WO2016208694A1 - 滑り止め付き編み手袋及びその製造方法 - Google Patents

滑り止め付き編み手袋及びその製造方法 Download PDF

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WO2016208694A1
WO2016208694A1 PCT/JP2016/068730 JP2016068730W WO2016208694A1 WO 2016208694 A1 WO2016208694 A1 WO 2016208694A1 JP 2016068730 W JP2016068730 W JP 2016068730W WO 2016208694 A1 WO2016208694 A1 WO 2016208694A1
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WO
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knitted
glove
knitting
slip
knitted glove
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Application number
PCT/JP2016/068730
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English (en)
French (fr)
Inventor
正博 小間
大輔 平馬
圭一 谷口
由幸 小西
Original Assignee
ミドリ安全株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to JP2017524982A priority patent/JP6473815B2/ja
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41D—OUTERWEAR; PROTECTIVE GARMENTS; ACCESSORIES
    • A41D19/00—Gloves
    • A41D19/015—Protective gloves
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41D—OUTERWEAR; PROTECTIVE GARMENTS; ACCESSORIES
    • A41D19/00—Gloves
    • A41D19/04—Appliances for making gloves; Measuring devices for glove-making

Definitions

  • the present invention relates to a knitted glove with a non-slip having a greatly improved workability and a method of manufacturing the same for a working knitted glove used for assembling various parts.
  • Knitting gloves used for working gloves are knitted using a flat knitting machine (a fully automatic glove knitting machine) for gloves.
  • the width of the thickness of the thread used for the knitted gloves of this work glove is widely disclosed.
  • Work gloves made of anti-slip processing on knitted gloves knitted by a fully automatic glove knitting machine are used for many tasks such as assembly work.
  • Knitted gloves knitted with 13 gauge and 15 gauge yarns, which are relatively high gauges of flat knitting machines, are thick, and when coated with non-slip, such as polyurethane, the thickness exceeded 1.0 mm and was completed.
  • the non-slip work gloves were hard and had poor workability and fit.
  • the thickness of the yarn has an optimum range depending on the gauge number of the knitting machine, and the number of usable yarn denier is determined by the gauge number of the flat knitting machine. There is a problem that it is difficult to use for the above-described flat knitting machine.
  • a thin knitted glove can be knitted by knitting with a yarn of 221 denier or less, and a glove with good workability and fit is obtained ( Patent Document 3). Since the appropriate denier number of the yarn of an 18 gauge flat knitting machine is smaller than 13 gauge and 15 gauge, it was suitable for production. However, it has not been possible to knitting gloves using thin yarns of less than 100 denier with a fully automatic glove knitting machine. For example, referring to Knitting Technology (Non-patent Document 1), the appropriate total denier number of yarns used in flat knitting machines is determined by the number of gauges, and in general, it can actually be used at 13 gauge and 15 gauge. Such a range is about 280 to 320 denier.
  • Patent Document 4 A method of coating a non-porous moisture-permeable and waterproof polyurethane resin layer on a wet polyurethane film formed by placing a hand knitted using a sewing fiber fabric on a hand mold and then forming a wet polyurethane film thereon is described.
  • Patent Document 4 a thin fiber cloth having a thickness of 500 ⁇ m or less and a longitudinal tensile elongation of 170% or more is used as a sewing glove, so that it does not easily break even if the glove is thin. Due to the inherent softness of thin sewing fabrics, the coating layer does not easily peel or break even with excessive tension or external force, fits in the hand, has good workability, moisture permeability and waterproofness, work on touch panels, etc. A glove that can be used.
  • Patent Document 3 a glove using a thin thread of less than 100 denier could not be knitted. Therefore, it has been difficult to obtain a glove with further improved workability with this knitted glove.
  • Patent Document 4 a glove having a thin fiber fabric and a fine stitch can be manufactured as compared with a glove produced by a conventional flat knitting machine (fully automatic glove knitting machine).
  • a seam allowance by sewing on both sides of each finger In order to manufacture gloves using technology, there is necessarily a seam allowance by sewing on both sides of each finger. In the glove using the above-described sewing fiber fabric, the sewing allowance of the sewing portion is around the hand and the tip of the finger. Therefore, when performing a fine work with the fingertip, the workability is reduced due to the existence of the sewing allowance.
  • a fully automatic glove knitting machine which is a flat knitting machine
  • it is a production method that can be processed directly from the yarn raw material to a state close to the final product.
  • the use of a high gauge number has a limitation in the structure of the knitting machine.
  • the thickness is thinner, softer, fits hands and has better workability than gloves knitted with conventional flat knitting machines. Therefore, it was difficult to obtain gloves suitable for more precise and detailed work.
  • a tubular knitted fabric is formed by knitting the fabrics at the same time and knitting the side edges of the respective base fabrics. Although it is knitted and closed at the side edge of each base fabric by a well-known jacquard mechanism, according to a normal knitting method, the tip of the tubular portion of each finger pouch portion is an open end cut in the same manner as the cuff portion. .
  • An object of the present invention is to obtain a non-slip knitted glove capable of such ultra-precision work.
  • the present invention uses a warp knitting machine to form the front and back base fabrics in a cylindrical shape at the finger bag portion, the main body portion and the sleeve portion, and closes the side edge portions of these portions and the tip portions of the finger bag portions.
  • the film of elastomer or resin may be a film layer containing foam (bubbles).
  • the knitting of the knitted gloves using the warp knitting machine of the present invention does not require post-processing such as overlock, and the production process can be shortened and labor saving compared to the case of being produced by a fully automatic glove knitting machine.
  • This is a glove that holds a thinner fiber fabric than conventional products by using a method that manufactures the original hand of knitted gloves and processes directly from the yarn raw material into a form close to the final product. It is possible to omit unnecessary production processes.
  • a knitted glove with a non-slip coating film is knitted using a thin thread on a warp knitting machine with a large gauge number, and is uniformly formed as a film covering the fiber on the surface of the glove.
  • the anti-slip knitted glove of the present invention is a knitted glove obtained by applying anti-slip to a knitted glove knitted by a warp knitting machine, and an anti-slip elastomer or resin is adhered to all or a part of the surface of the glove.
  • the thickness of the yarn used in the warp knitting machine is 10 to 420 denier, preferably 10 to 100 denier, more preferably 20 to 50 denier.
  • the above knitted gloves have a warp knitting machine with a gauge number of 20 to 32 gauge, preferably 24 to 32 gauge, more preferably 28 to 30 gauge.
  • the knitting gloves may be knitted by a warp knitting machine, preferably double raschel knitting.
  • the type of yarn used in the warp knitting machine is preferably nylon, polyester, spandex, aramid, polyethylene, cotton, or a combination thereof.
  • the elastomer or resin may be natural rubber, NBR, butadiene rubber, chloroprene rubber, silicone rubber, polyurethane, PVC, or a combination thereof.
  • the thickness of the knitted gloves including the anti-slip is 1.0 mm or less, preferably 0.7 mm or less.
  • the glove manufacturing method uses a warp knitting machine in which each knitting needle is fed independently through each pair of yarn guides and each knitting needle, and the front and back of each finger bag portion, main body portion and sleeve portion.
  • the base fabric is formed into a cylindrical shape, and the process of knitting the knitted glove by knitting and closing each side edge and the tip of each finger bag part, anti-slip on the entire surface or only part of the knitted glove It is a manufacturing method of the knitted glove with a non-slip
  • the above knitting gloves manufacturing method is a double raschel knitting machine in which the warp knitting machine has a jacquard control mechanism.
  • the gauge number of the warp knitting machine is 20 to 32 gauge, preferably 24 to 32 gauge, more preferably 28 to 30 gauge.
  • the thickness of the yarn used is 10 to 420 denier, preferably 10 to 100 denier, more preferably 20 to 50 denier.
  • the elastomer or resin may be natural rubber, NBR, butadiene rubber, chloroprene rubber, silicone rubber, polyurethane, PVC, or a combination thereof.
  • the inventor used a knitted glove created by a warp knitting machine as a raw hand and coated an elastomer or a resin non-slip on the entire surface or a part of the surface of the glove.
  • a knitted glove created by a warp knitting machine as a raw hand and coated an elastomer or a resin non-slip on the entire surface or a part of the surface of the glove.
  • anti-slip gloves with excellent workability can be obtained.
  • An effect that is close to is found.
  • the knitted glove created by a double raschel knitting machine with a jacquard control mechanism is used as a hand and the entire surface or only part of the glove is coated with elastomer or resin anti-slip. Work that handles extremely small parts has become possible.
  • FIG. 1 It is a schematic diagram which shows the knitting example of the cylindrical knitted fabric of a double Russell knitting machine. It is a schematic diagram which shows the cylindrical knitted fabric for gloves of a double raschel knitting machine. It is a figure which shows an example of the conventional knitted glove knitted by the warp knitting machine. It is the schematic which shows typically the knitting structure
  • FIG. 8B is a front view in which the hand shown in FIG. 8B is attached to the hand mold shown in FIG. 8A. It is a side view which shows the immersion state of the hand of FIG. 8C.
  • a non-slip knitted glove 40 of the present invention is a non-slip knitted glove in which a non-slip elastomer or resin 41 is attached to a knitted glove 30 knitted by a warp knitting machine.
  • a knitting structure in which the main body portion 32 in which the front and back base fabrics 9 and 10 are formed in a cylindrical shape, the knitted and closed end portion 8 and the finger bag portion 1 having the side edge portion 7, and the cuff portion 5 having the open edge 31 are different.
  • the non-slip knitted glove formed by attaching the non-slip elastomer or the resin 41 to the seamless knitted glove.
  • a knitted glove 30 knitted using a warp knitting machine is used for the working knitted glove of the present invention.
  • a double raschel knitting machine having a jacquard control mechanism of a warp knitting machine currently on the market, as a representative example, manufactured by KARL MAYER AG (Germany), model: RDPJ6 / 2, HDRPJ10 / 2, etc. can be used.
  • a double raschel double raschel machine
  • a double needle row warp knitting machine having a front needle row and a rear needle row.
  • the front knitting part is knitted by the front needle row
  • the rear knitting part is knitted by the rear needle row
  • the front part of the tubular knitting and the rear part of the tubular knitting are knitted, and an opening edge at the end in the tubular direction. Knitting a tubular knitted product.
  • the opening edge is positioned linearly in the knitting direction at the knitting width direction end of each region corresponding to each tubular knitted product
  • the knitting width direction is set to the knitting width direction so that knitting is repeated continuously in the knitting direction.
  • a plurality of tubular knitted products are arranged in parallel in the knitting width direction and continuously knitted in the knitting direction.
  • the gauge number of a warp knitting machine is generally known to be 20 to 32 gauges. In order to obtain a thin knitted fabric, the gauge number of the warp knitting machine is preferably 24 to 32 gauge. On the other hand, in a fully automatic glove knitting machine, there is currently no model that conventionally exceeds 18 gauges.
  • the jacquard control mechanism is a control mechanism that controls the arrangement of guide needles that form the jacquard ridge when the knitted fabric is knitted with the basin and the jacquard heel, and each heel is over the front needle row and the rear needle row. It is also possible to wrap. According to a normal knitting method, an open end portion that is cut in the same manner as the cuff portion is formed, but in the case of gloves, in the lateral direction at the side edge of the base fabric knitted on the knitted fabric of each finger bag portion
  • the knitting control mechanism is a knitting control mechanism that is knitted and closed by a chain stitch or the like to be connected, and the open end of the cylindrical portion can be separated as an edge portion that does not require terminal processing.
  • the warp knitting machine moves the knitting needles arranged on the needle bed up and down during knitting, and performs the wrapping movement of the ground together with the clearing operation of the knitting needles to simultaneously knit one course to form the knitted fabric.
  • the base fabric on the front side and the base fabric on the rear side are fed simultaneously to the knitting needles of all knitting widths through a pair of yarn guides to form a cylindrical portion, and after knitting, along the glove-shaped outer edge It is commercialized by cutting the knitted closed part.
  • Knitted gloves are knitted using nylon yarn of about 20 denier.
  • a specific knitting method is as follows.
  • the yarn material used as the raw material yarn can be both a ground yarn and a jacquard yarn feeding method.
  • the warp knitting machine has a gauge number of 28 gauges, and the yarn is knitted on both the ground and jacquard ridges.
  • the yarn count is 15 denier to 40 denier, more preferably 20 denier to 32 denier.
  • the yarn material for example, a raw yarn that is any one of nylon, polyester, spandex, aramid, polyethylene, acrylic, cotton, or a combination thereof can be used.
  • stretchable (crimpable) wooly nylon, polyester, etc. makes it tightly attached to the hand mold to be covered when coating knitted gloves, and is also useful when immersed for film formation. There is obtained a knitted glove in which a coating film having a uniform thickness is formed in a desired range without any displacement from the mold.
  • An anti-slip coating film is formed on the surface of the knitted glove by immersing, drying and curing a hand mold with a knitted glove covered with an emulsion-based elastomer dispersion such as NBR, natural rubber, butadiene rubber, and water-based polyurethane.
  • an emulsion-based elastomer dispersion such as NBR, natural rubber, butadiene rubber, and water-based polyurethane.
  • the anti-slip coating film can be formed by dissolving the elastomer in a solvent and performing wet film formation and dry film formation using, for example, solvent-based polyurethane.
  • the front base fabric 9 and the rear base fabric 10 are knitted by connecting knitting that connects both the left and right side portions, thereby forming a cylindrical knitted fabric.
  • a plurality of pairs of left and right gloves are formed in series in the longitudinal direction.
  • Another pair of left and right gloves may be formed in parallel.
  • the width in the course direction of the warp knitting machine is larger than the width of the product glove, and production is performed using a continuous knitting method in which two or more rows are arranged in parallel. It is preferable because of improved properties.
  • Anti-slip processing there are a coagulation method and a heat-sensitive method as a method of forming a rubber coating layer such as NR and NBR as a non-slip material on a glove.
  • the anti-slip material is not particularly limited, but it is dispersed in plasticizers such as natural rubber, NBR, butadiene rubber, emulsion type such as water-based polyurethane, and solvent-based polyurethane coated by wet or dry film formation.
  • PVC that is post-coated and heat-cured can be used (see JP 2013-167042 A).
  • skid can also be made to foam arbitrarily.
  • the range to which the anti-slip process is applied is not particularly limited, but it is preferable to form a coating layer on the entire surface of the glove or a part of the surface of the fingertip.
  • Gloves are knitted together in the warp knitting direction, and then separated into single gloves to form a pair of gloves.
  • a glove which is an example of a tubular knitting by warp knitting is composed of a knitted tissue of a glove including an open edge.
  • FIG. 1A showing an example of knitting of a tubular knitted fabric of a double raschel knitting machine having a jacquard control mechanism (Japanese Patent Laid-Open No. 2007-77544), a tubular sock was formed and discharged from a warp knitting machine.
  • the knitting direction is the vertical direction. That is, the knitting direction is the vertical direction discharged from the warp knitting machine, and the course direction orthogonal to the vertical direction is abbreviated as a horizontal direction or a left-right direction.
  • each finger bag 1B is applied to a knitted glove, the front base fabric 9 and the rear base fabric 10 are formed in a cylindrical portion, and the side edges of each base fabric are controlled by jacquard control. 11 is closed.
  • the cylindrical part of the finger bag part 1 of the glove 30 is formed by a longitudinal knitted fabric that is fed independently. After knitting, the knitted and closed part is cut along the outer edge of the glove shape.
  • the side portion 7 of each finger bag 1 is formed into a tubular shape by connecting knitting that connects the side surfaces of the lower finger bag portion 1b of the rear base fabric 10 corresponding to the side surface of the upper finger bag portion 1a of the front base fabric 9.
  • each finger bag 1 is connected to the front side of the front end portion of the upper side finger bag portion 1a of the front base fabric 9, the rear side of the front end portion of the lower finger bag portion 1b of the rear base fabric 10, and the left and right sides of the front end portion.
  • the ends are connected by side (lateral) connecting knitting, and the fingertips are closed.
  • the knitting operation of the warp knitting machine for knitting into a knitted glove that forms a tubular knitted fabric in which each finger of the glove, palm, and wrist is connected to the front and back is set. (For example, stored as a dedicated knitting program).
  • the open edge 31 of the conventional knitted glove 30 knitted with a single knitted fabric shown in FIG. 2 is cut off from the base fabric of the knitted structure shown in FIG.
  • the front base fabric 9 and the rear base fabric 10 are warp knitted fabrics that can form a knitted fabric in which the left and right sides are joined in the longitudinal direction.
  • warp knitted structures may be used, for example, a half structure, a mesh structure, an atlas structure, etc., and a knitted pattern may be given.
  • An appropriate knitted structure can be adopted depending on the application, such as improving air permeability by opening the mesh.
  • the back side and the palm side of the hand of the knitting glove 30 constituting the work gloves can be knitted into different knitting structures.
  • the degree of stitches can be changed by individually changing the amount of yarn supplied to the ground and jacquard. Therefore, for example, it is possible to adjust the finish and texture of the glove along the shape of the hand mold described later.
  • the front base fabric 9 and the rear base fabric 10 are knitted into a cylindrical shape, and then the rear side of the front base fabric 9 with respect to the side surface of the upper finger bag portion 1a in the finger bag side portion that divides each finger bag portion 1 separately.
  • the front side of the barrel knitted in the cylindrical shape shown in FIG. 4 and the side portions 11 of the rear base fabrics 9 and 10 are connected.
  • a tubular bag is formed by connecting and knitting with connected knitting. For example, when knitting the left side portion 11a of each of the left and right side surfaces of the finger bag portion 1 and when knitting the right side portion 11b of each side surface, each finger bag is formed into a cylindrical shape by knitting with a symmetrical knitting structure. .
  • the thickness of the yarn that can be used in the 20-32 gauge double raschel knitting machine used in the knitted glove of the present invention is preferably in the range of 10 denier (11 dtex) to 210 denier (231 dtex) as an inelastic yarn ( Natural fiber yarns are counted in this thickness), and elastic yarns are usually 10 denier (11 dtex) to 420 denier (462 dtex), preferably 10 denier to less than 100 denier, more preferably 20 to 50 denier. Arbitrarily selected.
  • the yarn material is preferably a stretched woolly (crimped) nylon fiber or wooly polyester fiber as both yarn and jacquard yarn, and the yarn count is 15 to 40 denier. And 20 to 30 denier as the optimum count.
  • the part of the knitting structure in which a plurality of gloves are connected in series is not limited as long as the plurality of gloves can be connected in the vertical direction as shown in FIG. 1B.
  • the same knitting structure as that of the main part of the front base fabric 9 and the rear base fabric 10 or a different knitting structure may be used.
  • the non-elastic yarn of the glove body base fabric is formed of a denbi structure
  • the knitted fabric of the front sleeve opening 6a and the knitted fabric of the rear sleeve opening 6b are respectively the right side as the knitted structure of the elastic yarn.
  • the knitted fabric is a knitted fabric in which the stitches are swayed by one stitch in the wale direction (see FIG. 5).
  • the stretch force of the knitting structure of the glove can be adjusted.
  • every other knitting structure that is swayed by one stitch in the right waling direction two right knitting parts are each swayed by one stitch in the right waling direction
  • One of the stitches may have a repetitive knitting structure that does not swing in the right wale direction.
  • the sleeve opening 6 has a ratio of the portion to be swung by one stitch.
  • the stretching force can be adjusted as desired.
  • the degree of stitches can be changed by individually changing the yarn feed amount to the ground and jacquard folds. Therefore, for example, it is possible to adjust the finish and texture of the glove along the shape of the hand mold described later.
  • the boundary line between the tip of the finger bag and the tip of the sleeve opening is usually difficult to discern, so specify which part of the knitted continuum is cut to obtain or cut each glove. It ’s difficult. Therefore, it is also possible to knit by changing the knitting structure so that at least a part of the outer edge region of the tip of the finger bag and the tip of the sleeve opening can be visually distinguished from the tip of the finger bag and the tip of the sleeve opening. .
  • a method for forming a coating layer on a knitted glove is to place the glove on a hand mold and use a polyurethane resin solution dissolved in a hydrophilic solvent such as dimethylformamide or dimethyl sulfoxide. Soak slowly, impregnate the glove with the resin solution, attach it, pull up the hand mold, remove the excess resin solution, replace the hydrophilic solvent remaining in the glove with water or warm water and replace the polyurethane resin There is a method of gelling.
  • the drying temperature is preferably a temperature at which the polyurethane resin does not melt if the temperature is too high.
  • the viscosity of the resin solution increases, the amount of resin attached to the gloves increases. In this case, since it becomes a hard knitted glove with non-slip, flexibility is lost and workability is also lacking. When the amount of resin adhering to the glove decreases, the coating layer has many voids.
  • the viscosity of the resin solution is preferably 10 to 5000 cps, and the resin concentration is preferably 2 to 20% by weight.
  • a fiber glove is put on a hand mold and heated to a certain temperature, and a glove coating layer is formed on a natural rubber latex emulsion containing a heat-sensitive coagulant such as polymethyl vinyl ether.
  • a knitted glove having a natural rubber (NR) coating layer cured by dipping, drying, releasing, leaching and heat treatment is obtained.
  • a knitted glove is put on a hand mold and heated to a certain temperature, soaked in a coagulant such as a calcium nitrate methanol solution, and a glove coating layer forming part is soaked in a rubber latex emulsion. dry.
  • the open edges of the front cuff part and the rear cuff part are formed of a knitted structure having a larger knitting in the wale direction than the knitted structure of the glove body base fabric.
  • the elastic force of the sleeve opening is larger than the elastic force of the glove body base fabric, and demonstrates the function of preventing slippage. In this way, swinging by one stitch in the wale direction and changing to the various knitting structures described above can be easily realized by using a double raschel knitting machine having a jacquard mechanism. Even if it is in a cut or cut state and is not subjected to special terminal processing, the cut edge is not unraveled.
  • the immersion part of the glove is not particularly limited, and a coating layer such as polyurethane resin is formed at an arbitrary part. That is, the covering layer only needs to be formed on at least a desired part of the hand, for example, the entire outer surface of the hand, only the fingertip part, or only on the palm part of the hand so as to be in a spine-out state.
  • a coating layer can be formed on the substrate.
  • the front and back base fabrics are connected by connecting knitting that connects both the left and right sides, and connected to a tubular knitted fabric.
  • the knitting structure of the connected knitting is a knitting method that is passed through the same wales on the front and back sides and does not swing in the left-right direction, and the front base fabric has an upper finger bag part, a back part (upper trunk part), and an upper cuff part.
  • the rear base fabric forms a lower finger bag part, a palm part (lower trunk part), and a lower cuff part.
  • the front base fabric and the rear base fabric are connected to the front side, the rear side, and the left and right sides (lateral direction) by connecting knitting to form the front end portion of the finger bag.
  • the yarns are fed in order from the bottom to the front on the right side, the rear side on the left side, then the front side, then the front side on the right side, and further to the rear side on the left side. It becomes a knitting organization of connected knitting. Accordingly, the tip of the finger bag can be closed to form a bag.
  • the knitting structure of the connected knitting goes through the same wales, in other words, a knitting method that does not shake in the left-right direction, and the seam is not visually recognized.
  • the addition amount of the surfactant is appropriately determined according to the polyurethane resin to be used. If a hydrophilic surfactant is blended, the water replacement rate of the solvent tends to increase. Conversely, if a hydrophobic surfactant is blended, the substitution rate tends to be slow. The addition amount of the surfactant is appropriately determined according to the polyurethane resin to be used.
  • a specific method for controlling the wet coating layer is as follows. By replacing the hydrophilic solvent of the polyurethane resin impregnated in the glove, which is a fiber base material, with water, the solvated polyurethane resin gels, and the glove And the polyurethane resin are in close contact with each other.
  • the time required for replacement is the time for extracting and replacing the hydrophilic solvent in the polyurethane resin solution.
  • the hydrophilic solvent remains in the polyurethane resin, the polyurethane resin is dissolved again, so that the obtained coating layer tends to be nonporous.
  • a control unit that inputs a command of a knitting structure of a double raschel knitting machine having a jacquard mechanism is to start with a continuous knitting structure with respect to the yarn at a specific position, and at the position that reaches the open edge of the cuff part, It is only necessary to input a command to make the knitted structure into a continuous knitted structure again and knit it.
  • a sleeve opening is formed at the end opposite to the tip of the finger bag.
  • the elastic yarn knitted in the sleeve opening is preferably a glove body base. It is formed of a knitting structure in which the swing in the wale direction is larger than the knitting structure of the yarn of the fabric.
  • the elastic fiber core yarn covered with nylon, polyester fiber, etc. is used for the purpose of preventing the elastic fibers from being exposed. It is preferable to use it. Thereby, an elastic fiber can hold
  • a hand mold with a hand attached is immersed in a polyurethane resin solution.
  • the temperature of the hand mold at this time is about room temperature to about 100 ° C. Preferably there is. Considering actual production, it is not realistic because a cooling facility is required to lower the temperature of the hand mold to lower than room temperature.
  • the temperature of the hand mold exceeds 100 ° C., the viscosity of the attached polyurethane resin solution is lowered and the fluidity is increased, so that the adhesion is uneven and the resulting coating layer is also uneven.
  • the temperature is from room temperature to 70 ° C.
  • the water temperature can be appropriately set to about room temperature to about 70 ° C.
  • the substitution rate increases, and the formation of the coating layer on the surface of the polyurethane resin solution increases.
  • a dense coating layer is formed on the outermost surface, but the resulting coating layer is in a non-uniform state.
  • the water replacement rate of the hydrophilic solvent of the polyurethane resin is slow, and time is required for precipitation of the polyurethane resin, resulting in poor efficiency.
  • the dropping time for removing the excess resin solution is preferably 20 minutes or less in order to suppress excessive volatilization of the solvent and prevent non-uniform adhesion and non-uniform film thickness. More preferable conditions are 10 seconds to 10 minutes or less. If it is less than 10 seconds, excess resin remains, and the thickness of the PU becomes uneven, which is not preferable. If it exceeds 10 minutes, PU is excessively removed, so that the thickness of the resin is thin and the strength is unfavorable.
  • the synthetic fibers, natural fibers, regenerated long fibers (filaments) or spun yarns used in the present invention may be used alone or in combination of two or more according to the purpose.
  • high-strength fibers are used in cut accident protection applications, and yarns made of high-strength polyethylene fibers, aramid fibers, high-strength polyarylate fibers of liquid crystal polymer fibers, and the like are used.
  • a long fiber such as polyester fiber, polyamide fiber, rayon fiber, polynosic fiber, polyethylene fiber, aramid fiber, or a crimped yarn thereof is used.
  • the thickness of the yarn used for knitting the knitting gloves used in the examples is 10 to 420 denier, preferably 10 to 100 denier, more preferably 20 to 50 denier.
  • the thickness of the work gloves prepared by these manufacturing methods is a solvent-based polyurethane coat
  • the thickness is 0.4 mm, which is almost half of the thickness of 0.7 mm of gloves obtained by the conventional technology.
  • the feeling of rebound when bent is small and very soft, and the fingertip feel is close to bare hands.
  • the thickness of the yarn that can be used in the double raschel knitting machine having a 20 to 32 gauge jacquard control mechanism used in the embodiment of the present invention is in the range of 10 denier (11 dtex) to 210 denier (231 dtex) as an inelastic yarn.
  • the elastic yarn is usually in the range of 10 denier (11 dtex) to 420 denier (462 dtex).
  • Threads used in the present invention include nylon fibers used in the examples, synthetic fibers, natural fibers, long fibers (filaments) of recycled fibers, or spun yarns.
  • natural fibers include cotton, wool, silk, hemp and the like.
  • synthetic fibers and recycled fibers include polyester fibers, polyamide fibers, acrylic fibers, polyvinyl chloride fibers, rayon fibers, polynosic fibers, cupra fibers, acetate fibers, triacetate fibers, promix fibers, and vinylon.
  • examples thereof include fibers, vinylidene fibers, polypropylene fibers, polybenzoate fibers, polyclar fibers, polyethylene fibers, aramid fibers, and polyurethane fibers.
  • a rubber thread made of polyurethane rubber, natural rubber, or the like can be used.
  • the non-slip elastomer or resin is applied to the palm portion except for PVC coated on the entire surface.
  • the following polyurethane resin, NBR and NR latex, and polyvinyl chloride resin coating compositions used in the Examples and Comparative Examples are examples of commercially available and comparable products that can be used for forming a coating coating layer. It is described.
  • the PU coat was subjected to anti-slip processing using polyurethane resin solution Rezamine CU-4340NS (manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.) diluted to a solid content of 12% by weight with dimethylformamide.
  • polyurethane resin solutions include: Crisbon (registered trademark) MP-812, Crisbon 8006HVLD, Crisbon MP-802 (manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd.), Samprene (registered trademark) LQ-X37L, Samprene LQ-3358, Samprene LQ- 3313A (manufactured by Tsubame Sanyo Kasei Kogyo Co., Ltd.), RESAMINE (registered trademark) CU-4340, RESAMINEC-4310HV, RESAMINEC-4210 (Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd.) can be used.
  • wet processing can be performed. As shown in FIGS. 8A to 8C, wet processing is performed by attaching a hand 30 to a dipping hand mold 45 and, as shown in FIG. 9, hydrophilic properties such as dimethylformamide, dimethyl sulfoxide, dimethylacetamide, and N-methylpyrrolidone. After slowly immersing the hand 30 attached to the hand mold 45 in the polyurethane resin solution 46 completely dissolved in the solvent mainly composed of the organic solvent, the polyurethane resin solution 46 is impregnated and adhered to the hand 30.
  • hydrophilic properties such as dimethylformamide, dimethyl sulfoxide, dimethylacetamide, and N-methylpyrrolidone.
  • the NBR latex composition used for the NBR coating is composed of 100 parts by weight of NBR latex (in terms of solid content), 1.0 part by weight of sulfur, 0.75 part by weight of zinc oxide, 0.2 part by weight of vulcanization accelerator, and antioxidant.
  • An NBR latex composition containing 1.0 part by weight and 0.3 part by weight of a thickener (polyacrylic acid ester), zinc dibutyldithiocarbamate as a vulcanization accelerator and 2,2′- as an antioxidant Methylene bis-4-ethyl 6-tertbutylphenol is used.
  • the NR latex composition used in the NR coat comprises 100 parts by weight of NR latex (in terms of solid content), 1.0 part by weight of KOH (10% by weight), 1.0 part by weight of sulfur, 0.75 part by weight of zinc oxide, A NBR latex composition containing 0.2 part by weight of a sulfur accelerator, 1.0 part by weight of an antioxidant and 0.3 part by weight of a thickener (polyacrylic acid ester), which is a commercially available polyacrylic acid ester Aron A-7075 (manufactured by Toa Gosei Co., Ltd.) was used as a thickener.
  • a thickener polyacrylic acid ester
  • a knitted glove is put on a hand mold and immersed in a coagulant.
  • the coagulant is, for example, a metal salt water or methanol solution such as calcium nitrate. Excess coagulant is removed from the tip of the glove finger bag placed on the hand mold, and the coagulant held on the tip of the glove finger bag is uniformly solidified. Then, after immersing the knitted glove on the hand mold in the rubber compound, for example, drying at 60 to 130 ° C. for 6 to 20 minutes, removing the knitted glove from the hand mold, performing leaching, and then 100 to 100 Heat treatment is performed at 140 ° C. for 20 to 60 minutes.
  • a knitted glove is covered with a hand mold, heated, dipped in a rubber compound, and then dried.
  • the dipping and drying steps, the leaching after the drying, the heat treatment, and the like are the same steps as the solidification method described above.
  • the concentration of the blend is adjusted to an appropriate concentration so that the rubber coating does not completely penetrate and the adhesive strength does not decrease.
  • the rubber film may be processed by stacking 2 to 3 layers including the anti-slip layer. Covering the inner surface of the knitted glove with rubber is not preferable because there is no contact between the fiber and fingers and slipping occurs inside the glove due to sweat or the like.
  • the polyvinyl chloride resin composition used for the PVC coating is composed of 100 parts by weight of a polyvinyl chloride base resin composition (in terms of solid content), 100 parts by weight of a plasticizer, 1.0 part by weight of a thickener, and 3.0 parts by weight of a stabilizer.
  • DIDP diisononyl phthalate
  • Leoseal QS102 manufactured by Tokuyama
  • SC72 manufactured by Adeka
  • the method for forming the vinyl chloride resin coating layer is not particularly limited, but a glove excellent in adhesiveness can be obtained by preliminarily treating the knitted glove with an oil repellent.
  • a knitted glove is immersed in an oil repellent such as a fluorine resin or a silicone resin and dried at 80 to 130 ° C.
  • the oil repellent is about 1 to 3% with respect to the weight of the knitted glove.
  • This knitted glove is put on a hand mold, a vinyl chloride resin (paste) is applied, and heat treatment is performed at about 180 to 210 ° C. for about 10 to 20 minutes.
  • knitted gloves produced by a double raschel knitting machine having a jacquard control mechanism of each gauge number were used.
  • nylon yarn subjected to crimping with a count (fineness) described in the table was used.
  • a solvent-based polyurethane resin is wet-formed on the fingers and palms of a glove on the original hand of a knitted glove having a total denier of 20 to 50.
  • NR and NBR coatings were formed on the fingers and palms of a knitted glove having a total denier number of 20, and in Example 5, a knitted glove master having the same denier number was formed.
  • a glove having a non-slip PVC is formed with a coating film on the entire glove.
  • the repulsive force (N) when the test piece is folded in half in the length direction with 4 mm between the plates and sandwiched between the two plates is obtained, and the value is 30 mm wide.
  • the bending repulsion force (mN / mm) was determined by dividing by.
  • the bending repulsion force is preferably 2.5 mN / mm or less.
  • Comparative Example 1 In Comparative Examples 1 to 3, a solvent-based polyurethane resin was wet-coated on the fingers and palms of the gloves on the original hand of a knitted glove knitted with a flat knitting machine using yarn having a gauge number of 13 to 18 and 140 to 300 denier. is doing. In Comparative Examples 5 to 7, non-slip NR, NBR and PVC were applied to the original hand of a knitted glove knitted on a flat knitting machine using 13 gauge, 280 denier yarn. In Comparative Examples other than Comparative Example 4, seamless knitted gloves created by New-SFG, a fully automatic glove knitting machine manufactured by Shima Seiki Seisakusho, with the number of gauges described in the table were used.
  • Comparative Example 4 a solvent-based polyurethane resin was wet-deposited on a sewing glove using a fabric manufactured by a circular knitting machine having the gauge number shown in the table.
  • Comparative Example 7 a glove having a non-slip PVC coated on the original hand of a knitted glove having the same denier number has a coating film formed on the entire glove.
  • Tables 1 and 2 show the implementation conditions of each example and comparative example, and the results of evaluation.
  • the reason for this result is that the thickness of the non-slip glove is reduced, specifically 0.7 mm or less, and the thread derived from the hand in the anti-slip glove It is presumed that due to the decrease in the existing amount and the absence of seam allowance, the characteristics obtained from the coating layer, which had not been obtained by the characteristics of the original hand thread, were developed.
  • Comparative Example 4 gave bad results with respect to workability and fit. Compared to Examples 3 to 5 and Comparative Examples 5 to 7 which are made of the same material (NR, NBR, PVC) and are non-slip, the Example of the present invention has a much larger iron ball size. I understand that it is small.
  • the thickness of the non-slip glove is reduced, specifically 0.7 mm or less, and the ratio of the amount of thread derived from the original hand in the anti-slip glove is reduced.
  • the characteristics obtained from the coating layer that was not present were developed.
  • the working gloves of the present invention have a thickness of 0.4 mm in the case of a solvent-based polyurethane coat, which is nearly half of the minimum thickness 0.7 mm of gloves obtained by the prior art. As a result, the feeling of rebound when bent is small and very soft, and the fingertip feel is close to bare hands, so it is easier to hold something much smaller than before.
  • the hand 30 of Example 1 a test for obtaining conditions suitable for PU coating was performed. There are three basic factors for coating: “viscosity”, “temperature”, and “dipping time”. By changing these three factors, the conditions under which the most suitable work gloves (knitted gloves with anti-slip) can be obtained will be studied.
  • the hand 30 of the first embodiment uses a nylon fiber yarn having a thickness of “20D / 1 ⁇ 1”, and is knitted by a double raschel knitting machine having a gauge number of 28, so that the total number of deniers is increased. 20D warp knitted gloves.
  • the PU hand of the hand is a type that coats the entire surface of the glove mainly for the purpose of complete waterproofing (so-called all coat type), and the palm and fingers of the hand excluding the back of the glove for the purpose of reducing hand stuffiness.
  • the type that coats the whole (so-called knuckle coat type) and the type that coats the palm side of the hand and the palm side of the finger except the back side of the glove (so-called back-coating type)
  • finger gloves that coat up to the vicinity of the first joint
  • fingertip coat type a general palm coat type (a so-called back coat type) was performed.
  • the viscosity of the polyurethane resin solution was tested with three types of 250 cps, 500 cps, and 1000 cps.
  • the polyurethane resin solution is made of polyurethane resin and DMF (N, N-dimethylformamide). Therefore, this viscosity is determined by the ratio between the polyurethane resin and DMF. Therefore, the viscosity of the polyurethane resin solution decreases as the DMF ratio increases and increases as the DMF ratio decreases.
  • PU coating is applied to the palm and fingers of the palm.
  • the PU coat was anti-slip processed using a polyurethane resin solution Rezamine CU-4340NS (manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.) diluted with dimethylformamide to a solid content of 12% by weight.
  • a method for forming the PU coating layer wet processing is performed. As shown in FIGS. 8A to 8C, wet processing is performed by attaching a hand 30 to a dipping hand mold 45 and, as shown in FIG. 9, hydrophilic properties such as dimethylformamide, dimethyl sulfoxide, dimethylacetamide, N-methylpyrrolidone and the like.
  • the palm part and finger part of the hand 30 attached to the hand mold 45 are immersed in the polyurethane resin solution 46 completely dissolved in a solvent mainly composed of an organic solvent for a certain period of time, so that the polyurethane resin solution 46 is put into the hand 30.
  • the hand mold 45 is slowly pulled up, the excess resin solution dripped is removed, the hand mold 45 is immersed in water or warm water, the hydrophilic solvent is replaced with water or warm water, and the polyurethane resin is made into a film quality. Gel to form.
  • the solvent-based polyurethane resin 41 is wet-formed on the fingers and the palm of the hand 30 of Example 1 (see FIGS. 5 and 6).
  • the PU coat is affected by the three factors of the viscosity, temperature, and immersion time of the polyurethane resin solution 46, and the quality of the PU coat changes by changing the viscosity, temperature, and time conditions.
  • the viscosity of the polyurethane resin solution 46 is preferably 10 to 5000 cps, and the temperature of the polyurethane resin solution 46 is preferably room temperature (23 ° C.) to 70 ° C.
  • Tables A to C below are rearranged to make the same test results easier to understand.
  • Table A shows the difference between the average values of each viscosity condition in order to confirm the effect on the viscosity.
  • the difference between the respective average values of the two temperatures is calculated, and in Table C, the difference between the respective average values of the two types of time is calculated in order to confirm the effect of the time.
  • Tables 3A to 3C show the results of measuring the thickness (unit: mm) of the PU coat at the position of the middle finger of the gloves of the coated hand 30. From Tables 3A to 3C, it can be understood that the thickness of the PU coat is not significantly affected by the temperature and the immersion time, but is affected by the viscosity, and becomes thick when the viscosity is high, and thin when the viscosity is low. . In addition, the average value of the thickness of PU coat is 0.4 mm or less.
  • Tables 4A to 4C show the results of measuring the thickness (unit: mm) of the PU coat at the position of the four trunks of the gloves of the coated hand 30. From Tables 4A to 4C, it is understood that the thickness of the PU coat is not significantly affected by the temperature and the immersion time, but is affected by the viscosity, and increases when the viscosity is high and decreases when the viscosity is low. can do. In addition, the average value of the thickness of PU coat is 0.4 mm or less.
  • the thickness of the PU coat is affected by the viscosity in the three elements, and the viscosity may be lowered in order to reduce the thickness. If the viscosity is low, the urethane ratio in the polyurethane resin solution 46 becomes low. In fact, if the coating is replaced with water, the amount of urethane coating on the glove is reduced and the thickness is considered to be thin.
  • Tables 5A to 5C show the results of measuring the bending repulsion force (mN / mm) of the PU coat of the gloves of the coated hand 30.
  • the bending repulsive force is one index indicating the softness of the PU coat of the glove.
  • the bending repulsion force of the PU coat is not significantly affected by the temperature, but is affected by the viscosity and the immersion time, and is particularly affected by the viscosity. Soft when low.
  • the immersion time has an effect under low viscosity conditions. When the immersion time is long, it becomes hard (high bending repulsive force), and when the immersion time is short, it becomes soft (low bending repulsive force). Therefore, the PU coat becomes softer when the viscosity is lower and the immersion time is shorter. The lower the viscosity, the thinner the PU coat, and the lower the elastic modulus of the glove.
  • Tables 6A to 6C show the results of the iron ball test of the gloves 40 in which the hand 30 is coated with PU coat.
  • the iron ball test is a test for evaluating the workability of the glove 40 coated with the PU coat by the size (mm) of the iron ball that can be grasped. That is, this is a test for detecting the size (unit: mm) of an iron ball that can be held by a glove 40 coated with a PU coat. From Tables 6A to 6C showing the results of the iron ball test, the size (mm) of the iron ball that can be gripped by the PU coat is not significantly affected by the viscosity and the immersion time, but is affected by the coating temperature of the polyurethane resin solution 46.
  • the higher coating temperature of the polyurethane resin solution 46 is more effective in terms of workability than the normal temperature assumed in the prior art.
  • the viscosity the lower the amount of urethane, so that the coating is thin and the fingertip workability is improved.
  • the temperature of the polyurethane resin solution itself is increased, the apparent viscosity is lowered, and the coating amount on the surface of the glove is further lowered, so that the workability of the fingertip is further improved.
  • the thickness of the PU coat, softness (bending repulsive force), and the size of the iron ball that can be gripped (workability) are important for the performance of the coated gloves. Satisfying these performances can be achieved by lowering the viscosity of the polyurethane resin solution, shortening the immersion time, and raising the temperature of the polyurethane resin solution.
  • the quality of the PU coat can be changed based on the relationship between the hand mold 45 and the hand 30.
  • the relationship between the hand mold 45 and the hand 30 is expressed as a circumference ratio.
  • the circumferential length ratio is a percentage calculated by (hand type perimeter D1 ⁇ hand perimeter D2) / hand perimeter D1 of the four torso and is also an elongation rate. For example, if the hand mold perimeter D1 and the master hand perimeter D2 are the same, there is almost no elongation. Further, when the length of the hand circumference D2 is longer than that of the hand mold circumference D1, the circumference ratio is negative because it does not stretch and bumps. If the hand circumference D2 is shorter than the hand mold circumference D1, when the hand 30 is put on the hand mold 45, the whole is pulled, the elongation increases, and the circumference ratio is positive.
  • One of the conventional working gloves of the prior art is a glove in which the hand is made of polyester yarn, knitted by a seamless knitting machine with a gauge number of 13, and the palm is coated with polyurethane.
  • the circumference ratio of this glove is about 17%.
  • the relationship between this common coat type glove hand and hand type, including work gloves of other gauge numbers, is 1: 1 in terms of dimensional ratio and about 20% or less in terms of perimeter.
  • This general working glove is produced with a uniform PU coat thickness by using a hand shape that is almost perfect for the glove's original hand.
  • the original hand of this application is knitted with Russell knitting, and is very thin and highly flexible compared to general gloves. However, since the shrinkage of the knitted fabric is weaker than that of a general hand, If coating was performed at the same ratio, sagging of the original hand occurred and wrinkles appeared on the coated surface.
  • the hand 30 of the present application increases the circumference ratio of the hand 30 and the hand mold 45, and increases the tension when fitting the hand hand 45 of the glove, thereby preventing sagging and the like.
  • Optimal PU coating is now possible. An experiment was conducted to obtain this appropriate circumference ratio. Polyurethane resin coating is applied to the hand 30 with a circumference ratio of 0%, 27%, 36%, 38%, 42%, PU coating thickness, bending repulsion force (softness), iron ball test (grabbing) An experiment was conducted on the workability of evaluating the size of an iron ball. Table 7 shows the relationship between the circumference ratio, the thickness of the PU coat, the bending repulsion force, and workability.
  • the original hand of the present application with a circumference ratio of 27% caused wrinkles due to sagging when placed on a hand mold, and it was impossible to perform a beautiful coating.
  • the higher the circumference ratio (elongation rate) the thinner the PU coat.
  • the circumference ratio it becomes possible by setting the circumference ratio to 35% or more. It is assumed that when the circumference ratio is 35% or less, a gap is generated between the hand mold and the hand, and the coating agent penetrates to that extent and exceeds the target thickness. Since the conventional hand is thick and non-erodible, it is not assumed that a hand that is smaller than the hand type is used.
  • the original hand of Russell knitting of this application is a very thin thread and excellent in elasticity, so it is a problem that has been discovered, and since it is an improvement means to solve it, it can be easily conceived with conventional PU coated gloves is not.
  • the non-slip knitted gloves (work gloves) of the present application have different numbers of stitches on the coated surface (the palm side) and the non-coated surface (the back side of the hand).
  • the relationship between the number of stitches on the coated surface (the palm side) and the number of stitches on the non-coated surface (the back side of the hand) was expressed as a stitch ratio.
  • the stitch ratio is a percentage calculated by the number of stitches on the coated surface (the palm side) / the number of stitches on the non-coated surface (the back side of the hand).
  • Table 8 shows the relationship between the perimeter length ratio and the stitch ratio, and it can be understood that the glove with the increased perimeter ratio has a lower number of stitches on the coated surface than the non-coated surface.
  • the anti-slip knitted glove of the present invention is a work knitted glove having greatly improved workability, and is thin, soft and durable that can be used with bare hands for assembling various parts, particularly assembling precision parts. Russell knitted gloves with good coating.

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Abstract

従来の全自動手袋編み機による編み手袋、薄い生地を縫製した手袋と比べ、経編機を用いて作業性の優れた滑り止め付き編み手袋を得ることである。 本発明の滑り止め付き編み手袋は、経編機を用いて指袋部、本体部及び袖口部で前後の基布を筒状に形成し、それぞれの側縁部並びに各指袋部の先端部を編み閉じることにより編成した編み手袋に、エラストマーまたは樹脂皮膜を手袋の全表面層または一部表面層に形成された滑り止め付き編み手袋である。

Description

滑り止め付き編み手袋及びその製造方法
　本発明は、各種部品の組み立て作業に用いられる作業用編み手袋について、作業性を大きく向上した滑り止め付き編み手袋、及びその製造方法に関するものである。
　作業用手袋に使われる編み手袋は、手袋用の横編機（全自動手袋編み機）を用いて編成される。この作業用手袋の編み手袋に使われる糸の太さの幅は広く開示されている。（例えば、特許文献１参照）。全自動手袋編み機で編成された編み手袋に滑り止め加工を施した作業用手袋は、組み立て作業など多くの作業に使われている。横編機の比較的高ゲージである１３ゲージ、１５ゲージの適正総デニール数の糸で編まれた編み手袋は厚く、ポリウレタンなど滑り止めをコートすると、厚さが１．０ｍｍを超え、出来上がった滑り止め付き作業用手袋は固く、作業性、フィット感の悪いものであった。
　組み立て作業などの作業用手袋で多く使われている１３ゲージ、１５ゲージの横編機で使用される糸の適正総デニール数は３１９デニール程度、実際使用されている範囲としては２８０～３２０デニール程度であった。糸の太さは編み機のゲージ数により最適な範囲があり、横編機のゲージ数により使用可能な糸のデニール数は決定されるため、高いゲージ数の編機に適合する細いデニール数の糸を上記の横編機に用いることは難しいという問題があった。
　このため、編み手袋の厚さを薄くすることを目的として従来より細いデニール数の糸を使用して横編機で編み手袋を製造する試みが行われてきた（特許文献２、３、４参照）。
　例示的には、１８ゲージの横編機を使用して編成する方法によれば２２１デニール以下の糸で編成することにより薄い編み手袋が編成でき、作業性、フィット感のよい手袋が得られる（特許文献３）。１８ゲージの横編機の糸の適正デニール数が１３ゲージ、１５ゲージより細いため製造に適していた。しかし、全自動手袋編み機で１００デニール未満の細い糸を用いた手袋を編成することはできなかった。例えば、Ｋｎｉｔｔｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ（非特許文献１）を参照して、横編機で使用される糸の適正総デニール数はゲージ数によって定められ、一般的には、１３ゲージ、１５ゲージで実際に使用可能な範囲は２８０～３２０デニール程度である。
　水溶性繊維と非水溶性繊維からなる糸で手袋を編成し、編成後の後処理として、水につけることにより水溶性繊維を除去した非水溶性繊維の糸からなる手袋が得られる（特許文献２）。特許文献２によれば、水洗の手間がかかるほか、洗浄が不十分の場合、水溶性繊維が不純物となった。また、編み目の大きさは複合糸の編成時と変わらないため、編み目が粗いという問題があった。
　縫製繊維生地を用いて編成された原手を、手型に被せてから多孔質ポリウレタン層を湿式成膜させた上に、無孔質の透湿防水性ポリウレタン樹脂層をコーティングする方法が記載されている（特許文献４）。この方法によれば、厚さが５００μｍ以下で縦方向の引張伸度が１７０％以上の特性を備えた薄い繊維生地を縫製手袋に使うことにより手袋の厚みを薄くしても容易に破損しない強度を有し、薄い縫製生地本来の柔らかさにより、過剰な引張や外力にもコーティング層が容易に剥離や破損しないで、手にフィットし、作業性、透湿防水性の良い、タッチパネル等の作業が出来る手袋が得られた。
　特許文献３では１００デニール未満の細い糸を用いた手袋を編成することはできなかった。そのため、この編み手袋では更なる作業性の改善された手袋を得ることは困難であった。特許文献４によれば、従来の横編機（全自動手袋編機）で生産される手袋に比べ、手袋を構成する繊維生地自体が薄くかつ編み目が細かい手袋を製造することができるが、縫製技術を用いて手袋を製作するため、各指の両側に縫製による縫い代が必然的に存在することになる。上記の縫製繊維生地を用いた手袋では縫製部の縫い代が手の周囲、指の先にあるため、特に指先で細かい作業を行う際、この縫い代の存在により作業性の低下を招いていた。
　そのため、手袋内側で縫い代が手に接触し装着感及びフィット感が損なわれ、作業性の観点からも問題がある。また、縫製手袋の場合は、糸原料から生地の生産、生地の裁断（型抜き）、縫製などの工程を経るので、人件費や工程数の観点から、生産コスト、製品単価が高くなる。
　一方、横編み機である全自動手袋編み機の場合は、糸原料から直接ほぼ最終製品に近い状態まで加工できる生産方法ではあるが、高いゲージ数を用いることは編み機の構造的に限界がある。高いゲージ数の横編機で細いデニール数の糸を使用することにより、従来の横編機で編成された手袋よりも厚さを薄く、柔らかく、手にフィットし、作業性の良い手袋であって、より精密で細かい作業に適した手袋を得ることは難しかった。
ＷＯ２００８／０２９７０３号公報 特開２００３―１３８４０９号公報 特表２００９―５２７６５８号公報 特開２００８－０３８３０３号公報 特願２０１４－０５２５７２号 実用新案登録第３１１８６５５号公報 特開２００７－７７５４４号公報 特開２０１３－１６７０４２号公報 特開２０１１－６３９２３号公報 特開２０１０－１９６１８４号公報
Ｋｎｉｔｔｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ（Ｄａｖｉｄ Ｊ．Ｓｐｅｎｃｅｒ著）
　本発明者らは、先の特許出願（特願２０１４－０５２５７２号）において、１８ゲージ編み機で製造できる薄く作業性の良い作業用手袋と同等のものを、広く普及している１３ゲージ、１５ゲージ横編み機で１００デニール～２００デニールの糸を用いて安価に製造できるようにした作業用ウレタンコート手袋及びその製造方法を開示している。
　しかし、この方法においても１００デニール未満の糸を使った編み手袋を製造することはできず、従来の横編み機（全自動手袋編み機）を用いる方法よりも薄く作業性に優れた滑り止め付き編み手袋を得ることはできなかった。
　経編機を用いた手袋の編成方法（実用新案登録第３１１８６５５号公報参照）では、編成時に、針床が上昇する際には編み針が編み目をベラの下方にはずすと同時に編み目に導糸が行われる。針床が下降する際には編み針がノックオーバーすることで古い編み目を貫いて新しい編み目が引き下げられるとともにカステング・オフにより前コースの編み目を針の後方に送り込むことにより、前側基布と後側基布を同時に編成し、各基布の側縁を編み込むことにより筒状の編地が形成される。周知のジャカード機構により各基布の側縁で編み閉じられるが、各指袋部の筒状部の先端は、通常の編成方法によれば、袖口部と同様に切断された開放端となる。
　しかし、従来の横編機および経編機を用いる方法で得られた薄く作業性のよい手袋を用いても滑り止め加工を施した手袋はコーティング素材であるエラストマーまたは樹脂の編み手袋への含浸制御が難しく被覆層の形成が不均一になり、その結果、滑り止め付き手袋の柔軟性が十分ではなく、非常に小さなもの、具体的には直径２ｍｍ程度の部品を取り扱う作業は非常に困難であった。本発明の課題は、このような超精密作業が可能な滑り止め付き編み手袋を得ることである。
　発明者は鋭意検討の結果、経編機（より具体的にはジャガード機構を有するダブルラッセル編機）により作成した編み手袋を原手として使用することにより、従来の全自動手袋編み機による編み手袋、薄い生地を縫製した手袋と比べ、作業性も優れた滑り止め付き手袋を得ることができ、特に指先を使う細かい作業において従来にない素手感覚に非常に近くなることが見出され、本発明に至った。
　本発明は、経編機を用いて、指袋部、本体部及び袖部で前後の基布を筒状に形成し、それらの部分の側縁部並びに各指袋部の先端部を編み閉じることにより編成された編み手袋に、滑り止めのエラストマーまたは樹脂の均一に含浸された皮膜を手袋の全表面層または一部表面層に形成された滑り止め付き編み手袋である。エラストマーまたは樹脂の皮膜は、発泡（気泡）を含有する被膜層であってもよい。
　この滑り止め付き編み手袋は従来の滑り止め付き編み手袋では非常に困難であった超精密作業が可能になった。
　本発明の経編機を用いた編み手袋の編成では、オーバーロックなどの後処理を必要とせず、全自動手袋編機で生産される場合と比べ、生産工程の短縮化、省力化が可能となる編み手袋の原手を製造し、糸原料から直接最終製品に近い形態に加工する方法を採用することにより、従来製品に比べてより薄い繊維生地を保持する手袋であって、縫製作業等の不要な生産工程の省略を可能とする。
　滑り止めのコーティング被膜を形成された編み手袋は、ゲージ数が大きい経編機で細い糸を使用して編成され、手袋表面に繊維を被覆する皮膜として均一に成膜することにより、原手の編み手袋の特性を生かして、手袋の柔軟性、作業性が改良された作業用編み手袋が得られる。
　本発明の滑り止め付き編み手袋は、経編機で編成された編み手袋に滑り止めを施した編み手袋であって、手袋の全表面または一部表面だけに滑り止めのエラストマーまたは樹脂を付着させて被覆層を形成した滑り止め付き編み手袋である。
　上記の編み手袋は、経編機で使用される糸の太さが１０～４２０デニール、好ましくは１０～１００デニール、より好ましくは２０～５０デニールである。
　上記の編み手袋は、経編機のゲージ数が２０～３２ゲージであり、好ましくは２４～３２ゲージ、より好ましくは２８～３０ゲージである。
　編み手袋は、経編機の編成方法が好ましくはダブルラッセル編みであってもよい。
　上記の編み手袋は、経編機で使用される糸の種類が好ましくはナイロン、ポリエステル、スパンデックス、アラミド、ポリエチレン、綿のいずれか、あるいはこれらの組み合わせであってもよい。編み手袋は、前記エラストマーまたは樹脂が天然ゴム、ＮＢＲ、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、シリコーンゴム、ポリウレタン、ＰＶＣのいずれか、あるいはこれらの組み合わせであってもよい。
　上記の編み手袋は、滑り止め付きを含んだ厚さが１．０ｍｍ以下、好ましくは０．７ｍｍ以下である。
　本発明の手袋の製造方法は、一対の各糸ガイドと各編針を通して、各編針にそれぞれ別個独立に給糸がされる経編機を用いて、各指袋部、本体部及び袖部で前後の基布を筒状に形成し、それぞれの側縁部並びに各指袋部の先端部を編み閉じることにより編み手袋を編成する工程、編成された手袋の全表面または一部表面だけに滑り止めのエラストマーまたは樹脂を付着させて被覆層を形成する工程を含む、滑り止め付き編み手袋の製造方法である。
　上記の編み手袋の製造方法は、経編機がジャカード制御機構を有するダブルラッセル編機である。
　上記の編み手袋の製造方法は、経編機のゲージ数が２０～３２ゲージであり、好ましくは２４～３２ゲージ、より好ましくは２８～３０ゲージである。
　上記の編み手袋の製造方法は、使用される糸の太さが１０～４２０デニール、好ましくは１０～１００デニール、より好ましくは２０～５０デニールである。
　上記の編み手袋の製造方法は、前記エラストマーまたは樹脂が天然ゴム、ＮＢＲ、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、シリコーンゴム、ポリウレタン、ＰＶＣのいずれか、あるいはこれらの組み合わせであってもよい。
　発明者は鋭意検討の結果、経編機により作成した編み手袋を原手として使用して、手袋の全表面または一部表面だけにエラストマーまたは樹脂の滑り止めをコーティングすることにより、従来の全自動手袋編み機による編み手袋、薄い生地を縫製した手袋を原手とした場合と比べ、作業性の優れた滑り止め付き手袋を得ることができ、特に指先を使う細かい作業において従来にない素手感覚に非常に近くなる効果が見出された。ジャカード制御機構を有するダブルラッセル編機により作成した編み手袋を原手として使用して、手袋の全表面または一部表面だけにエラストマーまたは樹脂の滑り止めをコーティングした手袋は、従来に比較して格段に小さい部品等を取り扱う作業が可能になった。
ダブルラッセル編機の筒状編地の編成例を示す模式図である。 ダブルラッセル編機の手袋用の筒状編地を示す模式図である。 経編機により編成された従来の編み手袋の一例を示す図である。 図２の編み手袋の編み組織を模式的に示す概略図である。 前側基布と後側基布の側部同士を連結する編成を模式的に示す概略図である。 開口部の伸縮力を有する編み組織を模式的に示す概略図である。 滑り止め付き編み手袋の一例を示す、手の甲側から視た斜視図である。 図６の滑り止め付き編み手袋の手の平側から視た斜視図である。 手型の一例を示す正面図である。 原手の一例を示す正面図である。 図８Ａの手型に図８Ｂの原手を装着した正面図である。 図８Ｃの原手の浸漬状態を示す側面図である。
　本発明の滑り止め付き編み手袋４０は、図６，７に示すように、経編機で編成された編み手袋３０に滑り止めのエラストマーまたは樹脂４１を付着させた滑り止め付き編み手袋であって、前後の基布９，１０を筒状に形成した本体部３２、編み閉じられた先端部８並びに側縁部７を有する指袋部１、及び開放縁３１を有する袖口部５が異なる編み組織により編成された、シームレス編み手袋に滑り止めのエラストマーまたは樹脂４１を付着した滑り止め付き編み手袋である。
［経編み手袋］

　本発明の作業用編み手袋には、経編機を用いて編成した編み手袋３０を使用する。現在市販されている経編機のジャカード制御機構を有するダブルラッセル編機、代表例として、カールマイヤー社（ドイツ）製、機種：ＲＤＰＪ６／２、ＨＤＲＰＪ１０／２等を用いることができる。例えば、特開２０１０－１９６１８４号公報を参照して、ダブルラッセル（ダブルラッシェル機）とは、前部ニードル列と後部ニードル列とを有するダブルニードル列経編機である。前部ニードル列により筒編前部を、後部ニードル列により筒編後部をそれぞれ編成するとともに、筒編前部と前記筒編後部とを接結編成し、かつ筒方向の端部に開口縁部を有する筒編製品を編成する。編成においては、ダブルラッセル経編機上で同時に編成される前後部の編生地にて、各筒編製品に相当する各領域の編幅方向端部に開口縁部を編方向に直線状に位置させるように筒方向を編幅方向にして、編方向に繰り返し連続して編成する。通常は、筒編製品を編幅方向で複数並列させて編方向に連続編成する。この編成において、開口縁部には補強糸や弾性糸を所要幅にわたって編み込み、また帯状領域には弾性糸などの機能性を付加する糸を編み込まれる。　既存のダブルラッセル編機のジャカード制御機構を有する一つの例として、経編機のゲージ数としては２０～３２ゲージが一般的に知られている。薄い編成生地を得るために、経編機のゲージ数は、２４～３２ゲージであることが好ましい。一方、全自動手袋編機では、慣用的にゲージ数として１８ゲージを超える機種は現時点で存在しない。ジャガード制御機構とは、地筬及びジャガード筬により編み地を編成する際に、ジャガード筬を形成するガイドニードルの配置を制御する制御機構であり、各筬を前部ニードル列及び後部ニードル列にオーバーラッピングさせることも可能である。通常の編成方法によれば、袖口部と同様に切断された開口端部が形成されるが、手袋の場合には各指袋部の編み地に編成された基布の側縁で横方向に連結する鎖編等により編み閉じられ、筒状部の開口端は端末処理が不要な縁部として分離可能な編成制御機構である。
　経編機は、編成時に、針床に配置された編み針が上下運動して、編み針のクリアリング動作とともに地筬のラッピング運動が行われて、１コースを同時に編成し、編地を形成する。前側の基布と後側の基布は、一対になっている各糸ガイドを通して、編み幅全ての編み針に同時に糸が給糸され、筒状部が形成され、編成後に手袋形状の外縁に沿って編み閉じられた部分を切断することで製品化される。
　従来普及している横編みによる全自動手袋編機ではなく、よりハイゲージな機種が存在するダブルラッセル編機により、編機の機器条件は、２８ゲージのダブルラッセル編機を用いて、給糸される糸は２０デニール程度のナイロン糸を使用して編み手袋を編成する。具体的な編成方法は、以下の通りである。
　例えば、経編機の場合、原料糸として使用する糸素材は、地筬、ジャガード筬の両方の給糸方法が可能である。好ましい実施形態では、経編機のゲージ数が２８ゲージであり、地筬及びジャガード筬の両方に給糸して手袋を編成する。糸の番手は１５デニール～４０デニール、より好ましくは２０デニール～３２デニールである。糸素材に、例えばナイロン、ポリエステル、スパンデックス、アラミド、ポリエチレン、アクリル、綿等のいずれか、あるいはこれらの組み合わせである原糸を使用することができる。さらに、伸縮性（捲縮性）のウーリー加工が施されたナイロン、ポリエステル等を用いることにより、編み手袋をコーティングする際に被せる手型に密着し、成膜のために浸漬するときにも手型からの位置ずれ等がなく、所望の範囲に均一な厚さのコーティング被膜が形成された編み手袋が得られる。
［滑り止め］
　ＮＢＲ、天然ゴム、ブタジエンゴム、水系ポリウレタン等のエマルジョン系エラストマー分散液に編み手袋を被せた手型を浸漬、乾燥、硬化することで編み手袋の表面に滑り止めコーティング被膜を形成する。これらのエラストマーのエマルジョン分散系のほか、溶剤にエラストマーを溶解させて、例えば溶剤系ポリウレタンなどを用いた湿式成膜及び乾式成膜などによっても、滑り止めコーティング被膜を形成することができる。
［経編手袋の編成］
　経編手袋の編成の一つの態様として、図２に示すように、前側基布９と後側基布１０は左右両方の側部を連結する連結編みで編むことにより、筒状の編成地を得ることができる。例えば、図１Ｂに示すように、ダブルラッセル編によれば、縦方向に左右一対の手袋が複数個直列に形成される。別の左右一対の手袋が並列して形成されてもよく、通常、経編機のコース方向の幅は製品の手袋の幅より大きく、２列以上並列した連続体の編成方法を用いるため、生産性が向上し好ましい。
［滑り止め加工］
　慣用的に、手袋上に滑り止めの素材としてＮＲ及びＮＢＲなどのゴム被覆層を形成する方法には、凝固法と感熱法がある。滑り止めの素材は特に限定されるものではないが、天然ゴム、ＮＢＲ、ブタジエンゴム、水系ポリウレタン等のエマルジョン系のほか、湿式成膜、乾式成膜によりコーティングする溶剤系ポリウレタン等、可塑剤に分散後コーティングし、加熱硬化させるＰＶＣなど用いることができる（特開２０１３－１６７０４２号公報参照）。また、上記した滑り止めは任意に発泡させることも可能である。
　滑り止め加工を施す範囲は特に限定されないが、手袋の全表面または指先などの一部表面に被覆層を形成したものが望ましい。
　指先部のみに滑り止め加工を施した場合、指先以外に滑り止めを施さないため、編み物の柔軟性が生かされ、非常に作業性がよい手袋が得られる。
　掌部に滑り止め加工を施した場合、作業時に滑りづらく、手の甲に滑り止め加工が施されないため、通気性が良く蒸れづらい手袋が得られる。
　手袋の表面全体に滑り止め加工を施した場合、コーティング被覆層の特性によって油あるいは土や泥等の汚れが手袋内に入らないため手が汚れない手袋が得られる。
［経編手袋の編成方法］
　本発明の経編機による具体的な編成条件は以下の通りである。
　手袋の編成は、経編方向で連接させて編成した後、手袋の単体に切り離すことで、一対の手袋が形成される。経編による筒編の一例である手袋は、開放縁を含む手袋の編組織から構成されるものである。
　ジャカード制御機構を有するダブルラッセル編機の筒状編地の編成例を示す図１Ａを参照して（特開２００７－７７５４４号公報）、経編機から筒状ソックスが形成されて排出された連続体を正面側からの視点で見ると、編成方向は縦方向である。すなわち、編成方向は、経編機から排出される縦方向であり、縦方向に対し直交するコース方向を、横方向、又は、左右方向と略称される。図１Ｂに示す筒状編み地の編成方法を編み手袋に適用した例として説明すると、前側基布９と後側基布１０は筒状部に形成され、ジャカード制御により各基布の側縁１１で編み閉じられる。手袋３０の指袋部１の筒状部は、独立に給糸される縦方向の編み地によりそれぞれ形成される。編成後に手袋形状の外縁に沿って編み閉じられた部分を切断する。各指袋１の側部７は、前側基布９の上側指袋部１ａの側面と対応する後側基布１０の下側指袋部１ｂの側面同士を連結する連結編みで筒状とする一方、各指袋１の先端部８を、前側基布９の上側指袋部１ａの先端部前側と後側基布１０の下側指袋部１ｂの先端部の後側並びに先端部の左右側（横方向）の連結編みで連結し、指先が閉じられた先端部が形成される。作業用編み手袋３０の場合は、手袋の各指部、手のひら、手首部分の生地のそれぞれの端目が前後に繋がる筒状編み地となる編み手袋に編成する経編機の編成動作を設定しておく（例えば、専用の編成プログラムとして記憶させる）。
　図２に示す単一の編み地で編成された従来の編み手袋３０の開放縁３１は、図３に示す編組織の基布より離隔した部分を切断される。前側基布９と後側基布１０は、縦方向に左右側を結合した編地が形成できる編み組織の経編である。簡単には、デンビ組織で編まれるが、これに限定されず、他の経編組織でもよく、例えば、ハーフ組織、メッシュ組織、アトラス組織などでもよく、編み模様を付してもよい。目開きなどにより、通気性を向上させるなど、用途に応じて適宜の編み組織を採用できる。経編機の場合、例えばコンピュータ制御によりジャガード筬を別個に制御するため、作業用手袋の原手を構成する編み手袋３０の手の甲側と手の平側に、それぞれ異なる編み組織に編成することができる。地筬及びジャガード筬への給糸量を個別に変更する方法で編み目の度目を変更できる。従って、例えば、後述する手型の形状に沿って手袋の仕上がりや風合いが最適になるように調整が可能となる。
　前側基布９と後側基布１０を筒状に編み、次いで、各指袋部１を別個に区画している指袋側部において、前側基布９の上側指袋部１ａの側面に対する後側基布１０の下側指袋部１ｂの側面同士を結合するには、図４に示す前記筒状に編まれた胴部の前側及び後側基布９，１０の側部１１同士を連結するときと同様に、連結編みで連結して編むことにより、筒状袋体とする。例えば、指袋部１の左右の各側面の左側部１１ａを編むときと、各側面の右側部１１ｂを編むときに、左右対称の編み組織で編むことにより、各指袋を筒状に形成する。
　本発明の編み手袋で用いる２０～３２ゲージのダブルラッセル編機で使用できる糸の太さは、非弾性糸としては１０デニール（１１ｄｔｅｘ）～２１０デニール（２３１ｄｔｅｘ）の範囲のものが好ましく用いられ（天然繊維糸はこの太さに換算した番手）、弾性糸としては通常１０デニール（１１ｄｔｅｘ）～４２０デニール（４６２ｄｔｅｘ）、好ましくは１０デニール以上～１００デニール未満、より好ましくは２０～５０デニールの範囲で任意に選択される。例えば、２８ゲージの場合、糸素材は、地筬及びジャガード筬両方の給糸として、伸縮性のあるウーリー（捲縮）加工ナイロン繊維、ウーリー加工ポリエステル繊維が好ましく、番手は、１５デニール～４０デニールが好ましく、最適な番手として２０～３０デニールである。
　複数個の手袋同士間を縦直列に連結している部分の編み組織は、図１Ｂに示すように、縦方向に複数個の手袋同士の間を連結できるものであれば限定されない。例えば、前側基布９や後側基布１０の主要部分の編み組織と同じ、デンビ組織、あるいは別の編み組織でもよい。手袋本体基布の非弾性糸が、デンビ組織で形成されている場合に、弾性糸の編み組織として、前側袖開口部６ａの編み地及び後側袖開口部６ｂの編み地は、それぞれ、右側の編み目の部分がウェール方向へ１針分振られた編み地とされる（図５参照）。この弾性糸を編み込む編成により、袖開口部等の伸縮力が手袋本体基布の非弾性糸による伸縮力に比べて変えられる。
　編み目の部分全てが右ウェール方向へ１針分振られている編み組織のみに限定されず、手袋の編み組織の伸縮力を調整することができる。例えば、右側の編み目の部分全てではなく一つおきに右ウェール方向へ１針分振られている編み組織、右側の編み目の部分２つをそれぞれ右ウェール方向へ１針分振り、次の右側の編み目の部分１つは右ウェール方向振らない態様の繰り返し編み組織であってもよい。従って、袖開口部６の伸縮力を比べて、他のすべての条件（例えば用いる弾性糸の種類や、太さなど）が同じだとすると、１針分振る部分の割合の大小によって袖開口部６の伸縮力を所望に調整できる。経編機の場合、地筬及びジャガード筬への給糸量を個別に変更する方法で編み目の度目を変更できる。従って、例えば、後述する手型の形状に沿って手袋の仕上がりや風合いが最適になるように調整が可能となる。
　指袋先端部と袖開口部の先端部の境界線は、通常その位置が判別しにくいため、編成された連続体のどの部分を切断して、個々の手袋を得るか切断する位置を特定するのが難しい。そこで、指袋先端部及び袖開口部の先端部の外縁領域の少なくとも一部の領域を指袋先端部や袖開口部の先端部と区別して目視できるような編み組織に変えて編むこともできる。
［滑り止め加工方法］
　滑り止めのエラストマーとして溶剤系ポリウレタン樹脂を用いる場合は、編み手袋へ被覆層を形成する方法として、手袋を手型に被せ、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシドなどの親水性溶媒に溶解されたポリウレタン樹脂溶液に、ゆっくりと浸漬し、樹脂溶液を手袋に含浸し、付着させた後、手型を引き上げ、余分な樹脂溶液を除去し、手袋に残っている親水性溶媒を水もしくは温水と置換しポリウレタン樹脂をゲル化させる方法がある。乾燥温度は、温度が高すぎるとポリウレタン樹脂の溶融が起きることがない温度であることが好ましい。
　樹脂溶液の粘度は高くなると、手袋への樹脂の付着量が多くなる。この場合には、硬い滑り止め付き編み手袋になるため柔軟性は失われ、作業性にも欠ける。手袋への樹脂の付着量が少なくなると空隙の多い被覆層となる。ポリウレタン樹脂の場合には、樹脂溶液の粘度は１０～５０００ｃｐｓであり、樹脂濃度は２～２０重量％が好適である。
　天然ゴム（ＮＲ）の感熱法では、繊維製手袋を手型に被せ一定の温度に加温し、ポリメチルビニルエーテル等の感熱凝固剤を配合した天然ゴムラテックスエマルジョンに手袋の被覆層の形成部分を浸漬し、乾燥した後、離型し、リーチング、加熱処理することにより硬化した天然ゴム（ＮＲ）被覆層を有する編み手袋が得られる。ＮＢＲ等の凝固法では、編み手袋を手型に被せ一定の温度に加温し、例えば硝酸カルシウムメタノール溶液等の凝固剤に浸漬し、ゴムラテックスエマルジョンに手袋の被覆層の形成部分を浸漬し、乾燥する。その後、離型し、リーチング、加熱処理することにより、硬化したＮＢＲ被覆層を有する手袋が得られる。天然ゴム（ＮＲ）を用いた凝固法でも、ＮＢＲの凝固法と同様の工程により硬化したＮＲ被覆層を有する手袋が得られる。
以上に説明した態様では、
（１）前側袖口部と後側袖口部の開放縁は、手袋本体基布の編み組織よりウェール方向の編成が大きい編み組織で形成される。弾性糸を用いて、袖開口部の伸縮力が手袋本体基布の伸縮力に比べて大きくなり、ずれ防止機能を発揮する。このようにウェール方向に１針分振ることや、上述の各種編み組織への変更はジャカード機構を有するダブルラッシェル編機を用いれば容易に実現することができる。切断または裁断したままの状態で、特別の端末処理をしなくても、切断した縁が解けることはない。
（２）手袋の浸漬部位については特に限定されるものではなく、任意の部位にポリウレタン樹脂等の被覆層が形成される。即ち、被覆層は、少なくとも原手の所望の一部に形成されていればよく、例えば、原手の外表面全体や、指先部分のみ、または、背抜き状態となるように手の平部分にのみ、等に被覆層を形成することができる。
（連結編み）
　前側基布と後側基布の脇側で、それぞれ前側基布と後側基布を左右両方を連結する連結編みで連結され、筒状の編地に連結される。連結編みの編み組織は、表裏同じウェールに通されており、左右方向に振れていない編み方であり、前側の基布が、上側指袋部、手甲部（上側胴部）、上側袖口部を形成しており、後側の基布が、下側指袋部、掌部（下側胴部）、下側袖口部を形成している。指袋先端部を前側と後側が閉じられるように編む場合、前側基布と後側基布を前側と後側並びに左右側（横方向）を連結編みで連結し、指袋先端部を形成する。糸は、下から順に、右側の前側、左側の後側、次いで同前側、次に右側の前側、更に左側の後側に給糸され、前側基布と後側基布並びに左右側面を同時に連結する連結編みの編み組織となっている。従って、指袋先端部を閉じて袋状にすることができる。
　通常、連結編みの編み組織は、表裏同じウェールに通っており、言い換えれば、左右方向に振れていない編み方であり、目視では継ぎ目がわからない程度である。
（湿式成膜）
　柔軟な湿式被覆層を形成するために形成される被覆層の厚さを調整するには、ポリウレタン樹脂溶液中の親水性溶媒成分の水中置換過程を制御することが必要である。水置換の進行が速くなると、被覆層は手袋表面側で孔が多くなり、被覆層の厚みが薄く、強度が弱くなる。一方、水置換の進行が遅くなると孔が形成され難く、被覆層の厚みも増して手袋の触感が硬くなる傾向がある。
　界面活性剤の添加量は、使用するポリウレタン樹脂に応じて適宜決定される。親水性の界面活性剤を配合すれば、溶媒の水置換速度は速くなる傾向がある。逆に、疎水性の界面活性剤を配合すれば、置換速度は遅くなる傾向がある。界面活性剤の添加量は、使用するポリウレタン樹脂に応じて適宜決定される。
　湿式被覆層を具体的に制御する方法を示すと、繊維基材である手袋に含浸させたポリウレタン樹脂の親水性溶媒を水置換することで、溶媒和していたポリウレタン樹脂がゲル化して、手袋とポリウレタン樹脂が密着した状態となる。置換の所要時間は、ポリウレタン樹脂溶液中の親水性溶媒が抽出・置換される時間である。親水性溶媒がポリウレタン樹脂中に残存した場合、再びポリウレタン樹脂を溶解するため、得られる被覆層は無孔質となる傾向がある。
（経編手袋の製造方法）
　左右一対の手袋が横方向に並列で形成するには、本体部分の境界になる部分は、先に説明したように、前側基布と後側基布を連結編みで連結して編む。編み組織は左右方向には振れていないので、左右の手袋の側部の隣接領域は、互いに離れて形成される（接続されていない）。左右の手袋が縦方向で完全に離れて個別に経編機から排出されるように思われるが、左右の組が離れないように、例えば、縦方向に複数個の手袋同士の間を連結している部分の編み組織を、左右方向にも連結が生じる編み組織とすれば、この部分の連結が保持され、連続体として編機から排出されることになる。そして、手袋の一端部の指袋先端や手袋の他端部袖口開放縁の外縁に沿って切断して、個々の手袋を得る。指袋先端部の縦方向長さよりも長く形成した部分を設けておくと、切断した場合に指袋部分間がつながった状態で切断されることがない。左右の本体部分の境界になる側部も袖口開口部の上縁より上側に長く形成した部分を設けておくと、切断した場合に左右の手袋が上端でつながって切断されることがない。
　例えば、手袋の袖口部を編むときに、袖口部開放縁に到達したら、編成組織を変えて編む。ジャカード機構を有するダブルラッシェル編機を用いれば、１本の糸を縦方向で編み組織を部分的に変えることは実現できる。ジャカード機構を有するダブルラッシェル編機の編み組織の指令を入力する制御部に、特定の位置の糸に関し、初めは連続編み組織とし、袖口部の開放縁に到達した位置で、一針振りの入った編み組織とし、再度、連続編み組織にするという指令を入力して編めばよい。
　また、指袋先端部と反対側の端部には、袖開口部を形成するが、袖開口部の形成に際しては、好ましくは、袖開口部に編みこまれている弾性糸が、手袋本体基布の糸の編み組織よりウェール方向の振りが大きくされた編み組織で形成されている。手袋の外面側に弾性繊維を用いる場合は、弾性繊維が熱に弱く劣化しやすい場合、弾性繊維の露出を防止する目的で、弾性繊維の芯糸にナイロン、ポリエステル繊維等でカバーリングしたものを用いることが好ましい。これにより、滑り止めを施す加工の際の加熱処理後においても弾性繊維は弾性力を保持することができる。
（湿式加工）
　上述した湿式加工法によれば、ポリウレタン樹脂の被覆層を形成する場合、ポリウレタン樹脂溶液へ原手を装着した手型を浸漬するが、このときの手型の温度は、常温～１００℃程度であることが好ましい。実際の製造を考えた場合、手型の温度を常温よりも低くするためには冷却設備が必要となるため現実的ではない。手型の温度が１００℃を超える場合には、付着したポリウレタン樹脂溶液の粘度が低下し流動性が大きくなるため、不均一な付着となってしまい、得られる被覆層も不均一なものとなる。より好ましくは、常温～７０℃である。
　ポリウレタン樹脂溶液中の親水性溶媒を水中置換する工程において、水温は室温～７０℃程度に適宜設定することができる。水温は、５０℃～７０℃を超えると置換速度が速くなり、ポリウレタン樹脂溶液表面の被覆層形成が速くなる。結果として、最表面には緻密な被覆層が形成されるものの、得られる被覆層は不均一な状態となる。水温が室温未満では、ポリウレタン樹脂の親水性溶媒の水置換速度が遅くなり、ポリウレタン樹脂の析出に時間を要するため、効率が悪い。
　余分な樹脂溶液を除去するための滴下時間については、溶媒の過剰な揮発を抑え、不均一な付着、不均一な膜厚になることを防止するため、２０分以下であることが好ましい。より好ましい条件としては１０秒から１０分以下であることが好ましい。１０秒未満であると余分な樹脂が残ってしまい、ＰＵの厚さが不均一になってしまい好ましくない。１０分を超える場合はＰＵを過剰に除去してしまうため樹脂の厚みが薄く、強度が弱くなり好ましくない。
（使用糸）
　本発明に用いられる合成繊維、天然繊維、再生繊維の長繊維（フィラメント）または紡績糸からなる繊維は目的に合わせて単独で使用してもよいし、２種以上組み合わせて使用してもよい。例えば、切創事故防護用途では高強度繊維を使用し、高強度ポリエチレン繊維、アラミド系繊維、液晶ポリマー繊維の高強度ポリアリレート繊維等からなる糸を使用する。また、クリーンルーム等における発塵防止用途には、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、レーヨン繊維、ポリノジック繊維、ポリエチレン繊維、アラミド系繊維等の長繊維またはその捲縮加工糸からなる糸を使用する。実施例で用いる編み手袋の原手の編成に使用する糸の太さは、１０～４２０デニール、好ましくは１０～１００デニール、より好ましくは２０～５０デニールである。
　経編の特性として、横編みで見られる切断面からのほつれ（伝線）が発生しない編み手袋が得られ、編み手袋の指先を編成後切断しても切断面からほつれづらくなった。使用されるジャカード制御機構を有するダブルラッセル編機はコンピュータ制御されているため、コーティングに使う手型、手の形に合わせて形状、伸縮性を調整することにより、原手の手型へのフィット性及び製品手袋のフィット感を調整することができる。従来の全自動手袋編み機（横編み機）では一度に一枚しか編成できなかったが、経編機では一度に複数枚編成できるため、生産性が良くなった。
　これらの製造方法で作成された作業用手袋は厚さが溶剤系ポリウレタンコートの場合、０．４ｍｍと従来技術で得られる手袋の厚さ０．７ｍｍの半分近くになる。これにより、曲げたときの反発感が小さくなり非常に柔らかく、指先の感覚が素手に近くなるため、従来と比べ小さいものを持ちやすくなった。
　以下、詳細に実施例を記載しているが、本発明はかかる実施例等に限定されるものではなく、本発明の範囲内で、当業者により想像しうる任意の条件で本発明の効果を得ることができる。追記の請求項によってさらなる変更および修正が定義される。
　本発明の実施例で用いる２０～３２ゲージのジャカード制御機構を有するダブルラッセル編機で使用できる糸の太さは、非弾性糸としては１０デニール（１１ｄｔｅｘ）～２１０デニール（２３１ｄｔｅｘ）の範囲のものが用いられ、弾性糸としては通常１０デニール（１１ｄｔｅｘ）～４２０デニール（４６２ｄｔｅｘ）の範囲のものが用いられる。
　本発明に用いられる糸は、実施例で用いたナイロン繊維のほか、合成繊維、天然繊維、再生繊維の長繊維（フィラメント）または紡績糸からなる。天然繊維としては、例えば、綿、羊毛、絹、麻などが挙げられる。また、合成繊維や再生繊維としては、例えば、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、アクリル系繊維、ポリ塩化ビニル系繊維、レーヨン繊維、ポリノジック繊維、キュプラ繊維、アセテート繊維、トリアセテート繊維、プロミックス繊維、ビニロン繊維、ビニリデン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリベンゾエート繊維、ポリクラール繊維、ポリエチレン繊維、アラミド系繊維、ポリウレタン繊維などが挙げられる。また、ポリウレタンゴム、天然ゴムなどからなるゴム糸を使用することもできる。
　実施例、比較例において全面にコーティングされたＰＶＣ以外は各滑り止めエラストマーまたは樹脂を掌部分に施したものである。なお、実施例、比較例で用いる以下のポリウレタン樹脂、ＮＢＲ及びＮＲラテックス、ポリ塩化ビニル樹脂のコーティング用組成物は、コーティング被覆層の形成のために使用可能な市販品及び相等品の引用例を記載したものである。
　ＰＵコートには、ジメチルホルムアミドを用いて固形分量１２重量％に希釈したポリウレタン樹脂溶液レザミンＣＵ－４３４０ＮＳ（大日精化工業製）を用いて滑り止め加工を施した。市販のポリウレタン樹脂溶液としては、クリスボン（登録商標）ＭＰ－８１２、クリスボン８００６ＨＶＬＤ、クリスボンＭＰ－８０２（大日本インキ株式会社製）、サンプレン（登録商標）ＬＱ－Ｘ３７Ｌ、サンプレンＬＱ－３３５８、サンプレンＬＱ－３３１３Ａ( 三洋化成工業株式会社製) 、ＲＥＳＡＭＩＮＥ（登録商標）ＣＵ－４３４０、ＲＥＳＡＭＩＮＥＣＵ－４３１０ＨＶ、ＲＥＳＡＭＩＮＥＣＵ－４２１０（大日精化工業株式会社）を使用することができる。
　ＰＵ被覆層を形成する方法として、湿式加工により行うことができる。湿式加工とは、図８Ａ～８Ｃに示すように、浸漬用手型４５に原手３０を装着し、図９に示すように、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、ジメチルアセトアミド、Ｎ―メチルピロリドンなどの親水性溶媒を主体とする溶媒に完全に溶解されたポリウレタン樹脂溶液４６に、この手型４５に装着された原手３０をゆっくりと浸漬し、ポリウレタン樹脂溶液４６を原手３０に含浸付着させた後、ゆっくりと手型４５を引き上げ、滴下する余分な樹脂溶液を除去し、手型４５を水もしくは温水に浸漬して親水性溶媒を水もしくは温水と置換しポリウレタン樹脂を膜質状にゲル化させる方法である。このようにして、図６，７に示すように、滑り止め付き編み手袋４０が完成する。
　ＮＢＲコートに用いるＮＢＲラテックス組成物は、ＮＢＲラテックス１００重量部（固形分換算）に、硫黄１．０重量部、酸化亜鉛０．７５重量部、加硫促進剤０．２重量部、酸化防止剤１．０重量部、増粘剤（ポリアクリル酸エステル系）０．３重量部を含むＮＢＲラテックス組成物であって、加硫促進剤としてジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、酸化防止剤として２，２’－メチレンビス－４－エチル６－ｔｅｒｔブチルフェノールを用いる。
　ＮＲコートに用いるＮＲラテックス組成物は、ＮＲラテックス１００重量部（固形分換算）に、ＫＯＨ（１０重量％）１．０重量部、硫黄１．０重量部、酸化亜鉛０．７５重量部、加硫促進剤０．２重量部、酸化防止剤１．０重量部、増粘剤（ポリアクリル酸エステル系）０．３重量部を含むＮＢＲラテックス組成物であって、市販のポリアクリル酸エステル系の増粘剤としてアロンＡ－７０７５（東亜合成社製）を用いた。
　ＮＢＲ及びＮＲ被覆層を形成する方法として、編み手袋を手型に被せ、凝固剤に浸漬する。凝固剤としては、例えば、硝酸カルシウム等の金属塩の水もしくはメタノール溶液である。手型に被せた手袋の指袋先端部から余分な凝固剤を除去し、手袋の指袋先端部に保持された凝固剤を均一に固化する。その後、手型に被せた編み手袋をゴム配合物に浸漬した後、例えば６０～１３０℃、６～２０分間乾燥を行い、編み手袋を手型から取り外した後、リーチングを行ってから、１００～１４０℃、２０～６０分間加熱処理を行う。感熱法では、編み手袋を手型に被せ加温し、ゴム配合物に浸漬した後乾燥する。浸漬及び乾燥工程、乾燥後のリーチングや加熱処理等は上記した凝固法と同様の工程である。配合物の濃度は、ゴム被膜が完全に浸透せず、接着強度が低下しないように適当な濃度に調整される。ゴム皮膜は、滑り止め層も含めて２～３層重ねた加工にしてもよい。編み手袋の内面側までゴムで覆われると、繊維と手指とが接触する部分がなくなり、汗等により手袋の内部で滑りを生じるので好ましくない。
　ＰＶＣコートに用いるポリ塩化ビニルレジン組成物は、ポリ塩化ビニルベースレジン組成物１００重量部（固形分換算）に、可塑剤１００重量部、増粘剤１．０重量部、安定剤３．０重量部を含むポリ塩化ビニルレジン組成物であって、可塑剤としてフタル酸ジイソノニル（DINP）、増粘剤としてレオシールQS102（トクヤマ製）、安定剤としてSC72（アデカ社製）を用いた。
　塩化ビニル系樹脂の被覆層を形成する方法は特に制限されないが、予め編み手袋を撥油剤による撥油処理を施すことにより、接着性に優れた手袋を得ることができる。例えば、編み手袋をフッソ系樹脂、シリコーン系樹脂等の撥油剤に浸漬し、８０～１３０℃で乾燥する。撥油剤は編み手袋の重量に対して１～３％程度である。この編み手袋を手型に被せ、塩化ビニル系樹脂（ペースト）を塗布し１８０～２１０℃程度、１０～２０分程度加熱処理を行う。
　実施例には各ゲージ数のジャカード制御機構を有するダブルラッセル編機により作成した編み手袋を使用した。
　各実施例、比較例の原手には、表に記載された番手（繊度）の捲縮加工を施したナイロン糸を使用した。実施例１～２において、総デニール数２０～５０の編み手袋の原手に溶剤系ポリウレタン樹脂を手袋の指及び掌部に湿式成膜している。実施例３及び実施例４では、総デニール数２０の編み手袋の原手にＮＲ及びＮＢＲの被膜を手袋の指及び掌部に形成し、実施例５では、同じデニール数の編み手袋の原手にＰＶＣの滑り止めを施した手袋は手袋全体にコーティング被膜が形成されている。
［屈曲反発力］
試験片の幅３０ｍｍ、長さ７０ｍｍを用いて、板間４ｍｍで、試験片を長さ方向に半分に折り、２つの板の間に挟み込んだ際の反発力（Ｎ）を求め、その値を幅３０ｍｍで割って屈曲反発力（ｍＮ/ｍｍ）を求めた。屈曲反発力は、２．５ｍＮ/ｍｍ以下が好ましい。
［作業性］
　作業性の評価方法としては各大きさの鉄球をつかめるかをアンケートにて評価した。この作業性の評価方法を鉄球試験という。使用した鉄球の直径はφ０．５ｍｍ、φ０．８ｍｍ、φ１．０ｍｍ、φ１．２ｍｍ、φ１．５ｍｍ、φ２．０ｍｍ、φ２．５ｍｍ、φ３．０ｍｍである。手袋をする前に被験者が素手でつかめる鉄球の大きさを確認したところ平均でφ１．０ｍｍであった。
　本発明の実施例においては溶剤系ポリウレタン樹脂を湿式成膜した編み手袋において素手と同じ大きさの鉄球をつかめることが分かった。その他のエラストマーをつけた場合でも従来の手袋と比べ、格段に小さいものがつかめた。また、そのほか使用感についてのアンケート結果（作業性、屈曲感、小さいものの掴み易さ）についても、大変柔らかく作業性がよい素手感覚の手袋であった。また、指先の感覚が大変よいため、従来と比べ小さいものが持てるようになった。
［比較例］
　比較例１～３では、ゲージ数１３～１８、１４０～３００デニールの糸を使用して横編み機で編成された編み手袋の原手に溶剤系ポリウレタン樹脂を手袋の指及び掌部に湿式成膜している。比較例５～７では、１３ゲージ、２８０デニールの糸を使用して横編み機で編成された編み手袋の原手にＮＲ、ＮＢＲ、ＰＶＣの滑り止めを施した。比較例４以外の比較例には、表に記載されたゲージ数の島精機製作所製の全自動手袋編み機、Ｎｅｗ－ＳＦＧにより作成したシームレス編み手袋を使用した。比較例４は表に記載されたゲージ数の丸編み機で製造した生地をつかった縫製手袋に溶剤系ポリウレタン樹脂を湿式成膜した。比較例７では、同じデニール数の編み手袋の原手にＰＶＣの滑り止めを施した手袋は手袋全体にコーティング被膜が形成されている。
　各実施例、比較例の実施条件、および評価の結果を表１、表２に記す。このような結果になった理由としては、滑り止め付き手袋の厚さが薄くなったこと、具体的には０．７ｍｍ以下となったことと、滑り止め付き手袋中の原手由来の糸の存在量の低下、縫い代がないことにより、従来原手の糸の特性により得られていなかった被覆層から得られる特性が発現したことによるものと推測される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　ＰＵコートを行った実施例１、２、比較例１～３を比べると、実施例の滑り止め付き手袋が比較例と比べ格段に小さいものをつかむことができ、実施例でつかめた鉄球の大きさは素手でつかむことのできた最小の大きさであるφ１．０ｍｍであり、実施例１、２では素手と変わらない作業性が得られることがわかる。比較例４は丸編み機で製造した生地をつかった縫製手袋にＰＵコートを行ったものである。縫い代の存在により、フィット感が悪く、指先の感覚が阻害されるため、同じ厚さ、同じ総デニール数である実施例２と比べ小さな球をつかみにくかった。また比較例４は作業性、フィット感に関しても悪い結果となった。実施例３～５、比較例５～７の同じ材質（ＮＲ、ＮＢＲ、ＰＶＣ）による滑り止めを施したものを比べると、本発明実施例の方が、つかめた鉄球の大きさが非常に小さいことがわかる。
　滑り止め付き手袋の厚さが薄くなり、具体的には０．７ｍｍ以下となり、滑り止め付き手袋中の原手由来の糸の存在量の割合が低下し、従来原手の糸だけでは得られていなかった被覆層から得られる特性が発現した。各種部品の精密な組み立て作業に使用可能なコーティングが施されたラッセル編み手袋である。本発明の作業用手袋は厚さが溶剤系ポリウレタンコートの場合、０．４ｍｍと従来技術で得られる手袋の最小厚さ０．７ｍｍの半分近くになる。これにより、曲げたときの反発感が小さくなり非常に柔らかく、指先の感覚が素手に近くなるため、従来と比べ格段に小さいものを持ちやすくなった。
　以上の結果より本発明の構成を作業用編み手袋に適用することにより、従来の全自動手袋編み機による編み手袋、薄い生地を縫製した手袋と比べ、作業性の優れた、特に指先を使う細かい作業において従来にない素手感覚に近い滑り止め付き手袋を得ることができた。
　さらに、実施例１の原手３０において、ＰＵコートに好適な条件を求めるための試験を行った。コーティングの基本条件として「粘度」、「温度」、「浸漬時間」の３要素がある。この３要素を変化させて、もっとも好適な作業用手袋（滑り止め付き編み手袋）が得られる条件を検討する。実施例１の原手３０は、すでに説明しているが、太さが「２０Ｄ／１×１」のナイロン繊維の糸を使用し、ゲージ数２８のダブルラッセル編機により編成され、総デニール数２０Ｄの経編み手袋である。
　原手のＰＵコートは、完全防水を目的として主に手袋の全表面をコートするタイプ（いわゆるオールコートタイプ）と、手の蒸れの低減を目的として手袋の甲部を除いた手の平部と指部全体をコートするタイプ（いわゆるナックルコートタイプ）と、同じく手の蒸れの低減を目的として手袋の甲部側を除いた手の平部と指部の手の平側をコートするタイプ（いわゆる背抜きコートタイプ）と、手袋の指袋の第一関節付近までをコートするタイプ（指先コートタイプ）の約４種類がある。当該試験では、一般的な手の平コートタイプ（いわゆる背抜きコートタイプ）について行った。
　また、ポリウレタン樹脂溶液の粘度は、２５０ｃｐｓ、５００ｃｐｓ、１０００ｃｐｓの３種類で試験を行った。ポリウレタン樹脂溶液は、ポリウレタン樹脂とＤＭＦ（Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド）からなっている。そのため、この粘度は、ポリウレタン樹脂とＤＭＦとの比率によって決定される。従って、ポリウレタン樹脂溶液の粘度は、ＤＭＦの比率を上げると低くなり、ＤＭＦの比率を下げると高くなる。
　前記実施例１の原手３０において、手の平部と指部にＰＵコートを行う。ＰＵコートには、ジメチルホルムアミドを用いて固形分量１２重量％に希釈したポリウレタン樹脂溶液レザミンＣＵ－４３４０ＮＳ（大日精化工業製）を用いて滑り止め加工を施した。ＰＵ被覆層を形成する方法として、湿式加工により行う。湿式加工は、図８Ａ～図８Ｃに示すように、浸漬用手型４５に原手３０を装着し、図９に示すように、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、ジメチルアセトアミド、Ｎ―メチルピロリドンなどの親水性溶媒を主体とする溶媒に完全に溶解されたポリウレタン樹脂溶液４６に、この手型４５に装着された原手３０の手の平部と指部を一定時間浸漬し、ポリウレタン樹脂溶液４６を原手３０に含浸付着させた後、ゆっくりと手型４５を引き上げ、滴下する余分な樹脂溶液を除去し、手型４５を水もしくは温水に浸漬して親水性溶媒を水もしくは温水と置換しポリウレタン樹脂を膜質状にゲル化させる。このように、実施例１の原手３０の指部及び手の平部に溶剤系ポリウレタン樹脂４１を湿式成膜している（図５，６参照）。
　ＰＵコートは、上記したように、ポリウレタン樹脂溶液４６の粘度、温度、浸漬時間の３つの要素に影響を受け、この粘度条件、温度条件、時間条件を変えることにより、ＰＵコートの質が変化する。ポリウレタン樹脂溶液４６の粘度は、１０～５０００ｃｐｓが好適であり、ポリウレタン樹脂溶液４６の温度は、常温（２３℃）～７０℃が好適である。粘度２５０ｃｐｓ、５００ｃｐｓ、１０００ｃｐｓのポリウレタン樹脂溶液４６を準備し、この各粘度の樹脂溶液の温度を３５℃と５０℃に設定し、浸漬時間を２秒又は１秒として、原手３０にコーティング試験を行った。下記表Ａ～Ｃは、同一の試験結果をわかりやすくするために、並べ替えたもので、表Ａが粘度に対する効果を確認するために各粘度条件の平均値の差を算出し、表Ｂが温度の効果を確認するために温度２種類の各平均値の差を算出し、表Ｃが時間の効果を確認するために秒数２種類の各平均値の差を算出している。
　表３Ａ～３Ｃは、コーティングされた原手３０の手袋の中指の位置のＰＵコートの厚さ（単位ｍｍ）を測定した結果を表すものである。この表３Ａ～３Ｃから、ＰＵコートの厚さは、温度及び浸漬時間ではあまり影響を受けていないが、粘度では影響を受け、粘度が高いと厚くなり、粘度が低いと薄くなる点が理解できる。なお、ＰＵコートの厚さの平均値は、０．４ｍｍ以下となっている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表４Ａ～４Ｃは、コーティングされた原手３０の手袋の四本胴の位置のＰＵコートの厚さ（単位ｍｍ）を測定した結果を表すものである。この表４Ａ～４Ｃからも、ＰＵコートの厚さは、温度及び浸漬時間ではあまり影響を受けていないが、粘度では影響を受け、粘度が高いと厚くなり、粘度が低いと薄くなる点が理解することができる。なお、ＰＵコートの厚さの平均値は、０．４ｍｍ以下となっている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　従って、ＰＵコートの厚さは、三要素中の粘度に影響を受け、厚さを薄くするためには、粘度を低くすれば良い。粘度が低いとそのポリウレタン樹脂溶液４６内のウレタン比率が低くなるため、実際、コーティングして水置換すると手袋のウレタンコーティング量が減り、厚さが薄くなるものと思われる。
　表５Ａ～５Ｃは、コーティングされた原手３０の手袋のＰＵコートの屈曲反発力（ｍＮ/ｍｍ）を測定した結果を表すものである。屈曲反発力は、手袋のＰＵコートの柔らかさを示す一つの指標となる。この表５Ａ～５Ｃから、ＰＵコートの屈曲反発力は、温度ではあまり影響を受けていないが、粘度及び浸漬時間では影響を受け、特に粘度の影響が大きく、粘度が高い場合硬くなり、粘度が低い場合柔らかくなる。また浸漬時間は、粘度の低い条件で影響が現れ、浸漬時間が長いと硬く（屈曲反発力が高く）なり、浸漬時間が短いと柔らかく（屈曲反発力が低く）なる。従って、粘度が低く浸漬時間の短い方が、ＰＵコートは柔らかくなる。粘度の低い方がＰＵコートの厚さが薄くなるため、手袋の弾性率が下がり、より屈曲反発力が下がり、柔らかくなるものと思われる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
　表６Ａ～６Ｃは、原手３０にＰＵコートのコーティングが施された手袋４０の鉄球試験の結果を表すものである。鉄球試験とは、ＰＵコートのコーティングが施された手袋４０の作業性を、掴める鉄球の大きさ（ｍｍ）で評価する試験である。即ち、ＰＵコートのコーティングが施された手袋４０が掴める鉄球のサイズ（単位ｍｍ）を検出する試験である。鉄球試験の結果を示す表６Ａ～６Ｃから、ＰＵコートの掴める鉄球の大きさ（ｍｍ）は、粘度及び浸漬時間ではあまり影響を受けていないが、ポリウレタン樹脂溶液４６のコーティング温度では影響を受けており、温度が高いと作業性が高くなり、温度が低いと作業性が低くなる。作業性が高いと、小さいものが掴め、作業性が低いと、小さいものが掴めない。従って、ポリウレタン樹脂溶液４６のコーティング温度の高い方が、従来技術にて想定される常温より、作業性に置いては効果的である。まず、粘度の低い方がもともとウレタン量が少ないので薄くコーティングされ、指先の作業性が良くなる。また、ポリウレタン樹脂溶液の温度自体を高くすると、見かけ粘度が低くなり、さらに手袋表面のコーティング量が下がって、一層指先の作業性が良くなると思われる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000013
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000014
　表３Ａ乃至表６Ｃから、ポリウレタン樹脂溶液の温度を高くすると、見かけ粘度が低くなる。粘度の低い条件では、ウレタン量が少なく、薄くコーティングされ、指先のフィット感が良くなる。これは、ポリウレタン樹脂溶液の温度の効果が低い方がよく、さらに粘度が高い条件は温度を上げることにより見かけの粘度が下がり、手袋表面のコーティング量が減り、指先のフィット感が上がるものと思われる。
　コーティングされた手袋の性能は、ＰＵコートの厚さ、柔らかさ（屈曲反発力）、掴める鉄球の大きさ（作業性）が重要となる。これらの各性能を満足させるためには、ポリウレタン樹脂溶液の粘度を低くし、浸漬時間を短くし、ポリウレタン樹脂溶液の温度をあげることで達成できる。
　またさらに、次の実験から、手型４５と原手３０の関係に基づいて、ＰＵコートの質を変化させることができる点について確認することができた。手型４５と原手３０の関係を周長比率で表した。図８Ａ，８Ｂに示すように、周長比率は、四本胴部の（手型周囲長Ｄ１－原手周囲長Ｄ２）／手型周囲長Ｄ１で算出されるパーセンテージで、伸び率でもある。例えば、手型周囲長Ｄ１と原手周囲長Ｄ２が同じであれば、伸び率がほとんどない。また、手型周囲長Ｄ１より原手周囲長Ｄ２が長い場合は、伸びることがなくだぶつくため、周長比率はマイナスである。手型周囲長Ｄ１より原手周囲長Ｄ２が短い場合は、原手３０を手型４５に被せると全体が引っ張られ、伸び率が高くなり、周長比率がプラスである。
　従来技術の一般的な作業用手袋の１つには、原手がポリエステルの糸を使用し、ゲージ数１３のシームレス編機により編成され、手の平にポリウレタンコーティングが施されている手袋がある。この手袋の周長比率は、約１７％となっている。他のゲージ数の作業用手袋も含めこの一般的なコートタイプ手袋原手と手型の関係性は、寸法比率で１：１、周長率で約２０％以下となっている。この一般的な作業用手袋は、手袋の原手にほぼぴったりな手型を使用することでＰＵコート厚さが均等に作製される。本願の原手は、ラッセル編みで編成され、一般的な手袋と比べると非常に薄く、柔軟性が高いが、一般的な原手より、編み地の収縮が弱いので、一般的な原手と同様の比率でコートしてしまうと、原手のたるみが発生してコート面にシワがでてしまった。
　本願の原手３０は、これを解決する為に、原手３０と手型４５の周長率を上げて、手袋の手型４５にフィットさせる時の張力をあげることで、たるみ等を防ぎ、最適なＰＵコートが可能となった。この適切な周長比率を得るため、実験を行った。周長比率が０％、２７％，３６％、３８％、４２％となる原手３０にポリウレタン樹脂のコーティングを行い、ＰＵコートの厚さ、屈曲反発力（柔らかさ）、鉄球試験（掴める鉄球の大きさを評価する作業性）について実験を行った。表７は、この周長比率と、ＰＵコートの厚さ、屈曲反発力、作業性との関係を示したものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000015
　本願の原手であって、周長比率２７％のものは、手型に被せるとたるみによる皺が発生し、綺麗なコーティングを行うことができなかった。この表７からわかるように、周長比率（伸び率）が高いほど、ＰＵコートの厚さが薄くなる。ＰＵコートの厚さを０．４ｍｍ以下に保持するためには周長比率を３５％以上にすることで可能となる。これは、周長比率３５％以下であると、手型と原手に隙間が発生し、その分、コーティング剤が浸透して目標厚さ以上になってしまうものと想定される。なお、従来の原手は糸が太く浸食性が無い為、手型より小さな原手を使うことは想定していない。本願のラッセル編み原手は、非常に細い糸で伸縮性に優れているため、発見できた課題であり、それを解決するための改善手段であるため、従来のＰＵコート手袋では容易に思い付くものではない。
　本願の滑り止め付き編み手袋（作業用手袋）は、コート面（手の平側）とノンコート面（手の甲側）との編目数が異なっている。コート面（手の平側）の編目数とノンコート面（手の甲側）の編目数の関係を編み目比率で表した。編み目比率は、コート面（手の平側）の編目数/ノンコート面（手の甲側）の編目数で算出されるパーセンテージである。表８は、周長比率と編み目比率の関係を示したもので、周長比率を上げた手袋はコート面の編目数がノンコート面に比べ低くなっているが理解できる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000016
　本発明の滑り止め付き編み手袋は、作業性を大きく向上した作業用編み手袋であって、各種部品の組み立て作業、特に精密部品等の組み立て作業に素手感覚で使用できる薄手で柔らかく、耐久性もよいコーティングが施されたラッセル編み手袋である。
関連出願の相互参照
　本出願は、２０１５年６月２４日に日本国特許庁に出願された特願２０１５－１３８１４２に基づいて優先権を主張し、その全ての開示は完全に本明細書で参照により組み込まれる。
　１：指袋部、１ａ：上側指袋部、１ｂ：下側指袋部、３：甲部、５：袖口部、６：袖開口部、６ａ：前側袖開口部、６ｂ：後側袖開口部、７：側縁部、７ａ：延長部、８：指袋先端部、９：前側基布、１０：後側基布、１１：側縁（側部）、１１ａ：左側部、１１ｂ：右側部、１１ｄ：延長部、１３：切断線、１３ａ：スリット、１４：連結部、１５：切断線、１５ａ：スリット、２０：縦編み糸、２１：縦編み糸、２２：弾性糸、２４：側縁連結部、３０：編み手袋（原手）、３１：開放端、３２：本体部、４０：滑り止め付き編み手袋（作業用手袋）、４１：樹脂、４５：手型、４６：ポリウレタン樹脂溶液
 

Claims (11)

  1. 　経編機で編成された編み手袋に滑り止めを施した編み手袋であって、指袋部、本体部及び袖口部で前後の基布を筒状に形成し、それぞれの側縁部並びに各指袋部の先端部を編み閉じることにより編成された編み手袋の全表面または一部表面だけに滑り止めのエラストマーまたは樹脂を付着させて被覆層を形成した滑り止め付き編み手袋。
  2. 　経編で使用される糸の太さが１０～１００デニールである請求項１記載の滑り止め付き編み手袋。
  3. 　経編のゲージ数が２０～３２ゲージである請求項１又は２記載の滑り止め付き編み手袋。
  4. 　滑り止め付きの前記エラストマーまたは樹脂を含んだ厚さが０．７ｍｍ以下である請求項１～３のいずれか１項記載の滑り止め付き編み手袋。
  5. 　一対の各糸ガイドと各編針を通して、各編針にそれぞれ別個独立に給糸がされる経編機を用いて、各指袋部、本体部及び袖口部で前後の基布を筒状に形成し、それぞれの側縁部並びに各指袋部の先端部を編み閉じることにより編み手袋を編成する工程、編成された手袋の全表面または一部表面だけに滑り止めのエラストマーまたは樹脂を付着させて被覆層を形成する工程を含む、滑り止め付き編み手袋の製造方法。
  6. 　経編機がジャカード制御機構を有するダブルラッセル編機である請求項５記載の滑り止め付き編み手袋の製造方法。
  7. 　経編機のゲージ数が２０～３２ゲージである請求項５又は６記載の滑り止め付き編み手袋の製造方法。
  8. 　経編機で使用される糸の太さが１０～１００デニールである請求項７記載の滑り止め付き編み手袋の製造方法。
  9. 　前記被覆層を形成する工程は、前記編成された手袋をポリウレタン樹脂溶液に浸漬させてポリウレタン樹脂を編み手袋に付着させる工程であって、ポリウレタン樹脂溶液の温度、粘度及び浸漬時間を変えて編み手袋の被覆層の厚さを調節することを特徴とする請求項５乃至８のいずれか１項に記載の滑り止め付き編み手袋の製造方法。
  10. 　前記被覆層を形成する工程は、前記編成された手袋を手型に被せてポリウレタン樹脂溶液に浸漬させてポリウレタン樹脂を編み手袋に付着させる工程であって、前記編成された手袋の大きさを手型の６５％以下にして、編み手袋の伸び率を３５％以上にしてから浸漬させ、編み手袋の被覆層の厚さを調節することを特徴とする請求項５乃至８のいずれか１項に記載の滑り止め付き編み手袋の製造方法。
  11. 　前記被覆層を形成する工程は、前記編成された手袋を手型に被せてポリウレタン樹脂溶液に手の平側を浸漬させてポリウレタン樹脂を編み手袋の手の平側に付着させる工程であって、前記編成された手袋の大きさを手型の６５％以下にして、編み手袋の伸び率を３５％以上にしてから編み手袋の手の平側を浸漬させ、コーティングされた手の平側の編目数をコーティングされていない手の甲側の編目数より少なくしたことを特徴とする請求項５乃至８のいずれか１項に記載の滑り止め付き編み手袋の製造方法。
     
     
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