂが備えられており、金型６０の搬送中に、金型温度を所定温度に調整できるように構成されている。

３．予備加熱装置
　また、図３（ａ）に示されるように、搬送装置６２の上方に、予備加熱部（Ａ´部）として、予備加熱装置６３及びモータ／送風ファンを含む駆動装置６３ｂが備えられており、金型６０の搬送中に、金型温度を所定温度に調整できるように構成されている。
　より具体的には、図４～図５に示すように、搬送装置（例えば、クレーン）６２によって、金型６０は、金型加工部（Ｅ部）から金型加熱部（Ａ部）に移送されるが、その際、搬送装置６２には、金型６０の少なくとも外表面を加熱するための予備加熱装置６３が設けてあることが好ましい。
　すなわち、かかる予備加熱装置６３によって、金型６０の搬送中の時間を利用して、金型６０におけるシート状物９４の非形成面である外表面（Ａ面）のみならず、シート状物９４の形成面である内面（Ｂ面）についても、所定温度に予備加熱することができる。
　そのため、金型６０の内表面形状（湾曲、窪み、オフセット等）によらず、予備加熱と併せて、本加熱の際に、金型全体を、均一かつ高速に、所定温度に加熱することができる。
　また、かかる予備加熱装置６３によって、金型６０の内表面（Ｂ面）と外表面（Ａ面）との温度差が小さくなって、金型６０の金属疲労や、成形樹脂の内表面に対する焼き付け現象の発生を効果的に抑制しつつ、金型全体を、均一かつ高速に加熱することができる。
　その上、予備加熱装置６３によって、補助的に加熱できるため、一旦成形したシート材をさらに硬化させるための後加熱炉を事実上省略することができる。したがって、その分、ダウンサイジングが可能であって、全体として、小型化や省スペース化されたパウダースラッシュ成形機を提供することができる。

　ここで、予備加熱装置６３によって、金型（例えば、厚さ３．５ｍｍのニッケル鋳造合金製）６０を予備加熱した際の、当該金型６０の外面温度、すなわち、予備加熱温度を、例えば、２００℃以下の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる予備加熱温度が２００℃を超えた値になると、予備加熱装置６３における加熱能力上の負担が大きくなったり、環境温度の影響や金型６０の熱履歴等の影響によって、移送時間中に、かかる温度に達することが困難となったりする場合があるためである。
　但し、かかる予備加熱温度が過度に低いと、金型６０の本加熱への補助効果が過度に少なくなったり、逆に、金型６０の本加熱の際の金型温度のばらつきが生じやすくなったりする場合がある。
　したがって、予備加熱温度を、例えば、１００～１８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、１２０～１６０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　なお、予備加熱温度は、熱電対、赤外線温度計、サーモグラフィ、消費電力計等の少なくとも一つを用いて、測定することができるが、さらには、連続的又は断続的に測定し、かつ、本加熱炉に入る前の温度を、予備加熱温度の代表値とすることができる。

　また、かかる予備加熱装置６３としては、図６（ａ）～（ｂ）に示すような、遠赤外線加熱方式のヒータ（一部送風ファンも含む）６３ａを備えることが好ましい。
　図６（ａ）は、一例の遠赤外線加熱方式のヒータ（セラミックヒータ）６３ａの外観を示す図（写真）であるが、例えば、照射面積が２５０×２５０ｍｍ²の矩形状のセラミックヒータ６３ａであって、３相、２００Ｖ、３０Ａの定格電源を用いて、１～６ｋＷ／個の発熱が可能である。

　また、図６（ｂ）は、別の遠赤外線加熱方式のヒータ（セラミックヒータ）６３ａの断面図であるが、後方から、送風機１５３、ホース１５４、ホース接続口１５１ａ、整流板部材１５５、通気孔が設けてある排出調整部材１５８、遠赤外線放射発熱体１５９、及び、筐体１５１とから、構成されている。
　そして、遠赤外線放射発熱体１５９は、例えば、薄い帯状の通電材料を基板として、その表面にセラミックス材料が溶射被覆されており、基板に通電することにより、発熱し、セラミックス材料表面から、前方に向かって遠赤外線１６０を放射することができる。
　したがって、一部送風ファンを併用することにより、さらに、均一かつ迅速に、遠赤外線１６０を放射させることができる。
　すなわち、このような遠赤外線加熱方式のヒータ６３ａのいずれかを用いることによって、金型６０の全面（Ａ面及びＢ面）はもちろんのこと、任意場所に対して、遠赤外線（熱線）を浸透させることができるので、金型６０の内表面形状によらず、金型６０の内部を含む全体を、より均一かつ迅速に予備加熱することができる。
　また、このような遠赤外線加熱方式のヒータ６３ａであれば、比較的軽量かつ薄型であることから、予備加熱装置６３としても、軽量化、薄型化、省スペース化等を図ることができる。
　よって、かかる予備加熱装置（遠赤外線加熱方式のヒータ）６３を搬送装置６２の一部に取り付けたとしても、金型６０を予備加熱しながら、従来どおりの搬送装置（モータ、ワイヤ、ギア等）６３ｂを基本的に用いて、円滑かつ高速に移送することができる。

　また、図３（ａ）等に示すように、予備加熱装置６３が、下方に開口した開口部を有しており、当該開口部を介して、金型６０を収容する被覆部材６３ｄを備えていることが好ましい。
　この理由は、このように下方に開口した、概ね御椀型の被覆部材６３ｄを備えることにより、金型６０の周囲を、上方から覆いつつ、かつ、物理的に確実に把持できるためである。
　また、かかる被覆部材６３ｄであれば、断熱把持部材として、アルミニウム板、珪酸化カルシウム板、あるいはカーボンブラック含有樹脂材料等で被覆することができるという利点がある。
　その結果、所定の断熱性を発揮し、予備加熱した金型６０からの上方等への熱の放散があるとしても、かかる熱放散を有効に抑制することができる。
　例えば、厚さ２０～１００μｍのカーボンブラック含有樹脂材料で、金型６０の非形成面を被覆した場合、所定加熱条件で予備加熱しただけで、約１０℃以上、金型温度を高めることが判明している。
　その上、このようなカーボンブラック含有樹脂材料等で被覆してあることによって、赤外線方式の温度計等に対する反応性や感度が上がることから、より正確かつ短時間に、金型温度を測定することができるという利点もある。

　次いで、図４～図６に言及して、予備加熱装置６３を備えた搬送装置６２、及び予備加熱装置６３に用いる遠赤外線加熱方式のヒータの一例をそれぞれ具体的に説明する。
　すなわち、図４（ａ）は、予備加熱装置６３を備えた搬送装置６２の上面図であり、図４（ｂ）は、予備加熱装置６３を備えた搬送装置６２の正面図であり、図５は、予備加熱装置６３を備えた搬送装置６２の側面図（金型６０を搭載した状態）である。
　そして、図４～図５に開示された予備加熱装置６３は、基本的に、図６（ａ）～（ｂ）に示されるような平板状の遠赤外線加熱方式のヒータ（単に、セラミックヒータと称する場合もある。）６３ａを複数枚備えている。
　この例では、８枚からなるセラミックヒータ６３ａの横列が、二段に配置されているが、セラミックヒータ６３ａの枚数は、加熱面積や加熱速度等を考慮して定めることができる。したがって、通常、単位面積（１０ｍ²）あたり、セラミックヒータ６３ａの４～２００枚の範囲とし、より好ましくは、８～１００枚の範囲とすることが好ましい。
　また、かかる平板状のセラミックヒータ６３ａは、珪酸カルシウムを主成分とした繊維強化板等の、例えば、厚さ０．１～１０ｍｍの断熱性基材の上に設けてあり、前方に向かって、集中的に放熱できるように構成してある。
　すなわち、かかる複数のセラミックヒータ６３ａが、モータ／送風ファンを含む駆動装置６３ｂを兼用しつつ、温度制御手段（図示せず）によって、所定温度に金型６０を効果的に予備加熱するように、構成されている。

　また、金型６０は、予備加熱装置６３のフレーム部材６３ｃ、すなわち、概ね矩形状であって、補強部材を含んでなるフレーム部材６３ｃの所定位置に搭載され、所定の固定具（図示せず）によって、脱着可能に支持されている。
　その上、予備加熱装置６３の一端には、金型６０を搭載したフレーム部材６３ｃ、あるいは、金型６０のみ等を、直接又は間接的に、ＸＹＺ方向に移動させるための複数のモータ／送風ファンを含む駆動装置６３ｂが搭載されている。

　よって、このような予備加熱装置６３を備えた搬送装置６２であれば、金型６０の搬送時間を利用して、金型６０におけるシート状物９４の非形成面である外表面（Ａ面）のみならず、シート状物９４の形成面である内面（Ｂ面）についても、所定温度に予備加熱することができる。
　すなわち、予備加熱装置６３におけるセラミックヒータ６３ａの配置や数、金型６０の搭載位置や、搭載向き等を考慮することによって、金型６０における内面形状に対応させて、いずれの箇所についても、複数のセラミックヒータ６３ａによって、予備加熱することが可能である。
　なお、搬送装置６２の下方に設けてあるフック６２ｃを利用して、予備加熱される金型（第１の金型）とは異なる、別の金型（第２の金型）についても把持しながら、これらを同時搬送することができることから、ひいては、シート状物９４を製造する際の、単位時間あたりの製造効率を示すタクトタイムを著しく短縮することができる。

４．金型加熱部
（１）熱風発生装置
　金型加熱部（Ａ部）における、金型６０（６０Ｃ）を加熱するための熱風発生装置４０の構造は、金型６０を効率的に加熱できるものであれば、特に制限されるものではない。
　したがって、例えば、図７に示すように、縦型の加熱炉５８´の炉本体は、側面に、上下方向に開閉可能なシャッター５８ａを有する平面長方形の箱状体として形成されている。
　より具体的には、バランサーとしての錘５８ｂが付いたシャッター５８ａにおいて、錘５８ｂを上げた状態、すなわち、シャッター５８ａを開いた状態で、金型６０Ｃ及びそのフレーム部材６１を、炉内に側方より搬入する。
　次いで、加熱炉５８の搬入箇所の上方の所定箇所に固定配置した後、錘５８ｂを下げた状態にして、シャッター５８ａを閉じる。
　次いで、ガス炉等の熱風発生装置５８ｃ、５８ｄによって、加熱炉５８´として発生させた所定温度の熱風を、下方から、ルーバー５８ｆを介して吹き込み、さらには、金型６０Ｃの上方に設けてあるルーバー５８ｅによって、熱風を循環させながら、金型６０Ｃを、均一かつ迅速に加熱できるように構成されている。
　すなわち、このように構成することにより、金型６０Ｃ等の、加熱炉５８´への搬入が容易になるばかりか、加熱炉５８´への熱エネルギの供給が容易になり、ひいては、省スペース化や加熱炉５８´からの熱エネルギの効率的回収についても容易になる。
　なお、図７に示す加熱炉５８´の場合、複数の金型６０を搬送してきたとしても、一つの金型６０のみ、本加熱する構成であるため、その場合、搬送装置６２に保持した、もう一方の金型６０については、予備加熱しながら、次工程を実施するタイミングまで、加熱炉５８´の上方で、待機することが好ましい。

　また、図８（ａ）～（ｂ）に示す別の加熱炉５８ように、プロパンガス由来の火炎装置等により得られた熱風１４を、熱風吹出口１６の下方あるいは下側に設けた空気供給ファン４６により、配管４５や主配管４３を通じて、熱風吹出口１６から供給する構成であることも好ましい。
　すなわち、かかる熱風発生装置４０により得られた熱風１４と、後述するエネルギ回収部５４を通じて炉内から回収され、空気循環ファン４２により混合室４４に送り込まれた熱風とを、混合室４４において適宜混合した後、空気供給ファン４６により、所定風速を有する大量の熱風として、主配管４３を通じて、熱風吹出口１６に供給する構成であることが好ましい。
　なお、図８（ａ）は、一つのシート状物９４を成形するための金型６０のための加熱炉５８の例であって、図８（ｂ）は、同時に二つのシート状物９４を成形するための金型６０のための加熱炉５８の例である。

　そして、図８（ａ）～（ｂ）に示すように、主配管４３の途中に、熱風貯留室３９を設けるとともに、その熱風貯留室３９の中であって、主配管４３の出口部分に邪魔板４９を設けることが好ましい。
　また、同様に、金型６０を加熱した後の、少なからず温度が高くて、多くのエネルギを有する熱風（熱エネルギ）を回収するためのエネルギ回収部５４を設けることが好ましい。
　すなわち、加熱炉５８の傾斜した炉内底面１９に通じる開口部を有するとともに、熱風発生装置４０に連なる分岐配管４７を備えたダクト構造を有することが好ましい。そして、既に上述したように、エネルギ回収部５４に連なる分岐配管４７の途中に、ダンパ－４７ａを配設することが好ましい。

（２）加熱炉
　また、金型加熱部（Ａ部）における加熱炉５８、５８´は、本加熱炉とも称せられるが、図７、あるいは、図８（ａ）～（ｂ）にそれぞれ示すように、熱風発生装置４０の上方に配置されていて、かつ、全体として一つのコンパクトな加熱装置として構成されていることが好ましい。
　そして、図８（ａ）～（ｂ）に示すように、加熱炉５８においては、主配管４３の出口部分に枝分かれさせて構成してあることが好ましい。
　したがって、所定高さを有しており、かつ、加熱炉５８内の金型６０を側方からも加熱できるように、垂直方向に延出させたダクト構造、すなわち、側方熱風吹出口５０を設けることが好ましい。
　その上、かかる側方熱風吹出口５０は、加熱炉５８の内側に沿って配置してあることが好ましく、さらには、熱風発生装置４０に連なる分岐配管４１や、主配管４３に連結してあり、その風量をダンパ４８等によって調節することが好ましい。
　一方、加熱炉５８´も、燃料ガスを用いたガス炉であるが、熱風発生装置５８ｃ、５８ｄによって発生させた所定温度の熱風を、下方から、ルーバー５８ｆを介して吹き込み、上方に位置する金型６０を均一かつ迅速に加熱できるように構成されている。

（３）温度
　また、金型加熱部（Ａ部）において、加熱炉５８、５８´を用いて、金型（例えば、厚さ３．５ｍｍのニッケル鋳造合金製）６０を加熱する際に、当該金型６０の内表面温度、すなわち、金型温度を、例えば、２２０～３００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる金型温度が３００℃を超えると、成形樹脂の焼き付け現象に起因したグロス現象が頻繁に生じたり、金型６０の金属疲労により、冷却時に金型にクラックが生じたりする場合があるためである。
　したがって、金型温度を、例えば、２３０～２８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、２４０～２６０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

５．パウダースラッシュ部
（１）基本的構成
　また、パウダースラッシュ部（Ｂ部）は、図９（ａ）～（ｃ）及び図１０（ａ）に示されるように、加熱されたフレーム部材６１を含む金型６０と、流動状体の成形樹脂９２を収容したリザーバタンク８８とを、記号Ａで示される金型６０の内表面を下向きにするとともに、リザーバタンク８８の開口面を上向きにした状態で、上下に一体的に連結する工程を実施するための部位である。
　より具体的には、図９（ａ）～（ｃ）及び図１０（ａ）を参照して、パウダースラッシュ成形法を実施するパウダースラッシュ部を説明する。
　すなわち、図９（ａ）に示すように、加熱炉における熱風１４によって、塗布層（図示せず）が形成された金型６０を所定温度に加熱、特に、金型内表面に対して熱風１４を吹き付けて、所定温度に加熱する。
　次いで、図９（ｂ）に示すように、金型６０を、リザーバタンク８８の上方に位置合わせした上で、載置する。

　次いで、図９（ｃ）に示すように、金型６０を、リザーバタンク８８と一緒に、回転させる。
　そして、これらを回転させる際に、リザーバタンク８８の内部に収容された成形樹脂９２の分散性を向上させ、均一な厚さのシート状物９４を形成するために、リザーバタンク８８の下方に設けた攪拌室８８ａに空気を導入して、パウダー状の成形樹脂９２を流動状態とすることが好ましい。
　すなわち、攪拌室８８ａの上方は、穴開き部材、例えば、メッシュ部材から構成してあり、導入された空気によって、成形樹脂９２を巻き上げる構造であることが好ましい。
　さらに、回転させる際に、成形樹脂９２の流動状態を活性化させ、均一な製膜ができるように、図９（ｃ）に示すように、フレーム部材６１に設けてある振動部材を、ハンマー１０８の先端部１０８ａで繰り返し叩くことが好ましい。

　次いで、図１０（ａ）に示すように、所定時間静置して、成形樹脂９２を所定個所に沈降させる。その際、成形樹脂９２が早期に非流動状態となるように、空気を脱気して、減圧操作を行うことが好ましい。
　そして、後述するように、このようなパウダースラッシュ部（Ｂ部）が、金型冷却部（Ｃ部）と一体化しており、かつ、金型を冷却する際に、冷却装置等が移動してくる構成の場合には、パウダースラッシュ部／冷却部において、金型を冷却することになる。
　すなわち、最後に、図１０（ｂ）に示すように、冷却装置５５を用いて、金型６０の内表面Ａに形成されたシート状物９４とともに、金型６０の背面側の外表面Ｂに対して、シャワー等を吹きつけて冷却する構成であることが好ましい。
　但し、パウダースラッシュ部（Ｂ部）が、金型冷却部（Ｃ部）と、それぞれ独立している場合には、パウダースラッシュ成形が終了した金型が、金型冷却部（Ｃ部）に移送されて、そこで、金型６０の内表面Ａに形成されたシート状物９４とともに、金型６０の背面側の外表面Ｂに対して、所定の冷却が行われる構成である。

（２）型枠
　また、パウダースラッシュ部（Ｂ部）において、フレーム部材６１を含む金型６０を反転させる際、かかる金型６０における所望の内表面（Ａ）のみに、シート状物９４を形成できるように、金型６０と、リザーバタンク８８との間に、所定の厚さ（高さ）を有する型枠８４ａ、８４ｂを設けることが好ましい。
　ここで、かかる型枠８４ｂの下部を、例えば、アルミニウムから構成し、一方の型枠８４ａの上部をシリコーンゴム／フッ素樹脂フィルムの組合せから構成することにより、金型６０と、リザーバタンク８８との間の隙間を充填する役目を果たすこともできる。

（３）成形樹脂
　また、パウダースラッシュ部（Ｂ部）で使用する成形樹脂としては、特に制限されるものではないが、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂（熱可塑性ウレタン樹脂も含む。）、ポリエステル樹脂（熱可塑性ポリエステル樹脂も含む。）、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂（熱可塑性オレフィン樹脂も含む。）、シリコーン樹脂等の一種単独又は二種以上の組み合わせが挙げられる。
　特に、塩化ビニル樹脂や熱可塑性ウレタン樹脂であれば、下地層を形成する第２の樹脂との親和性が良好であって、強固な接着性が得られ、さらには、低温脆性に優れていることから、好適な樹脂である。

（４）パウダリング時間
　また、パウダースラッシュ部（Ｂ部）において、上述したように、均一な厚さのシート状物９４を形成すべく、パウダリング時間を１８～４５秒の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかるパウダリング時間が１８秒未満の値になると、成形樹脂が容易に熱溶解して、所定厚さを有するシート状物９４を形成することが困難となる場合があるためである。
　一方、かかるパウダリング時間が４５秒を超えた値になると、金型を所定温度まで加熱する時間、ひいては、タクトタイムが過度に長くなって、経済的に不利となる場合があるためである。
　したがって、パウダースラッシュ部（Ｂ部）において、パウダリング時間を２０～４０秒の範囲内の値とすることがより好ましく、２５～３８秒の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

６．金型冷却部
（１）構成１
　金型冷却部（Ｃ部）は、図１０（ｂ）に示すように、フレーム部材６１を含む金型６０を、水冷あるいは空冷等の冷却装置５５により冷却して、シート状物９４を所定程度に固化させるための冷却装置５５からなる構成部位である。
　より具体的には、冷却装置５５により、シート状物９４を形成した金型６０の外表面（Ｂ面）に対して、冷却水をシャワー又は冷却ミストを吹き付け、所定温度まで冷却することになる。

　一方、図３（ａ）に示す、ダウンサイジングされたパウダースラッシュ成形機１０ａの場合には、金型冷却部（Ｃ部）が、パウダースラッシュ部（Ｂ部）と兼用されているとともに、金型冷却部（Ｃ部）等が移動式であることが好ましい。
　すなわち、図３（ｂ）に示すように、金型６０を冷却する際には、パウダースラッシュ終了後の粉体ボックスが、矢印Ｃに示すように、パウダースラッシュ部（Ｂ部）からボックス交換位置（Ｄ２）に、水平的に移動する。

　より具体的には、パウダースラッシュ成形後、回転装置８９と係合した状態の金型６０と、粉体ボックス６４とが、矢印Ｅで示されるように、分離移動する。
　したがって、回転装置８９と係合した状態の金型６０のみ上昇するとともに、粉体ボックス６４は、パウダースラッシュ部（Ｂ部）からボックス交換位置（Ｄ２）に向かって、水平的に移動する。
　すなわち、図３（ｂ）中、矢印Ｃに沿って、上方に水平移動し、その後、適宜、矢印Ｄに沿って、右横方向、あるいは、場合によっては、左横方向に水平移動する。
　なお、ボックス交換位置（Ｄ２）の配置場所については、特に制限されるものではないが、事実上、水平移動のみで足りることから、図３（ｂ）に示すように、パウダースラッシュ部（Ｂ部）に隣接した外側領域（図面上、上側）に設けてあることが好ましい。

　次いで、図３（ａ）～（ｂ）に示すように、金型冷却部（Ｃ部）に設けてある冷却装置５５が、矢印Ａに示されるように、パウダースラッシュ部（Ｂ部）の回転装置８９の直下に水平移動し、金型６０を把持するフレーム部材（図示せず。）と係合する。
　より具体的には、金型冷却部（Ｃ部）に設けてある冷却装置５５が、駆動レール５５ａに沿って移動し、回転装置８９と係合した状態の金型６０の直下に移動する。
　それに対応して、回転装置８９によって、金型６０は反転されて、シート状物９４が形成された内表面（Ａ面）を上側に開放した状態となり、冷却装置５５と、金型６０の外表面（Ｂ面）とが向き合う状態で、両者が、係合する。
　そして、かかる冷却装置５５により、金型６０の外表面（Ｂ面）に対して、冷却水をシャワー又は冷却ミストを吹き付ける。
　なお、金型冷却部（Ｃ部）に設けてある冷却装置５５や金型６０についても、適宜交換することができる。
　すなわち、図３（ｂ）中、矢印Ｂに沿って、冷却装置５５や金型６０は、上方に水平移動し、その後、適宜、矢印Ｄに沿って、左方向、あるいは、場合によっては、右方向に水平移動し、所定場所において交換することができる。

　その他、金型冷却部（Ｃ部）において、金型６０の背面（Ｂ面）を所定温度に冷却した後、図１１に示すように、乾燥装置９９を用いて、金型６０やシート状物９４等に対して、乾燥空気を吹き付けることが好ましい。
　より具体的には、二点鎖線で記載された想定円に沿って、矢印Ａの方向に、金型６０が回転し、シート成形面であるＢ面が下方を向かせる。
　次いで、形成したシート状物９４及び金型６０等に、乾燥空気を吹き付けて、これらの温度をさらに冷却するとともに、シート状物９４の表面等に付着した水分等を除去する。
　したがって、かかる乾燥処理を行うことによって、金型冷却部（Ｃ部）に設けてある冷却装置５５の駆動時間を短縮化することができるとともに、シート状物９４における吸水率を制御して、より高品質のシート状物９４とすることができる。
　なお、乾燥装置９９は、複数の吹出口９９ａ及び送風機９９ｂから主として構成されており、これら吹出口９９ａの先端部が、全体として、約１８０°の範囲で、吹き付け角度を変えるための首振り機構が設けてある。
　より具体的には、乾燥装置９９の下方壁に沿って設けてある、複数の吹出口９９ａと、形成したシート状物９４等を直接的に乾燥させるべく、金型６０の直下に位置する複数の吹出口９９ａ´とが、それぞれ設けてある。
　したがって、例えば、風速１～１００ｍ／秒の空気等につき、吹出口からの吹き付け角度を左右に変えながら、あるいは、一定角度に固定して、シート状物９４等に対して吹き付けることができる。

　その上、金型冷却部（Ｃ部）において、金型６０の背面（Ｂ面）を所定温度に冷却した後、あるいは、冷却前に、図１２（ａ）～（ｂ）に示すように、加熱装置１００、１００´を用いて、形成したシート状物９４及び金型６０を所定温度に加熱することも好ましい。
　すなわち、金型冷却部（Ｃ部）における冷却装置や乾燥装置にかえて、あるいは、乾燥装置とともに、加熱装置１００、１００´を備え、遠赤外線方式のセラミックヒータ等によって、形成したシート状物９４を加熱することが好ましい。
　したがって、図１２（ａ）に示す加熱装置１００の場合、一部のフレーム部材１００ａの上方に、形成したシート状物９４を備えた状態の金型６０を載置し、下方から加熱処理することになる。
　よって、シート状物９４において、溶融が不十分だった成形樹脂をより均一に溶融させたり、シート状物９４の乾燥を速めたりすることができる。
　一方、図１２（ｂ）に示す加熱装置１００´の場合、遠赤外線方式のセラミックヒータ６３ａ等の下方に、形成したシート状物９４を備えた状態の金型６０を、所定フレーム１００ｂの上に載置し、上方から加熱処理することになる。これによっても、シート状物９４において、溶融が不十分だった成形樹脂を溶融させたり、シート状物９４の乾燥を速めたりすることができる。

（２）構成２
　また、かかる金型冷却部に関して、移動式又は固定式に限らず、第１のエアブロー、ミスト／シャワー、及び第２のエアブローの組み合わせによる、少なくとも三段階ステップによる金型冷却構成とすることが好ましい。
　すなわち、最初に、シート状物９４が形成された１５０℃程度の金型６０の内部及び外部に対し、第１のエアーとして、空気を吹き付けて、金型温度を約１００℃程度まで低下させることが好ましい。

　次いで、ミストノズル及びシャワーノズル、あるいはいずれか一方のノズル９８から水ミスト及び水シャワーを、金型外部から吹き付けて、金型温度を約５０℃程度まで低下させることが好ましい。
　最後に、シート状物９４が形成され、５０℃程度まで冷却された金型６０の外表面及び内表面に対し、第２のエアーとして、空気を吹き付け、さらに金型温度の蓄熱をとるとともに、金型表面に残留している水滴等を吹き飛ばし、金型における錆の発生を有効に防止することが好ましい。
　したがって、金型冷却部（Ｃ部）に、冷却装置５５として、シャワーノズル／ミストノズル等のノズル９８と、エアノズル（図示せず）を、併用して備えることが好ましい。
　なお、シャワー装置／ミスト装置は、一つの給水タンクに連結されてあって、吹出口に設けた制御弁等の切り替え装置によって、噴霧量やシャワー量を決定することも好ましい。

（３）温度／時間
　また、かかる金型冷却部（Ｃ部）に関して、移動式又は固定式に限らず、シート状物９４を形成した金型６０を、少なくとも三段階ステップによる冷却を実施し、金型温度を６０℃以下の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる金型温度が６０℃を超えると、次工程である脱型や、次サイクルの第２の樹脂の塗布が困難となる場合があるためである。
　但し、金型温度を過度に低くすると、冷却時間が過度に長くなる場合があることから、冷却後の金型温度を３０℃以上の値とすることが好ましい。
　したがって、金型冷却部において、シート状物９４を含む金型温度を３０～５０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、４０～４５℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

　そして、金型冷却部（Ｃ部）において、同様に移動式又は固定式に限らず、冷却時間を２５～５０秒の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる冷却時間が２５秒未満の値になると、シート状物９４を形成した金型６０の温度を、所定値以下とすることが困難となる場合があるためである。
　一方、かかる冷却時間が５０秒を超えた値になると、金型６０を所定温度まで冷却する時間、ひいては、タクトタイムが過度に長くなって、経済的に不利となる場合があるためである。
　したがって、金型冷却部において、冷却時間を３０～４５秒の範囲内の値とすることがより好ましく、３５～４０秒の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（４）冷却速度（温度勾配）
　また、金型冷却部（Ｃ部）において、同様に移動式又は固定式に限らず、金型の冷却速度、すなわち、冷却時の温度勾配を１００～２２０℃／分の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる金型の冷却速度が１００℃／分未満の値になると、金型を所定温度まで冷却する時間、ひいては、シート状物９４の製品一つを得るまでのタクトタイムが過度に長くなって、経済的に不利となる場合があるためである。
　一方、かかる金型の冷却速度が２２０℃／分を超えた値になると、金型を急冷することになって、熱疲労が著しく大きくなって、クラックが生じやすくなる場合があるためである。
　したがって、金型冷却部（Ｃ部）において、金型の冷却速度を１２０～２１０℃／分の範囲内の値とすることがより好ましく、１４０～２００℃／分の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

７．金型交換部
　また、第１の実施形態のパウダースラッシュ成形機は、金型交換部（Ｄ部）をさらに備えることが好ましい。
　すなわち、かかる金型交換部（Ｄ部）を利用して、パウダースラッシュ成形の途中で、種類の異なる二色成形されたシート状物を成形するための金型に変更したり、パウダースラッシュ成形中に、金型損傷が生じたりする場合に対応するためである。
　すなわち、そのような場合であっても、パウダースラッシュ成形機を動作させたまま、金型を交換できるためである。

　一方、かかる金型交換部（Ｄ部）は、金型冷却部（Ｃ部）が移動式であって、かつ、パウダースラッシュ成形している際には、冷却装置５５を一時的に載置する箇所（仮台）ともなる。
　したがって、図１及び図２に示すように、かかる金型交換部（Ｄ部）には、金型６０を載置するための支持台６６を備えるとともに、支持台６６の位置が、外部制御によって、移動可能であることが好ましい。
　なお、図２に示す金型交換部（Ｄ部）の例では、交換用の金型６０´と、交換用の金型金型６０´のフレーム部材６１ａ´が、支持台６６の上に待機しているばかりか、さらに、上方に伸びた支持台６６の上には、さらに別の交換用の金型６０´´と、フレーム部材６１ａ´´とが、待機している状態である。

　さらに言えば、図３（ｂ）に示すように、かかる金型交換部（Ｄ部）には、冷却装置５５が設けてあり、パウダースラッシュ成形後に、かかる冷却装置５５が、移動する構成であることが好ましい。
　その上、かかる冷却装置５５や、金型６０自体を交換する場合には、図３（ｂ）に示す領域Ｄ１を利用して、これら金型６０等を適宜水平移動させ、新規の冷却装置５５や、金型６０と交換することができる。
　すなわち、図３（ｂ）中、矢印Ｂに沿って、金型６０等は、図面上、上方方向に水平移動し、その後、適宜、矢印Ｄに沿って、右横方向、あるいは、場合によっては、左横方向に水平移動する。

８．シート状物
　図９等に示す、パウダースラッシュ成形されるシート状物９４の形態に関し、厚さを、通常、１．１～１．６ｍｍの範囲内の値とし、より好ましくは、１．２～１．４ｍｍの範囲内の値とするとともに、例えば、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、オレフィン樹脂（熱可塑性オレフィン樹脂を含む。）、ウレタン樹脂（熱可塑性ウレタン樹脂を含む。）、ポリカーボネート樹脂、又はポリエステル樹脂（熱可塑性ポリエステル樹脂を含む。）の少なくとも一つの樹脂から構成してあることが好ましい。
　この理由は、このように構成することにより、汎用性が高く、安価であり、しかも装飾性に優れたシート状物９４を提供できるためである。

[第２の実施形態]
　第２の実施形態は、図３（ａ）～（ｂ）等に示される、金型温度が所定温度以上の値になるように金型６０を加熱する金型加熱部（Ａ部）と、成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した金型６０の内表面に、所定厚さのシート状物９４を成形するパウダースラッシュ部（Ｂ部）と、金型温度が所定温度以下となるように、金型６０を冷却する金型冷却部（Ｃ部）と、冷却したシート状物９４を、金型６０から脱型する金型加工部（Ｅ部）と、を備え、さらには、金型６０を、各部の間で移動させる搬送装置６２と、を備えるとともに、搬送装置６２の一部に、金型６０を加熱するための予備加熱装置６３が設けてあるパウダースラッシュ成形機１０ａを用いてなるパウダースラッシュ成形法である。
　そして、図３（ａ）～（ｂ）等、あるいは図４～図５に例示されるように、搬送装置６２が、金型６０を把持して、金型加工部（Ｅ部）から、金型加熱部（Ａ部）に移送する工程と、金型加熱部（Ａ部）において、金型温度が所定温度以上の値になるように金型６０を加熱する工程と、搬送装置６２が、加熱された金型６０を把持して、金型加熱部（Ａ部）から、パウダースラッシュ部（Ｂ部）に移送した後、成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した金型６０の内表面に、所定厚さのシート状物９４を成形する工程と、金型６０を冷却する冷却工程と、冷却したシート状物９４を、金型６０から脱型する工程と、を含み、かつ、搬送装置６２が、金型６０を把持して、金型加工部（Ｅ部）から、金型加熱部（Ａ部）に移送する工程の間に、搬送装置６２の一部に設けてある予備加熱装置６３によって、金型６０を加熱することを特徴とするパウダースラッシュ成形法である。
　以下、第２の実施形態のパウダースラッシュ成形法について具体的に説明する。

１．金型準備工程
　金型準備工程は、図１等に示される金型加工部（Ｅ部）において、パウダースラッシュ成形したシート状物９４を、金型６０から取り出す脱型作業を行って、次工程のために、別の所定金型６０を準備する工程である。

２．予備加熱工程
　次いで、予備加熱工程は、金型加工部（Ｅ部）において搭載した金型６０を、搬送装置（クレーン等）６２の一部に備えてなる予備加熱装置６３を用いて、例えば、１００～２００℃の金型温度（例えば、外表面温度）となるように、金型６０を加熱する工程（以下、予備加熱工程と称する場合がある。）である。
　すなわち、かかる予備加熱工程は、金型６０を、金型加工部（Ｅ部）から金型加熱部（Ａ部）に移動させる途中に、金型６０の温度が所定温度となるように、予備的に加熱する工程である。

　また、予備加熱工程において、把持した金型６０に対して、かかる予備加熱装置６３を動作させ、金型６０の温度を、例えば、１００～２００℃の温度とすることが好ましく、１６５～１９５℃の温度とすることがより好ましく、１７０～１９０℃の温度とすることがさらに好ましい。
　この理由は、このような温度となるように金型６０を予備加熱することにより、加熱炉５８において、金型６０の内表面温度との温度差を少なくし、金型６０の熱劣化を防止するとともに、金型６０の温度が所定温度（例えば、２５０～３００℃）になるように本加熱する際に、高速かつ均一加熱がさらに容易になるためである。

　また、予備加熱工程において、搬送装置６２が、金型６０を把持すると同時に、予備加熱装置６３にスイッチが入って、金型６０を予備加熱することが好ましい。
　この理由は、このように金型６０の把持動作と同期して、金型６０を予備加熱することにより、金型６０の移送時間を十分に利用できるためである。
　但し、金型６０を把持すると同時に、予備加熱装置６３にスイッチが入ると言っても、必ずしも０秒後である必要はなく、パウダースラッシュ成形の状況等に応じて、０．１秒後や１秒後であっても良い。

　その他、予備加熱工程において、金型６０の搬送時の温度低下を防止すべく、別の金型に対する加熱処理の間に、さらに別の金型６０を搬送装置６２にクランプしながら、予備加熱処理を施すことも好ましい。
　この理由は、所定の予備加熱処理によって、パウダースラッシュ部を含む一体箇所（Ｂ部／Ｃ部）での、加熱処理された金型６０に対するシート状物９４の形成を、より迅速かつ安定的に行うことができ、ひいては、シート状物一つ当たりの成形時間（タクトタイム）をより短期化できるためである。

　なお、後述するように、金型６０の温度が、例えば、２６０℃になるまで、加熱炉５８の熱風を循環利用して、金型６０が加熱処理された後、パウダースラッシュ部（Ｂ部）に移動されることになる。
　その際、かかる金型６０をパウダースラッシュ部（Ｂ部）に移送するまでの間も、予備加熱装置６３によって、温度維持のための加熱として、金型６０の温度を、所望温度範囲の値に維持することができる。
　すなわち、予備加熱装置６３によって、金型６０の温度についても、それが維持されるように、維持加熱することもできるので、パウダースラッシュ部（Ｂ部）において、シート状物９４をさらに安定的に成形することができる。

３．加熱工程
　次いで、加熱工程は、金型加熱部（Ａ部）において、金型６０を、例えば、２２０～３００℃、より好ましくは、２３０～２７０℃の金型温度となるように、加熱する工程（以下、加熱工程と称する場合がある。）である。
　したがって、所定の金型６０を金型加熱部（Ａ部）に移動させて、加熱炉５８内に搬入し、そこで、金型６０の温度が所定温度となるように、迅速に加熱することが好ましい。
　なお、上述したように、加熱工程を実施するに際して、後工程であるパウダースラッシュ工程で均一な厚さのシート状物９４を成形できるように、金型６０の温度が所定の均一温度になるように、熱風による対流加熱を行うことが好ましい。

４．パウダースラッシュ工程
　次いで、パウダースラッシュ工程は、パウダースラッシュ部（Ｂ部）において、金型６０に対して、所定のシート状物９４を成形する工程（以下、単に、スラッシュ工程と称する場合がある。）である。
　すなわち、加熱状態の金型６０を、金型加熱部（Ａ部）からパウダースラッシュ部（Ｂ部）に移動させ、そこで、図９（ｃ）に示すように、成形樹脂９２からなるシート状物９４を形成する工程である。

　但し、上述したように、図３（ａ）に示すパウダースラッシュ成形機１０ａの場合、パウダースラッシュ部（Ｂ部）が、金型冷却部（Ｃ部）と一体化されているとともに、冷却装置５５等が移動式であることから、かかるパウダースラッシュ工程は、パウダースラッシュ部及び金型冷却部を含む一定箇所（Ｂ部／Ｃ部）で行われることになる。
　すなわち、図３（ｂ）に示すように、金型６０を冷却する際には、パウダースラッシュ終了後の粉体ボックスが、矢印Ｃに示すように、パウダースラッシュ部（Ｂ部）からボックス交換位置（Ｄ２）に、水平的に移動する。

　ここで、スラッシュ工程を実施するにあたり、パウダースラッシュ部及び金型冷却部を含む一定箇所（Ｂ部／Ｃ部）で行われるか否かにかかわらず、フレーム部材６１を含む金型６０と、リザーバタンクとを連結した状態で回転させて、記号Ａで示される金型６０の内表面に所定の厚さのシート状物９４を形成することが好ましい。
　すなわち、フレーム部材６１を含む金型６０と、リザーバタンク８８とを組み合わせた状態で、上下方向に反転させることが好ましい。
　この理由は、このように実施すると、リザーバタンク８８内の成形樹脂（パウダー）９２は自重で、金型６０の内表面（Ａ面）に落下するので、かかる金型６０の内表面に接する成形樹脂９２及びその近傍の成形樹脂９２のみが、金型６０の熱によって溶融状態となって付着し、シート状物９４を短時間に形成できるためである。
　したがって、金型温度を２２０℃以下の値に加熱するとともに、パウダリング時間を調整し、かつ、２００℃以下の熱風を、シート状物の裏面に対して、吹き付ける後加熱処理を実施することが有効であると理解される。

　また、フレーム部材６１を含む金型６０を反転させる際、成形樹脂９２が所定箇所以外に飛散せず、かかる金型６０における所望の内表面（Ａ面）のみに、シート状物９４を形成できるように、攪拌室８８ａを介して吸引し、金型６０内の圧力を低下させることが好ましい。
　すなわち、金型６０を回転させてパウダースラッシュ成形している最中には、金型６０の内圧を低下させるために吸引し、パウダースラッシュ成形前には、リザーバタンク８８に収容された成形樹脂９２の内部に、所定量の空気を吹き込むための圧力調整装置（図示せず）が設けてあることが好ましい。

５．金型冷却工程
　次いで、金型冷却工程は、図１に示す金型冷却部（Ｃ部）においてシート状物９４を形成した金型６０を、所定温度まで冷却する工程（以下、金型冷却工程と称する場合がある。）である。
　すなわち、シート状物９４を成形した状態の金型６０を、パウダースラッシュ部（Ｂ部）から金型冷却部（Ｃ部）に移動させ、そこで、少なくとも第１のエアブロー、ミスト／シャワー、及び第２のエアブローの組み合わせによる三段階ステップで、通常、４０～５０℃に冷却する工程である。

　ここで、一部上述したように、図３に示すパウダースラッシュ成形機１０ａの場合には、ダウンサイジング化等のために、パウダースラッシュ部（Ｂ部）と、金型冷却部（Ｃ部）とが一体化（Ｂ／Ｃ部）されており、同一箇所で、パウダースラッシュと、金型冷却を行うことになる。
　すなわち、金型６０を冷却する際には、パウダースラッシュ終了後の粉体ボックスが、パウダースラッシュ部からボックス交換位置に移動するとともに、金型冷却部（金型交換部（Ｄ部））に設けてある冷却装置５５が、パウダースラッシュ部の回転装置の直下に移動する。
　そして、金型６０を把持するフレーム部材等と係合し、金型６０の内表面を外部に解放した状態で、金型６０の外表面に対して、冷却水をシャワー又は冷却ミストを吹き付けることが好ましい。

　但し、シート状物の一つあたりのタクトタイムを重視する場合には、図１及び図２のパウダースラッシュ成形機１０に示すように、パウダースラッシュ部（Ｂ部）と、金型冷却部（Ｃ部）とを独立的に設けるとともに、異なる金型において、同時期に、パウダースラッシュ成形と、冷却工程を実施することも好ましい。

６．脱型工程
　最後に、脱型工程は、金型加工部において、形成したシート状物を、金型から脱型する工程（以下、脱型工程と称する場合がある。）である。
　すなわち、冷却工程を経て、約４０～６０℃に低下したシート状物９４を、金型６０から脱型する工程である。
　なお、かかる脱型工程は、ロボットを用いて自動的に行うこともできるし、あるいは人的作業として、シート状物を脱型することもできる。

７．動作例１
　このパウダースラッシュ成形に関する一連の所定処理を実施するにあたり、複数の金型、少なくとも３個の金型である金型Ａ（以下、６０Ａ）、金型Ｂ（以下、６０Ｂ）、及び金型Ｃ（以下、６０Ｃ）を同時使用した動作例を図３（ａ）～（ｂ）にて説明する。
　すなわち、それぞれの金型６０Ａ～Ｃにつき、同時並行して所定処理が行うことによって、シート状物９４の一つ当たりのタクトタイムを、１５０秒以下、より好ましくは、１２０秒以下と、従来装置の場合のタクトタイム（例えば、２４０秒）と比較して、極めて短くすることができる。
　以下、図３（ａ）～（ｂ）に示すパウダースラッシュ成形機１０ａを参照しながら、３個の金型６０Ａ～Ｃを同時使用して、タクトタイムが短くなる動作例を説明する。

　まずは、予備加熱装置６３を備えた搬送装置６２が、金型６０Ａをクランプして、所定場所まで上昇し、予備加熱装置６３によって、所定時間にわたる金型６０Ａの予備加熱を開始する。
　次いで、金型６０Ａの予備加熱をしながら搬送装置６２が、下降し、金型加工部（Ｅ部）から、パウダースラッシュ部（Ｂ部）に移動する。

　次いで、搬送装置６２が、パウダースラッシュ成形／冷却処理において、既に終了した金型６０Ｂを、パウダースラッシュ／冷却部（Ｂ／Ｃ部）から、金型加工部（Ｅ部）に搬送し、脱型処理を行う。
　この脱型処理の間に、搬送装置６２が、金型加工部（Ｅ部）から、金型加熱部（Ａ部）に、金型６０Ａを搬送して、所定時間の加熱処理を行う。
　また、この金型６０Ａに対する加熱処理の間に、搬送装置６２が、金型Ｃをクランプして、予備加熱を開始する。

　次いで、搬送装置６２が、金型６０Ａを、金型加熱部（Ａ部）から取り出し、パウダースラッシュ／冷却部の一体箇所（Ｂ／Ｃ部）に搬送した後、パウダースラッシュ成形／冷却処理が順次行われる。
　その際、金型６０Ａを冷却する際には、パウダースラッシュ終了後の粉体ボックスが、パウダースラッシュ部からボックス交換位置に移動する。
　そして、金型冷却部（金型交換部Ｄ部）に設けてある冷却装置５５が、パウダースラッシュ部（Ｂ部）/金型冷却部（Ｃ部）の回転装置の直下に移動する。
　そして、金型６０Ａを把持するフレーム部材と係合し、金型６０Ａの内表面を外部に解放した状態で、金型６０Ａの外表面に対して、冷却水をシャワー又は冷却ミストを吹き付けることになる。

　そして、このパウダースラッシュ成形／冷却処理の間に、搬送装置６２が、金型６０Ｃをクランプして予備加熱を行うとともに、金型加熱部（Ａ部）に移動させ、加熱処理を開始する。
　すなわち、搬送装置６２が、パウダースラッシュ部及び冷却部を含む一体箇所（Ｂ／Ｃ部）から、金型加熱部（Ａ部）に移動し、金型６０Ｃを搬送して、所定時間の加熱処理を行うことが好ましい。

　最後に、搬送装置６２が、パウダースラッシュ成形／冷却処理が終了した金型６０Ａを、パウダースラッシュ部及び冷却部を含む一体箇所（Ｂ／Ｃ部）から、金型加工部（Ｅ部）に搬送し、脱型処理を行う。
　以上の説明の通り、図３（ａ）～（ｂ）に示すパウダースラッシュ成形機１０ａにおいて、金型６０Ａ、金型６０Ｂ、及び金型６０Ｃを用いた場合、動作例１によれば、予備加熱処理を含めて、それぞれ独立した処理を同時並行で行うことができる。
　また、各工程において、必ずしも処理時間が一定とならない場合や、物理的に同時処理ができない場合があるが、そのような場合には、所定場所、例えば、加熱炉５８´の上方で待機しつつ、搬送装置６２に備えた予備加熱装置６３によって、金型６０を予備加熱しすればよい。
　その他、動作例１の場合、右から、金型加熱部（Ａ部）、パウダースラッシュ／冷却部（Ｂ／Ｃ部）、金型交換部（Ｄ部）及び金型加工部（Ｅ部）の順に、配置してあるパウダースラッシュ成形機１０を想定したが、右から、金型加熱部（Ａ部）、金型交換部（Ｄ部）、パウダースラッシュ／冷却部（Ｂ／Ｃ部））、及び金型加工部（Ｅ部）の順に、配置してあるパウダースラッシュ成形機１０であっても良い。

８．動作例２
　動作例１では、図３（ａ）～（ｂ）に示すように、パウダースラッシュ成形／冷却処理が一体箇所（Ｂ／Ｃ部）で行われるパウダースラッシュ成形機１０ａの存在を前提として、各種所定処理を説明した。
　それに対して、動作例２では、図１及び図２に示すパウダースラッシュ成形機１０、すなわち、パウダースラッシュ部（Ｂ部）と、金型冷却部（Ｃ部）とが独立的に設けてあり、かつ、パウダースラッシュ成形及び冷却処理を別々な箇所で、それぞれ別個に行うパウダースラッシュ成形機１０を想定して、各種所定処理を説明することができる。

　すなわち、動作例２では、例えば、金型６０Ａを、搬送装置６２によって、金型加熱部（Ａ部）から取り出し、パウダースラッシュ部（Ｂ部）に搬送した後、所定時間のパウダースラッシュ成形を行うこととする。
　そして、動作例２では、例えば、金型６０Ａに対して、パウダースラッシュ部（Ｂ部）において、所定時間のパウダースラッシュ成形を行っている最中に、別の金型６０Ｂに対して、別の処理を行うことができる。
　例えば、金型６０Ａに対して、パウダースラッシュ成形を行っている最中に、搬送装置６２を用いて金型６０Ｂ（パウダースラッシュ処理済）を、金型冷却部（Ｃ部）に移動させて、そこで同時期に冷却処理を行うことができる。
　一方、動作例２では、これとは別工程として、例えば、金型６０Ａに対して、パウダースラッシュ部（Ｂ部）において、所定時間のパウダースラッシュ成形を行った後、搬送装置６２を用いて、金型冷却部（Ｃ部）に移動させて、そこで冷却処理を行うことも可能である。
　したがって、かかる動作例２では、パウダースラッシュ成形／冷却処理が一体箇所（Ｂ／Ｃ部）で行われる装置を前提とした場合の動作例１の処理時間と比較して、金型６０Ａに対して、パウダースラッシュ成形を行っている際の次工程への待ち時間や、あるいは、パウダースラッシュ部（Ｂ部）への冷却装置の移動等の時間を省略することができる。
　よって、１００秒以下、より好ましくは、８０秒以下のタクトタイムで、一つのシート状物を成形することができる。
　なお、動作例２においても、予備加熱装置付き搬送装置を用いることや、一つの搬送装置で、複数の金型を同時搬送したりできる点は、動作例１と同様である。

［実施例１］
１．シート状物の作成
（１）金型の準備工程
　図１に示す金型加工部（Ｅ部）において、所定の金型（ニッケル電鋳型、厚さ３．５ｍｍ）を準備した。

（２）予備加熱工程
　次いで、図１に示す金型加工部（Ｅ部）から、金型加熱部（Ａ部）に、搬送装置としてのクレーンを用いて、所定の金型を移動させた。
　その際、クレーンが、金型を把持するのと同期させて、遠赤外線方式のセラミックヒータをスタートさせ、金型の外表面温度が、例えば１８０℃となるように、約３０秒間、予備加熱を行った。

（３）加熱工程
　次いで、クレーンに取り付けた予備加熱装置を用いて、金型を搬送中に、約１６０℃に予備加熱した金型を、温度が約４３０℃に維持された本加熱炉（単位時間あたりの供給熱量：３０万ｋｃａｌ／ｈｒ）の内部に収容して、目安として、金型の平均表面温度（Ａ面と、Ｂ面との温度差８℃以内）が、約２６０℃になるように、所定流速条件下、約３５秒間加熱した。
　なお、金型温度としての金型の表面温度（Ａ面及びＢ面）は、上述した非接触赤外線温度計、サーモグラフィ温度計、あるいは、接触式熱電対によって、直接的に測定することができる。
　あるいは、非接触赤外線温度計等によって、金型の外表面（Ａ面）の温度を測定し、それから、金型の素材や厚さ等を考慮して、内表面（Ｂ面）の温度を推定する、すなわち、間接的に測定することも可能である。

（４）パウダースラッシュ工程
　次いで、図１に示すように、金型加熱部（Ａ部）からパウダースラッシュ部（Ｂ部）に、クレーンを用いて金型を移動させた。
　次いで、パウダースラッシュ成形機を用いて、約２６０℃に加熱された金型に対して、耐熱塩化ビニル樹脂からなる成形樹脂（平均粒径：３０μｍパウダー）を、３０秒間パウダースラッシュ成形し、厚さ約１．３ｍｍのシート状物を得た。
　また、金型加熱部（Ａ部）からパウダースラッシュ／冷却部（Ｂ／Ｃ部）に移動させる約１５秒の間に、クレーンに取り付けた予備加熱装置を用いて、金型温度を所定温度（約１３０℃）に維持する予備加熱を行ったところ、赤外線温度計を用いて、金型温度がほとんど低下しない（５℃未満）であることを確認した。
　それに対して、従来の予備加熱装置無しのクレーンを用いた場合には、金型加熱部（Ａ部）からパウダースラッシュ部（Ｂ部）に移動させる間に、金型温度が約１０～３０℃低下し、パウダースラッシュ成形に影響することが別途判明している。

（５）冷却工程
　次いで、図１に示すように、パウダースラッシュ部（Ｂ部）に、クレーンを用いてシート状物を含む金型を保持したまま、パウダースラッシュ終了後の粉体ボックスが、パウダースラッシュ部からボックス交換位置に移動するとともに、金型交換部（Ｄ部）に設けてある冷却装置が、パウダースラッシュ部の回転装置の直下に移動した。
　次いで、冷却装置が、金型を把持するフレーム部材と係合するとともに、シート状物が形成された金型を事実上、上向きとし、金型の内表面を外部に解放した状態で、金型の下方から、外表面に対して、冷却水をシャワー又は冷却ミストを吹き付けた。
　すなわち、金型の外表面に対して、第１のエアー（乾燥空気）を約２０秒間吹き付けることにより、シート状物の表面温度が約１００℃に低下することを確認した。
　次いで、金型の外表面に対して、ミスト／シャワー冷却を約１５秒間実施し、シート状物の表面温度が、約１００℃から、約５５℃に低下することを確認した。
　さらに、第２のエアー（乾燥空気）を約５秒間吹き付け、シート状物の表面に付着した水滴を飛散させるとともに、金型温度が、約５５℃から、約５０℃まで低下することを確認した。

（６）脱型工程
　次いで、図１に示すように、金型冷却部（Ｃ部）から金型加工部（Ｅ部）に、クレーンを用いてシート状物を含む金型を移動させた後、約５０℃の温度に低下したシート状物を、人的作業により脱型し、実施例１のシート状物とした。

２．シート状物の評価
　得られたシート状物の任意の１０か所の厚さをノギスで測定し、その平均厚さから、以下の基準に準じて、膜厚形成性を評価した。
　その結果、平均厚さが１．４ｍｍであって、かつ、シート状物の膜厚のばらつき（最大値と、最小値の差）は、８０μｍ未満であった。
　また、図１に示すパウダースラッシュ成形機を用いて、同一条件でシート状物の製造を繰り返したところ、１００００回以上の使用によっても、グロス現象（焼き付け現象）が生じないとともに、金型におけるクラックの発生も見られないことを確認した。

［比較例１］
　比較例１においては、加熱工程における金型の表面温度を、クレーンに取り付けた予備加熱装置による予備加熱を全く行わなわなかったほかは、実施例１と同様に、シート状物を作成して、評価した。
　その結果、得られたシート状物の任意の１０か所の厚さをノギスで測定し、その平均厚さから、以下の基準に準じて、膜厚形成性を評価した。その結果、平均厚さが１．２ｍｍであって、かつ、膜厚のばらつき（最大値と、最小値の差）は、１６００μｍ以上であった。
　また、図１に示すパウダースラッシュ成形機を用いて、同一条件でシート状物の製造を繰り返したところ、１００回未満の使用によって、グロス現象（焼き付け現象）が生じたり、あるいは、金型におけるクラックが発生したりすることを確認した。

　本発明のパウダースラッシュ成形機及びパウダースラッシュ成形法によれば、本来、金型の内表面を主として加熱する加熱炉のほかに、搬送中の金型を加熱するための予備加熱装置を、搬送装置の一部に設けたことにより、本加熱炉において、金型を所定温度に加熱するまでの時間を著しく短縮化かつ均一化できるようになった。
　そして、金型に対する加熱の短縮化等に伴い、シート状物を成形する際のタクトタイムを、いわゆる３型であれば１２０秒以下の値とし、いわゆる４型であれば８０秒以下の値まで、短縮できるようになった。

　また、金型の予備加熱によって、部分的加熱や、温度差を有する加熱も可能となって、それに伴い、金型内部の温度分布も小さくなり、特に、図９（ａ）に示されるように、最も窪んだ金型６０の内表面位置６０ｃにおいて、均一な部分加熱が可能となって、金型６０の金属疲労（クラック発生）の発生を有効に防止できるようになった。
　したがって、得られたパウダースラッシュ成形品としてのシート状物９４によれば、自動車の内装材やバンパー等として、好適に使用されることが期待される。

１０、１０ａ：パウダースラッシュ成形機、１４：熱風、１６：熱風吹出口、４０：熱風発生装置、４１：分岐配管、４３：主配管、４８：ダンパ、４９：邪魔板、５４：エネルギ回収部、５５：冷却装置、５８、５８´：加熱炉、５８ａ：シャッター、５８ｂ：錘、５８ｃ：加熱装置、５８ｄ：回収装置、５８ｅ：撹拌装置、５８ｆ：吹出口、６０、６０´、６０Ａ、６０Ｂ、６０Ｃ:金型、６０´、６０´´：交換用の金型、６１：金型のフレーム部材、６１ａ´、６１ａ´´：交換用の金型のフレーム部材、６２：搬送装置（クレーン）、６２ｃ：フック、６３：予備加熱装置、６３ａ：遠赤外線加熱方式のヒータ（セラミックヒータ）、６３ｂ：電源／モータ類、６３ｃ：フレーム部材、６３ｄ：被覆部材、６４：粉体ボックス、８４ａ、８４ｂ：型枠、８８：リザーバタンク、８８ａ：攪拌室、９２：第２の樹脂（成形樹脂）、９４：シート状物、９８：シャワーノズル／ミストノズル、９９：乾燥装置、９９ａ、９９ａ´：吹出口、９９ｂ：送風機、１００、１００´：加熱装置

Claims (8)

1. 　金型温度が所定温度以上の値になるように金型を加熱する金型加熱部と、
   　成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した前記金型の内表面に、所定厚さのシート状物を成形するパウダースラッシュ部と、
   　前記金型温度が所定温度以下となるように、前記金型を冷却する金型冷却部と、
   　冷却したシート状物を、前記金型から脱型する金型加工部と、
   　を備え、
   　さらには、前記金型を、各部の間で移動させる搬送装置と、を備えてなるパウダースラッシュ成形機であって、
   　前記搬送装置の一部に、前記金型の少なくとも外表面を加熱するための予備加熱装置が設けてあることを特徴とするパウダースラッシュ成形機。
2. 　前記予備加熱装置が、遠赤外線加熱方式のヒータを備えることを特徴とする請求項１に記載のパウダースラッシュ成形機。
3. 　前記予備加熱装置が、下方に開口した開口部を有しており、当該開口部を介して、前記金型を収容する被覆部材を備えていることを特徴とする請求項１又は２に記載のパウダースラッシュ成形機。
4. 　前記搬送装置が、前記金型を把持すると同時に、前記予備加熱装置にスイッチが入って、前記金型を予備加熱するための同期機構を備えることを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形機。
5. 　前記パウダースラッシュ部と、前記金型冷却部と、が一体化されており、前記パウダースラッシュ部と、前記金型冷却部と、の間に、パウダースラッシュ部におけるパウダーボックスと、金型冷却部における冷却装置と、の位置交換を可能とする交換装置が設けてあることを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形機。
6. 　金型温度が所定温度以上の値になるように金型を加熱する金型加熱部と、
   　成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した前記金型の内表面に、所定厚さのシート状物を成形するパウダースラッシュ部と、
   　前記金型温度が所定温度以下となるように、前記金型を冷却する金型冷却部と、
   　冷却したシート状物を、前記金型から脱型する金型加工部と、
   　を備え、
   　さらには、前記金型を、各部の間で移動させる搬送装置と、を備えるとともに、前記搬送装置の一部に、前記金型の少なくとも外表面を加熱するための予備加熱装置が設けてあるパウダースラッシュ成形機を用いてなるパウダースラッシュ成形法であって、
   　前記搬送装置が、前記金型を把持して、前記金型加工部から、前記金型加熱部に移送する工程と、
   　前記金型加熱部において、前記金型温度が所定温度以上の値になるように少なくとも金型の内表面を加熱する工程と、
   　前記搬送装置が、前記加熱された金型を把持して、前記金型加熱部から、前記パウダースラッシュ部に移送した後、前記成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した前記金型の内表面に、所定厚さのシート状物を成形するする工程と、
   　前記金型を冷却する冷却工程と、
   　冷却したシート状物を、前記金型から脱型する工程と、を含み、
   　かつ、前記搬送装置が、前記金型を把持して、前記金型加工部から、前記金型加熱部に移送する工程の間に、前記搬送装置の一部に設けてある予備加熱装置によって、前記金型の少なくとも外表面を加熱することを特徴とするパウダースラッシュ成形法。
7. 　前記搬送装置が、前記金型を移送する際に、前記金型とは異なる金型を、前記搬送装置の下方に把持して、同時に搬送することを特徴とする請求項６に記載のパウダースラッシュ成形法。
8. 　前記金型を冷却する際には、前記パウダースラッシュ終了後の粉体ボックスが、ボックス交換位置に移動するとともに、前記金型冷却部に設けてある冷却装置が、前記パウダースラッシュ部の回転装置の直下に移動して、前記金型のフレーム部材と係合し、金型の内表面を解放した状態で、金型の外表面に対して、冷却水をシャワー又は冷却ミストを吹き付けることを特徴とする請求項６又は７に記載のパウダースラッシュ成形法。

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