WO2016208033A1 - コイルばね製造方法及びコイルばね製造装置 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a coil spring manufacturing method and a coil spring manufacturing apparatus.
- a rotating body is rotatably supported by a support via a support pin, and a wire rod fed to the outer peripheral surface of the rotating body is provided.
- a wire rod fed to the outer peripheral surface of the rotating body is provided.
- the wire is formed into a coil shape while the rotating body is rotated by the movement of the wire. According to this, when the wire is formed into a coil shape, it is possible to reduce the friction resistance of the wire against the outer peripheral surface of the rotating body where the wire is pressed and the frictional force becomes a problem. Even if it is not applied or applied with a lubricating oil, deterioration in quality can be suppressed.
- the rotating body since the rotating body is supposed to rotate as the wire rod in contact with the outer peripheral surface of the rotating body moves, the frictional force of the wire against the outer peripheral surface of the rotating body is reduced by the support ( Unless the rotational resistance force (maximum static frictional force) of the rotating body with respect to the support pin) is exceeded, the wire slips with respect to the outer peripheral surface of the rotating body, and the rotating body does not rotate. For this reason, the wire must be strong enough to withstand until the rotating body rotates with respect to the support (until the frictional force of the rotating body with respect to the support becomes a dynamic frictional force through the maximum static frictional force). When a wire material that does not have such strength is used, the coil spring as a product may be of low quality, or it may be difficult to form the coil spring itself.
- the present invention has been made in view of the above circumstances, and a first object thereof is to provide a coil spring manufacturing method capable of accurately forming a coil spring even when various types of wires are used. There is to do.
- the second object is to provide a coil spring manufacturing apparatus capable of accurately forming a coil spring even when various types of wires are used.
- the present invention provides: In the coil spring manufacturing method of forming the wire into a coil shape by sequentially press-contacting the fed wire to the outer peripheral surface of the rotating body as a coil forming processing tool, Along with the feeding of the wire, the rotating body is moved toward the same side as the advance side of the wire by the rotational driving force of the rotational drive source. It is set as the structure driven to rotate.
- the following mode can be taken on the premise of the configuration of the present invention (first invention).
- the peripheral speed of the outer peripheral surface of the rotating body can be set to be close to the feeding speed of the wire with the feeding speed of the wire as a target value. According to this, it is possible to suppress the slip of the wire and the rotating body as much as possible, and the wire is related to the support until the rotating body starts to rotate (the frictional force of the rotating body with respect to the support is the maximum static friction).
- an axial pitch processing tool for performing pitch processing is provided by pressing the wire to displace the wire in the axial direction of the coil spring to be formed,
- the pitch processing tool is driven by the rotational driving force of the pitch processing tool rotational drive source, the pressure contact portion of the outer periphery of the pitch processing tool is in contact with the wire on the leading side.
- the structure which rotationally drives so that it may move toward the same side can be taken.
- the formed coil spring be pitched, but also in this pitch processing tool, in order to rotate around its axis, as a driving force, the pitch processing tool outer peripheral surface and the wire It is no longer necessary to generate a friction force between them, and even when a pitch processing tool is provided, it is possible to eliminate restrictions on the wire strength due to the generation of the friction force.
- the peripheral speed of the outer peripheral surface of the pitch machining tool can be set to be close to the wire feed speed with the wire feed speed as a target value.
- the pitch processing tool has the same configuration, and even when the pitch processing tool is provided, the coil spring can be accurately formed. It is possible to suppress the slip of the wire with respect to the outer peripheral surface as much as possible and to suppress the outer peripheral surface of the wire from being damaged with high certainty.
- an axial pitch processing tool for performing pitch processing is provided by pressing the wire to displace the wire in the axial direction of the coil spring to be formed,
- the pitch processing tool is driven by the rotational driving force of the pitch processing tool rotational drive source, the pressure contact portion of the outer periphery of the pitch processing tool is in contact with the wire on the leading side.
- the formed coil spring be pitched, but also in this pitch processing tool, in order to rotate around its axis, as a driving force, the pitch processing tool outer peripheral surface and the wire It is no longer necessary to generate a friction force between them, and even when a pitch processing tool is provided, it is possible to eliminate restrictions on the wire strength due to the generation of the friction force.
- the peripheral speed of the outer peripheral surface of the pitch machining tool can be set to be close to the wire feed speed with the wire feed speed as a target value.
- the pitch processing tool has the same configuration, and even when the pitch processing tool is provided, the coil spring can be accurately formed. It is possible to suppress the slip of the wire with respect to the outer peripheral surface as much as possible and to suppress the outer peripheral surface of the wire from being damaged with high certainty.
- the present invention provides: In the coil spring manufacturing apparatus provided with a rotating body that is sequentially pressed into contact with the outer peripheral surface and formed into a coil shape, A rotational drive source is linked to the rotating body so as to rotate the rotating body about the axis of the rotating body, The rotational drive source rotationally drives the rotating body as the wire is fed, and the rotational contact of the rotating body is related to the rotational contact of the wire with the outer peripheral surface of the rotating body. It is configured to move to the same side as the advance side.
- the rotational drive source has a configuration in which the peripheral speed of the outer peripheral surface of the rotating body is adjusted to be close to the wire feed speed with the wire feed speed as a target value. be able to. According to this, the coil spring manufacturing apparatus which enforces the method of (1) in the said 1st invention can be provided.
- the winding tool has an arc-shaped outer peripheral surface for winding the wire fed from the wire guide,
- the one rotating body may be arranged so as to be in contact with an arcuate outer peripheral surface of the winding tool via the wire.
- an axial pitch processing tool for performing pitch processing is provided by pressing the wire to displace the wire in the axial direction of the coil spring to be formed,
- a rotational drive source for the pitch processing tool is linked to the pitch processing tool so as to rotate the pitch processing tool about the axis of the pitch processing tool,
- the pitch machining tool rotation drive source rotates the pitch machining tool as the wire is fed, and relates to the rotation of the pitch machining tool. It is possible to adopt a configuration in which the pressure contact portion is set so as to move to the same side as the advance side of the wire. According to this, the coil spring manufacturing apparatus which enforces the method of (2) in the said 1st invention can be provided.
- the pitch driving tool rotational drive source is configured such that the peripheral speed of the outer peripheral surface of the pitch processing tool is adjusted to be close to the feeding speed of the wire with the feeding speed of the wire as a target value. Can be taken. According to this, the coil spring manufacturing apparatus which enforces the method of (3) in the said 1st invention can be provided.
- an axial pitch processing tool for performing pitch processing is provided by pressing the wire to displace the wire in the axial direction of the coil spring to be formed,
- a rotational drive source for the pitch processing tool is linked to the pitch processing tool so as to rotate the pitch processing tool about the axis of the pitch processing tool,
- the pitch machining tool rotation drive source rotates the pitch machining tool as the wire is fed, and relates to the rotation of the pitch machining tool. It is possible to adopt a configuration in which the pressure contact portion is set so as to move to the same side as the advance side of the wire. According to this, the coil spring manufacturing apparatus which enforces the method of (4) in the said 1st invention can be provided.
- the pitch driving tool rotational drive source is configured such that the peripheral speed of the outer peripheral surface of the pitch processing tool is adjusted to be close to the feeding speed of the wire with the feeding speed of the wire as a target value. Can be taken. According to this, the coil spring manufacturing apparatus which enforces the method of (5) in the said 1st invention can be provided.
- the top view which shows the coil spring manufacturing apparatus which concerns on 1st Embodiment.
- the front view of FIG. The whole block diagram which shows the coil spring manufacturing apparatus which concerns on 1st Embodiment.
- the partial expansion perspective view which shows the relationship between the rotating roller which concerns on 1st Embodiment, and a wire.
- molding in 1st Embodiment Explanatory drawing explaining coil spring shaping
- the coil spring manufacturing apparatus 1 includes a pair of feed rollers 2a and 2b, a wire guide 3, a cored bar 4 as a winding tool, and a rotating roller as a rotating body (coil forming processing tool). 5.
- a pitch processing tool 6 (not shown in FIGS. 1 and 2) and a cutter 7 (not shown in FIGS. 1 and 2) as a cutting tool are provided.
- the pair of feed rollers 2a and 2b, the wire rod guide 3, the cored bar 4, and the rotating roller 5 are sequentially arranged from one side of the coil spring manufacturing apparatus 1 to the other side (left side to right side in FIGS. 1 to 3).
- the pitch processing tool 6 is disposed above the wire guide 3, and the cutter 7 is disposed above the cored bar 4.
- the pair of feed rollers 2 a and 2 b are arranged in a vertical relationship so as to feed the wire M toward the wire guide 3.
- the pair of feed rollers 2a and 2b are directed such that their respective rotation axes O1 cross the feed direction of the wire M (the right direction in FIGS. 1 to 3) (the direction perpendicular to the paper surface in FIGS. 1 to 3).
- the circumferential surfaces of the two feed rollers 2a and 2b are close to each other with the width direction of the circumferential surfaces facing the direction of the rotation axis O1.
- a servo motor 8 as a rotational drive source is connected to at least one of the feed rollers 2a and 2b, and the pair of feed rollers 2a and 2b are rotated in directions opposite to each other by the driving force of the servo motor 8, As the pair of feed rollers 2a and 2b rotate, the wire rod M is fed from between the two rollers 2a and 2b toward the other side of the coil spring manufacturing apparatus 1.
- the wire rod guide 3 has a structure in which a pair of guide members 9a and 9b are combined as shown in FIG. 4 to guide the wire rod M fed from the pair of feed rollers 2a and 2b so as to extend straight. Yes.
- Guide grooves 11a and 11b are formed in the mating surfaces 10a and 10b of the pair of guide members 9a and 9b, respectively, and the wire M passes almost through the wire guide 3 based on the guide grooves 11a and 11b.
- Guide holes 12 are formed.
- the core bar 4 cooperates with the wire guide 3 and a later-described rotating roller 5 to feed the wire M fed from the wire guide 3 into a predetermined coil.
- a wire rod M is wound around the outer peripheral surface of the cored bar 4 in a coil shape at the time of molding.
- the core metal 4 is integrally attached to an attachment member (not shown).
- the core metal 4 has an axial shape and extends in the same direction as the axis O1 of the feed rollers 2a and 2b.
- the tip of the core metal 4 is adjacent to the wire guide 3 and the guide hole of the wire guide 3 It arrange
- the cored bar 4 is formed in a substantially semicircular shape when viewed from the front in FIG. 6, and the outer peripheral surface of the cored bar 4 is a cutter guide surface directed toward the wire guide 3 in a state of forming a flat surface. 13 and the remaining arc-shaped forming surface 14.
- the forming surface 14 has a first outer peripheral surface portion 14a and a second outer peripheral surface portion 14b in this order in the winding direction (counterclockwise direction in FIG. 6) of the wire M fed from the wire guide 3.
- the curvature radius R2 of the second outer peripheral surface portion 14b is larger than the curvature radius R1 of the first outer peripheral surface portion 14a.
- the diameter of the cored bar 4 is in accordance with the inner diameter of the coil spring to be molded. When the inner diameter of the coil spring to be molded is extremely small, a very small diameter of 1 mm or less is associated with it.
- a cored bar 4 having the following may be used.
- the wire guide 3 is shown in a simplified manner.
- the rotating roller 5 has a base 17 via a rotating shaft 15 and a bearing 16 in order to curve the wire M fed from the wire guide 3 in cooperation with the cored bar 4.
- a band-like member is used, and the base 17 is in a state in which the longitudinal direction thereof is directed to the extending direction of the coil spring manufacturing apparatus 1 (left and right direction in FIGS. 1 to 3).
- One end side thereof is disposed so as to be close to the wire guide 3 and the cored bar 4, and the other end side is attached to a mounting member (not shown).
- the bearing 16 is fixed to the upper surface on one end side of the base 17, and the axis O2 of the bearing 16 is directed in the same direction as the axis O1 of the feed rollers 2a and 2b.
- the rotating shaft 15 is rotatably supported by the bearing 16 in a state of passing through the bearing 16.
- a rotating roller 5 is attached to one end portion of the rotating shaft 15, and a pulley 18 is attached to the other end portion of the rotating shaft 15. Is installed.
- the rotating roller 5 has a lower portion of the outer peripheral surface 5a facing the tip opening P1 of the guide hole 12 in the wire guide 3, and the peripheral surface portion P2 above the portion is positioned on the core. It arrange
- the wire M is guided from the tip opening P1 of the guide hole 12 to a point P2 on the outer peripheral surface of the rotating roller 5.
- the wire M is pressed against the outer peripheral surface 5a of the rotating roller 5.
- the curved shape is formed along the first outer peripheral surface portion 14a.
- the wire M is further fed out, and the curved portion formed by bending at the points P1 and P2 is formed at the end P3 of the second outer peripheral surface portion 14b in the winding direction of the wire M (counterclockwise in FIG. 6).
- the terminal end P3 of the second outer peripheral surface portion 14b comes into contact with the curved molding portion, and the curved molding is performed.
- the radius of curvature of the part is slightly increased.
- Such forming is sequentially performed as the wire M is delivered, and the wire M is formed into a coil shape.
- a guide groove 19 is formed on the outer peripheral surface 5a of the rotating roller 5 over the entire circumference.
- the guide groove 19 has a function of guiding the wire M guided to the outer peripheral surface 5a of the rotating roller, and the wire M is in contact with the point P2 on the outer peripheral surface 5a of the rotating roller (the pressure contact of the wire M with the outer peripheral surface 5a of the rotating roller).
- the rotating roller 5 and the first outer peripheral surface portion of the core metal 4 are surely brought into contact with each other via the wire M. After that, it is guided so that the feeding direction of the portion faces the point P3.
- molding forming the wire M in the shape of a coil
- the pulley 18 of the rotary shaft 15 is associated with a servo motor 20 as a rotational drive source.
- the servo motor 20 is fixed to the upper surface of the other end side of the base 17 with its output shaft 20a directed in the same direction as the other end side in the axial direction of the rotary shaft 15, and a pulley 21 is attached to the output shaft 20a.
- the belt 22 is wound around the pulley 21 and the pulley 18 of the rotating shaft 15, and the driving force of the servo motor 20 is transmitted to the rotating roller 5 via the rotating shaft 15.
- the pitch processing tool 6 When forming the coil spring, the pitch processing tool 6 is formed with a shaft shape as shown in FIG. 3 so as to give a pitch to the coil spring, and one end side portion thereof is oblique to the coil spring to be formed. It is arranged in a state where it enters the region from above.
- this pitch processing tool 6 When this pitch processing tool 6 is formed into a coil spring, the entire pitch processing tool 6 is displaced in front of the guide groove 19 of the rotating roller 5 in the axial direction of the coil spring (front side in FIG. 3). Then, the outer peripheral surface of the pitch processing tool 6 is brought into contact with the rear side of the wire M wound in a coil shape. Thereby, as the wire M is sequentially wound around the cored bar 4, the pitch is sequentially formed in the axial direction in the coil spring to be formed.
- the cutter 7 is a servo motor 24 as a rotational drive source via a reciprocating motion conversion mechanism 23 in order to separate the coil spring formed to have a predetermined axial length and the subsequent wire M. It is connected to.
- the cutter 7 can reciprocate in the vertical direction by the driving force of the servo motor 24. When the cutter 7 moves downward, the cutter 7 and the cutter guide surface 13 cooperate with each other.
- the wire M on the metal core 4 (point P3) is cut, and the formed coil spring is cut from the wire M.
- various wires can be used as the wire M.
- spring steel wire represented by stainless steel wire, piano wire, etc. soft wire represented by copper wire, platinum wire, etc. can be used.
- a core material is a resin.
- a coated wire coated with for example, a fluororesin such as polytetrafluoroethylene) can also be used.
- the coil spring manufacturing apparatus 1 includes a control unit U for controlling the servomotors 8, 20, and 24. For this reason, input information from the operation input unit 25 and input information from the encoder 26 in the servo motor 8 (feed information of the wire M) are input to the control unit U. From the control unit U, the servo motor 8, Control signals are output to the servo motor 20 and the servo motor 24.
- the control unit U includes a storage unit 27 and a control calculation unit 28 in order to ensure the function as a computer.
- the storage unit 27 stores various programs necessary for forming the coil spring, setting information, and the like, and these various programs are read out by the control calculation unit 28 as necessary. In addition, necessary information is stored as appropriate.
- the control calculation unit 28 functions as a setting unit 29 and a control unit 30 based on the development of the program read from the storage unit 27.
- the setting unit 29 sets the feed length of the wire M when forming a predetermined coil spring, the feed speed of the wire M by the feed rollers 2a and 2b, the peripheral speed of the rotating roller outer peripheral surface 5a, and the like.
- the unit 30 outputs various control signals to the servo motor 8, the servo motor 20, and the servo motor 24 based on the setting information in the setting unit 29 under various programs.
- the coil spring manufacturing apparatus 1 When the wire M is formed into a predetermined coil spring, the predetermined coil spring and the subsequent wire M are cut at a point P3 (see FIG. 6), and the cut end of the wire M is a new coil spring. Will be the production start end for. For this reason, in the following description, the starting point is a state in which the wire M drawn from the wire guide 3 passes between the metal core 4 and the rotating roller 5 and the tip thereof reaches the point P3.
- the pair of feed rollers 2a and 2b are rotationally driven, and the wire M is sent to the wire guide side, and the feed is sent out.
- the wire M thus formed is successively bent and coiled by the wire guide 3, the cored bar 4, and the rotating roller 5 (see FIG. 6).
- pitch machining is performed, and the pitch machining tool 6 is displaced in the axial direction of the coil spring to be molded.
- the coil spring manufacturing apparatus 1 determines that the wire M is fed by a predetermined length by the rotation of the pair of feed rollers 2a and 2b and a predetermined coil spring is formed, the rotation of the pair of feed rollers 2a and 2b is performed. The driving is stopped, and subsequently, the wire M placed on the core metal 4 (point P3) is cut by the cutter 7.
- the rotating roller 5 is rotationally driven in synchronization with the rotational driving of the feed rollers 2a and 2b.
- This aspect of the present embodiment is a comparative example in which the rotary roller 5 is not driven by a rotational drive source and is simply supported by the support 31 via a support pin 32 so as to be rotatable (see FIG. 7). This will be described in detail above.
- FIG. 7 showing the comparative example the same components as those in the present embodiment are denoted by the same reference numerals.
- the frictional force between the wire M and the outer peripheral surface of the rotating roller 5 is supported.
- the rotating roller 5 must be in a rotating state with respect to the support beyond the maximum static frictional force of the rotating roller 5 with respect to the pin 32.
- the dynamic friction force (low frictional force) at that time is not until this rotating state. Will be available. Therefore, the wire M has a strength that can withstand until the rotating roller 5 rotates with respect to the support pin 32 (until the frictional force of the rotating body with respect to the support pin 32 becomes a dynamic frictional force through the maximum static frictional force).
- the coil spring as a product may be of a low quality, or the coil spring may be molded by buckling or the like. May be difficult.
- the wire M, the above-mentioned soft wire, and the wire M having a particularly low wire strength is formed by a buckling or the like to form a coil spring. Is not easy. Further, until the frictional force of the rotating roller 5 against the support pin 32 reaches the maximum static frictional force, the wire M against the outer peripheral surface of the rotating roller 5 slips, and the outer peripheral surface of the wire M is damaged based on the slip. There is a risk of sticking. For this reason, in the case where the wire M is a covered wire in which a core material is resin-coated, there is a possibility that the coating may cause peeling due to damage due to slip.
- the peripheral speed of the outer peripheral surface 5a of the rotary roller is made as close as possible to the feed speed of the wire M with the feed speed of the wire M as a target value (most preferably, In the case where the feeding speed of the wire M and the peripheral speed of the outer peripheral surface 5a of the rotating roller are equal, it is possible to almost eliminate the slip of the wire M and the outer peripheral surface 5a of the rotating roller.
- it is not necessary to have sufficient strength to withstand until the rotating roller 5 starts to rotate until the frictional force of the rotating body with respect to the support becomes the dynamic frictional force through the maximum static frictional force
- the aforementioned support pin 32 is not necessary. Even the strength exceeding the rotational resistance force (dynamic frictional force) of the rotating roller 5 that rotates relative to the rotating roller 5 is not required, and even when the wire M having a very low strength is used, A spring can be manufactured.
- the wire M has a particularly low wire strength, such as the aforementioned soft wire, and the wire M having a diameter of less than 0.3 mm, the wire M, It can be accurately formed as a coil spring without causing buckling or the like.
- FIGS. 9 and 10 show a coil spring manufacturing apparatus 1 including two rotating rollers 5.
- This coil spring manufacturing apparatus 1 is also provided with the same components as those of the above-described coil spring manufacturing apparatus 1 (FIGS. 1 to 3 and FIG. 6), and the same components are denoted by the same reference numerals.
- two rotating rollers 5 are arranged at an angle of approximately 45 degrees in the vertical direction with respect to a horizontal line passing through the axis of the coil spring to be formed. It is supposed to be pressed in a curved state.
- the pressure contacts P2-1 and P2-2 by the two rotating rollers 5 with respect to the wire M and the point P1 at the tip opening of the guide hole 12 of the wire guide 3 with respect to the wire M are used.
- the wire M can be accurately formed into a coil spring (in FIG. 10, the cutter 7 and the pitch processing tool 6 are not shown).
- the two rotating rollers 5 are driven to rotate by the servo motor 20 as described above, even if a wire M having a low strength is used, such a wire M is used as a coil. Can be formed into a spring.
- the diameter of the coil spring to be formed is As the diameter decreases, the diameter of the cored bar 4 can be reduced.
- the outer diameters of the two rotating rollers 5 cannot be reduced so much, the arrangement relationship between the two rotating rollers 5 (on the horizontal line)
- the possibility that the rotating rollers 5 interfere with each other increases as the diameter of the coil spring to be formed decreases (in FIG. 10). , See the interval indicated by the arrow between the rollers 5 and 5). Therefore, when forming a coil spring having a diameter equal to or smaller than the diameter of the rotating roller 5 as described above, the above-described coil spring forming apparatus 1 (see FIGS. 1 to 3 and FIG. 6) is used. It is preferable.
- S indicates a step.
- the state in which the tip of the wire M is at the point P3 is set as the start time.
- the feed speed of the wire M by the feed rollers 2a and 2b and the peripheral speed of the outer peripheral surface 5a of the rotating roller 5 are substantially equal, and the frictional force of the wire M with respect to the outer peripheral surface 5a of the rotating roller can be almost eliminated.
- the wire M not only those having a normal diameter (normal strength) but also those having a low wire strength, particularly those used when the diameter of the coil spring to be molded is extremely small are used. It can be molded.
- next S3 based on the output signal from the encoder 26 in the servo motor 8, it is determined whether or not the feed rollers 2a and 2b have fed the wire M by a predetermined length. This is to determine whether or not a coil spring having a predetermined axial length has been formed.
- S3 NO
- the determination of S3 is repeated and molding of the coil spring is continued
- S3 is YES
- the rotational driving of the feed rollers 2a and 2b and the rotary roller 5 is stopped at S4. The This is because it was determined that a coil spring having a predetermined axial length was formed.
- FIG. 12 and 13 show the second embodiment
- FIG. 14 shows the third embodiment.
- the same components as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
- the pitch machining tool 6 is not only displaced in the axial direction of the coil spring to be formed, but also rotated around the axis O ⁇ b> 3 of the pitch machining tool 6. Is supposed to be done.
- the pitch machining tool servomotor 33 is linked to the pitch machining tool 6 so as to rotate the pitch machining tool 6 about the axis O3, and the servomotor 33 is associated with the feeding of the wire M.
- the press contact portion with the wire M on the outer peripheral surface of the pitch processing tool 6 moves to the same side as the advance side of the wire M. It is set to be.
- the peripheral speed of the outer peripheral surface of the pitch processing tool 6 is also set to be approximately equal to the feed speed of the wire M by the feed rollers 2a and 2b.
- the outer periphery of the pitch processing tool 6 and the wire M are used as driving forces in order to rotate around the axis O 3. It is no longer necessary to generate a frictional force between the two, and even when the pitch processing tool 6 is provided, the problem of the strength of the wire M due to the generation of the frictional force can be eliminated.
- FIG. 13 shows a flowchart showing an example of control of the control unit U according to the second embodiment.
- the content is basically the same as the flowchart in the first embodiment (see FIG. 11), but the operation of the pitch processing tool 6 is added.
- the flowchart according to the second embodiment will be described with a step symbol “′” attached to a step different from the step of the flowchart according to the first embodiment.
- the peripheral speed of the pitch machining tool 6 on the outer peripheral surface the feeding speed of the wire M by the feed rollers 2a and 2b).
- step S2 ′ rotation of the feed rollers 2a and 2b, the rotation roller 5 and the pitch processing tool 6 is started, and coil spring forming is started on the wire M.
- the peripheral speed of the outer peripheral surface of the rotating roller 5 and the peripheral speed of the outer peripheral surface of the pitch processing tool 6 are substantially equal to the feed speed of the wire M by the feed rollers 2a and 2b, not only the rotating roller 5 but also the pitch processing tool 6 Also, the frictional force between the outer peripheral surface and the wire M can be suppressed to a considerably low level.
- the third embodiment shown in FIG. 14 shows a modification of the coil spring manufacturing apparatus 1 according to the first embodiment.
- the cylindrical cored bar 4 is disposed so as to cross the feeding direction of the wire M from the wire guide 3 (right direction in FIG. 14).
- a mounting member (not shown) is supported on the cored bar 4 so as to be rotatable about its axis.
- a rotating roller 5 is brought into contact with the outer peripheral surface of the core metal 4 via a wire rod M fed from the wire rod guide 3. For this reason, when the rotating roller 5 is driven to rotate about the axis, the cored bar 4 is rotated about the axis in the direction opposite to the rotating roller 5.
- the fed wire M is formed into a coil shape, and the wire M formed in the coil shape is wound around the outer peripheral surface of the cored bar 4 (forming a coil spring). After that, when the wire M is formed in a coil shape until it reaches a predetermined axial length, the rotational drive of the rotating roller 5 is stopped, and the wire formed in the coil shape and the subsequent wire are separated by the cutter 7. Disconnected.
- the cored bar 4 may be rotationally driven independently by a rotational drive source, and the peripheral speed of the outer peripheral surface of the cored bar 4 may be made equal to the peripheral speed of the outer peripheral surface 5a of the rotating roller.
- the present invention includes the following aspects.
- 3 A guide hole 12 is formed inside.
- the rotating shaft 15 or the like is used as the rotating body.
- the arrangement of the pitch processing tool is determined according to the winding direction of the coil spring to be formed. That is, when the coil spring to be molded is a right-handed spring, the coil spring to be molded is entered obliquely from above (see FIGS.
- the coil spring to be molded is a left-handed spring. Is to enter the coil spring to be molded from diagonally below. Accordingly, when the coil spring to be formed is a left-handed spring, the cutter 7 is disposed below the coil spring to be formed.
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Abstract
Description
これによれば、線材をコイル状に成形するに際して、線材が圧接されて摩擦力が問題となる回転体外周面に対する線材の摩擦抵抗を低減させることができ、コイルばね成形に当たって、線材に鍍金を施したり潤滑油を塗布したりしなくても、品質の低下を抑制することができる。
第2の目的は、線材として種々のものを用いる場合であっても、コイルばねを的確に成形することができるコイルばね製造装置を提供することにある。
送り出されてくる線材をコイル成形加工具としての回転体の外周面に順次、圧接させることにより、該線材をコイル状に成形するコイルばね製造方法において、
前記線材の送り出しに伴い、前記回転体を、回転駆動源の回転駆動力により、該回転体における外周面のうち、該線材との圧接部分が、該線材の進み側と同じ側に向けて移動するように回転駆動する構成とされている。
(1)前記回転体の回転駆動に際して、該回転体における外周面の周速度を、前記線材の送り出し速度を目標値として、該線材の送り出し速度に近づけたものとする構成をとることができる。
これによれば、線材と回転体とがスリップすることを極力抑制することができ、線材に関し、支持具に対して回転体が回転し始めるまで(支持具に対する回転体の摩擦力が最大静止摩擦力を経て動摩擦力になるまで)耐えられる強度を有することが必要でなくなるばかりか、支持具に対して回転する回転体の回転抵抗力(動摩擦力)を超える強度すらも必要でなくなり、一層、低い強度の線材を用いる場合であっても、コイルばねを製造することができる。
また、回転体の外周面に対する線材のスリップを極力抑えることができることから、その線材の外周面が傷付くことを高い確実性をもって抑えることができる。これに伴い、線材が被覆線である場合には、スリップに基づく傷付きを要因とした被膜の剥がれを抑制できることになる。
前記線材をコイル状に成形するに際して、該線材に圧接して該線材を成形すべきコイルばねの軸線方向に変位させることにより、ピッチ加工を行う軸状のピッチ加工具を設け、
前記ピッチ加工具を、ピッチ加工具用回転駆動源の回転駆動力により、前記線材の送り出しに伴い、該ピッチ加工具における外周面のうち、該線材との圧接部分が、該線材の進み側と同じ側に向けて移動するように回転駆動する構成をとることができる。
これによれば、成形されたコイルばねにピッチを施すことができるだけでなく、このピッチ加工具においても、その軸線を中心として回転させるために、駆動力として、ピッチ加工具外周面と線材との間で摩擦力を発生させる必要がなくなり、ピッチ加工具を設ける場合においても、その摩擦力の発生に起因する線材強度の制限を排除できる。
前記ピッチ加工具の回転駆動に際して、該ピッチ加工具における外周面の周速度を、前記線材の送り出し速度を目標値として、該線材の送り出し速度に近づけたものとする構成をとることができる。
これによれば、回転体の場合に加えて、ピッチ加工具も同様の構成となり、ピッチ加工具が設けられる場合においても、コイルばねを的確に成形することができ、さらには、ピッチ加工具の外周面に対する線材のスリップを極力抑えて、その線材の外周面が傷付くことを高い確実性をもって抑えることができる。
前記ピッチ加工具を、ピッチ加工具用回転駆動源の回転駆動力により、前記線材の送り出しに伴い、該ピッチ加工具における外周面のうち、該線材との圧接部分が、該線材の進み側と同じ側に向けて移動するように回転駆動する構成をとることができる。
これによれば、成形されたコイルばねにピッチを施すことができるだけでなく、このピッチ加工具においても、その軸線を中心として回転させるために、駆動力として、ピッチ加工具外周面と線材との間で摩擦力を発生させる必要がなくなり、ピッチ加工具を設ける場合においても、その摩擦力の発生に起因する線材強度の制限を排除できる。
前記ピッチ加工具の回転駆動に際して、該ピッチ加工具における外周面の周速度を、前記線材の送り出し速度を目標値として、該線材の送り出し速度に近づけたものとする構成をとることができる。
これによれば、回転体の場合に加えて、ピッチ加工具も同様の構成となり、ピッチ加工具が設けられる場合においても、コイルばねを的確に成形することができ、さらには、ピッチ加工具の外周面に対する線材のスリップを極力抑えて、その線材の外周面が傷付くことを高い確実性をもって抑えることができる。
送り出されてくる線材を、順次、外周面に圧接させてコイル状に成形する回転体が備えられているコイルばね製造装置において、
前記回転体に回転駆動源が、該回転体を該回転体の軸線を中心として回転させるように連係され、
前記回転駆動源は、前記線材の送り出しに伴い、前記回転体を回転駆動すると共に、該回転体の回転駆動に関し、該回転体における外周面のうち、該線材との圧接部分が、該線材の進み側と同じ側に移動するように設定されている構成とされている。
(1)前記回転駆動源は、前記回転体における外周面の周速度を、前記線材の送り出し速度を目標値として、該線材の送り出し速度に近づけたものとするように調整されている構成をとることができる。
これによれば、前記第1の発明における(1)の方法を実施するコイルばね製造装置を提供できる。
前記線材を真っ直ぐに送り出す線材ガイドと、該線材ガイドに隣り合うようにして配置されて該線材ガイドから送り出される線材が巻回される巻回ツールと、が備えられていると共に、前記回転体が1つの回転体をもって構成され、
前記巻回ツールが、前記線材ガイドから送り出される線材を巻回する円弧状の外周面を有し、
前記1つの回転体が、前記巻回ツールにおける円弧状の外周面に前記線材を介して当接されるように配置されている構成をとることができる。
これによれば、通常の大きさのコイルばねを成形するに当たり、線材ガイド先端、1つの回転体、巻回ツールをもって、線材を的確にコイル状に巻くことができることは勿論、成形すべきコイルばねの径が極めて小さいものであっても、複数の回転体を用いる場合とは異なり、回転体同士の干渉が問題になることをなくすことができる。このため、極めて小さい径をなすコイルばねを成形する場合であっても、的確に成形することができる。
前記線材をコイル状に成形するに際して、該線材に圧接して該線材を成形すべきコイルばねの軸線方向に変位させることにより、ピッチ加工を行う軸状のピッチ加工具が備えられ、
前記ピッチ加工具にピッチ加工具用回転駆動源が、該ピッチ加工具を該ピッチ加工具の軸線を中心として回転させるように連係され、
前記ピッチ加工具用回転駆動源は、前記線材の送り出しに伴い、前記ピッチ加工具を回転駆動すると共に、該ピッチ加工具の回転駆動に関し、該ピッチ加工具用における外周面のうち、該線材との圧接部分が、該線材の進み側と同じ側に移動するように設定されている構成をとることができる。
これによれば、前記第1の発明における(2)の方法を実施するコイルばね製造装置を提供できる。
前記ピッチ加工具用回転駆動源は、前記ピッチ加工具における外周面の周速度を、前記線材の送り出し速度を目標値として、該線材の送り出し速度に近づけたものとするように調整されている構成をとることができる。
これによれば、前記第1の発明における(3)の方法を実施するコイルばね製造装置を提供できる。
前記ピッチ加工具にピッチ加工具用回転駆動源が、該ピッチ加工具を該ピッチ加工具の軸線を中心として回転させるように連係され、
前記ピッチ加工具用回転駆動源は、前記線材の送り出しに伴い、前記ピッチ加工具を回転駆動すると共に、該ピッチ加工具の回転駆動に関し、該ピッチ加工具用における外周面のうち、該線材との圧接部分が、該線材の進み側と同じ側に移動するように設定されている構成をとることができる。
これによれば、前記第1の発明における(4)の方法を実施するコイルばね製造装置を提供できる。
前記ピッチ加工具用回転駆動源は、前記ピッチ加工具における外周面の周速度を、前記線材の送り出し速度を目標値として、該線材の送り出し速度に近づけたものとするように調整されている構成をとることができる。
これによれば、前記第1の発明における(5)の方法を実施するコイルばね製造装置を提供できる。
先ず、成形素材としての線材をコイルばねに成形するコイルばね製造方法について説明するに先立ち、その方法を使用するコイルばね製造装置について説明する。
コイルばね製造装置1は、図1~図3に示すように、一対の送りローラ2a,2b、線材ガイド3、巻回ツールとしての芯金4、回転体(コイル成形加工具)としての回転ローラ5、ピッチ加工具6(図1、図2では図示略)、切断具としてのカッタ7(図1、図2では図示略)を備えている。一対の送りローラ2a,2b、線材ガイド3、芯金4、回転ローラ5は、コイルばね製造装置1の一方側から他方側(図1~図3において、左側から右側)に向けて順に配置され、ピッチ加工具6は、線材ガイド3の上方に配置され、カッタ7は、芯金4の上方に配置されている。
芯金4は、本実施形態においては、図示を略す取付け部材に一体的に取付けられている。この芯金4は、軸形状をもって、前記送りローラ2a,2bの軸線O1と同方向に伸ばされ、その芯金4の先端部は、線材ガイド3に隣り合いつつ、その線材ガイド3のガイド孔12先端開口よりも上方に位置するように配置されている。この芯金4は、図6における正面視において、略半円状に形成されており、この芯金4の外周面は、平坦面をなした状態で線材ガイド3側に向けられたカッタ案内面13と、残りの円弧状の成形加工面14と、を有している。成形加工面14は、線材ガイド3から送り出される線材Mの巻回方向(図6中、反時計方向)に向けて順に、第1外周面部14a、第2外周面部14bを有しており、第2外周面部14bの曲率半径R2は、第1外周面部14aの曲率半径R1よりも大きくなっている。
また、この芯金4の径は、成形すべきコイルばねの内径に応じたものとなっており、成形すべきコイルばねの内径を極めて小さくする場合には、それに伴い、1mm以下の極めて小さな径を有する芯金4が用いられることもある。
尚、図6においては、線材ガイド3が簡略化して示されている。
ベース17としては、帯板状の部材が用いられ、そのベース17は、その長手方向をコイルばね製造装置1の伸び方向(図1~図3中、左右方向)に向けた状態の下で、その一端側が前記線材ガイド3及び芯金4に近接するように配置され、その他端側が図示を略す取付け部材に取付けられている。軸受け16はベース17の一端側上面に固定され、その軸受け16の軸線O2は、前記送りローラ2a,2bの軸線O1と同じ方向に向けられている。回転軸15は、軸受け16を貫通した状態で該軸受け16に回転可能に支持されており、その回転軸15の一端部に回転ローラ5が取付けられ、その回転軸15の他端部にプーリ18が取付けられている。
このため、制御ユニットUには、操作入力部25からの入力情報、サーボモータ8におけるエンコーダ26からの入力情報(線材Mの送り情報)が入力され、その制御ユニットUからは、サーボモータ8、サーボモータ20、サーボモータ24に対して制御信号が出力されることになる。
記憶部27には、コイルばねの成形に必要な各種プログラム、設定情報等が格納されており、これら各種プログラム等は、必要に応じて、制御演算部28により読み出されることになる。また、必要な情報が適宜、記憶される。
設定部29は、所定のコイルばねを成形するに当たっての線材Mの送り出し長さ、送りローラ2a,2bによる線材Mの送り出し速度、回転ローラ外周面5aの周速度等を設定することになり、制御部30は、各種プログラムの下で、設定部29における設定情報に基づき、各種制御信号をサーボモータ8、サーボモータ20、サーボモータ24に出力することになる。
線材Mが所定のコイルばねに成形されると、その所定のコイルばねと、それに続く線材Mとが、点P3(図6参照)において切断され、その線材Mの切断端は、新たなコイルばねのための製造開始端となる。このため、以下の説明においては、線材ガイド3から引き出された線材Mが、芯金4と回転ローラ5との間を通り、その先端が点P3に至っている状態を開始点とする。
この後、コイルばね製造装置1が、一対の送りローラ2a,2bの回転により線材Mが所定長さだけ送り出されて所定のコイルばねが成形されたと判断すると、一対の送りローラ2a,2bの回転駆動が停止され、続いて、芯金4(点P3)上に載っている線材Mがカッタ7により切断される。
線材ガイド3から引き出されている線材Mが回転ローラ5の外周面に圧接されている状態の下で、一対の送りローラ2a,2bにより線材Mが送り出されると、その線材Mの移動に伴い、図8に示すように、線材Mと回転ローラ5の外周面との間に摩擦力が生じることになるが、その摩擦力が、支持ピン32に対する回転ローラ5の最大静止摩擦力を超えない限り、線材Mは回転ローラ5の外周面に対してスリップして移動し、回転ローラ5は回転しない。このため、この比較例の態様の下で、回転ローラ5の回転に基づく低摩擦力(動摩擦力)を利用するためには、線材Mと回転ローラ5外周面との間の摩擦力が、支持ピン32に対する回転ローラ5の最大静止摩擦力を超えて、支持具に対して回転ローラ5が回転状態とならなければならず、この回転状態なって初めて、その際の動摩擦力(低摩擦力)が利用できることになる。このことから、線材Mは、支持ピン32に対して回転ローラ5が回転するまで(支持ピン32に対する回転体の摩擦力が最大静止摩擦力を経て動摩擦力になるまで)耐えられる強度を有するものでなければならず、線材Mとして、そのような強度を有しないものを用いた場合には、製品としてのコイルばねが、低品質のものになったり、座屈等によりコイルばねの成形自体が困難となるおそれがある。
また、支持ピン32に対する回転ローラ5の摩擦力が最大静止摩擦力になるまでは、回転ローラ5外周面に対する線材Mがスリップすることになり、そのスリップに基づいて線材Mの外周面に傷が付くおそれがある。このため、線材Mが、芯材を樹脂コーティングした被覆線である場合については、その被膜において、スリップに基づく傷付きを要因とした剥がれを起こすおそれがある。特に、回転ローラ5の外周面に案内溝(本実施形態における案内溝19に相当)が形成されている場合には、被覆線の外周面に案内溝19開口縁等が局部的に作用し、その間で発生するスリップにより、上記被膜の剥がれが促進されるおそれがある。
(i)これに対して、本実施形態においては、回転ローラ5が、送りローラ2a,2bの回転駆動に同期して、サーボモータ20により、回転ローラ外周面5aのうち、線材Mとの圧接部分が線材Mの進み側と同じ側に移動するように回転駆動(図6中、時計方向に回転駆動)される。このため、本実施形態においては、駆動力として、線材Mと回転ローラ5の外周面5aとの間の摩擦力を最大静止摩擦力にまで上げる必要がなくなり、図8に示すように、回転ローラ5外周面に対する線材Mの摩擦力を大幅に減らすことができ、線材Mとしての必要強度は、比較例の態様の場合に比して、著しく低くすることができる。
このコイルばね製造装置1においては、成形すべきコイルばねの軸線を通る水平線に対して2つの回転ローラ5が上下略45度の角度をもってそれぞれ配置され、その各回転ローラ5に対して線材Mが湾曲した状態で圧接されることになっている。これにより、このコイルばね製造装置1においても、線材Mに対する2つの回転ローラ5による圧接点P2-1,P2-2と、線材Mに対する線材ガイド3のガイド孔12先端開口での点P1とにより(3点)、線材Mをコイルばねに的確に成形することができる(図10においては、カッタ7及びピッチ加工具6については、図示略)。勿論この場合も、2つの回転ローラ5が、前記同様、サーボモータ20により回転駆動される場合には、線材Mとして、強度が弱いものを用いる場合であっても、そのような線材Mをコイルばねに成形することができる。
しかし、線材Mとして、例えば、径が0.3mm未満であるものを用いて、各回転ローラ5の径と同等以下の径のコイルばねを成形する場合には、成形すべきコイルばねの径が小さくなるに伴って、芯金4の径を小さくすることができるものの、2つの各回転ローラ5の外径をさほど小さくすることができない一方で、その2つの回転ローラ5の配置関係(水平線に対して上下略45度の角度位置からそれぞれ線材Mに圧接)を、成形すべきコイルばねの径が小さくなろうとも、変更することができない。このため、上記2つの回転ローラ5を備えるコイルばね製造装置においては、成形すべきコイルばねの径を小さくするに伴って、両回転ローラ5が干渉する可能性が高まることになる(図10中、両ローラ5,5間の矢印をもって示す間隔を参照)。このことから、上記のような回転ローラ5の径と同等以下の径を形成するコイルばねを成形する場合には、前述のコイルばね成形装置1(図1~図3、図6参照)を用いることが好ましい。
コイルばね製造装置1が起動されると、S1において、送りローラ2a,2bによる1回当たりの線材Mの送り長さ、送りローラ2a,2bによる線材Mの送り速度、回転ローラ外周面5aの周速度(送りローラ2a,2bによる線材Mの送り速度にほぼ等しい速度)等の各種情報が読み込まれ、その読み込みを終えると、S2において、送りローラ2a,2b及び回転ローラ5の各回転が同時に開始される。この場合、送りローラ2a,2bによる線材Mの送り速度と回転ローラ5における外周面5aの周速度がほぼ等しくなっており、回転ローラ外周面5aに対する線材Mの摩擦力をほとんどなくすことができる。このため、線材Mとして、通常の径(通常の強度)のものだけでなく、線材強度の低いもの、特に成形すべきコイルばねの径が極めて小さくする際に用いるものも含め、種々のものを成形できることになる。
続いて、S5において、カッタ7が下降動され、カッタ7と芯金4(カッタ案内面13)とは、協働して、成形されたコイルばねとそれに続く線材Mとを切断する。このS5が終了すると、次のコイルばねを成形するべく、前記S2にリターンされる。
具体的には、ピッチ加工具6にピッチ加工具用サーボモータ33が、そのピッチ加工具6をその軸線O3を中心として回転させるように連係され、そのサーボモータ33は、線材Mの送り出しに伴い、ピッチ加工具6を回転駆動すると共に、そのピッチ加工具6の回転駆動に関し、ピッチ加工具6における外周面のうち、線材Mとの圧接部分が、その線材Mの進み側と同じ側に移動するように設定されている。しかも、ピッチ加工具6における外周面の周速度も、送りローラ2a,2bによる線材Mの送り出し速度にほぼ等しく設定されている。
これにより、成形されたコイルばねにピッチを施すことができるだけでなく、このピッチ加工具6においても、その軸線O3を中心として回転させるために、駆動力として、ピッチ加工具6外周面と線材Mとの間で摩擦力を発生させる必要がなくなり、ピッチ加工具6を設ける場合においても、その摩擦力の発生に起因する線材M強度の問題を排除できる。
先ず、最初のS1´においては、各種情報として、前述の第1実施形態のものの他に、ピッチ加工具6外周面におけるその軸線を中心とした周速度(送りローラ2a,2bによる線材Mの送り速度にほぼ等しく設定)も読み込まれ、S2´において、送りローラ2a,2b、回転ローラ5及びピッチ加工具6の回転が開始され、線材Mに対してコイルばね成形が開始される。この場合、回転ローラ5外周面の周速度及びピッチ加工具6外周面の周速度が送りローラ2a,2bによる線材Mの送り速度にほぼ等しいことから、回転ローラ5だけでなく、ピッチ加工具6についても、その外周面と線材Mとの間の摩擦力をかなり低く抑えることができる。
上記S2´の処理を終え、次のS3の判別において、線材Mが所定長さだけ送り出されて所定軸線長さのコイルばねが成形されたと判断されると、S4´に進み、そのS4´において、送りローラ2a,2b、回転ローラ5及びピッチ加工具6の回転駆動が停止される。そして、次のS5において、成形されたコイルばねとそれに引き続く線材Mとが切断された後、新たなコイルばねを製造すべく、前記S2´にリターンされる。
この第3実施形態に係るコイルばね製造装置1においては、円柱状の芯金4が、線材ガイド3からの線材Mの送り出し方向(図14中、右方向)を横切るように配設され、その芯金4は、その軸線を中心として回転可能に取付け部材(図示略)が支持されている。この芯金4の外周面に回転ローラ5が、線材ガイド3から送り出された線材Mを介して当接されている。このため、回転ローラ5がその軸線を中心として回転駆動されると、芯金4がその軸線を中心として、回転ローラ5とは反対方向に回転されることになり、これにより、線材ガイド3から送り出された線材Mは、コイル状に成形され、そのコイル状に成形された線材Mが芯金4の外周面に巻回されることになる(コイルばねの成形)。この後、線材Mが、所定軸線長さになるまでコイル状に成形されると、回転ローラ5の回転駆動が停止され、そのコイル状に成形された線材と、それに続く線材とがカッタ7により切り離される。
この場合、芯金4を回転駆動源により独立に回転駆動し、その芯金4外周面の周速度を回転ローラ外周面5aの周速度に等しくしてもよい。
(1)一対のガイド部材9a,9bのうち、一方のガイド部材9a(9b)の合わせ面10a(10b)にのみガイド溝11a(11b)を形成し、そのガイド溝11a(11b)により線材ガイド3内部においてガイド孔12を構成すること。
(2)線材ガイド3として、一体成形物がガイド孔12として貫通孔を有するものを用いること。
(3)回転体として、回転軸15等を用いること。
(4)ピッチ加工具の配置を、成形すべきコイルばねの巻回方向に応じて決めること。すなわち、成形すべきコイルばねが右巻きばねの場合には、斜め上方から、その成形すべきコイルばね内に進入させ(図1~図3参照)、成形すべきコイルばねが左巻きばねの場合には、斜め下方から、その成形すべきコイルばね内に進入させること。
これに伴い、成形すべきコイルばねが左巻きばねの場合には、カッタ7は、その成形すべきコイルばねの下方側に配置されることになる。
2a,2b 送りローラ
3 線材ガイド
4 芯金(巻回ツール)
5 回転ローラ(回転体)
5a 回転ローラの外周面
6 ピッチ加工具
8 サーボモータ(回転駆動源)
20 サーボモータ(回転駆動源)
33 サーボモータ(ピッチ加工具用回転駆動源)
O1 回転ローラの軸線
O3 ピッチ加工具の軸線
U 制御ユニット
Claims (13)
- 送り出されてくる線材をコイル成形加工具としての回転体の外周面に順次、圧接させることにより、該線材をコイル状に成形するコイルばね製造方法において、
前記線材の送り出しに伴い、前記回転体を、回転駆動源の回転駆動力により、該回転体における外周面のうち、該線材との圧接部分が、該線材の進み側と同じ側に向けて移動するように回転駆動する、
ことを特徴とするコイルばね製造方法。 - 請求項1において、
前記回転体の回転駆動に際して、該回転体における外周面の周速度を、前記線材の送り出し速度を目標値として、該線材の送り出し速度に近づけたものとする、
ことを特徴とするコイルばね製造方法。 - 請求項2において、
前記線材をコイル状に成形するに際して、該線材に圧接して該線材を成形すべきコイルばねの軸線方向に変位させることにより、ピッチ加工を行う軸状のピッチ加工具を設け、
前記ピッチ加工具を、ピッチ加工具用回転駆動源の回転駆動力により、前記線材の送り出しに伴い、該ピッチ加工具における外周面のうち、該線材との圧接部分が、該線材の進み側と同じ側に向けて移動するように回転駆動する、
ことを特徴とするコイルばね製造方法。 - 請求項3において、
前記ピッチ加工具の回転駆動に際して、該ピッチ加工具における外周面の周速度を、前記線材の送り出し速度を目標値として、該線材の送り出し速度に近づけたものとする、
ことを特徴とするコイルばね製造方法。 - 請求項1において、
前記線材をコイル状に成形するに際して、該線材に圧接して該線材を成形すべきコイルばねの軸線方向に変位させることにより、ピッチ加工を行う軸状のピッチ加工具を設け、
前記ピッチ加工具を、ピッチ加工具用回転駆動源の回転駆動力により、前記線材の送り出しに伴い、該ピッチ加工具における外周面のうち、該線材との圧接部分が、該線材の進み側と同じ側に向けて移動するように回転駆動する、
ことを特徴とするコイルばね製造方法。 - 請求項5において、
前記ピッチ加工具の回転駆動に際して、該ピッチ加工具における外周面の周速度を、前記線材の送り出し速度を目標値として、該線材の送り出し速度に近づけたものとする、
ことを特徴とするコイルばね製造方法。 - 送り出されてくる線材を、順次、外周面に圧接させてコイル状に成形する回転体が備えられているコイルばね製造装置において、
前記回転体に回転駆動源が、該回転体を該回転体の軸線を中心として回転させるように連係され、
前記回転駆動源は、前記線材の送り出しに伴い、前記回転体を回転駆動すると共に、該回転体の回転駆動に関し、該回転体における外周面のうち、該線材との圧接部分が、該線材の進み側と同じ側に移動するように設定されている、
ことを特徴とするコイルばね製造装置。 - 請求項7において、
前記回転駆動源は、前記回転体における外周面の周速度を、前記線材の送り出し速度を目標値として、該線材の送り出し速度に近づけたものとするように調整されている、
ことを特徴とするコイルばね製造装置。 - 請求項8において、
前記線材を真っ直ぐに送り出す線材ガイドと、該線材ガイドに隣り合うようにして配置されて該線材ガイドから送り出される線材が巻回される巻回ツールと、が備えられていると共に、前記回転体が1つの回転体をもって構成され、
前記巻回ツールが、前記線材ガイドから送り出される線材を巻回する円弧状の外周面を有し、
前記1つの回転体が、前記巻回ツールにおける円弧状の外周面に前記線材を介して当接されるように配置されている、
ことを特徴とするコイルばね製造装置。 - 請求項8において、
前記線材をコイル状に成形するに際して、該線材に圧接して該線材を成形すべきコイルばねの軸線方向に変位させることにより、ピッチ加工を行う軸状のピッチ加工具が備えられ、
前記ピッチ加工具にピッチ加工具用回転駆動源が、該ピッチ加工具を該ピッチ加工具の軸線を中心として回転させるように連係され、
前記ピッチ加工具用回転駆動源は、前記線材の送り出しに伴い、前記ピッチ加工具を回転駆動すると共に、該ピッチ加工具の回転駆動に関し、該ピッチ加工具用における外周面のうち、該線材との圧接部分が、該線材の進み側と同じ側に移動するように設定されている、
ことを特徴とするコイルばね製造装置。 - 請求項10において、
前記ピッチ加工具用回転駆動源は、前記ピッチ加工具における外周面の周速度を、前記線材の送り出し速度を目標値として、該線材の送り出し速度に近づけたものとするように調整されている、
ことを特徴とするコイルばね製造装置。 - 請求項7において、
前記線材をコイル状に成形するに際して、該線材に圧接して該線材を成形すべきコイルばねの軸線方向に変位させることにより、ピッチ加工を行う軸状のピッチ加工具が備えられ、
前記ピッチ加工具にピッチ加工具用回転駆動源が、該ピッチ加工具を該ピッチ加工具の軸線を中心として回転させるように連係され、
前記ピッチ加工具用回転駆動源は、前記線材の送り出しに伴い、前記ピッチ加工具を回転駆動すると共に、該ピッチ加工具の回転駆動に関し、該ピッチ加工具用における外周面のうち、該線材との圧接部分が、該線材の進み側と同じ側に移動するように設定されている、
ことを特徴とするコイルばね製造装置。 - 請求項12において、
前記ピッチ加工具用回転駆動源は、前記ピッチ加工具における外周面の周速度を、前記線材の送り出し速度を目標値として、該線材の送り出し速度に近づけたものとするように調整されている、
ことを特徴とするコイルばね製造装置。
Priority Applications (7)
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