WO2016163055A1 - 亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法 - Google Patents

亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法 Download PDF

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弘文 川田
伸弘 安藤
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    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/23—Arc welding or cutting taking account of the properties of the materials to be welded

Definitions

  • the present invention relates to a fillet welding method for joining galvanized steel sheets by arc welding.
  • galvanized steel sheets with high rust-preventing power have been used for steel sheets for automobile bodies and the like.
  • spot welding and arc welding are used properly depending on the required welding strength.
  • Measures against welding failure include a method of first cutting the galvanized surface of the welded portion and removing zinc from the welded portion. However, since a surface cutting step occurs, productivity deteriorates and costs increase. Next, there is a method of increasing the current during welding and increasing the welding temperature to accelerate the vaporization of zinc and reduce bubbles due to the vaporized zinc, but the viewpoint of preventing a part of the steel sheet from melting away at high temperatures Since manual work is required, productivity deteriorates and costs increase. In addition, there is a method in which the welding speed is slowed down, and the vaporization of zinc is accelerated by welding heat to reduce bubbles due to the vaporized zinc. However, since the welding speed is slowed down, the productivity is deteriorated and the cost is increased.
  • the present invention has been made in view of the above-described points, and even when zinc is vaporized due to welding heat during arc welding of a galvanized steel sheet, the vaporized zinc is promptly released into the atmosphere. It is an object of the present invention to provide a fillet welding method for a galvanized steel sheet that can be arc-welded without leaving vaporized zinc bubbles in the weld metal.
  • the fillet welding method for a galvanized steel sheet according to claim 1 made to solve this problem uses a galvanized steel sheet for one or both of the first steel sheet and the second steel sheet, and the first steel sheet and the first steel sheet.
  • the fillet welding method for a galvanized steel sheet according to claim 2 is the fillet welding method for a galvanized steel sheet according to claim 1, wherein each groove of the first steel sheet is formed by coining. .
  • the zinc vaporized from the first steel sheet and / or the second steel sheet is formed on the contact surface of the second steel sheet. It discharges
  • the vaporized zinc is introduced into the atmosphere from a plurality of grooves arranged in parallel on the first steel plate. The gas is quickly discharged and the gas is vented in the entire joining region between the first steel plate and the second steel plate. As a result, arc welding can be performed without leaving vaporized zinc bubbles in the weld metal.
  • each groove of the first steel plate is formed in the joining region of the first steel plate, it is easy to process. Therefore, the pretreatment work in arc welding can be simplified, productivity can be improved, and cost can be reduced.
  • both end portions of each groove are exposed on both sides of the contact surface of the second steel plate, which is in contact with the contact surface of the second steel plate on the joining region of the first steel plate. This is realized. Accordingly, the second steel plate can be easily aligned with the first steel plate.
  • the grooves arranged in parallel in the joining region of the first steel sheet are formed by coining, which is suitable for mass production such as cold forging and press work. It is possible to form each groove of the first steel plate with a simple process.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the first steel plate cut along line A1-A1 in FIG. It is a perspective view for demonstrating the fillet welding method of the galvanized steel plate which concerns on 1st Embodiment.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the first steel plate and the second steel plate cut along line B1-B1 in FIG. It is a perspective view for demonstrating the fillet welding method of the galvanized steel plate which concerns on 1st Embodiment.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the first steel plate and the second steel plate cut along line B1-B1 in FIG. It is a perspective view for demonstrating the fillet welding method of the galvanized steel plate which concerns on 1st Embodiment.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of the first steel plate, the second steel plate, and the bead portion taken along line C1-C1 of FIG. It is a perspective view for demonstrating the fillet welding method of the galvanized steel plate which concerns on 2nd Embodiment of this invention.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the first steel plate taken along line A2-A2 of FIG. It is a perspective view for demonstrating the fillet welding method of the galvanized steel plate which concerns on 2nd Embodiment.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of the first steel plate and the second steel plate taken along line B2-B2 of FIG.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view of the first steel plate, the second steel plate, and the bead portion taken along line C2-C2 of FIG.
  • the first steel plate 11 and the second steel plate 12 are both galvanized steel plates.
  • the plate thickness TA1 of the first steel plate 11 is thicker than the plate thickness TA2 of the second steel plate 12.
  • a bonding region 14 is provided on the surface 13 of the first steel plate 11.
  • the joining region 14 is a long region where the contact surface 12 ⁇ / b> A of the second steel plate 12 is abutted against the surface 13 of the first steel plate 11.
  • a plurality of grooves 15 are formed in the entire joining region 14 by coining (for example, cold forging or pressing).
  • Each groove 15 has a rectangular opening, and is formed on the surface 13 of the first steel plate 11 at a predetermined pitch so as to intersect the elongated joining region 14 at a substantially right angle.
  • the cross section of each groove 15 is an inverted triangle, as shown in FIG.
  • both end portions 15 ⁇ / b> A and 15 ⁇ / b> B of each groove 15 of the first steel plate 11 are exposed on both sides of the contact surface 12 ⁇ / b> A of the second steel plate 12.
  • each groove 15 of the first steel plate 11 is formed on the surface 13 of the first steel plate 11, it is easy to process. Therefore, the pretreatment work in arc welding can be simplified, productivity can be improved, and cost can be reduced.
  • arc welding can be performed without leaving bubbles caused by vaporized zinc in the weld metal (bead portion 16) for welding the first steel plate 11 and the second steel plate 12, so that the burn-out or cracking during arc welding, etc. It is possible to avoid poor welding.
  • the arcs are welded with the grooves 15 of the first steel sheet 11 on both sides of the second steel sheet 12. Both end portions 15A and 15B are exposed. This state is realized by bringing the contact surface 12A of the second steel plate 12 into contact with the surface 13 of the first steel plate 11 (see FIG. 1). Therefore, in the fillet welding method of the galvanized steel sheet according to the first embodiment, the second steel sheet 12 can be easily aligned with the first steel sheet 11.
  • each groove 15 of the first steel sheet 11 is formed by coining, which is suitable for mass production such as cold forging and press working, etc.
  • Each groove 15 of one steel plate 11 can be formed.
  • the first steel plate 21 and the second steel plate 22 are galvanized steel plates.
  • the plate thickness TB1 of the first steel plate 21 is thicker than the plate thickness TB2 of the second steel plate 22.
  • the bent portion 22A of the second steel plate 22 is provided by being bent at a substantially right angle with respect to the vertical plate portion 22B of the second steel plate 22.
  • a bonding region 24 is provided on the surface 23 of the first steel plate 21.
  • the joining region 24 is a long region in which the contact surface 22 ⁇ / b> C of the bent portion 22 ⁇ / b> A of the second steel plate 22 contacts the surface 23 of the first steel plate 21.
  • a plurality of grooves 25 are formed in the entire joining region 24 by coining (for example, cold forging or pressing).
  • Each groove 25 has a rectangular opening, and is formed on the surface 23 of the first steel plate 21 at a predetermined pitch so as to intersect the elongated joining region 24 at a substantially right angle.
  • the cross section of each groove 25 is an inverted triangle.
  • both end portions 25 ⁇ / b> A and 25 ⁇ / b> B of each groove 25 of the first steel plate 21 are exposed on both sides of the contact surface 22 ⁇ / b> C of the bent portion 22 ⁇ / b> A of the second steel plate 22.
  • the entire joining region 24 is arc-welded from the one end 25A side of each groove 25, as shown in FIG. 11 and FIG. 12, the surface 23 of the first steel plate 21 and the second steel plate A bead portion 26 is formed between the 22 bent portions 22A.
  • the vaporized zinc is removed from the plurality of grooves 25 arranged in parallel on the first steel plate 21.
  • the gas is quickly released into the atmosphere and degassed in the entire joining region 24 of the first steel plate 21 and the second steel plate 22.
  • arc welding can be performed without leaving the vaporized zinc bubbles in the weld metal (bead portion 26).
  • each groove 25 of the first steel plate 21 is formed on the surface 23 of the first steel plate 21, it is easy to process. Therefore, the pretreatment work in arc welding can be simplified, productivity can be improved, and cost can be reduced.
  • arc welding can be performed without leaving bubbles caused by vaporized zinc in the weld metal (bead portion 26) for welding the first steel plate 21 and the second steel plate 12, so that burn-off or cracking during arc welding, etc. It is possible to avoid poor welding.
  • the grooves 25 of the first steel sheet 21 are formed on both sides of the second steel sheet 22 during arc welding. Both end portions 25A and 25B are in an exposed state. This state is realized by bringing the contact surface 22C of the bent portion 22A of the second steel plate 22 into contact with the surface 23 of the first steel plate 21 (see FIG. 7). Therefore, in the fillet welding method for a galvanized steel sheet according to the second embodiment, the second steel sheet 22 can be easily aligned with the first steel sheet 21.
  • each groove 25 of the first steel sheet 21 is formed by coining, which is suitable for mass production such as cold forging and pressing, and is inexpensive.
  • Each groove 25 of one steel plate 21 can be formed.
  • both the first steel sheets 11 and 21 and the second steel sheets 12 and 22 are galvanized steel sheets.
  • 21 and the second steel plates 12, 22 may be galvanized steel plates.
  • the grooves 15 and 25 provided in the first steel sheets 11 and 21 may be formed at irregular pitches, and the cross section thereof. May not be an inverted triangle.

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Abstract

亜鉛めっき鋼板のアーク溶接時に溶接熱に起因して亜鉛が気化した場合においても、気化した亜鉛を大気中に速やかに放出することを可能とし、気化した亜鉛による気泡を溶接金属内に残存させることなく、アーク溶接することができる亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法を提供する。 先ず、第１鋼板１１と第２鋼板１２の接合領域１４の全体に渡って並設された複数の溝１５を第１鋼板１１の表面１３に形成する。次に、第１鋼板１１の表面１３に第２鋼板１２の当接面１２Ａを当接させることにより、第１鋼板１１の各溝１５に第２鋼板１２を交差させる。次に、第２鋼板１２の両側で第１鋼板１１の各溝１５の両端部１５Ａ、１５Ｂを露出させた状態で接合領域１４をアーク溶接する。

Description

亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法
　本発明は、亜鉛めっき鋼板をアーク溶接で接合する際の隅肉溶接方法に関する。
　従来より、自動車のボディ等の鋼板には、防錆力の大きい亜鉛めっき鋼板が用いられる。亜鉛めっき鋼板の溶接には、要求される溶接強度に依って、スポット溶接とアーク溶接が使い分けられる。
　亜鉛めっき鋼板をアーク溶接すると、鋼板表面の亜鉛が溶接熱で気化するので、溶接金属中に気化した亜鉛に起因して気泡が発生する。気化した亜鉛による気泡は、ビードにブローホールやピットを発生させる。ブローホールやピットは、ビードの強度が低下する溶接不良を起こす。溶接不良は、溶接される母材の双方が亜鉛めっき鋼板である場合に限らず、溶接される母材の一方が亜鉛めっき鋼板である場合にも起きる。
　溶接不良の対策としては、先ず、溶接部の亜鉛めっき表面を削り、溶接部から亜鉛を除去する方法があるが、表面削り工程が発生するため、生産性が悪化し、コストアップとなる。次に、溶接時の電流を上げ、溶接温度を高めることで亜鉛の気化を早くし、気化した亜鉛による気泡を減少させる方法があるが、鋼板の一部が高温で溶け落ちすることを防ぐ観点から手作業が必要なため、生産性が悪化し、コストアップとなる。また、溶接スピードを遅くし、溶接熱で亜鉛の気化を進ませ、気化した亜鉛による気泡を減少させる方法があるが、溶接スピードが遅くなるため、生産性が悪化し、コストアップとなる。
　このような問題を改善するため、下記特許文献１に記載された隅肉溶接法が提案されている。下記特許文献１に記載の隅肉溶接法では、隅肉継手を溶接するに当り、溶接部材の一方に断面方向で深さｐ、長さｐの寸法を有し、ｑ／ｐ≧１、ｐ×ｑ≧１mm２を満足する開先を設け、且つ溶融金属の最奥部先端の継手ルートに強制的に断面積で０．２５mm２以上の未溶着部を設けて、柱状ブローホールの生成を防止する。
特公昭５６－１４３９９号公報
　しかしながら、上記特許文献１に記載の隅肉溶接法を亜鉛めっき鋼板のアーク溶接に適用するには、亜鉛めっき鋼板の端面に開先を設ける必要があるが、亜鉛めっき鋼板は自動車等のボディで使用される薄板であることから、亜鉛めっき鋼板の端面に開先を設けることは困難であり、特許文献１に記載の隅肉溶接法を適用することは難しい。
　そこで、本発明は、上述した点を鑑みてなされたものであり、亜鉛めっき鋼板のアーク溶接時に溶接熱に起因して亜鉛が気化した場合においても、気化した亜鉛を大気中に速やかに放出することを可能とし、気化した亜鉛による気泡を溶接金属内に残存させることなく、アーク溶接することができる亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法を提供することを課題とする。
　この課題を解決するためになされた請求項１に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法は、第１鋼板と第２鋼板の一方又は両方に亜鉛めっき鋼板を使用し、前記第１鋼板と前記第２鋼板の接合領域をアーク溶接する亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法であって、前記第１鋼板における接合領域の全体に複数の溝を並設し、前記第２鋼板の当接面が各溝と交差するように第２鋼板の当接面を第１鋼板の接合領域に当接し、前記第２鋼板の当接面の両側で各溝の両端部が露出した状態で前記接合領域をアーク溶接することを特徴とする。
　請求項２に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法は、請求項１に記載する亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法であって、前記第１鋼板の各溝をコイニングで形成することを特徴とする。
　請求項１に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、接合領域のアーク溶接が行われると、第１鋼板及び／又は第２鋼板から気化した亜鉛は、第２鋼板の当接面の両側で露出した第１鋼板の各溝の両端部のうち、アーク溶接が行われる側とは反対側の端部から放出される。このように、アーク溶接時に溶接熱に起因して第１鋼板及び／又は第２鋼板から亜鉛が気化した場合においても、気化した亜鉛は第１鋼板に並設された複数の各溝から大気中に速やかに放出されて第１鋼板と第２鋼板の接合領域の全体でガス抜きが行われる。これにより、気化した亜鉛による気泡を溶接金属内に残存させることなく、アーク溶接することができる。
　さらに、第１鋼板の各溝は、第１鋼板における接合領域に形成されるため、加工し易い。従って、アーク溶接における前処理作業を簡素化して、生産性が向上するとともにコストの低減を図ることができる。
　また、アーク溶接時には、各溝の両端部は、第２鋼板の当接面の両側で露出した状態にあり、その状態は、第１鋼板の接合領域に第２鋼板の当接面を当接させることにより実現する。従って、第１鋼板に対する第２鋼板の位置合わせを容易に行うことができる。
　請求項２に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第１鋼板の接合領域に並設される各溝をコイニングで形成しており、冷間鍛造やプレス加工等といった量産に適し安価な加工で第１鋼板の各溝を形成することが可能である。
本発明の第１実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法を説明するための斜視図である。 図１のＡ１－Ａ１線で第１鋼板を切断した断面図である。 第１実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法を説明するための斜視図である。 図３のＢ１－Ｂ１線で第１鋼板と第２鋼板を切断した断面図である。 第１実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法を説明するための斜視図である。 図５のＣ１－Ｃ１線で第１鋼板と第２鋼板とビード部を切断した断面図である。 本発明の第２実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法を説明するための斜視図である。 図７のＡ２－Ａ２線で第１鋼板を切断した断面図である。 第２実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法を説明するための斜視図である。 図９のＢ２－Ｂ２線で第１鋼板と第２鋼板を切断した断面図である。 第２実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法を説明するための斜視図である。 図１１のＣ２－Ｃ２線で第１鋼板と第２鋼板とビード部を切断した断面図である。
　本発明に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法について、本発明を具体化した第１実施形態、第２実施形態に基づき、図面を参照しつつ詳細に説明する。
［１．第１実施形態］
　先ず、第１実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法について説明する。第１実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、図１に表されたように、第１鋼板１１の表面１３（平面）に対して第２鋼板１２の当接面１２Ａが突き合わされるようにして、第１鋼板１１と第２鋼板１２がＴ字形にアーク溶接される。
　第１鋼板１１と第２鋼板１２は、共に亜鉛めっき鋼板である。第１鋼板１１の板厚ＴＡ１は、第２鋼板１２の板厚ＴＡ２より厚い。
　第１鋼板１１の表面１３には、接合領域１４が設けられる。接合領域１４は、第１鋼板１１の表面１３に対して第２鋼板１２の当接面１２Ａが突き合わされる長尺状の領域である。
　接合領域１４の全体には、複数の溝１５がコイニング（例えば、冷間鍛造やプレス加工等）で形成される。各溝１５は、長方形状の開口を有し、長尺状の接合領域１４とは略直角で交わるように、第１鋼板１１の表面１３に所定ピッチで形成される。各溝１５の断面は、図２に表されたように、逆三角形である。
　第１実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、上述したように、先ず、図１や図２に表されたように、接合領域１４の全体に渡って並設された複数の溝１５を第１鋼板１１の表面１３に形成する。次に、図３に表されたように、第１鋼板１１の表面１３に第２鋼板１２の当接面１２Ａを当接させることにより、第１鋼板１１の各溝１５に対して第２鋼板１２の当接面１２Ａを交差させる。次に、図４に表されたように、第２鋼板１２の当接面１２Ａの両側で第１鋼板１１の各溝１５の両端部１５Ａ，１５Ｂを露出させた状態にする。この状態を維持して、各溝１５の一端部１５Ａの側から接合領域１４の全体をアーク溶接すると、図５や図６に表されたように、第１鋼板１１の表面１３と第２鋼板１２との間に溶接材によるビード部１６が形成される。
　このようにしてアーク溶接が行われる際、第１鋼板１１及び第２鋼板１２から気化した亜鉛は、第２鋼板１２の当接面１２Ａの両側で露出した第１鋼板１１の各溝１５の両端部１５Ａ，１５Ｂのうち、アーク溶接が行われる一端部１５Ａとは反対側の他端部１５Ｂから放出される（図６参照）。
　このように、アーク溶接時に溶接熱に起因して第１鋼板１１及び第２鋼板１２から亜鉛が気化した場合においても、気化した亜鉛は第１鋼板１１に並設された複数の各溝１５から大気中に速やかに放出されて第１鋼板１１と第２鋼板１２の接合領域１４の全体でガス抜きが行われる。これにより、気化した亜鉛による気泡を溶接金属（ビード部１６）内に残存させることなく、アーク溶接することができる。
　さらに、第１鋼板１１の各溝１５は、第１鋼板１１の表面１３に形成されるため、加工し易い。従って、アーク溶接における前処理作業を簡素化して、生産性が向上するとともにコストの低減を図ることができる。　
　さらに、第１実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第１鋼板１１及び第２鋼板１２に対して、より高い温度にすることなく、また、より多くの熱を与えることなく、第１鋼板１１と第２鋼板１２を溶接する溶接金属（ビード部１６）中に気化した亜鉛に起因する気泡を残存させずにアーク溶接が行えるので、アーク溶接時の溶け落ちや割れ等の溶接不良を回避することが可能である。
　図３や図４に表されたように、第１実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、アーク溶接時には、第２鋼板１２の両側で第１鋼板１１の各溝１５の両端部１５Ａ，１５Ｂが露出した状態にある。この状態は、第１鋼板１１の表面１３に第２鋼板１２の当接面１２Ａを当接させることにより実現する（図１参照）。従って、第１実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第１鋼板１１に対する第２鋼板１２の位置合わせを容易に行うことができる。
　第１実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第１鋼板１１の各溝１５をコイニングで形成しており、冷間鍛造やプレス加工等といった量産に適し安価な加工で第１鋼板１１の各溝１５を形成することが可能である。
［２．第２実施形態］
　次に、第２実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法について説明する。第２実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、図７に表されたように、第１鋼板２１の表面２３に対して第２鋼板２２の曲折部２２Ａを当接させるようにして、第１鋼板２１と第２鋼板２２がＴ字形にアーク溶接される。
　第１鋼板２１と第２鋼板２２は、亜鉛めっき鋼板である。第１鋼板２１の板厚ＴＢ１は、第２鋼板２２の板厚ＴＢ２より厚い。第２鋼板２２の曲折部２２Ａは、第２鋼板２２の縦板部２２Ｂに対して略直角に折り曲げられることにより設けられる。
　第１鋼板２１の表面２３には、接合領域２４が設けられる。接合領域２４は、第１鋼板２１の表面２３に対して第２鋼板２２の曲折部２２Ａの当接面２２Ｃを当接させる長尺状の領域である。
　接合領域２４の全体には、複数の溝２５がコイニング（例えば、冷間鍛造やプレス加工等）で形成される。各溝２５は、長方形状の開口を有し、長尺状の接合領域２４とは略直角で交わるように、第１鋼板２１の表面２３に所定ピッチで形成される。各溝２５の断面は、図８に表されたように、逆三角形である。
　第２実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、上述したように、先ず、図７や図８に表されたように、接合領域２４の全体に渡って並設された複数の溝２５を第１鋼板２１の表面２３に形成する。次に、図９に表されたように、第１鋼板２１の表面２３に第２鋼板２２の曲折部２２Ａの当接面２２Ｃを当接させることにより、第１鋼板２１の各溝２５に第２鋼板２２の曲折部２２Ａの当接面２２Ｃを交差させる。次に、図１０に表されたように、第２鋼板２２の曲折部２２Ａの当接面２２Ｃの両側で第１鋼板２１の各溝２５の両端部２５Ａ，２５Ｂを露出させた状態にする。この状態を維持して、各溝２５の一端部２５Ａの側から接合領域２４の全体をアーク溶接すると、図１１や図１２に表されたように、第１鋼板２１の表面２３と第２鋼板２２の曲折部２２Ａとの間にビード部２６が形成される。
　このようにしてアーク溶接が行われると、第１鋼板２１及び第２鋼板２２から気化した亜鉛は、第２鋼板２２の曲折部２２Ａの当接面２２Ｃの両側で露出した第１鋼板２１の各溝２５の両端部２５Ａ，２５Ｂのうち、アーク溶接が行われる一端部２５Ａとは反対側の他端部２５Ｂから放出される（図１２参照）。
　このように、アーク溶接時に溶接熱に起因して第１鋼板２１及び第２鋼板２２から亜鉛が気化した場合においても、気化した亜鉛は第１鋼板２１に並設された複数の各溝２５から大気中に速やかに放出されて第１鋼板２１と第２鋼板２２の接合領域２４の全体でガス抜きが行われる。これにより、気化した亜鉛による気泡を溶接金属（ビード部２６）内に残存させることなく、アーク溶接することができる。
　さらに、第１鋼板２１の各溝２５は、第１鋼板２１の表面２３に形成されるため、加工し易い。従って、アーク溶接における前処理作業を簡素化して、生産性が向上するとともにコストの低減を図ることができる。
　さらに、第２実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第１鋼板２１及び第２鋼板２２に対して、より高い温度にすることなく、また、より多くの熱を与えることなく、第１鋼板２１と第２鋼板１２を溶接する溶接金属（ビード部２６）中に気化した亜鉛に起因する気泡を残存させずにアーク溶接が行えるので、アーク溶接時の溶け落ちや割れ等の溶接不良を回避することが可能である。
　図９や図１０に表されたように、第２実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、アーク溶接時には、第２鋼板２２の両側で第１鋼板２１の各溝２５の両端部２５Ａ，２５Ｂが露出した状態にある。この状態は、第１鋼板２１の表面２３に第２鋼板２２の曲折部２２Ａの当接面２２Ｃを当接させることにより実現する（図７参照）。従って、第２実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第１鋼板２１に対する第２鋼板２２の位置合わせを容易に行うことができる。
　第２実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第１鋼板２１の各溝２５をコイニングで形成しており、冷間鍛造やプレス加工等といった量産に適し安価な加工で第１鋼板２１の各溝２５を形成することが可能である。
［３．その他］
　尚、本発明は上記実施形態に限定されるものでなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
　例えば、第１実施形態や第２実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第１鋼板１１，２１と第２鋼板１２，２２の双方が亜鉛めっき鋼板であるが、第１鋼板１１，２１と第２鋼板１２，２２の一方が亜鉛めっき鋼板であってもよい。
　第１実施形態や第２実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第１鋼板１１，２１に設けられる各溝１５，２５は、不規則なピッチで形成されてもよく、その断面が逆三角形でなくてもよい。
１１　第１鋼板
１２　第２鋼板
１２Ａ　第２鋼板の当接面
１３　第１鋼板の表面
１４　接合領域
１５　溝
１５Ａ，１５Ｂ　第１鋼板の各溝の両端
２１　第１鋼板２２　第２鋼板
２２Ａ　第２鋼板の曲折部
２２Ｃ　第２鋼板の当接面
２３　第１鋼板の表面
２４　接合領域
２５　溝
２５Ａ，２５Ｂ　第１鋼板の各溝の両端

Claims (2)

  1. 　第１鋼板と第２鋼板の一方又は両方に亜鉛めっき鋼板を使用し、前記第１鋼板と前記第２鋼板の接合領域をアーク溶接する亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法であって、
    　前記第１鋼板における接合領域の全体に複数の溝を並設し、
    　前記第２鋼板の当接面が各溝と交差するように第２鋼板の当接面を第１鋼板の接合領域に当接し、
    　前記第２鋼板の当接面の両側で各溝の両端部が露出した状態で前記接合領域をアーク溶接することを特徴とする亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法。
  2. 　請求項１に記載する亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法であって、
    　前記第１鋼板の各溝をコイニングで形成することを特徴とする亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法。
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