WO2016163055A1 - 亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法 - Google Patents
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Abstract
亜鉛めっき鋼板のアーク溶接時に溶接熱に起因して亜鉛が気化した場合においても、気化した亜鉛を大気中に速やかに放出することを可能とし、気化した亜鉛による気泡を溶接金属内に残存させることなく、アーク溶接することができる亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法を提供する。 先ず、第1鋼板11と第2鋼板12の接合領域14の全体に渡って並設された複数の溝15を第1鋼板11の表面13に形成する。次に、第1鋼板11の表面13に第2鋼板12の当接面12Aを当接させることにより、第1鋼板11の各溝15に第2鋼板12を交差させる。次に、第2鋼板12の両側で第1鋼板11の各溝15の両端部15A、15Bを露出させた状態で接合領域14をアーク溶接する。
Description
本発明は、亜鉛めっき鋼板をアーク溶接で接合する際の隅肉溶接方法に関する。
従来より、自動車のボディ等の鋼板には、防錆力の大きい亜鉛めっき鋼板が用いられる。亜鉛めっき鋼板の溶接には、要求される溶接強度に依って、スポット溶接とアーク溶接が使い分けられる。
亜鉛めっき鋼板をアーク溶接すると、鋼板表面の亜鉛が溶接熱で気化するので、溶接金属中に気化した亜鉛に起因して気泡が発生する。気化した亜鉛による気泡は、ビードにブローホールやピットを発生させる。ブローホールやピットは、ビードの強度が低下する溶接不良を起こす。溶接不良は、溶接される母材の双方が亜鉛めっき鋼板である場合に限らず、溶接される母材の一方が亜鉛めっき鋼板である場合にも起きる。
溶接不良の対策としては、先ず、溶接部の亜鉛めっき表面を削り、溶接部から亜鉛を除去する方法があるが、表面削り工程が発生するため、生産性が悪化し、コストアップとなる。次に、溶接時の電流を上げ、溶接温度を高めることで亜鉛の気化を早くし、気化した亜鉛による気泡を減少させる方法があるが、鋼板の一部が高温で溶け落ちすることを防ぐ観点から手作業が必要なため、生産性が悪化し、コストアップとなる。また、溶接スピードを遅くし、溶接熱で亜鉛の気化を進ませ、気化した亜鉛による気泡を減少させる方法があるが、溶接スピードが遅くなるため、生産性が悪化し、コストアップとなる。
このような問題を改善するため、下記特許文献1に記載された隅肉溶接法が提案されている。下記特許文献1に記載の隅肉溶接法では、隅肉継手を溶接するに当り、溶接部材の一方に断面方向で深さp、長さpの寸法を有し、q/p≧1、p×q≧1mm2を満足する開先を設け、且つ溶融金属の最奥部先端の継手ルートに強制的に断面積で0.25mm2以上の未溶着部を設けて、柱状ブローホールの生成を防止する。
しかしながら、上記特許文献1に記載の隅肉溶接法を亜鉛めっき鋼板のアーク溶接に適用するには、亜鉛めっき鋼板の端面に開先を設ける必要があるが、亜鉛めっき鋼板は自動車等のボディで使用される薄板であることから、亜鉛めっき鋼板の端面に開先を設けることは困難であり、特許文献1に記載の隅肉溶接法を適用することは難しい。
そこで、本発明は、上述した点を鑑みてなされたものであり、亜鉛めっき鋼板のアーク溶接時に溶接熱に起因して亜鉛が気化した場合においても、気化した亜鉛を大気中に速やかに放出することを可能とし、気化した亜鉛による気泡を溶接金属内に残存させることなく、アーク溶接することができる亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法を提供することを課題とする。
この課題を解決するためになされた請求項1に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法は、第1鋼板と第2鋼板の一方又は両方に亜鉛めっき鋼板を使用し、前記第1鋼板と前記第2鋼板の接合領域をアーク溶接する亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法であって、前記第1鋼板における接合領域の全体に複数の溝を並設し、前記第2鋼板の当接面が各溝と交差するように第2鋼板の当接面を第1鋼板の接合領域に当接し、前記第2鋼板の当接面の両側で各溝の両端部が露出した状態で前記接合領域をアーク溶接することを特徴とする。
請求項2に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法は、請求項1に記載する亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法であって、前記第1鋼板の各溝をコイニングで形成することを特徴とする。
請求項1に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、接合領域のアーク溶接が行われると、第1鋼板及び/又は第2鋼板から気化した亜鉛は、第2鋼板の当接面の両側で露出した第1鋼板の各溝の両端部のうち、アーク溶接が行われる側とは反対側の端部から放出される。このように、アーク溶接時に溶接熱に起因して第1鋼板及び/又は第2鋼板から亜鉛が気化した場合においても、気化した亜鉛は第1鋼板に並設された複数の各溝から大気中に速やかに放出されて第1鋼板と第2鋼板の接合領域の全体でガス抜きが行われる。これにより、気化した亜鉛による気泡を溶接金属内に残存させることなく、アーク溶接することができる。
さらに、第1鋼板の各溝は、第1鋼板における接合領域に形成されるため、加工し易い。従って、アーク溶接における前処理作業を簡素化して、生産性が向上するとともにコストの低減を図ることができる。
また、アーク溶接時には、各溝の両端部は、第2鋼板の当接面の両側で露出した状態にあり、その状態は、第1鋼板の接合領域に第2鋼板の当接面を当接させることにより実現する。従って、第1鋼板に対する第2鋼板の位置合わせを容易に行うことができる。
請求項2に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第1鋼板の接合領域に並設される各溝をコイニングで形成しており、冷間鍛造やプレス加工等といった量産に適し安価な加工で第1鋼板の各溝を形成することが可能である。
本発明に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法について、本発明を具体化した第1実施形態、第2実施形態に基づき、図面を参照しつつ詳細に説明する。
[1.第1実施形態]
先ず、第1実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法について説明する。第1実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、図1に表されたように、第1鋼板11の表面13(平面)に対して第2鋼板12の当接面12Aが突き合わされるようにして、第1鋼板11と第2鋼板12がT字形にアーク溶接される。
先ず、第1実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法について説明する。第1実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、図1に表されたように、第1鋼板11の表面13(平面)に対して第2鋼板12の当接面12Aが突き合わされるようにして、第1鋼板11と第2鋼板12がT字形にアーク溶接される。
第1鋼板11と第2鋼板12は、共に亜鉛めっき鋼板である。第1鋼板11の板厚TA1は、第2鋼板12の板厚TA2より厚い。
第1鋼板11の表面13には、接合領域14が設けられる。接合領域14は、第1鋼板11の表面13に対して第2鋼板12の当接面12Aが突き合わされる長尺状の領域である。
接合領域14の全体には、複数の溝15がコイニング(例えば、冷間鍛造やプレス加工等)で形成される。各溝15は、長方形状の開口を有し、長尺状の接合領域14とは略直角で交わるように、第1鋼板11の表面13に所定ピッチで形成される。各溝15の断面は、図2に表されたように、逆三角形である。
第1実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、上述したように、先ず、図1や図2に表されたように、接合領域14の全体に渡って並設された複数の溝15を第1鋼板11の表面13に形成する。次に、図3に表されたように、第1鋼板11の表面13に第2鋼板12の当接面12Aを当接させることにより、第1鋼板11の各溝15に対して第2鋼板12の当接面12Aを交差させる。次に、図4に表されたように、第2鋼板12の当接面12Aの両側で第1鋼板11の各溝15の両端部15A,15Bを露出させた状態にする。この状態を維持して、各溝15の一端部15Aの側から接合領域14の全体をアーク溶接すると、図5や図6に表されたように、第1鋼板11の表面13と第2鋼板12との間に溶接材によるビード部16が形成される。
このようにしてアーク溶接が行われる際、第1鋼板11及び第2鋼板12から気化した亜鉛は、第2鋼板12の当接面12Aの両側で露出した第1鋼板11の各溝15の両端部15A,15Bのうち、アーク溶接が行われる一端部15Aとは反対側の他端部15Bから放出される(図6参照)。
このように、アーク溶接時に溶接熱に起因して第1鋼板11及び第2鋼板12から亜鉛が気化した場合においても、気化した亜鉛は第1鋼板11に並設された複数の各溝15から大気中に速やかに放出されて第1鋼板11と第2鋼板12の接合領域14の全体でガス抜きが行われる。これにより、気化した亜鉛による気泡を溶接金属(ビード部16)内に残存させることなく、アーク溶接することができる。
さらに、第1鋼板11の各溝15は、第1鋼板11の表面13に形成されるため、加工し易い。従って、アーク溶接における前処理作業を簡素化して、生産性が向上するとともにコストの低減を図ることができる。
さらに、第1実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第1鋼板11及び第2鋼板12に対して、より高い温度にすることなく、また、より多くの熱を与えることなく、第1鋼板11と第2鋼板12を溶接する溶接金属(ビード部16)中に気化した亜鉛に起因する気泡を残存させずにアーク溶接が行えるので、アーク溶接時の溶け落ちや割れ等の溶接不良を回避することが可能である。
図3や図4に表されたように、第1実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、アーク溶接時には、第2鋼板12の両側で第1鋼板11の各溝15の両端部15A,15Bが露出した状態にある。この状態は、第1鋼板11の表面13に第2鋼板12の当接面12Aを当接させることにより実現する(図1参照)。従って、第1実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第1鋼板11に対する第2鋼板12の位置合わせを容易に行うことができる。
第1実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第1鋼板11の各溝15をコイニングで形成しており、冷間鍛造やプレス加工等といった量産に適し安価な加工で第1鋼板11の各溝15を形成することが可能である。
[2.第2実施形態]
次に、第2実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法について説明する。第2実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、図7に表されたように、第1鋼板21の表面23に対して第2鋼板22の曲折部22Aを当接させるようにして、第1鋼板21と第2鋼板22がT字形にアーク溶接される。
次に、第2実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法について説明する。第2実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、図7に表されたように、第1鋼板21の表面23に対して第2鋼板22の曲折部22Aを当接させるようにして、第1鋼板21と第2鋼板22がT字形にアーク溶接される。
第1鋼板21と第2鋼板22は、亜鉛めっき鋼板である。第1鋼板21の板厚TB1は、第2鋼板22の板厚TB2より厚い。第2鋼板22の曲折部22Aは、第2鋼板22の縦板部22Bに対して略直角に折り曲げられることにより設けられる。
第1鋼板21の表面23には、接合領域24が設けられる。接合領域24は、第1鋼板21の表面23に対して第2鋼板22の曲折部22Aの当接面22Cを当接させる長尺状の領域である。
接合領域24の全体には、複数の溝25がコイニング(例えば、冷間鍛造やプレス加工等)で形成される。各溝25は、長方形状の開口を有し、長尺状の接合領域24とは略直角で交わるように、第1鋼板21の表面23に所定ピッチで形成される。各溝25の断面は、図8に表されたように、逆三角形である。
第2実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、上述したように、先ず、図7や図8に表されたように、接合領域24の全体に渡って並設された複数の溝25を第1鋼板21の表面23に形成する。次に、図9に表されたように、第1鋼板21の表面23に第2鋼板22の曲折部22Aの当接面22Cを当接させることにより、第1鋼板21の各溝25に第2鋼板22の曲折部22Aの当接面22Cを交差させる。次に、図10に表されたように、第2鋼板22の曲折部22Aの当接面22Cの両側で第1鋼板21の各溝25の両端部25A,25Bを露出させた状態にする。この状態を維持して、各溝25の一端部25Aの側から接合領域24の全体をアーク溶接すると、図11や図12に表されたように、第1鋼板21の表面23と第2鋼板22の曲折部22Aとの間にビード部26が形成される。
このようにしてアーク溶接が行われると、第1鋼板21及び第2鋼板22から気化した亜鉛は、第2鋼板22の曲折部22Aの当接面22Cの両側で露出した第1鋼板21の各溝25の両端部25A,25Bのうち、アーク溶接が行われる一端部25Aとは反対側の他端部25Bから放出される(図12参照)。
このように、アーク溶接時に溶接熱に起因して第1鋼板21及び第2鋼板22から亜鉛が気化した場合においても、気化した亜鉛は第1鋼板21に並設された複数の各溝25から大気中に速やかに放出されて第1鋼板21と第2鋼板22の接合領域24の全体でガス抜きが行われる。これにより、気化した亜鉛による気泡を溶接金属(ビード部26)内に残存させることなく、アーク溶接することができる。
さらに、第1鋼板21の各溝25は、第1鋼板21の表面23に形成されるため、加工し易い。従って、アーク溶接における前処理作業を簡素化して、生産性が向上するとともにコストの低減を図ることができる。
さらに、第2実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第1鋼板21及び第2鋼板22に対して、より高い温度にすることなく、また、より多くの熱を与えることなく、第1鋼板21と第2鋼板12を溶接する溶接金属(ビード部26)中に気化した亜鉛に起因する気泡を残存させずにアーク溶接が行えるので、アーク溶接時の溶け落ちや割れ等の溶接不良を回避することが可能である。
図9や図10に表されたように、第2実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、アーク溶接時には、第2鋼板22の両側で第1鋼板21の各溝25の両端部25A,25Bが露出した状態にある。この状態は、第1鋼板21の表面23に第2鋼板22の曲折部22Aの当接面22Cを当接させることにより実現する(図7参照)。従って、第2実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第1鋼板21に対する第2鋼板22の位置合わせを容易に行うことができる。
第2実施形態に係る発明の亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第1鋼板21の各溝25をコイニングで形成しており、冷間鍛造やプレス加工等といった量産に適し安価な加工で第1鋼板21の各溝25を形成することが可能である。
[3.その他]
尚、本発明は上記実施形態に限定されるものでなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、第1実施形態や第2実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第1鋼板11,21と第2鋼板12,22の双方が亜鉛めっき鋼板であるが、第1鋼板11,21と第2鋼板12,22の一方が亜鉛めっき鋼板であってもよい。
尚、本発明は上記実施形態に限定されるものでなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、第1実施形態や第2実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第1鋼板11,21と第2鋼板12,22の双方が亜鉛めっき鋼板であるが、第1鋼板11,21と第2鋼板12,22の一方が亜鉛めっき鋼板であってもよい。
第1実施形態や第2実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法では、第1鋼板11,21に設けられる各溝15,25は、不規則なピッチで形成されてもよく、その断面が逆三角形でなくてもよい。
11 第1鋼板
12 第2鋼板
12A 第2鋼板の当接面
13 第1鋼板の表面
14 接合領域
15 溝
15A,15B 第1鋼板の各溝の両端
21 第1鋼板22 第2鋼板
22A 第2鋼板の曲折部
22C 第2鋼板の当接面
23 第1鋼板の表面
24 接合領域
25 溝
25A,25B 第1鋼板の各溝の両端
12 第2鋼板
12A 第2鋼板の当接面
13 第1鋼板の表面
14 接合領域
15 溝
15A,15B 第1鋼板の各溝の両端
21 第1鋼板22 第2鋼板
22A 第2鋼板の曲折部
22C 第2鋼板の当接面
23 第1鋼板の表面
24 接合領域
25 溝
25A,25B 第1鋼板の各溝の両端
Claims (2)
- 第1鋼板と第2鋼板の一方又は両方に亜鉛めっき鋼板を使用し、前記第1鋼板と前記第2鋼板の接合領域をアーク溶接する亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法であって、
前記第1鋼板における接合領域の全体に複数の溝を並設し、
前記第2鋼板の当接面が各溝と交差するように第2鋼板の当接面を第1鋼板の接合領域に当接し、
前記第2鋼板の当接面の両側で各溝の両端部が露出した状態で前記接合領域をアーク溶接することを特徴とする亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法。 - 請求項1に記載する亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法であって、
前記第1鋼板の各溝をコイニングで形成することを特徴とする亜鉛めっき鋼板の隅肉溶接方法。
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