WO2016190410A1 - 記録物及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

高速な印刷において、記録液が記録媒体に十分に定着し、かつ十分な彩度及び明度を有する記録物を提供する。記録媒体、色剤粒子を内包しているトナー粒子、及び、前記トナー粒子を内包し、前記トナー粒子で構成されているトナー像を前記記録媒体上に定着させている硬化樹脂を有する記録物であって、前記トナー粒子の平均円形度が、０．７０以上０．９９以下であり、前記トナー粒子が、前記硬化樹脂の表面から露出しておらず、隣接する前記トナー粒子同士の壁面間距離の平均が、１０ｎｍ以上１２５ｎｍ未満であることを特徴とする記録物。

Description

記録物及び画像形成方法

　本発明は、記録物及び画像形成方法に関する。

　現在、ＰＯＤ（Ｐｒｉｎｔ　Ｏｎ　Ｄｅｍａｎｄ）市場において、高速化及び高画質化という要求を満足する印刷機が求められている。
　昨今、印刷機には、記録液（インク）に紫外線硬化剤を含有させ、熱による乾燥を利用しない方式が採用され、従来に比べて、短納期を実現している。このような紫外線硬化剤を用いた印刷機は、紫外線を照射することによって紫外線硬化剤を硬化させる方式を採用したものである。ただし、記録媒体（メディア）や画像形成条件によっては、記録媒体に対する記録液の定着性が低下することがある。
　特許文献１には、紫外線によって硬化させる前に熱ロールによって記録液（現像剤）を加圧・加熱することで、定着性を改善する技術が開示されている。

特開２００３－５７８８３号公報

　しかしながら、特許文献１に開示されている技術においては、熱ロールによる加圧によって記録液中のトナー粒子の形状が扁平化してしまうため、トナー像の明度が必ずしも十分ではないという課題があった。
　本発明の目的は、上記課題に鑑みてなされたものであり、高速の画像形成を行っても、トナー像（記録液）が記録媒体上に十分に定着し、かつ、十分な彩度及び明度のトナー像を有する記録物を提供することにある。また、本発明の目的は、そのような記録物が得られる画像形成方法を提供することにある。

　本発明は、
　記録媒体、
　色剤粒子を内包しているトナー粒子、及び、
　前記トナー粒子を内包し、前記トナー粒子で構成されているトナー像を前記記録媒体上に定着させている硬化樹脂
を有する記録物であって、
　前記トナー粒子の平均円形度が、０．７０以上０．９９以下であり、
　前記トナー粒子が、前記硬化樹脂の表面から露出しておらず、
　隣接する前記トナー粒子同士の壁面間距離の平均が、１０ｎｍ以上１２５ｎｍ未満である
ことを特徴とする記録物である。
　また、本発明は、
　静電潜像を像担持体上に形成する静電潜像形成工程、
　色剤粒子を内包しているトナー粒子及びエネルギー硬化性液体を含む記録液によって前記静電潜像を現像し、前記トナー粒子で構成されているトナー像を像担持体上に形成する現像工程、
　前記トナー粒子で構成されている前記トナー像及び前記エネルギー硬化性液体を前記像担持体上から記録媒体上に転写する転写工程、並びに、
　前記エネルギー硬化性液体にエネルギーを与え、前記エネルギー硬化性液体を硬化させることによって、加圧することなく、前記トナー像を前記記録媒体上に定着させる定着工程
を有する画像形成方法である。

　本発明によれば、高速の画像形成を行っても、トナー像（記録液）が記録媒体上に十分に定着し、かつ、十分な彩度及び明度のトナー像を有する記録物を提供することができる。また、本発明によれば、そのような記録物が得られる画像形成方法を提供することができる。

実施例１に係る画像形成装置の模式図である。 実施例１に係る定着装置の模式図である。 実施例１に係る定着前の断面概念図である。 実施例１に係る定着後の断面概念図である。 （ａ）～（ｃ）実施例に係るトナー粒子に内包されている顔料の分散性を示す断面概念図である。 比較例１に係るトナー粒子の露出断面図である。 （ａ）トナー粒子が顔料を内包する態様を示す断面概念図、（ｂ）硬化樹脂に顔料が直接分散された態様を示す概念図、（ｃ）トナー粒子間の距離を示す概念図。 （ａ）（ｂ）トナー粒子の形状を比較した断面概念図である。 （ａ）～（ｃ）実施例２に係るトナー粒子の壁面間距離の概念図である。 （ａ）～（ｃ）実施例２に係る色剤粒子間距離の概念図である。 明度と彩度の実験データを示す図である。 トナー粒子同士の壁面間距離の平均と彩度との関係を示す図である。 トナー粒子同士の壁面間距離の平均が分光反射率に与える影響を示す図である。

　本発明において、数値範囲を表す「○○以上××以下」や「○○～××」の記載は、特に断りのない限り、端点である下限及び上限を含む数値範囲を意味する。
　本発明の記録物は、
　記録媒体、
　色剤粒子を内包しているトナー粒子、及び、
　前記トナー粒子を内包し、前記トナー粒子で構成されているトナー像を前記記録媒体上に定着させている硬化樹脂
を有する記録物であって、
　前記トナー粒子の平均円形度が、０．７０以上０．９９以下であり、
　前記トナー粒子が、前記硬化樹脂の表面から露出しておらず、
　隣接する前記トナー粒子同士の壁面間距離の平均が、１０ｎｍ以上１２５ｎｍ未満である
ことを特徴とする。
　また、本発明の画像形成方法は、
　静電潜像を像担持体上に形成する静電潜像形成工程、
　色剤粒子を内包しているトナー粒子及びエネルギー硬化性液体を含む記録液によって前記静電潜像を現像し、前記トナー粒子で構成されているトナー像を像担持体上に形成する現像工程、
　前記トナー粒子で構成されている前記トナー像及び前記エネルギー硬化性液体を前記像担持体上から記録媒体上に転写する転写工程、並びに、
　前記エネルギー硬化性液体にエネルギーを与え、前記エネルギー硬化性液体を硬化させることによって、加圧することなく、前記トナー像を前記記録媒体上に定着させる定着工程
を有することを特徴とする。

　記録液（及び記録液に含まれるエネルギー硬化性液体）は、カチオン重合性モノマーを含むことが好ましい。

　以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態の具体例（実施例）を説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
　図１は、本発明の画像形成方法を利用した画像形成装置の一例であり、後述の実施例１に係る画像形成装置の模式図である。図１は、具体的には、画像形成装置の一種である電子写真方式を採用したプリンターの断面図（模式図）であり、シートの搬送方向に沿った断面図である。以下の説明では、電子写真方式を採用したプリンターを、単に「プリンター」ともいう。

　〈実施例１〉
　図１は、実施例１に係る画像形成装置の模式図（断面図）であり、図２は、実施例１に係る定着装置の模式図（断面図）である。符号中のＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋは、それぞれ、イエロー色用、マゼンタ色用、シアン色用、ブラック色用を意味する。以下の説明では、符号中のＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋは省略することもある。
　画像形成装置１００は、像担持体としての感光ドラム（電子写真感光体）２０を有し、感光ドラム２０の周りには、帯電装置（一次帯電器）３０、現像装置、転写装置（中間転写ベルト）７０及びクリーニング装置が配置されている。記録媒体１６は、転写装置と感光ドラム２０との当接部（転写ニップ部）に適当なタイミングで供給される。

　実施例１では、各感光ドラム２０（２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ）の直径は、８４ｍｍである。各感光ドラム２０は、それぞれ、図１中の矢印Ａ方向に７５０ｍｍ／秒の周速度（プロセススピード）で回転駆動される。そして、各感光ドラム２０は、回転する過程において、帯電装置３０によって、その表面が一様に帯電される。そして、露光装置（不図示）から照射される露光光４０によって、各感光ドラム２０の表面上に画像露光パターンに対応して各色に分解された静電潜像が形成される（静電潜像形成工程）。

　現像装置は、負に帯電した（ネガ帯電した）トナー粒子及びエネルギー硬化性液体（キャリア液）を含む記録液を有し、記録液を現像スリーブに担持して感光ドラム２０へ搬送する。現像スリーブに印加される電圧（現像バイアス）と感光ドラム２０の表面電位とで形成される現像電界によって、記録液中のトナー粒子を感光ドラム２０上の静電潜像に付着させて静電潜像をトナー像として可視化する（現像工程）。
　トナー像は、感光ドラム２０と一次転写ローラー６１との当接部６０において中間転写ベルト７０上に一次転写される。

　記録媒体１６は、搬送ベルト８０に担持されて、中間転写ベルト７０と二次転写外ローラー８１との当接部に適当なタイミングで供給される。二次転写内ローラー８６は、中間転写ベルト７０（及び記録媒体１６）を介して二次転写外ローラー８１と相対している。記録媒体１６上には、トナー像が中間転写ベルト７０から二次転写される。以上の一次転写及び二次転写によって、感光ドラム２０上から記録媒体１６上に、トナー粒子で構成されているトナー像及び前記エネルギー硬化性液体が転写される（転写工程）。
　図２に示すように、未定着のトナー像及びエネルギー硬化性液体を含む記録液１５を担持した記録媒体１６は、搬送ベルト８０によって定着装置である照射装置１１の照射位置に搬送される。

　このとき、エネルギー硬化性液体の硬化反応を促進させる前処理装置（不図示）からの熱と、照射装置１１から照射される紫外線のエネルギーによって、エネルギー硬化性液体が硬化して硬化樹脂となる。その硬化樹脂によって、未定着のトナー像が記録媒体１６上に定着される（定着工程）。定着工程では、加圧することなく、トナー像が録媒体上に定着される。そして、記録媒体１６は、画像形成装置の外に排出される。
　なお、前処理装置は、エネルギー硬化性液体の硬化性によっては、使用しなくてもよい。本発明では、定着工程で加熱しないことが好ましい。定着工程での温度は、トナー粒子の変形を防ぐ観点から、ガラス転移温度（Tg）以下が望ましい。たとえば、２３～７０℃が好ましい。
　本発明では、エネルギー硬化性液体が、紫外線硬化性液体であり、上記定着工程が、エネルギー硬化性液体に紫外線を照射し、エネルギー硬化性液体を硬化させることによって、加圧することなく、トナー像を記録媒体上に定着させる工程であることが好ましい。
　一次転写工程において、中間転写ベルト７０上に転写されないで各感光ドラム２０上に残留した未転写のトナー粒子及びエネルギー硬化性液体は、クリーニング装置によって、それぞれ除去される。表面の未転写のトナー粒子及びエネルギー硬化性液体が除去された感光ドラム２０は、次の画像形成に供される。

　図１は、４ステーションを例にとった概要図であるが、本発明は、１ステーションや、複数のカラー画像形成システムにおいても、対応しうる。
　次に、本発明に用いられる記録液（現像剤）について説明する。記録液は、トナー粒子とエネルギー硬化性液体（キャリア液）を含む。

　図３は、トナー粒子（で構成されているトナー像）及びエネルギー硬化性液体を記録媒体上に転写した後、定着する前の断面図である。
　トナー粒子３０１は、色を発する色剤粒子３０３を内包している。また、トナー粒子３０１は、色剤粒子３０３を結着するための結着樹脂（トナー樹脂）３０５を含有する。また、トナー粒子３０１は、結着樹脂３０５及び色剤粒子３０３とともに、不図示の帯電制御剤など、他の材料を含有してもよい。
　トナー粒子３０１の製造方法は、色剤粒子を分散させ、結着樹脂用のモノマーを徐々に重合させ、トナー粒子を形作りながら、トナー粒子中に色剤粒子を内包させていくコアセルベーションが挙げられる。また、結着樹脂などを溶融させ、色剤粒子を結着樹脂の内部へ内包させる粉砕法などの方法を用いることもできる。

　上記コアセルベーション法については、例えば、再公表公報（国際公開第２００７／０００９７４号、国際公開第２００７／０００９７５号）に詳細が記載されている。また、上記湿式粉砕法については、例えば、再公表公報（国際公開第２００６／１２６５６６号、国際公開第２００７／１０８４８５号）に詳細が記載されている。本発明においては、この様な公知の方法が利用可能である。

　下記に本実施例１の現像剤製造方法を示す。
＜顔料分散剤の合成＞
　イソシアネート基を有するカルボジイミド当量２６２のポリカルボジイミド化合物のトルエン溶液（固形分５０％）１００質量部、Ｎ－メチルジエタノールアミンを８．５質量部仕込み、約１００℃で３時間保持して、イソシアネート基と水酸基とを反応させた。次いで末端にカルボキシル基を有する数平均分子量８５００のε－カプロラクトン自己重縮合物３９．６質量部を仕込み、約８０℃で２時間保持して、カルボジイミド基とカルボキシル基とを反応させた後、減圧下でトルエンを留去して数平均分子量約１３０００の顔料分散剤（固形分１００％）を得る。

＜顔料分散工程＞
　顔料（カーボンブラックＭＡ－７；三菱化学製）：１０質量部、顔料分散剤：１０質量部、溶剤（テトラヒドロフラン、ＴＨＦ）：８０質量部、を混合し、直径５ｍｍのスチールビーズを用いてペイントシェーカーで１時間混練し、混練物１を得た。
　上記で得られた・混練物１：６０質量部、ポリエステル樹脂１［（モル比）；ポリオキシプロピレン（２．０）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン：テレフタル酸：トリメリット酸＝５０：４０：１０、Ｔｇ：５９℃、Ｔｍ：１０５℃、ＳＰ値：１１．２（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２、酸価：１８ＫＯＨｍｇ／ｇ、重量平均分子量：２．５×１０^４］５０％ＴＨＦ溶液：８０質量部、トナー粒子分散剤（アジスパーＰＢ－８１７；味の素（株）製）：１２質量部を高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼）で混合し、４０℃で攪拌しながら混合し、顔料分散液１を得た。

＜混合工程＞
　上記で得られた顔料分散液１（１００質量部）に、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて高速攪拌（回転数２５０００ｒｐｍ）しながら、ドデシルビニルエーテル（ＤＤＶＥ）２００質量部を少しずつ添加し、混合液１を得た。
　混合工程終了時、バインダー樹脂は相分離している状態であった。

＜留去工程＞
　混合液１をナスフラスコに移し、超音波分散しながら５０℃でＴＨＦを完全に留去し、紫外線硬化型絶縁性液体中にトナー粒子を含有する紫外線硬化型液体トナー粒子分散体１を得た。

＜液体現像剤調製工程＞
　得られたトナー粒子分散体１（１０質量部）を遠心分離処理し、上澄み液をデカンテーションにより除去し、除去した上澄み液と同じ質量の新たなＤＤＶＥにて置換し、再分散し、レシノールＳ－１０（水素添加レシチン、日光ケミカルズ（株）製）０．１０質量部、重合性液状モノマーとしてドデシルビニルエーテル１０質量部、シクロヘキサンジメタノールジビニルエーテル８０質量部、下記式（Ａ－１）で表される光重合開始剤０．３０質量部、ＫＡＹＡＫＵＲＥ－ＤＥＴＸ－Ｓ（日本化薬（株）製）１質量部を加え、紫外線硬化型液体現像剤１を得た。製造に要した時間は１２時間以内であった。

　トナー粒子に用いられる結着樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂、エポキシ系樹脂、スチレンアクリル系樹脂などが挙げられる。
　トナー粒子に用いられる色剤粒子としては、一般的な有機又は無機の顔料を用いることができる。また、トナー粒子の分散性を高めるために、製造工程において分散剤を用いることもできるし、シナジストを用いることもできる。トナー粒子中の色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対し５質量部以上１００質量部以下が好ましい。
　顔料としては、カーボンブラックが挙げられる。また、青又はシアン色を呈する顔料として、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１～５個置換した銅フタロシアニン顔料。
　トナー粒子は顔料分散剤を含むことが好ましい。分散助剤として、各種顔料に応じたシナジストを用いることも可能である。好ましい顔料分散剤及び顔料分散助剤の含有量はトナー粒子中に０．０１～５０質量％である。顔料分散剤は公知のものを用いることができ、例えば、分散剤としては、水酸基含有カルボン酸エステル、長鎖ポリアミノアマイドと高分子量酸エステルの塩、高分子量ポリカルボン酸の塩、高分子量不飽和酸エステル、高分子共重合物、変性ポリアクリレート、脂肪族多価カルボン酸、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル燐酸エステル、顔料誘導体等を挙げることができる。また、Ｌｕｂｒｉｚｏｌ社のＳｏｌｓｐｅｒｓｅシリーズなどの市販の高分子分散剤などが挙げられる。

　エネルギー硬化性液体３０２は、トナー粒子の表面の電荷を持たせる荷電制御剤と、紫外線照射で酸を発生する光重合開始剤、及び、酸により結合するモノマーを含有することが好ましい。酸により結合するモノマーは、カチオン重合反応により、ポリマー化するビニルエーテル化合物であることが好ましい。
　また、エネルギー硬化性液体３０２は、光重合開始剤とは別に、さらに増感剤を含有してもよい。また、光重合による保存性の低下を抑えるため、エネルギー硬化性液体３０２には、カチオン重合禁止剤を質量基準で１０ｐｐｍ以上５０００ｐｐｍ以下含有させることが好ましい。その他、エネルギー硬化性液体３０２には、帯電制御補助剤、他添加材などを含有させてもよい。

　エネルギー硬化性液体３０２に含有されているモノマー（カチオン重合性モノマー・紫外線硬化剤）は、ビニルエーテル基が１つある１官能モノマー（下記式（１）で示される化合物）と、ビニルエーテル基が２つある２官能モノマー（下記式（２）で示される化合物）を混合したものである。
　エネルギー硬化性液体３０２に含有されている光重合開始剤は、下記式（３）で示される化合物であり、上記モノマー（カチオン重合性モノマー・紫外線硬化剤）の全質量に対して０．３質量％含有させている。この光重合開始剤を用いることにより、良好な定着を可能としつつも、イオン性の光酸発生剤を用いる場合と異なり、高抵抗な液体記録液が得られる。

　本発明においては、下記式（６）で表される光重合開始剤を用いることが好ましい。

［式（６）中、Ｒ_３とＲ_４は互いに結合して環構造を形成する。ｘは１～８の整数を表し、ｙは３～１７の整数を表す。］
　上記環構造としては、５員環又は６員環を例示することができる。具体的には、例えば、コハク酸イミド構造、フタルイミド構造、ノルボルネンジカルボキシイミド構造、ナフタレンジカルボキシイミド構造、シクロヘキサンジカルボキシイミド構造、エポキシシクロヘキセンジカルボキシイミド構造などが挙げられる。また、これらの環構造は、置換基として、炭素数１～４のアルキル基、炭素数１～４のアルキルオキシ基、炭素数１～４のアルキルチオ基、炭素数６～１０のアリール基、炭素数６～１０のアリールオキシ基、炭素数６～１０のアリールチオ基などを有していてもよい。
　一般式（６）中のＣ_ｘＦ_ｙとしては、水素原子がフッ素原子で置換された直鎖アルキル基（ＲＦ１）、分岐鎖アルキル基（ＲＦ２）、シクロアルキル基（ＲＦ３）、及びアリール基（ＲＦ４）が挙げられる。

　水素原子がフッ素原子で置換された直鎖アルキル基（ＲＦ１）としては、例えば、トリフルオロメチル基（ｘ＝１，ｙ＝３）、ペンタフルオロエチル基（ｘ＝２，ｙ＝５）、ノナフルオロブチル基（ｘ＝４，ｙ＝９）、パーフルオロヘキシル基（ｘ＝６，ｙ＝１３）、及びパーフルオロオクチル基（ｘ＝８，ｙ＝１７）などが挙げられる。
　水素原子がフッ素原子で置換された分岐鎖アルキル基（ＲＦ２）としては、例えば、パーフルオロイソプロピル基（ｘ＝３，ｙ＝７）、パーフルオロ－ｔｅｒｔ－ブチル基（ｘ＝４，ｙ＝９）、及びパーフルオロ－２－エチルヘキシル基（ｘ＝８，ｙ＝１７）などが挙げられる。
　水素原子がフッ素原子で置換されたシクロアルキル基（ＲＦ３）としては、例えば、パーフルオロシクロブチル基（ｘ＝４，ｙ＝７）、パーフルオロシクロペンチル基（ｘ＝５，ｙ＝９）、パーフルオロシクロヘキシル基（ｘ＝６，ｙ＝１１）、及びパーフルオロ（１－シクロヘキシル）メチル基（ｘ＝７，ｙ＝１３）などが挙げられる。
　水素原子がフッ素原子で置換されたアリール基（ＲＦ４）としては、例えば、ペンタフルオロフェニル基（ｘ＝６，ｙ＝５）、及び３－トリフルオロメチルテトラフルオロフェニル基（ｘ＝７，ｙ＝７）などが挙げられる。
　光重合開始剤の含有量は、特に限定されないが、カチオン重合性モノマー（好ましくはビニルエーテル化合物）１００質量部に対して、０．０１～５質量部であることが好ましい。

　上記カチオン重合性モノマーは、ドデシルビニルエーテル、ジプロピレングリコールジビニルエーテル、ジシクロペンタジエンビニルエーテル、シクロヘキサンジメタノールジビニルエーテル、トリシクロデカンビニルエーテル、トリメチロールプロパントリビニルエーテル、２－エチル－１，３－ヘキサンジオールジビニルエーテル、２，４－ジエチル－１，５－ペンタンジオールジビニルエーテル、２－ブチル－２－エチル－１，３－プロパンジオールジビニルエーテル、ネオペンチルグリコールジビニルエーテル、ペンタエリスリトールテトラビニルエーテル及び１，２－デカンジオールジビニルエーテルからなる群より選択される少なくとも１種の化合物であることが好ましい。

　図４は、エネルギー硬化性液体に紫外線を照射した後の、定着後の断面概念図である。
　エネルギー硬化性液体３０２に、紫外線、例えば、３６５～４１０ｎｍ程度の波長の紫外線を所定量照射すると、エネルギー硬化性液体３０２が重合反応し、硬化する。
　定着装置について説明する。
　エネルギー硬化性液体が紫外線硬化性液体である場合において、紫外線を紫外線硬化性液体（キャリア）に照射する際には、例えば、水銀ランプ、紫外レーザー、ＵＶ－ＬＥＤなどを有する装置を用いることができる。

　紫外線の積算照射エネルギーは、０．１ｍＪ／ｃｍ^２以上１０００ｍＪ／ｃｍ^２以下であることが好ましい。
　本実施の形態において、紫外線照射装置としては、光源として紫外線を発するＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ　Ｅｍｉｔｔｉｎｇ　Ｄｉｏｄｅ）を用いる。
　紫外線硬化の反応で重要なことは、光化学の第一法則（Ｇｒｏｔｔｈｕｓｓ－Ｄｒａｐｐｅｒの法則）、すなわち、「光化学変化は、投射光量のうち吸収された光のみによって起こる。」ということである。つまり、紫外線硬化においては、光重合開始剤の吸収波長と紫外線照射装置の発光波長との一致が重要である。ＬＥＤとしては、主なものとして、３６５±５ｎｍ、３８５±５ｎｍ、４０５±５ｎｍなどの波長にピーク照度をもつＬＥＤ光源があるから、これらの波長領域に光重合開始剤の吸収があることが好ましい。紫外線を発するＬＥＤは、長辺方向に一列に並べてもいいし、複数列並べてもよい。

　図４において、ＬＥＤ直下の位置（紫外線照度センサーの位置が０（ｍｍ））の搬送される物の表面の位置における最大の照度をピーク照度という。また、単位面積あたりに受ける照射エネルギーは、その表面に到達するフォトンの総量（「積算光量（ｍＪ／ｃｍ^２）」）のことである。上記の紫外線照射装置の各波長の積算照度（ｍＷ／ｃｍ^２）と照射時間（ｓ）との積算である（（ｍＷ／ｃｍ^２）×（ｓ））。搬送される記録媒体の搬送速度が速いほど照射時間が短くなる。つまり、搬送速度が速くなり、照射時間が短くなる場合、硬化性を決める「積算光量（ｍＪ／ｃｍ^２）」が小さくなり、エネルギー硬化性液体が硬化しにくくなる。
　そのため、高速機になればなるほど、エネルギー硬化性液体が硬化する積算光量が小さくなるように、紫外線硬化剤（カチオン重合性モノマー）の最適化又は紫外線照射装置の照度（ｍＷ／ｃｍ^２）が高い光源を選択することが好ましい。一方、トナー粒子３０１は、紫外線により硬化することはないとみなせる。図４に示すように、紫外線照射後、トナー粒子３０１は、エネルギー硬化性液体の硬化物である硬化樹脂によって内包されている。

　次に、本実施の形態において、明度及び彩度について評価した結果を説明する。
　まず、実験条件は、記録液の粘度が０．５～５０ｍＰａ・ｓ程度、抵抗１×１０^１０～１×１０^１３Ω・ｃｍ程度まで好適に対応できる。
　以下の実施例・比較例では、電子写真方式を採用した画像形成装置を用いて出力し、画像の色味を評価した。色味は、分光反射濃度計を用いて彩度と明度を計算し、比較している。
　今回採用したＣＩＥ　Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊（ＣＩＥ　ＬＡＢ）はほぼ完全な色空間であり、国際照明委員会（ＣＩＥ）が策定している。人間の目で見えるほぼすべての色を記述でき、機器固有モデルの基準として利用できるように意図したものである。
　ＣＩＥ　ＬＡＢの３つの座標は、色の明度（Ｌ^＊＝０は黒、Ｌ^＊＝１００は白の拡散色で、白の反射色はさらに高い。）、赤／マゼンタと緑の間の位置（ａ^＊、負の値は緑寄りで、正の値はマゼンタ寄り）、黄色と青の間の位置（ｂ^＊、負の値は青寄り、正の値は黄色寄り）に対応している。後述する　Ｈｕｎｔｅｒ　Ｌａｂとの違いを明確化するため、各座標にはアスタリスク（^＊）が付いている。

　下記数式から、彩度Ｃ＊を算出した。なお、Ｌ＊は、測定装置の結果を採用している。
　Ｃ^＊＝（（ａ^＊）^２＋（ｂ^＊）^２）^１／２
　測定器は、グレタグマクベス（Ｘ－Ｒｉｔｅ社製）分光光度計を使用した。

　トナー粒子の体積平均粒径は、０．２μｍ以上５μｍ以下であることが好ましく、本実施の形態では、１μｍのものを用いた。
　トナー粒子における顔料（Ｐ）と結着樹脂（Ｂ）との比率（ＰＢ比。Ｐ：Ｂ）は、質量比で、１：１～１：８の範囲であることが好ましく、本実施の形態では、１：４を採用した。
　顔料の体積平均粒径は、０．０５μｍ以上０．４００μｍ以下であることが好ましく、本実施の形態では、０．０７５ｎｍのものを用いた。
　トナー粒子（Ｔ）とキャリア液（エネルギー硬化性液体）（Ｄ）の比率（ＴＤ比。Ｔ／Ｄ×１００［％］）は、質量基準で、２０％以上８０％以下であることが好ましく、本実施の形態では、５５％を採用した。
　キャリア液の屈折率は、１．４０以上１．６５以下であることが好ましく、本実施の形態では、１．５１のものを用いた。
　トナー粒子と硬化樹脂との間の屈折率は、１．４５以上１．７０以下であることが好ましく、本実施の形態では、１．５６を採用した。
　記録媒体（メディア）の表面のトナー像を内包する硬化樹脂の膜厚は、単色の場合は、０．５μｍ以上４μｍ以下であることが好ましく、本実施の形態では、１．５μｍとした。

　本実施の形態において、硬化に利用する紫外線の波長は、３８５±５ｎｍとした。ＵＶ－ＬＥＤ装置を用い、記録媒体（メディア）の表面におけるエネルギーは、１４００ｍＷ／ｃｍ^２になるように設定した。記録媒体及びＵＶ－ＬＥＤ装置の距離は、１０ｍｍに設定した。記録媒体の搬送速度は、１０００ｍｍ／ｓに設定した。記録媒体としては、コート紙（ＯＫＴＯＰ１５７）を用いた。
　紫外線定着器の照射幅は、記録媒体の表面で、約３０ｍｍとなるように設定した。紫外線照射の積算エネルギーは、１００ｍＪ／ｃｍ^２となるように設定した。なお、本実施の形態における実験では、加圧加熱定着は無しとした（加圧も加熱も無し）。

　トナー粒子の形状（平均円形度）は、０．７０以上０．９９以下であることが好ましい。本実施の形態では、０．９８のものを用いた。キャリア液（エネルギー硬化性液体）には、カチオン重合禁止剤をキャリア液（エネルギー硬化性液体）全質量に対して１００ｐｐｍ含有させた。記録液の粘度は５ｍＰａ・ｓに調整し、抵抗は１×１０^１１Ω・ｃｍに調整した。
　本発明では、硬化樹脂に含まれるトナー粒子の平均円形度が、０．７０以上０．９９以下である。好ましくは、０．８０以上０．９９以下であり、より好ましくは、０．９０以上０．９９以下である。当該平均円形度は、例えば、エネルギー硬化性液体を硬化させトナー像を記録媒体上に定着させる際に、加圧することなく、エネルギー硬化性液体にエネルギーを与えることで達成できる。

〈記録物に含まれる硬化樹脂中に内包されているトナー粒子の平均円形度の測定方法〉
　透過型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、記録媒体である紙の表面上の画像の断面を観察し円形度を測定した。断面画像を得る手順は具体的には以下の通りである。まず、出力したメディアをエポキシ硬化樹脂で挟み固定し、ミクロトームで断面を切削する。切削したサンプル、厚み約５ｍｍを両面導電テープにのせ、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）ＪＳＭ－７５００Ｆを用いて、撮影する。ポイントは、現像剤と周囲キャリアのコントラストを加速電圧（たとえば１５ｋｖ）で与え撮影する。画像処理ソフト（Ｉｍａｇｅ－Ｊ）をもちいて、閾値を設定、トナーの領域をピックアップする。画像処理ソフトにより、１粒子の面積と円相当直径、ならびに１粒子の周囲長が算出される。本実施例の円形度は、下記式より算出する。
　　円形度＝１粒子の周囲長／円相当の周囲長
　測定するトナー粒子断面は、トナー粒子の体積平均粒径±１０％の最大径を有する断面を選択し測定する。１００個のトナー粒子断面を測定し、その相加平均値を採用する。

　なお、記録媒体としては、一般的な紙以外にも、軟包装に用いられる透明又は不透明な液体を吸収しない樹脂製フィルムを用いることができる。樹脂製フィルムの樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル、ポリイミド、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリカーボネートなどが挙げられる。

　図５（ａ）～（ｃ）は、トナー粒子３０１に内包されている顔料（色剤粒子・色材）３０３の分散性（分布状態）を示す断面概念図である。
　上述のとおり、色を発色させるため、トナー粒子３０１は色剤粒子３０３を内包している。ただ、色剤粒子３０３の分布が異なると、光の反射及び散乱の影響で、明度及び彩度が変化する。
　彩度は、４０未満をＣ、４０以上６０未満をＢ、６０以上をＡとし、
　明度は、３０未満をＣ、３０以上３５未満をＢ、３５以上をＡとした。
　結果を表１に示す。本発明では、Ｂ以上が許容できる。

　なお、トナー粒子の製造方法は以下の通りである。
実施例１－１～１－３のトナー粒子は、上記『実施例１の現像剤製造方法』に準じて製造した。
　なお、トナー粒子中の顔料分散剤（水酸基含有カルボン酸エステル）の含有量は、実施例１－１では、トナー粒子全質量に対して１５質量％とし、実施例１－２では、５質量％とし、実施例１－３では、３０質量％となるようにした。顔料分散剤は、顔料単体を取り囲み、顔料を互いに寄せ付けにくくする働きがある。
　実施例１－１のトナー粒子では、顔料間の距離が均一に保たれ、かつ顔料がトナー粒子の中央に凝集せず、かつ顔料がトナー粒子の壁面に接近しすぎてもいなかった。
　実施例１－２のトナー粒子では、分散剤が実施例１－１より少ないため、実施例１－１に比べると、顔料がトナー粒子の中央に凝集していた。
　実施例１－３のトナー粒子では、分散剤が実施例１－１より多いため、顔料間の距離が実施例１－１より離れ、実施例１－１に比べると、顔料がトナー粒子の壁面に接近していた。

　〈実施例１－１〉
　実施例１－１（図５ａ）のトナー粒子では、一次入射光が硬化樹脂を通り、トナー粒子表面へ二次入射光として到達する。トナー粒子の表面の屈折率、つまり、トナー粒子の表面の材料と硬化樹脂との屈折率の差により、二次反射、散乱及び三次入射光として分光する。光が色剤粒子に到達すると、色の特性により、吸収又は反射する。色剤粒子の分散状態が均一の場合、光が平均して色剤粒子に到達するため、彩度が高まった。また、光は、色剤粒子の隙間を通り、下地へ到達する確率が高いため、明度も高くなった。

　〈実施例１－２及び１－３並びに比較例１〉
　実施例１－２（図５ｂ）のトナー粒子では、光が色剤粒子の隙間を通り、下地へ光が到達する確率が高いため、明度は高いが、色剤粒子の表面に光が到達しにくいため、彩度が実施例１－１のトナー粒子よりも低くなった。
　実施例１－３（図５ｃ）のトナー粒子では、光が色剤粒子の表面に当たりやすいため、彩度が高まるが、光が下地へ到達しにくいため、明度が実施例１－１のトナー粒子よりも低くなった。

　図６を用いて、紫外線で硬化した後の、トナー粒子と硬化樹脂の関係について説明する。
　なお、比較例１・図６の記録物は、実施例１－１において、電子写真方式を採用した画像形成装置を用いて出力し、紫外線で硬化する前に、１時間放置し、キャリア液を気化させて得たものである。
　紫外線は、ほぼエネルギー硬化性液体のみを硬化させるため、トナー粒子への影響は少ない。したがって、トナー粒子３０１が硬化樹脂１７から露出（露出部３２０）すると、画像の表面に凹凸が発生する。
　実験結果を表２で説明する。

　〈露出量〉
　記録媒体である紙の表面上の画像の断面を観察した。断面画像を得る手順は具体的には以下の通りである。
　透過型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、記録媒体である紙の表面上の画像の断面を観察し露出量を測定した。断面画像を得る手順は具体的には以下の通りである。まず、出力したメディアをエポキシ硬化樹脂で挟み固定し、ミクロトームで断面を切削する。切削したサンプル、厚み約５ｍｍを両面導電テープにのせ、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）ＪＳＭ－７５００Ｆを用いて、撮影することで、画像の断面状態を観察することができる。
　画像処理Ｉｍａｇｅ－Ｊを用いて、トナー粒子の輪郭を描写する。つぎに、画像表面界面をプロットし、プロット点から移動平均線を計算する。そして、該トナー粒子のうち前記移動平均線よりも外側にある部分の面積（露出面積）を計算する。前記移動平均線よりも外側の面積（露出面積）が、トナー粒子面積の１０％以上の場合、トナー粒子が硬化樹脂の表面から露出していると判断した。なお、測定するトナーは、画像表面界面に存在するトナー粒子を１００個選択し、その露出面積の相加平均値を採用した。

　〈グロス〉
　光沢度測定器（日本電飾工業（株）製　ＨＡＮＤＹ　ＧＬＯＳＳＭＥＴＥＲ　ＰＧ－１）を使用して、入射角６０度にて画像のグロス（光沢度）を測定した。グロス（光沢度）が、３０度以上であればグロス「Ａ」とし、３０度未満であればグロス「Ｃ」とした。彩度及び明度に関しては、上記と同様である。

　実験・評価条件は表１と同じであるため、記述を省略する。
　記録媒体（メディア）は、ＯＫトップコート紙であり、記録媒体の表面粗さ（十点平均粗さ）Ｒｚは２μｍである。この記録媒体上に画像形成して評価した結果、露出量の大きい比較例１はグロスが悪化した。
　実施例１－１では、Ｒｚが２μｍ程度で、ほぼ記録媒体の表面粗さと同じ、つまり、グロスは３５度程度であった。
　比較例１（図６）では、Ｒｚが３．５μｍまで上昇し、グロスは１０度まで低下し、白地部のグロスと画像部のグロスとの差が大きくなった。つまり、トナー粒子は、硬化樹脂の表面から露出していないことが重要である。すなわち、トナー粒子は、硬化樹脂中に内包されていることが重要である。
　トナー粒子が硬化樹脂の表面から露出しないようにするためには、キャリア液を気化させずに硬化させることが好ましい。すなわち、キャリア液の大気中への気化量を極力減らす、又は、トナー像形成から紫外線硬化までの時間を減らすことが望ましい。一方、従来技術のように熱及び圧力を用いるとキャリア液が気化しやすいため、露出しやすい傾向にある。

　〈実施例１－４、比較例２〉
　次に、図７を用いて、トナー粒子が顔料を内包する方式の特徴について説明する。
　一般的に、オフセット印刷機及びＵＶインクジェット機で出力された画像においては、図７（ｂ）に示すように、トナー粒子（及びその結着樹脂）が存在せず、キャリアなどの硬化樹脂に顔料が直接分散されている。このようなケースにおける発色性について評価した結果を表３に示す。
　なお、実施例１－４の記録物は、顔料をピグメントブルー１５：３にした以外は実施例１－１と同様にして得たものである。
　図７（ｂ）の比較例２は、電子写真方式を採用した画像形成装置を用いず、実施例１のキャリア液、顔料分散剤、及び、顔料としてピグメントブルー１５：３をセレクトコータ（膜厚１．５μｍ：松尾産業製OSP-1.5 #0.7 PO.08H4S 1.5）で塗布し、紫外線で硬化して得たものである。

　〈分散状態〉
　上記説明したＳＥＭを用いて画像の断面を測定し、顔料（シアン顔料）の中心位置を検出し、それぞれの顔料間距離（第１のシアンと第２のシアンとの距離、第１のシアンと第３のシアンとの距離、第２のシアンと第３のシアンとの距離・・・）を測定した。距離に対する頻度のヒストグラムを算出し、ばらつきを計算した。

　〈顔料分散性〉
　例えば、トナー粒子の粒径を１μｍとし、顔料の粒径を０．１μｍとし、顔料の個数を合計で８個とする。
　島状の場合、図７（ｃ）に示すように、１個のトナーに顔料が４個（顔料０～３）と、顔料４～７が分散されている。顔料０を基準として、それぞれの距離を算出した。平均値が、０．７９μｍ、標準偏差は、０．４７であった。
　一方、島状の場合と同じ面積内に、顔料８個が均一に分散した場合、同様に顔料０を基準として、距離を算出すると、平均値が０．５７μｍ、標準偏差は０．１８となった。
　このように分析することで、顔料分散性を数値化し、評価することが可能である。

　島状分散の場合（μｍ）　均一分散の場合（μｍ）
　顔料０と顔料１との距離　　　０．２５　　　　　　　　０．３５
　顔料０と顔料２との距離　　　０．４０　　　　　　　　０．４５
　顔料０と顔料３との距離　　　０．２５　　　　　　　　０．３５
　顔料０と顔料４との距離　　　１．００　　　　　　　　０．７０
　顔料０と顔料５との距離　　　１．２５　　　　　　　　０．７５
　顔料０と顔料６との距離　　　１．１０　　　　　　　　０．７０
　顔料０と顔料７との距離　　　１．２５　　　　　　　　０．７０
　顔料間距離（平均値）　　　　０．７９　　　　　　　　０．５７
　顔料間距離（標準偏差）　　　０．４７　　　　　　　　０．１８
　＊島状条件：トナー粒子の粒径が１μｍであり、トナー粒子１個あたりの顔料の個数が４個であり、トナー粒子の個数が２個の場合
　＊均一条件：顔料の個数が８個であり、島状と同じ面積内で顔料が均一分散している場合
　実験・評価条件は表１と同じであるため、記述を省略する。

　比較例２では、トナー粒子が色剤粒子を内包している実施例１－４とほぼ同等の彩度であった。
　しかしながら、比較例２では、実施例１－４に比べて、光が下地へ届きにくいため、明度が上がらなかった。
　このように、実施例１－４では、色剤粒子を結着樹脂で内包したトナー粒子としたうえで、このトナー粒子を硬化樹脂中に島状に配置させることで、明度と彩度をより上げることが可能になる。

　〈実施例１－５　比較例３〉
　〈トナー粒子の形状〉
　図８を用いて、トナー粒子が定着後に変形した場合について説明する。
　実施例１－５・図８（ａ）の記録物の断面図は、実施例１－１と同様にして得た。
　図８（ａ）は、トナーが変形しなかった場合を示し、図８（ｂ）は、熱や圧によりトナーが変形した場合を示している。なお、比較例３・図８（ｂ）は、実施例１－１において、得られた記録物を、剛体熱ローラーと加圧ローラーにて、温度１５０℃総圧ｇ１００Ｎ、長手幅３２５ｍｍ、ニップ幅８ｍｍに通紙した例である。
　形状の変化を、平均円形度を指標にして評価した。実験結果を表４に示す。なお、平均円形度の測定方法は前記の通りである。
　表４では、上記平均円形度の差分を比較している。差分とは、補給ボトル内のトナーの円形度に対して、画像断面から得られた円形度の変化率である。
　例えば、実施例１－５の場合、補給ボトル内の円形度は０.９８、一方、断面形状では０．９７であるため、変化率は２％程度である。一方、熱圧を加えた比較例３は、円形度が、０．６８まで低下。比率にして３１％低下している。
　本実施例では、変化率が１５％未満であれば、トナー形状は維持とし、１５％以上変化した場合は、変形と判断した。

　表４に示すように、トナー粒子が変形すると、色剤粒子間の距離が近くなるため、彩度は上がるが、明度が低下してしまう。つまり、ある程度、色剤粒子間の距離を近づけさせないようにするため、トナー粒子の形状は維持したままにすると、明度と彩度を高くすることができる。

　図１１に、明度と彩度の実験データを示す。図１１中の各点は以下の条件下で得られた測定結果である。
　トナー粒子の体積平均粒径　１μｍ
　ＰＢ比（Ｐ：Ｂ）　１：４
　顔料の体積平均粒径　０．０７５μｍ、
　ＴＤ比　５５％、
　屈折率　１．５１
　トナー粒子の結着樹脂の屈折率　１．５６
　メディア膜厚　１．５μｍ。

　図１１に示すように、実施例１－５は、彩度が約５０～６５の範囲では、比較例３（図８ｂ）に比べて、同一の彩度で高い明度を出すことができた。
　また、彩度５０以下及び６５以上でも同様の傾向があることが確認できた。
　このように、トナー粒子の形状を維持しつつ、トナー粒子中で島状に色剤粒子を分散させ、また、トナー粒子は、硬化樹脂中に内包され、硬化樹脂の外へ露出しない状態が、明度及び彩度をより高くする効果がある。なお、本実施例の値は、あくまでも一例であり、それぞれの設定条件にて最適化することが好ましい。

　〈実施例２〉
　〈実施例２－１、２－２、比較例４〉
　次に、トナー粒子同士の壁面間距離（壁面間の最近接距離）に関する実施例を説明する。
　図９（ａ）～（ｃ）は、単位面積当たりの色剤粒子の量は同じ状態で、トナー粒子の粒径を変化させたときの断面である。３１２は、トナー粒子同士の壁面間距離である。実施例１と同様の方法で、明度及び彩度を評価した結果を表５に示す。
（実施例２－１、２－２、比較例４の記録物の製造方法）
　実施例１と同様に電子写真方式で画像を出力した。現像剤の製造方法は上記のとおり。また、トナー粒子分散剤が粒子形成に寄与するため、トナー粒子分散剤の含有量を変えることで、粒径、及び円形度をコントロールすることが可能である。上記トナー粒子分散剤の市販品としては、例えば、アジスパーＰＢ８１７（味の素社製）、ソルスパーズ１１２００、１３９４０、１７０００、１８０００（日本ルブリゾール社製）などを挙げることができる。
　本実施例では、実施例１の現像剤において、トナー粒子分散剤を結着樹脂１００質量部に対して、それぞれ図９（ａ）（実施例２－１）５質量部、図９（ｂ）（実施例２－２）０．５質量部、図９（ｃ）（比較例４）２０質量部添加し、現像剤を作製した。

　〈トナー粒子の粒径〉
　上記の様に得られたトナー粒子の断面画像において、シスメックス製の粒子形状・粒子径分析装置　ＦＰＩＡ－３０００を用いて、トナー粒子へ光を照射し、検出された値により、断面積を測定し、トナー粒子５００個の体積平均粒径を算出した。
　トナー粒子の体積平均粒径が、１μｍ以上を「大」、０．５μｍ以上１μｍ未満を「中」、０．５μｍ未満を「小」とした。

　〈顔料量〉
　上記のようにＳＥＭを用いてトナー粒子の断面画像を得、断面積に対する顔料粒子の占有面積を測定し、顔料量を算出した。
　下記数式（２）から算出される値が、３０％以上を「多」、１０％以上３０％未満を「中」、１０％未満を「少」とした。
　Ｓ_{ｐｉｇｍｅｎｔｓ}／Ｓ_{ｔｏｎｅｒ}　・・・　（数式２）
　Ｓ_{ｐｉｇｍｅｎｔｓ}：１つのトナー粒子に含まれる複数の顔料の断面積の合計（平均値）
　Ｓ_{ｔｏｎｅｒ}：１つのトナー粒子の断面積（平均値）

　〈壁面間距離〉
　透過型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、記録媒体である紙の表面上の画像の断面を観察し壁面間距離を測定した。断面画像を得る手順は具体的には以下の通りである。
　まず、出力したメディアをエポキシ硬化樹脂で挟み固定し、ミクロトームで断面を切削する。切削したサンプル、厚み約５ｍｍを両面導電テープにのせ、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）ＪＳＭ－７５００Ｆを用いて、撮影する。ポイントは、現像剤と周囲キャリアのコントラストを加速電圧（たとえば１５ｋｖ）で与え撮影する。画像処理ソフト（Ｉｍａｇｅ－Ｊ）を用いて、閾値を設定し、トナーの領域をピックアップする。
　画像処理ソフトにより、１粒子の面積と円相当直径、画像ソフトのウインドウ内における１粒子の円相当直径の中心座標が算出される。隣り合う粒子について、同様に中心座標を算出する。そして、それぞれの中心座標を結ぶ（中心線）。中心線と交わる円相当径の外周点をプロットする。隣り合う粒子のプロット間を壁面間距離とする。前記壁面間距離は、ソフトにてウインドウ内で計測する。隣り合う１００組の粒子間の壁面間距離を測定しその相加平均値を採用する。
　壁面間距離の平均が、７５ｎｍ未満を「小」とし、７５ｎｍ以上１２５ｎｍ未満を「中」とし、１２５ｎｍ以上１５０ｎｍ未満を「大」とした。

　〈膜厚〉
　ＳＥＭを用いてトナー粒子の断面を観察し、記録媒体から現像剤（記録液）の硬化物の上面までの距離の平均値を算出した。
　膜厚が、２μｍ以上を「大」、１μｍ以上２μｍ未満を「中」、１μｍ未満を「小」とした。

　表５に示すように、トナー粒子同士の壁面間距離３１２の平均が小さい場合、彩度は高いが、明度が低下する傾向がある。
　一方、トナー粒子同士の壁面間距離３１２の平均が大きい場合、明度が高くなるが、彩度が低下する傾向がある。このようにトナー粒子同士の壁面間距離の平均には、好適値があることが分かった。

　図１２に、実施例２－１、２－２、及び比較例４について実施例１と同様の検討を行った結果を示す。トナー粒子同士の壁面間距離の平均が大きくなると、彩度が低下することが分かる。以上から、隣接するトナー粒子同士の壁面間距離の平均は１２５ｎｍ未満であることが好ましい。また、トナー粒子の壁面間距離の最小値に関しては、エネルギー硬化性液体中に含まれるトナー粒子の表面の機械的障壁が平均的に約１０ｎｍ以上であることが多い（トナー粒子の表面に付着している帯電制御剤の大きさの平均が約１０ｎｍ程度であることが多い。）。そのため、隣接するトナー粒子同士の壁面間距離の平均は、１０ｎｍ以上であることが好ましい。より好ましい隣接するトナー粒子同士の壁面間距離の平均は、７５ｎｍ以上１２５ｎｍ未満である。
　該壁面間距離は、２種類の方向で制御できる。例えば、キャリアに対するトナー量を多くすることで嵩密度があがり、壁面間距離が小さくなる。逆にキャリア液に対するトナー量を少なくすることで、壁面間距離を大きくすることができる。たとえば、トナーとキャリア量をＤ、トナー量をＴ（質量％）とすると、ＴＤ比が７５％で壁面間距離は１０ｎｍ、ＴＤ比が６６％で壁面間距離が２００ｎｍになる。
　図１３に、各距離のおける、分光感度（分光反射率）を示す。
　グレタグマクベス（Ｘ－Ｒｉｔｅ社製）分光光度計を使用して、各波長毎の反射率を測定した。
　壁面間距離の平均が、１７０ｎｍを「大大」、１４０ｎｍ（比較例４）を「大」とし、１００ｎｍ（実施例２－１）を「中」とし、４０ｎｍ（実施例２－２）を「小」とした。
　図１２と同じように、トナー粒子の壁面間距離の平均によって、吸収及び反射率分布が変わることが分かる。特に、波長約４２０～５４０ｎｍにおいて、壁面間距離の平均が「大」および「大大」である場合の反射率が、「小」および「中」である場合の反射率に比べて落ちていることが明確である。

　〈実施例２－４～２－６〉
　図１０を用いて、色剤粒子の量を変化させたときの発色性について説明する。発色の優劣は単位面積当たりの顔料の量によってほぼ決定される。１つのトナー粒子あたりに含まれる色剤粒子の量が減った場合、膜厚を増して、トナー粒子が多層に存在するようにすることで好適な発色を確保するこができる。しかしながら、多層になると、結着樹脂や硬化樹脂（硬化性液体）の消費量が増えるという欠点がある。
実施例２－４～２－６の記録物の製造例
　実施例２－４～２－６では、実施例１－１において、顔料を結着樹脂１００質量部に対し、それぞれ、実施例２－４は２０質量部、実施例２－５は２５質量部、実施例２－６は１０質量部とした以外は同様に製造した。
　表６に実験結果を、トナー１粒子あたりの顔料量が多い場合（図１０ｂ）、少ない場合（図１０ｃ）のケースで示す。

　表６の実施例２－６に示すように、１つのトナー粒子に含まれる顔料の量が少ない場合、膜厚を大にし、トナー粒子を多層にすることによって彩度および明度を良好にすることができた。
　このように１つのトナー粒子に含まれる顔料の量に応じて、膜厚を変化させても、トナー粒子同士の壁面間距離の平均を所定の範囲の値にすることで、明度と彩度を高く保つことができる。

　１１　照射装置
　１５　記録液
　１６　記録媒体
　１７　硬化樹脂
　２０　感光ドラム
　３０　帯電装置（一次帯電器）
　４０　露光光
　６１　一次転写ローラー
　７０　転写装置（中間転写ベルト）
　８０　搬送ベルト
　８１　二次転写外ローラー
　８６　二次転写内ローラー
　３０１　トナー粒子
　３０２　エネルギー硬化性液体（キャリア液）
　３０３　色剤粒子（色材）
　３０５　結着樹脂
　３０８　一次入射光
　３０９　二次入射光
　３１０　二次反射光
　３１１　二次散乱光
　３１２　トナー粒子同士の壁面間距離
　３２０　露出部

Claims (9)

1. 　記録媒体、
   　色剤粒子を内包しているトナー粒子、及び、
   　前記トナー粒子を内包し、前記トナー粒子で構成されているトナー像を前記記録媒体上に定着させている硬化樹脂
   を有する記録物であって、
   　前記トナー粒子の平均円形度が、０．７０以上０．９９以下であり、
   　前記トナー粒子が、前記硬化樹脂の表面から露出しておらず、
   　隣接する前記トナー粒子同士の壁面間距離の平均が、１０ｎｍ以上１２５ｎｍ未満である
   ことを特徴とする記録物。
2. 　前記硬化樹脂が、カチオン重合性モノマーの硬化物である請求項１に記載の記録物。
3. 　前記カチオン重合性モノマーが、ドデシルビニルエーテル、ジプロピレングリコールジビニルエーテル、ジシクロペンタジエンビニルエーテル、シクロヘキサンジメタノールジビニルエーテル、トリシクロデカンビニルエーテル、トリメチロールプロパントリビニルエーテル、２－エチル－１，３－ヘキサンジオールジビニルエーテル、２，４－ジエチル－１，５－ペンタンジオールジビニルエーテル、２－ブチル－２－エチル－１，３－プロパンジオールジビニルエーテル、ネオペンチルグリコールジビニルエーテル、ペンタエリスリトールテトラビニルエーテル及び１，２－デカンジオールジビニルエーテルからなる群より選択される少なくとも１種の化合物である請求項２に記載の記録物。
4. 　前記色剤粒子が、顔料である請求項１～３のいずれか１項に記載の記録物。
5. 　静電潜像を像担持体上に形成する静電潜像形成工程、
   　色剤粒子を内包しているトナー粒子及びエネルギー硬化性液体を含む記録液によって前記静電潜像を現像し、前記トナー粒子で構成されているトナー像を像担持体上に形成する現像工程、
   　前記トナー粒子で構成されている前記トナー像及び前記エネルギー硬化性液体を前記像担持体上から記録媒体上に転写する転写工程、並びに、
   　前記エネルギー硬化性液体にエネルギーを与え、前記エネルギー硬化性液体を硬化させることによって、加圧することなく、前記トナー像を前記記録媒体上に定着させる定着工程
   を有することを特徴とする画像形成方法。
6. 　前記エネルギー硬化性液体が、紫外線硬化性液体であり、
   　前記定着工程が、前記エネルギー硬化性液体に紫外線を照射し、前記エネルギー硬化性液体を硬化させることによって、加圧することなく、前記トナー像を前記記録媒体上に定着させる工程である
   請求項５に記載の画像形成方法。
7. 　前記エネルギー硬化性液体が、カチオン重合性モノマーを含む請求項５又は６に記載の画像形成方法。
8. 　前記カチオン重合性モノマーが、ドデシルビニルエーテル、ジプロピレングリコールジビニルエーテル、ジシクロペンタジエンビニルエーテル、シクロヘキサンジメタノールジビニルエーテル、トリシクロデカンビニルエーテル、トリメチロールプロパントリビニルエーテル、２－エチル－１，３－ヘキサンジオールジビニルエーテル、２，４－ジエチル－１，５－ペンタンジオールジビニルエーテル、２－ブチル－２－エチル－１，３－プロパンジオールジビニルエーテル、ネオペンチルグリコールジビニルエーテル、ペンタエリスリトールテトラビニルエーテル及び１，２－デカンジオールジビニルエーテルからなる群より選択される少なくとも１種の化合物である請求項７に記載の画像形成方法。
9. 　前記色剤粒子が、顔料である請求項５～８のいずれか１項に記載の画像形成方法。 

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