WO2016170611A1 - リール保持装置 - Google Patents

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WO2016170611A1
WO2016170611A1 PCT/JP2015/062211 JP2015062211W WO2016170611A1 WO 2016170611 A1 WO2016170611 A1 WO 2016170611A1 JP 2015062211 W JP2015062211 W JP 2015062211W WO 2016170611 A1 WO2016170611 A1 WO 2016170611A1
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WO
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reel
outer peripheral
holding device
end surface
peripheral support
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PCT/JP2015/062211
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
勉 国広
Original Assignee
富士機械製造株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components

Definitions

  • the present invention relates to a reel holding device that is used in combination with a feeder device mounted on a component mounting machine and rotatably holds a part reel on which a carrier tape is wound.
  • Equipment that produces boards with a large number of components mounted on them includes solder printers, component mounters, reflow machines, and board inspection machines. It has become common to configure a substrate production line by connecting these facilities.
  • the component mounting machine includes a substrate transfer device, a component supply device, a component transfer device, and a control device.
  • the component supply device there is a feeder device that feeds out carrier tapes each storing components in a plurality of component storage units.
  • a reel holding device that holds a part reel wound with a carrier tape in a rotatable and replaceable manner is used. Examples of technology relating to this type of reel holding device are disclosed in Patent Documents 1 and 2.
  • Patent Document 1 discloses a portable carrier (reel holding device) that holds a plurality of tape holders (part reels) that hold an electronic component tape (carrier tape).
  • the portable carrier includes a plurality of support bars or rollers that support the tape holder. According to this, it is said that the time spent for loading the electronic component tape into the carrier can be greatly reduced.
  • Patent Document 2 discloses a reel stocker (reel holding device) that accommodates a plurality of reels around which a supply tape is wound.
  • the reel stocker has a plurality of rollers that rotatably support the reel. According to this, a plurality of reels can be efficiently stored.
  • the roller disclosed in Patent Document 2 matches the roller disclosed in Patent Document 1 in that it supports the outer periphery of a rotationally symmetrical reel (tape holder).
  • reel replacement can be performed in a short time by supporting the outer periphery of the part reel instead of the shaft center. Furthermore, the frictional resistance can be reduced by using a roller instead of the support bar, and the parts reel rotates smoothly. However, with such a configuration, the reel flange forming the part reel enters the gap between the rollers and is braked, which may hinder free rotation of the part reel.
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the background art, and eliminates the possibility that the reel flange forming the part reel enters the gap between the rollers and is braked, so that the carrier tape can be pulled out reliably.
  • An object to be solved is to provide a reel holding device.
  • the reel holding device of the present invention that solves the above problems is provided with a case in which a plurality of part reels each wound with a carrier tape containing a plurality of components are arranged side by side in the direction of the reel axis, and disposed below the case.
  • a reel holding device that is used in combination with a feeder device that feeds out a carrier tape and can collect the component at a component supply position, and is one of two opposing end surfaces of the two adjacent outer peripheral support rollers.
  • the end surface has a convex portion protruding in the direction of the reel axis, and the other end surface of the two end surfaces is a concave shape recessed in the direction of the reel axis. It has, with the convex portion and the concave portion is enabled contact.
  • one end surface of the two opposing end surfaces of the two adjacent outer peripheral support rollers rotatably supported by the shaft has the convex portion, and the other end surface has the concave shape.
  • a convex portion and a concave portion can be brought into contact with each other. For this reason, by adopting an appropriate combination structure of the convex portion and the concave portion, it is possible to form a gap shape between the rollers that does not generate a braking force due to the pinching of the reel flange. Therefore, even if the reel flange enters the gap between the rollers, the possibility of being braked can be eliminated, and the carrier tape can be pulled out reliably.
  • FIG. 6 is an enlarged cross-sectional view showing in detail a convex portion and a concave portion of the outer peripheral support roller by enlarging a part on the upper side of the axis in FIG. 5.
  • the reel holding device 1 according to the first embodiment is a device that rotatably and replaceably holds a plurality of part reels 7 each wound with a carrier tape 75 containing a plurality of components.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a usage state of the reel holding device 1 of the first embodiment.
  • FIG. 2 is a view of the usage state of the reel holding device 1 shown in FIG. 1 as viewed from the rear.
  • the reel holding device 1 is mounted on a common pallet 8 of the component mounting machine and is disposed behind the plurality of feeder devices 9.
  • FIG. 1 and FIG. 2 illustrate only one feeder device 9 and one part reel 7.
  • the common pallet 8 is detachably mounted on a component mounter (not shown). Without being limited thereto, the common pallet 8 may be fixedly mounted on the component mounter.
  • the common pallet 8 includes a flat portion 81 and an upright portion 83 on which a plurality of feeder devices 9 are mounted, and two arm members 87 on which the reel holding device 1 is mounted.
  • the flat surface portion 81 has a substantially rectangular shape, and an upright portion 83 is erected on the front side of the flat surface portion 81.
  • slots 82 extending in the front-rear direction are engraved along the width direction.
  • the plurality of feeder devices 9 that are thin in the width direction are each inserted from the rear of the slot 82 toward the front upright portion 83 and attached.
  • 20 slots 82 are provided, and the feeder device 9 is mounted in the eighth slot 82 from the left side.
  • the upright portion 83 includes a connector 84 for each feeder device 9 and a tape discharge duct 85 common to all the feeder devices 9.
  • the connector 84 connects the main body of the component mounting machine and the feeder device 9 and is responsible for power supply and communication connection.
  • the tape discharge duct 85 discharges the carrier tape 75 after the parts are collected from the front side of the feeder device 9 downward.
  • the feeder device 9 has a tape insertion port 91 in the vicinity of the rear intermediate height.
  • a feeding rail 92 is arranged from the tape insertion port 91 of the feeder device 9 toward the upper part of the front end.
  • a component supply position 93 is set on the upper surface near the front end of the feed rail 92.
  • a sprocket 94 is rotatably supported on the lower side behind the supply position 93 of the feed rail 92. The teeth of the sprocket 94 protrude from the groove formed in the feed rail 92 and fit into the sprocket holes of the carrier tape 75.
  • the sprocket 94 is intermittently rotated by a motor (not shown), pulls out the carrier tape 75 from the parts reel 7 and feeds it to the component supply position 93 by a predetermined pitch.
  • a tape peeling mechanism (not shown) is provided at a position near the sprocket 94 on the upper surface of the feed rail 92.
  • the two arm members 87 of the common pallet 8 are fixed to the rear portions on both sides in the width direction of the flat portion 81.
  • the arm member 87 is formed so as to extend in the horizontal rear at first, then incline in the rear downward direction, and finally extend in the horizontal rear.
  • the reel holding device 1 is detachably mounted on the upper side of the inclined portion and the rear horizontal portion of the arm member 87.
  • a handle 88 is provided by connecting the rear portions of the two arm members 87. By pulling the handle 88, the entire common pallet 8 can be removed backward from the component mounter.
  • the reel holding device 1 includes a case 2, four shafts 31 to 34, a plurality of rollers 41 to 44, and the like.
  • the case 2 is formed of two side plates 21 and 22, a bottom plate 23, ten partition plates 25, and the like.
  • the two side plates 21 and 22 are plate materials having a substantially right triangle. A first side sandwiching a right angle of the plate material extends in the front-rear direction, a second side sandwiching the right angle extends vertically, and a hypotenuse extends from the front upper portion to the rear lower portion.
  • the two side plates 21 and 22 are arranged in parallel at a separation distance wider than the width dimension of the common pallet 8 and are fixed to the bottom plate 23.
  • the ten partition plates 25 are plate members that are long in the front-rear direction, are arranged at equal intervals in parallel with the side plates 21 and 22, and are fixed to the bottom plate 23.
  • the partition plate 25 divides the inside of the case 2 into a plurality of reel housing portions 26 and 27. Specifically, a total of nine duplex reel accommodating portions 26 are defined between the partition plates 25, and two single reel accommodating portions 27 are defined on both sides between the partition plate 25 and the side plates 21 and 22. ing.
  • Each duplex reel accommodating portion 26 accommodates two parts reels 7 side by side in the direction of the reel axis.
  • Each single reel accommodating portion 27 accommodates one part reel 7. Therefore, the maximum number of parts reels 7 that can be accommodated is 20, which corresponds to the maximum number of feeder devices 9 that can be mounted.
  • the dual reel accommodating portion 26 accommodates only one part reel 7. That is, the dual reel housing portion 26 variably accommodates the number of part reels 7. In this case, one part reel 7 can move in the direction of the reel axis in the double reel accommodating portion 26 and can be slightly inclined. Nevertheless, there is no problem in pulling out the carrier tape 75.
  • a front support shaft 31 is disposed at the front of the lower part of the case 2, and a rear support shaft 32 is disposed at the rear of the lower part of the case 2.
  • the front support shaft 31 and the rear support shaft 32 extend in the direction of the reel axis, and both ends are fixed to the side plates 21 and 22.
  • the separation distance at which the front support shaft 31 and the rear support shaft 32 are arranged in parallel is set to be smaller than the outer diameter of the parts reel 7.
  • FIG. 3 is a perspective view illustrating a state where the pair of front and rear outer peripheral support rollers 41 and 42 support the parts reel 7.
  • the width of the outer peripheral surface 45 of the outer peripheral support rollers 41 and 42 is slightly larger than the distance between the two reel flanges 71 forming the parts reel 7. Therefore, the outer periphery support roller 31 of the front support shaft 31 and the outer periphery support roller 42 of the rear support shaft 32 are paired to rotatably support the outer periphery of the two reel flanges 71 of one part reel 7.
  • a deviation prevention shaft 33 is disposed on the upper front side of the case 2.
  • the departure prevention shaft 33 extends in the direction of the reel axis, and both ends thereof are fixed to the side plates 21 and 22.
  • 20 departure prevention rollers 43 are rotatably supported.
  • the deviation prevention roller 43 faces a front upper portion of the outer periphery of the two reel flanges 71 at a slight distance.
  • the separation distance between the deviation prevention roller 43 and the front outer peripheral support roller 31 is smaller than the outer diameter of the parts reel 7. Thereby, the deviation prevention roller 43 individually prevents the parts reel 7 from moving forward.
  • a tape guide shaft 34 is disposed at the top of the foremost part of the case 2.
  • the tape guide shaft 34 extends in the direction of the reel axis, and both ends are fixed to the side plates 21 and 22.
  • Twenty tape guide rollers 44 are rotatably supported on the tape guide shaft 34.
  • the tape guide roller 44 individually guides the carrier tape 75 drawn from the parts reel 7 to the tape insertion port 91 of the feeder device 9 located in the front.
  • the tape guide roller 44 faces the outer periphery of the large-diameter part reel 7 and prevents forward deviation individually. To do.
  • the deviation prevention shaft 33 and the tape guide shaft 34 correspond to the upper shaft of the present invention.
  • the partition plate 25 is notched so as not to interfere with the outer peripheral support rollers 41 and 42 and the deviation prevention roller 43.
  • the front and rear outer peripheral support rollers 41 and 42, the deviation prevention roller 43, and the tape guide roller 44 have the same shape.
  • These rollers 41 to 44 are made of resin, for example, and are manufactured by casting or cutting.
  • the outer peripheral support roller 41 of the front support shaft 31 is taken as an example, and the shape and operation thereof will be described in detail.
  • FIG. 4 is an outline view showing the shape of the outer peripheral support roller 41
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing the shape of the outer peripheral support roller 41.
  • the outer peripheral support roller 41 is formed around the front support shaft 31 in an axisymmetric shape with the axis CL as the rotation center.
  • the end faces (one end face and the other end face) on both sides of the outer peripheral support roller 41 in the direction of the axis line CL are not flat but have a convex portion 5 or a concave portion 6.
  • the inner diameter of the outer peripheral support roller 41 and the outer diameter of the front support shaft 31 are appropriately determined so that large frictional resistance and large play are not generated between the outer peripheral support roller 41 and the front support shaft 31.
  • the inner peripheral surface 46 of the outer peripheral support roller 41 and the outer peripheral surface 36 of the front support shaft 31 are smoothly formed so as not to generate a large frictional resistance.
  • dimensional play (clearance) is set in the arrangement in the axis CL direction so that a large frictional resistance is not generated between the outer peripheral support rollers 41.
  • FIG. 6 is an enlarged sectional view showing in detail the convex part 5 and the concave part 6 of the outer peripheral support roller 41 by enlarging a part of the upper side of the axis CL in FIG.
  • the convex portion 5 on one end face of the outer peripheral support roller 41 is composed of an outwardly tapered face 51 and an inner flat end face 52.
  • the outward taper surface 51 is formed such that the outer diameter gradually decreases as it protrudes in the direction of the axis CL (the direction of the reel axis, rightward in FIG. 6), starting from the outer peripheral edge of one end surface.
  • the inner flat end surface 52 is formed from the end point of the outward tapered surface 51 to reach the inner peripheral edge perpendicular to the axis line CL.
  • the concave shaped portion 6 on the other end surface of the outer peripheral support roller 41 includes an outer flat end surface 61, an inwardly tapered surface 62, and an inner flat end surface 63.
  • the outer flat end surface 61 is formed by a surface orthogonal to the axis CL starting from the outer periphery of the other end surface.
  • the inwardly tapered surface 62 is formed such that the inner diameter gradually decreases as it starts from the inner periphery of the outer flat end surface 61 and dents in the direction of the axis CL (rightward in FIG. 6).
  • the inner flat end surface 63 is formed from the end point of the inwardly tapered surface 62 to reach the inner peripheral edge perpendicular to the axis line CL.
  • outward taper surface 51 and the inward taper surface 62 conical surfaces whose outer diameter or inner diameter decreases at a constant rate are illustrated.
  • the conical surface is shown as an oblique straight line in the cross-sectional view of FIG.
  • the present invention is not limited to this, and an outward taper surface and an inward taper surface indicated by curves in the cross-sectional view of FIG. 6 may be adopted.
  • the outer peripheral support rollers 41, 41M, and 41N are movable in the direction of the axis CL due to the dimensional play in the direction of the axis CL described above. For this reason, a slight separation distance GL may be generated between the two adjacent outer peripheral support rollers 41 and 41M.
  • Two adjacent outer peripheral support rollers 41 and 41N can contact each other.
  • the surfaces in contact with each other may be either a combination of the outward taper surface 51 and the inward taper surface 62 or a combination of the inner flat end surface 52 and the inner flat end surface 63.
  • one outer peripheral support roller 41 always supports the outer periphery of the two reel flanges 71 with the outer peripheral surface 45.
  • the relative positional relationship between the outer peripheral support roller 41 and the parts reel 7 may shift, and the reel flange 71 may enter between the two outer peripheral support rollers 41.
  • the reel flange 71 ⁇ / b> W enters between the outward tapered surface 51 of the convex portion 5 and the outer flat end surface 61 of the concave portion 6.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing a peripheral support roller 41X of a conventional reel holding device.
  • the two end surfaces 41Y of the outer peripheral support roller 41X have a flat shape perpendicular to the axis CL.
  • one outer peripheral support roller 41X always supports the outer periphery of the two reel flanges 71 with the outer peripheral surface 45.
  • the reel flange 71W may enter between the two end faces 41Y facing each other as shown by a broken line, and may be sandwiched and braked.
  • the part reel 7 is often manufactured by vacuum casting of resin, and the thinly formed reel flange 71 is easily sandwiched between the end surfaces 41Y.
  • the gap shape between the outward taper surface 51 and the outer flat end surface 61 is greatly open toward the outside. Therefore, even if the reel flange 71W enters between the rollers, the braking force due to the pinching is not generated. In many cases, the reel flange 71 ⁇ / b> W naturally moves to the outer peripheral surface 45 of the outer peripheral support roller 41 while rotating.
  • the braking force is not generated in the reel flange 71W by the same action in the outer peripheral support roller 42, the deviation prevention roller 43, and the tape guide roller 44 of the rear support shaft 32.
  • the reel holding device 1 includes a case 2 that houses a plurality of parts reels 7 each wound with a carrier tape 75 that houses a plurality of components arranged in the direction of the reel axis, and a lower part of the case 2.
  • the front and rear support shafts 31 and 32 extending in the direction of the reel axis and the front and rear support shafts 31 and 32 are rotatably supported so that the outer periphery of each part reel 7 can be individually rotated.
  • a reel holding device 1 that is used in combination with a feeder device 9 that includes a plurality of outer peripheral support rollers 41 and 42 to support and feeds out a carrier tape 75 so that components can be picked up at a component supply position 93.
  • a feeder device 9 that includes a plurality of outer peripheral support rollers 41 and 42 to support and feeds out a carrier tape 75 so that components can be picked up at a component supply position 93.
  • One end surface of the two opposing end surfaces of the two outer peripheral support rollers 41 has a convex portion 5 protruding in the direction of the reel axis, and the other end of the two end surfaces.
  • Has a concave portion 6 is recessed in the direction of the reel axis, and a convex portion 5 and the concave portion 6 is enabled contact.
  • the convex portion 5 has an axially symmetric shape including the outer peripheral edge of the one end surface, and includes an outwardly tapered surface 51 whose outer diameter gradually decreases as it advances in the direction of the protruding reel axis. According to this, since the gap between the rollers has a gap shape that is wide open toward the outside, even if the reel flange 71W enters the gap between the rollers, the possibility of braking can be reliably eliminated.
  • the case 2 has a partition plate 25 that divides the inside into a multiple reel receiving portion 26 and a single reel receiving portion 27, and the multiple reel receiving portion 26 holds one or two parts reels 7. According to this, even if only one part reel 7 is accommodated in the dual reel accommodating portion 26 and the movement and inclination of the part reel 7 in the direction of the reel axis is allowed, the reel flange 71 is The possibility of braking can be reliably eliminated.
  • the reel holding device 1 is provided with a deviation prevention shaft 33 and a tape guide shaft 34 that are disposed on the upper portion of the case 2 and extend in the direction of the reel axis, and a bearing that is rotatable on the deviation prevention shaft 33.
  • the plurality of deviation prevention rollers 43 individually facing the outer periphery of each part reel 7 and the plurality of tape guides individually guiding the carrier tape 75 rotatably supported by the tape guide shaft 34 and pulled out from each part reel 7.
  • the deviation prevention roller 43 and the tape guide roller 44 have the same shape as the outer peripheral support rollers 41 and 42. According to this, since the kind of member is reduced, it leads to a cost reduction.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing in detail the convex portion 5 and the concave portion 6A of the outer peripheral support roller 41 of the second embodiment.
  • the convex portion 5 has the same shape as that of the first embodiment, and includes an outwardly tapered surface 51 and an inner flat end surface 52.
  • the recessed portion 6 ⁇ / b> A includes an outer flat end surface 64, an inner peripheral surface 65, and an inner flat end surface 66.
  • the outer flat end surface 64 is formed by a surface orthogonal to the axis CL starting from the outer periphery of the other end surface.
  • the inner peripheral surface 65 starts from the inner periphery of the outer flat end surface 64 and is recessed in the direction of the axis CL while maintaining a constant inner diameter.
  • the inner flat end surface 66 is formed so as to reach the inner peripheral edge perpendicular to the axis line CL from the end point of the inner peripheral surface 65.
  • the inner flat end surface 52 of the convex portion 5 and the inner flat end surface 66 of the concave portion 6A come into contact.
  • the gap shape between the outward taper surface 51 and the outer flat end surface 64 in the second embodiment is similar to that of the first embodiment, and is greatly open toward the outside. Therefore, also in 2nd Embodiment, the effect
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing in detail the convex portion 5B and the concave portion 6A of the outer peripheral support roller 41B of the third embodiment.
  • the recessed portion 6 ⁇ / b> A has the same shape as that of the second embodiment, and includes an outer flat end surface 64, an inner peripheral surface 65, and an inner flat end surface 66. Further, the depth of the dent corresponding to the length of the inner circumferential surface 65 in the direction of the axis CL is represented by a D dimension.
  • the convex portion 5B includes an outer flat end surface 54, an outer peripheral surface 55, and an inner flat end surface 56.
  • the outer flat end surface 54 is formed by a surface orthogonal to the axis CL starting from the outer periphery of the one end surface.
  • the outer peripheral surface 55 starts from the inner periphery of the outer flat end surface 54 and protrudes in the direction of the axis CL while maintaining a constant outer diameter.
  • the inner flat end surface 66 is formed from the end point of the outer peripheral surface 55 to reach the inner peripheral edge perpendicular to the axis line CL.
  • the protruding height corresponding to the length of the outer peripheral surface 55 in the direction of the axis CL is represented by an H dimension.
  • the inner flat end surface 56 of the convex portion 5B and the inner flat end surface 66 of the concave portion 6A abut.
  • the outer flat end surface 54 and the outer flat end surface 64 are closest to each other with the minimum distance L between the end surfaces.
  • the minimum distance L between the end faces is obtained by subtracting the dent depth D from the protrusion height H.
  • the protrusion height H and the dent depth D are determined so that the minimum distance L between the end faces is larger than the thickness dimension T of the reel flange 71. Therefore, the reel flange 71W that has entered the gap between the rollers cannot contact both the outer flat end surface 54 and the outer flat end surface 64 at the same time, and no braking force due to pinching is generated.
  • the convex portion 5B is located near the center of the one end surface and has a predetermined protruding height H
  • the concave portion 6A is located near the center of the other end surface.
  • a minimum distance L between the end faces having a predetermined indentation depth D and subtracting the indentation depth D from the protrusion height H is larger than the thickness T of the reel flange 71. According to this, since the minimum distance L between the end faces larger than the thickness T of the reel flange 71 can always be ensured between the rollers, even if the reel flange 71W enters the gap between the rollers, the possibility of braking can be reliably eliminated. .
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing the shapes of the outer peripheral support rollers 41C and 41D of the fourth embodiment.
  • two types of outer peripheral support rollers 41C and 41D to which the shape of the first embodiment is applied are alternately arranged in the axis CL direction.
  • the first type outer peripheral support roller 41C has convex portions 5 on both end faces in the direction of the axis CL.
  • the second type outer peripheral support roller 41D has concave portions 6 on both end faces in the direction of the axis CL.
  • the convex portion 5 and the concave portion 6 can come into contact with each other between the two adjacent outer peripheral support rollers 41C and 41D. Therefore, also in the fourth embodiment, the same operations and effects as in the first embodiment occur.
  • the reel holding device of each embodiment can be divided into a plurality of parts for one component mounter.
  • two reel holding devices that accommodate ten part reels 7 arranged in the direction of the reel axis can be mounted side by side on the arm member 87.
  • the reel holding device may be divided into three or more to correspond to one component mounting machine.
  • Various other applications and modifications are possible for the present invention.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)

Abstract

本発明は、複数のパーツリール（７）をリール軸線の方向に並べて収容するケース（２）と、ケースの下部に配設されてリール軸線の方向に延在するシャフト（３１、３２）と、シャフトに回転可能に軸承されて各パーツリールの外周を個別に回転可能に支持する複数の外周支持ローラ（４１、４２）とを備え、フィーダ装置（９）と組み合わせて使用されるリール保持装置（１）であって、隣接する２個の外周支持ローラの対向する２つの端面のうちの一方端面はリール軸線の方向に突出した凸形状部（５）を有し、２つの端面のうちの他方端面はリール軸線の方向にへこんだ凹形状部（６）を有し、凸形状部と凹形状部とが当接可能になっている。これによれば、仮にリールフランジ（７１）がローラ間の隙間に入り込んでも、制動されるおそれを解消でき、キャリアテープ（７５）を確実に引き出せる。

Description

リール保持装置
　本発明は、部品実装機に装備されるフィーダ装置と組み合わせて使用され、キャリアテープが巻回されたパーツリールを回転可能に保持するリール保持装置に関する。
　多数の部品が実装された基板を生産する設備として、はんだ印刷機、部品実装機、リフロー機、基板検査機などがある。これらの設備を連結して基板生産ラインを構成することが一般的になっている。このうち部品実装機は、基板搬送装置、部品供給装置、部品移載装置、および制御装置を備える。部品供給装置の代表例として、複数の部品収納部にそれぞれ部品を収納したキャリアテープを繰り出す方式のフィーダ装置がある。このフィーダ装置と組み合わせて、キャリアテープが巻回されたパーツリールを回転可能かつ交換可能に保持するリール保持装置が使用される。この種のリール保持装置に関する技術例が、特許文献１、２に開示されている。
　特許文献１の電子部品テープを取り扱うための方法には、電子部品テープ（キャリアテープ）を保有するテープホルダ（パーツリール）を複数保持するポータブル・キャリア（リール保持装置）が開示されている。このポータブル・キャリアは、テープホルダを支持する複数の支持バーまたはローラを備える。これによれば、電子部品テープをキャリアの中に装荷するのに費やされる時間を大幅に減少できる、とされている。
　また、特許文献２は、供給テープを巻回する複数のリールを収容するリールストッカ（リール保持装置）を開示している。このリールストッカは、リールを回転自在に支持する複数のローラを有する。これによれば、複数のリールを効率よく収納できる、とされている。特許文献２に開示されたローラは、回転対称形状のリール（テープホルダ）の外周を支持する点で、特許文献１に開示されたローラと一致する。
特許第４２３７６２１号公報 特開２０１４－１１３６８号公報
　ところで、特許文献１、２の技術において、パーツリールの軸心でなく外周を支持することにより、リール交換を短時間で行えるようにしている。さらに、支持バーでなくローラを用いることによって摩擦抵抗を低減でき、パーツリールがスムーズに回転する。しかしながら、このような構成であると、パーツリールを形成するリールフランジがローラ間の隙間に入り込んで制動され、パーツリールの自由な回転が阻害されてしまうおそれが生じる。
　本発明は、上記背景技術の問題点に鑑みてなされたものであり、パーツリールを形成するリールフランジがローラ間の隙間に入り込んで制動されるおそれを解消して、キャリアテープを確実に引き出せるようにしたリール保持装置を提供することを解決すべき課題とする。
　上記課題を解決する本発明のリール保持装置は、複数の部品を収納したキャリアテープがそれぞれ巻回された複数のパーツリールをリール軸線の方向に並べて収容するケースと、前記ケースの下部に配設されて前記リール軸線の方向に延在する複数本のシャフトと、前記シャフトに回転可能に軸承されて各前記パーツリールの外周を個別に回転可能に支持する複数の外周支持ローラとを備え、前記キャリアテープを繰り出して部品供給位置で前記部品を採取可能とするフィーダ装置と組み合わせて使用されるリール保持装置であって、隣接する２個の前記外周支持ローラの対向する２つの端面のうちの一方端面は前記リール軸線の方向に突出した凸形状部を有し、前記２つの端面のうちの他方端面は前記リール軸線の方向にへこんだ凹形状部を有し、前記凸形状部と前記凹形状部とが当接可能になっている。
　本発明のリール保持装置によれば、シャフトに回転可能に軸承された隣接する２個の外周支持ローラの対向する２つの端面のうちの一方端面は凸形状部を有し、他方端面は凹形状部を有し、凸形状部と凹形状部とが当接可能になっている。このため、凸形状部と凹形状部との適切な組合せ構造を採用することで、リールフランジの挟み込みによる制動力が発生しないローラ間の隙間形状を形成できる。したがって、仮にリールフランジがローラ間の隙間に入り込んでも、制動されるおそれを解消でき、キャリアテープを確実に引き出せる。
第１実施形態のリール保持装置の使用状態を示す斜視図である。 図１に示されたリール保持装置の使用状態を後方から見た図である。 前後一対の外周支持ローラがパーツリールを支持する状態を例示した斜視図である。 外周支持ローラの形状を示す外形図である。 外周支持ローラの形状を示す断面図である。 図５の軸線の上側の一部分を拡大して、外周支持ローラの凸形状部および凹形状部を詳細に示した拡大断面図である。 従来技術のリール保持装置の外周支持ローラを示した断面図である。 第２実施形態の外周支持ローラの凸形状部および凹形状部を詳細に示した断面図である。 第３実施形態の外周支持ローラの凸形状部および凹形状部を詳細に示した断面図である。 第４実施形態の外周支持ローラの形状を示す断面図である。
　（１．第１実施形態のリール保持装置１の構成）
　本発明の第１実施形態のリール保持装置１の構成について、図１～図６を参考にして説明する。第１実施形態のリール保持装置１は、複数の部品を収納したキャリアテープ７５がそれぞれ巻回された複数のパーツリール７を回転可能かつ交換可能に保持する装置である。図１は、第１実施形態のリール保持装置１の使用状態を示す斜視図である。また、図２は、図１に示されたリール保持装置１の使用状態を後方から見た図である。リール保持装置１は、部品実装機の共通パレット８に装着されて、複数のフィーダ装置９の後方に配置される。図１および図２には、１台のフィーダ装置９および１個のパーツリール７のみが例示されている。
　共通パレット８は、図略の部品実装機に着脱可能に装備される。これに限定されず、共通パレット８は、部品実装機に固定的に装備されていてもよい。共通パレット８は、複数のフィーダ装置９を装着する平面部８１および直立部８３、ならびにリール保持装置１を装着する２本のアーム部材８７からなる。平面部８１は略矩形状であり、平面部８１の前側に直立部８３が立設されている。
　平面部８１には、前後方向に延びるスロット８２が幅方向に並んで刻設されている。幅方向に薄い複数のフィーダ装置９は、それぞれスロット８２の後方から前方の直立部８３に向かって挿入され、装着される。図１および図２において、２０個のスロット８２が設けられ、左側から８番目のスロット８２にフィーダ装置９が装着されている。直立部８３は、フィーダ装置９ごとのコネクタ８４、および全部のフィーダ装置９に共通なテープ排出ダクト８５を有している。コネクタ８４は、部品実装機の本体とフィーダ装置９とを接続して、電源供給および通信接続を担う。テープ排出ダクト８５は、部品が採取された後のキャリアテープ７５をフィーダ装置９の前側から下方へと排出する。
　フィーダ装置９は、後部の中間高さ付近にテープ挿入口９１を有している。フィーダ装置９のテープ挿入口９１から前端上部に向けて繰り出しレール９２が配設されている。繰り出しレール９２の前端付近の上面に、部品供給位置９３が設定されている。繰り出しレール９２の供給位置９３よりも後ろの下側に、スプロケット９４が回転可能に支承されている。スプロケット９４の歯は、繰り出しレール９２に形成された溝から突出して、キャリアテープ７５のスプロケット孔に嵌入する。スプロケット９４は、図略のモータにより間欠的に回転駆動され、パーツリール７からキャリアテープ７５を引き出して、所定ピッチずつ部品供給位置９３へ繰り出す。繰り出しレール９２の上面のスプロケット９４に近い位置に、図略のテープ剥離機構が設けられている。
　共通パレット８の２本のアーム部材８７は、平面部８１の幅方向の両側の後部に固定されている。アーム部材８７は、初めは水平後方に延び、続いて後下方向へと傾斜して延び、最後は水平後方に延びるように形成されている。アーム部材８７の傾斜部分および後部の水平部分の上側に、リール保持装置１が着脱可能に装着される。２本のアーム部材８７の後部を連結して把手８８が設けられている。把手８８を引くことにより、共通パレット８の全体を部品実装機から後方へ取り外せる。
　リール保持装置１は、ケース２、４本のシャフト３１～３４、および複数のローラ４１～４４などで構成されている。ケース２は、２枚の側板２１、２２、底板２３、および１０枚の仕切り板２５などで形成されている。２枚の側板２１、２２は、概ね直角三角形の板材である。板材の直角を挟む第１辺が前後方向に延在し、直角を挟む第２辺が上下に延在し、斜辺が前側上部から後側下部へと延在している。図２に示されるように、２枚の側板２１、２２は、共通パレット８の幅寸法よりも広めの離隔距離で平行配置され、底板２３に固定されている。
　１０枚の仕切り板２５は、前後方向に長い板材であり、側板２１、２２に平行して等間隔で配置され、底板２３に固定されている。仕切り板２５によって、ケース２の内部が複数のリール収容部２６、２７に分割されている。詳細には、仕切り板２５の相互間に合計で９個の複式リール収容部２６が区画され、仕切り板２５と側板２１、２２との間に両側で２個の単式リール収容部２７が区画されている。各複式リール収容部２６は、２個のパーツリール７をリール軸線の方向に並べて収容する。各単式リール収容部２７は、１個のパーツリール７を収容する。したがって、収容可能なパーツリール７の最大個数は２０個となり、装着可能なフィーダ装置９の最大数の２０台に一致する。
　図１および図２に示されるように、複式リール収容部２６が１個のパーツリール７のみを収容する場合もある。すなわち、複式リール収容部２６は、パーツリール７の個数を可変に収容する。この場合、１個のパーツリール７は、複式リール収容部２６の中で、リール軸線の方向に移動し得るとともに、多少の傾斜が発生し得る。それでも、キャリアテープ７５の引き出しに、支障は生じない。
　ケース２の下部の前寄りに前側支持シャフト３１が配設され、ケース２の下部の後寄りに後側支持シャフト３２が配設されている。前側支持シャフト３１および後側支持シャフト３２は、リール軸線の方向に延在しており、両端が側板２１、２２に固定されている。前側支持シャフト３１および後側支持シャフト３２が平行して配設される離隔距離は、パーツリール７の外径よりも小さめに設定されている。
　前側支持シャフト３１および後側支持シャフト３２には、収容可能なパーツリール７の最大個数に一致した２０個の外周支持ローラ４１、４２がそれぞれ回転可能に軸承されている。図３は、前後一対の外周支持ローラ４１、４２がパーツリール７を支持する状態を例示した斜視図である。外周支持ローラ４１、４２の外周面４５の幅寸法は、パーツリール７を形成する２つのリールフランジ７１の離間寸法よりも若干大きめとされている。したがって、前側支持シャフト３１の外周支持ローラ３１および後側支持シャフト３２の外周支持ローラ４２は、対になって１個のパーツリール７の２つのリールフランジ７１の外周を回転可能に支持する。
　また、ケース２の前寄りの上部に、逸脱防止シャフト３３が配設されている。逸脱防止シャフト３３は、リール軸線の方向に延在しており、両端が側板２１、２２に固定されている。逸脱防止シャフト３３には、２０個の逸脱防止ローラ４３が回転可能に軸承されている。図３に示されるように、逸脱防止ローラ４３は、２つのリールフランジ７１の外周の前側上部にわずかの距離で臨んでいる。逸脱防止ローラ４３と前側の外周支持ローラ３１との間の離隔距離は、パーツリール７の外径よりも小さめである。これにより、逸脱防止ローラ４３は、パーツリール７の前方への逸脱を個別に防止する。
　さらに、ケース２の最前部の最上部に、テープ案内シャフト３４が配設されている。テープ案内シャフト３４は、リール軸線の方向に延在しており、両端が側板２１、２２に固定されている。テープ案内シャフト３４には、２０個のテープ案内ローラ４４が回転可能に軸承されている。テープ案内ローラ４４は、パーツリール７から引き出されるキャリアテープ７５を、前方に位置するフィーダ装置９のテープ挿入口９１へと個別に案内する。また、前後一対の外周支持ローラ４１、４２が大径のパーツリール７を支持している場合、テープ案内ローラ４４は、大径のパーツリール７の外周に臨んで前方への逸脱を個別に防止する。
　逸脱防止シャフト３３およびテープ案内シャフト３４は、本発明の上部シャフトに該当する。なお、仕切り板２５は、外周支持ローラ４１、４２や逸脱防止ローラ４３に干渉しないように、当該部分が切り欠かれている。
　（２．外周支持ローラ４１の形状）
　第１実施形態において、前後の外周支持ローラ４１、４２、逸脱防止ローラ４３、およびテープ案内ローラ４４は同一形状とされている。これらのローラ４１～４４は、例えば樹脂製とされ、注型加工や切削加工によって製造される。以降では、前側支持シャフト３１の外周支持ローラ４１を例にとり、その形状および作用について詳細に説明する。図４は、外周支持ローラ４１の形状を示す外形図であり、図５は、外周支持ローラ４１の形状を示す断面図である。
　図示されるように、外周支持ローラ４１は、前側支持シャフト３１の周りに、軸線ＣＬを回転中心とする軸対称形状に形成されている。外周支持ローラ４１の軸線ＣＬ方向の両側の端面（一方端面および他方端面）は、フラット形状でなく、凸形状部５または凹形状部６を有する。外周支持ローラ４１と前側支持シャフト３１との間に大きな摩擦抵抗や大きなガタが発生しないように、外周支持ローラ４１の内径および前側支持シャフト３１の外径が適切に定められている。また、大きな摩擦抵抗が発生しないように、外周支持ローラ４１の内周面４６および前側支持シャフト３１の外周面３６が滑らかに形成されている。さらに、外周支持ローラ４１の相互間に大きな摩擦抵抗が発生しないように、軸線ＣＬ方向の配置に寸法上の遊び（ゆとり）が設定されている。
　図６は、図５の軸線ＣＬの上側の一部分を拡大して、外周支持ローラ４１の凸形状部５および凹形状部６を詳細に示した拡大断面図である。図示されるように、外周支持ローラ４１の一方端面の凸形状部５は、外向きテーパ面５１および内側フラット端面５２からなる。外向きテーパ面５１は、一方端面の外周縁を始点とし、軸線ＣＬ方向（リール軸線の方向、図６の右方）に突出するにつれて外径が徐々に減少して形成されている。内側フラット端面５２は、外向きテーパ面５１の終点から軸線ＣＬに直交し内周縁に達して形成されている。
　一方、外周支持ローラ４１の他方端面の凹形状部６は、外側フラット端面６１、内向きテーパ面６２、および内側フラット端面６３からなる。外側フラット端面６１は、他方端面の外周縁を始点とした軸線ＣＬに直交する面によって形成されている。内向きテーパ面６２は、外側フラット端面６１の内周を始点とし、軸線ＣＬ方向（図６の右方）にへこむにつれて内径が徐々に減少して形成されている。内側フラット端面６３は、内向きテーパ面６２の終点から軸線ＣＬに直交し内周縁に達して形成されている。
　ここで、外向きテーパ面５１および内向きテーパ面６２として、外径または内径が一定の割合で減少する円錐面が例示されている。円錐面は、図６の断面図において、斜めの直線で示されている。これに限定されず、図６の断面図に曲線で示される外向きテーパ面および内向きテーパ面を採用してもよい。
　前述した軸線ＣＬ方向の寸法上の遊びに起因して、外周支持ローラ４１、４１Ｍ、４１Ｎは、軸線ＣＬ方向に移動可能となっている。このため、隣接する２個の外周支持ローラ４１、４１Ｍの間には、わずかな離間距離ＧＬが発生し得る。また、隣接する２個の外周支持ローラ４１、４１Ｎは当接し得る。相互に当接する面は、外向きテーパ面５１と内向きテーパ面６２との組合せ、および、内側フラット端面５２と内側フラット端面６３との組合せのどちらでもよい。
　（３．外周支持ローラ４１の作用）
　次に、第１実施形態のリール保持装置１の外周支持ローラ４１の作用について、従来技術と対比して説明する。図６に示されるように、１個の外周支持ローラ４１は、常時その外周面４５で２つのリールフランジ７１の外周を支持する。しかしながら、外周支持ローラ４１とパーツリール７との相対位置関係が偏移して、リールフランジ７１が２個の外周支持ローラ４１の間に入り込むことが生じ得る。特に、複式リール収容部２６に１個のパーツリール７のみが収容された場合には、パーツリール７の移動および傾斜が許容されるので、この状態に陥りやすい。この場合、図６に破線で示されるように、リールフランジ７１Ｗは、凸形状部５の外向きテーパ面５１と凹形状部６の外側フラット端面６１との間に入り込む。
　一方、図７は、従来技術のリール保持装置の外周支持ローラ４１Ｘを示した断面図である。従来技術において、外周支持ローラ４１Ｘの２つの端面４１Ｙは、軸線ＣＬに直交するフラット形状とされている。それでも、１個の外周支持ローラ４１Ｘは、常時その外周面４５で２つのリールフランジ７１の外周を支持する点は変わらない。しかしながら、外周支持ローラ４１Ｘとパーツリール７との相対位置関係が偏移すると、破線で示されるようにリールフランジ７１Ｗが対向する２つの端面４１Ｙ間に入り込み、挟み込まれて制動されるおそれがある。特に、パーツリール７は樹脂の真空注型加工によって製造される場合が多く、薄く形成されたリールフランジ７１が端面４１Ｙ間に挟み込まれやすくなっていた。
　これに対し、第１実施形態では、外向きテーパ面５１と外側フラット端面６１との間の隙間形状は、外側に向かって大きく開いている。したがって、仮にリールフランジ７１Ｗがローラ間に入り込んでも、挟み込みによる制動力は発生しない。そして、多くの場合、リールフランジ７１Ｗは、回転しながら自然に外周支持ローラ４１の外周面４５へと移動する。
　また、後側支持シャフト３２の外周支持ローラ４２、逸脱防止ローラ４３、およびテープ案内ローラ４４おいても、同様の作用により、リールフランジ７１Ｗに制動力は発生しない。
　（４．第１実施形態のリール保持装置１の態様および効果）
　第１実施形態のリール保持装置１は、複数の部品を収納したキャリアテープ７５がそれぞれ巻回された複数のパーツリール７をリール軸線の方向に並べて収容するケース２と、ケース２の下部に配設されてリール軸線の方向に延在する前側および後側支持シャフト３１、３２と、前側および後側支持シャフト３１、３２に回転可能に軸承されて各パーツリール７の外周を個別に回転可能に支持する複数の外周支持ローラ４１、４２とを備え、キャリアテープ７５を繰り出して部品供給位置９３で部品を採取可能とするフィーダ装置９と組み合わせて使用されるリール保持装置１であって、隣接する２個の外周支持ローラ４１の対向する２つの端面のうちの一方端面はリール軸線の方向に突出した凸形状部５を有し、２つの端面のうちの他方端面はリール軸線の方向にへこんだ凹形状部６を有し、凸形状部５と凹形状部６とが当接可能になっている。
　これによれば、凸形状部５と凹形状部６との適切な組合せ構造を採用することで、リールフランジ７１の挟み込みによる制動力が発生しないローラ間の隙間形状を形成できる。したがって、仮にリールフランジ７１Ｗがローラ間の隙間に入り込んでも、制動されるおそれを解消でき、キャリアテープ７５を確実に引き出せる。
　さらに、凸形状部５は、一方端面の外周縁を含んだ軸対称形状であって、突出するリール軸線の方向に進むにつれて外径が徐々に減少する外向きテーパ面５１を含んでいる。これによれば、ローラ間の隙間は外側に向かって大きく開いた隙間形状となるので、仮にリールフランジ７１Ｗがローラ間の隙間に入り込んでも、制動されるおそれを確実に解消できる。
　さらに、ケース２は、内部を複式リール収容部２６および単式リール収容部２７に分割する仕切り板２５を有し、複式リール収容部２６は１個または２個のパーツリール７を収容する。これによれば、複式リール収容部２６に１個のパーツリール７のみが収容されて、パーツリール７のリール軸線の方向への移動および傾斜が許容される構成であっても、リールフランジ７１が制動されるおそれを確実に解消できる。
　さらに、第１実施形態のリール保持装置１は、ケース２の上部に配設されてリール軸線の方向に延在する逸脱防止シャフト３３およびテープ案内シャフト３４と、逸脱防止シャフト３３に回転可能に軸承されて各パーツリール７の外周に個別に臨む複数の逸脱防止ローラ４３、およびテープ案内シャフト３４に回転可能に軸承されて各パーツリール７から引き出されるキャリアテープ７５を個別に案内する複数のテープ案内ローラ４４とをさらに備え、逸脱防止ローラ４３およびテープ案内ローラ４４は、外周支持ローラ４１、４２と同一形状である。これによれば、部材の種類が削減されるので、コストダウンにつながる。
　（５．第２実施形態のリール保持装置の外周支持ローラ４１Ａ）
　次に、第２実施形態のリール保持装置について、第１実施形態と異なる点を主に説明する。第２実施形態において、外周支持ローラ４１Ａ、逸脱防止ローラ、およびテープ案内ローラの凹形状部６Ａが第１実施形態と異なり、その他の部位は第１実施形態と同じ構造である。以下、外周支持ローラ４１Ａを例にとり、その形状について詳細に説明する。
　図８は、第２実施形態の外周支持ローラ４１の凸形状部５および凹形状部６Ａを詳細に示した断面図である。図示されるように、凸形状部５は、第１実施形態と同じ形状であり、外向きテーパ面５１および内側フラット端面５２からなる。一方、凹形状部６Ａは、外側フラット端面６４、内周面６５、および内側フラット端面６６からなる。外側フラット端面６４は、他方端面の外周縁を始点とした軸線ＣＬに直交する面によって形成されている。内周面６５は、外側フラット端面６４の内周を始点とし、一定の内径を維持しつつ軸線ＣＬ方向にへこんで形成されている。内側フラット端面６６は、内周面６５の終点から軸線ＣＬに直交し内周縁に達して形成されている。
　そして、隣接する２個の外周支持ローラ４１Ａが当接する際には、凸形状部５の内側フラット端面５２と、凹形状部６Ａの内側フラット端面６６とが当接する。第２実施形態における外向きテーパ面５１と外側フラット端面６４との間の隙間形状は、第１実施形態に類似しており、外側に向かって大きく開いている。したがって、第２実施形態においても、第１実施形態と同様の作用および効果が発生する。
　（６．第３実施形態のリール保持装置の外周支持ローラ４１Ｂ）
　次に、第３実施形態のリール保持装置について、第１および第２実施形態と異なる点を主に説明する。第３実施形態において、外周支持ローラ４１Ｂ、逸脱防止ローラ、およびテープ案内ローラの形状が第１および第２実施形態と異なり、その他の部位は第１実施形態と同じ構造である。以下、外周支持ローラ４１Ｂを例にとり、その形状について詳細に説明する。
　図９は、第３実施形態の外周支持ローラ４１Ｂの凸形状部５Ｂおよび凹形状部６Ａを詳細に示した断面図である。図示されるように、凹形状部６Ａは、第２実施形態と同じ形状であり、外側フラット端面６４、内周面６５、および内側フラット端面６６からなる。また、内周面６５の軸線ＣＬ方向の長さに相当するへこみ深さは、Ｄ寸法で表される。
　一方、凸形状部５Ｂは、外側フラット端面５４、外周面５５、および内側フラット端面５６からなる。外側フラット端面５４は、一方端面の外周縁を始点とした軸線ＣＬに直交する面によって形成されている。外周面５５は、外側フラット端面５４の内周を始点とし、一定の外径を維持しつつ軸線ＣＬ方向に突出して形成されている。内側フラット端面６６は、外周面５５の終点から軸線ＣＬに直交し内周縁に達して形成されている。また、外周面５５の軸線ＣＬ方向の長さに相当する突出高さは、Ｈ寸法で表される。
　隣接する２個の外周支持ローラ４１Ｂが当接する際には、凸形状部５Ｂの内側フラット端面５６と、凹形状部６Ａの内側フラット端面６６とが当接する。このとき、外側フラット端面５４と外側フラット端面６４とが、端面間最小距離Ｌで最も接近する。図９を見れば分かるように、端面間最小距離Ｌは、突出高さＨからへこみ深さＤを減算して求められる。そして、端面間最小距離Ｌがリールフランジ７１の厚み寸法Ｔよりも大きくなるように、突出高さＨおよびへこみ深さＤが定められている。したがって、ローラ間の隙間に入り込んだリールフランジ７１Ｗが外側フラット端面５４および外側フラット端面６４の両方に同時に接触することは起こり得ず、挟み込みによる制動力は発生しない。
　第３実施形態のリール保持装置において、凸形状部５Ｂは、一方端面の中央寄りに位置して所定の突出高さＨを有し、凹形状部６Ａは、他方端面の中央寄りに位置して所定のへこみ深さＤを有し、突出高さＨからへこみ深さＤを減算した端面間最小距離Ｌは、リールフランジ７１の厚みＴよりも大きい。これによれば、リールフランジ７１の厚みＴよりも大きな端面間最小距離Ｌをローラ間に常に確保できるので、仮にリールフランジ７１Ｗがローラ間の隙間に入り込んでも、制動されるおそれを確実に解消できる。
　（７．第４実施形態のリール保持装置の外周支持ローラ４１Ｃ、４１Ｄ）
　次に、第４実施形態のリール保持装置について、第１～第３実施形態と異なる点を主に説明する。第４実施形態において、外周支持ローラ４１Ｃ、４１Ｄ、逸脱防止ローラ、およびテープ案内ローラの形状が第１～第３実施形態と異なり、その他の部位は第１実施形態と同じ構造である。以下、外周支持ローラ４１Ｃ、４１Ｄを例にとり、その形状について詳細に説明する。
　図１０は、第４実施形態の外周支持ローラ４１Ｃ、４１Ｄの形状を示す断面図である。図示されるように、第４実施形態では、第１実施形態の形状を応用した２種類の外周支持ローラ４１Ｃ、４１Ｄが軸線ＣＬ方向に交互に配置されている。第１種の外周支持ローラ４１Ｃは、軸線ＣＬ方向の両側の端面にそれぞれ凸形状部５を有する。第２種の外周支持ローラ４１Ｄは、軸線ＣＬ方向の両側の端面にそれぞれ凹形状部６を有する。
　この構成によれば、隣接する２個の外周支持ローラ４１Ｃ、４１Ｄの間で、凸形状部５と凹形状部６とが当接可能になっている。したがって、第４実施形態においても、第１実施形態と同様の作用および効果が発生する。
　（８．実施形態の応用および変形）
　なお、各実施形態において、外周支持ローラ４１、４１Ａ～４１Ｄと側板２１、２２との間にも、リールフランジ７１が挟み込まれない構成を採用できる。例えば、第１実施形態において、側板２１の前側支持シャフト３１が固定された周りに、外向きテーパ面５１に相当する凸形状を設けることができる。一方、側板２２の前側支持シャフト３１が固定された周りに、内向きテーパ面６２に相当する凹形状を設けることができる。すると、外周支持ローラ４１と側板２１、２２との間においても、外周支持ローラ４１の相互間と同様の作用および効果が発生する。
　また、各実施形態のリール保持装置は、１台の部品実装機に対し複数に分割して構成することができる。例えば、１０個のパーツリール７をリール軸線の方向に並べて収容するリール保持装置の２個を、アーム部材８７上に並べて装着できる。さらに、リール保持装置を３個以上に分割して、１台の部品実装機に対応してもよい。本発明は、その他にも様々な応用や変形が可能である。
　　１：リール保持装置
　　２：ケース　　２１、２２：側板　　２５：仕切り板
　　２６：複式リール収容部　　２７：単式リール収容部
　　３１：前側支持シャフト　　３２：後側支持シャフト
　　３３：逸脱防止シャフト　　３４：テープ案内シャフト
　　４１、４１Ａ～４１Ｄ、４１Ｍ、４１Ｎ：外周支持ローラ
　　４２：外周支持ローラ　　４３：逸脱防止ローラ
　　４４：テープ案内ローラ
　　５、５Ｂ、：凸形状部　　６、６Ａ：凹形状部
　　７：パーツリール　　７１、７１Ｗ：リールフランジ
　　８：共通パレット　　８７：アーム部材　　９：フィーダ装置
　　４１Ｘ：従来技術の外周支持ローラ
　　Ｄ：へこみ深さ　　Ｈ：突出高さ　　Ｌ：端面間最小距離

Claims (5)

  1. 　複数の部品を収納したキャリアテープがそれぞれ巻回された複数のパーツリールをリール軸線の方向に並べて収容するケースと、前記ケースの下部に配設されて前記リール軸線の方向に延在するシャフトと、前記シャフトに回転可能に軸承されて各前記パーツリールの外周を個別に回転可能に支持する複数の外周支持ローラとを備え、前記キャリアテープを繰り出して部品供給位置で前記部品を採取可能とするフィーダ装置と組み合わせて使用されるリール保持装置であって、
    　隣接する２個の前記外周支持ローラの対向する２つの端面のうちの一方端面は前記リール軸線の方向に突出した凸形状部を有し、前記２つの端面のうちの他方端面は前記リール軸線の方向にへこんだ凹形状部を有し、前記凸形状部と前記凹形状部とが当接可能になっているリール保持装置。
  2. 　前記凸形状部は、前記一方端面の外周縁を含んだ軸対称形状であって、突出する前記リール軸線の方向に進むにつれて外径が徐々に減少している請求項１に記載のリール保持装置。
  3. 　前記凸形状部は、前記一方端面の中央寄りに位置して所定の突出高さを有し、前記凹形状部は、前記他方端面の中央寄りに位置して所定のへこみ深さを有し、
    　前記突出高さから前記へこみ深さを減算した端面間最小距離は、前記パーツリールを形成するリールフランジの厚みよりも大きい請求項１に記載のリール保持装置。
  4. 　前記ケースは、内部を複数のリール収容部に分割する仕切り板を有し、少なくとも１つの前記リール収容部は前記パーツリールの個数を可変に収容する請求項１～３のいずれか一項に記載のリール保持装置。
  5. 　前記ケースの上部に配設されて前記リール軸線の方向に延在する１本または複数本の上部シャフトと、
    　前記上部シャフトに回転可能に軸承されて各前記パーツリールの外周に個別に臨む複数の逸脱防止ローラ、および、前記上部シャフトに回転可能に軸承されて各前記パーツリールから引き出される前記キャリアテープを個別に案内する複数のテープ案内ローラ、の少なくとも一方と、をさらに備え、
    　前記逸脱防止ローラおよび前記テープ案内ローラの少なくとも一方は、前記外周支持ローラと同一形状である請求項１～４のいずれか一項に記載のリール保持装置。
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