JP2020029018A - パウダースラッシュ成形機及びパウダースラッシュ成形法 - Google Patents

Abstract

【課題】ダウンサイジング可能なパウダースラッシュ成形機、及びそのようなパウダースラッシュ成形機を用いてなるパウダースラッシュ成形法を提供する。【解決手段】金型を加熱する金型加熱部と、パウダースラッシュ部と、金型冷却部と、金型加工部と、金型を各部の間で移動させる搬送装置と、当該搬送装置の一部に、金型の少なくとも外表面を加熱するための予備加熱装置と、を備えてなるパウダースラッシュ成形機及びそのようなパウダースラッシュ成形機を用いてなるパウダースラッシュ成形法であって、金型加熱部の天井部に、金型の所定搬送方向に沿って、前後方向に両開きするシャッターが設けてあり、当該シャッターを開いて、金型の内面に形成したシート状物を後加熱する。【選択図】図１

Description

本発明は、パウダースラッシュ成形機及びパウダースラッシュ成形法に関する。特に、後処理炉を事実上不要とし、ダウンサイジングされたパウダースラッシュ成形機、及びそのようなパウダースラッシュ成形機を用いてなるパウダースラッシュ成形法に関する。

従来、自動車の内装材等の大型で、複雑形状を有するシート状物を製造するにあたり、パウダースラッシュ部と、金型冷却部と、を備えたパウダースラッシュ成形機を用いて、パウダー（粉末樹脂）をスラッシュ成形するパウダースラッシュ成形法が広く実施されている。
ここで、パウダーからなる内装材の厚さを均一化するために、各種金型を均一に加熱することが望まれている。

そこで、例えば、所定温度に制御された仮加熱工程及び予備加熱工程をそれぞれ備えて、金型を均一に加熱するとともに、金型を使用した後、所定温度の水中に浸漬して徐冷することを特徴とした皮革の形成方法としての、パウダースラッシュ成形法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

また、スラッシュ成形金型を多孔性金型として、該金型の材料投入口に熱風供給用ダクトの開口部を当接させ、該ダクトから熱風を金型内に圧送することを特徴とするスラッシュ成形金型の加熱方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。

特開平３−２０２３２９号公報 特開平４−１９１０１８号公報

しかしながら、上述した、いずれのスラッシュ成形装置においても、加熱炉や後加熱炉による、シート状物の形成面である金型の内表面に対する一方向からの熱風吹きつけによる加熱のみを考慮しており、金型全体としての高速加熱や均一加熱が、いまだ不十分であるという問題が見られた。特に、金型の大型化や異形化に伴い、湾曲したり、窪んだりした内表面部分の加熱が不十分になりやすいという問題が見られた。
そこで、かかる金型の大型化や異形化に対して、高速加熱や均一加熱を意図して、加熱炉のみならず、後加熱炉を設けることも提案されていた。
但し、このように後加熱炉を設けると、パウダースラッシュ成形機が大型化するか、あるいは、シート状物の製造工程に要する時間の過度な長時間化するという新たな問題が見られた。

そこで、本発明の発明者は鋭意検討した結果、所定構成のシャッターが設けてある金型加熱部を設けることにより、パウダースラッシュ部で成形したシート材を、迅速に後加熱することができようになった。
すなわち、後加熱炉を事実上廃止し、さらには、加熱炉自体を小型化することができるため、その分、ダウンサイジングされた、全体として、相当小型化や省スペース化されたパウダースラッシュ成形機を提供することを目的としている。

本発明によれば、金型温度が所定温度以上の値になるように金型を加熱する金型加熱部と、成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した金型の内表面に、シート状物を成形するパウダースラッシュ部と、金型温度が所定温度以下となるように、金型を冷却する金型冷却部と、冷却したシート状物を、金型から脱型する金型加工部と、金型を、各部の間で、所定搬送方向に沿って移動させる搬送装置と、を備えてなるパウダースラッシュ成形機であって、金型加熱部の天井部に、金型の所定搬送方向に沿って、前後に両開きするシャッターが設けてあることを特徴とするパウダースラッシュ成形機が提供され、上述した問題を解決することができる。
すなわち、本発明によれば、所定構成のシャッターが設けてある金型加熱部によって、小スペースにおいて、かつ迅速に、パウダースラッシュ部で成形したシート状物、特に、その裏面を後加熱することができる。
また、後加熱炉を事実上廃止して、加熱炉自体を小型化することができるため、その分、ダウンサイジングされ、全体として、省スペース化された、経済的なパウダースラッシュ成形機を提供することができる。

また、本発明のパウダースラッシュ成形機を構成するにあたり、搬送装置の一部に、金型の少なくとも外表面を加熱するための予備加熱装置を備えてあることが好ましい。
このように遠赤外線加熱方式のヒーター等を有する予備加熱装置を備えることによって、金型の外表面はもちろんのこと、熱線である遠赤外線が内部まで浸透し、金型の内表面形状によらず、金型内面も含めて、金型全体を、均一かつ高速に加熱することができる。

また、本発明のパウダースラッシュ成形機を構成するにあたり、金型加熱部の両側面に、天井部に向かって開放された切込みがあって、当該切込みに対して、金型を支持するシャフトが挿入されることが好ましい。
このように構成することによって、切込み位置等の調整で、より深く金型加熱部の内部の所定位置に、金型を配置することができ、所定温度に効率的かつ迅速に加熱することができる。

また、本発明のパウダースラッシュ成形機を構成するにあたり、パウダースラッシュ部において、成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけるためのパウダーボックスが設置してあり、かつ、当該パウダーボックスの底部に、当該パウダーボックスを上下動させるためのリフトが設けてあることが好ましい。
このように構成することによって、搬送機による金型の上下移動距離を短くして、その分、シート状物の製品一つを得るまでのタクト時間を短くすることができる。

また、本発明のパウダースラッシュ成形機を構成するにあたり、金型を搬送する搬送装置が、所定搬送方向に沿って走行するための２本のレ−ルを備えているとともに、当該２本のレ−ルの上面又は側面と摺接するベアリング機構を有することが好ましい。
このように構成することによって、予備加熱装置等とともに、複数の金型を搬送する場合であっても、搬送装置のぶれを少なくして、安定的かつ正確に搬送することができる。

また、本発明のパウダースラッシュ成形機を構成するにあたり、搬送装置が所定搬送方向に沿って走行する際の最下面を基準面としたときに、当該基準面の高さと、金型加熱部の側方突出部の高さと、パウダースラッシュ部に設けてある回転軸受けの高さと、冷却部に設けてある回転軸受けの高さとが、相互に等しいことが好ましい。
このように構成することによって、搬送機による金型の上下移動距離を短くして、その分、シート状物の製品一つを得るまでの時間（タクトタイム）を短くすることができる。

また、本発明の別の態様は、金型温度が所定温度以上の値になるように金型を加熱する金型加熱部と、成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した金型の内表面に、シート状物を成形するパウダースラッシュ部と、金型温度が所定温度以下となるように、金型を冷却する金型冷却部と、冷却したシート状物を、金型から脱型する金型加工部と、金型を、各部の間で移動させる搬送装置と、を備えたパウダースラッシュ成形機を用いてなるパウダースラッシュ成形法である。
そして、搬送装置が、金型を把持して、金型加工部から、金型加熱部に移送する工程と、天井部に、金型の所定搬送方向に沿って、前後に両開きするシャッターが設けてある金型加熱部において、金型温度が所定温度以上の値になるように少なくとも金型の内表面を加熱する工程と、搬送装置が、加熱された金型を把持して、金型加熱部から、パウダースラッシュ部に移送した後、成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した金型の内表面に、シート状物を成形するする工程と、金型を冷却する冷却工程と、冷却したシート状物を、金型から脱型する工程と、を含み、かつ、搬送装置が、金型を把持して、パウダースラッシュ部から、金型冷却部に移送する工程の間に、シャッターが、金型の所定搬送方向に沿って、前後方向に両開きし、その隙間から熱風を吹き出して、成形したシート状物を後加熱することを特徴とするパウダースラッシュ成形法である。
すなわち、本発明のパウダースラッシュ成形法によれば、所定構成のシャッターが設けてある金型加熱部によって、小スペースにおいて、かつ迅速に、パウダースラッシュ部で成形したシート状物、特に、その裏面を後加熱することができる。
したがって、後加熱炉を事実上廃止し、さらには、加熱炉自体を小型化することができるため、その分、ダウンサイジングされた小型のパウダースラッシュ成形機を用いたパウダースラッシュ成形法を提供することができる。

また、本発明のパウダースラッシュ成形法を実施するにあたり、金型加工部において、金型を、シャフトを中心に水平方向から、鉛直方向に回転させた後、シャフトの位置を、段階的又は無段階で下降させることが好ましい。
このように金型加工部において、金型を回転移動させた後、段階的又は無段階で低くなるように移動させることができ、成形したシート材の脱型が極めて容易になる。

図１は、本発明のパウダースラッシュ成形機を説明するために供する側面図である。 図２は、本発明のパウダースラッシュ成形機を説明するために供する斜視図である。 図３（ａ）〜（ｄ）は、金型加工部における、シート状物の脱型方法を説明するために供する図である。 図４は、搬送装置のレール部材を説明するために供する図である。 図５（ａ）〜（ｂ）は、金型加熱部を説明するために供する図である。 図６（ａ）〜（ｃ）は、パウダースラッシュ部を説明するために供する図である。 図７（ａ）〜（ｂ）は、金型冷却部を説明するために供する図である。 図８（ａ）〜（ｄ）は、シャッターの構造を説明するために供する図である。 図９（ａ）〜（ｂ）は、金型加熱部における金型の後加熱処理を説明するために供する図である。 図１０は、パウダースラッシュ成形法のサイクルを説明するために供する図である。

[第１の実施形態]
第１の実施形態は、図１に例示するように、金型温度が所定温度以上の値になるように金型６０を加熱する金型加熱部（Ａ部）と、成形樹脂９２をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した金型６０の内表面に、シート状物９４を成形するパウダースラッシュ部（Ｂ部）と、金型温度が所定温度以下となるように、金型６０を冷却する金型冷却部（Ｃ部）と、金型６０を交換する金型交換部（Ｄ部）と、冷却したシート状物９４を、金型６０から脱型する金型加工部（Ｅ部）と、金型６０を、各部の間で、所定搬送方向に沿って移動させる搬送装置６２と、を備えてなるパウダースラッシュ成形機１０である。
そして、金型加熱部の天井部に、金型６０の所定搬送方向に沿って、前後に両開きするシャッター５９が設けてあることを特徴とするパウダースラッシュ成形機１０である。
以下、図１等を適宜参照して、第１の実施形態のパウダースラッシュ成形機１０を具体的に説明する。
なお、図１及び２は、パウダースラッシュ部（Ｂ部）と、金型冷却部（Ｃ部）がそれぞれ独立してなるパウダースラッシュ成形機１０の側面図、及び斜視図（搬送装置６２は略図。）を示している。

１．基本的構成
図１及び２に示すパウダースラッシュ成形機１０の場合には、少なくとも４つの金型６０（６０Ａ、６０Ｂ、６０Ｃ、６０Ｄ）が用いられることを前提として、それぞれ所定時期に、金型加工部（Ｅ部）、予備加熱部、金型加熱部（Ａ部）、パウダースラッシュ部（Ｂ部）、金型冷却部（Ｃ部）、金型交換部（Ｄ部）、再び金型加工部（Ｅ部）の順に、予備加熱装置６２ａと上下移動部材６２ｂと水平移動部材６２ｃを備えた搬送装置６２によって、４つの金型６０が各部を移動する構成であることが好ましい。
そして、それぞれのパウダースラッシュ成形機１０において、同時に複数の金型を用いて、一連のパウダースラッシュ成形を完結するための処理（加熱処理、パウダースラッシュ処理、後加熱処理、冷却処理、脱型処理）が並行的に行われ、最終的に、樹脂成形品であるシート状物９４を迅速かつ安定的に得ることができる。

２．金型加工部
（１）基本構成
図１等に示される金型加工部（Ｅ部）は、パウダースラッシュ成形したシート状物９４を、金型６０から取り出す脱型作業と、任意工程ではあるが、シート状物９４を対象とする場合には、樹脂塗布装置による金型６０に対する塗布作業等と、を行うための部位である。
金型加工部（Ｅ部）に備えられた脱型装置１１は、図３（ａ）〜（ｄ）に示されるように、金型６０を、シャフト１３を中心に水平方向から、鉛直方向に回転させることができ、シャフト１３の高低位置も変更可能となっている。
このような構造とすることで、人的作業を行う場合において、好適な位置にシート状物９４を伴う金型６０を配置でき、脱型作業や塗布作業等を効率よく行えるため、シート状物９４の製品一つを得るまでの時間（タクトタイム）を短縮することができる。

（２）樹脂塗布装置
また、二色成形シート（図示せず）を作成する場合、金型加工部（Ｅ部）に、所定厚さの塗布層を形成するための樹脂塗布装置（図示せず）が設けてあることが好ましい。
ここで、樹脂塗布装置の形態は、特に制限されるものでないが、樹脂を吐出するためのノズル部（スプレーノズルと称する場合がある。）と、かかるノズル部の位置や回転方向を定める駆動装置や、樹脂を貯蔵するための塗料貯蔵部を、含んでいることが好ましい。
すなわち、樹脂塗布装置のノズル部及びその駆動装置によって、塗料貯蔵部に貯蔵してある第樹脂を、金型６０における所定個所に対して、均一かつ迅速に塗布することができる。

３．搬送装置
図１等に示されるように、金型６０は、移動及び迅速処理を容易にするため、フレーム部材６１に取りつけられており、当該フレーム部材６１とともに、搬送装置６２によって、金型加工部（Ｅ部）をスタート地点として、所定部の間を、任意に移動できるように構成されている。
より具体的には、図２に示されるように、搬送装置６２は、例えば、水平方向である矢印Ｆに沿って、それぞれ金型６０を把持した状態で移動し、鉛直方向である矢印Ｇに沿って、保持した金型６０を移動させることができる。

搬送装置６２の、水平方向である矢印Ｆに沿った移動に関しては、図４に示すように、水平移動部材６２ｃの可動部間に設けられた、ボールベアリング６２ｄが利用される。
可動部上方に設けられた光センサー６２ｎと、センサー反射板６２ｐによって、搬送装置６２の水平位置を計測でき、円形ギア６２ｅ及びラックギア６２ｊとサーボモーター６２ｌにより、搬送装置６２の水平方向における停止位置を調節できる。

また、基本構成の一つとして、図２等に示されるように、搬送装置６２の上方には、予備加熱部として予備加熱装置６２ａおよび小型電源が備えられており、金型６０の搬送中に、金型６０の外表面（シート状物９４の非形成面）についても、所定温度に調整できるように構成されている。
そして、予備加熱装置６２ａが備えられている搬送装置６２の下方には、金型６０を保持するための金型保持部材６２ｑを備えた上下移動部材６２ｂが設けてあり、当該上下移動部材６２ｂを利用して、予備加熱される金型（第１の金型）６０とは異なる、別の金型（第２の金型）についても把持して、同時搬送できるように構成してある。
したがって、一部上述したように、このように複数の金型（第１の金型および第２の金型）を同時搬送することによって、金型に所定処理を施すまでの待ち時間が少なくなって、シート状物９４の製品一つを得るまでの時間（タクトタイム）をさらに短くすることができる。

４．予備加熱装置
図１や図２等に示すように、搬送装置６２によって、金型６０は、金型加工部（Ｅ部）から金型加熱部（Ａ部）に移送されるが、その際、搬送装置６２には、金型６０の少なくとも外表面を加熱するための予備加熱装置６２ａが設けてあることを特徴とする。
すなわち、予備加熱装置６２ａによって、金型６０の搬送中の時間を利用して、金型６０におけるシート状物９４の被形成面である外表面（金型内表面をＡ面と称するとともに、区別のため外表面をＢ面と称する場合がある。）を少なくとも所定温度に予備加熱することができる。
そのため、金型６０の内表面と外表面との温度差が小さくなって、金型６０の金属疲労や、成形樹脂の内表面に対する焼き付け現象の発生を効果的に抑制しつつ、金型全体を、均一かつ高速に加熱することができる。

ここで、かかる予備加熱装置６２ａとしては、遠赤外線加熱方式のヒーター（図示せず）を備えることが好ましい。
この理由は、このような遠赤外線加熱方式のヒーターとすることによって、金型６０の少なくとも外表面の任意場所から、熱線としての遠赤外線が金型内部まで浸透するので、金型６０の内表面形状によらず、金型全体を、より均一かつ高速に加熱できるためである。
また、このような遠赤外線加熱方式のヒーターであれば、比較的軽量化、省スペース化が図られるためである。
したがって、遠赤外線加熱方式のヒーターを搬送装置６２の一部に取り付けたとしても、金型６０を予備加熱しながら、当該搬送装置６２を、円滑かつ高速に移送できるという利点が得られる。

また、予備加熱装置６２ａは、下方に開口した開口部（図示せず）を有しており、当該開口部を介して、金型６０を収容する被覆部材を備えていることが好ましい。
この理由は、このように下方に開口した、概ね御椀型の被覆部材を備えることにより、金型６０の周囲を、上方から覆いつつ、物理的に確実に把持できるためである。
また、かかる被覆部材であれば、断熱把持部材として、所定の断熱性を発揮し、予備加熱した金型６０からの上方等への熱の放散があるとしても、かかる熱放散を有効に抑制することができる。

また、予備加熱による金型６０の加熱に際して、金型６０を１００〜２００℃の温度とすることが好ましく、１６５〜１９５℃の温度とすることがより好ましく、１７０〜１９０℃の温度とすることがさらに好ましい。
この理由は、このような温度となるように金型６０の内表面、及び外表面を予備加熱することにより、加熱炉５８において、金型の表面温度との温度差を少なくし、所定温度（例えば、２５０〜３００℃）となるように本加熱する際に、高速かつ均一加熱がさらに容易になるためである。

さらに、予備加熱装置６２ａによる加熱時間は、通常、７０〜１００秒の範囲内の値であることが好ましい。
この理由は、加熱時間が７０秒以下であると、金型６０の温度が十分な温度に達せず、予備加熱としての効果を発揮せず、本加熱の時間の短縮化に寄与しない場合があるためである。
一方、加熱時間が１００秒を超えると、金型６０の所定搬送時間を越えてしまったり、あるいは、シート状物９４の一枚当たりの成形時間（タクト時間）が過度に長くなる場合があるためである。
したがって、予備加熱時間を７５〜９５秒の範囲内の値とすることがより好ましく、８０〜９０秒の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

５．金型加熱部
（１）熱風発生装置
金型加熱部（Ａ部）における、金型６０を加熱するための熱風発生装置４０の構造は、金型６０を効率的に加熱できるものであれば、特に制限されるものではない。
したがって、例えば、図５（ａ）〜（ｂ）にそれぞれ示すように、プロパンガス由来の火炎装置等により得られた熱風１４を、熱風吹出口１６の下方あるいは下側に設けた空気供給ファン４６により、配管４５や主配管４３を通じて、熱風吹出口１６から供給する構成であることが好ましい。
すなわち、かかる熱風発生装置４０により得られた熱風１４と、後述するエネルギ回収部５４を通じて炉内から回収され、空気循環ファン４２により混合室４４に送り込まれた熱風１４とを、混合室４４において適宜混合した後、空気供給ファン４６により、所定風速を有する大量の熱風１４として、主配管４３を通じて、熱風吹出口１６に供給する構成であることが好ましい。
なお、図５（ａ）は、一つのシート状物を成形するための金型６０のための加熱炉５８の例であって、図５（ｂ）は、同時に二つのシート状物を成形するための金型６０のための加熱炉５８の例である。

そして、図５（ａ）〜（ｂ）に示すように、例えば、主配管４３の途中に、熱風貯留室３９を設けるとともに、その熱風貯留室３９の中であって、主配管４３の出口部分に邪魔板４９を設けることが好ましい。
また、同様に、金型６０を加熱した後の、少なからず温度が高くて、多くのエネルギを有する熱風（熱エネルギ）１４を回収するためのエネルギ回収部５４を設けることが好ましい。
すなわち、加熱炉５８の傾斜した炉内底面１９に通じる開口部を有するとともに、熱風発生装置４０に連なる分岐配管４７を備えたダクト構造を有することが好ましい。そして、既に上述したように、エネルギ回収部５４に連なる分岐配管４７の途中に、ダンパ−４７ａを配設することが好ましい。

（２）加熱炉
図５（ａ）〜（ｂ）、及び図８（ａ）〜（ｄ）に示すように、加熱炉５８の炉本体は、熱風発生装置４０の上方に配置されていて、かつ、搬送装置６２の所定搬送方向に沿って、前後に開閉可能なシャッター５９を、天井部から側面に渡って備える平面長方形の箱状体として形成されている。
したがって、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、シャッター５９を所定搬送方向に沿って、前後に開くことで、金型６０及びそのフレーム部材６１を、上方から炉内に搬入できる。
さらに、図８（ｄ）に示すように、シャッター５９を閉じ、次いで、熱風発生装置４０によって熱風１４を吹き込むことにより、金型６０に対して加熱できるように構成されている。
すなわち、このように構成することにより、狭いスペースにおいて、迅速かつ広く開くことができ、金型６０等の搬入が容易になるばかりか、加熱炉５８への熱エネルギの供給が容易になる。
その上、このように加熱処理を行うことによって、上述したエネルギ回収部５４を利用して、加熱炉５８からの熱エネルギの効率的回収についても容易になる。

そして、図５（ａ）〜（ｂ）に示すように、加熱炉５８においては、主配管４３の出口部分に枝分かれさせて構成してあることが好ましい。
したがって、所定高さを有しており、かつ、加熱炉５８内の金型６０を側方からも加熱できるように、垂直方向に延出させたダクト構造、すなわち、側方熱風吹出口５０を設けることが好ましい。
その上、かかる側方熱風吹出口５０は、加熱炉５８の内側に沿って配置してあることが好ましく、さらには、熱風発生装置４０に連なる分岐配管４１や、主配管４３に連結してあり、その風量をダンパ４８等によって調節することが好ましい。

（３）温度
また、金型加熱部（Ａ部）において、加熱炉５８を用いて、塗布層を形成した金型（例えば、厚さ３．５ｍｍのニッケル鋳造合金製）６０を加熱する際に、当該金型６０の内表面温度、すなわち、金型温度を、例えば、２２０〜３００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる金型温度が３００℃を超えると、成形樹脂の焼き付け現象に起因したグロス現象が頻繁に生じたり、金型６０の金属疲労により、冷却時に金型６０にクラックが生じたりする場合があるためである。
したがって、金型温度を、例えば、２３０〜２８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、２４０〜２６０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
さらに、加熱工程を実施するに際して、熱風１４による加熱時間を、通常、７５〜１０５秒の間とすることが好ましい。
この理由は、かかる加熱時間が７５秒以下となると、加熱の均一性が不十分となる可能性があるためである。
一方、かかる加熱時間が１０５秒を超えると、金型６０の所定搬送時間を越えてしまったり、あるいは、シート状物９４の一枚当たりの成形時間（タクト時間）が過度に長くなる場合があるためである。
したがって、加熱時間を８０〜１００秒の範囲内の値とすることがより好ましく、８５〜９５秒の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
このような好適時間等で、所定温度により加熱工程を行うことにより、金型温度が所定の均一温度になり、後工程であるパウダースラッシュ工程で均一な厚さのシート状物９４を成形できるためである。

（４）突出部
また、金属加熱部（Ａ部）において、搬送装置６２の水平移動方向の矢印Ｆに沿った側面に、図２に示すように突出部６８が設けてあり、当該突出部６８の高さと、搬送装置６２が水平方向に移動する際の最下面の高さ（ｔ）と、パウダースラッシュ部に設けてある回転軸受けの高さと、冷却部に設けてある回転軸受けの高さとが、相互に等しいことが好ましい。
これは、各部における金型が設置される高さを、可能な限り等しくすることで、搬送装置６２による金型の上下移動距離を短くして、その分、シート状物９４の製品一つを得るまでの時間（タクトタイム）を短くすることができるためである。

６．パウダースラッシュ部
（１）基本的構成
また、パウダースラッシュ部（Ｂ部）は、図６（ａ）〜（ｃ）及び図６（ａ）に示されるように、加熱されたフレーム部材６１を含む金型６０と、流動状体の成形樹脂９２を収容したリザーバタンク８８とを、記号Ａで示される金型６０の内表面を下向きにするとともに、リザーバタンク８８の開口面を上向きにした状態で、上下に一体的に連結する工程を実施するための部位である。
より具体的には、図１、図６（ａ）〜（ｃ）及び図７（ａ）を参照して、パウダースラッシュ成形法を実施するパウダースラッシュ部（Ｂ部）を説明する。
すなわち、図６（ａ）に示すように、加熱炉５８における熱風１４によって、塗布層（図示せず）が形成された金型６０を所定温度に加熱、特に、金型内表面に対して熱風１４を吹き付けて、所定温度に加熱する。
次いで、図６（ｂ）に示すように、金型６０を、リザーバタンク８８の上方に位置合わせした上で、載置する。
なお、パウダースラッシュ部における、金型６０の設置位置である回転軸の受けの高さは、リフト３１によって変更することができる。
本実施形態においては、かかるリフト３１の最大高さと、搬送装置６２が水平方向に移動する際の最下面の高さ（ｔ）と、加熱部の突出部６８の高さと、冷却部に設けてある回転軸受けの高さとが、相互に等しいことが好ましい。

次いで、図６（ｃ）に示すように、金型６０を、リザーバタンク８８と一緒に、回転させる。
そして、これらを回転させる際に、リザーバタンク８８の内部に収容された成形樹脂９２の分散性を向上させ、均一な厚さのシート状物９４を形成するために、リザーバタンク８８の下方に設けた攪拌室８８ａに空気を導入して、パウダー状の成形樹脂９２を流動状態とすることが好ましい。
すなわち、攪拌室８８ａの上方は、穴開き部材、例えば、メッシュ部材から構成してあり、導入された空気によって、成形樹脂９２を巻き上げる構造であることが好ましい。
さらに、回転させる際に、成形樹脂９２の流動状態を活性化させ、均一な製膜ができるように、図６（ｃ）に示すように、フレーム部材６１に設けてある振動部材を、ハンマー１００の先端部１０８で繰り返し叩くことが好ましい。

次いで、図７（ａ）に示すように、所定時間静置して、成形樹脂９２を所定個所に沈降させる。その際、成形樹脂９２が早期に非流動状態となるように、空気を脱気して、減圧操作を行うことが好ましい。
この操作の後、パウダースラッシュ成形が終了した金型６０が、金型冷却部（Ｃ部）に移送されて、そこで、金型６０の内表面に形成されたシート状物９４とともに、金型６０の背面側の外表面に対して、所定の冷却が行われる構成である。

（２）型枠
また、パウダースラッシュ部（Ｂ部）において、フレーム部材６１を含む金型６０を反転させる際、かかる金型６０における所望の内表面（Ａ）のみに、シート状物９４を形成できるように、金型６０と、リザーバタンク８８との間に、所定の厚さ（高さ）を有する型枠８４ａ、８４ｂを設けることが好ましい。
ここで、かかる型枠８４ｂの下部を、例えば、アルミニウムから構成し、一方の型枠８４ａの上部をシリコーンゴム／フッ素樹脂フィルムの組合せから構成することにより、金型６０と、リザーバタンク８８との間の隙間を充填する役目を果たすこともできる。

（３）成形樹脂
また、パウダースラッシュ部（Ｂ部）で使用する成形樹脂としては特に制限されるものではないが、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂（熱可塑性ウレタン樹脂も含む。）、ポリエステル樹脂（熱可塑性ポリエステル樹脂も含む。）、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂（熱可塑性オレフィン樹脂も含む。）、シリコーン樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
特に、塩化ビニル樹脂や熱可塑性ウレタン樹脂であれば、下地層を形成する樹脂との親和性が良好であって、強固な接着性が得られ、さらには、低温脆性に優れていることから、好適な樹脂である。

（４）パウダリング時間
また、パウダースラッシュ部（Ｂ部）において、上述したように、均一な厚さのシート状物９４を形成すべく、パウダリング時間を１８〜４５秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるパウダリング時間が１８秒未満の値になると、成形樹脂９２が容易に熱溶解して、所定厚さを有するシート状物９４を形成することが困難となる場合があるためである。
一方、かかるパウダリング時間が４５秒を超えた値になると、金型６０を所定温度まで加熱する時間、ひいては、シート状物９４の製品一つを得るまでのタクトタイムが過度に長くなって、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、パウダースラッシュ部（Ｂ部）において、パウダリング時間を２０〜４０秒の範囲内の値とすることがより好ましく、２５〜３８秒の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

７．金型冷却部
（１）構成１
金型冷却部（Ｃ部）は、図７（ｂ）に示すように、フレーム部材６１を含む金型６０を、水冷あるいは空冷等の冷却装置５５により冷却して、塗布層及びシート状物９４を所定程度に固化させるための冷却ブースからなる構成部位である。

かかる金型冷却部に関しては、第１のエアブロー、ミスト／シャワー、及び第２のエアブローの組み合わせによる、少なくとも三段階ステップによる金型冷却構成とすることが好ましい。
すなわち、最初に、シート状物９４が形成された１５０℃程度の金型６０の内部及び外部に対し、第１のエアーとして、空気を吹き付けて、金型温度を約１００℃程度まで低下させることが好ましい。

次いで、ミストノズル及びシャワーノズル、あるいはいずれか一方のノズル９８から水ミスト及び水シャワーを、金型外部から吹き付けて、金型温度を約５０℃程度まで低下させることが好ましい。
最後に、シート状物９４が形成され、５０℃程度まで冷却された金型６０の外表面及び内表面に対し、第２のエアーとして、空気を吹き付け、さらに金型温度の蓄熱をとるとともに、金型表面に残留している水滴等を吹き飛ばし、金型における錆の発生を有効に防止することが好ましい。
したがって、金型冷却部（Ｃ部）に、冷却装置５５として、シャワーノズル／ミストノズル９８と、エアノズル（図示せず）を、併用して備えることが好ましい。
なお、シャワー装置／ミスト装置は、一つの給水タンクに連結されてあって、吹き出し口に設けた制御弁等の切り替え装置によって、噴霧量やシャワー量を決定することも好ましい。

（２）温度／時間
また、かかる金型冷却部（Ｃ部）に関して、シート状物９４を含む金型６０を、少なくとも三段階ステップによる冷却を実施し、金型温度を３０〜６０℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる金型温度が６０℃を超えると、次工程である脱型や、次サイクルの樹脂の塗布が困難となる場合があるためである。
但し、金型温度を３０℃未満にすると、冷却時間が過度に長くなってしまう場合がある。
したがって、金型冷却部において、シート状物９４を含む金型温度を３５〜５０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、４０〜４５℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

そして、金型冷却部（Ｃ部）において、冷却時間を２５〜５０秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる冷却時間が２５秒未満の値になると、シート状物９４を含む金型温度を、所定値以下とすることが困難となる場合があるためである。
一方、かかる冷却時間が５０秒を超えた値になると、金型６０を所定温度まで冷却する時間、ひいては、シート状物９４の製品一つを得るまでのタクトタイムが過度に長くなって、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、金型冷却部において、冷却時間を３０〜４５秒の範囲内の値とすることがより好ましく、３５〜４０秒の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（３）冷却速度（温度勾配）
また、金型冷却部（Ｃ部）において、金型６０の冷却速度、すなわち、冷却時の温度勾配を１００〜２２０℃／分の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる金型６０の冷却速度が１００℃／分未満の値になると、金型を所定温度まで冷却する時間、ひいては、シート状物９４の製品一つを得るまでのタクトタイムが過度に長くなって、経済的に不利となる場合があるためである。
一方、かかる金型の冷却速度が２２０℃／分を超えた値になると、金型を急冷することになって、熱疲労が著しく大きくなって、クラックが生じやすくなる場合があるためである。
したがって、金型冷却部（Ｃ部）において、金型６０の冷却速度を１２０〜２１０℃／分の範囲内の値とすることがより好ましく、１４０〜２００℃／分の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

８．金型交換部
また、第１の実施形態のパウダースラッシュ成形機１０は、金型交換部（Ｄ部）をさらに備えることが好ましい。
すなわち、かかる金型交換部（Ｄ部）を利用して、パウダースラッシュ成形の途中で、別種のシート状物９４を成形するための金型に変更したり、パウダースラッシュ成形中に、金型損傷が生じたりする場合に対応するためである。
すなわち、そのような場合であっても、パウダースラッシュ成形機１０を動作させたまま、金型を交換できるためである。

一方、かかる金型交換部（Ｄ部）は、交換用の金型を一時的に載置する箇所（仮台）ともなる。
したがって、かかる金型交換部（Ｄ部）には、金型を載置するための支持台を備えるとともに、支持台の位置が、外部制御によって、移動可能であることが好ましい。

９．シート状物
シート状物９４の形態に関し、厚さを、通常、１〜３ｍｍの範囲内の値とするとともに、例えば、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、オレフィン樹脂、ウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、またはポリエステル樹脂の少なくとも一つの樹脂から構成してあることが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、汎用性が高く、安価であり、しかも装飾性に優れたシート状物９４を提供できるためである。
したがって、例えば、シート状物９４の厚さを１．１〜２ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１．１〜１．６ｍｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。

[第２の実施形態]
第２の実施形態は、図１等に例示されるように、金型温度が所定温度以上の値になるように金型６０を加熱する金型加熱部（Ａ部）と、成形樹脂９２をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した金型６０の内表面に、シート状物９４を成形するパウダースラッシュ部（Ｂ部）と、金型温度が所定温度以下となるように、金型６０を冷却する金型冷却部（Ｃ）部と、冷却したシート状物９４を、金型６０から脱型する金型加工部（Ｅ部）と、金型６０を、各部の間で移動させる搬送装置６２と、を備えたパウダースラッシュ成形機１０を用いてなるパウダースラッシュ成形法である。
そして、搬送装置６２が金型６０を把持して、金型加工部（Ｅ部）から、金型加熱部（Ａ部）に移送する工程と、天井部に、金型６０の所定搬送方向に沿って、前後に両開きするシャッター５９が設けてある金型加熱部（Ａ部）において、金型温度が所定温度以上の値になるように少なくとも金型６０の内表面を加熱する工程と、搬送装置６２が、加熱された金型６０を把持して、金型加熱部（Ａ部）から、パウダースラッシュ部（Ｂ部）に移送した後、成形樹脂９２をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した金型６０の内表面に、シート状物０４を成形するする工程と、金型６０を冷却する冷却工程と、冷却したシート状物９４を、金型６０から脱型する工程と、を含み、かつ、搬送装置６２が、金型６０を把持して、パウダースラッシュ部（Ｂ部）から、金型冷却部（Ｃ部）に移送する工程の間に、シャッター５９が、金型６０の所定搬送方向に沿って、前後方向に両開きし、その隙間から熱風１４を吹き出して、成形したシート状物９４を後加熱することを特徴とするパウダースラッシュ成形法である。
以下、第２の実施形態のパウダースラッシュ成形法について、適宜図面を参照しながら具体的に説明する。

１．金型準備工程
金型準備工程は、図１等の金型加工部（Ｅ部）において、パウダースラッシュ成形したシート状物９４を、金型６０から取り出す脱型作業を行って、次工程のために、所定金型を準備する工程である。
また、任意工程ではあるが、二色成形のシート状物９４を対象とする場合には、樹脂塗布装置による金型６０に対する塗布工程を含むことも好ましい。

ここで、かかる塗布工程は、金型加工部（Ｅ部）において、所定の樹脂を、金型６０の一部に塗布し、厚さ１〜２００μｍの塗布層を形成する樹脂塗布工程（以下、塗装工程と称する場合がある。）である。
すなわち、塗装工程は、金型６０を所定箇所に配置するとともに、塗装装置、例えば、先端部がＬ字状であるスプレーノズルを装着したスプレー樹脂塗布装置を用いて、金型６０の所定場所に対して、所定厚さの塗布層を形成する工程である。
その場合、所望の箇所以外の箇所に、塗料が付着しないように、マスキング部材を所定場所に予め装着しておくことが好ましい。
そして、塗布条件については特に制限されるものではないが、例えば、厚さ１〜２００μｍの塗布層を形成するのに、１〜６０秒／ｍ²の塗布速度とすることが好ましく、１０〜３０秒／ｍ²の塗布速度とすることがより好ましい。

２．予備加熱工程
次いで、予備加熱工程は、金型加工部（Ｅ部）において塗布層を形成した金型６０を、搬送装置６２の一部に備えてなる予備加熱装置６２ａを用いて、例えば、１００〜２００℃の金型温度となるように、７０〜１００秒の間、金型６０の内表面、及び外表面を加熱する工程（以下、予備加熱工程と称する場合がある。）である。
すなわち、かかる予備加熱工程は、所定の塗布層を形成した金型６０を、金型加工部（Ｅ部）から金型加熱部（Ａ部）に移動させる途中に、所定の塗布層を乾燥するとともに、金型６０の内表面、及び外表面温度が所定温度となるように、予備加熱する工程である。

また、予備加熱工程において、把持した金型６０に対して、かかる予備加熱装置６２ａを動作させ、金型６０の表面温度を１００〜２００℃の範囲内の値とすることが好ましく、１６５〜１９５℃の範囲内の値とすることがより好ましく、１７０〜１９０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、このような温度となるように金型６０の表面を予備加熱することにより、加熱炉５８において、金型の内表面、及び外表面温度の温度差を少なくし、所定温度（例えば、２５０〜３００℃）となるように本加熱する際に、高速かつ均一加熱がさらに容易になるためである。
さらに、予備加熱装置６２ａによる加熱時間は、第１の実施形態において詳述したように、通常、７０〜１００秒の範囲内の値であることが好ましい。

また、予備加熱工程において、搬送装置６２が、金型６０を把持すると同時に、予備加熱装置６２ａにスイッチが入って、金型６０を予備加熱することが好ましい。
この理由は、このように金型の把持動作と同期して、金型６０を予備加熱することにより、金型６０の移送時間を十分に利用でき、所定時間、例えば、７０〜１００秒を要する予備加熱工程を、金型６０の移送時間内に完了させることができるためである。
但し、金型６０を把持すると同時に、予備加熱装置６２ａにスイッチが入ると言っても、必ずしも０秒後である必要はなく、パウダースラッシュ成形の状況等に応じて、０．１秒後や１秒後であっても良い。

その他、予備加熱工程において、金型６０の搬送時の温度低下を防止すべく、別の金型に対する加熱処理の間に、さらに別の金型を搬送装置６２にクランプしながら、予備加熱処理を施すことも好ましい。
この理由は、所定の予備加熱処理によって、パウダースラッシュ部を含む一体箇所（Ｂ部／Ｃ部）での、加熱処理された金型に対するシート状物９４の形成を、より迅速かつ安定的に行うことができ、ひいては、シート状物９４の製品一つを得るまでの時間（タクトタイム）をより短期化できるためである。

なお、後述するように、金型６０の温度が、例えば、２６０℃になるまで、加熱炉５８の熱風１４を循環利用して、金型６０が加熱処理された後、パウダースラッシュ部（Ｂ部）に移動されることになる。
その際、かかる金型６０をパウダースラッシュ部（Ｂ部）に移送するまでの間も、予備加熱装置６２ａによって、温度維持のための加熱として、金型の外表面の温度を、所望温度範囲の値に維持することができる。
すなわち、予備加熱装置６２ａによって、金型６０の外表面を所定温度についても、それが維持されるような温度で加熱（予備加熱と区別して、維持加熱と称する場合がある。）することもできるので、パウダースラッシュ部において、シート状物９４をさらに安定的に成形することができる。

３．加熱工程
次いで、加熱工程は、金型加熱部（Ａ部）において、塗布層を形成した金型６０につき、例えば、２２０〜３００℃の金型温度となるように、加熱する工程（以下、加熱工程と称する場合がある。）である。
したがって、所定の塗布層を形成した金型６０を金型加熱部（Ａ部）に移動させて、加熱炉５８内に搬入し、そこで、所定の塗布層を乾燥するとともに、金型６０の内表面温度が所定温度となるように、加熱することが好ましい。
なお、第１の実施形態において、詳述したように、加熱工程を実施するに際して、通常、７５〜１０５秒の範囲内の値となるように、熱風１４による対流加熱を行うことが好ましい。
この理由は、金型温度が所定の均一温度になるように加熱でき、後工程であるパウダースラッシュ工程で均一な厚さのシート状物９４を成形できるためである。

４．パウダースラッシュ工程
次いで、パウダースラッシュ工程は、パウダースラッシュ部（Ｂ部）において、塗布層を形成した金型６０に対して、所定のシート状物９４を成形する工程（以下、単に、スラッシュ工程と称する場合がある。）である。
すなわち、塗布層（図示せず）が形成され、加熱状態の金型６０を、金型加熱部（Ａ部）からパウダースラッシュ部（Ｂ部）に移動させ、そこで、塗布層の上、あるいは塗布層に隣接して、成形樹脂９２からなるシート状物９４を形成する工程である。

ここで、スラッシュ工程を実施するにあたり、フレーム部材６１を含む金型６０と、リザーバタンクとを連結した状態で回転させて、記号Ａで示される金型６０のシート内表面に所定の厚さのシート状物９４を形成することが好ましい。
すなわち、フレーム部材６１を含む金型６０と、リザーバタンク８８とを組み合わせた状態で、上下方向に反転させることが好ましい。
この理由は、このように実施すると、リザーバタンク８８内の成形樹脂（パウダー）９２は自重で、金型６０の内表面（Ａ面）に落下するので、かかる金型６０の内表面に接する成形樹脂９２及びその近傍の成形樹脂９２のみが、金型６０の熱によって溶融状態となって付着し、シート状物９４を短時間（３５〜４５秒）に形成できるためである。
したがって、金型温度を２２０℃以下の値に加熱するとともに、パウダリング時間を調整し、かつ、２００℃以下の熱風１４を、シート状物９４の裏面に対して、吹き付ける後加熱処理を実施することが有効であると理解される。
また、第１の実施形態において、詳述したように、均一な厚さのシート状物９４を形成する観点から、パウダリング時間を、通常、１８〜４５秒の範囲内の値とすることが好ましい。

また、フレーム部材６１を含む金型６０を反転させる際、成形樹脂９２が所定箇所以外に飛散せず、かかる金型６０における所望の内表面（Ａ面）のみに、シート状物９４を形成できるように、攪拌室８８ａを介して吸引し、金型６０内の圧力を低下させることが好ましい。
すなわち、金型６０を回転させてパウダースラッシュ成形している最中には、金型６０の内圧を低下させるために吸引し、パウダースラッシュ成形前には、リザーバタンク８８に収容された成形樹脂９２の内部に、所定量の空気を吹き込むための圧力調整装置（図示せず）が設けてあることが好ましい。

５．後加熱工程
次いで、図９（ａ）に示すように、シート状物９４を含む金型６０Ａを、搬送装置６２を用いて金型加熱部（Ａ部）の上方に移動させる。
この時、金型加熱部（Ａ部）内では別の金型６０Ｂの加熱工程が行われており、図９（ｂ）に示すように、金型加熱部（Ａ部）の天井のシャッター５９を、搬送装置６２の所定搬送方向に沿って前後に約５０ｃｍ両開きすることで、金型加熱部（Ａ部）より排出される熱風１４により、当該シート状物９４を加熱する工程が後加熱工程である。
すなわち、金型６０Ａに形成されたシート状物９４の裏面に、金型加熱部（Ａ部）からの熱風１４を吹きかけることで、当該シート状物９４の裏面の成形樹脂９２を溶融させ、平坦化させる工程である。
このように、金型加熱部（Ａ部）の熱を利用し、シート状物９４の後加熱工程を行うことで、後加熱炉を事実上廃止し、さらには、加熱炉自体を小型化することが可能となる。

また、後加熱処理を行うにあたっては、シート状物９４の裏面に対して、通常、２００℃以下の熱風１４を、１５〜２８秒の範囲内の値で吹き当てることが好ましい。
このような時間で、後加熱処理を実施することで、シート状物９４の裏面の成形樹脂９２を、より好適に溶融させ、短時間で平坦化させることができる。
したがって、後加熱処理を実施する時間は、１７〜２６秒の間であることがより好ましく、１９〜２４秒の間であることがさらに好ましい。

６．金型冷却工程
次いで、金型冷却工程は、金型冷却部（Ｃ部）においてシート状物９４を形成した金型６０を冷却する工程（以下、金型冷却工程と称する場合がある。）である。
すなわち、シート状物９４を成形した状態の金型６０を、パウダースラッシュ部（Ｂ部）から金型冷却部（Ｃ部）に移動させ、そこで、少なくとも第１のエアブロー、ミスト／シャワー、及び第２のエアブローの組み合わせによる三段階ステップで、約５３〜５９秒間、冷却する工程である。

７．脱型工程
最後に、脱型工程は、金型加工部において、形成したシート状物９４を、金型から脱型する工程（以下、脱型工程と称する場合がある。）である。
すなわち、冷却工程を経て、約６０℃程度に低下したシート状物９４を、金型６０から脱型する工程である。
なお、かかる脱型工程は、ロボットを用いて自動的に行うこともできるし、あるいは図３に示すように人的作業として、シート状物９４を脱型することもできる。

また、図３に示すように、金型加工部において、金型６０を、シャフト１３を中心に水平方向から、鉛直方向に回転させた後、シャフト１３の位置を、段階的に下降させることが好ましい。
この理由は、このように金型加工部において、金型６０を回転移動及び、段階的に低くなるように移動させることで、成形したシート状物９４の脱型が極めて容易になるためである。

８．動作例
動作例では、図１及び図２に示すように、図面上、左側から、金型加工部（Ｅ部）、金型交換部（Ｄ部）、金型冷却部（Ｃ部）、金型加熱部（Ａ部）、パウダースラッシュ部（Ｂ部）の順に配置されたパウダースラッシュ成形機１０を想定して、予備加熱装置６２ａ等を備えた搬送装置６２によって、複数の金型が各部を移動し、シート状物９４を成形する各処理のサイクルを、図１０の工程図に示す記号Ｓ１〜Ｓ７として説明することができる。
すなわち、動作例では、例えば、初期状態で金型Ａが脱型を完了した状態で、金型加工部（Ｅ部）に設置されており、金型冷却部（Ｃ部）には金型Ｂが、金型加熱部（Ａ部）には金型Ｃが、パウダースラッシュ部には金型Ｄがそれぞれ設置されており、各々で冷却、加熱、成形のそれぞれの工程が進行しているとする。
ここで、搬送装置６２が金型加工部（Ｅ部）上方にすることで、記号Ｓ１で示す工程となる。
そして、例えば、図１０の記号Ｓ２に示すように、搬送装置６２が金型加工部（Ｅ部）から動作を開始する場合、まず金型Ａを予備加熱装置６２ａに把持し予備加熱を開始し、そのまま金型冷却部（Ｃ部）の、冷却工程を完了した金型Ｂを金型加工部（Ｅ部）に搬送し、金型Ｂの脱型工程を開始する。
続けて、記号Ｓ３に示すように、搬送装置６２はパウダースラッシュ部（Ｂ部）へ移動し、成形工程を完了した金型Ｄを把持し、そのまま金型加熱部（Ａ部）上方へ移動する。
金型加熱部（Ａ部）上方では、図１０の記号Ｓ４に示すように、金型加熱部（Ａ部）のシャッター５９が開き、熱風による金型Ｄの後加熱が行われる。
後加熱工程終了後は、金型Ｄが金型冷却部に搬送され、冷却工程が開始される。
さらに、図１０の記号Ｓ５に示すように、搬送装置６２はそのまま、金型加熱部（Ａ部）へ移動し、加熱工程を完了した金型Ｃを把持した後、パウダースラッシュ部へ搬送して成形工程を開始する。
ここで、図１０の記号Ｓ６に示すように、予備加熱工程を行っていた金型Ａを金型加熱部（Ａ部）の加熱炉内へ搬送し、金型Ａの加熱工程を開始する。
金型Ａの加熱工程開始後は、予備加熱装置６２ａに金型が把持されていない状態となり、図１０の記号Ｓ７に示すように、脱型の終了した金型Ｂの搬送のために、搬送装置６２が金型加工部（Ｅ部）へ移動し、１つのサイクルが終了する。

ここで、金型６０が１つであると想定した場合、金型６０の予備加熱を開始し、金型６０に成形されるシート状物９４が、脱型にて外され製品として得られるまでの時間は、搬送装置６２の移動時間も含めると３８０〜４３０秒となる。
しかしながら、かかる動作例１では、上述したように、例えば金型Ｂに対して、脱型を行っている際の、次工程への待ち時間に、別の金型である金型Ａ、Ｃ、Ｄに対して、加熱工程や冷却工程を行うなど、並行して工程を進めることで、シート状物９４の製品一つを得るまでのタクトタイムを、１１０〜１２０秒に短縮することができる。
また、かかる動作例では、搬送装置６２が移動する際の最下面を基準面としたときに、当該基準面の高さと、金型加熱部（Ａ部）の側方の突出部６８の高さと、パウダースラッシュ部（Ｂ部）に設けてある回転軸受けの高さと、冷却部（Ｃ部）に設けてある回転軸受けの高さとが、相互に等しく構成されることから、金型の搬送時に必要とされる金型の持ち上げ高さが大きく限定される。
そのため、１回の金型の上昇、および下降動作にかかる時間を、約３〜５秒に短縮できる。
よって、トータルとして１１０秒以下、より好ましくは、１００秒以下のタクトタイムで、１つのシート状物９４を製品として得ることができる。

［実施例１］
１．シート状物の作成
（１）金型の準備工程
図１に示す金型加工部（Ｅ部）において、所定の金型（ニッケル電鋳型、厚さ３．５ｍｍ）を４つ準備し、金型Ａ〜Ｄとした。

（２）予備加熱工程
次いで、マスキング部材を脱着した後、図１に示す金型加工部（Ｅ部）から、予備加熱装置に金型Ａを移動させた。
その際、搬送装置が、金型を把持するのと同期させて、遠赤外線方式のヒーターをスタートさせ、金型の外表面温度が、例えば１８０℃となるように、約９０秒間、予備加熱を行った。

（３）脱型工程１
次いで、搬送装置に取り付けた予備加熱装置を用いて、金型Ａを搬送中に、予備加熱しながら、金型冷却部にて５０℃以下に冷却されたシート状物を含む金型Ｂを、搬送装置を用いて移動させた後、シート状物を人的作業により脱型工程を開始した。

（４）後加熱工程
次いで、図１に示すように、予備加熱装置による金型Ａの加熱を継続しつつ、パウダースラッシュ部（Ｂ部）へ搬送装置を移動させ、成形工程の完了したシート状物を含む金型Ｃを、金型加熱部（Ａ部）の上方へ搬送した。
ここで、金型加熱部（Ａ部）のシャッターを５０ｃｍ開き、排出される熱により、シート状物の裏面を約２０秒間加熱した。

（５）冷却工程
次いで、図１に示すように、予備加熱装置による金型Ａの加熱を継続しつつ、搬送装置を用いて、シート状物を含む金型Ｃを、金型冷却部（Ｃ部）へ搬送した。
次いで、冷却ブースが、金型を把持するフレーム部材と係合するとともに、シート状物が形成された金型を事実上、上向きとし、金型の内表面を外部に解放した状態で、金型の下方から、外表面に対して、冷却水をシャワーまたは冷却ミストを吹き付けた。
すなわち、金型の外表面に対して、第１のエアー（乾燥空気）を約２０秒間吹き付けることにより、シート状物の表面温度が約１００℃に低下することを確認した。
次いで、金型の外表面に対して、ミスト／シャワー冷却を約２０秒間実施し、シート状物の表面温度が、約１００℃から、約５５℃に低下することを確認した。
さらに、第２のエアー（乾燥空気）を約１５秒間吹き付け、シート状物の表面に付着した水滴を飛散させるとともに、金型温度が、約５５℃から、約５０℃まで低下することを確認した。

（６）パウダースラッシュ工程
次いで、図１に示すように、予備加熱装置による金型Ａの加熱を継続しつつ、金型加熱部（Ａ部）からパウダースラッシュ部（Ｂ部）に、搬送装置を用いて金型Ｄを移動させ、パウダースラッシュ成形機を用いて、所定の塗布層が形成された金型に対して、耐熱塩化ビニル樹脂からなる成形樹脂（平均粒径：３０μｍパウダー）を、約４０秒間パウダースラッシュ成形し、厚さ約１．３ｍｍのシート状物を得た。
また、金型加熱部（Ａ部）からパウダースラッシュ／冷却部（Ｂ／Ｃ部）に移動させる約１５秒の間に、搬送装置に取り付けた予備加熱装置を用いて、金型温度を所定温度（約１３０℃）に維持する予備加熱を行ったところ、金型の内表面温度がほとんど低下しないことを確認した。
それに対して、従来の予備加熱無しの搬送装置を用いた場合には、金型加熱部（Ａ部）からパウダースラッシュ部（Ｂ部）に移動させる間に、金型の内表面温度が約１０〜３０℃低下し、パウダースラッシュ成形に影響することが別途判明している。

（７）加熱工程
次いで、図１に示すように、予備加熱装置により加熱された金型Ａを、温度が約４３０℃に維持された加熱炉（単位時間あたりの供給熱量：３０万ｋｃａｌ／ｈｒ）の内部に収容して、目安として、金型の内表面温度が約２６０℃になるように、約９０秒間加熱した。
なお、金型温度としての金型の内表面温度は、上述した非接触赤外線温度計、サーモグラフィ温度計、あるいは、接触式熱電対によって、直接的に測定することができる。
あるいは、非接触赤外線温度計等によって、金型の外表面温度を測定し、それから、金型の素材や厚さ等を考慮して、内表面温度を推定する、すなわち、間接的に測定することも可能である。

（８）脱型工程２
次いで、図１に示すように、搬送装置を金型加工部（Ｅ部）へ移動させ、脱型工程が完了した金型Ｂを把持可能な位置に停止させた。
ここで金型Ｂより脱型されたシート状物を、実施例１のシート状物とした。

２．シート状物の評価
得られたシート状物の裏面の算術平均粗さＲａをレーザー顕微鏡で測定し、その算術平均粗さＲａから、以下の基準に準じて、裏面の滑らかさを評価した。その結果、実施例１のシート状物の評価は◎であった。
◎：算術平均粗さＲａが５０μｍ未満
○：算術平均粗さＲａが５０μｍ以上、１００μｍ未満
△：算術平均粗さＲａが１００μｍ以上、３００μｍ未満
×：算術平均粗さＲａが３００μｍ以上

また、図１に示すパウダースラッシュ成形機を用いて、同一条件でシート状物の製造を繰り返したところ、１００００回以上の使用によっても、グロス現象（焼き付け現象）が生じないとともに、金型におけるクラックの発生も見られないことを確認した。
さらに、同一条件でシート状物の製造を繰り返した際、シート状物の製品が得られた後、次にシート状物の製品が得られるまでの時間を計測した。
その結果、かかる時間の平均値は１０２秒であった。

［実施例２］
実施例２においては、二色シート状物を形成したほかは、実施例１と同様に、シート状物を作成して、評価した。
すなわち、金型加工部（Ｅ部）において、金型にマスキング部材を装着した後、樹脂塗布装置を用いて、所定箇所に対して、第２の樹脂として、耐熱性塩化ビニル樹脂（Ｎ−マレイミドグラフト重合塩化ビニル樹脂１００重量部、硬化剤１０重量部、可塑剤５重量部、三塩基性硫酸鉛２重量部、ステアリン酸鉛２重量部）を用いて、厚さ２０μｍの塗布層を成形した。その結果、実施例２のシート状物の評価は◎であった。
また、図１に示すパウダースラッシュ成形機を用いて、同一条件でシート状物の製造を繰り返したところ、１００００回以上の使用によっても、グロス現象（焼き付け現象）が生じないとともに、金型におけるクラックの発生も見られないことを確認した。
さらに、同一条件でシート状物の製造を繰り返した際、シート状物の製品が得られた後、次にシート状物の製品が得られるまでの時間の平均は１１８秒であった。

［比較例１］
比較例１においては、加熱工程における金型の表面温度を、搬送装置に取り付けた予備加熱装置による予備加熱と、成形工程後、金型加熱部上方のシャッターが両開きすることによる、隙間からの熱風での、シート状物の後加熱工程と、を全く行わなわなかったほかは、実施例１と同様に、シート状物を作成して、評価した。
その結果、比較例１のシート状物の評価は×であった。
また、図１に示すパウダースラッシュ成形機を用いて、同一条件でシート状物の製造を繰り返したところ、１００回未満の使用によって、グロス現象（焼き付け現象）が生じたり、あるいは、金型におけるクラックが発生したりすることを確認した。
さらに、同一条件でシート状物の製造を繰り返した際、シート状物の製品が得られた後、次にシート状物の製品が得られるまでの時間は平均１８０秒であった。

本発明のパウダースラッシュ成形機及びパウダースラッシュ成形法によれば、本来、金型の内表面を主として加熱する加熱炉を、所定構造の後加熱炉として利用することを可能としたことにより、後処理炉を事実上不要とし、ダウンサイジングされたパウダースラッシュ成形機、及びそのようなパウダースラッシュ成形機を用いてなるパウダースラッシュ成形法が提供できるようになった。

また、搬送装置の一部に、金型の少なくとも外表面を加熱するための予備加熱装置を備えてあることによって、金型の外表面はもちろんのこと、金型内面も含めて、金型全体を、均一かつ高速に加熱することができるようになった。
また、金型加熱部の両側面に、天井部に向かって開放された切込みがあって、当該切込みに対して、金型を支持するシャフトが挿入される構成とすることによって、切込み位置等を調整することによって、搬送機によって、金型加熱部の内部の所定位置に、金型を配置して、所定温度に効率的かつ迅速に加熱することができるようになった。

また、パウダースラッシュ部において、成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけるためのパウダーボックスが配置してあり、かつ、当該パウダーボックスの底部に、当該パウダーボックスを上下動させるためのリフトが設けてあることから、搬送機による金型の上下移動距離を短くして、その分、シート状物の製品一つを得るまでのタクトタイムを短くすることができる。

また、本発明のパウダースラッシュ成形機を構成するにあたり、金型を搬送する搬送装置が、所定搬送方向に沿って走行するための２本のレ−ルを備えているとともに、該２本のレ−ルの上面又は側面と摺接するベアリング機構を有することによって、予備加熱装置等とともに、複数の金型を搬送する場合であっても、搬送装置のぶれを少なくして、安定的かつ正確に搬送することができるようになった。

さらにまた、搬送装置が所定搬送方向に沿って走行する際の最下面を基準面としたときに、当該基準面の高さと、金型加熱部の側方突出部の高さと、パウダースラッシュ部に設けてある回転軸受けの高さと、冷却部に設けてある回転軸受けの高さとを、相互に等しくすることによって、実質的に水平移動させることができ、ひいては、搬送機による下降時間や昇降時間を相当省略することができるようになった。

よって、以上の構成によって、後加熱炉を事実上廃止でき、さらには、加熱炉自体を小型化することができるため、その分、ダウンサイジングされた、全体として、相当小型化や省スペース化されたパウダースラッシュ成形機を提供することが期待される。
その上、シート状物の製品一つを得るまでのタクトタイムを、いわゆる４型においては１００〜１１０秒以下の値まで、短縮できるようになり、自動車の内装材やバンパー等の製造装置として、安価かつ好適に使用されることも期待される。

１０：パウダースラッシュ成形機、１１：脱型装置、１３：シャフト、１４：熱風、１５：フレーム高さ調節部材、１６：熱風吹出口、１７：フレーム向き調節部材、１８：支持柱、１９：炉内底面、２０：架台、３１：リフト、４０：熱風発生装置、４１：分岐配管、４３：主配管、４８：ダンパ、４９：邪魔板、５４：エネルギ回収部、５５：冷却装置、５８：加熱炉、５９：シャッター、６０、６０Ａ、６０Ｂ、６０Ｃ、６０Ｄ:金型、６１：フレーム部材、６２：搬送装置、６２ａ：予備加熱装置、６２ｂ：上下移動部材、６２ｃ：水平移動部材、６２ｄ：ボールベアリング、６２ｅ：円形ギア、６２ｆ：工型鋼材、６２ｇ：レール部固定部材、６２ｈ：可動部材、６２ｉ：レール部材、６２ｊ：ラックギア、６２ｋ：上下位置調整部材、６２ｌ：サーボモーター、６２ｍ：センサー固定台、６２ｎ：光センサー、６２ｏ：水平可動部固定台、６２ｐ：センサー反射板、６２ｑ：金型保持部材、６４：粉体ボックス、６５：パウダースラッシュ装置、６６：交換装置、６７、加工装置、６８：突出部、７０：作業員８４ａ、８４ｂ：型枠、８８：リザーバタンク、８８ａ：攪拌室、９２：成形樹脂、９４：シート状物

Claims (8)

1. 金型温度が所定温度以上の値になるように金型を加熱する金型加熱部と、
   成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した前記金型の内表面に、シート状物を成形するパウダースラッシュ部と、
   前記金型温度が所定温度以下となるように、前記金型を冷却する金型冷却部と、
   冷却したシート状物を、前記金型から脱型する金型加工部と、
   前記金型を、各部の間で、所定搬送方向に沿って移動させる搬送装置と、
   を備えてなるパウダースラッシュ成形機であって、
   前記金型加熱部の天井部に、前記金型の所定搬送方向に沿って、前後に両開きするシャッターが設けてあることを特徴とするパウダースラッシュ成形機。
2. 前記搬送装置の一部に、前記金型の少なくとも外表面を加熱するための予備加熱装置を備えてなる請求項１に記載のパウダースラッシュ成形機。
3. 前記金型加熱部の両側面に、天井部に向かって開放された切込みがあって、当該切込みに対して、前記金型を支持するシャフトが挿入されることを特徴とする請求項１又は２に記載のパウダースラッシュ成形機。
4. 前記パウダースラッシュ部において、前記成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけるためのパウダーボックスが配置してあり、かつ、当該パウダーボックスの底部に、当該パウダーボックスを上下動させるためのリフトが設けてあることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形機。
5. 前記搬送装置が、所定搬送方向に沿って走行するための２本のレ−ルを備えているとともに、該２本のレ−ルの上面又は側面と摺接するベアリング機構を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形機。
6. 前記搬送装置が所定搬送方向に沿って走行する際の最下面を基準面としたときに、当該基準面の高さと、前記金型加熱部の側方突出部の高さと、前記パウダースラッシュ部に設けてある回転軸受けの高さと、前記冷却部に設けてある回転軸受けの高さとが、相互に等しいことを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形機。
7. 金型温度が所定温度以上の値になるように金型を加熱する金型加熱部と、
   成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した前記金型の内表面に、シート状物を成形するパウダースラッシュ部と、
   前記金型温度が所定温度以下となるように、前記金型を冷却する金型冷却部と、
   冷却したシート状物を、前記金型から脱型する金型加工部と、
   前記金型を、各部の間で移動させる搬送装置と、を備えたパウダースラッシュ成形機を用いてなるパウダースラッシュ成形法であって、
   前記搬送装置が、前記金型を把持して、前記金型加工部から、前記金型加熱部に移送する工程と、
   前記金型加熱部において、当該金型加熱部の天井部に、前記金型の所定搬送方向に沿って、前後に両開きするシャッターが設けてあり、前記金型温度が所定温度以上の値になるように少なくとも金型の内表面を加熱する工程と、
   前記搬送装置が、前記加熱された金型を把持して、前記金型加熱部から、前記パウダースラッシュ部に移送した後、前記成形樹脂をパウダリングしながら吹きつけて、加熱した前記金型の内表面に、シート状物を成形する工程と、
   前記金型を冷却する冷却工程と、
   冷却したシート状物を、前記金型から脱型する工程と、を含み、
   かつ、前記搬送装置が、前記金型を把持して、前記パウダースラッシュ部から、前記金型冷却部に移送する工程の間に、前記シャッターが、前記金型の所定搬送方向に沿って、前後に両開きし、その隙間から熱風を吹き出して、前記成形したシート状物を後加熱することを特徴とするパウダースラッシュ成形法。
8. 前記金型加工部において、前記金型を、シャフトを中心に、鉛直方向に回転させた後、当該金型を、段階的又は無段階に下降させることを特徴とする請求項７に記載のパウダースラッシュ成形法。
   

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