WO2016152685A1

WO2016152685A1 - ラビングされた帯状基材の製造方法、及びラビング装置

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Publication number: WO2016152685A1
Application number: PCT/JP2016/058371
Authority: WO
Inventors: 原口　学; 祐介蕨南
Original assignee: 日本ゼオン株式会社
Priority date: 2015-03-20
Filing date: 2016-03-16
Publication date: 2016-09-29
Also published as: KR20170127451A; TW201702645A; CN107430230A; JPWO2016152685A1

Abstract

　ラビングされた帯状基材の製造方法であって、帯状基材をラビングロールに接触させてラビングするラビング工程を含み、前記ラビングロールは、０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とは非直交の角度をなす。例えば、前記ラビングロールへ搬入される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が始まる位置における、前記帯状基材の搬入方向は、前記帯状基材の幅方向に亘って同一であり、前記ラビングロールから搬出される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が終わる位置における、前記帯状基材の搬出方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一である。ならびにそのための装置。

Description

ラビングされた帯状基材の製造方法、及びラビング装置

　本発明は、ラビングされた帯状基材の製造方法、及びラビング装置に関する。

　光学フィルム等のフィルムの製造においては、帯状のフィルムにラビングを施す工程が行われる場合がある。例えば、基材であるフィルムの上に、配向させた液晶性物質の層を設ける場合、基材の表面に配向規制力を付与するために、基材の表面をラビングすることが行われる。かかるラビングによる配向規制力の付与は、他の方法による配向規制力の付与に比べて、容易に実施でき、基材の材質、形状及び製造条件の自由度が高いという利点がある。

　かかるラビングは、一般的には、ラビングロールを用いて行われる。一般的なラビングロールは、円柱状の形状を有する。ラビングロールを、その軸を中心に回転させ、その柱面を連続的に搬送される帯状基材に接触させることにより、ラビングを達成しうる。

　帯状基材として、その長手方向に対して斜めの方向に配向規制力を有するものが求められる場合がある。そのような帯状基材を製造する場合、斜めラビングと呼ばれる方法が実施されることがある（例えば、特許文献１）。斜めラビングにあたっては、搬送される帯状基材の搬送方向に対して、ラビングロールの回転軸が非直交の角度をなす方向とした状態で、帯状基材とラビングロールを接触させる。

特開平０８－１６０４３１号公報

　搬送される帯状基材の長手方向に対して、ラビングロールの回転軸を斜め方向とした状態で、帯状基材とラビングロールを接触させると、帯状基材の面内において、ラビングの程度が不均一となることがある。

　したがって、本願の目的は、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成しうる、ラビングされた帯状基材の製造方法、及び帯状基材をラビングするラビング装置を提供することにある。

　特に、斜めラビングを行う場合においてラビングロールへの抱き角を大きくし且つ接触の圧力を均一とするために、搬送経路を調整すると、ラビング装置から搬出される帯状基材の搬送方向が、ラビング装置に搬入される帯状基材の搬送方向に比べて大きく傾いて斜行してしまう。そのような斜行した搬出方向を有するラビング装置は、汎用の製造ラインにおいて小さなスペースに容易に配置することが困難である。そのような斜行を補正する手段としてはＥＰＣ（登録商標、Ｅｄｇｅ　Ｐｏｓｉｔｉｏｎ　Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒｓ）と呼ばれる装置が知られているが、抱き角が大きくなれば斜行量が大きくなり、そのため補正量も大きくなり、その結果ＥＰＣが大型且つ複雑なものとなり、それでも補正しきれない場合は、帯状基材にシワが発生したり、スクラッチが発生したりすることになる。

　したがって、ある特徴における本願の目的は、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成することができ、且つ搬出方向の斜行の傾きが少ない、ラビングされた帯状基材の製造方法、及び帯状基材をラビングするラビング装置を提供することにある。

　本発明者は前記課題を解決するべく検討した結果、下記の事項を見出した。
　〔Ａ〕本発明者はラビングロールを、０°を超える抱き角で斜めに帯状基材に接触させると、帯状基材の搬送経路の長さが、帯状基材の幅方向に亘り不均一な状態となりうることに着目し、かかる搬送経路の不均一により、ラビングロールへの帯状基材の接触の圧力が不均一になり、ひいてはラビングの程度が不均一となることを見出した。そして、帯状基材の搬送経路及びラビングロールの配置を特定の態様とすることにより、かかる不均一を低減することができ、その結果、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成しうることをさらに見出した。

　〔Ｂ〕本発明者は、搬送経路における帯状基材の余り量に着目した。そして、かかる余り量と、搬送されるフィルム及び搬送に関する条件との関係を特定の範囲とすることにより、ラビングロールへの帯状基材の接触の圧力の不均一さを、許容しうる範囲内とすることができ、ひいては、ラビングの程度を均一にすることができることを見出した。

　〔Ｃ〕本発明者は、ラビングロールを、０°を超える抱き角で斜めに帯状基材に接触させると、帯状基材の搬送経路の長さが、帯状基材の幅方向に亘り不均一な状態となりうることに着目し、かかる搬送経路の不均一により、ラビングロールへの帯状基材の接触の圧力が不均一になり、ひいてはラビングの程度が不均一となることを見出した。そして、帯状基材の搬送経路及びラビングロールの配置を特定の態様とすることにより、かかる不均一を低減しながら、搬出方向の斜行の傾きを低減することができ、その結果、ラビングの程度が均一な斜めラビングを効率的に達成しうることをさらに見出した。

　〔Ｄ〕本発明者は、円筒形のラビングロールを、０°を超える抱き角で斜めに帯状基材に接触させると、帯状基材の搬送経路の長さが、帯状基材の幅方向に亘り不均一な状態となりうることに着目し、かかる搬送経路の不均一により、ラビングロールへの帯状基材の接触の圧力が不均一になり、ひいてはラビングの程度が不均一となることを見出した。
　そして、かかる不均一を解決するためにさらに検討した結果、クラウンロール、逆クラウンロール等の、非円筒形の周面を有するロールを用いて、帯状基材の搬送、ラビング、又はこれらの両方を行ない、搬送経路上の帯状基材の形状を特定の形状とすることにより、かかる不均一を低減することができ、その結果、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成しうることをさらに見出した。
　本発明は、かかる知見に基づき完成された。
　すなわち、本発明は以下の通りである。

〔Ａ１〕　ラビングされた帯状基材の製造方法であって、
　搬送経路の上流から搬入された帯状基材を、回転軸を中心に回転するラビングロールに接触させてラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出するラビング工程を含み、
　前記ラビング工程において、
　前記ラビングロールは、０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とは非直交の角度をなし、
　前記ラビングロールへ搬入される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が始まる位置における、前記帯状基材の搬入方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一であり、
　前記ラビングロールから搬出される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が終わる位置における、前記帯状基材の搬出方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一である、製造方法。
〔Ａ２〕　〔Ａ１〕に記載の製造方法であって、
　前記ラビング工程の上流側、下流側、またはこれらの両方において、０°を超える角度で前記帯状基材の搬送方向を回転させる搬送装置により、搬送方向を回転させる工程をさらに含む、製造方法。
〔Ａ３〕　〔Ａ２〕に記載の製造方法であって、
　前記搬送装置の一以上が搬送ロールであり、前記搬送方向の回転の回転軸方向が、前記帯状基材の搬送方向に直交する、製造方法。
〔Ａ４〕　〔Ａ１〕～〔Ａ３〕のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記ラビングロールは、前記ラビングロールの回転軸が水平になるように設置され、
　搬入される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が始まる位置における前記帯状基材の搬入方向、又は搬出される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が終わる位置における前記帯状基材の搬出方向が、水平である、製造方法。
〔Ａ５〕　〔Ａ１〕～〔Ａ４〕のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向と、前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である、製造方法。
〔Ａ６〕　帯状基材をラビングするラビング装置であって、
　回転軸を中心に回転し、搬送経路の上流から搬入された帯状基材に接触してラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出するラビングロールを含み、
　前記ラビングロールは、
　０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とが非直交の角度をなし、
　前記ラビングロールへ搬入される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が始まる位置における、前記帯状基材の搬入方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一となり、
　前記ラビングロールから搬出される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が終わる位置における、前記帯状基材の搬出方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一となるよう配置された、ラビング装置。
〔Ａ７〕　〔Ａ６〕に記載のラビング装置であって、
　前記ラビングロールの上流側、下流側、またはこれらの両方において、０°を超える角度で前記帯状基材の搬送方向を回転させる搬送装置をさらに含む、ラビング装置。
〔Ａ８〕　〔Ａ７〕に記載のラビング装置であって、
　前記搬送装置の一以上が搬送ロールであり、前記搬送ロールの回転軸方向が、前記帯状基材の搬送方向に直交する、ラビング装置。
〔Ａ９〕　〔Ａ６〕～〔Ａ８〕のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記ラビングロールは、前記ラビングロールの回転軸が水平になるように設置され、
　搬入される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が始まる位置における前記帯状基材の搬入方向、又は搬出される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が終わる位置における前記帯状基材の搬出方向が、水平である、ラビング装置。
〔Ａ１０〕　〔Ａ６〕～〔Ａ９〕のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向と、前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である、ラビング装置。

〔Ｂ１〕　ラビングされた帯状基材の製造方法であって、
　搬送経路に沿って搬送される帯状基材を、搬送方向に張力Ｔ（Ｎ）を印加しながら、回転軸を中心に回転するラビングロールに接触させてラビングする、ラビング工程を含み、
　前記ラビングロールは、０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とは非直交の角度をなし、
　前記帯状基材は、搬送方向のヤング率がＥ（Ｐａ）であり、厚みがｄ（ｍ）であり、且つ幅がｗ（ｍ）であり
　前記搬送経路における余り量の最大値εｍａｘ（％）及び余り量の平均値εａｖｇ（％）が、式（１）
　（εｍａｘ－εａｖｇ）Ｅｄｗ＜３０Ｔ　　式（１）
　を満たす製造方法。
〔Ｂ２〕　〔Ｂ１〕に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向のヤング率Ｅと厚みｄの積Ｅｄが、４００，０００Ｐａ・ｍ以下である製造方法。
〔Ｂ３〕　〔Ｂ１〕又は〔Ｂ２〕に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向のヤング率Ｅが、３，０００ＭＰａ以下である製造方法。
〔Ｂ４〕　〔Ｂ１〕～〔Ｂ３〕のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記余り量の最大値εｍａｘ及び前記余り量の平均値εａｖｇが、式（２）
　εｍａｘ－εａｖｇ＜０．０２％　　式（２）
　を満たす製造方法。
〔Ｂ５〕　〔Ｂ１〕～〔Ｂ４〕のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である製造方法。
〔Ｂ６〕　帯状基材をラビングするラビング装置であって、
　帯状基材を、搬送方向に張力Ｔ（Ｎ）を印加しながら、搬送経路に沿って搬送するフリーロール、及び
　回転軸を中心に回転し、前記帯状基材に接触して前記帯状基材をラビングするラビングロールを含み、
　前記ラビングロールは、０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記ラビングロールは、前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とが非直交の角度をなすよう配置され、
　前記フリーロール及び前記ラビングロールは、
　前記帯状基材の搬送方向のヤング率Ｅ（Ｐａ）、厚みｄ（ｍ）、及び幅ｗ（ｍ）、並びに
　前記搬送経路における余り量の最大値εｍａｘ（％）及び余り量の平均値εａｖｇ（％）が、式（１）
　（εｍａｘ－εａｖｇ）Ｅｄｗ＜３０Ｔ　　式（１）
　を満たすよう配置されたラビング装置。
〔Ｂ７〕　〔Ｂ６〕に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向のヤング率Ｅと厚みｄの積Ｅｄが、４００，０００Ｐａ・ｍ以下であるラビング装置。
〔Ｂ８〕　〔Ｂ６〕又は〔Ｂ７〕に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向のヤング率Ｅが、３，０００ＭＰａ以下であるラビング装置。
〔Ｂ９〕　〔Ｂ６〕～〔Ｂ８〕のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記余り量の最大値εｍａｘ及び前記余り量の平均値εａｖｇが、式（２）
　εｍａｘ－εａｖｇ＜０．０２％　　式（２）
　を満たすラビング装置。
〔Ｂ１０〕　〔Ｂ６〕～〔Ｂ９〕のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下であるラビング装置。

〔Ｃ１〕　ラビングされた帯状基材の製造方法であって、
　搬送経路の上流から搬入された帯状基材を、回転軸を中心に回転するラビングロールに接触させてラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出するラビング工程、及び
　前記ラビング工程の上流側、下流側、またはこれらの両方において、０°を超える角度で前記帯状基材の搬送方向を回転させる搬送装置により、前記帯状基材の搬送方向を回転させる工程を含み、
　前記ラビング工程において、
　前記ラビングロールは、０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とは非直交の角度をなし、
　前記ラビングロールへ搬入される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が始まる位置における、前記帯状基材の搬入方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一であり、
　前記ラビングロールから搬出される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が終わる位置における、前記帯状基材の搬出方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一であり、
　前記搬送装置による前記帯状基材の搬送方向の回転の回転軸方向は、前記ラビングロールの回転軸と平行である、製造方法。
〔Ｃ２〕　〔Ｃ１〕に記載の製造方法であって、
　前記ラビングロールによる前記帯状基材の搬送方向の回転の回転角と、前記搬送装置による搬送方向の回転の回転角の総和が略０°である製造方法。
〔Ｃ３〕　〔Ｃ１〕又は〔Ｃ２〕に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向と前記搬送装置による搬送方向の回転の回転軸方向とが非直交の角度をなす、製造方法。
〔Ｃ４〕　〔Ｃ３〕に記載の製造方法であって、
　前記搬送装置により搬送方向を回転させる工程が、前記搬送装置と前記帯状基材の間に空気層を形成することを含む、製造方法。
〔Ｃ５〕　〔Ｃ４〕に記載の製造方法であって、
　前記空気層は、空気圧によって形成する、製造方法。
〔Ｃ６〕　〔Ｃ１〕～〔Ｃ５〕のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向と、前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である、製造方法。
〔Ｃ７〕　帯状基材をラビングするラビング装置であって、
　回転軸を中心に回転し、搬送経路の上流から搬入された帯状基材に接触してラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出するラビングロール、及び
　前記ラビングロールの上流側、下流側、またはこれらの両方において、０°を超える角度で前記帯状基材の搬送方向を回転させる搬送装置を含み、
　前記ラビングロールは、
　０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とが非直交の角度をなし、
　前記ラビングロールへ搬入される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が始まる位置における、前記帯状基材の搬入方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一となり、
　前記ラビングロールから搬出される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が終わる位置における、前記帯状基材の搬出方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一となるよう配置され、
　前記搬送装置は、前記搬送装置による前記帯状基材の搬送方向の回転の回転軸方向が、前記ラビングロールの回転軸と平行となるよう配置された、ラビング装置。
〔Ｃ８〕　〔Ｃ７〕に記載のラビング装置であって、
　前記ラビングロールによる前記帯状基材の搬送方向の回転の回転角と、前記搬送装置による搬送方向の回転の回転角の総和が略０°である、ラビング装置。
〔Ｃ９〕　〔Ｃ７〕又は〔Ｃ８〕に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向と前記搬送装置による搬送方向の回転の回転軸方向とが非直交の角度をなす、ラビング装置。
〔Ｃ１０〕　〔Ｃ９〕に記載のラビング装置であって、
　前記搬送装置が、前記搬送装置と前記帯状基材の間に空気層を形成する装置である、ラビング装置。
〔Ｃ１１〕　〔Ｃ１０〕に記載のラビング装置であって、
　前記搬送装置が、前記空気層を、空気圧によって形成する、ラビング装置。
〔Ｃ１２〕　〔Ｃ７〕～〔Ｃ１１〕のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向と、前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である、ラビング装置。

〔Ｄ１〕　ラビングされた帯状基材の製造方法であって、
　搬送経路の上流から搬入された、おもて面及び裏面を有する帯状基材の前記おもて面を、回転軸を中心に回転するラビングロールに接触させてラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出するラビング工程を含み、
　前記ラビング工程において、
　前記ラビングロールは、０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とは非直交の角度をなし、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、下記(i)～(iii)：
　(i)前記帯状基材が前記ラビングロールと接触する位置において、前記帯状基材の前記裏面側に凸の形状を有する、
　(ii)前記ラビングロールと、その上流側において前記帯状基材をグリップする上流側グリップロールとの間の少なくとも一部の領域で、前記おもて面側に凸の形状を有する、
　(iii)前記ラビングロールと、その下流側において前記帯状基材をグリップする下流側グリップロールとの間の少なくとも一部の領域で、前記おもて面側に凸の形状を有する、
　の少なくとも１つを満たす、製造方法。
〔Ｄ２〕　〔Ｄ１〕記載の製造方法であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(i)を満たし、
　前記ラビングロールが、前記帯状基材に対して凸の形状を有する、製造方法。
〔Ｄ３〕　〔Ｄ１〕又は〔Ｄ２〕に記載の製造方法であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(ii)を満たし、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凸の形状を有し、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材の前記裏面側から前記帯状基材に接触する、製造方法。
〔Ｄ４〕　〔Ｄ１〕又は〔Ｄ２〕に記載の製造方法であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(ii)を満たし、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凹の形状を有し、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材の前記おもて面側から前記帯状基材に接触する、製造方法。
〔Ｄ５〕　〔Ｄ１〕～〔Ｄ４〕のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(iii)を満たし、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凸の形状を有し、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材の前記裏面側から前記帯状基材に接触する、製造方法。
〔Ｄ６〕　〔Ｄ１〕～〔Ｄ４〕のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(iii)を満たし、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凹の形状を有し、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材の前記おもて面側から前記帯状基材に接触する、製造方法。
〔Ｄ７〕　〔Ｄ１〕～〔Ｄ６〕のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向と、前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である、製造方法。
〔Ｄ８〕　帯状基材をラビングするラビング装置であって、
　回転軸を中心に回転し、搬送経路の上流から搬入された、おもて面及び裏面を有する帯状基材の前記おもて面に接触してラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出するラビングロールを含み、
　前記ラビングロールは、
　０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とが非直交の角度をなす
　よう配置され、
　前記ラビング装置は、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、下記(i)～(iii)：
　(i)前記帯状基材が前記ラビングロールと接触する位置において、前記帯状基材の前記裏面側に凸の形状を有する、
　(ii)前記ラビングロールと、その上流側において前記帯状基材をグリップする上流側グリップロールとの間の少なくとも一部の領域で、前記おもて面側に凸の形状を有する、
　(iii)前記ラビングロールと、その下流側において前記帯状基材をグリップする下流側グリップロールとの間の少なくとも一部の領域で、前記おもて面側に凸の形状を有する、
　の少なくとも１つを満たすよう、前記帯状基材を搬送する、ラビング装置。
〔Ｄ９〕　〔Ｄ８〕記載のラビング装置であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(i)を満たし、
　前記ラビングロールが、前記帯状基材に対して凸の形状を有する、ラビング装置。
〔Ｄ１０〕　〔Ｄ８〕又は〔Ｄ９〕に記載のラビング装置であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(ii)を満たし、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凸の形状を有し、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材の前記裏面側から前記帯状基材に接触する、ラビング装置。
〔Ｄ１１〕　〔Ｄ８〕又は〔Ｄ９〕に記載のラビング装置であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(ii)を満たし、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凹の形状を有し、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材の前記おもて面側から前記帯状基材に接触する、ラビング装置。
〔Ｄ１２〕　〔Ｄ８〕～〔Ｄ１１〕のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(iii)を満たし、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凸の形状を有し、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材の前記裏面側から前記帯状基材に接触する、ラビング装置。
〔Ｄ１３〕　〔Ｄ８〕～〔Ｄ１１〕のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(iii)を満たし、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凹の形状を有し、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材の前記おもて面側から前記帯状基材に接触する、ラビング装置。
〔Ｄ１４〕　〔Ｄ８〕～〔Ｄ１３〕のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向と、前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である、ラビング装置。

　以下の説明においては、本発明の実施形態のうち、発明〔Ａ１〕～〔Ａ１０〕にかかるものを「実施形態Ａ」、発明〔Ｂ１〕～〔Ｂ１０〕にかかるものを「実施形態Ｂ］、発明〔Ｃ１〕～〔Ｃ１２〕にかかるものを「実施形態Ｃ」、及び発明〔Ｄ１〕～〔Ｄ１４〕にかかるものを「実施形態Ｄ」という場合がある。

　本発明の製造方法及びラビング装置によれば、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成しうる。

　特に、ある特徴における本発明の製造方法及びラビング装置によれば、ラビングの程度が均一で、且つ搬出方向の斜行の傾きが少ない斜めラビングを達成しうる。

図１は、実施形態Ａのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ａの製造方法の操作の一例を概略的に示す側面図である。図２は、実施形態Ａのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ａの製造方法の操作の一例を概略的に示す上面図である。図３は、実施形態Ａのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ａの製造方法の操作の一例を概略的に示す後面図である。図４は、図１～図３に示すラビング装置Ａ１００におけるラビングロールＡ１３０と帯状基材との関係を概略的に示す側面図である。図５は、図１～図３に示すラビング装置Ａ１００におけるラビングロールＡ１３０と帯状基材との関係を概略的に示す側面図である。図６は、実施形態Ａのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ａの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す側面図である。図７は、実施形態Ａのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ａの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す上面図である。図８は、実施形態Ａのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ａの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す側面図である。図９は、実施形態Ａのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ａの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す上面図である。図１０は、図８及び図９に示すラビング装置Ａ８００中の浮上搬送装置Ａ８２０を概略的に示す斜視図である。図１１は、図８及び図９に示すラビング装置Ａ８００中の浮上搬送装置Ａ８２０を概略的に示す側面図である。図１２は、図８及び図９に示すラビング装置Ａ８００中の浮上搬送装置Ａ８２０を概略的に示す底面図である。図１３は、従来技術のラビング装置及びそれを用いた従来技術の製造方法の操作の一例を概略的に示す側面図である。図１４は、従来技術のラビング装置及びそれを用いた従来技術の製造方法の操作の一例を概略的に示す上面図である。図１５は、図１３～図１４に示すラビング装置Ａ１３００におけるラビングロールＡ１３３０と帯状基材との関係を概略的に示す側面図である。図１６は、従来技術のラビング装置及びそれを用いた従来技術の製造方法の操作の別の一例を概略的に示す側面図である。図１７は、従来技術のラビング装置及びそれを用いた従来技術の製造方法の操作の別の一例を概略的に示す上面図である。図１８は、図１～図３に示すフリーロールＡ１１０を拡大して示す底面図である。図１９は、実施形態Ｂのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｂの製造方法の操作の一例を概略的に示す側面図である。図２０は、実施形態Ｂのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｂの製造方法の操作の一例を概略的に示す上面図である。図２１は、図１９及び図２０に示すフリーロールＢ１１０を拡大して示す底面図である。図２２は、実施形態Ｂのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｂの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す側面図である。図２３は、実施形態Ｂのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｂの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す上面図である。図２４は、実施形態Ｂのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｂの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す後面図である。図２５は、実施形態Ｃのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｃの製造方法の操作の一例を概略的に示す側面図である。図２６は、実施形態Ｃのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｃの製造方法の操作の一例を概略的に示す上面図である。図２７は、図２５～図２６に示すラビング装置Ｃ１００における浮上搬送装置Ｃ１２０、ラビングロールＣ１３０、浮上搬送装置Ｃ１４０及び帯状基材の関係を概略的に示す側面図である。図２８は、図２５～図２６に示すラビング装置Ｃ１００におけるラビングロールＣ１３０及びそこから搬出される帯状基材Ｃ１４の関係を概略的に示す側面図である。図２９は、図２５～図２６に示すラビング装置Ｃ１００中の浮上搬送装置Ｃ１２０を概略的に示す斜視図である。図３０は、図２５～図２６に示すラビング装置Ｃ１００中の浮上搬送装置Ｃ１２０を概略的に示す側面図である。図３１は、図２５～図２６に示すラビング装置Ｃ１００中の浮上搬送装置Ｃ１２０を概略的に示す底面図である。図３２は、実施形態Ｃのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｃの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す側面図である。図３３は、実施形態Ｃのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｃの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す上面図である。図３４は、図３２及び図３３に示すラビング装置Ｃ８００におけるラビングロールＣ１３０、浮上搬送装置Ｃ８４０及び帯状基材の関係を概略的に示す側面図である。図３５は、実施形態Ｃのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｃの製造方法の操作のさらに別の一例を概略的に示す側面図である。図３６は、実施形態Ｃのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｃの製造方法の操作のさらに別の一例を概略的に示す上面図である。図３７は、図１及び図２に示すフリーロールＣ１１０を拡大して示す底面図である。図３８は、実施形態Ｄのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｄの製造方法の操作の一例を概略的に示す側面図である。図３９は、実施形態Ｄのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｄの製造方法の操作の一例を概略的に示す上面図である。図４０は、実施形態Ｄのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｄの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す側面図である。図４１は、実施形態Ｄのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｄの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す上面図である。図４２は、図３８～図３９に示すフリーロールＤ１１０を例として、クラウンロールの形状を説明する断面図である。図４３は、図４０～図４１に示すフリーロールＤ３１０を例として、逆クラウンロールの形状を説明する断面図である。図４４は、従来技術のラビング装置及びそれを用いた従来技術の製造方法の操作の一例を概略的に示す側面図である。図４５は、従来技術のラビング装置及びそれを用いた従来技術の製造方法の操作の一例を概略的に示す上面図である。図４６は、図３８及び図３９に示すフリーロールＤ１１０を拡大して示す斜視図である。

　以下、実施形態及び例示物を示して本発明について詳細に説明する。ただし、本発明は以下に示す実施形態及び例示物に限定されるものではなく、本発明の請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。例えば、本発明は、実施形態Ａ～Ｄの２以上にかかる特徴を組み合わせたものを包含しうる。

　以下の説明において、「搬送方向」を「回転」させるとは、帯状基材が下流に搬送されるに従って搬送方向が変化する、曲がった搬送経路を規定することを意味する。例えば、ラビングロール及びフリーロール等のロールの円筒面等の周面、並びに浮上搬送装置の曲面状の搬送面により、搬送経路が曲がった状態に規定される場合、搬送方向が回転する。本願においては、ロール、浮上搬送装置等の、搬送経路上の帯状基材を支持する装置を単に「支持装置」と呼ぶ場合がある。

　さらに、以下の説明において、ある支持装置が、ラビングロールの「すぐ」上流にあるとは、ラビングロールの上流に当該支持装置があり、当該支持装置とラビングロールとの間に、搬送方向を回転させる支持装置が存在しない状態をいう。同様に、ある支持装置が、ラビングロールの「すぐ」下流にあるとは、ラビングロールの下流に当該支持装置があり、当該支持装置とラビングロールとの間に、搬送方向を回転させる支持装置が存在しない状態をいう。

　さらに、以下の説明において「帯状」の基材とは、幅に対して、５倍以上の長さを有する基材をいい、好ましくは１０倍若しくはそれ以上の長さを有し、具体的にはロール状に巻き取られて保管又は運搬される程度の長さを有する基材をいう。フィルムの幅に対する長さの割合の上限は、特に限定されないが、例えば１００，０００倍以下としうる。

　本願の図面においては、共通する座標軸である座標軸Ｘ、Ｙ及びＺにより、座標を示している。座標軸Ｘ、Ｙ及びＺは互いに直交する座標軸であり、ＸＹ平面（座標軸Ｘ及びＹの両方と平行な面）は水平な面（即ち重力方向と直交する面）である。

　以下において、実施形態Ａ～Ｄについて、順次説明する。

　〔Ａ１．実施形態Ａ（ｉ）〕
　まず、実施形態Ａにかかる本発明について説明する。
　実施形態Ａの製造方法は、ラビングされた帯状基材の製造方法であり、帯状基材をラビングする特定のラビング工程を含む。ラビング工程においては、搬送経路の上流から搬入された帯状基材を、回転軸を中心に回転するラビングロールに接触させてラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出する。

　図１～図３は、実施形態Ａのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ａの製造方法の操作の一例を概略的に示す側面図、上面図及び後面図である。ここに示す形態を実施形態Ａ（ｉ）として参照し、本発明を説明する。図１ではラビング装置Ａ１００を座標軸Ｙ方向から観察しており、図２ではラビング装置Ａ１００を座標軸Ｚ方向から観察しており、図３ではラビング装置Ａ１００を座標軸Ｘ方向から観察している。

　ラビング装置Ａ１００は、ラビングロールＡ１３０と、そのすぐ上流側のフリーロールＡ１１０と、すぐ下流側のフリーロールＡ１５０とを含む。ラビング装置Ａ１００の操作において、帯状基材（Ａ１１～Ａ１６）は、矢印ＡＲ１方向に搬送される。

　ラビング装置Ａ１００に搬入された帯状基材Ａ１１は、上流側フリーロールＡ１１０の円筒面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＡ１１０は、軸を支持する支持台（不図示）により軸Ａ１１Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置された搬送ロールである。したがって、フリーロールＡ１１０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＡＲ３方向に回転する。

　この例では、フリーロールＡ１１０による搬送方向の回転の回転軸は、フリーロールＡ１１０自体の回転軸Ａ１１Ｘと一致し、フリーロールＡ１１０との接触開始から接触終了までの間の帯状基材の搬送方向に直交する。この例ではまた、フリーロールＡ１１０の軸Ａ１１Ｘは座標軸Ｙと平行である。
　フリーロールＡ１１０と搬送方向とがなす角は、搬送を妨げない範囲で、直交の角度から±０．５°以内の誤差を有していてもよい。このような許容誤差の範囲内で、搬送方向の回転の回転軸が、接触する帯状基材の搬送方向に直交する場合、フリーロールＡ１１０は、帯状基材を、グリップした状態で搬送しうる。

　実施形態Ａ～Ｄを含む本願において、帯状基材を搬送するための搬送装置が帯状基材を「グリップ」して搬送するとは、搬送装置が、可動的な周面を有し、かかる周面の動きに随伴して帯状基材が搬送され、さらにかかる搬送に際して、帯状基材が、搬送装置の周面との滑りを伴わない態様の搬送である。したがって、実施形態Ａ（ｉ）中のフリーロールＡ１１０は帯状基材をグリップした状態で搬送する装置である一方、ラビングロール、浮上搬送装置といった搬送装置は、帯状基材をグリップした状態で搬送する装置ではない。本願においては、このように帯状基材をグリップした状態で搬送しうるロールを「グリップロール」と呼ぶことがある。

　上流側フリーロールＡ１１０の下流に搬送された帯状基材Ａ１３は、続いてラビングロールＡ１３０の円筒面に沿って進むよう誘導される。この例では、帯状基材Ａ１３の搬入方向は、水平な方向即ちＸＹ平面と平行な方向である。また、ラビングロールＡ１３０の軸Ａ１３Ｘは、ＸＹ平面と平行であり、座標軸Ｙに対して４５°の角度で傾いている。実施形態Ａの製造方法及び実施形態Ａのラビング装置に用いるラビングロールの材質は、特に限定されず、円筒面に不織布等のラビングに適した材料を備えたロールとしうる。

　フリーロールＡ１１０と異なり、ラビングロールＡ１３０は、駆動装置（不図示）により、軸Ａ１３Ｘを中心に矢印ＡＲ２方向に回転するよう駆動され、それによりラビングロールＡ１３０の円筒面が帯状基材の一方の面をラビングし、ラビング工程が行われる。

　実施形態Ａの製造方法では、ラビングロールは、０°を超える抱き角で帯状基材に接触し、それにより帯状基材の搬送方向を回転させる。さらに、帯状基材の搬送方向とラビングロールの回転軸とがなす角度は非直交である。ここでいう帯状基材の搬送方向は、ラビングロールを抱いている帯状基材の搬送方向である。実施形態Ａ（ｉ）の例では、ラビングロールＡ１３０を抱く帯状基材が搬送される方向と、ラビングロールＡ１３０の軸Ａ１３Ｘとがなす角度が非直交である。このように、０°を超える抱き角での接触がなされることにより、帯状基材を、ラビングロールへ高い圧力で接触させることが可能となる。また、このような非直交の角度をなすことにより、ラビングロールによる斜めラビングが達成される。

　抱き角は、好ましくは５°以上、より好ましくは１０°以上であり、一方好ましくは１２０°以下、より好ましくは９０°以下である。抱き角をこの範囲とすることにより、高い配向規制力を、フィルムへ過度の負荷を与えることなく付与することが可能となる。また、帯状基材の搬送方向とラビングロールの回転軸とがなす角度は、「振り角」と呼ばれる。振り角は、０°を超え８９．５°未満の角度範囲であり、好ましくは１０°以上、より好ましくは３５°以上、特に好ましくは４０°以上であり、一方好ましくは８０°以下、より好ましくは５５°以下、特に好ましくは５０°以下である。斜めラビングにおいては、帯状基材の長手方向に対して４５°に配向規制力を有するようラビングを行うことが求められることが多く、振り角を当該範囲とすることにより、そのような所望の方向への配向規制力の付与を容易に達成しうる。

　実施形態Ａの製造方法において、ラビングロールの回転速度は、好ましいラビング量が得られるよう適宜調整しうる。ラビング量は、搬送経路において帯状基材とラビングロールとの接触開始から接触終了までの間の、ラビングロールの円筒面の、帯状基材と相対的な移動距離により表すことができる。具体的には、ラビングロールの回転速度は、ラビングロールの円筒面の周速と、ラビングロールが帯状基材と接触している時間との積が、所望の範囲となるよう調整しうる。より具体的には、ラビングロールの円筒面の周速は、ラビングロール直径ｄ（ｍｍ）及び回転速度ｔ（ｒｐｍ）からπｄｔ／６０（ｍｍ／秒）で求められ、ラビングロールが帯状基材と接触している時間は、ラインスピードｖ（ｍｍ／分）、抱き角Ａθｗ（°）及び振り角φ（°）から（πｄＡθｗ／３６０）÷（ｖｓｉｎφ／６０）（秒）で求められるため、これらの積は、（π^２ｄ^２Ａθｗｔ）／（３６０ｖｓｉｎφ）（ｍｍ）となる。当該積の好ましい範囲は、５００ｍｍ～１０００００ｍｍである。したがって、当該積が、当該好ましい範囲内となるよう、ラビングロールの回転速度を調整しうる。

　ラビングロールＡ１３０の下流に搬送された、ラビングされた帯状基材Ａ１４は、続いて下流側フリーロールＡ１５０の円筒面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＡ１５０は、軸を支持する支持台（不図示）により軸Ａ１５Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置された搬送ロールである。したがって、フリーロールＡ１５０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＡＲ３方向に回転する。

　この例では、フリーロールＡ１５０はフリーロールＡ１１０と同様、グリップロールであり、フリーロールＡ１５０による搬送方向の回転の回転軸は、フリーロールＡ１５０自体の回転軸Ａ１５Ｘと一致し、フリーロールＡ１５０との接触開始から接触終了までの間の帯状基材の搬送方向に直交する。この例では、フリーロールＡ１１０の軸Ａ１１Ｘは座標軸Ｙと平行であるのに対し、フリーロールＡ１５０の軸Ａ１５Ｘは、座標軸Ｙに対して大きく傾いている。したがって、フリーロールＡ１１０の軸Ａ１１Ｘと、フリーロールＡ１５０の軸Ａ１５Ｘとは、平行な状態から大きく外れた関係となっている。

　下流側フリーロールＡ１５０の下流に搬送された帯状基材Ａ１６は、ラビングされた帯状基材として、保存または使用の工程に適宜供されうる。例えば、帯状基材Ａ１６は、そのまま液晶組成物の塗布の工程を行うラインへ搬送したり、適切な巻き取り装置にて巻き取りロールの状態として保存したりしうる。

　ラビング装置Ａ１００の上流側、下流側、又はこれらの両方において、ニップロール、巻き取り装置等の適切な装置を設けることにより、帯状基材を適切なラインスピード及び張力で搬送することができる。ラインスピード及び張力は、用いる帯状基材、及び所望のラビングの条件等に応じて、適切な値に適宜設定しうる。例えば、ラインスピードは、好ましくは１～５０ｍ／分としうる。また張力は、好ましくは３０～５００Ｎ／ｍとしうる。

　〔Ａ１．１．ラビングロールと帯状基材の関係〕
　実施形態Ａの製造方法のラビング工程においては、ラビングロールへ搬入される帯状基材とラビングロールとの接触が始まる位置における、帯状基材の搬入方向が、帯状基材の幅方向に亘って同一であり、且つ、ラビングロールから搬出される帯状基材とラビングロールとの接触が終わる位置における、帯状基材の搬出方向が、帯状基材の幅方向に亘って同一である。また、実施形態Ａのラビング装置では、そのような位置関係となるよう、ラビングロール及びその他の支持装置が配置される。

　このような特徴を、図４～図５を参照して説明する。図４～図５は、図１～図３に示すラビング装置Ａ１００におけるラビングロールＡ１３０と帯状基材との関係を概略的に示す側面図である。図４ではラビングロールＡ１３０を、その軸Ａ１３Ｘ方向から観察しており、図５ではラビングロールＡ１３０をＹ座標軸方向から観察している。図４では、ラビングロールＡ１３０へ搬入される帯状基材Ａ１３及びラビングロールＡ１３０から搬出される帯状基材Ａ１４の両方を図示しているが、図５では、図示の便宜上、これらのうち帯状基材Ａ１４のみを図示している。

　図４の例において、ラビングロールＡ１３０へ搬入される帯状基材Ａ１３は、矢印ＡＲ１３で示される搬入方向で進み、位置Ａ１３１においてラビングロールＡ１３０との接触を開始する。したがって、ラビングロールへ搬入される帯状基材とラビングロールとの接触が始まる位置における帯状基材の搬入方向は、矢印ＡＲ１３で示される方向となる。

　その後帯状基材は抱き角ＡθｗでラビングロールＡ１３０を抱き、位置Ａ１３２においてラビングロールＡ１３０との接触を終了する。そして、ラビングロールＡ１３０から搬出される帯状基材Ａ１４は、矢印ＡＲ１４で示される搬出方向で進む。したがって、ラビングロールから搬出される帯状基材とラビングロールとの接触が終わる位置における帯状基材の搬出方向は、矢印ＡＲ１４で示される方向となる。

　さらに、矢印ＡＲ１４で示される搬出方向は、帯状基材Ａ１４の幅方向に亘って同一である。即ち、図５に示す通り、位置Ａ１３２においてラビングロールＡ１３０から搬出される帯状基材Ａ１４の搬出方向は、幅方向に亘って、それぞれ矢印ＡＲ１４－１～ＡＲ１４－５で例示される方向であり、これらは同一な方向である。この例ではまた、矢印ＡＲ１３で示される搬入方向も、帯状基材Ａ１３の幅方向に亘って同一である。

　ここでいう、搬入方向又は搬出方向が幅方向に亘って「同一」であるとは、本発明の効果を損ねない範囲内での許容誤差を含みうる。例えば、帯状基材幅方向の中心における搬入又は搬出方向（図５の例では矢印ＡＲ１４－３で示される搬出方向）を基準とし、当該基準の方向となす角が０．５°以内の方向を、「同一」な方向としうる。

　図１～５に示す例では、フリーロールＡ１１０の軸Ａ１１ＸとフリーロールＡ１５０の軸Ａ１５Ｘとの関係を、図１～３に示すような、平行な状態から外れた関係に配置することにより、ラビングロールへの搬入方向及びラビングロールからの搬出方向を、帯状基材の幅方向に亘って同一としている。このように、ラビングロールの上流及び下流側のフリーロールの軸の関係を非平行な状態に配置すると、汎用の製造ラインにおいてラビング装置を小さなスペースに容易に配置することが困難である。しかしながら、このような配置を行い、ラビングロールへの搬入方向及びラビングロールからの搬出方向を帯状基材の幅方向に亘って同一とすることにより、帯状基材の搬送経路の長さを帯状基材の幅方向に亘り均一な状態としたラビングを達成することができる。それにより、帯状基材にねじれを加えずにラビングロールへ均一な圧力で接触させることが可能となり、ひいては、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成しうる。

　図１～図５に示す例では、ラビングロールＡ１３０は、回転軸Ａ１３Ｘが水平方向になるように設置され、搬入される帯状基材Ａ１３とラビングロールＡ１３０との接触が始まる位置以前における帯状基材Ａ１３の搬入方向（矢印ＡＲ１３で示される方向）が水平である。このように、搬入方向を水平な状態としたうえで、下流のフリーロールＡ１５０の軸方向を調整することにより、搬入方向が幅方向に亘って同一である状態を維持したまま搬出方向を調整することができ、ひいては、搬入方向及び搬出方向の両方が幅方向に亘って同一となるようなフリーロール及びラビングロールの位置決めを、容易に行うことができる。より具体的に説明すると、フリーロール及びラビングロールの位置決めは、通常、水平な台座に対して角度を調節するように設置されるので、フリーロールＡ１１０及びラビングロールＡ１３０を水平に配置し、さらに帯状基材の搬送方向を水平に調整する位置決めは比較的容易に行いうる。したがって、そのような位置決めを行ってから、その後フリーロールＡ１５０の軸方向のみを調整する順序で位置決めを行うことにより、精密な位置決めを容易に行うことができる。

　または逆に、搬出される帯状基材とラビングロールとの接触が終わる位置における帯状基材Ａ１４の搬出方向を水平とし、フリーロールＡ１１０の軸方向を調整することによっても、容易な位置決めを行うことができる。ただし、上流におけるフリーロールの軸の複雑な調整が下流における搬送経路に影響を与える可能性があるため、搬入される帯状基材Ａ１３の搬入方向を水平とする調整のほうが、より容易である。

　実施形態Ａの、ラビングロールと帯状基材の関係についての特徴を、従来技術と対比することによりさらに説明する。図１３～図１４は、従来技術のラビング装置及びそれを用いた従来技術の製造方法の操作の一例を概略的に示す側面図及び上面図である。図１３～図１４において、ラビング装置Ａ１３００は、ラビングロールＡ１３３０と、そのすぐ上流側のフリーロールＡ１３１０（グリップロール）と、すぐ下流側のフリーロールＡ１３５０（グリップロール）とを含む。ラビング装置Ａ１３００の操作において、帯状基材（Ａ１１～Ａ１６）は、矢印ＡＲ１方向に搬送される。フリーロールＡ１３１０の軸Ａ１３１ＸとフリーロールＡ１３５０の軸Ａ１３５Ｘとは平行に配置されている。

　図１３～図１４の例では、ラビングロールＡ１３３０付近の帯状基材の搬送経路にねじれが生じ、その結果、ラビングロールへ搬入される帯状基材とラビングロールとの接触が始まる位置における帯状基材の搬入方向が、帯状基材の幅方向に亘って同一ではなくなり、且つ、ラビングロールから搬出される帯状基材とラビングロールとの接触が終わる位置における帯状基材の搬出方向が、帯状基材の幅方向に亘って同一ではなくなる。具体的には図１５に示す通り、帯状基材がラビングロールＡ１３３０との接触を終了する位置Ａ１３３２は、ラビングロールＡ１３３０の軸Ａ１３３Ｘと非平行になり、そこからねじれた状態で搬出される帯状基材Ａ１４の搬出方向は、矢印ＡＲ１４－６～ＡＲ１４－１０で示す通り、帯状基材の幅方向に亘って同一ではなくなる。

　かかるねじれに起因して、図１３～図１４の例では、帯状基材の搬送経路の長さが、帯状基材の幅方向に亘り不均一となる。具体的には、図１４に示す、フリーロールＡ１３１０との接触が終了してから、フリーロールＡ１３５０との接触を開始するまでの帯状基材の搬送経路ＡＰ１３０－１～ＡＰ１３０－５は、その長さが不均一となる。より具体的には、端部の搬送経路ＡＰ１３０－１及びＡＰ１３０－５が最も長くなり、中央部の搬送経路ＡＰ１３０－３が最も短くなり、その中間の搬送経路ＡＰ１３０－２及びＡＰ１３０－４は、端部の搬送経路より短く且つ中央部の搬送経路より長くなる。搬送経路の長さにおいてこのような不均一が生じると、搬送される帯状基材がラビングロールＡ１３３０と接する際に、中央部の緊張が端部の緊張より弱くなる。あるいは、伸縮の度合いの少ない帯状基材であれば、中央部の帯状基材が余った状態となり中央部において偏在するたるみが生じる。それにより、ラビングロールへの帯状基材の接触の圧力が不均一になり、ひいてはラビングの程度が不均一となる。これに対して、実施形態Ａの製造方法では、帯状基材にねじれを加えずにラビングロールへ均一な圧力で接触させることが可能となり、ひいては、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成しうる。

　図１３～図１４の例で、フリーロールＡ１３１０とＡ１３５０との間隔を十分長くすると、このような搬送経路の長さの不均一は、相対的に少なくなる。しかしその場合、支持されていない状態で帯状基材が搬送される経路が長くなり、フィルムのばたつきによる不具合が発生したり、製造設備を設置するための空間が大きくなったりする不都合がある。実施形態Ａでは、ラビングロールに最も近い上流側のグリップロールから、ラビングロールに最も近い下流側のグリップロールまでの搬送経路の長さを、好ましくはフィルム幅の５倍以下、より好ましくはフィルム幅の３倍以下としうる。かかる搬送経路の長さの下限は、特に限定されないが、例えばフィルム幅の０．３倍以上としうる。

　〔Ａ１．２．余り量〕
　実施形態Ａにおける、搬入方向又は搬出方向が幅方向に亘って許容誤差の範囲内で同一であると、帯状基材の搬送経路の余り量が小さい値となる。

　実施形態Ａにおいて、余り量は、ラビングロールに亘り搬送される帯状基材のパスラインを以下の通り規定し、帯状基材の幅方向における様々な位置におけるパスラインの長さを測定又は計算し、かかる長さの測定結果又は計算結果から求められる。具体的な余り量の求め方は、下記の通りである。

　ラビングロールに最も近い上流側のグリップロールを始点ロールとする。また、ラビングロールに最も近い下流側のグリップロールを終点ロールとする。

　続いて、始点ロールの周面上において、パスラインの始点となる、ロールの周面上の線を設定する。この、パスラインの始点の線は、搬送される帯状基材が始点ロールから離れる位置を基準に設定する。帯状基材が始点ロールから離れるタイミングは、帯状基材の幅方向の全体に亘って同時である場合もあり、搬送経路のねじれなどに起因して帯状基材の幅方向の全体に亘って同時ではない場合もある。したがって、始点ロール周面上の最も早く帯状基材が始点ロールから離れる点及び始点ロールの軸を含む平面と、始点ロールの周面とが交わる位置の線を、パスラインの始点の線として規定する。始点ロールが円筒形のロールの場合、このパスラインの始点の線は、ロールの軸に平行な、ロールの周面上の直線であって、始点ロール周面上の最も早く帯状基材が始点ロールから離れる点を通る線となる。例えば、図１８に示す通り、帯状基材Ａ１３が始点ロールであるフリーロールＡ１１０から離れる位置が、軸Ａ１１Ｘに対して斜めの線ＡＬ１１で示される位置である場合、線ＡＬ１１で示される位置のうち、最も早く帯状基材Ａ１３がフリーロールＡ１１０から離れる点は点ＡＱ１０－１で示される点である。したがって、この点ＡＱ１０－１及び軸Ａ１１Ｘを含む平面と、フリーロールＡ１１０の周面とが交わる位置の線は、線ＡＬ１３で示される直線であり、この直線ＡＬ１３がパスラインの始点の線として規定される。

　続いて、終点ロールの周面上において、パスラインの終点となる、ロールの周面上の線を設定する。この、パスラインの終点の線は、搬送される帯状基材が終点ロールに接する位置を基準に設定する。帯状基材が終点ロールに接するタイミングは、帯状基材の幅方向の全体に亘って同時である場合もあり、搬送経路のねじれなどに起因して帯状基材の幅方向の全体に亘って同時ではない場合もある。したがって、終点ロール周面上の最も遅く帯状基材が終点ロールに接する点及び終点ロールの軸を含む平面と、終点ロールの周面とが交わる位置の線を、パスラインの終点の線として規定する。終点ロールが円筒形のロールの場合、このパスラインの終点の線は、ロールの軸に平行な、ロールの周面上の直線であって、終点ロール周面上の最も遅く帯状基材が終点ロールに接する点を通る線となる。

　続いて、帯状基材の幅方向における様々な位置におけるパスラインを規定する。パスラインの始点は、規定したパスラインの始点の直線の、両端部２箇所と、両端部の内側の等間隔の５か所以上において規定する。したがって、パスラインの数ｎは７以上となる。例えば、図１８に示す例では、パスラインの始点の直線ＡＬ１３における両端の点ＡＱ１０－１及びＡＱ１０－７と、その内側の点ＡＱ１０－２～ＡＱ１０－６において、パスラインの始点が規定される。パスラインの終点は、パスラインの始点と同様に、規定したパスラインの終点の直線の、両端部２箇所と、両端部の内側の等間隔の５か所以上の、パスラインの始点の数と同じ数の点において規定する。搬送経路上の、対応するパスラインの始点と終点とを結ぶ線を、パスラインとして規定する。パスラインの数ｎの上限は特に限定されず、無限に大きな数とすることができるが、操作の便宜上例えば１００以下としうる。または、パスラインの数は、フィルム幅方向におけるパスラインの間隔が１０ｍｍ～５００ｍｍとなる数としうる。

　続いて、それぞれのパスラインの長さを測定する。パスラインの測定は、帯状基材を抜き取った状態で、パスラインの始点から終点に亘り糸を張り、当該糸の長さを測定することによって実測しうる。その場合、糸は、帯状基材の搬送される位置に沿って緩みなく張る。例えば、シワなどによって帯状基材がラビングロールから浮き上がる位置でも、糸はラビングロールに接触するように張る。または実測に代えて、そのようなパスラインを、ロールの位置の情報を元に計算により求めてもよい。

　得られたｎ個のパスラインの長さＰ１、Ｐ２、・・・Ｐｎのそれぞれについての余り量εｋ（ｋ＝１、２、・・・ｎ）、及び余り量の最大値εｍａｘは、Ｐｋ、最も短いパスライン長さＰｍｉｎ、及び最も長いパスライン長さＰｍａｘから、下記式（３）及び（４）により求められる。
　εｋ（％）＝（Ｐｋ－Ｐｍｉｎ）／Ｐｍｉｎ×１００（％）　　式（３）
　εｍａｘ（％）＝（Ｐｍａｘ－Ｐｍｉｎ）／Ｐｍｉｎ×１００（％）　　式（４）

　実施形態Ａにおいて、この余り量の最大値εｍａｘは、好ましくは０％～０．１％、より好ましくは０％～０．０５％である。

　帯状基材の幅は、好ましくは０．２ｍ以上、より好ましくは０．４ｍ以上であり、一方好ましくは４ｍ以下、より好ましくは３ｍ以下である。実施形態Ａでは、このような幅の帯状基材であっても、幅方向の全体に亘って良好なラビングを行いうる。

　〔Ａ２．実施形態Ａ（ｉｉ）〕
　実施形態Ａ（ｉ）では、ラビングロールＡ１３０へ搬入される帯状基材Ａ１３の搬入方向は水平な方向であったが、本発明はこれに限られず、ラビングロールへ搬入される帯状基材の搬入方向及びラビングロールから搬出される帯状基材の搬出方向は任意の方向とすることができ、これらのいずれもが水平でない方向であってもよい。そのような例を、実施形態Ａ（ｉｉ）として以下において説明する。

　図６及び図７は、実施形態Ａのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ａの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す側面図及び上面図である。ここに示す形態を実施形態Ａ（ｉｉ）として説明する。図６及び図７に示すラビング装置Ａ６００は、図１～図５に示すラビング装置Ａ１００を、ラビングロールＡ１３０の軸Ａ１３Ｘを中心に回転させ、フリーロールＡ１１０及びＡ１５０の位置を変更して、フリーロールＡ６１０及びＡ６５０とした点において、ラビング装置Ａ１００と異なり、その他の点では同一である。フリーロールＡ６１０及びＡ６５０の軸Ａ６１Ｘ及びＡ６５Ｘはいずれも、水平面と平行ではなく、従って、帯状基材Ａ１３の搬入方向及び帯状基材Ａ１４の搬出方向はいずれも水平ではない。このようなラビング装置Ａ６００の場合、搬入方向及び搬出方向の両方が幅方向に亘って同一となるようなフリーロール及びラビングロールの位置決めがより煩雑となるが、ラビング装置Ａ６００へ搬入される帯状基材Ａ１１の向き及びラビング装置Ａ６００から搬出される帯状基材Ａ１６の向きを、ラビング装置Ａ１００とは異なる態様に設定することが可能となるので、そのような態様の向きが所望である場合には有用である。

　〔Ａ３．実施形態Ａ（ｉｉｉ）〕
　実施形態Ａ（ｉ）では、ラビングロールＡ１３０のすぐ上流側及びすぐ下流側の支持装置がグリップロールであったが、本発明はこれに限られず、すぐ上流側、すぐ下流側、またはこれらの両方において、グリップロール以外の支持装置を設けてもよい。そのような例を、実施形態Ａ（ｉｉｉ）として以下において説明する。

　図８及び図９は、実施形態Ａのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ａの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す側面図及び上面図である。ここに示す形態を実施形態Ａ（ｉｉｉ）として説明する。図８及び図９に示すラビング装置Ａ８００は、ラビングロールＡ１３０と、その上流側のフリーロールＡ８１０と、下流側のフリーロールＡ８５０とを含む。ラビング装置Ａ８００はさらに、ラビングロールＡ１３０とフリーロールＡ８１０との間の浮上搬送装置Ａ８２０、及びラビングロールＡ１３０とフリーロールＡ８５０との間の浮上搬送装置Ａ８４０を含む。

　ラビング装置Ａ８００の操作において、帯状基材（Ａ１１～Ａ１６）は、矢印ＡＲ１方向に搬送される。ラビング装置Ａ８００に搬入された帯状基材Ａ１１は、上流側フリーロールＡ８１０の円筒面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＡ８１０は軸Ａ８１Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置されたグリップロールである。したがって、フリーロールＡ８１０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＡＲ３方向に回転する。フリーロールＡ８１０の軸Ａ８１Ｘは座標軸Ｙと平行である。

　上流側フリーロールＡ８１０の下流に搬送された帯状基材Ａ１２は、続いて浮上搬送装置Ａ８２０の搬送面に沿って進むよう誘導され、その搬送方向が回転される。
　浮上搬送装置Ａ８２０を、図１０～図１２を参照してより具体的に説明する。図１０～図１２は、図８及び図９に示すラビング装置Ａ８００中の浮上搬送装置Ａ８２０を概略的に示す斜視図、側面図及び底面図である。図１０～図１２に示す通り、浮上搬送装置Ａ８２０は、搬送面Ａ８２１Ｓを有する搬送部Ａ８２１、及び空気導入部Ａ８２２（図８及び図９において不図示）を備える。空気導入部Ａ８２２は、搬送部Ａ８２１に加圧した空気を圧力調節可能な態様で導入するための装置（不図示）を備える。搬送部Ａ８２１は、軸Ａ８２Ｘを軸とする半円筒形であり、搬送面Ａ８２１Ｓは円筒形に沿った曲面である。搬送部Ａ８２１の搬送面Ａ８２１Ｓには多数の孔が設けられ、空気導入部Ａ８２２から導入された空気を噴出しうるよう、空気導入部と連通する。

　浮上搬送装置Ａ８２０の使用において、帯状基材は、矢印ＡＲ４方向に引っ張られて緊張した状態で搬送面Ａ８２１Ｓ上に誘導される。かかる緊張のため、帯状基材は矢印ＡＲ５方向に付勢される。一方、搬送面Ａ８２１Ｓの孔から空気を噴出することにより、帯状基材は矢印ＡＲ６方向に付勢される。空気の噴出の圧力を適宜調整することにより、帯状基材の緊張による付勢と空気の噴出による付勢を均衡させることができ、その結果、帯状基材と浮上搬送装置Ａ８２０との間に、供給される空気の空気圧によって空気層を形成し、帯状基材を、搬送面Ａ８２１Ｓと非接触の状態で、搬送面Ａ８２１Ｓに沿って浮上搬送することが可能となる。かかる浮上搬送の結果、軸Ａ８２Ｘを回転軸方向とする搬送方向の回転を伴う搬送が可能となる。加えて、帯状基材が搬送面Ａ８２１Ｓと接触していないので、帯状基材を軸Ａ８２Ｘと平行な方向（図１２において矢印ＡＲ７で示される方向）に搬送することも可能となる。ＡＲ４方向及びＡＲ７方向への搬送が可能となる結果、軸Ａ８２Ｘに対して斜めの方向である、図１２において矢印ＡＲ１で示される斜めの搬送方向への帯状基材の搬送が可能となる。グリップロールとして用いられるロールでこのような斜め方向への搬送を行った場合、ロールの表面と帯状基材表面との間の擦れが生じるが、浮上搬送装置を用いた場合は、このような斜め方向への搬送を、帯状基材表面の擦れを伴わずに達成することが可能となる。

　浮上搬送装置Ａ８２０の下流に搬送された帯状基材Ａ１３は、続いてラビングロールＡ１３０の円筒面に沿って進むよう誘導される。この例では、ラビングロールＡ１３０の軸Ａ１３Ｘは、ＸＹ平面と平行であり、座標軸Ｙに対して４５°の角度で傾いている。ラビングロールＡ１３０は、駆動装置（不図示）により軸Ａ１３Ｘを中心に矢印ＡＲ２方向に回転するよう駆動され、それによりラビングロールＡ１３０の円筒面が帯状基材の一方の面をラビングし、ラビング工程が行われる。ラビングロールＡ１３０は、０°を超える抱き角で帯状基材に接触し、それにより帯状基材の搬送方向を回転させる。さらに、帯状基材の搬送方向とラビングロールの回転軸とがなす角度は非直交であり、その結果、実施形態Ａ（ｉ）と同様の、ラビングロールによる斜めラビングが達成される。
　ここで斜めな方向とは、正確な直交方向以外の任意の方向としうるが、具体的には例えば、直交の角度と±５°超の相違がある角度としうる。

　ラビングロールＡ１３０の下流に搬送された、ラビングされた帯状基材Ａ１４は、続いて浮上搬送装置Ａ８４０の搬送面に沿って進むよう誘導され、その搬送方向が回転される。浮上搬送装置Ａ８４０は、浮上搬送装置Ａ８２０と同様の装置である。

　浮上搬送装置Ａ８４０の下流に搬送された、ラビングされた帯状基材Ａ１５は、続いて下流側フリーロールＡ８５０の円筒面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＡ８５０は軸Ａ８５Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置されたグリップロールである。したがって、フリーロールＡ８５０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＡＲ３方向に回転する。フリーロールＡ８５０の軸Ａ８５Ｘは座標軸Ｙと平行である。

　この例では、上流側のフリーロールＡ８１０及び下流側のフリーロールＡ８５０の軸がいずれも水平方向に、互いに平行に配置されている。このような配置においても、浮上搬送装置Ａ８２０及びＡ８４０をさらに備え、これらの軸Ａ８２Ｘ及びＡ８４Ｘの位置及び向きを調節することにより、実施形態Ａ（ｉ）の場合と同様に、ラビングロールへ搬入される帯状基材とラビングロールとの接触が始まる位置における、帯状基材の搬入方向を、帯状基材の幅方向に亘って同一とし、且つ、ラビングロールから搬出される帯状基材とラビングロールとの接触が終わる位置における、帯状基材の搬出方向を、帯状基材の幅方向に亘って同一としうる。その結果、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成しうる。

　〔Ｂ１．実施形態Ｂ（ｉ）〕
　次に、実施形態Ｂにかかる本発明について説明する。
　実施形態Ｂの製造方法は、ラビングされた帯状基材の製造方法であり、帯状基材をラビングする特定のラビング工程を含む。ラビング工程においては、搬送される帯状基材を、搬送方向に張力を印加しながら、回転軸を中心に回転するラビングロールに接触させてラビングする。

　図１９～図２０は、実施形態Ｂのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｂの製造方法の操作の一例を概略的に示す側面図及び上面図である。ここに示す形態を実施形態Ｂ（ｉ）として参照し、本願発明を説明する。図１９ではラビング装置Ｂ１００を座標軸Ｙ方向から観察しており、図２０ではラビング装置Ｂ１００を座標軸Ｚ方向から観察している。

　ラビング装置Ｂ１００は、ラビングロールＢ１３０と、その上流側のフリーロールＢ１１０と、下流側のフリーロールＢ１５０とを含む。ラビング装置Ｂ１００の操作において、帯状基材（Ｂ１１～Ｂ１６）は、矢印ＢＲ１方向に搬送される。

　ラビング装置Ｂ１００に搬入された帯状基材Ｂ１１は、上流側フリーロールＢ１１０の円筒面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＢ１１０は、軸を支持する支持台（不図示）により軸Ｂ１１Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置された搬送ロールである。したがって、フリーロールＢ１１０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＢＲ３方向に回転する。

　フリーロールＢ１１０による搬送方向の回転の回転軸は、フリーロールＢ１１０自体の回転軸Ｂ１１Ｘと一致し、フリーロールＢ１１０との接触開始から接触終了までの間の帯状基材の搬送方向に直交する。この例ではまた、フリーロールＢ１１０の軸Ｂ１１Ｘは座標軸Ｙと平行である。

　フリーロールＢ１１０と搬送方向とがなす角は、搬送を妨げない範囲で、直交の角度から±０．５°以内の誤差を有していてもよい。このような許容誤差の範囲内で、搬送方向の回転の回転軸が、接触する帯状基材の搬送方向に直交する場合、フリーロールＢ１１０は、帯状基材を、グリップした状態で搬送しうる。

　上流側フリーロールＢ１１０の下流に搬送された帯状基材Ｂ１３は、続いてラビングロールＢ１３０の円筒面に沿って進むよう誘導される。ラビングロールＢ１３０の軸Ｂ１３Ｘは、ＸＹ平面と平行であり、座標軸Ｙに対して４５°の角度で傾いている。実施形態Ｂの製造方法及び実施形態Ｂのラビング装置に用いるラビングロールの材質は、特に限定されず、円筒面に不織布等のラビングに適した材料を備えたロールとしうる。

　フリーロールＢ１１０と異なり、ラビングロールＢ１３０は、駆動装置（不図示）により、軸Ｂ１３Ｘを中心に矢印ＢＲ２方向に回転するよう駆動され、それによりラビングロールＢ１３０の円筒面が帯状基材の一方の面をラビングし、ラビング工程が行われる。

　実施形態Ｂの製造方法では、ラビングロールは、０°を超える抱き角で帯状基材に接触し、それにより帯状基材の搬送方向を回転させる。さらに、帯状基材の搬送方向とラビングロールの回転軸とがなす角度は非直交である。ここでいう帯状基材の搬送方向は、ラビングロールを抱いている帯状基材の搬送方向である。実施形態Ｂ（ｉ）の例では、ラビングロールＢ１３０を抱く帯状基材が搬送される方向と、ラビングロールＢ１３０の軸Ｂ１３Ｘとがなす角度が非直交である。このように、０°を超える抱き角での接触がなされることにより、帯状基材を、ラビングロールへ高い圧力で接触させることが可能となる。また、このような非直交の角度をなすことにより、ラビングロールによる斜めラビングが達成される。

　抱き角は、ラビングロールにおける、帯状基材が接触する周面部分についての扇型の中心角である。かかる中心角は、ラビングロールの軸方向から観察した場合の角度である。
　抱き角は、好ましくは５°以上、より好ましくは１０°以上であり、一方好ましくは１２０°以下、より好ましくは９０°以下である。抱き角をこの範囲とすることにより、高い配向規制力を、フィルムへ過度の負荷を与えることなく付与することが可能となる。
　特に、実施形態Ｂの製造方法において、抱き角を好ましい範囲内に設定することにより、ラビングの程度を均一にしながら、且つ高い配向規制力の付与を実現しうる。一般に、高い配向規制力を付与する方法としては、抱き角を高める他に、ラビング面の裏側から帯状基材をラビングロールに押し付けるバックアップロールを用いることも考えられる。バックアップロールを用いる方法では、帯状基材が高い圧力でラビングロールに接触するように、バックアップロールとラビングロールで帯状基材を挟み込む。このとき、バックアップロールと帯状基材がグリップして強い摩擦力が発生するため、帯状基材はバックアップロールが回転する方向に押し出される力を受ける。その結果、フィルムの位置が押し出される方向にずれていくことになる。一方、帯状基材に印加した張力によってラビングロールに帯状基材を押し付ける方法では、帯状基材を搬送方向と異なる方向に押し出す力を発生するのはグリップしていないラビングロールだけのため、フィルムの位置のずれの問題は小さくなる。したがって、実施形態Ｂの製造方法の好ましい態様では、帯状基材が、ラビング面の裏側から帯状基材をラビングロールに押し付ける力を受けない状態でラビングを行う。
　また、帯状基材の搬送方向とラビングロールの回転軸とがなす角度は、「振り角」と呼ばれる。振り角は、０°を超え８９．５°未満の角度範囲であり、好ましくは１０°以上、より好ましくは３５°以上、特に好ましくは４０°以上であり、一方好ましくは８０°以下、より好ましくは５５°以下、特に好ましくは５０°以下である。斜めラビングにおいては、帯状基材の長手方向に対して４５°に配向規制力を有するようラビングを行うことが求められることが多く、振り角を当該範囲とすることにより、そのような所望の方向への配向規制力の付与を容易に達成しうる。

　実施形態Ｂの製造方法において、ラビングロールの回転速度は、好ましいラビング量が得られるよう適宜調整しうる。ラビング量は、搬送経路において帯状基材とラビングロールとの接触開始から接触終了までの間の、ラビングロールの円筒面の、帯状基材と相対的な移動距離により表すことができる。具体的には、ラビングロールの回転速度は、ラビングロールの円筒面の周速と、ラビングロールが帯状基材と接触している時間との積が、所望の範囲となるよう調整しうる。より具体的には、ラビングロールの円筒面の周速は、ラビングロール直径ｄ（ｍｍ）及び回転速度ｔ（ｒｐｍ）からπｄｔ／６０（ｍｍ／秒）で求められ、ラビングロールが帯状基材と接触している時間は、ラインスピードｖ（ｍｍ／分）、抱き角θｗ（°）及び振り角φ（°）から（πｄθｗ／３６０）÷（ｖｓｉｎφ／６０）（秒）で求められるため、これらの積は、（π^２ｄ^２θｗｔ）／（３６０ｖｓｉｎφ）（ｍｍ）となる。当該積の好ましい範囲は、５００ｍｍ～１０００００ｍｍである。したがって、当該積が、当該好ましい範囲内となるよう、ラビングロールの回転速度を調整しうる。

　ラビングロールＢ１３０の下流に搬送された、ラビングされた帯状基材Ｂ１４は、続いて下流側フリーロールＢ１５０の円筒面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＢ１５０は、軸を支持する支持台（不図示）により軸Ｂ１５Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置された搬送ロールである。したがって、フリーロールＢ１５０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＢＲ３方向に回転する。

　この例では、フリーロールＢ１５０はフリーロールＢ１１０と同様、帯状基材をグリップした状態で搬送する搬送装置であり、フリーロールＢ１５０による搬送方向の回転の回転軸は、フリーロールＢ１５０自体の回転軸Ｂ１５Ｘと一致し、フリーロールＢ１５０との接触開始から接触終了までの間の帯状基材の搬送方向に直交する。この例では、フリーロールＢ１１０の軸Ｂ１１ＸとフリーロールＢ１５０の軸Ｂ１５Ｘとは平行に配置されている。

　下流側フリーロールＢ１５０の下流に搬送された帯状基材Ｂ１６は、ラビングされた帯状基材として、保存または使用の工程に適宜供されうる。例えば、帯状基材Ｂ１６は、そのまま液晶組成物の塗布の工程を行うラインへ搬送したり、適切な巻き取り装置にて巻き取りロールの状態として保存したりしうる。

　ラビング装置Ｂ１００の上流側、下流側、又はこれらの両方において、ニップロール、巻き取り装置等の適切な装置を設けることにより、帯状基材を適切なラインスピード及び張力で搬送することができる。ラインスピード及び張力は、用いる帯状基材、及び所望のラビングの条件等に応じて、適切な値に適宜設定しうる。例えば、ラインスピードは、好ましくは１～５０ｍ／分としうる。また張力は、線張力として、好ましくは３０～５００Ｎ／ｍとしうる。

　〔Ｂ１．１．余り量〕
　図１９～図２０に示す実施形態Ｂ（ｉ）では、ラビングロールＢ１３０付近の帯状基材の搬送経路にねじれが生じ、その結果、帯状基材の搬送経路の長さが、帯状基材の幅方向に亘り不均一となる。具体的には、図２０に示す、フリーロールＢ１１０との接触が終了してから、フリーロールＢ１５０との接触を開始するまでの帯状基材のパスラインＢＰ１０－１～ＢＰ１０－７は、その長さが不均一となる。より具体的には、端部のパスラインＢＰ１０－１及びＢＰ１０－７が最も長くなり、中央部のパスラインＢＰ１０－５が最も短くなり、その中間のパスラインは端部のパスラインより短く且つ中央部のパスラインより長くなる。パスラインの長さにおいてこのような不均一が生じると、搬送される帯状基材がラビングロールＢ１３０と接する際に、中央部の緊張が端部の緊張より弱くなる。あるいは、伸縮の度合いの不十分な帯状基材であれば、中央部の帯状基材が余った状態となり中央部において偏在するたるみが生じる。それにより、ラビングロールへの帯状基材の接触の圧力が不均一になり、ひいてはラビングの程度が不均一となる。

　実施形態Ｂの製造方法では、このようなパスラインの長さの幅方向の相違を余り量として規定し、この余り量と、その他の条件との関係を特定の範囲内とすることにより、ラビングロールへの帯状基材の接触の圧力の不均一さを、許容しうる範囲内とすることができ、ひいては、ラビングの程度を均一にすることができる。

　実施形態Ｂにおいて、余り量は、ラビングロールに亘り搬送される帯状基材のパスラインを以下の通り規定し、帯状基材の幅方向における様々な位置におけるパスラインの長さを測定又は計算し、かかる長さの測定結果又は計算結果から求められる。具体的な余り量の求め方は、下記の通りである。

　ラビングロールの上流側の、帯状基材をグリップした状態で搬送するロールのうち、ラビングロールに最も近いものを始点ロールとする。また、ラビングロールの下流側の、帯状基材をグリップした状態で搬送するロールのうち、ラビングロールに最も近いものを終点ロールとする。

　続いて、始点ロールの周面上において、パスラインの始点となる、ロールの周面上の線を設定する。この、パスラインの始点の線は、搬送される帯状基材が始点ロールから離れる位置を基準に設定する。帯状基材が始点ロールから離れるタイミングは、帯状基材の幅方向の全体に亘って同時である場合もあり、搬送経路のねじれなどに起因して帯状基材の幅方向の全体に亘って同時ではない場合もある。したがって、始点ロール周面上の最も早く帯状基材が始点ロールから離れる点及び始点ロールの軸を含む平面と、始点ロールの周面とが交わる位置の線を、パスラインの始点の線として規定する。始点ロールが円筒形のロールの場合、このパスラインの始点の線は、ロールの軸に平行な、ロールの周面上の直線であって、始点ロール周面上の最も早く帯状基材が始点ロールから離れる点を通る線となる。例えば、図２１に示す通り、帯状基材Ｂ１３が始点ロールであるフリーロールＢ１１０から離れる位置が、軸Ｂ１１Ｘに対して斜めの線ＢＬ１１で示される位置である場合、線ＢＬ１１で示される位置のうち、最も早く帯状基材Ｂ１３がフリーロールＢ１１０から離れる点は点ＢＱ１０－１で示される点である。したがって、この点ＢＱ１０－１及び軸Ｂ１１Ｘを含む平面と、フリーロールＢ１１０の周面とが交わる位置の線は、線ＢＬ１３で示される直線であり、この直線ＢＬ１３がパスラインの始点の線として規定される。

　続いて、帯状基材の幅方向における様々な位置におけるパスラインを規定する。パスラインの始点は、規定したパスラインの始点の直線の、両端部２箇所と、両端部の内側の等間隔の５か所以上において規定する。したがって、パスラインの数ｎは７以上となる。例えば、図２１に示す例では、パスラインの始点の直線ＢＬ１３における両端の点ＢＱ１０－１及びＢＱ１０－７と、その内側の点ＢＱ１０－２～ＢＱ１０－６において、パスラインの始点が規定される。パスラインの終点は、パスラインの始点と同様に、規定したパスラインの終点の直線の、両端部２箇所と、両端部の内側の等間隔の５か所以上の、パスラインの始点の数と同じ数の点において規定する。搬送経路上の、対応するパスラインの始点と終点とを結ぶ線を、パスラインとして規定する。パスラインの数ｎの上限は特に限定されず、無限に大きな数とすることができるが、操作の便宜上例えば１００以下としうる。または、パスラインの数は、フィルム幅方向におけるパスラインの間隔が１０ｍｍ～５００ｍｍとなる数としうる。

　余り量の平均値εａｖｇは、積分の近似公式の台形公式を用いて計算する。即ち、εａｖｇは下記式（５）により求められる。

　〔Ｂ１．２．余り量と、他のパラメーターとの関係〕
　実施形態Ｂの製造方法においては、帯状基材は、搬送方向のヤング率がＥ（Ｐａ）であり、厚みがｄ（ｍ）であり、且つ幅がｗ（ｍ）であり、搬送経路における余り量の最大値εｍａｘ（％）及び余り量の平均値εａｖｇ（％）が、式（１）
　（εｍａｘ－εａｖｇ）Ｅｄｗ＜３０Ｔ　　式（１）
　を満たす。

　実施形態Ｂの製造方法では、式（１）を満たすことにより、ラビングロールへの帯状基材の接触の圧力の不均一さを、許容しうる範囲内とすることができ、ひいては、ラビングの程度を均一にすることができる。具体的には、帯状基材の余り量の多い部分と少ない部分がある場合、余り量が少ない部分に張力を加えることにより、帯状基材を伸長させ、余り量を解消させることができる。そして、式（１）を満たすことにより、かかる余り量の解消に必要な張力が、印加される張力全体に占める割合を、所定以下の割合としうる。その結果、印加される張力全体のうち所定以上の割合を、ラビングロールへ帯状基材を接触させる圧力を付与するために利用しうる。その結果、ラビングロールへの帯状基材の接触の圧力の不均一さを、許容しうる範囲内とすることができ、ひいては、ラビングの程度を均一にすることができる。（εｍａｘ－εａｖｇ）Ｅｄｗの値は、好ましくは２５Ｔ未満、より好ましくは２０Ｔ未満としうる。（εｍａｘ－εａｖｇ）Ｅｄｗの値の下限は、特に限定されず、理想的にはゼロであるが、例えば０．０５Ｔ以上としうる。

　帯状基材の搬送方向のヤング率Ｅと厚みｄの積Ｅｄは、好ましくは４００，０００Ｐａ・ｍ以下、より好ましくは２５０，０００Ｐａ・ｍ以下である。帯状基材として、Ｅｄの値がこのように低いものを用いた場合、式（１）を満たすラビングを容易に達成することができる。Ｅｄの値の下限は、特に限定されず、搬送及びラビングを円滑に行いうる範囲で適宜定めることができるが、例えば２５，０００Ｐａ・ｍ以上としうる。

　さらには、ヤング率が低い材料を採用した場合、帯状基材の厚みが厚い場合であっても式（１）を満たすラビングを容易に達成することができ、一方、ヤング率が高い材料を採用した場合、帯状基材の厚みが薄い場合、式（１）を満たすラビングを容易に達成することができる。帯状基材の厚みの自由度を高める観点からは、帯状基材の搬送方向のヤング率Ｅは、低いほうが好ましい。具体的には、ヤング率Ｅは好ましくは３，０００ＭＰａ以下、より好ましくは２，５００ＭＰａ以下である。ヤング率Ｅの下限は、特に限定されないが、例えば１００ＭＰａ以上としうる。

　帯状基材の幅ｗは、好ましくは０．２ｍ以上、より好ましくは０．４ｍ以上であり、一方好ましくは４ｍ以下、より好ましくは３ｍ以下である。
　帯状基材の厚みｄは、好ましくは１０×１０^－６ｍ（１０μｍ）以上、より好ましくは２０×１０^－６ｍ（２０μｍ）以上であり、一方好ましくは５００×１０^－６ｍ（５００μｍ）以下、より好ましくは２００×１０^－６ｍ（２００μｍ）以下である。

　〔Ｂ２．実施形態Ｂ（ｉｉ）〕
　図１９～図２０に示す実施形態Ｂ（ｉ）では、始点ロール及び終点ロール（フリーロールＢ１１０及びＢ１５０）の軸Ｂ１１Ｘ及びＢ１５Ｘが平行であり、その間に振り角４５°のラビングロールＢ１３０が設けられている。このように、始点ロール及び終点ロールの軸が平行であることにより、帯状基材の斜行（帯状基材をグリップする通常の搬送ロールでは平行な関係に補正できない、搬入方向と搬出方向との斜めの関係）の発生を抑制することができ、その結果、汎用の製造ラインにおいてラビング装置を小さなスペースに容易に配置することができる。しかしながら一方で、このような平行な始点ロール及び終点ロールと斜めのラビングロールとの組み合わせのために、ラビングロール付近の帯状基材の搬送経路にねじれが生じ、その結果、帯状基材の搬送経路の長さが、帯状基材の幅方向に亘り不均一となっていた。

　しかしながら、本発明はこれに限られず、始点ロール、ラビングロール及び終点ロールの位置関係をこれとは異なるものとし、それにより帯状基材の搬送経路の長さの不均一を低減したものであってもよい。そのような例を、実施形態Ｂ（ｉｉ）として以下において説明する。

　図２２～図２４は、実施形態Ｂのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｂの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す側面図、上面図及び後面図である。ここに示す形態を実施形態Ｂ（ｉｉ）として説明する。図２２ではラビング装置Ｂ４００を座標軸Ｙ方向から観察しており、図２３ではラビング装置Ｂ４００を座標軸Ｚ方向から観察しており、図２４ではラビング装置Ｂ４００を座標軸Ｘ方向から観察している。

　ラビング装置Ｂ４００は、ラビングロールＢ４３０と、上流側のフリーロールＢ４１０と、下流側のフリーロールＢ４５０とを含む。ラビング装置Ｂ４００の操作において、帯状基材（Ｂ１１～Ｂ１６）は、矢印ＢＲ１方向に搬送される。これらのラビングロール及びフリーロールの形状及び材質は、実施形態Ｂ（ｉ）におけるラビングロール及びフリーロールと同一である。また、ラビング装置Ｂ４００の操作におけるラインスピード、張力等の条件は、実施形態Ｂ（ｉ）におけるラビング装置Ｂ１００の操作におけるものと同様としうる。

　ラビング装置Ｂ４００に搬入された帯状基材Ｂ１１は、上流側フリーロールＢ４１０の円筒面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＢ４１０は、軸を支持する支持台（不図示）により軸Ｂ４１Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置された搬送ロールである。したがって、フリーロールＢ４１０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＢＲ３方向に回転する。フリーロールＢ４１０は、フリーロールＢ１１０と同様、帯状基材を、グリップした状態で搬送しうる。

　上流側フリーロールＢ４１０の下流に搬送された帯状基材Ｂ１３は、続いてラビングロールＢ４３０の円筒面に沿って進むよう誘導される。この例では、帯状基材Ｂ１３の搬入方向は、水平な方向即ちＸＹ平面と平行な方向である。また、ラビングロールＢ４３０の軸Ｂ４３Ｘは、ＸＹ平面と平行であり、座標軸Ｙに対して４５°の角度で傾いている。

　ラビングロールＢ４３０は、駆動装置（不図示）により、軸Ｂ４３Ｘを中心に矢印ＢＲ２方向に回転するよう駆動され、それによりラビングロールＢ４３０の円筒面が帯状基材の一方の面をラビングし、ラビング工程が行われる。

　実施形態Ｂ（ｉｉ）において、ラビングロールＢ４３０は、抱き角６０°で帯状基材に接触し、それにより帯状基材の搬送方向を回転させる。さらに、帯状基材の搬送方向とラビングロールの回転軸とがなす角度は非直交である。

　ラビングロールＢ４３０の下流に搬送された、ラビングされた帯状基材Ｂ１４は、続いて下流側フリーロールＢ４５０の円筒面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＢ４５０は、軸を支持する支持台（不図示）により軸Ｂ４５Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置された搬送ロールである。したがって、フリーロールＢ４５０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＢＲ３方向に回転する。

　この例では、フリーロールＢ４５０はフリーロールＢ４１０と同様、帯状基材をグリップした状態で搬送する搬送装置であり、フリーロールＢ４５０による搬送方向の回転の回転軸は、フリーロールＢ４５０自体の回転軸Ｂ４５Ｘと一致し、フリーロールＢ４５０との接触開始から接触終了までの間の帯状基材の搬送方向に直交する。この例では、フリーロールＢ４１０の軸Ｂ４１Ｘは座標軸Ｙと平行であるのに対し、フリーロールＢ４５０の軸Ｂ４５Ｘは、座標軸Ｙに対して大きく傾いている。したがって、フリーロールＢ４１０の軸Ｂ４１Ｘと、フリーロールＢ４５０の軸Ｂ４５Ｘとは、平行な状態から大きく外れた関係となっている。

　下流側フリーロールＢ４５０の下流に搬送された帯状基材Ｂ１６は、ラビングされた帯状基材として、保存または使用の工程に適宜供されうる。

　実施形態Ｂ（ｉｉ）では、フリーロールＢ４１０の軸Ｂ４１ＸとフリーロールＢ４５０の軸Ｂ４５Ｘとの関係を、図２２～図２４に示すような、平行な状態から外れた関係に配置している。このように、ラビングロールの上流及び下流側のフリーロールの軸の関係を非平行な状態に配置すると、汎用の製造ラインにおいてラビング装置を小さなスペースに容易に配置することが困難である。しかしながら、このような配置とすることにより、ラビングロールへの搬入方向及びラビングロールからの搬出方向を、帯状基材の幅方向に亘って同一に近くすることができ、その結果、ラビングロールＢ４３０付近の帯状基材の搬送経路のねじれを低減し、その結果、帯状基材の搬送経路の長さの不均一を低減することができる。したがって、このような装置を採用した場合、εｍａｘ－εａｖｇの値を小さくすることができ、例えば、帯状基材の搬送方向のヤング率Ｅ、Ｅと厚みｄの積Ｅｄ、又はＥｄと厚みの積Ｅｄｗが大きい場合であっても、式（１）を満たすラビングを容易に達成することができる。具体的には、εｍａｘ－εａｖｇの値は、好ましくは０．０２％未満、より好ましくは０．０１％未満としうる。εｍａｘ－εａｖｇの値の下限は、特に限定されず、理想的にはゼロであるが、例えば０．０００５％以上としうる。

　図２２～図２４に示す例では、ラビングロールＢ４３０は、回転軸Ｂ４３Ｘが水平方向になるように設置され、搬入される帯状基材Ｂ１３とラビングロールＢ４３０との接触が始まる位置以前における帯状基材Ｂ１３の搬入方向が水平である。このように、搬入方向を水平な状態としたうえで、下流のフリーロールＢ４５０の軸方向を調整することにより、搬入方向が幅方向に亘って同一である状態を維持したまま搬出方向を調整することができ、ひいては、搬入方向及び搬出方向の両方が幅方向に亘って同一となるようなフリーロール及びラビングロールの位置決めを、容易に行うことができる。より具体的に説明すると、フリーロール及びラビングロールの位置決めは、通常、水平な台座に対して角度を調節するように設置されるので、フリーロールＢ４１０及びラビングロールＢ４３０を水平に配置し、さらに帯状基材の搬送方向を水平に調整する位置決めは比較的容易に行いうる。したがって、そのような位置決めを行ってから、その後フリーロールＢ４５０の軸方向のみを調整する順序で位置決めを行うことにより、精密な位置決めを容易に行うことができる。

　または逆に、搬出される帯状基材とラビングロールとの接触が終わる位置における帯状基材Ｂ１４の搬出方向を水平とし、フリーロールＢ４１０の軸方向を調整することによっても、容易な位置決めを行うことができる。ただし、上流におけるフリーロールの軸の複雑な調整が下流における搬送経路に影響を与える可能性があるため、搬入される帯状基材Ｂ１３の搬入方向を水平とする調整のほうが、より容易である。

　〔Ｂ３．その他の実施形態〕
　本発明のラビング装置及び本発明の製造方法は、上に述べた形態に限られず、上に述べた形態にさらに任意の変更を加えたものであってもよい。
　例えば、上に述べた実施形態Ｂ（ｉｉ）では、ラビングロール付近の帯状基材の搬送経路の長さの不均一を低減するために、ラビングロールの上流及び下流側のフリーロールの軸の関係を非平行な状態に配置したが、搬送経路の長さの不均一を低減する手段はこれには限られない。例えば、ラビングロール及びその上流及び下流側のフリーロールのいずれか一以上として、クラウンロール（中央部が膨らみ、端部が細い形状のロール）を採用して、かかるロールがラビング面に接する態様で搬送を行うことによっても搬送経路の長さの不均一を低減しうる。または、逆クラウンロール（中央部が細く、端部が膨らんだ形状のロール）を採用して、かかるロールがラビング面と反対の面に接する態様で搬送を行うことによっても搬送経路の長さの不均一を低減しうる。または、浮上搬送装置を用い、これを始点ロール及び終点ロールの間の適当な位置に設けることによっても、搬送経路の長さの不均一を低減しうる。浮上搬送装置は、搬送ロールの周面またはその一部分と同様の形状の搬送面を有し、当該搬送面において微細な多数の空気噴出孔を有し、当該空気噴出孔から空気を噴出することにより、当該搬送面に非接触の状態で、帯状基材を当該搬送面に沿って誘導しうる装置である。

　〔Ｃ１．実施形態Ｃ（ｉ）〕
　次に、実施形態Ｃにかかる本発明について説明する。
　実施形態Ｃの製造方法は、ラビングされた帯状基材の製造方法であり、帯状基材をラビングする特定のラビング工程、及びラビング工程の上流側、下流側、またはこれらの両方において、０°を超える角度で前記帯状基材の搬送方向を回転させる搬送装置により帯状基材の搬送方向を回転させる工程（以下において単に「回転工程」という。）を含む。ラビング工程においては、搬送経路の上流から搬入された帯状基材を、回転軸を中心に回転するラビングロールに接触させてラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出する。

　図２５～図２６は、実施形態Ｃのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｃの製造方法の操作の一例を概略的に示す側面図及び上面図である。ここに示す形態を実施形態Ｃ（ｉ）として参照し、本願発明を説明する。図２５ではラビング装置Ｃ１００を座標軸Ｙ方向から観察しており、図２６ではラビング装置Ｃ１００を座標軸Ｚ方向から観察している。

　ラビング装置Ｃ１００は、ラビングロールＣ１３０と、その上流側のフリーロールＣ１１０と、下流側のフリーロールＣ１５０とを含む。ラビング装置Ｃ１００はさらに、ラビングロールＣ１３０とフリーロールＣ１１０との間の浮上搬送装置Ｃ１２０、及びラビングロールＣ１３０とフリーロールＣ１５０との間の浮上搬送装置Ｃ１４０を含む。ラビング装置Ｃ１００の操作において、帯状基材（Ｃ１１～Ｃ１６）は、矢印ＣＲ１方向に搬送される。

　ラビング装置Ｃ１００に搬入された帯状基材Ｃ１１は、上流側フリーロールＣ１１０の円筒面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＣ１１０は、軸を支持する支持台（不図示）により軸Ｃ１１Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置された搬送ロールである。したがって、フリーロールＣ１１０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＣＲ３方向に回転する。

　この例では、フリーロールＣ１１０による搬送方向の回転の回転軸は、フリーロールＣ１１０自体の回転軸Ｃ１１Ｘと一致し、フリーロールＣ１１０との接触開始から接触終了までの間の帯状基材の搬送方向に直交する。この例ではまた、フリーロールＣ１１０の軸Ｃ１１Ｘは座標軸Ｙと平行である。
　フリーロールＣ１１０と搬送方向とがなす角は、搬送を妨げない範囲で、直交の角度から±０．５°以内の誤差を有していてもよい。このような許容誤差の範囲内で、搬送方向の回転の回転軸が、接触する帯状基材の搬送方向に直交する場合、フリーロールＣ１１０は、帯状基材を、グリップした状態で搬送しうる。

　上流側フリーロールＣ１１０の下流に搬送された帯状基材Ｃ１２は、続いて浮上搬送装置Ｃ１２０の搬送面に沿って進むよう誘導され、その搬送方向が回転される。これにより、浮上搬送装置Ｃ１２０は、回転工程を行う搬送装置として機能する。この例では、帯状基材Ｃ１２の搬入方向は、水平な方向即ちＸＹ平面と平行な方向である。また、浮上搬送装置Ｃ１２０の軸Ｃ１２Ｘは、ＸＹ平面と平行であり、座標軸Ｙに対して４５°の角度で傾いている。

　浮上搬送装置Ｃ１２０を、図２９～図３１を参照してより具体的に説明する。図２９～図３１は、図２５及び図２６に示すラビング装置Ｃ１００中の浮上搬送装置Ｃ１２０を概略的に示す斜視図、側面図及び底面図である。図２９～図３１に示す通り、浮上搬送装置Ｃ１２０は、搬送面Ｃ１２３Ｓを有する搬送部Ｃ１２３、及び空気導入部Ｃ１２４（図２５及び図２６において不図示）を備える。空気導入部Ｃ１２４は、搬送部Ｃ１２３に加圧した空気を圧力調節可能な態様で導入するための装置（不図示）を備える。搬送部Ｃ１２３は、軸Ｃ１２Ｘを軸とする半円筒形であり、搬送面Ｃ１２３Ｓは円筒形に沿った曲面である。搬送部Ｃ１２３の搬送面Ｃ１２３Ｓには多数の孔が設けられ、空気導入部Ｃ１２４から導入された空気を噴出しうるよう、空気導入部と連通する。

　浮上搬送装置Ｃ１２０の使用において、帯状基材は、矢印ＣＲ４方向に引っ張られて緊張した状態で搬送面Ｃ１２３Ｓ上に誘導される。かかる緊張のため、帯状基材は矢印ＣＲ５方向に付勢される。一方、搬送面Ｃ１２３Ｓの孔から空気を噴出することにより、帯状基材は矢印ＣＲ６方向に付勢される。空気の噴出の圧力を適宜調整することにより、帯状基材の緊張による付勢と空気の噴出による付勢を均衡させることができ、その結果、帯状基材と浮上搬送装置Ｃ１２０との間に、供給される空気の空気圧によって空気層を形成し、帯状基材を、搬送面Ｃ１２３Ｓと非接触の状態で、搬送面Ｃ１２３Ｓに沿って浮上搬送することが可能となる。かかる浮上搬送の結果、軸Ｃ１２Ｘを回転軸方向とする搬送方向の回転を伴う搬送が可能となる。加えて、帯状基材が搬送面Ｃ１２３Ｓと接触していないので、帯状基材を軸Ｃ１２Ｘと平行な方向（図３１において矢印ＣＲ７で示される方向）に搬送することも可能となる。ＣＲ４方向及びＣＲ７方向への搬送が可能となる結果、軸Ｃ１２Ｘに対して非直交の方向である、図３１において矢印ＣＲ１で示される斜めの搬送方向への帯状基材の搬送が可能となる。グリップロールとして用いられるロールでこのような斜め方向への搬送を行った場合、ロールの表面と帯状基材表面との間の擦れが生じるが、浮上搬送装置を用いた場合は、このような斜め方向への搬送を、帯状基材表面の擦れを伴わずに達成することが可能となる。
　「非直交」な角度とは、正確な直交方向以外の任意の方向としうるが、具体的には例えば、帯状基材の搬送方向と搬送装置による搬送方向の回転の回転軸方向とがなす角は、０°超、好ましくは３５°以上、より好ましくは４０°以上であり、一方好ましくは８９．５°未満、より好ましくは５５°以下、さらにより好ましくは５０°以下である。

　浮上搬送装置Ｃ１２０の下流に搬送された帯状基材Ｃ１３は、続いてラビングロールＣ１３０の円筒面に沿って進むよう誘導される。この例では、ラビングロールＣ１３０の軸Ｃ１３Ｘは、ＸＹ平面と平行であり、座標軸Ｙに対して４５°の角度で傾いている。実施形態Ｃの製造方法及び実施形態Ｃのラビング装置に用いるラビングロールの材質は、特に限定されず、円筒面に不織布等のラビングに適した材料を備えたロールとしうる。フリーロールＣ１１０と異なり、ラビングロールＣ１３０は、駆動装置（不図示）により、軸Ｃ１３Ｘを中心に矢印ＣＲ２方向に回転するよう駆動され、それによりラビングロールＣ１３０の円筒面が帯状基材の一方の面をラビングし、ラビング工程が行われる。

　実施形態Ｃの製造方法では、ラビングロールは、０°を超える抱き角で帯状基材に接触し、それにより帯状基材の搬送方向を回転させる。さらに、帯状基材の搬送方向とラビングロールの回転軸とがなす角度は非直交である。ここでいう帯状基材の搬送方向は、ラビングロールを抱いている帯状基材の搬送方向である。実施形態Ｃ（ｉ）の例では、ラビングロールＣ１３０を抱く帯状基材が搬送される方向と、ラビングロールＣ１３０の軸Ｃ１３Ｘとがなす角度が非直交である。このように、０°を超える抱き角での接触がなされることにより、帯状基材を、ラビングロールへ高い圧力で接触させることが可能となる。また、このような非直交の角度をなすことにより、ラビングロールによる斜めラビングが達成される。

　実施形態Ｃの製造方法において、ラビングロールの回転速度は、好ましいラビング量が得られるよう適宜調整しうる。ラビング量は、搬送経路において帯状基材とラビングロールとの接触開始から接触終了までの間の、ラビングロールの円筒面の、帯状基材と相対的な移動距離により表すことができる。具体的には、ラビングロールの回転速度は、ラビングロールの円筒面の周速と、ラビングロールが帯状基材と接触している時間との積が、所望の範囲となるよう調整しうる。より具体的には、ラビングロールの円筒面の周速は、ラビングロール直径ｄ（ｍｍ）及び回転速度ｔ（ｒｐｍ）からπｄｔ／６０（ｍｍ／秒）で求められ、ラビングロールが帯状基材と接触している時間は、ラインスピードｖ（ｍｍ／分）、抱き角θｗ（°）及び振り角φ（°）から（πｄθｗ／３６０）÷（ｖｓｉｎφ／６０）（秒）で求められるため、これらの積は、（π^２ｄ^２θｗｔ）／（３６０ｖｓｉｎφ）（ｍｍ）となる。当該積の好ましい範囲は、５００ｍｍ～１０００００ｍｍである。したがって、当該積が、当該好ましい範囲内となるよう、ラビングロールの回転速度を調整しうる。

　ラビングロールＣ１３０の下流に搬送された、ラビングされた帯状基材Ｃ１４は、続いて浮上搬送装置Ｃ１４０の搬送面に沿って進むよう誘導され、その搬送方向が回転される。これにより、浮上搬送装置Ｃ１４０は、回転工程を行う搬送装置として機能する。浮上搬送装置Ｃ１４０は、浮上搬送装置Ｃ１２０と同様の装置である。浮上搬送装置Ｃ１４０は、浮上搬送装置Ｃ１２０と同様に、その軸Ｃ１４ＸがＸＹ平面と平行であり、座標軸Ｙに対して４５°の角度で傾いている。浮上搬送装置Ｃ１４０から搬出される、ラビングされた帯状基材Ｃ１５の搬出方向は、ＸＹ平面と平行な方向である。

　浮上搬送装置Ｃ１４０の下流に搬送された、ラビングされた帯状基材Ｃ１５は、続いて下流側フリーロールＣ１５０の円筒面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＣ１５０は、軸を支持する支持台（不図示）により軸Ｃ１５Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置された搬送ロールである。したがって、フリーロールＣ１５０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＣＲ３方向に回転する。

　この例では、フリーロールＣ１５０はフリーロールＣ１１０と同様、グリップロールであり、フリーロールＣ１５０による搬送方向の回転の回転軸は、フリーロールＣ１５０自体の回転軸Ｃ１５Ｘと一致し、フリーロールＣ１５０との接触開始から接触終了までの間の帯状基材の搬送方向に直交する。この例では、フリーロールＣ１５０の軸Ｃ１５Ｘは座標軸Ｙと平行である。

　下流側フリーロールＣ１５０の下流に搬送された帯状基材Ｃ１６は、ラビングされた帯状基材として、保存または使用の工程に適宜供されうる。例えば、帯状基材Ｃ１６は、そのまま液晶組成物の塗布の工程を行うラインへ搬送したり、適切な巻き取り装置にて巻き取りロールの状態として保存したりしうる。

　ラビング装置Ｃ１００の上流側、下流側、又はこれらの両方において、ニップロール、巻き取り装置等の適切な装置を設けることにより、帯状基材を適切なラインスピード及び張力で搬送することができる。ラインスピード及び張力は、用いる帯状基材、及び所望のラビングの条件等に応じて、適切な値に適宜設定しうる。例えば、ラインスピードは、好ましくは１～５０ｍ／分としうる。また張力は、好ましくは３０～５００Ｎ／ｍとしうる。

　〔Ｃ１．１．ラビングロールと帯状基材の関係〕
　実施形態Ｃの製造方法のラビング工程においては、ラビングロールへ搬入される帯状基材とラビングロールとの接触が始まる位置における、帯状基材の搬入方向が、帯状基材の幅方向に亘って同一であり、ラビングロールから搬出される帯状基材とラビングロールとの接触が終わる位置における、帯状基材の搬出方向が、帯状基材の幅方向に亘って同一であり、且つ搬送装置による帯状基材の搬送方向の回転の回転軸方向は、ラビングロールの回転軸と平行である。また、実施形態Ｃのラビング装置では、そのような位置関係となるよう、ラビングロール及びその他の支持装置が配置される。

　このような特徴を、図２７～図２８を参照して説明する。図２７は、図２５～図２６に示すラビング装置Ｃ１００における浮上搬送装置Ｃ１２０、ラビングロールＣ１３０、浮上搬送装置Ｃ１４０及び帯状基材の関係を概略的に示す側面図であり、図２８はそのうちラビングロールＣ１３０及びそこから搬出される帯状基材Ｃ１４の関係を概略的に示す側面図である。図２７ではラビングロールＣ１３０を、その軸Ｃ１３Ｘ方向から観察しており、図２８ではラビングロールＣ１３０をＹ座標軸方向から観察している。

　図２７～図２８の例において、浮上搬送装置Ｃ１２０を離れてラビングロールＣ１３０へ搬入される帯状基材Ｃ１３は、矢印ＣＲ１３で示される搬入方向で進み、位置Ｃ１３１においてラビングロールＣ１３０との接触を開始する。したがって、ラビングロールへ搬入される帯状基材とラビングロールとの接触が始まる位置における帯状基材の搬入方向は、矢印ＣＲ１３で示される方向となる。

　その後帯状基材は抱き角Ｃθｗ１３でラビングロールＣ１３０を抱き、位置Ｃ１３２においてラビングロールＣ１３０との接触を終了する。そして、ラビングロールＣ１３０から搬出される帯状基材Ｃ１４は、矢印ＣＲ１４で示される搬出方向で進む。したがって、ラビングロールから搬出される帯状基材とラビングロールとの接触が終わる位置における帯状基材の搬出方向は、矢印ＣＲ１４で示される方向となる。

　さらに、矢印ＣＲ１４で示される搬出方向は、帯状基材Ｃ１４の幅方向に亘って同一である。即ち、図２８に示す通り、位置Ｃ１３２においてラビングロールＣ１３０から搬出される帯状基材Ｃ１４の搬出方向は、幅方向に亘って、それぞれ矢印ＣＲ１４－１～ＣＲ１４－５で例示される方向であり、これらは同一な方向である。この例ではまた、矢印ＣＲ１３で示される搬入方向も、帯状基材Ｃ１３の幅方向に亘って同一である。

　ここでいう、搬入方向又は搬出方向が幅方向に亘って「同一」であるとは、本発明の効果を損ねない範囲内での許容誤差を含みうる。例えば、帯状基材幅方向の中心における搬入又は搬出方向（図２８の例では矢印ＣＲ１４－３で示される搬出方向）を基準とし、当該基準の方向となす角が０．５°以内の方向を、「同一」な方向としうる。

　図２５～図２８に示す例では、ラビングロールＣ１３０のすぐ上流及びすぐ下流に、浮上搬送装置Ｃ１２０及びＣ１４０を配置し、さらに、搬送装置による帯状基材の搬送方向の回転の回転軸方向を、ラビングロールの回転軸と平行とすることにより、ラビングロールへの搬入方向及びラビングロールからの搬出方向を、帯状基材の幅方向に亘って同一としている。これにより、帯状基材にねじれを加えずにラビングロールへ均一な圧力で接触させることが可能となり、ひいては、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成しうる。加えて、ラビング装置Ｃ１００から搬出する帯状基材Ｃ１６の搬出方向が、ラビング装置Ｃ１００へ搬入する帯状基材Ｃ１１の搬入方向に対して斜行しない関係となる。ここでいう「斜行」とは、グリップロールでは平行な関係に補正できない、搬入方向と搬出方向との関係である。実施形態Ｃの製造方法及びラビング装置では、搬入方向に対する搬出方向の方向を、斜行の量が少ない方向とすることにより、シワやスクラッチを派生させることなく、低コストな製造を行うことが可能となる。

　ここでいう、搬送装置による搬送方向の回転の回転軸方向と、ラビングロールの回転軸とが「平行」であるとは、本発明の効果を損ねない範囲内での許容誤差を含みうる。例えば、これらのなす角が０．５°以内の方向を、「平行」な方向としうる。

　実施形態Ｃ（ｉ）においてはまた、フリーロールＣ１１０、浮上搬送装置Ｃ１２０、ラビングロールＣ１３０、浮上搬送装置Ｃ１４０及びフリーロールＣ１５０の軸Ｃ１１Ｘ、Ｃ１２Ｘ、Ｃ１３Ｘ、Ｃ１４Ｘ及びＣ１５Ｘはいずれも水平方向に設置している。これらの要素の軸を水平とすることにより、ＸＹ平面内におけるこれらの向きの調整により実施形態Ｃの装置を構成しうるので、正確な調整を容易に行いうる。ここで、軸が「水平」であるとは、本発明の効果を損ねない範囲内での許容誤差を含みうる。例えば、水平面と軸とがなす角が０．５°以内の方向を、「水平」な方向としうる。

　実施形態Ｃの、ラビングロールと帯状基材の関係についての特徴を、従来技術と対比することによりさらに説明する。図１３～図１４は、従来技術のラビング装置及びそれを用いた従来技術の製造方法の操作の一例を概略的に示す側面図及び上面図である。図１３～図１４において、ラビング装置Ａ１３００は、ラビングロールＡ１３３０と、そのすぐ上流側のフリーロールＡ１３１０（グリップロール）と、すぐ下流側のフリーロールＡ１３５０（グリップロール）とを含む。ラビング装置Ａ１３００の操作において、帯状基材（Ａ１１～Ａ１６）は、矢印ＡＲ１方向に搬送される。フリーロールＡ１３１０の軸Ａ１３１ＸとフリーロールＡ１３５０の軸Ａ１３５Ｘとは平行に配置されている。

　かかるねじれに起因して、図１３～図１４の例では、帯状基材の搬送経路の長さが、帯状基材の幅方向に亘り不均一となる。具体的には、図１４に示す、フリーロールＡ１３１０との接触が終了してから、フリーロールＡ１３５０との接触を開始するまでの帯状基材の搬送経路ＡＰ１３０－１～ＡＰ１３０－５は、その長さが不均一となる。より具体的には、端部の搬送経路ＡＰ１３０－１及びＡＰ１３０－５が最も長くなり、中央部の搬送経路ＡＰ１３０－３が最も短くなり、その中間の搬送経路ＡＰ１３０－２及びＡＰ１３０－４は、端部の搬送経路より短く且つ中央部の搬送経路より長くなる。搬送経路の長さにおいてこのような不均一が生じると、搬送される帯状基材がラビングロールＡ１３３０と接する際に、中央部の緊張が端部の緊張より弱くなる。あるいは、伸縮の度合いの少ない帯状基材であれば、中央部の帯状基材が余った状態となり中央部において偏在するたるみが生じる。それにより、ラビングロールへの帯状基材の接触の圧力が不均一になり、ひいてはラビングの程度が不均一となる。これに対して、実施形態Ｃの製造方法では、帯状基材にねじれを加えずにラビングロールへ均一な圧力で接触させることが可能となり、ひいては、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成しうる。

　図１３～図１４の例で、フリーロールＡ１３１０とＡ１３５０との間隔を十分長くすると、このような搬送経路の長さの不均一は、相対的に少なくなる。しかしその場合、支持されていない状態で帯状基材が搬送される経路が長くなり、フィルムのばたつきによる不具合が発生したり、製造設備を設置するための空間が大きくなったりする不都合がある。実施形態Ｃでは、ラビングロールに最も近い上流側のグリップロールから、ラビングロールに最も近い下流側のグリップロールまでの搬送経路の長さを、好ましくはフィルム幅の５倍以下、より好ましくはフィルム幅の３倍以下としうる。かかる搬送経路の長さの下限は、特に限定されないが、例えばフィルム幅の２倍以上としうる。

　図１３～図１４に示すラビング装置Ａ１３００のフリーロールの位置を変更すると、ラビングロールＡ１３３０付近の帯状基材の搬送経路のねじれを低減することは可能だが、その場合、搬出方向が搬入方向に対して斜行する関係となり、当該斜行の度合いは、ラビングロールＡ１３３０の抱き角を大きくするほど大きくなる。実施形態Ｃの製造方法及び実施形態Ｃのラビング装置では、ラビングロールの抱き角を大きくしても、ラビングの程度が均一な斜めラビングを、搬出方向が搬入方向に対して斜行しない状態で行うことが可能となる。

　〔Ｃ１．２．回転角の総和〕
　実施形態Ｃの製造方法及び実施形態Ｃのラビング装置では、ラビングロールによる帯状基材の搬送方向の回転の回転角と、搬送装置による搬送方向の回転の回転角の総和が略０°であることが好ましい。
　この特徴を、図２７を再び参照して説明すると、浮上搬送装置Ｃ１２０へ搬入された帯状基材Ｃ１２は、浮上搬送装置Ｃ１２０による回転工程により、その搬送方向が、位置Ｃ１２１から位置Ｃ１２２において角度Ｃθｗ１２で回転する。浮上搬送装置Ｃ１２０の下流に搬出された帯状基材Ｃ１３は、続いてラビングロールＣ１３０によるラビング工程により、その搬送方向が、位置Ｃ１３１から位置Ｃ１３２において角度Ｃθｗ１３で回転する。ラビングロールＣ１３０の下流に搬出された帯状基材Ｃ１４は、続いて浮上搬送装置Ｃ１４０による回転工程により、その搬送方向が、位置Ｃ１４１から位置Ｃ１４２において角度Ｃθｗ１４で回転する。浮上搬送装置Ｃ１２０及びＣ１４０による回転の方向は、ラビングロールＣ１３０による回転の方向と逆であるため、一方を正、他方を負としてこれらを合計しその絶対値を取ることにより、これらの回転角の総和が求められる。例えば、Ｃθｗ１２＝Ｃθｗ１４＝３０°、Ｃθｗ１３＝６０°とすることにより、これらの総和は０°となる。

　回転角の総和を略０°とすることにより、搬出方向が搬入方向に対して斜行しない搬送経路を容易に得ることが可能となる。したがって、ラビングロールの抱き角を大きくしても、ラビングの程度が均一な斜めラビングを、搬出方向が搬入方向に対して斜行しない状態で行う製造方法及びラビング装置を、より容易に実現することが可能となる。

　回転角の総和が「略」０°であるとは、正確に０°である場合に加え、本発明の効果を著しく損ねない範囲での許容誤差を有する場合を含む。具体的には、ＥＰＣ（登録商標）等の斜行を補正しうる装置での斜行の補正が容易に行える範囲で、０°を超える値であってもよい。具体的には、好ましくは５°以下、より好ましくは２°以下の範囲としうる。

　〔Ｃ１．３．余り量〕
　実施形態Ｃにおける、搬入方向又は搬出方向が幅方向に亘って許容誤差の範囲内で同一であると、帯状基材の搬送経路の余り量が小さい値となる。

　実施形態Ｃにおいて、余り量は、ラビングロールに亘り搬送される帯状基材のパスラインを以下の通り規定し、帯状基材の幅方向における様々な位置におけるパスラインの長さを測定又は計算し、かかる長さの測定結果又は計算結果から求められる。具体的な余り量の求め方は、下記の通りである。

　続いて、始点ロールの周面上において、パスラインの始点となる、ロールの周面上の線を設定する。この、パスラインの始点の線は、搬送される帯状基材が始点ロールから離れる位置を基準に設定する。帯状基材が始点ロールから離れるタイミングは、帯状基材の幅方向の全体に亘って同時である場合もあり、搬送経路のねじれなどに起因して帯状基材の幅方向の全体に亘って同時ではない場合もある。したがって、始点ロール周面上の最も早く帯状基材が始点ロールから離れる点及び始点ロールの軸を含む平面と、始点ロールの周面とが交わる位置の線を、パスラインの始点の線として規定する。始点ロールが円筒形のロールの場合、このパスラインの始点の線は、ロールの軸に平行な、ロールの周面上の直線であって、始点ロール周面上の最も早く帯状基材が始点ロールから離れる点を通る線となる。例えば、図３７に示す通り、帯状基材Ｃ１３が始点ロールであるフリーロールＣ１１０から離れる位置が、軸Ｃ１１Ｘに対して斜めの線ＣＬ１１で示される位置である場合、線ＣＬ１１で示される位置のうち、最も早く帯状基材Ｃ１３がフリーロールＣ１１０から離れる点は点ＣＱ１０－１で示される点である。したがって、この点ＣＱ１０－１及び軸Ｃ１１Ｘを含む平面と、フリーロールＣ１１０の周面とが交わる位置の線は、線ＣＬ１３で示される直線であり、この直線ＣＬ１３がパスラインの始点の線として規定される。

　続いて、帯状基材の幅方向における様々な位置におけるパスラインを規定する。パスラインの始点は、規定したパスラインの始点の直線の、両端部２箇所と、両端部の内側の等間隔の５か所以上において規定する。したがって、パスラインの数ｎは７以上となる。例えば、図３７に示す例では、パスラインの始点の直線ＣＬ１３における両端の点ＣＱ１０－１及びＣＱ１０－７と、その内側の点ＣＱ１０－２～ＣＱ１０－６において、パスラインの始点が規定される。パスラインの終点は、パスラインの始点と同様に、規定したパスラインの終点の直線の、両端部２箇所と、両端部の内側の等間隔の５か所以上の、パスラインの始点の数と同じ数の点において規定する。搬送経路上の、対応するパスラインの始点と終点とを結ぶ線を、パスラインとして規定する。パスラインの数ｎの上限は特に限定されず、無限に大きな数とすることができるが、操作の便宜上例えば１００以下としうる。または、パスラインの数は、フィルム幅方向におけるパスラインの間隔が１０ｍｍ～５００ｍｍとなる数としうる。

　実施形態Ｃにおいて、この余り量の最大値εｍａｘは、好ましくは０％～０．１％、より好ましくは０％～０．０５％である。

　帯状基材の幅は、好ましくは０．２ｍ以上、より好ましくは０．４ｍ以上であり、一方好ましくは４ｍ以下、より好ましくは３ｍ以下である。実施形態Ｃでは、このような幅の帯状基材であっても、幅方向の全体に亘って良好なラビングを行いうる。

　〔Ｃ２．実施形態Ｃ（ｉｉ）〕
　実施形態Ｃ（ｉ）では、ラビングロールの上流及び下流の両方に搬送装置を配置し、ラビングロールの上流及び下流の両方で回転工程を行ったが、本発明はこれに限られず、回転工程は、ラビングロールの上流及び下流の一方のみで行ってもよい。そのような例を、実施形態Ｃ（ｉｉ）として以下において説明する。

　図３２及び図３３は、実施形態Ｃのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｃの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す側面図及び上面図であり、図３４は、図３２及び図３３に示すラビング装置Ｃ８００におけるラビングロールＣ１３０、浮上搬送装置Ｃ８４０及び帯状基材の関係を概略的に示す側面図である。ここに示す形態を実施形態Ｃ（ｉｉ）として説明する。図３２及び図３３に示すラビング装置Ｃ８００は、ラビングロールＣ１３０と、その上流側のフリーロールＣ８１０と、下流側のフリーロールＣ８５０とを含む。ラビング装置Ｃ８００はさらに、ラビングロールＣ１３０とフリーロールＣ８５０との間の浮上搬送装置Ｃ８４０を含む。但し、ラビング装置Ｃ８００は、フリーロールＣ８１０とラビングロールＣ１３０との間には、搬送装置を有しない。

　ラビング装置Ｃ８００の操作において、帯状基材（Ｃ１１～Ｃ１６）は、矢印ＣＲ１方向に搬送される。ラビング装置Ｃ８００に搬入された帯状基材Ｃ１１は、上流側フリーロールＣ８１０の円筒面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＣ８１０は軸Ｃ８１Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置されたグリップロールである。したがって、フリーロールＣ８１０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＣＲ３方向に回転する。フリーロールＣ８１０の軸Ｃ８１Ｘは座標軸Ｙと平行である。

　上流側フリーロールＣ８１０の下流に搬送された帯状基材Ｃ１３は、続いてラビングロールＣ１３０の円筒面に沿って進むよう誘導される。この例では、ラビングロールＣ１３０の軸Ｃ１３Ｘは、ＸＹ平面と平行であり、座標軸Ｙに対して４５°の角度で傾いている。ラビングロールＣ１３０は、駆動装置（不図示）により軸Ｃ１３Ｘを中心に矢印ＣＲ２方向に回転するよう駆動され、それによりラビングロールＣ１３０の円筒面が帯状基材の一方の面をラビングし、ラビング工程が行われる。ラビングロールＣ１３０は、０°を超える抱き角で帯状基材に接触し、それにより帯状基材の搬送方向を回転させる。さらに、帯状基材の搬送方向とラビングロールの回転軸とがなす角度は非直交であり、その結果、実施形態Ｃ（ｉ）と同様の、ラビングロールによる斜めラビングが達成される。

　ラビングロールＣ１３０の下流に搬送された、ラビングされた帯状基材Ｃ１４は、続いて浮上搬送装置Ｃ８４０の搬送面に沿って進むよう誘導され、その搬送方向が回転される。浮上搬送装置Ｃ８４０は、実施形態Ｃ（ｉ）における浮上搬送装置Ｃ１２０及びＣ１４０と同様の装置である。

　浮上搬送装置Ｃ８４０の下流に搬送された、ラビングされた帯状基材Ｃ１５は、続いて下流側フリーロールＣ８５０の円筒面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＣ８５０は軸Ｃ８５Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置されたグリップロールである。したがって、フリーロールＣ８５０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＣＲ３方向に回転する。フリーロールＣ８５０の軸Ｃ８５Ｘは座標軸Ｙと平行である。

　この例では、ラビングロールＣ１３０の下流のみに浮上搬送装置Ｃ８４０を配置している。この場合においても、ラビングロールによる帯状基材の搬送方向の回転の回転角と、搬送装置による搬送方向の回転の回転角の総和を略０°に調整することは可能である。これを図３４を参照して説明すると、ラビングロールＣ１３０へ搬入された帯状基材Ｃ１３は、ラビングロールＣ１３０によるラビング工程により、その搬送方向が、位置Ｃ１３１から位置Ｃ１３２において角度Ｃθｗ１３で回転する。ラビングロールＣ１３０の下流に搬出された帯状基材Ｃ１４は、続いて浮上搬送装置Ｃ８４０による回転工程により、その搬送方向が、位置Ｃ８４１から位置Ｃ８４２において角度Ｃθｗ８４で回転する。浮上搬送装置Ｃ８４０による回転の方向は、ラビングロールＣ１３０による回転の方向と逆であるため、例えば、Ｃθｗ１３＝Ｃθｗ８４＝６０°とすることにより、これらの総和は０°となる。さらに、帯状基材Ｃ１３及びＣ１５の搬送経路をいずれも水平方向とし、斜行も無い状態に調整することが可能となる。その結果、このような態様においても、ラビングロールの抱き角を大きくしてもラビングの程度が均一な斜めラビングを搬出方向が搬入方向に対して斜行しない状態で行うことが可能となる。

　〔Ｃ３．実施形態Ｃ（ｉｉｉ）〕
　実施形態Ｃ（ｉ）及び実施形態Ｃ（ｉｉ）では、ラビングロールによる帯状基材の搬送方向の回転の回転角と、搬送装置による搬送方向の回転の回転角の総和が略０°の範囲内であったが、本発明はこれに限られず、回転角の総和が略０°より大きい角度であってもよい。そのような例を、実施形態Ｃ（ｉｉｉ）として以下において説明する。

　図３５及び図３６は、実施形態Ｃのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｃの製造方法の操作のさらに別の一例を概略的に示す側面図及び上面図である。図３５及び図３６に示すラビング装置Ｃ１１００は、浮上搬送装置Ｃ１１４０による軸Ｃ１１４Ｘを中心とした搬送方向の回転の回転角が、実施形態Ｃ（ｉｉ）における浮上搬送装置Ｃ８４０のそれより大きい点において、実施形態Ｃ（ｉｉ）におけるラビング装置Ｃ８００と相違している。また、この例では、下流側のフリーロールを省略して示している。このような態様においても、ラビングロールの抱き角を大きくしてもラビングの程度が均一な斜めラビングを達成しうる。

　ただし、この例では、搬出方向が搬入方向に対して斜行した状態となる。しかしながら、搬送装置による搬送方向の回転により、そのような回転が無い場合に比べて、斜行の割合を少なくすることは可能である。また、浮上搬送装置Ｃ１１４０のさらに下流に、別の浮上搬送装置等、適切な斜行を補正する装置を設けることにより、斜行の割合を低減した搬送を行うことが可能となる。

　〔Ｄ１．実施形態Ｄ（ｉ）〕
　次に、実施形態Ｄにかかる本発明について説明する。
　実施形態Ｄの製造方法は、ラビングされた帯状基材の製造方法であり、帯状基材をラビングする特定のラビング工程を含む。
　ラビング工程においては、搬送経路の上流から搬入された、おもて面及び裏面を有する帯状基材のおもて面を、回転軸を中心に回転するラビングロールに接触させてラビングし、搬送経路の下流へ搬出する。本願でいう帯状基材の「おもて面」及び「裏面」は、あるラビング工程における、帯状基材のラビングされる面とその反対側の面を区別するための便宜的な名称であり、それ以外に帯状基材の形状、性質等を特段限定するものではない。

　図３８～図３９は、実施形態Ｄのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｄの製造方法の操作の一例を概略的に示す側面図及び上面図である。ここに示す形態を実施形態Ｄ（ｉ）として参照し、本願発明を説明する。図３８ではラビング装置Ｄ１００を座標軸Ｙ方向から観察しており、図３９ではラビング装置Ｄ１００を座標軸Ｚ方向から観察している。

　ラビング装置Ｄ１００は、ラビングロールＤ１３０と、そのすぐ上流側のフリーロールＤ１１０と、すぐ下流側のフリーロールＤ１５０とを含む。ラビング装置Ｄ１００の操作において、帯状基材（Ｄ１１～Ｄ１６）は、矢印ＤＲ１方向に搬送される。本願では、説明の便宜上、概ね水平な方向に搬送される帯状基材を、観察者が上流側から観察した場合における、観察者の右側及び左側を、それぞれ搬送経路の右側及び左側と呼ぶ。図３８～図３９に示す例では、帯状基材の幅方向の一方の端部Ｄ１１Ｒが右側の端部であり、帯状基材の幅方向のもう一方の端部Ｄ１１Ｌが左側の端部である。

　ラビング装置Ｄ１００に搬入された帯状基材Ｄ１１は、上流側フリーロールＤ１１０の周面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＤ１１０は、軸を支持する支持台（不図示）により軸Ｄ１１Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置された搬送ロールであり、帯状基材の裏面側から帯状基材に接触する。したがって、フリーロールＤ１１０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＤＲ３方向に回転する。

　この例では、フリーロールＤ１１０による搬送方向の回転の回転軸は、フリーロールＤ１１０自体の回転軸Ｄ１１Ｘと一致し、フリーロールＤ１１０との接触開始から接触終了までの間の帯状基材の搬送方向に直交する。この例ではまた、フリーロールＤ１１０の軸Ｄ１１Ｘは座標軸Ｙと平行である。

　フリーロールＤ１１０と搬送方向とがなす角は、搬送を妨げない範囲で、直交の角度から±０．５°以内の誤差を有していてもよい。このような許容誤差の範囲内で、搬送方向の回転の回転軸が、接触する帯状基材の搬送方向に直交する場合、フリーロールＤ１１０は、帯状基材を、グリップした状態で搬送しうる。

　上流側フリーロールＤ１１０の下流に搬送された帯状基材Ｄ１３は、続いてラビングロールＤ１３０の周面に沿って進むよう誘導される。ラビングロールＤ１３０の軸Ｄ１３Ｘは、ＸＹ平面と平行であり、座標軸Ｙに対して４５°の角度で傾いている。実施形態Ｄの製造方法及び実施形態Ｄのラビング装置に用いるラビングロールの材質は、特に限定されず、周面に不織布等のラビングに適した材料を備えたロールとしうる。

　フリーロールＤ１１０と異なり、ラビングロールＤ１３０は、駆動装置（不図示）により、軸Ｄ１３Ｘを中心に矢印ＤＲ２方向に回転するよう駆動され、それによりラビングロールＤ１３０の周面が帯状基材の一方の面をラビングし、ラビング工程が行われる。

　実施形態Ｄの製造方法では、ラビングロールは、０°を超える抱き角で帯状基材に接触し、それにより帯状基材の搬送方向を回転させる。さらに、帯状基材の搬送方向とラビングロールの回転軸とがなす角度は非直交である。ここでいう帯状基材の搬送方向は、ラビングロールを抱いている帯状基材の搬送方向である。実施形態Ｄ（ｉ）の例では、ラビングロールＤ１３０を抱く帯状基材が搬送される方向と、ラビングロールＤ１３０の軸Ｄ１３Ｘとがなす角度が非直交である。このように、０°を超える抱き角での接触がなされることにより、帯状基材を、ラビングロールへ高い圧力で接触させることが可能となる。また、このような非直交の角度をなすことにより、ラビングロールによる斜めラビングが達成される。

　抱き角は、ラビングロールにおける、帯状基材が接触する周面部分についての扇型の中心角である。かかる中心角は、ラビングロールの軸方向から観察した場合の角度である。
　抱き角は、好ましくは５°以上、より好ましくは１０°以上であり、一方好ましくは１２０°以下、より好ましくは９０°以下である。抱き角をこの範囲とすることにより、高い配向規制力を、フィルムへ過度の負荷を与えることなく付与することが可能となる。また、帯状基材の搬送方向とラビングロールの回転軸とがなす角度は、「振り角」と呼ばれる。振り角は、０°を超え８９．５°未満の角度範囲であり、好ましくは１０°以上、より好ましくは３５°以上、特に好ましくは４０°以上であり、一方好ましくは８０°以下、より好ましくは５５°以下、特に好ましくは５０°以下である。斜めラビングにおいては、帯状基材の長手方向に対して４５°に配向規制力を有するようラビングを行うことが求められることが多く、振り角を当該範囲とすることにより、そのような所望の方向への配向規制力の付与を容易に達成しうる。
　ラビングロールが振り角を有することにより、ラビングロールの左右の一方が上流側に傾き、他方が下流側に傾く。図３８～図３９の例では、ラビングロールの左側が上流側に傾き、ラビングロールの右側が下流側に傾いている。

　実施形態Ｄの製造方法において、ラビングロールの回転速度は、好ましいラビング量が得られるよう適宜調整しうる。ラビング量は、搬送経路において帯状基材とラビングロールとの接触開始から接触終了までの間の、ラビングロールの周面の、帯状基材と相対的な移動距離により表すことができる。具体的には、ラビングロールの回転速度は、ラビングロールの周面の周速と、ラビングロールが帯状基材と接触している時間との積が、所望の範囲となるよう調整しうる。より具体的には、ラビングロールの周面の周速は、ラビングロール直径ｄ（ｍｍ）及び回転速度ｔ（ｒｐｍ）からπｄｔ／６０（ｍｍ／秒）で求められ、ラビングロールが帯状基材と接触している時間は、ラインスピードｖ（ｍｍ／分）、抱き角θｗ（°）及び振り角φ（°）から（πｄθｗ／３６０）÷（ｖｓｉｎφ／６０）（秒）で求められるため、これらの積は、（π^２ｄ^２θｗｔ）／（３６０ｖｓｉｎφ）（ｍｍ）となる。当該積の好ましい範囲は、５００ｍｍ～１０００００ｍｍである。したがって、帯状基材の幅方向の全体にわたって、当該積が、当該好ましい範囲内となるよう、ラビングロールの回転速度を調整しうる。

　ラビングロールＤ１３０の下流に搬送された、ラビングされた帯状基材Ｄ１４は、続いて下流側フリーロールＤ１５０の周面に沿って進むよう誘導される。このような誘導により、帯状基材の搬送方向が０°を超える角度で回転する。フリーロールＤ１５０は、軸を支持する支持台（不図示）により軸Ｄ１５Ｘを中心に自由に回転しうる状態で設置された搬送ロールであり、帯状基材の裏面側から帯状基材に接触する。したがって、フリーロールＤ１５０は、搬送される帯状基材により随伴して矢印ＤＲ３方向に回転する。

　この例では、フリーロールＤ１５０はフリーロールＤ１１０と同様グリップロールであり、フリーロールＤ１５０による搬送方向の回転の回転軸は、フリーロールＤ１５０自体の回転軸Ｄ１５Ｘと一致し、フリーロールＤ１５０との接触開始から接触終了までの間の帯状基材の搬送方向に直交する。この例では、フリーロールＤ１１０の軸Ｄ１１ＸとフリーロールＤ１５０の軸Ｄ１５Ｘとは平行に配置されている。

　下流側フリーロールＤ１５０の下流に搬送された帯状基材Ｄ１６は、ラビングされた帯状基材として、保存または使用の工程に適宜供されうる。例えば、帯状基材Ｄ１６は、そのまま液晶組成物の塗布の工程を行うラインへ搬送したり、適切な巻き取り装置にて巻き取りロールの状態として保存したりしうる。

　ラビング装置Ｄ１００の上流側、下流側、又はこれらの両方において、ニップロール、巻き取り装置等の適切な装置を設けることにより、帯状基材を適切なラインスピード及び張力で搬送することができる。ラインスピード及び張力は、用いる帯状基材、及び所望のラビングの条件等に応じて、適切な値に適宜設定しうる。例えば、ラインスピードは、好ましくは１～５０ｍ／分としうる。また張力は、好ましくは３０～５００Ｎ／ｍとしうる。

　〔Ｄ１．１．クラウンロール〕
　実施形態Ｄ（ｉ）において、フリーロールＤ１１０、ラビングロールＤ１３０及びフリーロールＤ１５０は、搬送対象の帯状基材が接する位置において、中央部の径が太く、端部の径が細い形状を有する。このような形状を有するロールを、クラウン型のロール又は単にクラウンロールという。

　クラウンロールの形状を、図４２を参照して説明する。図４２は、図３８～図３９に示すフリーロールＤ１１０を例として、クラウンロールの形状を説明する断面図である。図４２において、フリーロールＤ１１０は、その軸Ｄ１１Ｘを通る面で切断した断面図として示される。フリーロールＤ１１０の端部（フリーロール周面上の帯状基材の端部Ｄ１１Ｒ及びＤ１１Ｌが接する位置に対応する、フリーロール幅方向の位置）において、矢印ＤＲ１１Ｒ及びＤＲ１１Ｌで示される太さの径を有し、一方中央部（帯状基材の中央部が接する位置）において、矢印ＤＲ１１Ｃで示される、より太い径を有する。

　クラウンロールの軸を通る面で切断した、クラウンロールの断面における、周面の形状は、図４２に示す例では、丸みを帯びた曲線形状である。但し、クラウンロールの断面における周面の形状はこれに限られず、２本以上の複数の直線が連結してなる折れ線形状であってもよく、直線と曲線が組み合わされた形状であってもよい。また、図４２に示す例では、矢印ＤＲ１１Ｒ及びＤＲ１１Ｌで示される両端部の径は同じである対称な形状となっているが、クラウンロールはこれに限られず、左右の端部の径が異なる非対称な形状であってもよい。

　クラウンロールとは逆に、中央部の径が細く、端部の径が太い形状を有するロールは、逆クラウン型のロール又は単に逆クラウンロールという。逆クラウンロールの形状を、図４３を参照して説明する。図４３は、図４０～図４１に示すフリーロールＤ３１０（後述）を例として、逆クラウンロールの形状を説明する断面図である。図４３において、フリーロールＤ３１０は、端部（フリーロール周面上の帯状基材の端部Ｄ１１Ｒ及びＤ１１Ｌが接する位置に対応する、フリーロール幅方向の位置）において、矢印ＤＲ３１Ｒ及びＤＲ３１Ｌで示される太さの径を有し、一方中央部（帯状基材の中央部が接する位置）において、矢印ＤＲ３１Ｃで示される、より細い径を有する。

　クラウンロールの軸を通る面で切断した、逆クラウンロールの断面における、周面の形状は、図４３に示す例では、丸みを帯びた曲線形状である。但し、逆クラウンロールの断面における周面の形状はこれに限られず、２本以上の複数の直線が連結してなる折れ線形状であってもよく、直線と曲線が組み合わされた形状であってもよい。また、図４３に示す例では、矢印ＤＲ３１Ｒ及びＤＲ３１Ｌで示される両端部の径は同じである対称な形状となっているが、逆クラウンロールはこれに限られず、左右の端部の径が異なる非対称な形状であってもよい。

　クラウンロールでも無く、逆クラウンロールでも無い、円筒形のロールは、本願では単に「ストレートロール」と呼ぶ場合がある。

　〔Ｄ１．２．搬送経路上の帯状基材の形状〕
　実施形態Ｄの製造方法においては、搬送経路上の帯状基材の形状が、下記要件(i)～(iii)の少なくとも１つを満たす。即ち、実施形態Ｄの製造方法においては、搬送経路上の帯状基材の形状が、下記要件(i)～(iii)の少なくとも１つを満たすよう、帯状基材の搬送を行う。
　(i)帯状基材がラビングロールと接触する位置において、帯状基材の裏面側に凸の形状を有する。
　(ii)ラビングロールと、その上流側において帯状基材をグリップする上流側グリップロールとの間の少なくとも一部の領域で、おもて面側に凸の形状を有する。
　(iii)ラビングロールと、その下流側において帯状基材をグリップする下流側グリップロールとの間の少なくとも一部の領域で、おもて面側に凸の形状を有する。

　本願において、帯状基材が、「裏面側に凸」の形状を有するとは、別に断らない限り、帯状基材の幅方向の中心部が、幅方向の端部に比べて、帯状基材の裏面側に突出した形状であることをいう。また逆に、帯状基材が、「おもて面側に凸」の形状を有するとは、別に断らない限り、帯状基材の幅方向の中心部が、幅方向の端部に比べて、帯状基材のおもて面側に突出した形状であることをいう。

　但し、要件(i)において、「帯状基材がラビングロールと接触する位置において、帯状基材の裏面側に凸の形状を有する」か否かは、ラビングロールの軸を通り、帯状基材の幅方向中心点において帯状基材面に垂直な面で、帯状基材を切断した断面において、中心部が端部に比べて、帯状基材の裏面側に突出した形状であるか否かにより判定する。例えば、図３９に示す例では、ラビングロールＤ１３０の軸Ｄ１３Ｘを通り、帯状基材の幅方向中心点において帯状基材面に垂直な面の位置は、線ＤＬ２１で示され、この場合の帯状基材の幅方向中心点はＤＱ２１となる。この線ＤＬ２１で示される位置上においては、ラビングロールＤ１３０がクラウンロールであることに起因して、帯状基材は、その中心部が端部に比べて、帯状基材の裏面側に突出した形状である。したがって、実施形態Ｄ（ｉ）は、要件(i)を満たす。

　要件(ii)において、ラビングロールの上流側に複数のグリップロールがある場合は、「上流側グリップロール」は、それらのうち最もラビングロールに近いグリップロールである。
　要件(ii)については、ラビングロールと、その上流側において帯状基材をグリップする上流側グリップロールとの間の少なくとも一部の領域において、帯状基材がおもて面側に凸の形状を有する箇所がある場合、要件(ii)を満たすと判定する。例えば、図３８に示す例では、フリーロールＤ１１０がクラウンロールであることに起因して、ラビングロールＤ１３０とフリーロールＤ１１０との間のうち、フリーロールＤ１１０に近い一部の領域ＤＺ１１において、帯状基材がおもて面側に凸の形状を有する。したがって、図３８に示す例は、要件(ii)を満たす。

　要件(iii)において、ラビングロールの下流側に複数のグリップロールがある場合は、「下流側グリップロール」は、それらのうち最もラビングロールに近いグリップロールである。
　要件(iii)については、ラビングロールと、その下流側において帯状基材をグリップする下流側グリップロールとの間の少なくとも一部の領域において、帯状基材がおもて面側に凸の形状を有する箇所がある場合、要件(iii)を満たすと判定する。例えば、図３８に示す例では、フリーロールＤ１５０がクラウンロールであることに起因して、ラビングロールＤ１３０とフリーロールＤ１５０との間のうち、フリーロールＤ１５０に近い一部の領域ＤＺ１５において、帯状基材がおもて面側に凸の形状を有する。したがって、図３８に示す例は、要件(iii)を満たす。

　要件(i)～(iii)のいずれか１つ以上を満たす場合、斜めラビングにおいて、幅方向の中央部のパスラインを長くすることができる。一般に、斜めラビングにおいては、幅方向の中央部のパスラインが、相対的に短くなる傾向があり、そのためラビングロールへの帯状基材の接触の圧力が不均一になり、ひいてはラビングの程度が不均一となる傾向があるところ、このように幅方向の中央部のパスラインを長くすることにより、かかる不均一を低減することができる。その結果、帯状基材に接するラビングロールの圧力を均一なものとすることができ、またラビングロール上における帯状基材のシワを低減することができ、ひいては、均一なラビングを達成しうる。

　実施形態Ｄのこのような効果を、従来技術と対比することによりさらに説明する。図４４～図４５は、従来技術のラビング装置及びそれを用いた従来技術の製造方法の操作の一例を概略的に示す側面図及び上面図である。図４４～図４５において、ラビング装置Ｄ７００は、振り角４５°で配置された円筒形のラビングロールＤ７３０と、そのすぐ上流側の円筒形のフリーロールＤ７１０（グリップロール）と、すぐ下流側の円筒形のフリーロールＤ７５０（グリップロール）とを含む。ラビング装置Ｄ７００の操作において、帯状基材（Ｄ１１～Ｄ１６）は、矢印ＤＲ１方向に搬送される。フリーロールＤ７１０の軸Ｄ７１ＸとフリーロールＤ７５０の軸Ｄ７５Ｘとは平行に配置されている。

　図４４～図４５の例では、ラビングロールＤ７３０付近の帯状基材の搬送経路にねじれが生じ、その結果、ラビングロールへ搬入される帯状基材とラビングロールとの接触が始まる位置における帯状基材の搬入方向が、帯状基材の幅方向に亘って同一ではなくなり、且つ、ラビングロールから搬出される帯状基材とラビングロールとの接触が終わる位置における帯状基材の搬出方向が、帯状基材の幅方向に亘って同一ではなくなる。

　かかるねじれに起因して、図４４～図４５の例では、帯状基材の搬送経路の長さが、帯状基材の幅方向に亘り不均一となる。具体的には、図４５に示す、フリーロールＤ７１０との接触が終了してから、フリーロールＤ７５０との接触を開始するまでの帯状基材のパスラインＤＰ７０－１～ＤＰ７０－７は、その長さが不均一となる。より具体的には、端部の搬送経路ＤＰ７０－１及びＤＰ７０－７が最も長くなり、中央部の搬送経路ＤＰ７０－４が最も短くなり、その中間の搬送経路は端部の搬送経路より短く且つ中央部の搬送経路より長くなる。搬送経路の長さにおいてこのような不均一が生じると、搬送される帯状基材がラビングロールＤ７３０と接する際に、中央部の緊張が端部の緊張より弱くなる。あるいは、伸縮の度合いの少ない帯状基材であれば、中央部の帯状基材が余った状態となり中央部において偏在するたるみが生じる。それにより、ラビングロールへの帯状基材の接触の圧力が不均一になり、ひいてはラビングの程度が不均一となる。

　これに対して、実施形態Ｄの製造方法では、要件(i)～(iii)のいずれか１つ以上を満たすことにより、斜めラビングにおいて、幅方向の中央部のパスラインを長くすることができる。その結果、かかる不均一を低減することができる。

　図４４～図４５の例で、フリーロールＤ７１０とＤ７５０との間隔を十分長くすると、このような搬送経路の長さの不均一は、相対的に少なくなる。しかしその場合、支持されていない状態で帯状基材が搬送される経路が長くなり、フィルムのばたつきによる不具合が発生したり、製造設備を設置するための空間が大きくなったりする不都合がある。実施形態Ｄでは、上流側グリップロールから下流側グリップロールまでの搬送経路の長さを、好ましくはフィルム幅の５倍以下、より好ましくはフィルム幅の３倍以下としうる。かかる搬送経路の長さの下限は、特に限定されないが、例えばフィルム幅の２倍以上としうる。

　〔Ｄ１．３．余り量〕
　上に述べたパスラインの不均一の度合いは、ラビングロールに亘り搬送される帯状基材のパスラインを以下の通り規定し、帯状基材の幅方向における様々な位置におけるパスラインの長さを測定又は計算し、かかる長さの測定結果又は計算結果から、パスラインの余り量を求めることにより定量しうる。具体的な余り量の求め方は、下記の通りである。

　まず、要件(ii)について規定した上流側グリップロールの周面上において、パスラインの始点となる、ロールの周面上の線を設定する。この、パスラインの始点の線は、搬送される帯状基材が上流側グリップロールから離れる位置を基準に設定する。帯状基材が上流側グリップロールから離れるタイミングは、帯状基材の幅方向の全体に亘って同時である場合もあり、搬送経路のねじれなどに起因して帯状基材の幅方向の全体に亘って同時ではない場合もある。したがって、上流側グリップロール周面上の最も早く帯状基材が上流側グリップロールから離れる点及び上流側グリップロールの軸を含む平面と、上流側グリップロールの周面とが交わる位置の線を、パスラインの始点の線として規定する。上流側グリップロールが円筒形のストレートロールの場合、このパスラインの始点の線は、ロールの軸に平行な、ロールの周面上の直線であって、上流側グリップロール周面上の最も早く帯状基材が上流側グリップロールから離れる点を通る線となる。一方、上流側グリップロールがクラウンロール又は逆クラウンロールの場合、パスラインの始点の線は、ロールの周面上の曲線となる。例えば、図４６に示す通り、帯状基材Ｄ１３がクラウン型の上流側グリップロールであるフリーロールＤ１１０から離れる位置が、斜めの曲線である線ＤＬ１１で示される位置である場合、線ＤＬ１１で示される位置のうち、最も早く帯状基材Ｄ１３がフリーロールＤ１１０から離れる点は点ＤＱ１０－１で示される点である。点ＤＱ１０－１、及び軸Ｄ１１Ｘ上の点と点ＤＱ１０－１とを結ぶ線ＤＬ１２により、これらを含む平面が規定しうる。当該平面と、フリーロールＤ１１０の周面とが交わる位置の線は、線ＤＬ１３で示される曲線であり、この直線ＤＬ１３がパスラインの始点の線として規定される。

　続いて、要件(iii)について規定した下流側グリップロールの周面上において、パスラインの終点となる、ロールの周面上の線を設定する。この、パスラインの終点の線は、搬送される帯状基材が下流側グリップロールに接する位置を基準に設定する。帯状基材が下流側グリップロールに接するタイミングは、帯状基材の幅方向の全体に亘って同時である場合もあり、搬送経路のねじれなどに起因して帯状基材の幅方向の全体に亘って同時ではない場合もある。したがって、下流側グリップロール周面上の最も遅く帯状基材が下流側グリップロールに接する点及び下流側グリップロールの軸を含む平面と、下流側グリップロールの周面とが交わる位置の線を、パスラインの終点の線として規定する。下流側グリップロールが円筒形のストレートロールの場合、このパスラインの終点の線は、ロールの軸に平行な、ロールの周面上の直線であって、下流側グリップロール周面上の最も早く帯状基材が下流側グリップロールに接する点を通る線となる。一方、下流側グリップロールがクラウンロール又は逆クラウンロールの場合、パスラインの終点の線は、ロールの周面上の曲線となる。

　続いて、帯状基材の幅方向における様々な位置におけるパスラインを規定する。パスラインの始点は、規定したパスラインの始点の線上の、両端部２箇所と、両端部の内側の等間隔の５か所以上において規定する。したがって、パスラインの数ｎは７以上となる。例えば、図４６に示す例では、パスラインの始点の線ＤＬ１３における両端の点ＤＱ１０－１及びＤＱ１０－７と、その内側の点ＤＱ１０－２～ＤＱ１０－６において、パスラインの始点が規定される。パスラインの終点は、パスラインの始点と同様に、規定したパスラインの終点の直線の、両端部２箇所と、両端部の内側の等間隔の５か所以上の、パスラインの始点の数と同じ数の点において規定する。搬送経路上の、対応するパスラインの始点と終点とを結ぶ線を、パスラインとして規定する。パスラインの数ｎの上限は特に限定されず、無限に大きな数とすることができるが、操作の便宜上例えば１００以下としうる。または、パスラインの数は、フィルム幅方向におけるパスラインの間隔が１０ｍｍ～５００ｍｍとなる数としうる。

　実施形態Ｄでは、要件(i)～(iii)のいずれか１つ以上を満たし、さらに要件(i)～(iii)における帯状基材の凸の形状の突出の程度を調整することにより、余り量の小さい帯状基材の搬送を行いうる。例えば、帯状基材の最大余り量εｍａｘを、好ましくは０％～０．１％、より好ましくは０％～０．０５％としうる。
　帯状基材の幅ｗは、好ましくは０．２ｍ以上、より好ましくは０．４ｍ以上であり、一方好ましくは４ｍ以下、より好ましくは３ｍ以下である。

　〔Ｄ２．実施形態Ｄ（ｉｉ）〕
　実施形態Ｄ（ｉ）では、フリーロールＤ１１０、ラビングロールＤ１３０及びフリーロールＤ１５０はいずれもクラウンロールであったが、本発明はこれに限られず、これらのうちの一部が他の形状のロールであってもよい。そのような例の一つを、実施形態Ｄ（ｉｉ）として以下において説明する。

　図４０～図４１は、実施形態Ｄのラビング装置及びそれを用いた実施形態Ｄの製造方法の操作の別の一例を概略的に示す側面図及び上面図である。ここに示す形態を実施形態Ｄ（ｉｉ）として説明する。図４０～図４１に示すラビング装置Ｄ３００は、上流側のフリーロールＤ３１０及び下流側のフリーロールＤ３５０が逆クラウンロールである点において、実施形態Ｄ（ｉ）のラビング装置Ｄ１００と異なっている。ラビング装置Ｄ３００はまた、フリーロールＤ３１０及びＤ３５０が、帯状基材のおもて面側から帯状基材に接触し、矢印ＤＲ４方向に回転する点においても、ラビング装置Ｄ１００と異なっている。フリーロールＤ１３０の振り角、抱き角、及び軸Ｄ１３Ｘの方向については、ラビング装置Ｄ１００におけるそれらと同様である。

　ラビング装置Ｄ３００においては、フリーロールとしてクラウンロールに代えて逆クラウンロールを採用し、さらに、フリーロールが帯状基材に接する面を反対面とすることにより、領域ＤＺ３１及びＤＺ３５において、ラビング装置Ｄ１００と同様に要件(ii)及び(iii)を満たしている。これにより、幅方向の中央部のパスラインを長くすることができ、均一なラビングを達成しうる。

　逆クラウンロールは、帯状基材を幅方向に広げようとする働きがあるため、上流側グリップロール及び下流側グリップロールのいずれか一方又は両方として、このような逆クラウンロールを採用した場合、クラウンロールを採用した場合に比べて、フィルム幅中心部のシワの発生を低減することができる。したがって、逆クラウンロールは、このようなフィルム幅中心部のシワの発生の低減が求められる場合に特に有用である。一方、上流側グリップロール及び下流側グリップロールのいずれか一方又は両方として、このような逆クラウンロールを採用した場合、クラウンロールを採用した場合に比べて、搬送経路上の帯状基材の蛇行が不所望に生じる傾向が高くなる場合がある。したがって、調整することが求められる条件に応じて、これらを適宜選択して使用し、良好なラビングを達成することができる。

　〔Ｄ３．その他の実施形態〕
　本発明の製造方法及び本発明のラビング装置は、上に述べた実施形態Ｄ（ｉ）及び実施形態Ｄ（ｉｉ）に限られず、さらに他の態様としうる。

　〔Ｄ３．１．エキスパンダーロール〕
　例えば、実施形態Ｄ（ｉ）では、上流側グリップロール（フリーロールＤ１１０）として、クラウンロールを採用し、これを帯状基材の裏面側から帯状基材に接触させ、それにより要件(ii)を満たしている。しかしながら、要件(ii)を満たすために帯状基材の裏面側から帯状基材に接触させる搬送装置はクラウンロールに限られず、他の様々な搬送装置を用いうる。帯状基材に対して凸の形状を有する上流側グリップロールの、クラウンロール以外の例としては、エキスパンダーロールが挙げられる。これを上流側グリップロールとして採用することによっても、要件(ii)を満たしうる。エキスパンダーロールとは、軸を曲げて弧の形状とさせ、その状態を維持したまま回転させうるロールである。円筒形のエキスパンダーロールの軸を曲げ、帯状基材に対して凸の形状を取った状態で帯状基材の裏面側から帯状基材に接触させ、これを上流側グリップロールとして用いることによっても、要件(ii)を満たした搬送を達成しうる。

　同様に、要件(iii)を満たすために帯状基材の裏面側から帯状基材に接触させる搬送装置もクラウンロールに限られず、他の様々な搬送装置を用いうる。帯状基材に対して凸の形状を有する下流側グリップロールの、クラウンロール以外の例としても、エキスパンダーロールが挙げられる。これを下流側グリップロールとして採用することによっても、要件(iii)を満たしうる。円筒形のエキスパンダーロールの軸を曲げ、帯状基材に対して凸の形状を取った状態で帯状基材の裏面側から帯状基材に接触させ、これを下流側グリップロールとして用いることによっても、要件(iii)を満たした搬送を達成しうる。

　実施形態Ｄ（ｉｉ）では、上流側グリップロール（フリーロールＤ３１０）として、逆クラウンロールを採用し、これを帯状基材のおもて面側から帯状基材に接触させ、それにより要件(ii)を満たしている。しかしながら、要件(ii)を満たすために帯状基材のおもて面側から帯状基材に接触させる搬送装置は逆クラウンロールに限られず、他の様々な搬送装置を用いうる。帯状基材に対して凹の形状を有する上流側グリップロールの、クラウンロール以外の例としては、エキスパンダーロールが挙げられる。これを上流側グリップロールとして採用することによっても、要件(ii)を満たしうる。円筒形のエキスパンダーロールの軸を曲げ、帯状基材に対して凹の形状を取った状態で帯状基材のおもて面側から帯状基材に接触させ、これを上流側グリップロールとして用いることによっても、要件(ii)を満たした搬送を達成しうる。

　同様に、要件(iii)を満たすために帯状基材のおもて面側から帯状基材に接触させる搬送装置も逆クラウンロールに限られず、他の様々な搬送装置を用いうる。帯状基材に対して凹の形状を有する下流側グリップロールの、クラウンロール以外の例としても、エキスパンダーロールが挙げられる。これを下流側グリップロールとして採用することによっても、要件(iii)を満たしうる。円筒形のエキスパンダーロールの軸を曲げ、帯状基材に対して凹の形状を取った状態で帯状基材のおもて面側から帯状基材に接触させ、これを下流側グリップロールとして用いることによっても、要件(iii)を満たした搬送を達成しうる。

　〔Ｄ３．２．浮上搬送装置〕
　要件(ii)及び／又は要件(iii)を満たすために帯状基材の形状を規制するさらに他の搬送装置の例としては、浮上搬送装置が挙げられる。浮上搬送装置は、搬送ロールの周面またはその一部分と同様の形状の搬送面を有し、当該搬送面において微細な多数の空気噴出孔を有し、当該空気噴出孔から空気を噴出することにより、当該搬送面に非接触の状態で、帯状基材を当該搬送面に沿って誘導しうる装置である。

　例えば、浮上搬送装置として、クラウンロールと同様の凸の形状の搬送面を有するものを採用し、これを円筒形の上流側グリップロールとラビングロールとの間に、凸の形状が帯状基材の裏面側に向かうよう設けることによって、要件(ii)を満たした搬送を達成しうる。また例えば、浮上搬送装置として、クラウンロールと同様の凸の形状の搬送面を有するものを採用し、これを円筒形の下流側グリップロールとラビングロールとの間に、凸の形状が帯状基材の裏面側に向かうよう設けることによって、要件(iii)を満たした搬送を達成しうる。

　また例えば、浮上搬送装置として、逆クラウンロールと同様の凹の形状の搬送面を有するものを採用し、これを円筒形の上流側グリップロールとラビングロールとの間に、凹の形状が帯状基材のおもて面側に向かうよう設けることによって、要件(ii)を満たした搬送を達成しうる。また例えば、浮上搬送装置として、逆クラウンロールと同様の凹の形状の搬送面を有するものを採用し、これを円筒形の下流側グリップロールとラビングロールとの間に、凹の形状が帯状基材のおもて面側に向かうよう設けることによって、要件(iii)を満たした搬送を達成しうる。

　〔Ｄ３．３．ロールの組み合わせ〕
　実施形態Ｄ（ｉ）では、上流側グリップロールと下流側グリップロールとがいずれもクラウンロールであり、実施形態Ｄ（ｉｉ）では、上流側グリップロールと下流側グリップロールとがいずれも逆クラウンロールであるが、本発明はこれに限られず、上流側グリップロールと下流側グリップロールとが、異なる種類のロールの組み合わせであってもよい。ロールの組み合わせの例としては、
　（Ａ）上流側グリップロール及び下流側グリップロールの両方がクラウンロールである組み合わせ、
　（Ｂ）上流側グリップロール及び下流側グリップロールの両方が逆クラウンロールである組み合わせ、
　（Ｃ）上流側グリップロール及び下流側グリップロールの一方がクラウンロールであり、他方が逆クラウンロールである組み合わせ、
　（Ｄ）上流側グリップロール及び下流側グリップロールの一方がクラウンロールであり、他方がストレートロールである組み合わせ、
　（Ｅ）上流側グリップロール及び下流側グリップロールの一方が逆クラウンロールであり、他方がストレートロールである組み合わせ、
　（Ｆ）上記のいずれかにおいて、クラウンロールに代えて、凸の形状が帯状基材に向かうよう設けたエキスパンダーロールを採用した組み合わせ、
　（Ｇ）上記のいずれかにおいて、逆クラウンロールに代えて、凹の形状が帯状基材に向かうよう設けたエキスパンダーロールを採用した組み合わせ、及び
　（Ｈ）上流側グリップロール及び下流側グリップロールの両方がストレートロールである組み合わせ
　が挙げられる。上記（Ａ）～（Ｇ）において、クラウンロール等の帯状基材に対して凸の形状を有するよう設けうるロールは、帯状基材の裏面側から帯状基材に接触するよう設けることにより、要件(ii)又は(iii)を満たす搬送を行いうる。また、上記（Ａ）～（Ｇ）において、逆クラウンロール等の帯状基材に対して凹の形状を有するよう設けうるロールは、帯状基材のおもて面側から帯状基材に接触するよう設けることにより、要件(ii)又は(iii)を満たす搬送を行いうる。

　実施形態Ｄ（ｉ）及び実施形態Ｄ（ｉｉ）では、ラビングロールがクラウンロールであったが、本発明はこれに限られず、ラビングロールはストレートロールであってもよい。その場合、上流側グリップロール及び下流側グリップロールの組み合わせは、上記（Ａ）～（Ｇ）のいずれかであることが好ましい。

　実施形態Ｄ（ｉ）及び実施形態Ｄ（ｉｉ）は、要件(i)～(iii)の全てを満たすが、本発明なこれには限られず、要件(i)～(iii)のうちの２つ又は１つのみを満たすものであってもよい。例えば、ラビングロールの振り角、抱き角等の条件によっては、斜めラビングにより発生する余り量が少ない場合があり、その場合は、要件(i)～(iii)のうちの２つ又は１つのみを満たす場合であっても、良好な斜めラビングを達成しうる。
　また、上記（Ｄ）及び（Ｅ）のように、上流側グリップロール及び下流側グリップロールの一方がクラウンロール又は逆クラウンロールであり、他方がストレートロールである場合において、クラウンロール又は逆クラウンロールが左右対称なロールであると、左右の端部のパスライン長さが異なる場合がある。その場合は、クラウンロール又は逆クラウンロールとして、左右が非対称なロールを用いることにより、幅全体に亘るパスラインの長さを均一な状態に近づけることができる。

　〔帯状基材の材質等〕
　実施形態Ａ～Ｄを含む本発明の製造方法に用いる帯状基材の材質は、特に限定されず、ラビングによりその表面に配向規制力を付与しうる種々の樹脂を用いうる。樹脂の例としては、各種の重合体を含む樹脂が挙げられる。当該重合体としては、脂環式構造含有重合体、セルロースエステル、ポリビニルアルコール、ポリイミド、ＵＶ透過アクリル、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、エポキシ重合体、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、及びこれらの組み合わせが挙げられる。これらの中でも、透明性、低吸湿性、寸法安定性、軽量性等の観点から、脂環式構造含有重合体及びセルロースエステルが好ましく、脂環式構造含有重合体がより好ましい。

　本発明の製造方法に用いる帯状基材のラビングにより配向規制力を付与する面には、必要に応じて配向膜を設けてもよい。配向膜により、容易に配向規制力を付与させることができる。配向膜は、例えば、セルロース、シランカップリング剤、ポリイミド、ポリアミド、ポリビニルアルコール、エポキシアクリレート、シラノールオリゴマー、ポリアクリロニトリル、フェノール樹脂、ポリオキサゾール、環化ポリイソプレンなどで形成しうる。

　〔製品の用途〕
　本発明の製造方法により得られた、ラビングされた帯状基材の用途は、特に限定されないが、その表面の配向規制力を利用して、配向性を有する樹脂フィルムの製造に用いうる。具体的には、帯状基材上に重合性の液晶化合物を含む液晶組成物を塗布し、液晶化合物が配向した状態で硬化させ、硬化液晶組成物の層を形成することができる。このような硬化液晶組成物の層は、位相差板（１／４λ板、１／２λ板等）等の光学的な部材として用いうる。

　以下、実施例を示して本発明について具体的に説明する。ただし、本発明は以下に示す実施例に限定されるものではない。
　以下の説明において、量を表す「％」及び「部」は、別に断らない限り重量基準である。また、以下の操作は、別に断らない限り、常温常圧大気中にて行った。

　〔評価方法：実施例Ａ１～Ａ３及び比較例Ａ１～Ａ３〕
　〔Ａ１．ラビング処理中の帯状基材のシワ〕
　ねじれのないラビング処理が行われているか否かを評価するため、ラビング処理中の帯状基材のシワの有無を観察した。ラビング処理中の、ラビングロール付近で搬送されている帯状基材の状態を観察し、シワが観察されないものをＡ、シワが僅かに観察されるものをＢ、シワが明確に観察されるものをＣとして評価した。

　〔Ａ２．配向状態〕
　ラビングされた帯状基材の配向規制力の状態を評価するため、帯状基材上に重合性の液晶化合物を含む液晶組成物を塗布し、硬化させ、硬化液晶組成物の層を形成し、配向状態を観察した。
　液晶組成物は、下記式（Ｅ１）で表される逆波長分散重合性液晶化合物２１．２５部、界面活性剤（商品名「サーフロンＳ４２０」、ＡＧＣセイミケミカル社製）０．１１部、重合開始剤（商品名「ＩＲＧＡＣＵＲＥ３７９」、ＢＡＳＦ社製）０．６４部、及び溶媒（シクロペンタノン、日本ゼオン株式会社製）７８．００部を混合し調製した。

　ラビングされた帯状基材のラビングされた面に、液晶組成物を、ダイコーターを用いて塗布し、液晶組成物の層を形成した。液晶組成物の層を１１０℃で２．５分間配向処理し、窒素雰囲気下で１００ｍＪ／ｃｍ^２以上の紫外線を照射して、乾燥膜厚２μｍの液晶樹脂フィルムの層を得た。この層について、偏光顕微鏡用いてクロスニコル下で配向状態を観察し、配向欠陥なく面全体において均一な配向が得られているか否かを評価した。

　〔実施例Ａ１〕
　（Ａ１－１．帯状基材）
　熱可塑性ノルボルネン樹脂のペレット（日本ゼオン株式会社製、商品名「ＺＥＯＮＯＲ１４２０Ｒ」）を溶融押出成形し、幅４００ｍｍ、厚み５０μｍの帯状基材を得た。

　（Ａ１－２．ラビング処理）
　図１～図５に概略的に示すラビング装置Ａ１００を用い、（Ａ１－１）で得た帯状基材をラビング処理し、ラビングされた帯状基材を製造した。
　２つの円筒形のフリーロール（グリップロール）の径はいずれも８０ｍｍとした。円筒形のラビングロールＡ１３０の径は１２０ｍｍとした。フリーロールＡ１１０の軸Ａ１１Ｘ及びラビングロールＡ１３０の軸Ａ１３Ｘは水平方向に設置し、且つフリーロールＡ１１０からラビングロールＡ１３０までの帯状基材Ａ１３の搬送経路も水平方向となるよう、これらの位置関係を調整した。ラビングロールＡ１３０の振り角は４５°、抱き角は６０°とした。帯状基材がフリーロールＡ１１０を離れてからフリーロールＡ１５０に接するまでの搬送経路を約１０００ｍｍとし、その状態からフリーロールの位置及び角度を調整し、ラビングロールＡ１３０へ搬入される帯状基材Ａ１３の搬入方向及びラビングロールＡ１３０から搬出される帯状基材Ａ１４の搬出方向が帯状基材の幅方向において同一（帯状基材幅方向の中心における搬入又は搬出方向を基準とし、当該基準の方向と、他の搬入又は搬出方向とがなす角が０．５°以内）となるようにし、帯状基材の余り量の最大値εｍａｘが０．０５％以下となるようにした。帯状基材（Ａ１１～Ａ１６）を搬送するラインスピードは４ｍ／分、張力は１５０Ｎ／ｍとした。ラビングロールＡ１３０は、１０００ｒｐｍで逆回転（図中矢印ＡＲ２で示す方向の回転）させた。

　ラビング処理中の帯状基材のシワを評価したところ、「Ａ」と評価された。また、得られたラビングされた帯状基材について、配向状態を評価したところ、全面にわたり均一な配向が達成され、良好であると評価された。

　〔実施例Ａ２〕
　フリーロールの配置を変更し、それにより、ラビング装置を図６及び図７に概略的に示すラビング装置Ａ６００に変更した他は、実施例Ａ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。ラビング装置Ａ６００は、図１～図５に示すラビング装置Ａ１００を、ラビングロールＡ１３０の軸Ａ１３Ｘを中心に回転させ、フリーロールＡ１１０及びＡ１５０の位置を変更して、フリーロールＡ６１０及びＡ６５０とした点において、ラビング装置Ａ１００と異なり、その他の点では同一である。

　〔実施例Ａ３〕
　図８～図１２に概略的に示すラビング装置Ａ８００を用い、実施例Ａ１の（Ａ１－１）で得た帯状基材をラビング処理し、ラビングされた帯状基材を製造した。
　２つのフリーロール及びラビングロールＡ１３０としては、実施例Ａ１で用いたものと同じものを用いた。フリーロールＡ８１０及びＡ８５０の軸Ａ８１Ｘ及びＡ８５Ｘ並びにラビングロールＡ１３０の軸Ａ１３Ｘは水平方向に設置した。フリーロールＡ８１０及びＡ８５０の軸Ａ８１Ｘ及びＡ８５Ｘは互いに平行とした。浮上搬送装置Ａ８２０及びＡ８４０としては、半径１６０ｍｍの円筒形に沿った搬送面Ａ８２１Ｓを有するものを用い、浮上搬送装置の振り角はいずれもおよそ５０°とした。フリーロールＡ８１０及びＡ８５０のオフセット（Ｙ軸方向の位置のずれ）量、浮上搬送装置Ａ８２０及びＡ８４０の位置及び軸の角度を適宜調節し、ラビングロールＡ１３０の振り角が４５°、抱き角が６０°となるようにし、ラビングロールＡ１３０へ搬入される帯状基材Ａ１３の搬入方向及びラビングロールＡ１３０から搬出される帯状基材Ａ１４の搬出方向が帯状基材の幅方向において同一となるようにし、帯状基材の余り量の最大値εｍａｘが０．０５％以下となるようにした。その他の条件は、実施例Ａ１と同様とした。

　〔比較例Ａ１〕
　図１３～図１５に概略的に示すラビング装置Ａ１３００を用い、実施例Ａ１の（Ａ１－１）で得た帯状基材をラビング処理し、ラビングされた帯状基材を製造した。
　２つのフリーロール及びラビングロールＡ１３３０としては、実施例Ａ１で用いたものと同じものを用いた。フリーロールＡ１３１０及びＡ１３５０の軸Ａ１３１Ｘ及びＡ１３５Ｘ並びにラビングロールＡ１３３０の軸Ａ１３３Ｘは水平に設置した。フリーロールＡ１３１０及びＡ１３５０の軸Ａ１３１Ｘ及びＡ１３５Ｘは互いに平行とした。ラビングロールＡ１３０の振り角は４５°とし、軸Ａ１３３ＸのＺ方向の位置を調節することにより、抱き角が３０°となるようにした。その結果、ラビングロールＡ１３３０へ搬入される帯状基材Ａ１３の搬入方向及びラビングロールＡ１３３０から搬出される帯状基材Ａ１４の搬出方向が帯状基材の幅方向において同一ではなくなり、帯状基材の余り量の最大値εｍａｘは０．３４％となった。その他の条件は、実施例Ａ１と同様とした。

　ラビング処理中の帯状基材のシワを評価したところ、「Ｂ」と評価された。また、得られたラビングされた帯状基材について、配向状態を評価したところ、配向が不良な箇所が斑に存在していた。

　〔比較例Ａ２〕
　ラビングロールＡ１３３０の軸Ａ１３３ＸのＺ方向の位置を調節することにより、抱き角を６０°に変更した他は、比較例Ａ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。ラビングロールの位置を変更したことにより、帯状基材の余り量の最大値εｍａｘは１．３１％となった。

　ラビング処理中の帯状基材のシワを評価したところ、「Ｃ」と評価された。また、得られたラビングされた帯状基材について、配向状態を評価したところ、配向が不良な箇所が斑に存在していた。

　〔比較例Ａ３〕
　ラビングロールＡ１３３０の軸Ａ１３３ＸのＺ方向の位置を調節することにより、抱き角を０°に変更し、図１６～図１７に示すラビング装置Ａ１６００とした他は、比較例Ａ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。ラビングロールの位置を変更したことにより、帯状基材の余り量の最大値εｍａｘは０％となった。

　ラビング処理中の帯状基材のシワを評価したところ、「Ａ」と評価された。また、得られたラビングされた帯状基材について、配向状態を評価したところ、全面に亘り配向が不良であった。

　実施例Ａ１～Ａ３及び比較例Ａ１～Ａ３の結果を、表１に要約して示す。

　表１に示す結果より、本発明で規定するラビング工程の条件を満たす装置及び製造方法を実施した実施例Ａ１～Ａ３では、比較例Ａ１～Ａ３に比べて、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成できたことが分かる。

　〔評価方法、使用材料及び実施条件：実施例Ｂ１Ａ～Ｂ５Ａ及びＢ１Ｂ～Ｂ７Ｂ、並びに比較例Ｂ１Ａ～Ｂ７Ａ及びＢ１Ｂ～Ｂ５Ｂ〕
　〔Ｂ１．評価方法：配向状態〕
　ラビングされた帯状基材の配向規制力の状態を評価するため、帯状基材上に重合性の液晶化合物を含む液晶組成物を塗布し、硬化させ、硬化液晶組成物の層を形成し、配向状態を観察した。
　液晶組成物としては、評価方法〔Ａ２．配向状態〕で用いたものと同じものを用いた。

　ラビングされた帯状基材のラビングされた面に、液晶組成物を、ダイコーターを用いて塗布し、液晶組成物の層を形成した。液晶組成物の層を１１０℃で２．５分間配向処理し、窒素雰囲気下で１００ｍＪ／ｃｍ^２以上の紫外線を照射して、乾燥膜厚２μｍの液晶樹脂フィルムの層を得た。この層について、偏光顕微鏡を用いてクロスニコル下で配向状態を観察し、配向欠陥なく面全体において均一な配向が得られているものを「良」、配向欠陥があるものを「不良」として評価した。さらに「不良」と評価されたものについては、中央部に配向欠陥が斑に存在し、一部に全くラビング処理が施されていない箇所が見られるものを「不良Ａ」、中央部に配向不良が斑に存在するが全くラビング処理が施されていない箇所は見られないものを「不良Ｂ」に分類した。

　〔Ｂ２．使用した帯状基材〕
　帯状基材として、下記の帯状基材（１）～（４）を用意した。
　帯状基材（１）：ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、商品名「コスモシャインＡ４１００」、東洋紡社製、ヤング率Ｅ＝４４００ＭＰａ、厚みｄ＝１００μｍ、幅４００ｍｍ、Ｅｄ＝４４０，０００Ｐａ・ｍ、Ｅｄｗ＝１７６，０００Ｐａ・ｍ^２。
　帯状基材（２）：ＰＥＴフィルム、商品名「コスモシャインＡ４１００」、東洋紡社製、ヤング率Ｅ＝４６００ＭＰａ、厚みｄ＝５０μｍ、幅４００ｍｍ、Ｅｄ＝２３０，０００Ｐａ・ｍ、Ｅｄｗ＝９２，０００Ｐａ・ｍ^２。
　帯状基材（３）：熱可塑性ノルボルネン樹脂のペレット（日本ゼオン株式会社製、商品名「ＺＥＯＮＯＲ１４２０Ｒ」）を成形して得たフィルム、ヤング率Ｅ＝２２００ＭＰａ、厚みｄ＝１００μｍ、幅４００ｍｍ、Ｅｄ＝２２０，０００Ｐａ・ｍ、Ｅｄｗ＝８８，０００Ｐａ・ｍ^２。
　帯状基材（４）：熱可塑性ノルボルネン樹脂のペレット（日本ゼオン株式会社製、商品名「ＺＥＯＮＯＲ１４２０Ｒ」）を成形して得たフィルム、ヤング率Ｅ＝２２００ＭＰａ、厚みｄ＝５０μｍ、幅４００ｍｍ、Ｅｄ＝１１０，０００Ｐａ・ｍ、Ｅｄｗ＝４４，０００Ｐａ・ｍ^２。
　帯状基材（３）及び（４）は裏表の区別が無いものであったが、一方、帯状基材（１）及び（２）は、その一方の面が易接着面（易接着層を有する面）であった。帯状基材（１）及び（２）のラビングは、易接着面の反対側の面において行った。

　〔Ｂ３．使用した装置のロール配置〕
　配置（１）：
　ラビングロール並びにその上流側の始点ロール及び下流側の終点ロールを、図１９～図２０に概略的に示すラビング装置Ｂ１００の通りの態様で配置した。
　始点ロール及び終点ロールとしての、２つの円筒形のフリーロール（グリップロール）Ｂ１１０及びＢ１５０の径はいずれも８０ｍｍとした。円筒形のラビングロールＢ１３０の径は１２０ｍｍとした。フリーロールＢ１１０及びＢ１５０の軸Ｂ１１Ｘ及びＢ１５Ｘ並びにラビングロールＢ１３０の軸Ｂ１３Ｘは水平に設置した。フリーロールＢ１１０及びＢ１５０の軸Ｂ１１Ｘ及びＢ１５Ｘは互いに平行とした。ラビングロールＢ１３０の振り角は４５°とし、軸Ｂ１３ＸのＺ方向の位置を調節することにより、抱き角が３０°となるようにした。その結果、帯状基材の最大余り量εｍａｘは０．３４％、平均余り量εａｖｇは０．２２％となった。
　配置（２）：
　配置（１）の、フリーロールＢ１１０及びＢ１５０の軸Ｂ１１Ｘ及びＢ１５Ｘの間隔を、配置（１）より広くし、その結果、帯状基材の最大余り量εｍａｘが０．１％、平均余り量εａｖｇが０．０７％となるようにした。
　配置（３）：
　ラビングロール及びその上流側フリーロール、下流側フリーロールを、図２２～図２４に概略的に示すラビング装置Ｂ４００の通りの態様で配置した。
　２つのフリーロール及びラビングロールＢ４３０としては、配置（１）で用いたものと同じものを用いた。フリーロールＢ４１０の軸Ｂ４１Ｘ及びラビングロールＢ４３０の軸Ｂ４３Ｘは水平方向に設置し、且つフリーロールＢ４１０からラビングロールＢ４３０までの帯状基材Ｂ１３の搬送経路も水平方向となるよう、これらの位置関係を調整した。ラビングロールＢ４３０の振り角は４５°、抱き角は６０°とした。帯状基材がフリーロールＢ４１０を離れてからフリーロールＢ４５０に接するまでの搬送経路を約１０００ｍｍとし、その状態からフリーロールの位置及び角度を調整し、ラビングロールＢ４３０へ搬入される帯状基材Ｂ１３の搬入方向及びラビングロールＢ４３０から搬出される帯状基材Ｂ１４の搬出方向が帯状基材の幅方向において同一（帯状基材幅方向の中心における搬入又は搬出方向を基準とし、当該基準の方向と、他の搬入又は搬出方向とがなす角が０．５°以内）となるようにし、帯状基材の最大余り量εｍａｘは０．０３％、平均余り量εａｖｇは０．０２％となった。

　〔比較例Ｂ１Ａ～Ｂ７Ａ及び実施例Ｂ１Ａ～Ｂ５Ａ〕
　帯状基材（１）～（４）及び配置（１）～（３）を、表２に示す通り選択し、これらを用いて、下記条件により、ラビングを実施し、それにより得られた、ラビングされた帯状基材の配向状態を評価した。結果を表２に示す。
　ラインスピード：４ｍ／ｍｉｎ
　ラビングロール回転数：１０００ｒｐｍ
　ラビングロール回転方向：逆転（図中矢印ＢＲ２で示す方向）
　張力：６０Ｎ（１５０Ｎ／ｍ）

　〔比較例Ｂ１Ｂ～Ｂ５Ｂ及び実施例Ｂ１Ｂ～Ｂ７Ｂ〕
　帯状基材（１）～（４）及び配置（１）～（３）を、表３に示す通り選択し、これらを用いて、ラビングを実施した。ラビングの条件は、張力を１２０Ｎ（３００Ｎ／ｍ）とした他は比較例Ｂ１Ａ～７Ａ及び実施例Ｂ１Ａ～５Ａと同様とした。
　それにより得られた、ラビングされた帯状基材の配向状態を評価した。結果を表３に示す。

　表２～表３に示す結果より、本発明で規定するラビング工程の条件を満たす装置及び製造方法を実施した実施例Ｂ１Ａ～Ｂ５Ａ及び実施例Ｂ１Ｂ～Ｂ７Ｂでは、比較例Ｂ１Ａ～Ｂ７Ａ及び比較例Ｂ１Ｂ～Ｂ５Ｂに比べて、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成できたことが分かる。

　例えば、比較例Ｂ５Ｂと実施例Ｂ１Ｂとの対比より、帯状基材の厚みを薄くすることで、帯状基材の材質がヤング率の高いＰＥＴである場合でも、均一な斜めラビングを達成できることが分かる。また例えば、比較例Ｂ５Ｂと実施例Ｂ２Ｂとの対比より、帯状基材の材質としてヤング率の低い材質を採用することにより、帯状基材の厚みが１００μｍと厚くても、均一な斜めラビングを達成できることが分かる。さらに、εｍａｘ－εａｖｇの小さい配置である配置（３）を採用した場合、様々な帯状基材及び張力を採用した場合において、均一な斜めラビングを達成できることが分かる。

　〔評価方法：実施例Ｃ１～Ｃ３及び比較例Ｃ１～Ｃ３〕
　〔Ｃ１．ラビング処理中の帯状基材のシワ〕
　ねじれのないラビング処理が行われているか否かを評価するため、ラビング処理中の帯状基材のシワの有無を観察した。ラビング処理中の、ラビングロール付近で搬送されている帯状基材の状態を観察し、シワが観察されないものをＡ、シワが僅かに観察されるものをＢ、シワが明確に観察されるものをＣとして評価した。

　〔Ｃ２．配向状態〕
　ラビングされた帯状基材の配向規制力の状態を評価するため、帯状基材上に重合性の液晶化合物を含む液晶組成物を塗布し、硬化させ、硬化液晶組成物の層を形成し、配向状態を観察した。
　液晶組成物としては、評価方法〔Ａ２．配向状態〕で用いたものと同じものを用いた。

　ラビングされた帯状基材のラビングされた面に、液晶組成物を、ダイコーターを用いて塗布し、液晶組成物の層を形成した。液晶組成物の層を１１０℃で２．５分間配向処理し、窒素雰囲気下で１００ｍＪ／ｃｍ^２以上の紫外線を照射して、乾燥膜厚２μｍの液晶樹脂フィルムの層を得た。この層について、偏光顕微鏡を用いてクロスニコル下で配向状態を観察し、配向欠陥なく面全体において均一な配向が得られているか否かを評価した。

　〔実施例Ｃ１〕
　（Ｃ１－１．帯状基材）
　熱可塑性ノルボルネン樹脂のペレット（日本ゼオン株式会社製、商品名「ＺＥＯＮＯＲ１４２０Ｒ」）を溶融押出成形し、幅４００ｍｍ、厚み５０μｍの帯状基材を得た。

　（Ｃ１－２．ラビング処理）
　図２５～図３１に概略的に示すラビング装置Ｃ１００を用い、（Ｃ１－１）で得た帯状基材をラビング処理し、ラビングされた帯状基材を製造した。
　２つの円筒形のフリーロール（グリップロール）の径はいずれも８０ｍｍとした。円筒形のラビングロールＣ１３０の径は１２０ｍｍとした。フリーロールＣ１１０、浮上搬送装置Ｃ１２０、ラビングロールＣ１３０、浮上搬送装置Ｃ１４０及びフリーロールＣ１５０の軸Ｃ１１Ｘ、Ｃ１２Ｘ、Ｃ１３Ｘ、Ｃ１４Ｘ及びＣ１５Ｘはいずれも水平方向とした。さらに、軸Ｃ１１Ｘ及びＣ１５Ｘは座標軸Ｙに対して平行とし、軸Ｃ１２Ｘ、Ｃ１３Ｘ及びＣ１４Ｘの振り角は４５°とした。フリーロールＣ１１０とフリーロールＣ１５０との軸同士の間隔を約１０００ｍｍとし、ラビングロールＣ１３０はその中間の位置に設置し、浮上搬送装置Ｃ１２０及びＣ１４０は、Ｃθｗ１２＝３０°、Ｃθｗ１３＝６０°、Ｃθｗ１４＝３０°となるよう位置を調整した。ラビングロールＣ１３０へ搬入される帯状基材Ｃ１３の搬入方向及びラビングロールＣ１３０から搬出される帯状基材Ｃ１４の搬出方向は、帯状基材の幅方向において同一（帯状基材幅方向の中心における搬入又は搬出方向を基準とし、当該基準の方向と、他の搬入又は搬出方向とがなす角が０．５°以内）となった。また、帯状基材の余り量の最大値εｍａｘは０．０５％以下となった。また、このような配置により、ラビング装置への帯状基材の搬入方向に対する搬出方向は、斜行のない方向となった。帯状基材（Ｃ１１～Ｃ１６）を搬送するラインスピードは４ｍ／分、張力は１５０Ｎ／ｍとした。ラビングロールＣ１３０は、１０００ｒｐｍで逆回転（図中矢印ＣＲ２で示す方向の回転）させた。

　〔実施例Ｃ２〕
　図３２～図３４に概略的に示すラビング装置Ｃ８００を用い、実施例Ｃ１の（Ｃ１－１）で得た帯状基材をラビング処理し、ラビングされた帯状基材を製造した。
　フリーロール、浮上搬送装置及びラビングロールとしては、実施例Ｃ１で用いたものと同じものを用いた。フリーロールＣ８１０、ラビングロールＣ１３０、浮上搬送装置Ｃ８４０及びフリーロールＣ８５０の軸Ｃ８１Ｘ、Ｃ１３Ｘ、Ｃ８４Ｘ及びＣ８５Ｘの方向はいずれも水平方向とした。さらに、軸Ｃ８１Ｘ及びＣ８５Ｘは座標軸Ｙに対して平行とし、帯状基材Ｃ１３及びＣ１５が水平方向に搬送されるよう、軸Ｃ８１Ｘ及びＣ８５Ｘの座標軸Ｚ方向の位置関係を調整した。軸Ｃ１３Ｘ及びＣ８４Ｘの振り角は４５°とした。フリーロールＣ１１０とフリーロールＣ１５０との軸同士の間隔を約１０００ｍｍとし、ラビングロールＣ１３０はその中間の位置に設置し、浮上搬送装置Ｃ１４０は、Ｃθｗ１３＝６０°、Ｃθｗ８４＝６０°となるよう位置を調整した。ラビングロールＣ１３０へ搬入される帯状基材Ｃ１３の搬入方向及びラビングロールＣ１３０から搬出される帯状基材Ｃ１４の搬出方向は、帯状基材の幅方向において同一となった。また、帯状基材の余り量の最大値εｍａｘは０．０５％以下となった。また、このような配置により、ラビング装置への帯状基材の搬入方向に対する搬出方向は、斜行のない方向となった。その他の条件は、実施例Ｃ１と同様とした。

　〔実施例Ｃ３〕
　図３５～図３６に概略的に示すラビング装置Ｃ１１００を用い、実施例Ｃ１の（Ｃ１－１）で得た帯状基材をラビング処理し、ラビングされた帯状基材を製造した。
　浮上搬送装置Ｃ１１４０による搬送方向の回転角を、実施例Ｃ２のＣθｗ８４の６０°よりも大きくし、８０°とした。また、実施例Ｃ２で用いていたフリーロールＣ８５０は用いず、搬出される帯状基材Ｃ１６は、別のロール及び巻き取り装置を用いて搬出した。このような配置により、ラビング装置への帯状基材の搬入方向に対する搬出方向は、斜行する方向となった。その他の条件は、実施例Ｃ１と同様とした。

　〔比較例Ｃ１〕
　図１３～図１５に概略的に示すラビング装置Ｃ１３００を用い、実施例Ｃ１の（Ｃ１－１）で得た帯状基材をラビング処理し、ラビングされた帯状基材を製造した。
　２つのフリーロール及びラビングロールＣ１３３０としては、実施例Ｃ１で用いたものと同じものを用いた。フリーロールＣ１３１０及びＣ１３５０の軸Ｃ１３１Ｘ及びＣ１３５Ｘ並びにラビングロールＣ１３３０の軸Ｃ１３３Ｘは水平方向に設置した。フリーロールＣ１３１０及びＣ１３５０の軸Ｃ１３１Ｘ及びＣ１３５Ｘは互いに平行とした。ラビングロールＣ１３０の振り角は４５°とし、軸Ｃ１３３ＸのＺ方向の位置を調節することにより、抱き角が３０°となるようにした。その結果、ラビングロールＣ１３３０へ搬入される帯状基材Ｃ１３の搬入方向及びラビングロールＣ１３３０から搬出される帯状基材Ｃ１４の搬出方向が帯状基材の幅方向において同一ではなくなり、帯状基材の余り量の最大値εｍａｘは０．３４５３％となった。また、このような配置により、ラビング装置への帯状基材の搬入方向に対する搬出方向は、振り角４５°で配置されたラビングロールＣ１３３０の軸Ｃ１３３Ｘを中心にして回転したことにより、わずかに斜行した。その他の条件は、実施例Ｃ１と同様とした。

　〔比較例Ｃ２〕
　ラビングロールＣ１３３０の軸Ｃ１３３ＸのＺ方向の位置を調節することにより、抱き角を６０°に変更した他は、比較例Ｃ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。ラビングロールの位置を変更したことにより、帯状基材の余り量の最大値εｍａｘは１．３０９９％となった。このような配置により、ラビング装置への帯状基材の搬入方向に対する搬出方向は、振り角４５°で配置されたラビングロールＣ１３３０の軸Ｃ１３３Ｘを中心にして回転したことにより、わずかに斜行した。

　〔比較例Ｃ３〕
　ラビングロールＣ１３３０の軸Ｃ１３３ＸのＺ方向の位置を調節することにより、抱き角を０°に変更し、図１６～図１７に示すラビング装置Ｃ１６００とした他は、比較例Ｃ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。ラビングロールの位置を変更したことにより、帯状基材の余り量の最大値εｍａｘは０％となった。このような配置により、ラビング装置への帯状基材の搬入方向に対する搬出方向は、斜行のない方向となった。

　実施例Ｃ１～Ｃ３及び比較例Ｃ１～Ｃ３の結果を、表４に要約して示す。

　表４に示す結果より、本発明で規定するラビング工程の条件を満たす装置及び製造方法を実施した実施例Ｃ１～Ｃ３では、比較例Ｃ１～Ｃ３に比べて、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成できたことが分かる。また、特に実施例Ｃ１及びＣ２では、ラビングロールによる帯状基材の搬送方向の回転の回転角と、搬送装置による搬送方向の回転の回転角の総和を略０°とすることにより、斜行のないラビングを達成できた。

　〔評価方法：実施例Ｄ１～Ｄ８及び比較例Ｄ１～Ｄ３〕
　〔Ｄ１．ラビングロール上の帯状基材のシワ〕
　ラビング処理中の、ラビングロール上の帯状基材のシワの有無を観察した。ラビング処理中の、ラビングロール上の帯状基材の状態を観察し、シワが観察されないものを「無」、シワが僅かに観察されるものを「やや有」、シワが明確に観察されるものを「有」として評価した。

　〔Ｄ２．配向状態〕
　ラビングされた帯状基材の配向規制力の状態を評価するため、帯状基材上に重合性の液晶化合物を含む液晶組成物を塗布し、硬化させ、硬化液晶組成物の層を形成し、配向状態を観察した。
　液晶組成物としては、評価方法〔Ａ２．配向状態〕で用いたものと同じものを用いた。

　ラビングされた帯状基材のラビングされた面に、液晶組成物を、ダイコーターを用いて塗布し、液晶組成物の層を形成した。液晶組成物の層を１１０℃で２．５分間配向処理し、窒素雰囲気下で１００ｍＪ／ｃｍ^２以上の紫外線を照射して、乾燥膜厚２μｍの液晶樹脂フィルムの層を得た。この層について、偏光顕微鏡用いてクロスニコル下で配向状態を観察し、配向欠陥なく面全体において均一な配向が得られているものを「良」、配向欠陥があるものを「不良」として評価した。

　〔Ｄ３．帯状基材の蛇行〕
　ラビング処理中に発生する帯状基材の蛇行の有無を観察した。帯状基材が大きく揺れているものを「有」、帯状基材が小さく揺れているものを「やや有」、帯状基材の揺れがほぼ無いものを「無」として評価した。

　〔比較例Ｄ１〕
　（ＣｐＤ１－１．帯状基材）
　熱可塑性ノルボルネン樹脂のペレット（日本ゼオン株式会社製、商品名「ＺＥＯＮＯＲ１４２０Ｒ」）を溶融押出成形し、幅４００ｍｍ、厚み５０μｍの帯状基材を得た。

　（ＣｐＤ１－２．ラビング処理）
　図４４～図４５に概略的に示すラビング装置Ｄ７００を用い、比較例Ｄ１の（ＣｐＤ１－１）で得た帯状基材をラビング処理し、ラビングされた帯状基材を製造した。
　２つのフリーロールＤ７１０及びＤ７５０は、いずれも帯状基材をグリップするストレートロールであり、これらの径はいずれも８０ｍｍであった。ラビングロールＤ７３０もストレートロールであり、その径は１２０ｍｍであった。フリーロールＤ７１０及びＤ７５０の軸Ｄ７１Ｘ及びＤ７５Ｘ並びにラビングロールＤ７３０の軸Ｄ７３Ｘは水平に設置した。フリーロールＤ７１０及びＤ７５０の軸Ｄ７１Ｘ及び軸Ｄ７５Ｘは互いに平行とした。軸Ｄ７１Ｘと軸Ｄ７５Ｘとの距離は１０００ｍｍとした。ラビングロールＤ７３０の振り角は４５°とし、軸Ｄ７３ＸのＺ方向の位置を調節することにより、抱き角が３０°となるようにした。最大余り量εｍａｘは０．３４％となった。

　帯状基材（Ｄ１１～Ｄ１６）を搬送するラインスピードは４ｍ／分、張力は６０Ｎ（１５０Ｎ／ｍ）とした。ラビングロールＤ７３０は、１０００ｒｐｍで逆回転（図中矢印ＤＲ２で示す方向の回転）させた。

　ラビング処理におけるラビングロール上の帯状基材のシワ及び帯状基材の蛇行、並びにラビングされた帯状基材の配向規制力の状態を評価した。結果を表５に示す。

　〔比較例Ｄ２〕
　ラビングロールＤ７３０の軸Ｄ７３ＸのＺ方向の位置を調節することにより、抱き角を６０°に変更した他は、比較例Ｄ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。結果を表５に示す。最大余り量εｍａｘは１．３１％となった。

　〔比較例Ｄ３〕
　ラビングロールＤ７３０の軸Ｄ７３ＸのＺ方向の位置を調節することにより、抱き角を０°に変更した他は、比較例Ｄ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。結果を表５に示す。最大余り量εｍａｘは０．００％となった。

　〔実施例Ｄ１〕
　下記の点を変更した他は、比較例Ｄ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。結果を表５に示す。
　・下流側ロールとして、図４４～図４５に示すフリーロールＤ７５０に代えて、図４０～図４１に示す逆クラウン型の、帯状基材をグリップするフリーロールＤ３５０を用いた。フリーロールＤ３５０の最大径（図４３の例において矢印ＤＲ３１Ｒで示される径）はＤ１００ｍｍ、フリーロールＤ３５０の最大径（図４３の例において矢印ＤＲ３１Ｌで示される径）は１３０ｍｍ、最小径（図４３の例において矢印ＤＲ３１Ｃで示される径）は８０ｍｍであった。
　・ラビングロールＤ１３０より下流における帯状基材の渡し方を、図４０～図４１の帯状基材Ｄ１４及びＤ１６の通りとした。
　・上記の変更の結果、最大余り量εｍａｘは０．０５％以下となった。

　〔実施例Ｄ２〕
　下記の点を変更した他は、比較例Ｄ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。結果を表５に示す。
　・上流側ロール及び下流側ロールとして、図４４～図４５に示すフリーロールＤ７１０及びＤ７５０に代えて、図３８～図３９に示すクラウン型の帯状基材をグリップするフリーロールＤ１１０及びＤ１５０を用いた。フリーロールＤ１１０及びＤ１５０の最大径（図４２の例において矢印ＤＲ１１Ｃで示される径）は９６ｍｍ、最小径（図４２の例において矢印ＤＲ１１Ｒ及びＤＲ１１Ｌで示される径）は８０ｍｍであった。その結果、最大余り量εｍａｘは０．０５％以下となった。

　〔実施例Ｄ３〕
　下記の点を変更した他は、比較例Ｄ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。結果を表５に示す。
　・上流側ロールとして、図４４～図４５に示すフリーロールＤ７１０に代えて、図４０～図４１に示す逆クラウン型の帯状基材をグリップするフリーロールＤ３１０を用いた。フリーロールＤ３１０の最大径（図４３の例において矢印ＤＲ３１Ｒで示される径）は１３０ｍｍ、フリーロールＤ３１０の最大径（図４３の例において矢印ＤＲ３１Ｌで示される径）は１００ｍｍ、最小径（図４３の例において矢印ＤＲ３１Ｃで示される径）は８０ｍｍであった。
　・ラビングロールＤ１３０より上流における帯状基材の渡し方を、図４０～図４１の帯状基材Ｄ１１及びＤ１３の通りとした。
　・上記の変更の結果、最大余り量εｍａｘは０．０５％以下となった。

　〔実施例Ｄ４〕
　下記の点を変更した他は、比較例Ｄ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。結果を表５に示す。
　・上流側ロール及び下流側ロールとして、図４４～図４５に示すフリーロールＤ７１０及びＤ７５０に代えて、図４０～図４１に示す帯状基材をグリップする逆クラウン型のフリーロールＤ３１０及びＤ３５０を用いた。フリーロールＤ３１０及びＤ３５０はいずれも、最大径（図４３の例において矢印ＤＲ３１Ｒ及びＤＲ３１Ｌで示される径）が９６ｍｍ、最小径（図４３の例において矢印ＤＲ３１Ｃで示される径）が８０ｍｍであった。
　・帯状基材の渡し方を、図４０～図４１の帯状基材Ｄ１１～Ｄ１６の通りとした。
　・上記の変更の結果、最大余り量εｍａｘは０．０５％以下となった。

　〔実施例Ｄ５〕
　下記の点を変更した他は、比較例Ｄ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。結果を表５に示す。
　・ラビングロールとして、図４４～図４５に示すラビングロールＤ７３０に代えて、図３８～図４１に示すクラウン型のラビングロールＤ１３０を用いた。ラビングロールＤ１３０は、最大径（図４２の例において矢印ＤＲ１１Ｃで示される径）が１４０ｍｍ、最小径（図４２の例において矢印ＤＲ１１Ｒ及びＤＲ１１Ｌで示される径）が１２０ｍｍであった。その結果、最大余り量εｍａｘは０．０５％以下となった。

　〔実施例Ｄ６〕
　図４４～図４５に概略的に示すラビング装置Ｄ７００に代えて、図３８～図３９に概略的に示すラビング装置Ｄ１００を用いた他は、比較例Ｄ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。
　クラウン型のラビングロールＤ１３０は、最大径（図４２の例において矢印ＤＲ１１Ｃで示される径）が１２５ｍｍ、最小径（図４２の例において矢印ＤＲ１１Ｒ及びＤＲ１１Ｌで示される径）が１２０ｍｍであった。クラウン型の帯状基材をグリップするフリーロールＤ１１０及びＤ１５０は、最大径（図４２の例において矢印ＤＲ１１Ｃで示される径）が９２ｍｍ、最小径（図４２の例において矢印ＤＲ１１Ｒ及びＤＲ１１Ｌで示される径）が８０ｍｍであった。その結果、最大余り量εｍａｘは０．０５％以下となった。
　結果を表５に示す。

　〔実施例Ｄ７〕
　下記の点を変更した他は、比較例Ｄ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。結果を表５に示す。
　・ラビングロールとして、図４４～図４５に示すラビングロールＤ７３０に代えて、図３８～図４１に示すクラウン型のラビングロールＤ１３０を用いた。ラビングロールＤ１３０は、最大径（図４２の例において矢印ＤＲ１１Ｃで示される径）が１２５ｍｍ、最小径（図４２の例において矢印ＤＲ１１Ｒ及びＤＲ１１Ｌで示される径）が１２０ｍｍであった。
　・上流側ロールとして、図４４～図４５に示すフリーロールＤ７１０に代えて、図４０～図４１に示す逆クラウン型の帯状基材をグリップするフリーロールＤ３１０を用いた。フリーロールＤ３１０の最大径（図４３の例において矢印ＤＲ３１Ｒで示される径）は９６ｍｍ、フリーロールＤ３１０の最大径（図４３の例において矢印ＤＲ３１Ｌで示される径）は８６ｍｍ、最小径（図４３の例において矢印ＤＲ３１Ｃで示される径）は８０ｍｍであった。
　・ラビングロールＤ１３０より上流における帯状基材の渡し方を、図４０～図４１の帯状基材Ｄ１１及びＤ１３の通りとした。
　・上記の変更の結果、最大余り量εｍａｘは０．０５％以下となった。

　〔実施例Ｄ８〕
　図４４～図４５に概略的に示すラビング装置Ｄ７００に代えて、図４０～図４１に概略的に示すラビング装置Ｄ３００を用いた他は、比較例Ｄ１と同様にして、ラビング処理を行い評価した。
　クラウン型のラビングロールＤ１３０は、最大径（図４２の例において矢印ＤＲ１１Ｃで示される径）が１２５ｍｍ、最小径（図４２の例において矢印ＤＲ１１Ｒ及びＤＲ１１Ｌで示される径）が１２０ｍｍであった。逆クラウン型の帯状基材をグリップするフリーロールＤ３１０及びＤ３５０は、最大径（図４３の例において矢印ＤＲ３１Ｒ及びＤＲ３１Ｌで示される径）が９２ｍｍ、最小径（図４３の例において矢印ＤＲ３１Ｃで示される径）が８０ｍｍであった。その結果、最大余り量εｍａｘは０．０５％以下となった。
　結果を表５に示す。

　実施例Ｄ１～Ｄ８及び比較例Ｄ１～Ｄ３の結果を、表５に要約して示す。

　不良※１：×不良のところが斑に存在
　不良※２：全面不良

　表５に示す結果より、本発明で規定するラビング工程の条件を満たす装置及び製造方法を実施した実施例Ｄ１～Ｄ８では、比較例Ｄ１～Ｄ３に比べて、ラビングの程度が均一な斜めラビングを達成できたことが分かる。

　Ａ１１～Ａ１６：帯状基材
　Ａ１００：ラビング装置
　Ａ１１０：フリーロール
　Ａ１１Ｘ：軸
　Ａ１３０：ラビングロール
　Ａ１３１：ラビングロール上の位置
　Ａ１３２：ラビングロール上の位置
　Ａ１３Ｘ：軸
　Ａ１５０：フリーロール
　Ａ１５Ｘ：軸
　Ａ６００：ラビング装置
　Ａ６１０：フリーロール
　Ａ６１Ｘ：軸
　Ａ６５０：フリーロール
　Ａ６５Ｘ：軸
　Ａ８００：ラビング装置
　Ａ８１０：フリーロール
　Ａ８１Ｘ：軸
　Ａ８２０：浮上搬送装置
　Ａ８２１：搬送部
　Ａ８２１Ｓ：搬送面
　Ａ８２２：空気導入部
　Ａ８２Ｘ：軸
　Ａ８４０：浮上搬送装置
　Ａ８４Ｘ：軸
　Ａ８５０：フリーロール
　Ａ８５Ｘ：軸
　Ａ１３００：ラビング装置
　Ａ１３１０：フリーロール
　Ａ１３１Ｘ：軸
　Ａ１３３０：ラビングロール
　Ａ１３３２：ラビングロール上の位置
　Ａ１３３Ｘ：軸
　Ａ１３５０：フリーロール
　Ａ１３５Ｘ：軸
　Ａ１６００：ラビング装置
　ＡＰ１３０－１～ＡＰ１３０－５：搬送経路
　Ａθｗ：抱き角
　Ｂ１１～Ｂ１６：帯状基材
　Ｂ１００：ラビング装置
　Ｂ１１０：フリーロール
　Ｂ１１Ｘ：軸
　Ｂ１３０：ラビングロール
　Ｂ１３Ｘ：軸
　Ｂ１５０：フリーロール
　Ｂ１５Ｘ：軸
　Ｂ４００：ラビング装置
　Ｂ４１０：フリーロール
　Ｂ４１Ｘ：軸
　Ｂ４３０：ラビングロール
　Ｂ４３Ｘ：軸
　Ｂ４５０：フリーロール
　Ｂ４５Ｘ：軸
　ＢＰ１０－１～ＢＰ１０－７：パスライン
　Ｃ１１～Ｃ１６：帯状基材
　Ｃ１００：ラビング装置
　Ｃ１１０：フリーロール
　Ｃ１１Ｘ：軸
　Ｃ１２０：浮上搬送装置
　Ｃ１２１：浮上搬送装置上の位置
　Ｃ１２２：浮上搬送装置上の位置
　Ｃ１２３：搬送部
　Ｃ１２３Ｓ：搬送面
　Ｃ１２４：空気導入部
　Ｃ１２Ｘ：軸
　Ｃ１３０：ラビングロール
　Ｃ１３１：ラビングロール上の位置
　Ｃ１３２：ラビングロール上の位置
　Ｃ１３Ｘ：軸
　Ｃ１４０：浮上搬送装置
　Ｃ１４１：浮上搬送装置上の位置
　Ｃ１４２：浮上搬送装置上の位置
　Ｃ１４Ｘ：軸
　Ｃ１５０：フリーロール
　Ｃ１５Ｘ：軸
　Ｃ８００：ラビング装置
　Ｃ８１０：フリーロール
　Ｃ８１Ｘ：軸
　Ｃ８４０：浮上搬送装置
　Ｃ８５０：フリーロール
　Ｃ８５Ｘ：軸
　Ｃ１１００：ラビング装置
　Ｃ１１４０：浮上搬送装置
　Ｃ１１４Ｘ：軸
　Ｃ１３００：ラビング装置
　Ｃ１３１０：フリーロール
　Ｃ１３１Ｘ：軸
　Ｃ１３３０：ラビングロール
　Ｃ１３３Ｘ：軸
　Ｃ１３３２：ラビングロール上の位置
　Ｃ１３５０：フリーロール
　Ｃ１３５Ｘ：軸
　ＣＰ１３０－１～ＣＰ１３０－５：搬送経路
　Ｃθｗ１３：抱き角
　Ｃθｗ１２：帯状基材の回転角度
　Ｃθｗ１４：帯状基材の回転角度
　Ｃθｗ８４：帯状基材の回転角度
　Ｄ１１～Ｄ１６：帯状基材
　Ｄ１１Ｌ、Ｄ１１Ｒ：帯状基材の端部
　Ｄ１００：ラビング装置
　Ｄ１１０：フリーロール
　Ｄ１１Ｘ：軸
　Ｄ１３０：ラビングロール
　Ｄ１３Ｘ：軸
　Ｄ１５０：フリーロール
　Ｄ１５Ｘ：軸
　Ｄ３００：ラビング装置
　Ｄ３１０：フリーロール
　Ｄ３１Ｘ：軸
　Ｄ３５０：フリーロール
　Ｄ３５Ｘ：軸
　Ｄ７００：ラビング装置
　Ｄ７１０：フリーロール
　Ｄ７１Ｘ：軸
　Ｄ７３０：ラビングロール
　Ｄ７３Ｘ：軸
　Ｄ７５０：フリーロール
　Ｄ７５Ｘ：軸
　ＤＰ７０－１～ＤＰ７０－７：パスライン

Claims

　ラビングされた帯状基材の製造方法であって、
　搬送経路の上流から搬入された帯状基材を、回転軸を中心に回転するラビングロールに接触させてラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出するラビング工程を含み、
　前記ラビング工程において、
　前記ラビングロールは、０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とは非直交の角度をなし、
　前記ラビングロールへ搬入される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が始まる位置における、前記帯状基材の搬入方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一であり、
　前記ラビングロールから搬出される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が終わる位置における、前記帯状基材の搬出方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一である、製造方法。
　請求項１に記載の製造方法であって、
　前記ラビング工程の上流側、下流側、またはこれらの両方において、０°を超える角度で前記帯状基材の搬送方向を回転させる搬送装置により、搬送方向を回転させる工程をさらに含む、製造方法。
　請求項２に記載の製造方法であって、
　前記搬送装置の一以上が搬送ロールであり、前記搬送方向の回転の回転軸方向が、前記帯状基材の搬送方向に直交する、製造方法。
　請求項１～３のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記ラビングロールは、前記ラビングロールの回転軸が水平になるように設置され、
　搬入される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が始まる位置における前記帯状基材の搬入方向、又は搬出される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が終わる位置における前記帯状基材の搬出方向が、水平である、製造方法。
　請求項１～４のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向と、前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である、製造方法。
　帯状基材をラビングするラビング装置であって、
　回転軸を中心に回転し、搬送経路の上流から搬入された帯状基材に接触してラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出するラビングロールを含み、
　前記ラビングロールは、
　０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とが非直交の角度をなし、
　前記ラビングロールへ搬入される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が始まる位置における、前記帯状基材の搬入方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一となり、
　前記ラビングロールから搬出される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が終わる位置における、前記帯状基材の搬出方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一となるよう配置された、ラビング装置。
　請求項６に記載のラビング装置であって、
　前記ラビングロールの上流側、下流側、またはこれらの両方において、０°を超える角度で前記帯状基材の搬送方向を回転させる搬送装置をさらに含む、ラビング装置。
　請求項７に記載のラビング装置であって、
　前記搬送装置の一以上が搬送ロールであり、前記搬送ロールの回転軸方向が、前記帯状基材の搬送方向に直交する、ラビング装置。
　請求項６～８のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記ラビングロールは、前記ラビングロールの回転軸が水平になるように設置され、
　搬入される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が始まる位置における前記帯状基材の搬入方向、又は搬出される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が終わる位置における前記帯状基材の搬出方向が、水平である、ラビング装置。
　請求項６～９のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向と、前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である、ラビング装置。
　ラビングされた帯状基材の製造方法であって、
　搬送経路に沿って搬送される帯状基材を、搬送方向に張力Ｔ（Ｎ）を印加しながら、回転軸を中心に回転するラビングロールに接触させてラビングする、ラビング工程を含み、
　前記ラビングロールは、０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とは非直交の角度をなし、
　前記帯状基材は、搬送方向のヤング率がＥ（Ｐａ）であり、厚みがｄ（ｍ）であり、且つ幅がｗ（ｍ）であり
　前記搬送経路における余り量の最大値εｍａｘ（％）及び余り量の平均値εａｖｇ（％）が、式（１）
　（εｍａｘ－εａｖｇ）Ｅｄｗ＜３０Ｔ　　式（１）
　を満たす製造方法。
　請求項１１に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向のヤング率Ｅと厚みｄの積Ｅｄが、４００，０００Ｐａ・ｍ以下である製造方法。
　請求項１１又は１２に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向のヤング率Ｅが、３，０００ＭＰａ以下である製造方法。
　請求項１１～１３のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記余り量の最大値εｍａｘ及び前記余り量の平均値εａｖｇが、式（２）
　εｍａｘ－εａｖｇ＜０．０２％　　式（２）
　を満たす製造方法。
　請求項１１～１４のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である製造方法。
　帯状基材をラビングするラビング装置であって、
　帯状基材を、搬送方向に張力Ｔ（Ｎ）を印加しながら、搬送経路に沿って搬送するフリーロール、及び
　回転軸を中心に回転し、前記帯状基材に接触して前記帯状基材をラビングするラビングロールを含み、
　前記ラビングロールは、０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記ラビングロールは、前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とが非直交の角度をなすよう配置され、
　前記フリーロール及び前記ラビングロールは、
　前記帯状基材の搬送方向のヤング率Ｅ（Ｐａ）、厚みｄ（ｍ）、及び幅ｗ（ｍ）、並びに
　前記搬送経路における余り量の最大値εｍａｘ（％）及び余り量の平均値εａｖｇ（％）が、式（１）
　（εｍａｘ－εａｖｇ）Ｅｄｗ＜３０Ｔ　　式（１）
　を満たすよう配置されたラビング装置。
　請求項１６に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向のヤング率Ｅと厚みｄの積Ｅｄが、４００，０００Ｐａ・ｍ以下であるラビング装置。
　請求項１６又は１７に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向のヤング率Ｅが、３，０００ＭＰａ以下であるラビング装置。
　請求項１６～１８のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記余り量の最大値εｍａｘ及び前記余り量の平均値εａｖｇが、式（２）
　εｍａｘ－εａｖｇ＜０．０２％　　式（２）
　を満たすラビング装置。
　請求項１６～１９のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下であるラビング装置。
　ラビングされた帯状基材の製造方法であって、
　搬送経路の上流から搬入された帯状基材を、回転軸を中心に回転するラビングロールに接触させてラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出するラビング工程、及び
　前記ラビング工程の上流側、下流側、またはこれらの両方において、０°を超える角度で前記帯状基材の搬送方向を回転させる搬送装置により、前記帯状基材の搬送方向を回転させる工程を含み、
　前記ラビング工程において、
　前記ラビングロールは、０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とは非直交の角度をなし、
　前記ラビングロールへ搬入される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が始まる位置における、前記帯状基材の搬入方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一であり、
　前記ラビングロールから搬出される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が終わる位置における、前記帯状基材の搬出方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一であり、
　前記搬送装置による前記帯状基材の搬送方向の回転の回転軸方向は、前記ラビングロールの回転軸と平行である、製造方法。
　請求項２１に記載の製造方法であって、
　前記ラビングロールによる前記帯状基材の搬送方向の回転の回転角と、前記搬送装置による搬送方向の回転の回転角の総和が略０°である製造方法。
　請求項２１又は２２に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向と前記搬送装置による搬送方向の回転の回転軸方向とが非直交の角度をなす、製造方法。
　請求項２３に記載の製造方法であって、
　前記搬送装置により搬送方向を回転させる工程が、前記搬送装置と前記帯状基材の間に空気層を形成することを含む、製造方法。
　請求項２４に記載の製造方法であって、
　前記空気層は、空気圧によって形成する、製造方法。
　請求項２１～２５のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向と、前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である、製造方法。
　帯状基材をラビングするラビング装置であって、
　回転軸を中心に回転し、搬送経路の上流から搬入された帯状基材に接触してラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出するラビングロール、及び
　前記ラビングロールの上流側、下流側、またはこれらの両方において、０°を超える角度で前記帯状基材の搬送方向を回転させる搬送装置を含み、
　前記ラビングロールは、
　０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とが非直交の角度をなし、
　前記ラビングロールへ搬入される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が始まる位置における、前記帯状基材の搬入方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一となり、
　前記ラビングロールから搬出される前記帯状基材と前記ラビングロールとの接触が終わる位置における、前記帯状基材の搬出方向が、前記帯状基材の幅方向に亘って同一となるよう配置され、
　前記搬送装置は、前記搬送装置による前記帯状基材の搬送方向の回転の回転軸方向が、前記ラビングロールの回転軸と平行となるよう配置された、ラビング装置。
　請求項２７に記載のラビング装置であって、
　前記ラビングロールによる前記帯状基材の搬送方向の回転の回転角と、前記搬送装置による搬送方向の回転の回転角の総和が略０°である、ラビング装置。
　請求項２７又は２８に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向と前記搬送装置による搬送方向の回転の回転軸方向とが非直交の角度をなす、ラビング装置。
　請求項２９に記載のラビング装置であって、
　前記搬送装置が、前記搬送装置と前記帯状基材の間に空気層を形成する装置である、ラビング装置。
　請求項３０に記載のラビング装置であって、
　前記搬送装置が、前記空気層を、空気圧によって形成する、ラビング装置。
　請求項２７～３１のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向と、前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である、ラビング装置。
　ラビングされた帯状基材の製造方法であって、
　搬送経路の上流から搬入された、おもて面及び裏面を有する帯状基材の前記おもて面を、回転軸を中心に回転するラビングロールに接触させてラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出するラビング工程を含み、
　前記ラビング工程において、
　前記ラビングロールは、０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とは非直交の角度をなし、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、下記(i)～(iii)：
　(i)前記帯状基材が前記ラビングロールと接触する位置において、前記帯状基材の前記裏面側に凸の形状を有する、
　(ii)前記ラビングロールと、その上流側において前記帯状基材をグリップする上流側グリップロールとの間の少なくとも一部の領域で、前記おもて面側に凸の形状を有する、
　(iii)前記ラビングロールと、その下流側において前記帯状基材をグリップする下流側グリップロールとの間の少なくとも一部の領域で、前記おもて面側に凸の形状を有する、
　の少なくとも１つを満たす、製造方法。
　請求項３３記載の製造方法であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(i)を満たし、
　前記ラビングロールが、前記帯状基材に対して凸の形状を有する、製造方法。
　請求項３３又は３４に記載の製造方法であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(ii)を満たし、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凸の形状を有し、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材の前記裏面側から前記帯状基材に接触する、製造方法。
　請求項３３又は３４に記載の製造方法であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(ii)を満たし、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凹の形状を有し、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材の前記おもて面側から前記帯状基材に接触する、製造方法。
　請求項３３～３６のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(iii)を満たし、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凸の形状を有し、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材の前記裏面側から前記帯状基材に接触する、製造方法。
　請求項３３～３６のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(iii)を満たし、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凹の形状を有し、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材の前記おもて面側から前記帯状基材に接触する、製造方法。
　請求項３３～３８のいずれか１項に記載の製造方法であって、
　前記帯状基材の搬送方向と、前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である、製造方法。
　帯状基材をラビングするラビング装置であって、
　回転軸を中心に回転し、搬送経路の上流から搬入された、おもて面及び裏面を有する帯状基材の前記おもて面に接触してラビングし、前記搬送経路の下流へ搬出するラビングロールを含み、
　前記ラビングロールは、
　０°を超える抱き角で前記帯状基材に接触し、それにより前記帯状基材の搬送方向を回転させ、
　前記帯状基材の搬送方向と前記ラビングロールの回転軸とが非直交の角度をなす
　よう配置され、
　前記ラビング装置は、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、下記(i)～(iii)：
　(i)前記帯状基材が前記ラビングロールと接触する位置において、前記帯状基材の前記裏面側に凸の形状を有する、
　(ii)前記ラビングロールと、その上流側において前記帯状基材をグリップする上流側グリップロールとの間の少なくとも一部の領域で、前記おもて面側に凸の形状を有する、
　(iii)前記ラビングロールと、その下流側において前記帯状基材をグリップする下流側グリップロールとの間の少なくとも一部の領域で、前記おもて面側に凸の形状を有する、
　の少なくとも１つを満たすよう、前記帯状基材を搬送する、ラビング装置。
　請求項４０記載のラビング装置であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(i)を満たし、
　前記ラビングロールが、前記帯状基材に対して凸の形状を有する、ラビング装置。
　請求項４０又は４１に記載のラビング装置であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(ii)を満たし、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凸の形状を有し、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材の前記裏面側から前記帯状基材に接触する、ラビング装置。
　請求項４０又は４１に記載のラビング装置であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(ii)を満たし、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凹の形状を有し、
　前記上流側グリップロールが、前記帯状基材の前記おもて面側から前記帯状基材に接触する、ラビング装置。
　請求項４０～４３のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(iii)を満たし、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凸の形状を有し、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材の前記裏面側から前記帯状基材に接触する、ラビング装置。
　請求項４０～４３のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記搬送経路上の前記帯状基材の形状が、前記(iii)を満たし、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材に対して凹の形状を有し、
　前記下流側グリップロールが、前記帯状基材の前記おもて面側から前記帯状基材に接触する、ラビング装置。
　請求項４０～４５のいずれか１項に記載のラビング装置であって、
　前記帯状基材の搬送方向と、前記ラビングロールの回転軸とがなす角度が３５°以上５５°以下である、ラビング装置。