WO2016017470A1 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

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rake
cutting
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Definitions

  • This aspect relates to a cutting insert, a cutting tool, and a manufacturing method of a cut product using the cutting insert.
  • Cutting inserts disclosed in International Publication No. 2011/037186 (Patent Document 1) and Japanese Patent Application Laid-Open No. 2010-69614 (Patent Document 2) are known as cutting inserts used in turning.
  • the rake face extending along the cutting edge has a first region and a second region.
  • the rake angle of the second region is larger than the rake angle of the first region.
  • the cutting insert disclosed in Patent Document 2 has a recess formed between a cutting edge (corner cutting edge) located at an upper corner portion and a projection on the upper surface.
  • This aspect is made in view of the above problems, and provides a cutting insert capable of stably discharging chips even when the amount of cutting is changed in the cutting process using the corner portion. is there.
  • a cutting insert according to an aspect is provided in the corner portion and an upper surface having a pair of sides adjacent to the corner portion, a lower surface, a side surface located between the upper surface and the lower surface, and the corner portion. It has a corner cutting edge.
  • the upper surface includes a first rake face positioned along the corner cutting edge, a raised portion that is located on the inner side of the first rake face and is raised upward, the corner cutting edge, and the raised edge. And a second rake face recessed with respect to the first rake face.
  • the rake angle in the first region corresponding to the center of the corner cutting edge in the second rake surface is located on the side of the first region in the second rake surface. It is characterized by being larger than the rake angle in two regions.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of the B1-B1 cross section in the cutting insert shown in FIG. 6 is a cross-sectional view taken along B2-B2 in the cutting insert shown in FIG. FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a B3-B3 cross section in the cutting insert shown in FIG. 5.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a B4-B4 cross section in the cutting insert shown in FIG. 5.
  • It is the schematic which shows 1 process of the manufacturing method of the cut workpiece of one Embodiment of this invention. It is the schematic which shows 1 process of the manufacturing method of the cut workpiece of one Embodiment of this invention. It is the schematic which shows 1 process of the manufacturing method of the cut workpiece of one Embodiment of this invention. It is the schematic which shows 1 process of the manufacturing method of the cut workpiece of one
  • the cutting insert of one embodiment is explained in detail using a drawing.
  • the drawings referred to below for convenience of explanation, among the constituent members of the embodiment, only the main members necessary for explaining the present invention are shown in a simplified manner. Therefore, the cutting insert of the present invention may include any constituent member that is not shown in the referenced drawings.
  • the dimension of the member in each figure does not represent the dimension of an actual structural member, the dimension ratio of each member, etc. faithfully.
  • a cutting insert 1 (hereinafter also simply referred to as an insert 1) according to an embodiment will be described with reference to FIGS.
  • the insert 1 of this embodiment includes an upper surface 3, a lower surface 5, a side surface 7, a cutting edge 9, and a through hole 11.
  • Examples of the material of the insert 1 include cemented carbide or cermet.
  • composition of the cemented carbide examples include WC—Co, WC—TiC—Co, and WC—TiC—TaC—Co.
  • WC—Co is produced by adding cobalt (Co) powder to tungsten carbide (WC) and sintering.
  • WC—TiC—Co is obtained by adding titanium carbide (TiC) to WC—Co.
  • WC—TiC—TaC—Co is obtained by adding tantalum carbide (TaC) to WC—TiC—Co.
  • cermet is a sintered composite material in which a metal is combined with a ceramic component.
  • an example of the cermet is mainly composed of a titanium compound such as titanium carbide (TiC) or titanium nitride (TiN).
  • the surface of the member constituting the insert 1 may be coated with a film using a chemical vapor deposition (CVD) method or a physical vapor deposition (PVD) method.
  • CVD chemical vapor deposition
  • PVD physical vapor deposition
  • the composition of the coating include titanium carbide (TiC), titanium nitride (TiN), titanium carbonitride (TiCN), and alumina (Al 2 O 3 ).
  • the upper surface 3 When viewed from above, the upper surface 3 has a polygonal shape, and as shown in FIG. 2, in the present embodiment, has a rhombus shape.
  • the rhombus upper surface 3 has a corner portion and a pair of side portions. Each of the pair of side portions is adjacent to the corner portion. That is, the pair of side portions are positioned so as to sandwich the corner portion therebetween.
  • the polygonal shape does not mean strictly a polygonal shape.
  • the corner portion on the upper surface 3 in the present embodiment is not a strict corner, and has a rounded shape when viewed from the upper surface.
  • the upper surface 3 in the present embodiment has two corner portions that are acute angles in a top view. For this reason, there are two pairs of side portions located so as to sandwich the corner portion therebetween.
  • the number of acute corners may be one or two.
  • the pair of sides are linear when viewed from above.
  • the lower surface 5 is a surface located on the opposite side to the upper surface 3.
  • the lower surface 5 functions as a seating surface for the insert pocket when the insert 1 is attached to the holder.
  • the lower surface 5 in the present embodiment has a polygonal shape corresponding to the upper surface 3.
  • the lower surface 5 has a rhombus shape like the upper surface 3, but is slightly smaller than the upper surface 3.
  • the lower surface 5 may be the same size as the upper surface 3. In this case, the peripheral edge of the lower surface 5 overlaps with the peripheral edge of the upper surface 3 in a top view.
  • the shape of the upper surface 3 and the lower surface 5 is not limited to the above form.
  • the shapes of the upper surface 3 and the lower surface 5 are substantially square.
  • the shape of the upper surface 3 and the lower surface 5 may be a polygonal shape such as a triangle or a pentagon.
  • the upper surface 3 and the lower surface 5 in this embodiment are rhombuses.
  • the quadrangular shape is not limited to a rhombus, and may be a parallelogram, for example.
  • the width in the longitudinal direction (vertical direction in FIG. 2) of the upper surface 3 of the rhombus in the insert 1 of this embodiment is set to about 15 to 25 mm, for example. Further, the width in the direction orthogonal to the longitudinal direction (left-right direction in FIG. 2) is set to about 3 to 10 mm, for example.
  • the longitudinal direction of the rhombus-shaped lower surface 5 and the width in the direction orthogonal to the longitudinal direction are set according to the size of the upper surface 3.
  • the thickness of the insert 1 is set to about 3 to 7 mm, for example. At this time, the thickness refers to the height direction (up and down direction in FIG. 3) from the uppermost portion of the upper surface 3 to the lowermost portion of the lower surface 5 when the insert 1 is viewed from the side. It means width.
  • the insert 1 of the present embodiment has a through hole 11 that penetrates from the center of the upper surface 3 to the center of the lower surface 5.
  • the through hole 11 is provided to insert a screw when the insert 1 is fixed to the holder of the cutting tool with a screw.
  • a clamp structure may be employed instead of the above-described method using screw fixing.
  • the central axis O1 of the through hole 11 extends in the vertical direction. Therefore, in the following, a reference plane S1 that is orthogonal to the central axis O1 and is located between the upper surface 3 and the lower surface 5 is set.
  • the reference plane S1 is used for evaluating the vertical position of each component in the insert 1 of the present embodiment.
  • the reference surface S1 is positioned in parallel to the lower surface 5.
  • the center of the upper surface 3 means the center of gravity on the upper surface 3.
  • the intersection of the diagonal lines becomes the center of the upper surface 3.
  • the center of the lower surface 5 means the center of gravity of the lower surface 5.
  • the intersection of the diagonal lines becomes the center of the lower surface 5.
  • the side surface 7 is located between the upper surface 3 and the lower surface 5 and is connected to the upper surface 3 and the lower surface 5. As described above, since the lower surface 5 is slightly smaller than the upper surface 3, the side surface 7 is inclined so as to approach the central axis O1 from the upper surface 3 side toward the lower surface 5 side.
  • a cutting edge 9 is provided on the ridge line where the upper surface 3 and the side surface 7 intersect.
  • the cutting edge 9 has a corner cutting edge 13 (main cutting edge) and a secondary cutting edge 15.
  • the corner cutting edge 13 is provided at a corner portion on the upper surface 3.
  • the auxiliary cutting edges 15 are respectively provided on a pair of sides on the upper surface 3. That is, the auxiliary cutting edge 15 in the present embodiment means a portion of the cutting edge 9 provided on a pair of sides on the upper surface 3.
  • the corner cutting blade 13 has a rounded shape in a top view. Specifically, the corner cutting edge 13 has an arc shape convex outward. Further, the corner cutting edge 13 has a constant height in a side view.
  • the auxiliary cutting edge 15 has a substantially linear shape when viewed from above. Further, the auxiliary cutting edge 15 has a portion inclined so as to approach the lower surface 5 as it is away from the corner cutting edge 13 in a side view.
  • the sub cutting edge 15 is provided in a pair of side part in the upper surface 3, when it sees from the upper surface, it becomes a linear shape.
  • the region where the upper surface 3 and the side surface 7 intersect and where the cutting edge 9 is provided may be subjected to a so-called honing process. That is, the ridgeline where the upper surface 3 and the side surface 7 intersect with each other may not be a strict line shape due to the intersection of two surfaces. If the above-mentioned ridgeline is a strict line shape, the strength of the cutting edge 9 is lowered. Therefore, R honing is performed in which this region has a curved surface shape.
  • the insert 11 of this embodiment is a so-called single-sided insert 1 in which the cutting edge 9 is provided only on the ridgeline where the upper surface 3 and the side surface 7 intersect.
  • the insert 1 may be a so-called double-sided insert in which a cutting edge is provided on a ridge line where the lower surface 5 and the side surface 7 intersect in addition to a ridge line where the upper surface 3 and the side surface 7 intersect. no problem.
  • the upper surface 3 in the present embodiment has a first rake surface 17, a second rake surface 19, a third rake surface 21, and a raised portion 23.
  • the first rake face 17 is positioned along the corner cutting edge 13 in a top view, and is inclined downward as the distance from the corner cutting edge 13 increases.
  • the second rake face 19 is located between the corner cutting edge 13 and the raised portion 23 in a top view. Since the first rake face 17 is located along the entire corner cutting edge 13, at least a part of the first rake face 17 is located between the corner cutting edge 13 and the second rake face 19. Yes. In the present embodiment, the second rake face 19 is positioned inside the first rake face 17. Therefore, the second rake face 19 is located between the first rake face 17 and the raised portion 23.
  • the second rake face 19 is recessed with respect to the first rake face 17. That is, the second rake face 19 is a concave portion with respect to the first rake face 17. For this reason, the second rake face 19 is concave downward when the first rake face 17 is used as a reference. Specifically, when viewed in cross section, the second rake face 19 is positioned below the virtual extension line S2 obtained by extending the first rake face 17 toward the inside of the upper surface 3.
  • the third rake face 21 is positioned along the auxiliary cutting edge 15 in a top view, and is inclined downward as the distance from the auxiliary cutting edge 15 increases.
  • the width of the first rake face 17 indicated by the distance between the outer edge and the inner edge of the first rake face 17 in the direction perpendicular to the cutting edge 9 in a top view is set to about 0.08 to 0.25 mm. Is done.
  • the width of the third rake face 21 indicated by the distance between the outer edge and the inner edge of the third rake face 21 in the direction orthogonal to the cutting edge 9 in a top view is 0.15 to 0.4 mm. Set to degree.
  • the raised portion 23 is located on the inner side of the upper surface 3 with respect to the first rake face 17 and the third rake face 21, and is raised upward.
  • the raised portion 23 is a portion that curves the chips that have passed through the first rake face 17 and the second rake face 19. In addition, it protrudes upward means the state provided so that the height from the reference plane S1 may become higher than the lower end of the 1st rake face 17 and the 3rd rake face 21. .
  • the raised portion 23 in the present embodiment has a tip portion 25 positioned so as to include the bisector L of the corner portion.
  • the tip 25 is positioned on the bisector L of the corner so as to include the bisector L of the corner. Further, the tip 25 protrudes toward the corner cutting edge 13.
  • the tip portion 25 is positioned closer to the corner portion than the upper surface portion 25a parallel to the reference surface S1 and the upper surface portion 25a. And it has the front end surface part 25b which inclines below as it approaches a corner part.
  • the upper surface portion 25 a is provided at a position higher than the cutting edge 9. Further, the tip surface portion 25b is a flat inclined surface.
  • the upper surface 3 has the second rake face 19 positioned inside at least a part of the first rake face 17 as described above. Therefore, when cutting is performed using the corner cutting edge 13, when the feed is low and the thickness of the chip is thin, the chip is drawn into the second rake face 19, so that the chip can be bent stably. it can.
  • the chip contacts the raised portion 23 without contacting the second rake face 19.
  • the 2nd rake face 19 which is a hollow shape does not become obstructive when a thick chip advances.
  • the chips do not contact the second rake face 19, the area of the upper surface 3 where the chips contact can be reduced. Therefore, it is possible to suppress the frictional heat generated with the contact of chips.
  • the second rake face 19 is inclined so as to incline downward as the distance from the corner cutting edge 13 increases. have.
  • the inclination angle of the inclined surface with respect to the reference surface S ⁇ b> 1 is the rake angle of the second rake surface 19. If the inclination angle of the inclined surface with respect to the reference surface S1 is not constant in one cross section, the maximum value of the inclination angle with respect to the reference surface S1 is set as the rake angle of the second rake surface 19. Since the second rake face 19 is recessed with respect to the first rake face 17, the rake angle of the second rake face 19 is larger than the rake angle of the first rake face 17.
  • an area corresponding to the center of the corner cutting edge 13 on the second rake face 19 (hereinafter referred to as a first area for convenience) and a second located on the side of the first area on the second rake face 19.
  • the area and rake angle are not the same value.
  • the rake angle in the first region on the second rake surface 19 is larger than the rake angle in the second region on the second rake surface 19.
  • the rake angle ⁇ 1 in the first region and the rake angle ⁇ 2 in the region corresponding to both ends of the corner cutting edge 13 in the second region are not the same value.
  • the rake angle ⁇ 1 in the first region of the second rake face 19 is larger than the rake angle ⁇ 2 in the end region.
  • the chip can be stably curved in the first region of the second rake face 19.
  • the traveling direction of the chips drawn into the first region and the traveling direction of the chips drawn into the second region are different from each other. For this reason, if the rake angle of the second region is large and the chips drawn into the second region are also greatly curved, the traveling direction of the chips tends to become unstable.
  • the chips drawn into the first region are greatly curved, while the chips drawn into the second region are curved slightly. Therefore, the chips drawn into the second region are easily pulled by the chips drawn into the first region, and the chip discharge direction is stabilized.
  • the cut amount is large or small. Even so, chips can be discharged stably.
  • the second rake face 19 preferably has a rake angle that decreases from the first area toward the end area in the second area. That is, it is preferable that the rake angle of the second rake face 19 becomes smaller in the second area from the area close to the first area toward the end area.
  • the end region means a region corresponding to both end portions of the corner cutting edge 13 in the second region.
  • the rake angle when the rake angle is measured in a region located between the first region and the end region, the rake angle is smaller than the rake angle ⁇ 1 in the first region, and the end portion It is larger than the rake angle ⁇ 2 in the region.
  • the second rake face 19 has a height from the lower surface 5 at the lower end that increases from the region adjacent to the first region toward the end region.
  • this height is higher than the height of the lower end in the first region. High and smaller than the height of the lower end in the end region.
  • the width W1 of the corner cutting edge 13 in the direction perpendicular to the bisector L of the corner cutting edge 13 when viewed from above is larger than the width W2 of the second rake face 19.
  • Chips generated by the auxiliary cutting edge 15 flow on the third rake face 21.
  • the sub cutting edge 15 is formed in a pair of side part which is a substantially linear shape as above-mentioned. Therefore, the traveling direction of the chips generated by the auxiliary cutting edge 15 is easily stabilized.
  • the tip when viewed from the top, advances from the boundary portion between the corner cutting edge 13 and the auxiliary cutting edge 15 to the inside of the top surface and in a direction perpendicular to the cutting edge 9 at the boundary portion.
  • the end of the second rake face 19 is located. Therefore, it is possible to avoid the chips generated by the auxiliary cutting edge 15 from entering the second rake face 19 while the chips generated by the corner cutting edge 13 are more reliably advanced to the second rake face 19.
  • the corner cutting edge 13 has a convex curve shape and the secondary cutting edge 15 has a linear shape
  • the boundary portion between the corner cutting edge 13 and the secondary cutting edge 15 is a curved portion from the straight line portion of the cutting edge. It means the part that changes to.
  • the bottom of the second rake face 19 has a concave curve shape.
  • the bottom of the second rake face 19 may be a flat surface, as shown in FIG. 7, when the bottom of the second rake face 19 has a concave curve shape, the chips are stabilized along the bottom. Easier to proceed. Therefore, it is possible to bend the chips stably.
  • the second rake face 19 in the present embodiment has a convex curve shape toward the corner cutting edge 13 at a portion facing the corner cutting edge 13 on the outer peripheral edge when viewed from above.
  • variety of the 1st rake face 17 located between the corner cutting edge 13 and the 2nd rake face 19 can be suppressed. Therefore, variation in timing at which chips generated in each region of the corner cutting edge 13 proceed to the second rake face 19 is suppressed. Therefore, the chips can be smoothly advanced to the second rake face 19.
  • the above portion when viewed from above, is not simply a convex curve shape, but an arc shape.
  • region of the corner cutting edge 13 advances to the 2nd rake face 19 can further be suppressed.
  • the rake angle ⁇ 1 in the first region of the second rake surface 19 is larger than the rake angle in the second region of the second rake surface 19, while the rake of the first rake surface 17 is.
  • the angle is constant from a position corresponding to the center of the corner cutting edge 13 to a position corresponding to both ends of the corner cutting edge 13.
  • the second rake face 19 is located on the inner side of the first rake face 17 and is connected to the raised portion 23. Thereby, the chips passing through the second rake face 19 can be smoothly brought into contact with the raised portion 23. Therefore, chips can be favorably curved at the raised portion 23.
  • the present invention is not limited to this configuration, and the second rake face 19 may not be connected to the raised portion 23. 11 and 12, the second rake face 19 is located surrounded by the first rake face 17, and the second rake face 19 is separated from the raised portion 23.
  • the cutting tool 101 of this embodiment includes a holder 105 having an insert pocket 103 (hereinafter also simply referred to as a pocket 103) on the tip side, and a corner cutting edge 13 protruding from the tip of the holder 105.
  • the cutting insert 1 mounted in the pocket 103 is provided.
  • the holder 105 has an elongated bar shape.
  • One pocket 103 is provided on the tip side of the holder 105.
  • the pocket 103 is a portion to which the insert 1 is attached, and is open to the front end surface of the holder 105. At this time, since the pocket 103 is also open to the side surface of the holder 105, the insert 1 can be easily mounted.
  • the pocket 103 has a seating surface parallel to the lower surface of the holder 105 and a constraining side surface inclined with respect to the seating surface.
  • the insert 1 is installed in the pocket 103.
  • the insert 1 is mounted such that the corner cutting edge 13 protrudes from the tip of the holder 105.
  • the insert 1 is attached to the holder 105 with a fixing screw 107. That is, the insert 1 is inserted into the holder 105 by inserting the fixing screw 107 into the through hole of the insert 1 and inserting the tip of the fixing screw 107 into the screw hole formed in the pocket 103 and screwing the screw portions together. It is installed.
  • steel, cast iron or the like can be used.
  • steel having high toughness among these members it is preferable to use steel having high toughness among these members.
  • the cut workpiece is produced by cutting the work material 201.
  • the manufacturing method of the cut workpiece in the present embodiment includes the following steps. That is, (1) rotating the work material 201; (2) a step of bringing a corner cutting edge of the cutting tool 101 represented by the above embodiment into contact with the rotating work material 201; (3) a step of separating the cutting tool 101 from the work material 201; It has.
  • the work material 201 is rotated around the axis O ⁇ b> 2, and the cutting tool 101 is relatively moved closer to the work material 201.
  • the corner cutting edge of the cutting tool 101 is brought into contact with the rotating workpiece 201 to cut the workpiece 201.
  • the cutting tool 101 is relatively moved away from the work material 201.
  • the cutting tool 101 is moved in the X1 direction while the axis O2 is fixed and the workpiece 201 is rotated, thereby approaching the workpiece 201.
  • the workpiece 201 is cut by bringing the corner cutting edge 13 in the cutting insert 1 into contact with the rotating workpiece 201.
  • the cutting tool 101 is moved away in the X2 direction while the work material 201 is rotated.
  • the cutting tool 101 is brought into contact with the work material 201 by moving the cutting tool 101 in each step, or the cutting tool 101 is separated from the work material 201.
  • the cutting tool 101 is not limited to such a form.
  • the work material 201 may be brought close to the cutting tool 101 in the step (1).
  • the work material 201 may be moved away from the cutting tool 101.
  • the state where the workpiece 201 is rotated and the corner cutting edge 13 in the cutting insert 1 is brought into contact with a different part of the workpiece 201 may be repeated.
  • representative examples of the material of the work material 201 include carbon steel, alloy steel, stainless steel, cast iron, or non-ferrous metal.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, and it is needless to say that any embodiment can be used without departing from the gist of the present invention.
  • Cutting insert DESCRIPTION OF SYMBOLS 3 ... Upper surface 5 ... Lower surface 7 ... Side surface 9 ... Cutting edge 11 ... Through-hole 13 ... Corner cutting edge 15 ... Sub cutting edge 17 ... 1st rake face 19 ... 2nd scoop surface 19a ... Bottom 21 ... 3rd scoop surface 23 ... Raised portion 25 ... Tip portion 25a ... Top surface portion 25b ... Tip surface portion 101 ... Cutting Tool 103 ... Insert pocket (pocket) 105 ... Holder 107 ... Fixing screw 201 ... Work material

Landscapes

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  • Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)

Abstract

　一態様の切削インサートは、コーナ部及びコーナ部にそれぞれ隣接する一対の辺部を有する上面と、下面と、上面及び下面の間に位置する側面と、コーナ部に設けられたコーナ切刃とを備え、上面は、コーナ切刃に沿って位置する第１すくい面と、第１すくい面よりも内側に位置する隆起部と、コーナ切刃と隆起部との間に位置する第２すくい面とを有し、第２すくい面のコーナ切刃の中心に対応する第１領域でのすくい角が、第２すくい面における第１領域の側方に位置する第２領域でのすくい角よりも大きい。

Description

切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法
　本態様は、切削インサート及び切削工具、ならびにそれを用いた切削加工物の製造方法に関する。
　旋削加工において用いられる切削インサートとして、国際公開２０１１／０３７１８６号（特許文献１）及び特開２０１０－６９６１４号公報（特許文献２）に開示された切削インサートが知られている。特許文献１に開示された切削インサートにおいては、切れ刃に沿って延在するすくい面が、第１領域と第２領域とを有している。第２領域のすくい角は、第１領域のすくい角よりも大きい。
　特許文献２に開示された切削インサートは、上面のコーナ部に位置する切刃（コーナ切刃）と上面の突起部との間に形成された凹部を有している。このような凹部を有していることによって、コーナ部を使用する極低切り込みの切削の際においても切屑を処理することができる。
　コーナ部を使用する極低切り込みにおいて切り込み量を変化させた場合には、コーナ切刃における切削加工に用いられる領域が変化する。このとき、切屑の進む方向が変化するため、切り込み量に応じて最適なすくい角も変化する。しかしながら、特許文献１に開示されたすくい面の第２領域及び特許文献２に開示された凹部の前壁部のいずれにおいても、対応する切刃に対するすくい角が一定である。そのため、例えば倣い加工のように切込み量が変化する場合において、切屑の処理が不安定になる可能性がある。
　本態様は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、コーナ部を使用する切り込み加工において切り込み量を変化させた場合であっても、切屑を安定して排出できる切削インサートを提供するものである。
　一態様に基づく切削インサートは、コーナ部及び該コーナ部にそれぞれ隣接する一対の辺部を有する上面と、下面と、前記上面及び前記下面の間に位置する側面と、前記コーナ部に設けられたコーナ切刃とを備えている。前記上面は、前記コーナ切刃に沿って位置する第１すくい面と、該第１すくい面よりも内側に位置しており、上方に向かって隆起する隆起部と、前記コーナ切刃と前記隆起部との間に位置して、前記第１すくい面に対して窪んだ第２すくい面とを有している。そして、本態様の切削インサートは、前記第２すくい面における前記コーナ切刃の中心に対応する第１領域でのすくい角が、前記第２すくい面における前記第１領域の側方に位置する第２領域でのすくい角よりも大きいことを特徴とする。
本発明の一実施形態の切削インサートの斜視図である。 図１に示す切削インサートの上面図である。 図２に示す切削インサートをＸ方向から見た側面図である。 図１に示す切削インサートにおける領域Ａ１を拡大した斜視図である。 図２に示す切削インサートにおける領域Ａ２を拡大した上面図である。 図５に示す切削インサートにおける先端部分を拡大した上面図である。 図５に示す切削インサートにおけるＢ１－Ｂ１断面の断面図である。 図５に示す切削インサートにおけるＢ２－Ｂ２断面の断面図である。 図５に示す切削インサートにおけるＢ３－Ｂ３断面の断面図である。 図５に示す切削インサートにおけるＢ４－Ｂ４断面の断面図である。 本発明の一実施形態の変形例の切削インサートの斜視図である。 図１１に示す切削インサートにおける領域Ａ３を拡大した斜視図である。 本発明の一実施形態の切削工具を示す上面図である。 図１３に示す切削工具における領域Ａ４を拡大した上面図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
　＜切削インサート＞
　以下、一実施形態の切削インサートについて、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明の切削インサートは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。
　図１～図１０を参照して、一実施形態の切削インサート１（以下、単にインサート１ともいう）について説明する。
　本実施形態のインサート１は、上面３、下面５、側面７、切刃９及び貫通孔１１を備えている。インサート１の材質としては、例えば、超硬合金又はサーメットなどが挙げられる。
　超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられる。ＷＣ－Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏは、ＷＣ－Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものである。ＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏは、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。
　また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）、又は窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが一例として挙げられる。
　インサート１を構成する上記の部材の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。
　上面視した場合において、上面３は多角形状であり、図２に示すように、本実施形態においては菱形の形状となっている。菱形の上面３は、コーナ部及び一対の辺部を有している。一対の辺部は、それぞれコーナ部に隣接している。すなわち、一対の辺部は、コーナ部を間に挟むように位置している。ここで、多角形状とは、厳密に多角形の形状であることを意味するものではない。例えば、本実施形態での上面３におけるコーナ部は厳密な角となっておらず、上面視において丸みを帯びた形状となっている。
　本実施形態における上面３は、上面視において鋭角であるコーナ部を２つ有している。そのため、コーナ部を間に挟むように位置する一対の辺部を２つ具備している。なお、鋭角のコーナ部は１つであっても２つであってもよい。一対の辺部は、それぞれ上面視した場合において直線形状となっている。
　下面５は、上面３とは反対側に位置する面である。下面５はインサート１をホルダに取り付ける際にインサートポケットへの座面として機能する。本実施形態における下面５は、上面３に対応する多角形状となっている。ただし、本実施形態においては、下面５は上面３と同様に菱形の形状であるが、上面３よりも一回り小さくなっている。なお、下面５が上面３と同じ大きさであってもよい。この場合には、上面視において、下面５の周縁が上面３の周縁と重なり合う。
　上面３及び下面５の形状は、上記の形態に限定されない。本実施形態のインサート１においては上面３及び下面５の形状が略四角形である。しかし、上面３及び下面５の形状は、三角形又は五角形のような多角形の形状であってもよい。また、本実施形態における上面３及び下面５は菱形である。しかし、四角形の形状としては菱形に限られず、例えば、平行四辺形であってもよい。
　本実施形態のインサート１における菱形の上面３における長手方向（図２における上下方向）の幅は、例えば１５～２５ｍｍ程度に設定される。また、長手方向に直交する方向（図２における左右方向）の幅は、例えば３～１０ｍｍ程度に設定される。菱形状の下面５における長手方向及び長手方向に直交する方向の幅は、上面３の大きさに合わせて設定される。インサート１の厚みは、例えば３～７ｍｍ程度に設定される。このとき、厚みとは、インサート１を側面視した場合に、上面３のうち最も上方に位置する部分と下面５のうち最も下方に位置する部分までの高さ方向（図３における上下方向）の幅を意味している。
　本実施形態のインサート１は、上面３の中心から下面５の中心にかけて貫通する貫通孔１１を有している。貫通孔１１は、インサート１を切削工具のホルダにネジ止め固定する際にネジを挿入するために設けられている。なお、インサート１をホルダに固定する方法としては、上記のネジ止め固定による方法に代えて、クランプ構造を採用してもよい。
　貫通孔１１が上面３の中心から下面５の中心にかけて形成されていることから、貫通孔１１の中心軸Ｏ１は、上下方向に延びている。そこで以下において、中心軸Ｏ１に対して直交し、上面３と下面５との間に位置する基準面Ｓ１を設定する。基準面Ｓ１は、本実施形態のインサート１における各構成部位の上下方向の位置を評価するために用いられる。本実施形態においては、基準面Ｓ１は下面５に対して平行に位置している。
　上面３の中心とは上面３における重心を意味している。本実施形態のように上面３が菱形である場合においては、対角線の交点が上面３の中心となる。同様に、下面５の中心とは下面５における重心を意味している。本実施形態のように下面５が菱形である場合においては、対角線の交点が下面５の中心となる。
　側面７は、上面３と下面５との間に位置しており、上面３及び下面５に接続されている。上記の通り、下面５は上面３よりも一回り小さくなっていることから、側面７は上面３の側から下面５の側に向かうにしたがって中心軸Ｏ１に近付くように傾斜している。
　上面３と側面７とが交差する稜線には切刃９が設けられている。本実施形態のインサート１においては、切刃９が、コーナ切刃１３（主切刃）及び副切刃１５を有している。コーナ切刃１３は、上面３におけるコーナ部に設けられている。副切刃１５は、上面３における一対の辺部にそれぞれ設けられている。すなわち、本実施形態における副切刃１５とは、切刃９のうちで上面３における一対の辺部に設けられた部分を意味している。
　コーナ部が上面視において丸みを帯びた形状となっていることから、コーナ切刃１３は、上面視において丸みを帯びた形状となっている。具体的には、コーナ切刃１３は、外側に凸の円弧形状となっている。また、コーナ切刃１３は、側面視において高さが一定となっている。副切刃１５は、上面視においてほぼ直線形状となっている。また、副切刃１５は、側面視においてコーナ切刃１３から離れるにつれて下面５に近付くように傾斜した部分を有している。一方、副切刃１５は、上面３における一対の辺部に設けられていることから、上面視した場合に直線形状となっている。
　上面３と側面７とが交差する領域であって切刃９が設けられている部分には、いわゆるホーニング加工が施されていてもよい。すなわち、上面３と側面７とが交差する稜線は、それぞれ２つの面が交差することによる厳密な線形状でなくてもよい。上記の稜線が厳密な線形状であると切刃９の強度が低下する。そのため、この領域が曲面形状となるＲホーニングが施される。
　なお、本実施形態のインサート１１は、上面３と側面７とが交差する稜線のみに切刃９が設けられた、いわゆる片面仕様のインサート１である。しかしながら、インサート１としては、上面３と側面７とが交差する稜線に加えて、下面５と側面７とが交差する稜線にも切刃が設けられた、いわゆる両面仕様のインサートであっても何ら問題ない。
　本実施形態における上面３は、第１すくい面１７、第２すくい面１９、第３すくい面２１及び隆起部２３を有している。第１すくい面１７は、上面視においてコーナ切刃１３に沿って位置しており、コーナ切刃１３から離れるにしたがって下方に向かって傾斜している。
　第２すくい面１９は、上面視においてコーナ切刃１３と隆起部２３との間に位置している。第１すくい面１７がコーナ切刃１３の全体に沿って位置していることから、コーナ切刃１３と第２すくい面１９との間には第１すくい面１７の少なくとも一部が位置している。本実施形態においては、第２すくい面１９は、第１すくい面１７よりも内側に位置している。そのため、第２すくい面１９は、第１すくい面１７と隆起部２３との間に位置している。
　このとき、第２すくい面１９は、第１すくい面１７に対して窪んでいる。すなわち、第２すくい面１９は、第１すくい面１７に対して凹形状の部位となっている。そのため、第２すくい面１９は、第１すくい面１７を基準とした場合に下方に凹となっている。具体的には、断面視した場合に、第１すくい面１７を上面３の内側に向かって引き伸ばした仮想延長線Ｓ２よりも第２すくい面１９が下方に位置している。第３すくい面２１は、上面視において副切刃１５に沿って位置しており、副切刃１５から離れるにしたがって下方に向かって傾斜している。
　上面視における切刃９に直交する方向での第１すくい面１７の外側の縁と内側の縁との間隔で示される第１すくい面１７の幅は、０．０８～０．２５ｍｍ程度に設定される。同様に、上面視における切刃９に直交する方向での第３すくい面２１の外側の縁と内側の縁との間隔で示される第３すくい面２１の幅は、０．１５～０．４ｍｍ程度に設定される。
　隆起部２３は、第１すくい面１７及び第３すくい面２１よりも上面３の内側に位置しており、上方に向かって隆起している。隆起部２３は、第１すくい面１７及び第２すくい面１９を通ってきた切屑を湾曲させる部分である。なお、上方に向かって隆起しているとは、第１すくい面１７及び第３すくい面２１の下端よりも基準面Ｓ１からの高さが高くなるように設けられている状態を意味している。
　本実施形態における隆起部２３は、コーナ部の二等分線Ｌを含むように位置する先端部２５を有している。先端部２５は、コーナ部の二等分線Ｌを含むようにコーナ部の二等分線Ｌ上に位置している。また、先端部２５は、コーナ切刃１３に向かって突出している。
　コーナ部の二等分線Ｌを含み、基準面Ｓ１に対して直交する断面において、先端部２５は、基準面Ｓ１に対して平行な上面部分２５ａ及び上面部分２５ａよりもコーナ部の側に位置して、コーナ部に近付くにつれて下方に傾斜する先端面部分２５ｂを有している。上面部分２５ａは、切刃９よりも高い位置に設けられている。また、先端面部分２５ｂは、平坦な傾斜面である。
　本実施形態においては、上面３が、上記の通り第１すくい面１７の少なくとも一部よりも内側に位置する第２すくい面１９を有している。そのため、コーナ切刃１３を用いて切削加工を行う際に、送りが低く、切屑の厚みが薄い場合には、この第２すくい面１９に切屑が引き込まれるので安定して切屑を湾曲させることができる。
　また、送りが高く、切屑の厚みが厚い場合には、切屑が第２すくい面１９に接触せずに隆起部２３に接触する。このように、窪んだ形状である第２すくい面１９は、厚い切屑が進行する際に邪魔にならない。また、切屑が第２すくい面１９に接触しないことによって、上面３における切屑が接触する面積を小さくできる。そのため、切屑の接触に伴い発生する摩擦熱を抑制できる。
　図７、８に示すように、基準面Ｓ１に直交するとともに第２すくい面１９と交差する断面において、第２すくい面１９は、コーナ切刃１３から離れるにしたがって下方に向かって傾斜する傾斜面を有している。この傾斜面の基準面Ｓ１に対する傾斜角が第２すくい面１９のすくい角となる。なお、１つの断面において上記の傾斜面の基準面Ｓ１に対する傾斜角が一定でない場合には、基準面Ｓ１に対する傾斜角の最大値を第２すくい面１９のすくい角とする。第２すくい面１９は、第１すくい面１７に対して窪んでいることから、第２すくい面１９のすくい角は、第１すくい面１７のすくい角よりも大きい。
　このとき、第２すくい面１９におけるコーナ切刃１３の中心に対応する領域（以下、便宜的に第１領域とする）と、第２すくい面１９における第１領域の側方に位置する第２領域とですくい角が同じ値ではない。具体的には、第２すくい面１９における第１領域でのすくい角が、第２すくい面１９における第２領域でのすくい角よりも大きい。
　例えば、本実施形態においては、第１領域でのすくい角θ１と、第２領域におけるコーナ切刃１３の両端部に対応する領域（以下、便宜的に端部領域とする）でのすくい角θ２とが同じ値ではない。図７、８に示すように、例えば、第２すくい面１９における第１領域でのすくい角θ１が、端部領域でのすくい角θ２よりも大きい。
　第２すくい面１９における第１領域のすくい角θ１が相対的に大きいことによって、以下の利点が得られる。切屑の厚みが薄く、コーナ切刃１３の中央部分のみが用いられる特に切り込み量の小さい加工においては、第２すくい面１９の第１領域において切屑を安定して湾曲させることができる。
　また、第２すくい面１９における第２領域のすくい角が相対的に小さいことによって、切屑の厚みが薄く、切り込み量が相対的に大きい加工、すなわち、コーナ切刃１３における広範囲の部分が用いられる加工において以下の利点が得られる。
　コーナ切刃１３が上面視において丸みを帯びた形状となっていることから、第１領域に引き込まれた切屑の進行方向と、第２領域に引き込まれた切屑の進行方向とは互いに異なる。そのため、第２領域のすくい角が大きく、第２領域に引き込まれた切屑も大きく湾曲すると、切屑の進行方向が不安定になり易い。
　しかしながら、本実施形態においては、第１領域に引き込まれた切屑が大きく湾曲する一方で、第２領域に引き込まれた切屑は小さく湾曲する。そのため、第２領域に引き込まれた切屑が第１領域に引き込まれた切屑に引っ張られ易くなり、切屑の排出方向が安定する。
　以上の通り、第２すくい面１９における第１領域でのすくい角θ１が、第２すくい面１９における第２領域でのすくい角よりも大きいことによって、切り込み量が大きい場合であっても小さい場合であっても安定して切屑を排出できる。
　特に、第２すくい面１９は、第１領域から第２領域における端部領域に向かうにしたがってすくい角が小さくなっていることが好ましい。すなわち、第２すくい面１９は、第２領域において、第１領域に近接する領域から端部領域に向かうにしたがってすくい角が小さくなっていることが好ましい。ここで、端部領域とは、第２領域におけるコーナ切刃１３の両端部に対応する領域を意味している。これにより、切り込み量が変化した場合であってもさらに安定して切屑を排出できるからである。
　具体的には、第１領域と端部領域との中間に位置する領域でのすくい角を測定した場合に、このすくい角が、第１領域でのすくい角θ１よりも小さく、かつ、端部領域でのすくい角θ２よりも大きい。
　さらに、本実施形態においては、第２すくい面１９は、第１領域に隣接する領域から端部領域に向かうにしたがって下端の下面５からの高さが高くなっている。これによって、第１領域に引き込まれた切屑をより一層大きく湾曲させるとともに、端部領域に引き込まれた切屑をより一層小さく湾曲させることができる。
　具体的には、第１領域と端部領域との中間に位置する領域での下端の下面５からの高さを測定した場合に、この高さが、第１領域での下端の高さよりも高く、かつ、端部領域での下端の高さよりも小さい。
　本実施形態においては、上面視した場合にコーナ切刃１３の二等分線Ｌに直交する方向における、コーナ切刃１３の幅Ｗ１が第２すくい面１９の幅Ｗ２よりも大きい。副切刃１５で生じた切屑は第３すくい面２１の上を流れる。副切刃１５は、上述の通り概ね直線形状である一対の辺部に形成されている。そのため、副切刃１５で生じた切屑の進行方向は安定し易い。
　しかしながら、コーナ切刃１３の幅Ｗ１が第２すくい面１９の幅Ｗ２よりも小さい場合には、副切刃１５で生じて第３すくい面２１を流れる切屑が第２すくい面１９に入り込み易くなる。副切刃１５で生じた切屑が第２すくい面１９に入り込むと、第２すくい面１９に入り込んだ部分に引き込まれて、切屑の進行方向が却って不安定になる可能性がある。
　一方、本実施形態のようにコーナ切刃１３の幅Ｗ１が第２すくい面１９の幅Ｗ２よりも大きい場合には、副切刃１５で生じた切屑が第２すくい面１９に入り込みにくくなる。そのため、副切刃１５で生じた切屑の進行方向も安定させることができる。
　本実施形態においては、上面視した場合に、コーナ切刃１３と副切刃１５との境界部分から、上面の内側であって、上記の境界部分における切刃９に直交する方向に進んだ先に、第２すくい面１９の端部が位置している。そのため、コーナ切刃１３で生じた切屑をより確実に第２すくい面１９へと進行させつつ、副切刃１５で生じた切屑が第２すくい面１９へと入り込むことが避けられる。このとき、コーナ切刃１３が凸曲線形状であるとともに副切刃１５が直線形状であることから、コーナ切刃１３と副切刃１５との境界部分とは、切刃における直線部分から曲線部分へと変わる部分を意味する。
　また、図７に示すように、コーナ切刃１３に直交し、コーナ切刃１３の二等分線Ｌを含む断面において、第２すくい面１９の底部が凹曲線形状である。第２すくい面１９の底部が平坦な面であってもよいが、図７に示すように、第２すくい面１９の底部が凹曲線形状である場合には、切屑が底部に沿って安定して進み易くなる。そのため、切屑を安定して湾曲させることができる。
　本実施形態における第２すくい面１９は、上面視した場合に、外周縁におけるコーナ切刃１３と対向する部分がコーナ切刃１３に向かって凸曲線形状となっている。これにより、コーナ切刃１３と第２すくい面１９との間に位置する第１すくい面１７の幅のばらつきを抑えることができる。そのため、コーナ切刃１３の各領域において生じた切屑が第２すくい面１９へと進行するタイミングのばらつきが抑えられる。従って、切屑を円滑に第２すくい面１９へと進行させることができる。
　特に、本実施形態においては、上面視した場合に、上記の部分が単に凸曲線形状であるというものではなく、円弧形状である。これにより、コーナ切刃１３の各領域において生じた切屑が第２すくい面１９へと進行するタイミングのばらつきをさらに抑えることができる。
　また、本実施形態においては、第２すくい面１９における第１領域でのすくい角θ１が、第２すくい面１９における第２領域でのすくい角よりも大きい一方で、第１すくい面１７のすくい角は、コーナ切刃１３の中心に対応する位置からコーナ切刃１３の両端部に対応する位置にかけて一定である。これにより、コーナ切刃１３から第１すくい面１７を通って第２すくい面１９へと向かう切屑の進行方向を安定させることができる。
　本実施形態における第２すくい面１９は、第１すくい面１７よりも内側に位置しており、隆起部２３に接続している。これにより、第２すくい面１９を通る切屑を円滑に隆起部２３に接触させることができる。そのため、隆起部２３において切屑を良好に湾曲させることができる。
　しかしながら、本発明は当該構成に限定されるものではなく、第２すくい面１９が隆起部２３に接続していなくてもよい。図１１、１２に示す変形例においては、第２すくい面１９が第１すくい面１７に囲まれて位置しており、第２すくい面１９が隆起部２３から離れている。
　なお、図１１、１２に示す変形例は、第２すくい面１９の第１すくい面１７及び隆起部２３に対する位置関係が本実施形態と相違するのみである。従って、図１１、１２に示す変形例においても、第２すくい面１９における第１領域のすくい角θ１が、第２すくい面１９における第２領域でのすくい角よりも大きい。
　＜切削工具＞
　次に、本発明の一実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。
　本実施形態の切削工具１０１は、図１３、１４に示すように、先端側にインサートポケット１０３（以下、単にポケット１０３ともいう）を有するホルダ１０５と、コーナ切刃１３がホルダ１０５の先端から突出するようにポケット１０３に装着された上記の切削インサート１とを備えている。
　ホルダ１０５は、細長く伸びた棒形状をなしている。そして、ホルダ１０５の先端側には、ポケット１０３が１つ設けられている。ポケット１０３は、インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０５の先端面に対して開口している。このとき、ポケット１０３がホルダ１０５の側面に対しても開口していることによって、インサート１の装着を容易に行うことができる。具体的には、ポケット１０３は、ホルダ１０５の下面に対して平行な着座面と、着座面に対して傾斜する拘束側面とを有している。
　ポケット１０３にはインサート１が装着される。インサート１は、コーナ切刃１３がホルダ１０５の先端から突出するように装着される。本実施形態においては、インサート１は、固定ネジ１０７によって、ホルダ１０５に装着されている。すなわち、インサート１の貫通孔に固定ネジ１０７を挿入し、この固定ネジ１０７の先端をポケット１０３に形成されたネジ孔に挿入してネジ部同士を螺合させることによって、インサート１がホルダ１０５に装着されている。
　ホルダ１０５としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。
　＜切削加工物の製造方法＞
　次に、本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。
　切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。本実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０１に上記実施形態に代表される切削工具１０１のコーナ切刃を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。
　より具体的には、まず、図１５に示すように、被削材２０１を軸Ｏ２の周りで回転させるとともに、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図１６に示すように、切削工具１０１におけるコーナ切刃を回転している被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。そして、図１７に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。
　本実施形態においては、軸Ｏ２を固定するとともに被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１をＸ１方向に移動させることによって被削材２０１に近付けている。また、図１６においては、回転している被削材２０１に切削インサート１におけるコーナ切刃１３を接触させることによって被削材２０１を切削している。また、図１７においては、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１をＸ２方向に移動させることによって遠ざけている。
　なお、本実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させる、あるいは、切削工具１０１を被削材２０１から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。
　例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所に切削インサート１におけるコーナ切刃１３を接触させる工程を繰り返せばよい。
　なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。
　以上、本発明の一実施形態について例示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。
１・・・切削インサート（インサート）
３・・・上面
５・・・下面
７・・・側面
９・・・切刃
１１・・・貫通孔
１３・・・コーナ切刃
１５・・・副切刃
１７・・・第１すくい面
１９・・・第２すくい面
１９ａ・・・底部
２１・・・第３すくい面
２３・・・隆起部
２５・・・先端部
２５ａ・・・上面部分
２５ｂ・・・先端面部分
１０１・・・切削工具
１０３・・・インサートポケット（ポケット）
１０５・・・ホルダ
１０７・・・固定ネジ
２０１・・・被削材

Claims (11)

  1. 　コーナ部及び該コーナ部にそれぞれ隣接する一対の辺部を有する上面と、下面と、前記上面及び前記下面の間に位置する側面と、前記コーナ部に設けられたコーナ切刃とを備え、
    　前記上面は、前記コーナ切刃に沿って位置する第１すくい面と、該第１すくい面よりも内側に位置しており、上方に向かって隆起する隆起部と、前記コーナ切刃と前記隆起部との間に位置して、前記第１すくい面に対して窪んだ第２すくい面と、を有し、
    　前記第２すくい面における前記コーナ切刃の中心に対応する第１領域でのすくい角が、前記第２すくい面における前記第１領域の側方に位置する第２領域でのすくい角よりも大きいことを特徴とする切削インサート。
  2. 　前記第２すくい面は、前記第１領域から前記第２領域における前記コーナ切刃の両端部に対応する端部領域に向かうにしたがってすくい角が小さくなっていることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
  3. 　上面視した場合に、前記コーナ切刃の二等分線に直交する方向における前記コーナ切刃及び前記第２すくい面の幅は、前記コーナ切刃の前記幅が前記第２すくい面の前記幅よりも大きいことを特徴とする請求項１又は２に記載の切削インサート。
  4. 　前記上面における前記辺部に設けられた副切刃をさらに有し、
    　上面視した場合に、前記第２すくい面の端部は、前記コーナ切刃と前記副切刃との境界部分から、前記上面の内側であって前記境界部分における前記切刃に直交する方向に進んだ先に位置していることを特徴とする請求項３に記載の切削インサート。
  5. 　上面視した場合に、前記第２すくい面の外周縁における前記コーナ切刃と対向する部分が、前記コーナ切刃に向かって凸曲線形状であることを特徴とする請求項１～４のいずれか１つに記載の切削インサート。
  6. 　上面視した場合に、前記第２すくい面の外周縁における前記コーナ切刃と対向する部分が、円弧形状であることを特徴とする請求項５に記載の切削インサート。
  7. 　前記コーナ切刃に直交し、前記コーナ切刃の二等分線を含む断面において、前記第２すくい面の底部が凹曲線形状であることを特徴とする請求項１～６のいずれか１つに記載の切削インサート。
  8. 　前記第２すくい面は、前記コーナ切刃の中心に対応する位置から前記コーナ切刃の両端部に対応する位置に向かうにしたがって下端の前記下面からの高さが高くなっていることを特徴とする請求項１～７のいずれか１つに記載の切削インサート。
  9. 　前記第１すくい面のすくい角は、前記コーナ切刃の中心に対応する位置から前記コーナ切刃の両端部に対応する位置にかけて一定であることを特徴とする請求項１～８のいずれか１つに記載の切削インサート。
  10. 　先端側にインサートポケットを有するホルダと、
    前記コーナ切刃が前記ホルダの先端から突出するように前記インサートポケットに装着された、請求項１～９のいずれか１つに記載の切削インサートとを具備した切削工具。
  11. 　被削材を回転させる工程と、
    回転している前記被削材に請求項１０に記載の切削工具における前記コーナ切刃を接触させる工程と、
    回転している前記被削材から前記切削工具を離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。
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