JPWO2016031531A1 - 低温加熱型パウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法 - Google Patents

Abstract

金型の内面温度を低温加熱させた場合であっても、成形樹脂から、所定厚さのシート状物を安定的に製造可能な低温加熱型パウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法を提供する。金型温度を２２０℃以下に加熱する金型加熱部と、成形樹脂を所定時間パウダリングして、所定厚さのシート状物を成形するパウダースラッシュ部と、金型に形成されたシート状物を、後加熱処理する後加熱処理部と、金型温度を６０℃以下に冷却する金型冷却部と、冷却したシート状物を脱型する金型加工部と、を備えた低温加熱型パウダースラッシュ成形機等であって、後加熱処理部において、成形したシート状物の裏面に、２００℃以下の熱風を吹き付けることを特徴とする。

Description

本発明は、低温加熱型パウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法に関し、特に、成形樹脂を低温加熱させて、金型の熱疲労等が少ない上に、均一厚さのシート状物を安定的に製造可能な低温加熱型パウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法に関する。

従来、自動車の内装材等の大型で、複雑形状を有するシート状物を製造するにあたり、パウダースラッシュ部と、金型冷却部と、を備えたパウダースラッシュ成形機を用いて、パウダー（粉末樹脂）をスラッシュ成形するパウダースラッシュ成形方法が広く実施されている。
そして、境界部が明瞭な異色表皮の製造方法を提供すべく、金型に対して、境界部として、ペースト状樹脂をノズル塗布した後、境界部の両側に、それぞれ異なる樹脂を用いて、パウダースラッシュ成形することを特徴とした異色表皮の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

また、本願発明の出願人は、耐熱塩化ビニル樹脂（塗布層）および通常の塩化ビニル樹脂（スラッシュ層）を用い、二色成形シート状物を成形するパウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法であって、耐久性に優れた二色成形シート状物が、迅速かつ安定的に得られるパウダースラッシュ成形機等を既に提案している。
より具体的には、塗布層については、樹脂塗布装置を用いて、金型の所定箇所に適用し、次いで、塗布層の上または隣接して、通常の塩化ビニル樹脂をパウダースラッシュ成形することによって、複数樹脂からなる層間における密着性に優れるとともに、膜厚のばらつきが少なくなり、ひいては耐久性に優れた二色成形シート状物を迅速かつ安定的に得られるパウダースラッシュ成形機等である（例えば、特許文献２参照）。

特開平２−１３０１１２号公報 ＷＯ２０１０−０９８１９８号公報

しかしながら、特許文献１に開示されたパウダースラッシュ成形方法においては、複数の成形樹脂を用いて、精度良く、かつ短時間に、二色成形シート状物を得ることはできなかった。
すなわち、得られる二色成形シート状物において、複数のスラッシュ成形品同士の境界が、はっきりせず、また、時間の経過とともに、金型温度が大きく変化することから、二色成形シート状物を安定的に得ることは困難であった。
また、得られる二色成形シート状物において、複数のスラッシュ成形品同士の境界における強度が低いために、破断しやすく、耐久性に乏しいという問題も見られた。

一方、特許文献２に開示されたパウダースラッシュ成形機等の場合、加熱炉の温度を、５００℃以上に加熱し、ひいては、金型温度（金型の内面温度）を２５０℃超に急速加熱する必要があることから、逆に、それ以下の金型温度では、均一厚さのシート状物を、所定時間内に安定的に得られにくいという問題が見られた。
また、金型温度が２５０℃超と高いために、シート状物の製造を繰り返し行った場合に、成形樹脂の一部が、金型内に焼き付き、いわゆるグロス現象が生じ、得られるシート状物の厚さが不均一になったり、シボ模様が消えたり、あるいは、焼き付いた成形樹脂を除去するための金型クリーニング工程を短期間、例えば、４０回以下の使用において繰り返したりする必要性があった。
その上、シート状物を脱型する際には、例えば、２００℃の金型を、約６０℃以下の温度に、急速冷却する必要があるものの、水冷やミスト冷却を組み合わせたとしても、相当の冷却時間がかかり、あるいは、金型の温度を急速に低下させるため、金型の金属疲労を増長させやすいという問題が見られた。

そこで、本発明の発明者は鋭意検討した結果、非接触赤外線温度計、あるいは、接触式熱電対等で測定される金型温度（金型の内面温度）を、例えば、２２０℃以下の比較的低温にしたときであっても、所定の後加熱処理や冷却処理を組み合わせることにより、金型の金属疲労や成形樹脂の焼き付け現象の発生を効果的に抑制しつつ、所定厚さのシート状物が安定的かつ、経済的に得られることを見出した。
すなわち、本発明は、金型の熱疲労や成形樹脂の焼き付け現象等の発生が少ない上に、所定厚さのシート状物を安定的、かつ、経済的に製造可能な低温加熱型パウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法を提供することを目的としている。

本発明によれば、金型温度を２２０℃以下に加熱する金型加熱部と、融点が１６０℃以下の成形樹脂を所定時間パウダリングして、所定厚さのシート状物を成形するパウダースラッシュ部と、金型に形成されたシート状物を、後加熱処理する後加熱処理部と、金型温度を６０℃以下に冷却する金型冷却部と、冷却したシート状物を脱型する金型加工部と、を備えた低温加熱型パウダースラッシュ成形機（以下、単に、パウダースラッシュ成形機と称する場合がある。）である。
そして、後加熱処理部において、成形したシート状物の裏面（金型と接する表面とは反対面）に、２００℃以下の熱風を吹き付けて、後加熱処理することを特徴とするパウダースラッシュ成形機が提供され、上述した問題点を解決することができる。
すなわち、このようにパウダースラッシュ成形機を構成することにより、急加熱および急冷を避けて、成形樹脂の焼き付け現象の発生や、金型の熱疲労に起因したクラック発生を抑制することができ、ひいては、所定厚さのシート状物を安定的、かつ経済的に得ることができる。
その上、後加熱処理部を設けた場合、所定の処理時間が単純に付加されると思われがちだが、逆に、金型の加熱時間や冷却時間等を短くすることもでき、さらには、金型の移動時に自然空冷されることから、全体としてみれば、シート状物の製造時間（サイクルタイム）につき、少なくとも増加させることは無いと言うことができる。

また、本発明の低温加熱型パウダースラッシュ成形機によれば、融点が１６０℃以下の成形樹脂を第１の樹脂とし、融点が１８０℃以上の成形樹脂を第２の樹脂とした時に、金型加工部において、第２の樹脂を、金型の一部に塗布し、厚さ１〜２００μｍの第２の樹脂層を形成するための樹脂塗布装置が設けてあることが好ましい。
このように構成することにより、二色成形シート状物であっても、迅速かつ安定的に得ることができる。
そして、二色成形シート状物の場合、金型内面に対する焼き付き現象（グロス現象）が生じやすいという問題があるが、本発明のパウダースラッシュ成形機であれば、それについても十分抑制することができる。

また、本発明の低温加熱型パウダースラッシュ成形機によれば、後加熱処理部に付与する単位時間当たりの熱量（万ｋｃａｌ／ｈｒ）を、金型加熱部に付与する単位時間当たりの熱量の１／４〜２／３の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、パウダースラッシュ成形機全体としてのエネルギ効率が高まり、その上、所定厚さを有するともに、均一厚さのシート状物を、安定的かつ経済的に得ることができる。

また、本発明の低温加熱型パウダースラッシュ成形機によれば、パウダリングの所定時間を３２〜４０秒の範囲内の値とし、かつ、シート状物の所定厚さを１．１〜１．４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このようにパウダリングの所定時間や、シート状物の所定厚さを制御することにより、さらに迅速かつ安定的に、実用的なシート状物を得ることができる。

また、本発明の低温加熱型パウダースラッシュ成形機によれば、後加熱処理部が、金型加熱部の上方に設けてあり、当該金型加熱部の蓄熱を導入して、シート状物の表面に、２００℃以下の熱風を吹き付けることが好ましい。
このように構成することにより、金型加熱部を、後加熱処理部と併用できるため、パウダースラッシュ成形機の全体としての省スペース化に寄与することができ、ひいては、所定のシート状物を、迅速かつ安定的に、しかも経済的に得ることができる。

また、本発明の低温加熱型パウダースラッシュ成形機によれば、金型を、金型加熱部と、パウダースラッシュ部と、後加熱処理部と、金型冷却部と、金型加工部と、の間で移動させる搬送装置が備えてあり、当該搬送装置の一部に、金型の少なくとも外表面を加熱するための予備加熱装置が設けてあることが好ましい。
このように構成することにより、金型の移送時間を利用して、金型の少なくとも外表面（シート状物の非形成面）についても予備加熱することができるため、内表面と、外表面との間の温度差が小さくなって、金属疲労や、成形樹脂の内表面に対する焼き付け現象の発生を効果的に抑制しつつ、金型全体を、均一かつ短時間に加熱することができる。

また、本発明の別の態様は、金型温度を２２０℃以下に加熱する金型加熱部と、融点が１６０℃以下の成形樹脂を所定時間パウダリングして、所定厚さのシート状物を成形するパウダースラッシュ部と、金型に形成されたシート状物を、後加熱処理する後加熱処理部と、金型温度を６０℃以下に冷却する金型冷却部と、冷却したシート状物を脱型する金型加工部と、を備えた低温加熱型パウダースラッシュ成形機を用いてなるパウダースラッシュ成形方法である。
そして、後加熱処理部において、成形したシート状物の裏面に、２００℃以下の熱風を吹き付けて、後加熱処理することを特徴とするパウダースラッシュ成形方法である。
すなわち、このようにパウダースラッシュ成形方法を実施することにより、成形樹脂の焼き付け現象や金型の金属疲労を防止しつつ、所定厚さのシート状物を安定的に得ることができる。
また、後加熱処理の態様をこのように考慮することによって、短時間でシート状物の裏面を平坦化することができ、パウダースラッシュ部において、成形樹脂が十分に溶融しない場合であっても、裏面からの後加熱処理によって、それを十分補てんすることができる。

また、本発明の低温加熱型パウダースラッシュ成形方法を実施するに際して、低温加熱型パウダースラッシュ成形機が、金型を、金型加熱部と、パウダースラッシュ部と、後加熱処理部と、金型冷却部と、金型加工部と、の間で移動させる搬送装置を備えてあり、当該搬送装置が、金型を移送する際に、当該金型とは異なる金型を、搬送装置の下方に把持して、同時に搬送することが好ましい。
このように実施することにより、金型の移送時間を利用して、金型の外表面を予備加熱することができるため、温度差が小さくなって、金属疲労や成形樹脂の内表面に対する焼き付け現象の発生を効果的に抑制しつつ、金型の内表面形状によらず、金型全体を、均一かつ短時間に加熱することができる。

図１は、本発明の低温加熱型パウダースラッシュ成形機を説明するために供する側面図である。 図２は、本発明の低温加熱型パウダースラッシュ成形機を説明するために供する平面図である。 図３（ａ）〜（ｂ）は、金型加熱部を説明するために供する図である。 図４は、金型温度と、金型においてクラックが生じる製造回数（ラインＡ）および金型においてグロス現象が生じる製造回数（ラインＢ）との関係をそれぞれ説明するために供する図である。 図５は、金型温度、パウダリング時間、および後加熱処理と、シート状物の厚さとの関係をそれぞれ説明するために供する図である。 図６（ａ）〜（ｂ）は、本発明の予備加熱装置を備えた搬送装置を有するパウダースラッシュ成形機を説明するために供する側面図及び平面図である。 図７（ａ）〜（ｃ）は、本発明のパウダースラッシュ成形方法を説明するために供する図である（その１）。 図８（ａ）〜（ｃ）は、本発明のパウダースラッシュ成形方法を説明するために供する図である（その２）。 図９は、後加熱炉を説明するために供する図である。 図１０は、実施例１に準拠した、パウダースラッシュ成形時の温度変化プロフィールを説明するために供する図である。 図１１は、比較例１に準拠した、パウダースラッシュ成形時の温度変化プロフィールを説明するために供する図である。

[第１の実施形態]
第１の実施形態は、図１および図２に例示されるように、金型温度を２２０℃以下に加熱する金型加熱部（Ｂ部）と、融点が１６０℃以下の成形樹脂を所定時間パウダリングして、所定厚さのシート状物を成形するパウダースラッシュ部（Ａ部）と、金型に形成されたシート状物を、後加熱処理する後加熱処理部（Ｂ´部）と、金型温度を６０℃以下に冷却する金型冷却部（Ｃ部）と、冷却したシート状物を脱型する金型加工部（Ｅ部）と、を備えた低温加熱型パウダースラッシュ成形機１０である。
そして、後加熱処理部（Ｂ´部）において、成形したシート状物の裏面に、２００℃以下の熱風を吹き付けて、後加熱処理することを特徴とする低温加熱型パウダースラッシュ成形機１０が提供され、上述した問題点を解決することができる。
なお、図１は、低温加熱型パウダースラッシュ成形機１０の側面図を、図２は、低温加熱型パウダースラッシュ成形機１０を上面から見た平面図をそれぞれ示している。
以下、二色成形シートを製造する低温加熱型パウダースラッシュ成形機１０を例にとって、具体的に説明する。

１．金型加工部
（１）基本構成
金型加工部（Ｅ部）は、パウダースラッシュ成形したシート状物９４を、金型６０から取り出す脱型作業と、任意工程ではあるが、二色成形シート状物９４を対象とする場合には、樹脂塗布装置２２による金型６０に対する塗布作業と、を行うための部位である。
そして、図１および図２に例示されるように、金型６０は、移動及び迅速処理を容易にするため、フレーム部材６０ａに取りつけられており、当該フレーム部材６０ａとともに、例えば、二機の搬送装置６２としてのクレーンによって、金型加工部（Ｅ部）、金型交換部（Ｄ部）、冷却部（Ｃ部）、加熱部（Ｂ部）、パウダースラッシュ部（Ａ部）、および後加熱部（Ｂ´部）の間を、任意に移動できるように構成されている。

すなわち、典型的には、金型６０は、金型加工部（Ｅ部）、加熱部（Ｂ部）、パウダースラッシュ部（Ａ部）、後加熱部（Ｂ´部）、冷却部（Ｃ部）、および、金型加工部（Ｅ部）の順に、各部を移動し、一連の所定処理が行われ、二色成形シート状物９４等を迅速かつ安定的に得ることができる。
そして、この一連の所定処理を実施するにあたり、複数の金型が準備されており、同時並行して行われるため、二色成形シート状物９４等の一つ当たりの、製造上のサイクルタイムを、見かけ上、極めて短くすることができる。
なお、低温加熱型パウダースラッシュ成形機１０としては、図１および図２に示すように、左側から、金型加工部（Ｅ部）、金型交換部（Ｄ部）、冷却部（Ｃ部）、加熱部（Ｂ部）、パウダースラッシュ部（Ａ部）、および後加熱部（Ｂ´部）の順に、配置されており、後加熱部（Ｂ´部）が、最後尾に配置されている。
この理由は、かかる配置順であれば、後加熱部（Ｂ´部）を有していないパウダースラッシュ成形機に対して、容易に後付けできるためである。
また、このような配置であれば、複数の金型の同時処理がさらに容易に実施できたり、金型の移動時に、自然空冷することも容易となるためである。
その上、仮に、金型６０に対して、冷却部（Ｃ部）においてクラックが生じたり、あるいは、加熱部（Ｂ部）において、グロス現象が生じたりした場合には、金型交換部（Ｄ部）において、新たな金型６０と交換することも容易になるためである。

したがって、図１に示す例では、まずは、最終地点としての金型加工部（Ｅ部）において、冷却済みの二色成形シート状物を脱型した後、次いで、スタート地点（Ｐ１）において、新たな二色成形シート状物を作成するための塗布作業が行われることを具体的に示している。
一方、図２に示すように、金型加工部（Ｅ部）において、二色成形シート状物を金型から脱型している際には、樹脂塗布装置２２は、金型加工部（Ｅ部）の側方箇所（Ｐ２）に移動するので、所定の作業空間を形成することになる。
すなわち、金型加工部（Ｅ部）において、成形した二色成形シート状物９４の脱型と、樹脂塗布装置２２による塗布作業を、相互に行うことができるように構成されている。

次いで、搬送装置６２によって、金型６０は、金型加工部（Ｅ部）から金型加熱部（Ｂ部）に移送され、金型温度が、例えば、２１０℃になるまで、加熱炉の熱風を循環利用して、２分間加熱処理された後、パウダースラッシュ部（Ａ部）に移動されることになる。
なお、金型温度を約２１０℃とするためには、金型加熱部（Ｂ部）の温度、すなわち、加熱炉の温度としては、３８０〜４５０℃の範囲内の値であって、一例として、約４３０℃に調整することが好適である。
次いで、パウダースラッシュ部（Ａ部）では、成形樹脂の所定時間のパウダリング、すなわち、パウダースラッシュ成形が行われる。

次いで、搬送装置６２によって、再びパウダースラッシュ部（Ａ部）から、後加熱部（Ｂ´部）に、吊り下げた状態で、移動される。
そこで、形成された二色成形シート状物の内面に対して、２００℃以下の熱風を吹き付け、表面を平坦化させる処理が行われる。
より具体的には、熱風温度が過度に低くなると、二色成形シート状物の厚さがばらついたり、厚さが所定以下の値となったりする場合がある。
したがって、形成された二色成形シート状物の内面に対して、１６５〜１９５℃の熱風を吹き付けることがより好ましく、１７０〜１９０℃の熱風を吹き付けることがさらに好ましい。
なお、後加熱部（Ｂ´部）における２００℃以下の熱風の吹付時間としては、８〜３０秒の範囲内の値とすることが好ましく、１０〜２５秒の範囲内の値とすることがより好ましい。

次いで、搬送装置６２によって、再び、金型６０は、吊り下げられた状態で、冷却部（Ｃ部）に移送され、第１エアー、ミスト／シャワー、および第２エアーによって、所定温度に降下するまで、空冷／水冷／空冷の三段階で、金型温度が約５０℃になるまで冷却される。
最後に、搬送装置６２によって、金型６０は、吊り下げられた状態で、図１に示す金型加工部（Ｅ部）に再び移送され、そこで、得られた二色成形シート状物９４を金型６０から脱型し、一連の動作が終了することになる。

（２）樹脂塗布装置
また、金型加工部（Ｅ部）に設ける樹脂塗布装置２２の形態は、所定厚さの塗布層を形成できるものであれば、特に制限されるものでないが、図２に示すように、第２の樹脂を吐出するためのノズル部（スプレーノズルと称する場合がある。）２２ａと、かかるノズル部２２ａの位置や回転方向を定める駆動装置２４や、第２の樹脂を貯蔵するための塗料貯蔵部（図示せず）を、含んでいることが好ましい。
すなわち、樹脂塗布装置２２のノズル部２２ａおよびその駆動装置２４によって、塗料貯蔵部に貯蔵してある第２の樹脂を、金型６０における所定個所に対して、均一かつ迅速に塗布することができる。

（３）塗布層
また、塗布層を構成する第２の樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、フッ素樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
そして、耐熱プラスチックとしての、塩化ビニル樹脂と、硬化剤と、可塑剤等からなる耐熱塩化ビニルゾルや、アクリル樹脂と、硬化剤と、可塑剤等からなる耐熱アクリルゾルや、であることがより好ましい。
さらに、塩化ビニル樹脂等の耐熱性を向上させるためには、Ｎ−置換マレイミドをグラフト共重合した塩化ビニル樹脂であることがより好ましい。
すなわち、このような耐熱プラスチックゾルであれば、塗料としての良好な塗布性が得られるとともに、所定温度条件（例えば、３００〜５００℃で、１〜３０分）で、熱分解の問題が生じないとともに、パウダースラッシュ成形用の樹脂と、強固に固着することができるためである。

また、第２の樹脂の耐熱性を向上させるために、所定量の架橋剤や架橋促進剤、あるいは、無機酸化物や熱安定剤を添加することが好ましい。
例えば、エポキシ樹脂であれば、アミン化合物等の架橋剤や、フェノール樹脂であれば、酸化合物やアルカリ化合物等の架橋剤促進や、シリコーン樹脂であれば、酸化合物等の架橋剤促進剤や、ポリアクリル樹脂であれば、ラジカル発生剤やイソシアネート化合物等の架橋剤や、ポリエステル樹脂であれば、イソシアネート化合物等の架橋剤や、ポリイミド樹脂であれば、酸化合物等の架橋剤促進や、ポリ塩化ビニル樹脂であれば、フェノール樹脂等の架橋剤が挙げられる。
このような架橋剤や架橋促進剤は、塩化ビニル樹脂等１００重量部に対して、通常、０．１〜１０重量部の範囲で添加することが好ましく、０．５〜５重量部の範囲で添加することがより好ましい。

また、無機酸化物としては、酸化チタン、酸化アルミナ、酸化ジルコニウム、シリカ、炭酸カルシウム、タルク、ゼオライト、ハイドロタルサイト等を添加することが好ましい。
かかる無機酸化物は、塩化ビニル樹脂等１００重量部に対して、通常、０．１〜３０重量部の範囲で添加することが好ましく、１〜２０重量部の範囲で添加することがより好ましい。
さらに、熱安定剤としては、鉛塩系安定剤、液状安定剤、有機錫系安定剤、エポキシ系安定剤、有機亜リン酸化合物、多価アルコール、アミン系化合物などが挙げられる。
かかる熱安定剤は、塩化ビニル樹脂等１００重量部に対して、通常、０．１〜２０重量部の範囲で添加することが好ましく、１〜１０重量部の範囲で添加することがより好ましい。

また、第２の樹脂からなる塗布層の厚さを、１〜２００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる塗布層の厚さが１μｍ未満では、塗布層の機械的強度が低下したり、発色性が乏しくなったりする場合があるためである。
一方、塗布層の厚さが２００μｍを超えると、金型における非加熱部との間の温度差（熱伝導率差）が大きくなって、均一な厚さであって、かつ複数樹脂からなる層間において密着性に優れた二色成形シート状物を得ることが困難となる場合があるためである。
したがって、第２の樹脂からなる塗布層の厚さを、５〜１００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜５０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましく、１５〜３０μｍの範囲内の値とすることが最も好ましい。

２．金型加熱部
（１）熱風発生装置
金型加熱部（Ｂ部）における金型６０を直接的に加熱するための熱風発生装置４０の構造は、特に制限されるものではないが、例えば、図３（ａ）〜（ｂ）にそれぞれ示すように、プロパンガス由来の火炎装置等により得られた熱風を、熱風吹出口１６の下方あるいは下側に設けた空気供給ファン４６により、主配管４３を通じて、熱風吹出口１６から供給する構成であることが好ましい。
すなわち、熱風発生装置４０により得られた熱風と、後述するエネルギ回収部５４を通じて炉内から回収され、空気循環ファン４２により混合室４４に送り込まれた熱風とを、混合室４４において適宜混合した後、空気供給ファン４６により、所定風速を有する大量の熱風として、主配管４３を通じて、熱風吹出口１６に供給する構成であることが好ましい。
この理由は、このように熱風を循環させる構成とすることにより、加熱炉５８における金型６０の加熱モードに関して、熱風１４が金型６０の内面に沿って流れる際に、かかる熱風１４が有する熱が、金型６０へ効率よく伝熱されるためである。
すなわち、主として伝熱モードで、熱が伝わるため、加熱炉５８の内部に供給された熱が、加熱炉５８の外へ放散することが少なくなるためである。
したがって、加熱炉５８及び熱風吹出口１６が比較的小型であっても、従来の大型加熱炉と比較して、同等以上の生産性を有することになる。また、熱風吹出口１６を介して供給される熱風発生装置４０からの熱風に、エネルギ回収部５４を通じて炉内から回収された熱風を混合することにより、風量が増加して、加熱炉５８内等が加圧されるため、金型６０に対する加熱効果が増大することになる。
さらに、エネルギ回収部５４は、加熱炉５８の周囲または下方に設けてあり、風量の関係で、加熱炉５８と比較して、減圧状態になっているため、金型６０を加熱した後の熱風をさらに効果的に回収することができる。

また、図３（ａ）〜（ｂ）にそれぞれ示すように、主配管４３の途中に、熱風貯留室３９を設けるとともに、その熱風貯留室３９の中であって、主配管４３の出口部分に邪魔板４９を設けることが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、空気供給ファン４６により送り込まれてくる熱風を、邪魔板４９により分散させることができ、複数の熱風吹出口１６を設けた場合であっても、それぞれの熱風吹出口から、均一かつ高速で、熱風を吹き出させることができるためである。
なお、所定の風速を有する熱風を制御された状態で吹き出せるように、かかる熱風吹出口における開口部の形状を、円形、楕円形、四角形（正方形や長方形、帯状等を含む）、多角形、異形とした構造とすることが好ましい。

（２）エネルギ回収部
また、図３（ａ）〜（ｂ）にそれぞれ示すように、金型６０を加熱した後の、少なからず温度が高くて、多くのエネルギを有する熱風（熱エネルギ）を回収するためのエネルギ回収部５４を設けることが好ましい。
すなわち、加熱炉５８の炉内底面１９あるいは、加熱炉５８の周囲を利用して、かかるエネルギ回収部５４を配設することが好ましい。
ここで、エネルギ回収部５４の構造自体は特に制限されるものではないが、例えば、図３（ａ）に示すように、加熱炉５８の炉内底面１９に通じる開口部を有するとともに、熱風発生装置４０に連なる分岐配管４７を備えたダクト構造を有することが好ましい。そして、既に上述したように、エネルギ回収部５４に連なる分岐配管４７の途中に、ダンパ−４７ａを配設することが好ましい。

（３）加熱炉
金型加熱部（Ｂ部）における加熱炉５８は、図３（ａ）〜（ｂ）にそれぞれ示すように、熱風発生装置４０の上方に配置されており、全体として一つのコンパクトな加熱装置として構成されていることが好ましい。
このように構成することにより、加熱炉５８への熱エネルギの供給が容易になるばかりか、上述したエネルギ回収部５４を利用して、加熱炉５８からの熱エネルギの効率的回収についても容易に実施することができる。
なお、図３（ａ）は、一つの二色成形シートを成形するための金型６０のための加熱炉５８の例であって、図３（ｂ）は、同時に二つの二色成形シートを成形するための金型６０のための加熱炉５８の例である。

また、加熱炉５８の炉本体は、図３（ａ）〜（ｂ）にそれぞれ示すように、上面に、開閉可能な開口部を有する平面長方形の箱状体に形成されており、上面の開口部を開口した状態で、金型６０およびそのフレーム部材６０ａを炉内に搬入した後、開口部を閉じて、熱風発生装置４０によって熱風１４を吹き込むことにより、金型６０に対する加熱が行われるように構成されている。
なお、加熱炉５８に含まれる炉本体の形態としては、適宜変更することが可能である。例えば、炉本体を、金型の形状に対応させて、円筒状や立方体、あるいは異形とすることも好ましい。

また、加熱炉５８においては、図３（ａ）〜（ｂ）にそれぞれ示すように、主配管４３の出口部分に枝分かれさせて構成してあり、所定高さを有して、加熱炉５８内の金型６０を側方からも加熱できるように、垂直方向に延出させたダクト構造、すなわち、側方熱風吹出口５０を設けることが好ましい。
また、かかる側方熱風吹出口５０は、加熱炉５８の内側に沿って配置してあることが好ましく、さらには、熱風発生装置４０に連なる分岐配管４１や、主配管４３に連結してあり、その風量をダンパ４８等によって調節することが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、金型６０を、下方向のみならず、横方向からも熱風を吹き付けて加熱することができ、金型６０をさらに効果的に加熱することができるためである。
そして、側方熱風吹出口（ダクト）５０の形状は、金型の形状に応じて適宜変更することも好ましいが、例えば、シュノーケル型とすることにより、側方熱風吹出口５０と金型６０との距離を一定範囲に容易に制御することができるとともに、熱風吹出方向が一定化するため、金型６０に対する加熱効率をさらに増加させることができることから好ましい構造である。

（４）温度
また、金型加熱部（Ｂ部）において、図３（ａ）〜（ｂ）にそれぞれ示す加熱炉５８を用いて、第２の樹脂からなる塗布層を形成した金型（例えば、厚さ３．５ｍｍのニッケル鋳造合金製）６０を加熱する際に、当該金型６０の内面温度、すなわち、金型温度を２２０℃以下の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかる金型温度が２２０℃を超えると、成形樹脂の焼き付け現象に起因したグロス現象が頻繁に生じたり、金型の金属疲労により、冷却時に金型にクラックが生じたりする場合があるためである。

ここで、図４に言及して、金型温度（℃）と、金型にクラックが生じるまでの製造回数（ラインＡ）および金型にグロス現象が生じるまでの製造回数（ラインＢ）との関係を、それぞれ説明する。
すなわち、図４の横軸に、金型温度（℃）が採って示してあり、縦軸に、金型にクラックが生じるまでの製造回数（回数）および金型にグロス現象が生じるまでの製造回数（回数）が、それぞれ採って示してある。
そして、ラインＡおよびラインＢから、金型温度を２２０℃以下とすることにより、クラックが生じるまでの製造回数や金型にグロス現象が生じるまでの製造回数を著しく増加させることが理解される。

例えば、クラックが生じるまでの製造回数について言えば、金型温度（℃）が３２０℃では、約１８回、金型温度（℃）が２８０℃では、約２０回、金型温度（℃）が２５０℃では、約４０回、金型温度（℃）が２３０℃では、約６０回、金型温度（℃）が２１０℃では、約１００回であることが理解される。
同様に、グロス現象が生じるまでの製造回数について言えば、金型温度（℃）が３２０℃では、約１２回、金型温度（℃）が２８０℃では、約１５回、金型温度（℃）が２５０℃では、約２８回、金型温度（℃）が２３０℃では、約４３回、金型温度（℃）が２１０℃では、約１２０回である。

また、図５に言及して、金型温度（℃）、パウダリング時間、および後加熱処理と、得られるシート状物の厚さの関係を説明する。ラインＡが、パウダリング時間が３０秒／後加熱処理無しに対応しており、ラインＢが、パウダリング時間が３６秒／後加熱処理無しに対応しており、ラインＣが、パウダリング時間が３６秒／後加熱処理あり（２００℃、１５秒加熱）に対応している。
そして、シート状物の製造を実施し、シート状物の厚さの平均値（１０か所）のみならず、最大値と、最小値の値も同様に示してある。
すなわち、図５の横軸に、金型温度（℃）が採って示してあり、縦軸に、シート状物の厚さ（ｍｍ）が採って示してある。

そして、ラインＡ〜Ｃから、金型温度が２２０℃以下の場合、均一で、所定厚さを得るために、パウダリング時間および後加熱処理の影響が大きいことが理解される。
より具体的には、金型温度（℃）が比較的低い場合、例えば、２１０℃では、ラインＡが示すように、パウダリング時間が３０秒と短く、かつ、後加熱処理が無いため、約１ｍｍの厚さであって、かつ、厚さのばらつきが大きいシート状物が得られている。
また、ラインＢが示すように、パウダリング時間が３６秒と若干長く、かつ、後加熱処理が無い場合、約１．１８ｍｍの厚さであって、かつ、厚さのばらつきがそれなりに大きいシート状物が得られている。
さらに、ラインＣが示すように、パウダリング時間が３６秒と若干長く、かつ、所定の後加熱処理がある場合、約１．２３ｍｍの厚さであって、かつ、厚さのばらつきが小さいシート状物が得られている。

以上の説明から明らかなように、金型温度を所定温度（２２０℃以下）とすることにより、クラックが生じるまでの製造回数やグロス現象が生じるまでの製造回数を著しく伸ばすことができると言える。
一方、金型温度を所定温度（２２０℃以下）とすることにより、パウダリング時間が比較的短い場合には（例えば、３０秒）、得られるシート状物の厚さが比較的薄いものの、パウダリング時間を若干長くするだけで（例えば、３６秒）、得られるシート状物の厚さが相当厚くなり、ばらつきも小さくなる傾向が見られた。
さらに言えば、金型温度を２２０℃以下とした場合、パウダリング時間を若干長くする（例えば、３６秒）とともに、所定の後加熱処理（２００℃熱風、１５秒）を施すだけで、得られるシート状物の厚さが相当厚くなり、かつ、ばらつきも小さくなる傾向が見られた。
よって、金型温度を２２０℃以下と低くした場合、後述する後加熱処理部において、成形したシート状物の表面に、２００℃以下の熱風を吹き付けることにより、成形樹脂を十分に溶解させて、均一かつ所定厚さの表面平滑性を得るのに有効であると理解できる。
但し、かかる金型の内面温度が過度に低くなると、後加熱処理部を設けても、最終的に均一で所定厚さのシート状物を安定的に形成することが困難になる場合がある。
したがって、シート状物の厚さをより実用的かつ安定的な値とするために、金型温度を２００〜２１５℃の範囲内の値とすることがより好ましく、２０５〜２１０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（５）加熱速度（温度勾配）
また、金型加熱部（Ｂ部）において、金型の加熱速度、すなわち、加熱時の温度勾配を８０〜１３０℃／分の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる金型の加熱速度が８０℃／分未満の値になると、金型を所定温度まで加熱する時間、ひいては、サイクルタイムが過度に長くなって、経済的に不利となるためである。
一方、かかる金型の加熱速度が１３０℃／分を超えた値になると、金型を急加熱することになって、熱疲労が著しく大きくなる場合があるためである。
したがって、金型加熱部（Ｂ部）において、金型の加熱速度を９０〜１２０℃／分の範囲内の値とすることがより好ましく、１００〜１１５℃／分の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかる金型の加熱速度を得るため、上述した金型加熱部の構成することが好ましく、さらには、加熱炉における単位時間あたりの供給熱量を２５〜６０万ｋｃａｌ／ｈｒの範囲内の値とすることが好ましく、３０〜５５万ｋｃａｌ／ｈｒの範囲内の値とすることがより好ましく、３５〜５０万ｋｃａｌ／ｈｒの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

３．パウダースラッシュ部
（１）基本的構成
パウダースラッシュ部（Ａ部）は、図７（ａ）〜（ｃ）および図８（ａ）に示すように、加熱されたフレーム部材６０ａを含む金型６０と、第１の樹脂として、流動状態の成形樹脂９２を収容したリザーバタンク８８とを、金型（成形型）６０の内表面６０ｂを下向きにするとともに、リザーバタンク８８の開口面を上向きにした状態で、上下に一体的に連結する工程を実施するための部位である。
より具体的には、図７（ａ）〜（ｃ）および図８（ａ）に、パウダースラッシュ部におけるパウダースラッシュ成形方法を示す。
すなわち、図７（ａ）に示すように、加熱炉における熱風１４によって、外表面６０ｃの反対面である内表面６０ｂに、塗布層（図示せず）が形成された金型６０を所定温度に加熱、特に、金型内面に対して熱風１４を吹き付けて、所定温度に加熱する。
次いで、図７（ｂ）に示すように、金型６０を、リザーバタンク８８の上方に位置合わせした上で、載置する。

次いで、図７（ｃ）に示すように、金型６０を、リザーバタンク８８と一緒に、回転させる。
そして、これらを回転させる際に、リザーバタンク８８の内部に収容された成形樹脂９２の分散性を向上させ、均一な厚さのシート状物（樹脂膜）９４を形成するために、リザーバタンク８８の下方に設けた攪拌室８８ａに空気を導入して、パウダー状の成形樹脂９２を流動状態とすることが好ましい。
すなわち、攪拌室８８ａの上方は、穴開き部材（メッシュ部材）から構成してあり、導入された空気によって、成形樹脂９２を巻き上げる構造であることが好ましい。
さらに、回転させる際に、成形樹脂９２の流動状態を活性化させ、均一な製膜ができるように、図７（ｃ）に示すように、フレーム部材６０ａに設けてある振動部材を、ハンマー１００の先端部１０８で繰り返し叩くことが好ましい。
次いで、図８（ａ）に示すように、所定時間静置して、成形樹脂９２を所定個所に沈降させる。その際、成形樹脂９２が早期に非流動状態となるように、空気を脱気して、減圧操作を行うことが好ましい。
そして最後に、図８（ｂ）に示すように、後加熱炉で後加熱処理した後、図８（ｃ）に示すように、冷却装置５５を用いて、二色成形シート状物９４とともに、金型６０を冷却することになる。

（２）型枠
また、パウダースラッシュ部（Ａ部）において、フレーム部材６０ａを含む金型６０を反転させる際、かかる金型６０における所望の内表面６０ｂのみに、シート状物９４を形成できるように、金型６０と、リザーバタンク８８との間に、所定の厚さ（高さ）を有する型枠８４ａ、８４ｂを設けることが好ましい。
ここで、かかる型枠８４ｂの下部を、例えば、アルミニウムから構成し、一方の型枠８４ａの上部をシリコーンゴム／フッ素樹脂フィルムの組合せから構成することにより、金型６０と、リザーバタンク８８との間の隙間を充填する役目を果たすこともできる。

（３）第１の樹脂
また、パウダースラッシュ部（Ａ部）で使用する成形樹脂、すなわち、第１の樹脂としては、特に制限されるものではないが、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂（熱可塑性ウレタン樹脂も含む。）、ポリエステル樹脂（熱可塑性ポリエステル樹脂も含む。）、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂（熱可塑性オレフィン樹脂も含む。）、シリコーン樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
特に、塩化ビニル樹脂や熱可塑性ウレタン樹脂であれば、第２の樹脂との親和性が良好であって、強固な接着性が得られるとともに、低温脆性に優れていることから、好適な樹脂である。
そして、第１の樹脂として、熱硬化性樹脂を用いる場合、より短時間で硬化して、所定の被膜を形成できるように、半硬化の熱硬化性樹脂パウダー、すなわち、Ｂステージ状態の熱硬化性樹脂パウダーを使用することが好ましい。
なお、二色成形の最初に用いる第２の樹脂として、塩化ビニル樹脂を用いた場合、より良好な密着性が得られることから、パウダースラッシュ部（Ａ部）で使用する第１の樹脂として、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、あるいは塩化ビニル樹脂の少なくとも一つを用いることがより好ましい。

（４）パウダリング時間
また、パウダースラッシュ部（Ａ部）において、パウダリング時間を３２〜４２秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるパウダリング時間が３２秒未満の値になると、第１の樹脂としての成形樹脂が容易に熱溶解して、所定厚さを有するシート状物を形成することが困難となる場合があるためである。
一方、かかるパウダリング時間が４２秒を超えた値になると、金型を所定温度まで加熱する時間、ひいては、サイクルタイムが過度に長くなって、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、パウダースラッシュ部（Ａ部）において、パウダリング時間を３３〜４０秒の範囲内の値とすることがより好ましく、３４〜３８秒の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

４．後加熱処理部
（１）構成
後加熱処理部（Ｂ´部）は、パウダースラッシュ部（Ａ部）で成形したシート状物の裏面に、２００℃以下の熱風を吹き付けることにより、成形樹脂を十分に溶解させて、均一な表面平滑性を得るための部位である。
したがって、金型加熱部（Ｂ部）と同様に、図９に示されるように、後加熱処理部（Ｂ´部）における加熱装置は、熱風発生装置４０と、エネルギ回収部５４と、後加熱炉５８´と、から基本的に構成されているものの、側方熱風吹出口が設けられていないという点で、金型加熱部（Ｂ部）におけるそれと異なっている。

また、後加熱炉５８´の炉本体は、図９に示すように、上面に、開閉可能な開口部を有する平面長方形の箱状体に形成されており、上面の開口部を開口した状態で、金型６０およびそのフレーム部材６０ａを炉内に搬入した後、開口部を閉じて、熱風発生装置４０によって熱風１４を吹き込むことにより、金型６０に対する加熱が行われるように構成されている。
なお、後加熱炉５８´に含まれる炉本体の形態としては、適宜変更することが可能である。例えば、炉本体を、金型の形状に対応させて、円筒状や立方体、あるいは異形とすることも好ましい。

（２）加熱温度／熱量
また、後加熱処理部（Ｂ´部）に付与する単位時間当たりの熱量（万ｋｃａｌ／ｈｒ）を、金型加熱部（Ｂ部）に付与する単位時間当たりの熱量の１／４〜２／３の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、エネルギ効率が高まり、シート状物を、迅速かつ安定的に、しかも経済的に得ることができるためである。
したがって、後加熱処理部（Ｂ´部）における、かかる金型の加熱速度を得るため、上述した金型加熱部の構成することが好ましく、さらには、加熱炉における単位時間あたりの供給熱量を１〜２０万ｋｃａｌ／ｈｒの範囲内の値とすることが好ましく、５〜１５万ｋｃａｌ／ｈｒの範囲内の値とすることがより好ましく、８〜１２万ｋｃａｌ／ｈｒの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

そして、後加熱処理部（Ｂ´部）において、パウダースラッシュ部（Ａ部）で形成したシート状物の裏面（金型と接する表面と反対面）を加熱する際に、２００℃以下の熱風を吹き付けることを特徴とする。
この理由は、かかる熱風温度が２００℃を超えると、冷却時の金型の金属疲労により、金型にクラックが生じたりする場合があるためである。
但し、熱風の吹き付け温度を過度に低く設定すると、成形樹脂が十分に溶融しない場合や、表面凹凸が逆に大きくなったりする場合がある。
したがって、後加熱処理部において、成形したシート状物の裏面に、温度１５０〜１９０℃の熱風を吹き付けることがより好ましく、温度１６０〜１８０℃の熱風を吹き付けることがさらに好ましい。

５．金型冷却部
（１）構成
金型冷却部（Ｃ部）は、図８（ｃ）に示すように、フレーム部材６０ａを含む金型６０を、水冷あるいは空冷等の冷却装置５５により冷却して、塗布層およびシート状物９４を所定程度に固化させるための部位である。
より具体的には、第１のエアブロー、ミスト／シャワー、および第２のエアブローの組み合わせによる、少なくとも三段階ステップによる金型冷却が好ましい。
すなわち、最初に、後加熱処理を経てなる、シート状物９４が形成された１５０℃程度の金型の内部および外部に対し、第１のエアーとして、空気を吹き付けて、金型温度を約１００℃程度まで低下させることが好ましい。
次いで、ミストノズルおよびシャワーノズル、あるいはいずれか一方のノズル９８から水ミストおよび水シャワーを、金型外部から吹き付けて、金型温度を約５０℃程度まで低下させることが好ましい。
最後に、シート状物が形成され、５０℃程度まで冷却された金型の外部および内部に対し、第２のエアーとして、空気を吹き付け、さらに金型温度の蓄熱をとるとともに、金型表面に残留している水滴等を吹き飛ばし、金型における錆の発生を有効に防止することが好ましい。
したがって、金型冷却部（Ｃ部）に、冷却装置５５として、シャワーノズル／ミストノズル９８と、エアノズル（図示せず）を、併用して備えることが好ましい。
なお、シャワー装置／ミスト装置は、一つの給水タンクに連結されてあって、吹き出し口に設けた制御弁等の切り替え装置によって、噴霧量やシャワー量を決定することも好ましい。

（２）温度
金型冷却部（Ｃ部）において、シート状物を含む金型を、少なくとも三段階ステップによる金型冷却を実施し、金型温度を６０℃以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる金型温度が６０℃を超えると、次工程である脱型や、次サイクルの第２の樹脂の塗布が困難となる場合があるためである。
但し、金型温度を過度に低くすると、冷却時間が過度に長くなるおそれがあることから、冷却後の金型温度を３０℃以上の値とすることが好ましい。
したがって、金型冷却部において、シート状物を含む金型温度を３０〜５０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、４０〜４５℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（３）冷却速度（温度勾配）
また、金型冷却部（Ｃ部）において、金型の冷却速度、すなわち、冷却時の温度勾配を１００〜２２０℃／分の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる金型の冷却速度が１００℃／分未満の値になると、金型を所定温度まで冷却する時間、ひいては、シート状物の製品一つを得るまでのサイクルタイムが過度に長くなって、経済的に不利となる場合があるためである。
一方、かかる金型の冷却速度が２２０℃／分を超えた値になると、金型を急冷することになって、熱疲労が著しく大きくなって、クラックが生じやすくなる場合があるためである。
したがって、金型冷却部（Ｃ部）において、金型の冷却速度を１２０〜２１０℃／分の範囲内の値とすることがより好ましく、１４０〜２００℃／分の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

６．金型交換部
また、本発明のパウダースラッシュ成形機は、金型交換部（Ｄ部）をさらに備えることが好ましい。
すなわち、かかる金型交換部（Ｄ部）を利用して、パウダースラッシュ成形の途中で、種類の異なる二色成形されたシート状物を成形するための金型に変更したり、パウダースラッシュ成形中に、金型損傷が生じたりする場合があるが、そのような場合であっても、パウダースラッシュ成形機を動作させたまま、金型を交換することができるためである。
したがって、図１および２に示すように、金型６０を載置するための支持台６６を備えるとともに、支持台６６が外部制御により、移動可能であることが好ましい。
なお、図２に示す金型交換部（Ｄ部）の例では、交換用の金型６０´と、交換用の金型のフレーム部材６０ａ´が、支持台６６の上に待機しているばかりか、さらに、上方に伸びた支持台６６の上には、さらに別の交換用の金型６０´´と、フレーム部材６０ａ´´とが、待機している状態である。

７．予備加熱部
また、図６（ａ）〜（ｂ）に示すパウダースラッシュ成形機１０ａの場合には、少なくとも３つの金型６０（６０Ａ、６０Ｂ、６０Ｃ）が用いられることを前提として、それぞれ所定時期に、金型加工部（Ｅ部）、予備加熱部（Ａ´部）、金型加熱部（Ａ部）、パウダースラッシュ部／冷却部を含む一体箇所（Ｂ部／Ｃ部）、金型交換部（Ｄ部）、再び金型加工部（Ｅ部）の順に、予備加熱装置６２ａを備えた搬送装置６２によって、各部を、矢印Ａ〜Ｇに沿って移動する構成を備えていることが好ましい。
そして、かかるパウダースラッシュ成形機１０ａにおいて、予備加熱部（Ａ´部）が設けてあることにより、一連のパウダースラッシュ成形を完結するための処理が並行的に行われ、最終的に、樹脂成形品であるシート状物９４を迅速かつ安定的に得ることができる。
より具体的には、複数の金型、少なくとも３個の金型（金型Ａ、金型Ｂ、金型Ｃ）を同時使用し、それぞれにつき、同時並行して所定処理が行うことによって、シート状物９４の一つ当たりのタクトタイムを、１５０秒以下、より好ましくは、１２０秒以下と、従来装置の場合のタクトタイム（例えば、２４０秒）と比較して、極めて短くすることができる。
この点、図６（ａ）〜（ｂ）に示すパウダースラッシュ成形機１０ａを参照しながら、３個の金型（金型Ａ、金型Ｂ、金型Ｃ）を同時使用して、タクトタイムが短くなる動作例を説明する。

まずは、予備加熱装置６２ａを備えた搬送装置６２が、金型Ａをクランプして、所定場所まで上昇し、予備加熱装置６２ａによって、所定時間にわたる金型Ａの予備加熱を開始する。
次いで、金型Ａの予備加熱をしながら搬送装置６２が、下降し、金型加工部（Ｅ部）から、パウダースラッシュ部（Ｂ部）に移動する。
次いで、搬送装置６２が、パウダースラッシュ成形／冷却処理が終了した金型Ｂを、パウダースラッシュ／冷却部（Ｂ／Ｃ部）から、金型加工部（Ｅ部）に搬送し、脱型処理を行う。
この脱型処理の間に、搬送装置６２が、金型加工部（Ｅ部）から、金型加熱部（Ａ部）に、金型Ａを搬送して、所定時間の加熱処理を行う。
また、この金型Ａに対する加熱処理の間に、搬送装置６２が、金型Ｃをクランプして、予備加熱を開始する。

次いで、搬送装置６２が、金型Ａを、金型加熱部（Ａ部）から取り出し、パウダースラッシュ／冷却部の一体箇所（Ｂ／Ｃ部）に搬送した後、パウダースラッシュ成形／冷却処理が順次行われる。
その際、金型を冷却する際には、パウダースラッシュ終了後の粉体ボックスが、パウダースラッシュ部からボックス交換位置に移動するとともに、金型冷却部に設けてある冷却ブースが、パウダースラッシュ部の回転装置の直下に移動する。そして、金型を把持するフレーム部材と係合し、金型の内表面を外部に解放した状態で、金型の外表面に対して、冷却水をシャワーまたは冷却ミストを吹き付けることになる。
そして、このパウダースラッシュ成形／冷却処理の間に、搬送装置６２が、金型Ｃをクランプして予備加熱を行うとともに、金型加熱部（Ａ部）に移動させ、加熱処理を開始する。
すなわち、搬送装置６２が、パウダースラッシュ部および冷却部を含む一体箇所（Ｂ／Ｃ部）から、金型加熱部（Ａ部）に移動し、金型Ｃを搬送して、所定時間の加熱処理を行うことが好ましい。

最後に、搬送装置６２が、パウダースラッシュ成形／冷却処理が終了した金型Ａを、パウダースラッシュ部および冷却部を含む一体箇所（Ｂ／Ｃ部）から、金型加工部（Ｅ部）に搬送し、脱型処理を行う。
よって、以上の説明の通り、図６（ａ）〜（ｂ）に示すパウダースラッシュ成形機１０において、金型Ａ、金型Ｂ、及び金型Ｃを用いた場合、所定動作例によれば、予備加熱処理を含めて、それぞれ独立した処理を同時並行で行うことができる。

また、予備加熱部（Ａ´部）に関して、図６（ａ）に示されるように、搬送装置６２の上方には、予備加熱装置６２ａおよび小型電源６２ｂが備えられており、金型６０の搬送中に、金型６０の外表面（シート状物の非形成面）についても、所定温度に調整できるように構成されていることが好ましい。
そのため、金型６０の内表面と外表面との温度差が小さくなって、金型６０の金属疲労や、成形樹脂の内表面に対する焼き付け現象の発生を効果的に抑制しつつ、金型の形状にかかわらず、金型全体を、均一かつ高速に加熱することができる。
そして、予備加熱装置６２ａが備えられている搬送装置６２の下方には、通常の、フック６２ｃが設けてあり、当該フック６２ｃを利用して、予備加熱される金型（第１の金型）６０Ａとは異なる、別の金型（第２の金型）６０Ｂ、６０Ｃのいずれかについても把持して、同時搬送できるように構成してある。
したがって、複数の金型（第１の金型および第２の金型）を同時搬送することによって、金型に対して、所定処理を施すまでの待ち時間が少なくなって、シート状物の一つ当たりの成形時間（タクトタイム）をさらに短くすることができる。

ここで、かかる予備加熱装置６２ａとしては、遠赤外線加熱方式のヒーターを備えることが好ましい。
この理由は、このような遠赤外線加熱方式のヒーターとすることによって、金型の少なくとも外表面の任意場所から、熱線が金型内部まで浸透するので、金型の内表面形状によらず、金型全体を、より均一かつ高速に加熱できるためである。
また、このような遠赤外線加熱方式のヒーターであれば、比較的軽量化,省スペース化が図られるためである。
したがって、遠赤外線加熱方式のヒーターを搬送装置の一部に取り付けたとしても、金型を予備加熱しながら、当該搬送装置を、円滑かつ高速に移送できるという利点が得られる。

また、図６（ａ）に示すように、予備加熱装置６２ａが、下方に開口した開口部を有しており、当該開口部を介して、金型を収容する被覆部材６２ｄを備えていることが好ましい。
この理由は、このように下方に開口した、概ね御椀型の被覆部材を備えることにより、金型の周囲を、上方から覆いつつ、物理的に確実に把持できるためである。
また、かかる被覆部材であれば、断熱把持部材として、所定の断熱性を発揮し、予備加熱した金型からの上方等への熱の放散があるとしても、かかる熱放散を有効に抑制することができる。

８．シート状物
シート状物の形態に関し、その構成材料は特に制限されるものでなく、例えば、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、オレフィン樹脂、ウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、またはポリエステル樹脂の少なくとも一つの樹脂から構成してあることが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、汎用性が高く、安価であり、しかも装飾性に優れたシート状物を使用することができるためである。

また、シート状物の厚さを１．１〜１．４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるシート状物の厚さが１．１ｍｍ未満の値になると、機械的強度や耐久性が著しく低下したりする場合があって、用途が過度に制限されたり、実用性が著しく低下する場合があるためである。
一方、かかるシート状物の厚さが１．４ｍｍを超えると、金型温度を過度に高く設定しなければならなかったり、形成時のパウダリング時間が過度に長くなったり、さらには、シート状物の取扱いが困難になったりする場合があるためである。
したがって、シート状物の厚さを１．１５〜１．３５ｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１．２〜１．３ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、シート状物、特に、二色成形されたシート状物の形態は、接着性や取扱いが容易なことから平坦なフィルムであることも好ましいが、より装飾性に優れていることから、表面にエンボス処理や開口部（スリットを含む）が設けてあることも好ましい。
さらに、シート状物の表面や内部に、所定の印刷や着色が施してあることも好ましい。
その上で、シート状物が、自動車の内装部品やバンパーに適した外形を有することが好ましい。

[第２の実施形態]
第２の実施形態は、図７（ａ）〜（ｃ）および図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、金型温度を２２０℃以下に加熱する金型加熱部と、融点が１６０℃以下の成形樹脂を所定時間パウダリングして、所定厚さのシート状物を成形するパウダースラッシュ部と、金型に形成されたシート状物を、後加熱処理する後加熱処理部と、金型温度を６０℃以下に冷却する金型冷却部と、冷却したシート状物を脱型する金型加工部と、を備えた低温加熱型パウダースラッシュ成形機を用いてなるパウダースラッシュ成形方法である。
そして、後加熱処理部において、成形したシート状物の裏面に、２００℃以下の熱風を吹き付けて、後加熱処理することを特徴とするパウダースラッシュ成形方法である。
以下、二色成形シートを製造することを例にとって、第２の実施形態のパウダースラッシュ成形方法について具体的に説明する。

１．塗布工程
塗布工程は、金型加工部（Ｅ部）において、所定の第２の樹脂を、金型６０の一部に塗布し、厚さ１〜２００μｍの塗布層を形成する樹脂塗布工程（以下、塗装工程と称する場合がある。）である。
すなわち、塗装工程は、金型６０を所定箇所に配置するとともに、塗装装置、例えば、先端部がＬ字状であるスプレーノズルを装着したスプレー樹脂塗布装置を用いて、金型６０の所定場所に対して、所定厚さの塗布層を形成する工程である。
その場合、所望の箇所以外の箇所に、塗料が付着しないように、マスキング部材を所定場所に予め装着しておくことが好ましい。
そして、塗布条件については特に制限されるものではないが、例えば、厚さ１〜２００μｍの塗布層を形成するのに、１〜６０秒／ｍ²の塗布速度とすることが好ましく、１０〜３０秒／ｍ²の塗布速度とすることがより好ましい。

２．加熱工程
加熱工程は、金型加熱部（Ｂ部）において塗布層を形成した金型６０を、その状態のままで、比較的低い温度、すなわち、２２０℃以下の金型温度となるように、加熱する工程（以下、加熱工程と称する場合がある。）である。
したがって、所定の塗布層を形成した金型６０を、金型加工部（Ｅ部）から金型加熱部（Ｂ部）に移動させて、加熱炉５８内に搬入し、そこで、所定の塗布層を乾燥するとともに、金型６０の内面温度が２２０℃以下となるように、加熱する工程である。
なお、上述したように、パウダースラッシュ工程において、均一な厚さの二色成形シート状物を成形できるように、金型（塗布層表面を含む）の内面温度が２２０℃以下になるように、熱風による対流加熱を行うことが好ましい。

３．パウダースラッシュ工程
パウダースラッシュ工程は、パウダースラッシュ部（Ａ部）において、塗布層を形成した金型６０に対して、その状態で、所定のシート状物を成形する工程（以下、スラッシュ工程と称する場合がある。）である。
すなわち、塗布層（図示せず）が形成され、加熱状態の金型６０を、金型加熱部（Ｂ部）からパウダースラッシュ部（Ａ部）に移動させ、そこで、図７（ｃ）に示すように、塗布層の上、あるいは塗布層に隣接して、第１樹脂の成形樹脂９２からなる二色成形シート状物９４を形成する工程である。

ここで、スラッシュ工程を実施するにあたり、フレーム部材６０ａを含む金型６０と、リザーバタンクとを連結した状態で回転させて、金型６０の内表面６０ｂに所定の厚さの二色成形シート状物９４を形成することが好ましい。
すなわち、フレーム部材６０ａを含む金型６０と、リザーバタンク８８とを組み合わせた状態で、上下方向に反転させることが好ましい。
この理由は、このように実施すると、リザーバタンク８８内の成形樹脂（パウダー）９２は自重で、金型６０の内表面６０ｂに落下するので、かかる金型６０の内表面６０ｂに接する成形樹脂９２およびその近傍の成形樹脂９２のみが、金型６０の熱によって溶融状態となって付着し、二色成形シート状物９４を短時間にして形成することができるためである。
より具体的には、図４に示すように、金型温度が過度に低いと、クラックが生じる製造回数や、グロス現象が生じる製造回数が著しく増加するものの、図５に示すように、得られるシート状物の厚さが薄くなったり、厚さのばらつきが大きくなったりする傾向がある。
したがって、金型温度を２２０℃以下の値に加熱するとともに、パウダリング時間を調整し、かつ、２００℃以下の熱風を、シート状物の裏面に対して、吹き付ける後加熱処理を実施することが有効であると理解される。

また、フレーム部材６０ａを含む金型６０を反転させる際、成形樹脂９２が所定箇所以外に飛散せず、かかる金型６０における所望の内表面６０ｂのみに、二色成形シート状物９４を形成できるように、攪拌室８８ａを介して吸引し、金型６０内の圧力を低下させることが好ましい。
すなわち、金型６０を回転させてパウダースラッシュ成形している最中には、金型６０の内圧を低下させるために吸引し、パウダースラッシュ成形前には、リザーバタンク８８に収容された成形樹脂９２の内部に、所定量の空気を吹き込むための圧力調整装置（図示せず）が設けてあることが好ましい。

４．後加熱処理工程
後加熱処理工程は、パウダースラッシュ成形した二色成形シート状物の裏面に、所定の加熱炉を用いて、２００℃以下の熱風を吹き付けて、成形樹脂が十分に溶融していない場合に、それを平坦化させる工程である。
すなわち、後加熱処理工程を設けることによって、比較的緩やかに降温できるとともに、低温加熱によるパウダースラッシュ成形の問題点（不十分加熱）を解決でき、かつ、成形樹脂の焼き付け現象や金型の金属疲労を防止しつつ、所定厚さの二色成形シート状物を安定的かつ経済的に得ることができる。
但し、吹き付け温度が過度に低くなると、成形樹脂が十分に溶融できずに、厚さのばらつき大きくなる場合がある。
したがって、形成された二色成形シート状物の内面に対して、１６５〜１９５℃の熱風を吹き付けることがより好ましく、１７０〜１９０℃の熱風を吹き付けることがさらに好ましい。

そして、後加熱処理工程を実施するにあたり、後加熱処理部が、金型加熱部の上方に設けてあり、当該金型加熱部の蓄熱を導入して、二色成形シート状物の表面に、２００℃以下の熱風を吹き付けることも好ましい。
この理由は、このように実施することにより、パウダースラッシュ成形機全体としての省スペース化に寄与することができ、ひいては、二色成形シート状物を、迅速かつ安定的に、しかも経済的に得ることができるためである。

５．金型冷却工程
金型冷却工程は、金型冷却部（Ｃ部）において二色成形シート状物９４を形成した金型６０を冷却する工程（以下、金型冷却工程と称する場合がある。）である。
すなわち、二色成形シート状物９４を成形した状態の金型６０を、パウダースラッシュ部（Ａ部）から金型冷却部（Ｃ部）に移動させ、そこで、少なくとも第１のエアブロー、ミスト／シャワー、および第２のエアブローの組み合わせによる三段階ステップで冷却する工程である。

より具体的には、最初に、後加熱処理を経てなる、二色成形シート状物９４が形成された１５０℃程度の金型６０の内部および外部に対し、第１のエアーとして、空気を吹き付けて、金型温度を約１００℃程度まで低下させる。すなわち、第１エアーの吹き付け中の金型の冷却速度を１２０〜１６０℃／分の範囲内の値とすることが好ましい。
次いで、ミストノズルおよびシャワーノズル、あるいはいずれか一方のノズルから水ミストおよび水シャワーを、金型外部から吹き付けて、蒸発エンタルピーを利用して、金型温度を約１００℃から、約６０℃程度まで低下させる。すなわち、ミスト／シャワー冷却中の金型の冷却速度を１６５〜１９０℃／分の範囲内の値とすることが好ましい。
最後に、二色成形シート状物が形成された６０℃程度の金型外部および内部に対し、第２のエアーとして、空気を吹き付け、さらに金型温度や樹脂シートに含まれる内部熱を低下させるとともに、金型表面に残留している水滴等を吹き飛ばし、金型における錆の発生を有効に防止する。すなわち、第２エアーの吹き付け中の金型の冷却速度を、４０〜１００℃／分の範囲内の値とすることが好ましい。

６．脱型工程
脱型工程は、金型加工部において、二色成形シート状物を、金型から脱型する工程（以下、脱型工程と称する場合がある。）である。
すなわち、金型冷却部（Ｃ部）から金型加工部（Ｅ部）に移動させ、冷却工程を経て、約６０℃程度に低下した二色成形シート状物９４を、金型６０から脱型する工程である。
なお、かかる脱型工程は、ロボットを用いて自動的に行うこともできるし、あるいは人的作業として、二色成形シート状物を脱型することもできる。

７．その他
図６（ｂ）に示すように、予備加熱工程として、金型加工部（Ｅ部）において塗布層を形成した金型６０を、搬送装置（クレーン等）の一部に備えてなる予備加熱装置を用いて、例えば、１００〜２００℃の金型温度（外表面温度）となるように、金型６０の外表面を加熱する工程（以下、予備加熱工程と称する場合がある。）を設けることが好ましい。
すなわち、かかる予備加熱工程は、所定の塗布層を形成した金型６０を、金型加工部（Ｅ部）から金型加熱部（Ａ部）に移動させる途中に、所定の塗布層を乾燥するとともに、金型６０の外表面温度が所定温度となるように、加熱する工程である。

また、予備加熱工程において、把持した金型６０の外表面（Ｂ面）に対して、かかる予備加熱装置６２ａを動作させ、金型６０の外表面の全体または一部を１００〜２００℃の温度とすることが好ましく、１６５〜１９５℃の温度とすることがより好ましく、１７０〜１９０℃の温度とすることがさらに好ましい。
この理由は、このような温度となるように金型６０の外表面を予備加熱することにより、加熱炉５８において、金型の内表面温度との温度差を少なくし、所定温度（例えば、２５０〜３００℃）となるように本加熱する際に、高速かつ均一加熱がさらに容易になるためである。

また、予備加熱工程において、搬送装置６２が、金型６０を把持すると同時に、予備加熱装置６２ａにスイッチが入って、金型６０を予備加熱することが好ましい。
この理由は、このように金型の把持動作と同期して、金型を予備加熱することにより、金型の移送時間を十分に利用できるためである。
但し、金型を把持すると同時に、予備加熱装置にスイッチが入ると言っても、必ずしも０秒後である必要はなく、パウダースラッシュ成形の状況等に応じて、０．１秒後や１秒後であっても良い。

その他、予備加熱工程において、金型の搬送時の温度低下を防止すべく、別の金型に対する加熱処理の間に、さらに別の金型を搬送装置にクランプしながら、予備加熱処理を施すことも好ましい。
この理由は、所定の予備加熱処理によって、パウダースラッシュ部を含む一体箇所（Ｂ部／Ｃ部）での、加熱処理された金型に対するシート状物の形成を、より迅速かつ安定的に行うことができ、ひいては、シート状物一つ当たりの成形時間（タクトタイム）をより短期化できるためである。

なお、前述したように、金型６０の温度が、所定温度になるまで、加熱炉５８の熱風を循環利用して、金型６０が加熱処理された後、パウダースラッシュ部（Ｂ部）に移動されることになる。
その際、かかる金型をパウダースラッシュ部（Ｂ部）に移送するまでの間も、予備加熱装置によって、温度維持のための加熱として、金型の外表面の温度を、所望温度範囲の値に維持することができる。
すなわち、予備加熱装置によって、金型の外表面を所定温度についても、それが維持されるような温度で加熱（予備加熱と区別して、維持加熱と称する場合がある。）することもできるので、パウダースラッシュ部において、シート状物をさらに安定的に成形することができる。

［実施例１］
１．シート状物の作成
（１）金型の準備工程
図１に示す金型加工部（Ｅ部）において、所定の金型（ニッケル電鋳型、厚さ３．５ｍｍ）を準備した。
なお、図１０に、パウダースラッシュ成形を実施する際の、全体の金型温度に関する温度変化プロフィールを示すが、図１０中、Ａ点で示される位置が、金型の準備工程の際の金型温度を示しており、約４８℃である。

（２）塗布工程
次いで、金型加工部（Ｅ部）において、金型にマスキング部材を装着した後、樹脂塗布装置を用いて、所定箇所に対して、第２の樹脂として、耐熱性塩化ビニル樹脂（Ｎ−マレイミドグラフト重合塩化ビニル樹脂１００重量部、硬化剤１０重量部、可塑剤５重量部、三塩基性硫酸鉛２重量部、ステアリン酸鉛２重量部）を用いて、厚さ２０μｍの塗布層を成形した。
なお、図１０中、Ａ´点で示される位置が、一般的温度計、例えば、非接触赤外線温度計、サーモグラフィ温度計、あるいは、接触式熱電対（以下、同様である。）によって測定した、塗布工程の際の金型の内面温度を示しており、金型の準備工程と同様に、約４８℃であった。

（３）加熱工程
次いで、図１に示す金型加工部（Ｅ部）から、金型加熱部（Ｂ部）に、クレーンを用いて、所定の塗布層が形成された金型を移動させ、マスキング部材を脱着した後、温度が約４３０℃に維持された加熱炉（単位時間あたりの供給熱量：４０万ｋｃａｌ／ｈｒ）の内部に収容して、金型の内面温度が２１０℃になるように、約８８秒間加熱した。
そして、図１０中、Ｂ点が、加熱開始時の金型温度を示しており、加熱炉に投入した瞬間の金型温度は約４８℃である。
さらに、図１０中、Ｃ点が、加熱終了時の金型の内面温度を示しており、約２１０℃である。したがって、加熱工程において、約１１０℃／分の加熱速度で、金型の内面温度が所定値となるように、効率的に加熱したことが理解される。
なお、金型温度としての金型の内面温度は、上述した非接触赤外線温度計、サーモグラフィ温度計、あるいは、接触式熱電対によって、直接的に測定することもできるし、あるいは、これら非接触赤外線温度計等によって、金型の外面温度を測定し、それから、金型の素材や厚さ等を考慮して、内面温度を推定する、すなわち、間接的に測定することができる。

（４）パウダースラッシュ工程
次いで、図１に示すように、金型加熱部（Ｂ部）からパウダースラッシュ部（Ａ部）に、クレーンを用いて金型を移動させ、パウダースラッシュ成形機を用いて、所定の塗布層が形成された金型に対して、耐熱塩化ビニル樹脂からなる成形樹脂（平均粒径：３０μｍパウダー）を、３６秒間パウダースラッシュ成形し、厚さ約１．２ｍｍの二色成形シート物を得た。
なお、図１０中、Ｃ点からＤ点の温度変化が、金型加熱部（Ｂ部）からパウダースラッシュ部（Ａ部）に、金型を移動させた時間に対応して、生じており、約２０秒間の間に、金型温度が約１０℃低下していることが理解される。
次いで、図１０中、Ｄ点が、スラッシュ成形開始時の金型温度を示しており、約１９５℃である。
また、図１０中、Ｅ点が、スラッシュ成形終了時の金型温度を示しており、約１６０℃まで、下降していることが理解される。

（５）後加熱処理工程
次いで、図１に示すように、パウダースラッシュ部（Ａ部）から後加熱処理部（Ｂ´部）に、クレーンを用いて金型を移動させ、後加熱炉（２０万ｋｃａｌ／ｈｒ）を用いて、パウダースラッシュ成形した二色成形シート物の裏面に、２００℃の熱風を、１５秒間吹き付けて、成形樹脂を十分に溶融させるとともに、平坦化させた。
なお、図１０中、Ｅ点からＥ´点の温度変化が、パウダースラッシュ部（Ａ部）から、後加熱部（Ｂ´部）に、金型を移動させた時間に対応して、生じており、約１０秒間で、約１０℃低下していることが理解される。
次いで、図１０中、Ｅ´点が、後加熱処理開始時の金型温度を示しており、約１７０℃である。
また、図１０中、Ｆ点が、後加熱処理終了時の金型温度を示しており、約１５秒間、後加熱したものの、金型温度は約１７０℃に維持され、後加熱処理中の加熱速度は、約０℃／分であった。
これは、後加熱処理によって、成形された二色成形シート状物の、実質的に裏面のみが溶解し、平坦化すれば良いことから、金型温度自体は、ほぼ一定温度なるように調整したものである。

（６）冷却工程
次いで、図１に示すように、後加熱処理部（Ｂ´部）から金型冷却部（Ｃ部）に、クレーンを用いて二色成形シート状物を含む金型を移動させ、約１５０℃の金型に対して、第１のエアー（乾燥空気）を約２０秒間吹き付けることにより、二色成形シート状物の表面温度が約１００℃に低下することを確認した。すなわち、第１エアーの吹き付け中の冷却速度は、約１５０℃／分であったことが理解される。
次いで、ミスト／シャワー冷却を約１５秒間実施し、二色成形シート状物の表面温度が、約１００℃から、約５５℃に低下することを確認した。すなわち、ミスト／シャワー冷却中の冷却速度は、約１８０℃／分であったことが理解される。
さらに、第２のエアー（乾燥空気）を約５秒間吹き付け、二色成形シート状物の表面に付着した水滴を飛散させるとともに、金型温度が、約５５℃から、約５０℃まで低下することを確認した。すなわち、第２エアーの吹き付け中の冷却速度は、約６０℃／分であったことが理解される。
なお、図１０中、Ｆ点からＦ´点の温度変化が、後加熱処理部（Ｂ´部）から、金型冷却部（Ｃ部）に、金型を移動させる時間に対応して、生じている。
また、Ｆ´点が、冷却開始時の金型温度を示しており、約１５０℃である。
また、Ｇ１点が、第１エアー吹き付け後の金型温度を示しており、約１００℃である
また、Ｇ２点が、ミスト／シャワー吹き付け後の金型温度を示しており、約５５℃である。
さらに、Ｇ３点が、第２エアーを吹き付けた後の金型温度を示しており、約５０℃である。

（７）脱型工程
次いで、図１に示すように、金型冷却部（Ｃ部）から金型加工部（Ｅ部）に、クレーンを用いて二色成形シート状物を含む金型を移動させ、冷却工程を経て、約５０℃の温度に低下した二色成形シート状物を、人的作業により脱型し、実施例１の二色成形シート状物とした。
なお、図１０中、Ｇ３点からＨ点の温度変化が、金型冷却部（Ｃ部）から、金型加工部（Ｅ部）に、金型を移動させた時間に対応して、生じており、約５秒かかっているものの、約５０℃の金型温度のまま、二色成形シート状物を脱型することが理解される。

２．二色成形シート状物の評価
（１）二色成形シート状物の形成性（評価１）
得られた二色成形シート状物の任意の１０か所の厚さをノギスで測定し、その平均厚さから、以下の基準に準じて、膜厚形成性を評価した。
◎：平均厚さが１．３ｍｍ以上である。
○：平均厚さが１．２ｍｍ以上である。
△：平均厚さが１．０ｍｍ以上である。
×：平均厚さが１．０ｍｍ未満である。

（２）二色成形シート状物の厚さのばらつき（評価２）
得られた二色成形シート状物の任意の１０か所の厚さをノギスで測定し、最大値と、最小値の差から、以下の基準に準じて、膜厚のばらつきとして評価した。
◎：最大値と、最小値の差が５０μｍ未満である。
○：最大値と、最小値の差が５０μｍ〜２００μｍ未満である。
△：最大値と、最小値の差が２００μｍ〜５００μｍ未満である。
×：最大値と、最小値の差が５００μｍ以上である。

（３）耐グロス性（評価３）
図１に示すパウダースラッシュ成形機を用いて、同一条件で二色成形シート状物の製造を繰り返し、グロス現象（焼き付け現象）が生じるまでの製造回数を測定し、それを以下の基準に照らして、金型の耐グロス性として評価した。
◎：１００回以上である。
○：８０回以上である。
△：５０回以上である。
×：５０回未満である。

（４）耐クラック性（評価４）
図１に示すパウダースラッシュ成形機を用いて、同一条件で二色成形シート状物の製造を繰り返し、金型にクラックが生じるまでの製造回数を測定し、それを以下の基準に照らして、金型の耐クラック性として評価した。
◎：１００回以上である。
○：８０回以上である。
△：５０回以上である。
×：５０回未満である。

［実施例２〜３］
実施例２〜３においては、加熱工程における金型の表面温度を、２２０℃および２００℃にそれぞれ変えたほかは、実施例１と同様に、二色成形シート状物を作成して、評価した。

［実施例４〜５］
実施例４〜５においては、後加熱工程における吹き付け温度を、１８０℃および１９０℃にそれぞれ変えたほかは、実施例１と同様に、二色成形シート状物を作成して、評価した。

［比較例１］
比較例１においては、加熱工程における金型の表面温度を、２６０℃に変えるとともに、後加熱処理を実施しなかったほかは、実施例１と同様に、二色成形シート状物を作成して、評価した。
なお、図１１に、比較例１に準拠した金型の温度変化プロフィールを示す。
すなわち、図１１中、Ｂ点が、加熱開始時の金型温度を示しており、加熱炉に投入した瞬間の金型温度は約４８℃である。さらに、図１１中、Ｃ点が、加熱終了時の金型温度を示しており、約２６０℃である。したがって、約２分の加熱工程において、約１１０℃／分の加熱速度で、金型の内面温度が上昇することが理解される。
一方、図１１中、Ｆ点が、冷却開始時の金型温度を示しており、その温度は約２０５℃である。さらに、図１１中、Ｇ点が、冷却終了時の金型温度を示しており、約５０℃である。したがって、約３６秒間の冷却工程において、約２６０℃／分の冷却速度で、金型温度が低下することが理解される。

［比較例２］
比較例２においては、加熱工程における金型の表面温度を、２８０℃に変えるとともに、後加熱処理を実施しなかったほかは、実施例１と同様に、二色成形シート状物を作成して、評価した。
なお、金型の冷却工程において、約２８０℃／分の冷却速度で、金型温度が約５０℃まで低下しており、クラック等が生じやすい傾向が見られた。

［比較例３］
比較例３においては、加熱工程における金型の表面温度を、３２０℃に変えるとともに、後加熱処理を実施しなかったほかは、実施例１と同様に、二色成形シート状物を作成して、評価した。
なお、金型の冷却工程において、約３２０℃／分の冷却速度で、金型温度が約５０℃まで低下しており、クラック等が生じやすい傾向が見られた。

［比較例４］
比較例４においては、加熱工程における金型の表面温度を、２００℃に変えるとともに、後加熱処理を実施しなかったほかは、実施例１と同様に、二色成形シート状物を作成しようとした。
しかしながら、実用的な厚さや強度を有する二色成形シート状物が得られなかったため、その後の評価を中止した。

評価１：平均厚さ
評価２：厚さのばらつき
評価３：耐グロス性
評価４：耐クラック性

本発明の低温加熱型パウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法によれば、通常の一色成形シート状物や、装飾性等に富んだ二色成形シート物の製造において、所定温度以下となるように低温加熱させるとともに、所定の後加熱処理および冷却処理等を組み合わせることにより、成形樹脂の焼き付け現象（グロス発生）や金型の金属疲労（クラック発生）の発生を防止しつつ、均一厚さのシート状物が安定的かつ経済的に得られるようになった。

また、後加熱処理部を設けた場合やパウダリング時間を長くした場合、所定の処理時間が単純に付加されると思われがちだが、逆に、金型の加熱時間や冷却時間等が短くなり、さらには、金型の移動時に自然空冷されることから、全体としてみれば、シート状物の製造時間（サイクルタイム）は、全く増化しないことも判明した。

その上、予備加熱部として、予備加熱装置を備えた搬送装置を有することにより、一連のパウダースラッシュ成形を完結するための処理が並行的に行われ、最終的に、樹脂成形品であるシート状物を迅速かつ安定的に得ることができるようになった。
すなわち、金型の搬送中や、他の処理時間の間に、非形成面である金型の外表面についても、所定温度に調整できることから、金型の内表面形状（湾曲、窪み、オフセット等）によらず、金型の内表面と外表面との温度差が小さくなって、金型の金属疲労や、成形樹脂の内表面に対する焼き付け現象の発生を効果的に抑制しつつ、金型全体を、均一かつ高速に加熱することができる。

よって、得られたシート状物（二色成形シート物等）によれば、自動車等の内装材やバンパーとして、好適に使用されることが期待される一方、パウダースラッシュ成形機の管理自体も極めて容易、かつ経済的に実施することが期待される。

１０：低温加熱型パウダースラッシュ成形機、１４：熱風、１６：熱風吹出口、２１、２１´：第１の樹脂、２２：樹脂塗布装置、２２ａ：ノズル部、２４：駆動装置、２５：シャッター、４０：熱風発生装置、４１：分岐配管、４３：主配管、４８：ダンパ、４９：邪魔板、５４：エネルギ回収部、５５：冷却装置、５８：加熱炉、５８´：後加熱炉、６０:金型、６０ａ: フレーム部材、６０ｂ：内表面、６０´、６０´´：交換用の金型、６０ａ´、６０ａ´´：交換用の金型のフレーム部材、６２：搬送装置（クレーン）、６４：パウダースラッシュ装置、８４ａ、８４ｂ：型枠、８８：リザーバタンク、８８ａ：攪拌室、９２：第２の樹脂（成形樹脂）、９４：シート状物（二色成形シート状物）、１００：ハンマー

Claims (8)

1. 金型温度を２２０℃以下に加熱する金型加熱部と、
   融点が１６０℃以下の成形樹脂を所定時間パウダリングして、所定厚さのシート状物を成形するパウダースラッシュ部と、
   前記金型に形成されたシート状物を、後加熱処理する後加熱処理部と、
   前記金型温度を６０℃以下に冷却する金型冷却部と、
   冷却したシート状物を脱型する金型加工部と、
   を備えた低温加熱型パウダースラッシュ成形機であって、
   前記後加熱処理部において、成形したシート状物の表面に、２００℃以下の熱風を吹き付けて、後加熱処理することを特徴とする低温加熱型パウダースラッシュ成形機。
2. 前記融点が１６０℃以下の成形樹脂を第１の樹脂とし、融点が１８０℃以上の成形樹脂を第２の樹脂とした時に、
   前記金型加工部において、前記第２の樹脂を、前記金型の一部に塗布し、厚さ１〜２００μｍの第２の樹脂層を形成するための樹脂塗布装置が設けてあることを特徴とする請求項１に記載の低温加熱型パウダースラッシュ成形機。
3. 前記後加熱処理部に付与する単位時間当たりの熱量（万ｋｃａｌ／ｈｒ）を、前記金型加熱部に付与する単位時間当たりの熱量の１／４〜２／３の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１または２に記載の低温加熱型パウダースラッシュ成形機。
4. 前記パウダリングの所定時間を３２〜４０秒の範囲内の値とし、前記シート状物の所定厚さを１．１〜１．４ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の低温加熱型パウダースラッシュ成形機。
5. 前記後加熱処理部が、前記金型加熱部の上方に設けてあり、当該金型加熱部の蓄熱を導入して、前記シート状物の表面に、２００℃以下の熱風を吹き付けることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の低温加熱型パウダースラッシュ成形機。
6. 前記金型を、前記金型加熱部と、前記パウダースラッシュ部と、前記後加熱処理部と、前記金型冷却部と、前記金型加工部と、の間で移動させる搬送装置が備えてあり、当該搬送装置の一部に、前記金型の少なくとも外表面を加熱するための予備加熱装置が設けてあることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の低温加熱型パウダースラッシュ成形機。
7. 金型温度を２２０℃以下に加熱する金型加熱部と、
   融点が１６０℃以下の成形樹脂を所定時間パウダリングして、所定厚さのシート状物を成形するパウダースラッシュ部と、
   前記金型に形成されたシート状物を、後加熱処理する後加熱処理部と、
   前記金型温度を６０℃以下に冷却する金型冷却部と、
   冷却したシート状物を脱型する金型加工部と、
   を備えた低温加熱型パウダースラッシュ成形機を用いてなるパウダースラッシュ成形方法であって、
   前記後加熱処理部において、成形したシート状物の表面に、２００℃以下の熱風を吹き付けて、後加熱処理することを特徴とするパウダースラッシュ成形方法。
8. 前記低温加熱型パウダースラッシュ成形機が、前記金型を、前記金型加熱部と、前記パウダースラッシュ部と、前記後加熱処理部と、前記金型冷却部と、前記金型加工部と、の間で移動させる搬送装置が備えており、当該搬送装置が、前記金型を移送する際に、前記金型とは異なる金型を、前記搬送装置の下方に把持して、同時に搬送することを特徴とする請求項７に記載のパウダースラッシュ成形方法。

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