JPH02235612A - プラスチック製表皮材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野》 この発明は、自動車内装材等の表皮材として用いられる
プラスチック製表皮材に関し、特には表面がスエード調
からなるプラスチック製表皮材に関する． （従来技術） プラスチック製表皮材は、安価、および成形が容易等の
理由から自動車用内装材、あるいはその他の表皮として
多用されている． ところで、従来のプラスチック製表皮材は、複雑な形状
のものが容易に得られる等の理由から、特開昭６２−３
７１１号公報等に記載されている粉体スラッシュ成形法
により製造されることが多い． その粉体プラスチ゛ツク成形法とは、熱可塑性ブラスチ
ック（以下軟貫塩化ビニル樹脂を例に挙げる　．）粉体
を加熱型面に付着して行うもので、具体的には第１０図
ないし第１２図のようにして行う．まず、第１０図のよ
うにパケット１０に収納された軟質塩化ビニル樹脂粉体
１２を加熱した型１４内に投入し、その軟質塩化ビニル
樹脂粉体ＩＺを加熱型面に付着する．その際、該加熱型
面の温度は軟質塩化ビニル樹脂粉体の溶融温度よりもか
なり高い温度、例えば２００℃に設定される．型外面に
ある１３は、該型１４を加熱するための熱媒体循環パイ
プである．そｌ７て、第１１図のように該型１４を１８
０゜回転して余剰の軟質塩化ビニル樹脂粉体１２を型１
４から排出しノご後、該型面を２２０℃に加熱し、必要
に応じて型を回転させながら、型面に付着している軟質
塩化ビニル樹脂粉体】５を型面保有熱により完全に溶融
ゲル化させ、均一かつ緻密な皮膜を型面に形成する．そ
の後、型を６０℃まで冷却し、第１２図のように母密な
皮膜１６を型面からＪリがし、所望の１ラスチック製表
皮材を得る． その際、型面にシボ模様等の微細な凹凸を形成しておけ
ば、その微細な凹凸がプラスチック製表皮材の表面に転
写されて、表面がシボ模様（微細な凹凸模様）からなる
プラスチック製表皮材が得られる． しかし、従来のプラスチック製表皮材は、装飾性を付与
したものであっても、前記のようにして表面にシボ模様
が付されたものにすぎなかった．そのため、該プラスチ
ック製表皮材を用いた内装材等は、その表面の装飾性が
限られ、多種多川な需要者の好みを満たすことができな
かった．（発明が解決しようとする課題） そこでこの発明は、従来のプラスチック製表皮材には無
い新規な装飾性を付与したプラスチック製表皮材および
その製造方法を提供しようとするものである． （課題を解決するだめの手段） 上記目的を達成するこの発明の要旨は、不規則な外形を
した艶の無い微小な軟質プラスチック塊の密集からなる
装飾層を、数密な軟質プラスチックからなる基層の一表
面に設けたことを特徴とずるプラスチック製表皮材にあ
る． また、そのプラスチック製表皮材を製造する方法の要旨
は、 ■加熱した型面に軟質熱可塑性プラスチック粉体を所定
厚みで付着させ、該型面保有熱によりそのプラスチック
粉体を半溶融状態にし、焼結させて、焼結プラスチック
層を型面に形成する工程と、 ■型面の温度を下げ、焼結プラスチック層における型面
と非接触側表面を前記軟質熱可塑性プラスチック粉体の
溶融温度より高い温度で加熱溶融して、前記焼結プラス
チック層の型面非接触側表面にプラスチック溶融層を形
成する工程と、 ■その焼結プラスチック層と溶融プラスチック層の積層
からなる皮膜状成形品を、冷却後型面から剥がす工程 からプラスチック製表皮材を製造するところにある． （作用） プラスチック製表皮材の表面を構成する装飾層は、不規
則な外形をした艶のない微小な軟質プラスチック塊が密
集してなるものであるため、互いに隣接する微小な軟質
プラスチック塊の間に、該塊の不規則な外形に起因する
微孔、および微小な凹凸形状が不規則な状態で配列され
ている．そのため、該装飾層の表面は、艶が無く、しか
も前記不規則に配列された微孔および微小な凹凸から形
成される模様により、あたかもスエードのごとく風合が
醸し出される． また、該装飾層が緻密な軟質プラスチックからなる基層
の表面に一体として設けられているため、その基層によ
ってプラスチック製表皮材の強度が高いものとなる． 一方、そのプラスチック製表皮材の製造方法において、
加熱した型面に積層付着した軟質熱可塑性プラスチック
粉体は、型面の保有熱により半溶融状態とされ、焼結さ
れる．その際、軟質熱可塑性プラスチック粉体は、半溶
融状態にあるなめ、融合することなく該粉体が各々適当
な範囲内で集合して外形の異なる無数の微小な軟質ブラ
スチ・ノク塊をなす．そして、その不規則な外形の微小
な軟質プラスチック塊が密集してなる焼結プラスチック
層が型面に形成される． なお、その微小な軟質プラスチック塊は、半溶融状態で
焼結形成されるため、艶の無い表面になっている． そして、型面の温度を下げた状態で該型面と接触してな
い側の焼結プラスチック層表面が、前記軟質熱可塑性プ
ラスチック粉休の溶融温度より高い温度で加熱され、該
加熱された側の焼結プラスチック層表面が溶融して、プ
ラスチック溶融層を形成する． 一方、型面と接触している側の焼結プラスチック層表面
は、その型面温度が前記焼結時の温度より低いものとさ
れているため、それ以上溶融することもなく、焼結プラ
スチック層のまま維持される．その結果、一方の表面が
外形の異なるしかも艶の無い微小な軟質プラスチック塊
の密集からなる層（焼結プラスチック層）、反対の表面
が均一に溶融したプラスチック溶融層からなる皮膜状成
形品が型面に形成される． そして、該皮膜状成形品を冷却後型面から剥離すれば、
外形の異なるしかも艶の無い微小な軟質プラスチック塊
が密集してなる装飾層と、前記プラスチック溶融層が冷
却してなる緻密なプラスチックからなる基層とが積層一
体化したプラスチック製表皮材が得られる． （実施例） 以下この発明の一実施例について説明する．第１図はこ
の発明の一実施例によるプラスチック製表皮材１８の拡
大断面図、第２図は平面図である． 該プラスチック製表皮材１８は、外形が異なり、しかも
艶の無い微小な軟質塩化ビニル樹脂の塊２０が密集して
なる装飾層２２と、その裏面に、緻密な軟質塩化ビニル
樹脂からなる基層２４が積層一体化した構造からなる．
このような構造からなるプラスチック製表皮材１８の表
面は、前記装飾層２２を横成する微小な軟質塩化ビニル
樹脂塊２０により、艶のない、不規則な微細な凹凸形状
をなし、しかも微小な孔２６が不規則に配列した状態と
なっていて、あたかもスエードのような風合をしている
．また、そのプラスチック製表皮材１８の裏面が、緻密
な軟質塩化ビニル樹脂からなる基層２４により構成され
ているため、該表皮材１８は強度に優れるものである．
なお、微小な軟゛質塩化ビニル樹脂塊としては平均粒径
１００〜２００μのものが好ましいが、これに限るもの
ではない． 第３図ないし第９図は前記プラスチック製表皮材１８の
製造方法一例についてその製造工程を示す断面図である
． まず第３図のように、パケット２８内に収容した軟質塩
化ビニル樹脂粉体３０を、加熱した型３２内に投入し、
その加熱型面に層状に付着させる．その際型面の加熱温
度は、軟質塩化ビニル樹脂粉体の溶融温度よりも僅かに
高い温度、１４０℃とされる．なお、３１は型を加熱す
るための熱媒体循環パイプである． 次いで型３２およびパケット２８を第４図のように１８
０゜回転して型内の余剰軟質塩化ビニル樹脂粉体をパケ
ット２８に収容する．このとき、型面に付着した軟質塩
化ビニル樹脂粉休３０ａの厚みは約１〜２Ｍが好ましい
．また、軟質塩化ビニル樹脂粉体の一例として、平均重
合度ｉ’ｏ　ｏ　ｏ、平均粒径１５０νからなる塩化ビ
ニル樹脂粉体であって、フタル酸エステル、トリメリッ
ト酸エステル、高分子可塑剤の一種または数種の組み合
わせからなる可塑剤を６０重量部添加したものを挙げる
ことができる．そして、その型面に付着した軟質塩化ビ
ニル樹脂粉体３０ａを第５図のように温度１４０℃から
なる型面の保有熱により約３０秒間加熱し、該軟質塩化
ビニル樹脂粉体３０ａを半溶融状態にして焼結する．な
おこの際の加熱温度および加熱時間代、該粉体３０ａが
完全に溶融しない温度および時間とする．これによって
、型面に付着している軟質塩化ビニル樹脂粉体３０ａは
、隣接する所定範囲のもの同士が付着して、Ａ部拡大断
面を示す第６図のように、外形の不規則な無数の微小な
軟質塩化ビニル樹脂塊３４となり、型面に焼結プラスチ
ック層３６を形成する。この時形成される微小な軟質塩
化ビニル樹脂塊３４は、前記のように半溶融状態で焼結
成形され、艶の無いものとなるため、該焼結プラスチッ
ク層３６の表面も艶の無いものになる．そして、熱媒体
循環バイブ３１を流通する熱媒体の温度を下げて型温を
８０℃程度に冷却し、その状態で第７図のように型面と
接触してない側の焼結プラスチック層表面３６ａを、加
熱ヒーター３８等により１６０℃程度の温度で１〜２分
加熱する．第８図はその加熱後のＢ部拡大断面図である
．この図に示すように、焼結プラスチック層３６の加熱
表面は、その加熱により溶融されて溶融プラスチック層
３７となり、また型面との接触側表面は、型面が低い温
度（８０℃〉に維持されているため、溶融することなく
焼結プラスチック層３６のまま、すなわち、外形の不規
則な微小な軟質塩化ビニル樹脂塊３４が密集してなる層
のまま維持され、その両層３７，３６が積層した皮膜状
成形品３９が型面に形成される．次に型３２を６０℃以
下に冷却する．これにより、前記溶融プラスチック層３
７が冷却されて第９図のように粒密な軟質プラスチック
層４０となり、該緻密な軟質プラスチック層４０と焼結
プラスチック層３６とが積層一体化した皮膜状成形品４
２が型面に形成される．その皮膜状成形品４２を型面か
ら剥がせば、第１図に示したプラスチック製表皮材１８
、すなわち、外形が不規則な微小な軟質プラスチック塊
の密集してなる装飾層２２（焼結プラスチック層３６）
と、緻密な軟質プラスチック層４０からなる基層２４が
積層一休化したプラスチック製表皮材１８が得られる． このようにして得られたプラスチック製表皮材１８は、
全体の厚みが１．２ｍで、そのうち装飾層２２の厚みが
０．４ｍｍ、基層２４の厚みが０．８−であった．く効
果） この発明のプラスチック製表皮材は、前記の構造からな
るため、その表面がスエード調となり、従来のプラスチ
ック製表皮材には無い斬新な装飾性を得ることができ、
しかも裏面の基層により表皮材全体の強度も高くなるた
め、種々の製品の表皮材として有益である． まな，、そのプラスチック製表皮材の製造方法は、困難
な作業がなく、容易にスエード調のプラスチック製表皮
材を得ることができるものである．

【図面の簡単な説明】

第１−図はこの発明の一実施例に係るプラスチック製表
皮材の断面図、第２図はその表皮材の平面図、第３図な
いし第９図はこの発明に係る製造方法の一実施例に・つ
いて、その製造工程を示す断面図、また第１０図ないし
第１２図は従来の粉休スラッシュ成形法を示す断面図で
ある． ２０：微小な軟質プラスチック塊、２２：装飾層、２２
：基層、　３６：焼結プラスチック層３７：溶融プラス
チック層、 ４０：緻密な軟質プラスチック層 特許出願人　　井上エムテービー株式会社第９図 第１０図 第１１図 第１２図 ］Ｕ ヱレｌ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）外形が不規則で艶の無い微小な軟質プラスチック
   塊の密集からなる装飾層を、緻密な軟質プラスチックか
   らなる基層の一表面に設けたことを特徴とするプラスチ
   ック製表皮材。
2. （２）加熱した型面に軟質熱可塑性プラスチック粉体を
   所定厚みで付着させ、該型面保有熱でもつてそのプラス
   チック粉体を半溶融にし、焼結させて焼結プラスチック
   層を型面に形成する工程と、 型面の温度を下げ、焼結プラスチック層における型面と
   の非接触側表面を前記軟質熱可塑性プラスチック粉体の
   溶融温度より高い温度で加熱溶融して、前記焼結プラス
   チック層の型面非接触側表面に溶融プラスチック層を形
   成する工程と、 その焼結プラスチック層と溶融プラスチック層の積層か
   らなる皮膜状成形品を、冷却後型面から剥がす工程 からなる、請求項１に記載されたプラスチック製表皮材
   の製造方法。