WO2015178480A1 - 搬送装置 - Google Patents

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WO2015178480A1
WO2015178480A1 PCT/JP2015/064735 JP2015064735W WO2015178480A1 WO 2015178480 A1 WO2015178480 A1 WO 2015178480A1 JP 2015064735 W JP2015064735 W JP 2015064735W WO 2015178480 A1 WO2015178480 A1 WO 2015178480A1
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thin workpiece
holding member
movable holding
unwinding
thin
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PCT/JP2015/064735
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French (fr)
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希遠 石橋
芳幸 和田
賢輔 平田
敬晃 長谷川
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株式会社Ihi
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    • B65H2701/132—Side portions

Definitions

  • the present invention relates to a transport device.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2014-107449 for which it applied to Japan on May 23, 2014, and uses the content here.
  • ultrathin glass or resin sheets having a thickness of 1 mm or less are used in various products.
  • a thin workpiece such as glass or a resin sheet is fed out (unwinded) from, for example, an unwinding roll and cut into a predetermined size
  • the thin workpiece is usually conveyed by a predetermined length from the unwinding roll ( Cut the thin workpiece with a cutting device.
  • the thin workpiece when a thin workpiece is transported in a non-contact manner, the thin workpiece may be displaced at the timing of unwinding or meander during transportation, so that the thin workpiece may not be properly arranged with respect to the cutting device when cutting with the cutting device. is there.
  • the thin workpiece is not cut into a desired cut shape and cut size by arranging the thin workpiece obliquely with respect to the cutting device. Therefore, conventionally, when a thin workpiece is conveyed, the meandering of the thin workpiece is controlled by, for example, tilting a turn bar (see, for example, Patent Document 1).
  • the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and an object thereof is to provide a transport device that can transport a thin workpiece in a non-contact manner and can accurately cut the thin workpiece into a desired cut shape and cut dimensions. To do.
  • the transport device that transports the thin work from the unwinding roll and transports the thin work on the transport path includes both end portions on the leading end side of the thin work that is transported onto the transport path A pair of first movable holding members that detachably hold and convey on the conveying path, and a pair of fixed holding members that detachably hold both side ends of the thin workpiece fed on the conveying path on the side of the unwinding roll.
  • Unwind A first position sensor that detects the position in the width direction of the thin workpiece fed from the roll, and a winding that corrects the position of the unwinding roll in the direction orthogonal to the unwinding direction based on the detection result of the first position sensor.
  • a delivery position correction mechanism A delivery position correction mechanism.
  • the transport device is based on the detection result of the first position sensor, and the position of the fixed holding member that holds the thin work in the direction perpendicular to the transport direction of the thin work.
  • a fixed holding member position correcting mechanism for correcting the above is further provided.
  • the unwinding position correction mechanism is orthogonal to the transport direction of the thin workpiece of the fixed holding member that holds the thin workpiece by the fixed holding member position correction mechanism.
  • the direction position is corrected, the position of the unwinding roll in the direction orthogonal to the unwinding direction is corrected in conjunction with the fixed holding member position correcting mechanism.
  • the transport device of the first aspect is provided in the vicinity of the position of the first movable holding member and upstream of the first movable holding member in the transport direction of the thin workpiece,
  • a second position sensor that detects a position of the thin workpiece in the width direction, and a position of the first movable holding member in a direction orthogonal to the conveyance direction of the thin workpiece is corrected based on a detection result of the second position sensor.
  • a movable holding member position correction mechanism is provided in the vicinity of the position of the first movable holding member and upstream of the first movable holding member in the transport direction of the thin workpiece.
  • the unwinding position correcting mechanism for correcting the position of the unwinding roll in the direction orthogonal to the unwinding direction is provided based on the detection result of the first position sensor.
  • the first position sensor detects the displacement of the thin workpiece.
  • the positional deviation of the thin workpiece can be corrected by the unwinding position correcting mechanism for correcting the position of the unwinding roll. Therefore, the thin workpiece can be accurately cut to a desired dimension by the cutting device.
  • both ends of the thin workpiece on the tip side are detachably held by the pair of first movable holding members, and the tip of the thin workpiece which has been conveyed by the first movable holding member by the pair of second movable holding members.
  • both end portions on the tip side from the both end portions held by the first movable holding member are detachably held.
  • FIG. 1 It is a top view which shows schematic structure of 1st Embodiment of the conveying apparatus which concerns on this invention. It is a side view which shows schematic structure of 1st Embodiment of the conveying apparatus which concerns on this invention. It is a side view for demonstrating schematic structure of a fixed holding member. It is a figure for demonstrating schematic structure of a 1st movable holding member. It is a top view for demonstrating operation
  • FIG. 1 is a plan view showing a schematic configuration of a first embodiment of a transport apparatus according to the present invention
  • FIG. 2 is a side view showing a schematic configuration of the first embodiment of a transport apparatus according to the present invention.
  • symbol 1 shows a conveying apparatus.
  • the conveying device 1 is a device that conveys a thin workpiece W made of, for example, an extremely thin glass or a resin sheet having a thickness of 1 mm or less in a non-contact state.
  • the “non-contact state” mentioned here does not mean that the thin work W is completely non-contact, but means that the product quality area of the thin work W is non-contact.
  • the thin workpiece W since the thin workpiece W usually has the product quality area at the center of the thin workpiece W, it is common to avoid holding such a product quality area directly.
  • a non-product quality area corresponding to a peripheral portion called an “ear” located outside the product quality area that is, both end portions in the width direction of about 5 mm to 10 mm in width. Is the area directly held.
  • the conveyance apparatus 1 of this embodiment does not directly hold the product quality area of the thin workpiece W as described above, and directly holds and conveys only both side end portions in the width direction of the thin workpiece W that is a non-product quality area.
  • the conveying device 1 includes an unwinding roll 2, a conveying path 3 that conveys the thin workpiece W fed out from the unwinding roll 2, a pair of fixed holding members 4, A pair of first movable holding members 5, a cutting device 6, and a pair of second movable holding members 7 are provided.
  • the unwinding roll 2 includes a roll shaft 2a around which the thin workpiece W is wound, and a drive source 8 such as a motor that is connected to the roll shaft 2a and rotates the roll shaft 2a.
  • the drive source 8 is provided with a controller (not shown) that controls the rotational speed of the roll shaft 2a.
  • the control unit basically controls the rotation speed of the roll shaft 2a to be substantially constant, and makes the unwinding speed (feeding speed) of the thin workpiece W unwound from the unwinding roll 2 constant.
  • the ultrathin glass or the resin sheet as described above is used as the thin workpiece W.
  • the unwinding roll 2 and the drive source 8 are arranged on a fixed base 9 installed on the floor surface in a direction perpendicular to the unwinding direction of the unwinding roll 2, that is, the length of the roll shaft 2a. It is movably provided in a direction along the vertical direction. That is, a pair of linear motion guides 10 and 10 are arranged on the fixed base 9 in parallel with the roll shaft 2a, and a moving frame 11 is movably attached to the pair of linear motion guides 10 and 10, as shown in FIG. As shown, the moving frame 11 is equipped with a driving source 8 and an unwinding roll 2 connected to the driving source 8. As shown in FIG. 2, an unwinding position correcting unit 12 is provided on the fixed base 9 between the pair of linear motion guides 10 and 10.
  • the unwinding position correction unit 12 is formed by a linear motor mechanism or a ball screw mechanism, and reciprocates the moving frame 11 along the pair of linear motion guides 10 and 10 with high accuracy.
  • the unwind position correcting unit 12 is provided with a control unit (not shown).
  • the unwinding position correcting unit 12 moves the unwinding roll 2 on the moving frame 11 in a direction orthogonal to the unwinding direction based on the detection result of the first position sensor, as will be described later. .
  • the unwinding position is corrected. That is, the control unit and the unwinding position correction unit 12 constitute an unwinding position correction mechanism (first correction mechanism) according to the present invention.
  • a height adjusting roller 14 is disposed on a support base 13 provided on the moving frame 11.
  • the height adjustment roller 14 is a conveyance roller that conveys the thin workpiece W unwound from the unwinding roll 2, and its upper end is disposed slightly higher than the conveyance surface of the conveyance path 3. With such a configuration, the height adjusting roller 14 conveys the thin workpiece W unwound from the unwinding roll 2 onto the conveying surface of the conveying path 3.
  • the conveyance path 3 is a plurality of long and thin plate-shaped conveyance units 15 that are arranged on the downstream side of the height adjusting roller 14 and are aligned and arranged along the conveyance direction of the thin workpiece W as shown in FIG. .
  • the transport unit 15 has a known configuration such as a floating type that floats an object by blowing out air, a free roller conveyor type, or a belt conveyor type.
  • the product quality area is preferably conveyed in a non-contact manner so as not to directly hold the product quality area which is the center in the width direction of the thin workpiece W
  • a floating type is adopted. Yes.
  • the levitation transport unit 15 includes a large number of air ejection holes (not shown) provided on the upper surface thereof, and an air supply source connected to the air ejection holes via a pipe. A predetermined amount of air is ejected from the ejection hole. As a result, the thin workpiece W is floated above the upper surface of the transport unit 15 (transport path 3).
  • a first clamp rail 16 and a second clamp rail 17 are arranged on both sides of the transport path 3 along the transport direction of the transport path 3.
  • the first clamp rail 16 is provided with a fixed holding member 4 on the upstream side (unwinding roll 2 side), and the first movable holding member 5 is provided on the downstream side of the fixed holding member 4.
  • the fixed holding member 4 is fixed to the first clamp rail 16 via an attachment member (not shown). That is, the fixed holding member 4 is fixed without moving along the length direction of the first clamp rail 16 (the transport direction of the transport path 3). In addition, you may fix the fixing holding member 4 to the conveyance unit 15 (conveyance path 3) etc. via an attachment member (not shown), for example, without attaching to the 1st clamp rail 16.
  • FIG. 1 A first clamp rail 16
  • the fixed holding member 4 is a general clamp having a lower plate 4a and an upper plate 4b as shown in FIG.
  • the lower plate 4a and the upper plate 4b are formed so as to be able to contact and separate as shown by an arrow A in FIG. 3 by an air cylinder (not shown), so that the thin workpiece W is detachably held.
  • maintains the thin workpiece W is each front-end
  • the fixed holding member 4 does not directly hold the product quality area of the thin workpiece W, but directly holds only the both end portions that become the non-product quality area.
  • the first movable holding member 5 is also a general clamp having a lower plate 5a and an upper plate 5b as shown in FIG.
  • the lower plate 5a and the upper plate 5b are formed so as to be able to contact and separate in the same manner as the fixed holding member 4 by an air cylinder (not shown), so that the thin workpiece W is detachably held.
  • the first movable holding member 5 does not directly hold the product quality area of the thin workpiece W, but directly holds only the both end portions that become the non-product quality area, similarly to the fixed holding member 4.
  • the pair of first movable holding members 5 are attached to the first clamp rail 16 so as to be able to reciprocate. That is, the pair of first movable holding members 5 can reciprocate along the length direction of the first clamp rail 16 (the conveyance direction of the conveyance path 3).
  • the 1st clamp rail 16 is provided with the ball screw mechanism and the linear motor mechanism, for example. Thereby, the moving speed and moving distance of the pair of first movable holding members 5 are controlled with high accuracy.
  • the second movable holding member 7 is provided on the second clamp rail 17.
  • the second movable holding member 7 is configured similarly to the first movable holding member 5 shown in FIG. 4, and is movably attached to the second clamp rail 17. That is, it can reciprocate along the length direction of the second clamp rail 17 (the conveyance direction of the conveyance path 3).
  • the second movable holding member 7 also directly has both end portions that become non-product quality areas directly without holding the product quality area of the thin workpiece W directly like the fixed holding member 4 and the first movable holding member 5. Hold.
  • the second clamp rail 17 also includes a ball screw mechanism and a linear motor mechanism. Accordingly, the moving speed and moving distance of the second movable holding member 7 are also controlled with high accuracy.
  • the transport device 1 is provided with a holding frame 18 on the unwinding roll 2 side of the transport path 3, and a cutting device 6 is provided on the holding frame 18.
  • the cutting device 6 is disposed on the downstream side of the fixed holding member 4 and above the conveyance path 3.
  • the cutting device 6 moves the cutting blade up and down and horizontally moves the thin workpiece W in the width direction.
  • such a cutting device 6 is transported while both end portions on the leading end side of the thin workpiece W are held by the first movable holding member 5, the position of the unwinding roll 2 is corrected, and the thin workpiece W is further corrected.
  • the thin workpiece W is controlled to be cut in a state where both end portions on the rear end side (the unwinding roll 2 side) of W are held by the fixed holding member 4.
  • a first position sensor 19 is provided between the unwinding roll 2 and the first movable holding member 5. Specifically, the first position sensor 19 is provided on the holding frame 18 located in the vicinity of the height adjustment roller 14 on the downstream side of the height adjustment roller 14. The first position sensor 19 detects the position in the width direction of the thin workpiece W fed from the unwinding roll 2. In the present embodiment, the first position sensor 19 detects the edge position on one side of the thin workpiece W, and determines the deviation amount from the preset position, that is, the deviation direction and the deviation length (distance). To detect.
  • the first position sensor 19 is connected to the control unit of the unwinding position correction unit 12 constituting the unwinding position correction mechanism, and transmits the detected deviation amount as an electric signal to the control unit.
  • the control unit controls the unwinding position correcting unit 12 based on the detection result of the first position sensor 19, so that the unwinding direction of the unwinding roll 2 is changed.
  • the position in the orthogonal direction is corrected. That is, the unwinding position correction mechanism moves the unwinding roll 2 in a direction opposite to the direction in which the thin workpiece W is displaced by a length (distance) substantially equal to the displacement length.
  • the first position sensor 19 and the position of the unwinding roll 2 are at different positions in the length direction of the thin workpiece W, the first position sensor is taken into consideration in consideration of the difference between these positions. It is preferable that the deviation amount detected at 19 and the correction amount for the unwinding roll 2 are slightly different. Therefore, such a relationship between the “deviation amount” and the “correction amount” is obtained in advance by calculation or the like, and based on this calculation formula or the like, the control unit performs the winding for the deviation amount detected by the first position sensor 19. The correction amount (movement amount) of the delivery roll 2 is determined.
  • a transfer device 20 is disposed in the transport device 1 above the downstream side of the transport path 3. As will be described later, the transfer device 20 sucks and holds the thin workpiece W after being cut, which has been transported to the downstream side of the transport path 3 by the second movable holding member 7, and then transfers the thin work W to the transport path 3. Is transferred to a storage unit (not shown) disposed in the vicinity (for example, the side) of the machine, and then the thin workpiece W is detached and placed on the storage unit for storage.
  • the transport apparatus 1 having such a configuration will be described.
  • the thin workpiece W is fed out (unwinded) from the unwinding roll 2, and both end portions on the leading end side of the thin workpiece W are held by the first movable holding member 5.
  • the thin workpiece W is not yet held by the fixed holding member 4.
  • the first movable holding member 5 when the first movable holding member 5 is held, the first movable holding member 5 unwinds from the leading end of the thin workpiece W by a preset length on the leading end side of the thin workpiece W. Holds both ends located on the roll 2 side.
  • the second movable holding member 7 is held by the first movable holding member 5 when the thin workpiece W is delivered to the second movable holding member 7 as described later. This is because it is possible to hold both end portions on the leading end side of the thin workpiece W without being interfered by the first movable holding member 5. Accordingly, the preset length is set to be longer than the lengths of the lower plate and the upper plate of the second movable holding member 7 (the length along the conveyance direction of the thin workpiece W).
  • the first movable holding member 5 is moved to the downstream side of the transport path 3 along the first clamp rail 16, and the thin workpiece W is caused to travel on the transport path 3.
  • the portion of the thin workpiece W on the tip side passes below the cutting device 6.
  • the first position sensor 19 detects the edge position of one side of the thin workpiece W. Then, a deviation amount from a preset position is detected.
  • the preset position is set.
  • the amount of deviation can be detected continuously in real time.
  • the control unit continuously controls the unwinding position correction unit 12 based on the detection result of the first position sensor 19 so that the unwinding roll 2 is unwound as described above. Position correction in a direction orthogonal to the direction is performed. As a result, the position of the thin workpiece W due to meandering or the like is corrected, and the thin workpiece W advances straight on the conveyance path 3 as set in advance.
  • the first movable holding member 5 is moved to the downstream side of the conveying path 3 along the first clamp rail 16, and the thin workpiece W is caused to travel on the conveying path 3 so that the first movable holding member 5 is moved in advance.
  • the movement of the first movable holding member 5 is stopped and the traveling of the thin workpiece W is stopped.
  • the position correction of the unwinding roll 2 by the unwinding position correcting mechanism that has been continuously performed is also temporarily stopped.
  • the positional deviation of the thin workpiece W is continuously performed.
  • the thin workpiece W is held in a normal state with no positional deviation with respect to the conveyance path 3. That is, the thin workpiece W is held in a normal state preset with respect to the cutting device 6. Therefore, the both ends of the thin workpiece W in such a normal state on the side of the unwinding roll 2 are held by the fixed holding member 4.
  • both end portions on the leading end side of the thin workpiece W are also held by the second movable holding member 7. That is, both end portions on the tip side from both end portions held by the first movable holding member 5 are held by the second movable holding member 7.
  • the thin workpiece W is cut in the width direction by the cutting device 6. That is, the thin workpiece W is cut along a cut line 35 indicated by a broken line in FIG.
  • the cutting blade of the cutting device 6 is lifted, and the first movable holding member 5 is released from the first movable holding member 5 after being cut, as shown in FIG.
  • the holding member 5 is moved to the initial position on the fixed holding member 4 side, and the both end portions on the front end side of the subsequent thin workpiece W held by the fixed holding member 4 are held.
  • the thin workpiece W after being cut is further moved (conveyed) on the conveyance path 3 by moving the second movable holding member 7 toward the downstream side in the conveyance direction.
  • the transfer device 20 shown in FIG. 2 is lowered to hold the thin workpiece W by suction, and the second The holding of the thin workpiece W by the movable holding member 7 is released. Then, the transfer device 20 is moved to the side of the conveyance path 3 as indicated by an arrow in FIG. 1, for example, and the thin workpiece W is transferred to a storage unit (not shown).
  • the second movable holding member 7 is moved to the delivery location of the thin workpiece W shown in FIG. Thereafter, the steps shown in FIGS. 5 to 8 are sequentially repeated. That is, the thin workpiece W wound around the unwinding roll 2 is sequentially sent out, the thin workpiece W is cut to a predetermined size, the cut thin workpiece W is conveyed, and the thin workpiece W after being cut by the transfer device 20 is transferred. By transferring, the thin workpieces W after cutting are sequentially stored in the storage unit.
  • the transport device 1 of the present embodiment includes an unwinding position correction mechanism that corrects the position of the unwinding roll 2 in a direction orthogonal to the unwinding direction based on the detection result of the first position sensor 19.
  • an unwinding position correction mechanism that corrects the position of the unwinding roll 2 in a direction orthogonal to the unwinding direction based on the detection result of the first position sensor 19.
  • the pair of first movable holding members 5 detachably hold both end portions on the distal end side of the thin workpiece W
  • the pair of second movable holding members 7 are the first.
  • both end portions on the tip side from the both end portions held by the first movable holding member 5 are detachably held.
  • the thin workpiece W can be transported substantially non-contact by directly holding only the both end portions that become the non-product quality area without directly holding the product quality area of the thin workpiece W. Therefore, it is possible to prevent the product quality area from being contaminated by foreign matters.
  • the fixed holding member 4 is provided with a fixed holding member position correcting mechanism (second correcting mechanism).
  • second correcting mechanism As shown in FIG. 9, the fixed holding member 4 according to the second embodiment is provided with a U-shaped connecting member 21 that is connected to these rear sides and passes below the conveyance path 3. . That is, the pair of fixed holding members 4 are connected via the connecting member 21 by being attached to both ends of the U-shaped connecting member 21.
  • the connecting member 21 is integrally provided with a pair of traveling portions 21a at the lower portion thereof.
  • the pair of traveling portions 21 a are attached to a fixed rail 22 disposed below the conveyance path 3 so as to be able to reciprocate.
  • the fixed rail 22 is formed to extend in a direction orthogonal to the conveyance direction of the thin workpiece W by the conveyance path 3, that is, in the width direction of the thin workpiece W, and includes a linear motor mechanism and a ball screw mechanism.
  • the fixed rail 22 or the connecting member 21 is provided with a drive source 23, and the operation of the drive source 23 causes the connecting member 21 to reciprocate on the fixed rail 22 with high accuracy. Therefore, the pair of fixed holding members 4 attached to the connecting member 21 and connected to each other can be reciprocated on the fixed rail 22 with high accuracy by the operation of the drive source 23 while maintaining the distance between them.
  • the drive source 23 is provided with a control unit 24, and the control unit 24 is electrically connected to the first position sensor 19.
  • the control unit 24 has the same function as the control unit of the unwinding position correction unit 12 constituting the unwinding position correction mechanism, operates the drive source 23 based on the detection result of the first position sensor 19, and connects
  • the pair of fixed holding members 4 attached to the member 21 are moved along the fixed rail 22 in a direction perpendicular to the conveyance direction of the thin workpiece W (in the width direction of the thin workpiece W). Thereby, the position correction of the pair of fixed holding members 4 is performed. That is, the control unit 24, the drive source 23, the fixed rail 22, the connecting member 21, and the like constitute a fixed holding member position correction mechanism that corrects the positions of the pair of fixed holding members 4.
  • control unit of the unwinding position correction unit 12 fixes not only while the thin workpiece W is traveling by the first movable holding member 5 but also after the traveling of the thin workpiece W is stopped. Even after the thin workpiece W is held by the holding member 4, the position of the unwinding roll 2 in the direction orthogonal to the unwinding direction is corrected.
  • FIG. 1 the operation in FIG. 1 is substantially the same as that of the transport apparatus 1 shown in FIG. That is, as shown in FIG. 5, the thin workpiece W is fed out (unwinded) from the unwinding roll 2, and both end portions on the leading end side of the thin workpiece W are held by the first movable holding member 5. Next, as shown in FIG. 6, the first movable holding member 5 is moved along the first clamp rail 16 toward the downstream side of the conveyance path 3, and the thin workpiece W is caused to travel on the conveyance path 3.
  • the first position sensor 19 detects the edge position on one side of the thin workpiece W and is set in advance. The amount of deviation from the position is detected. Thereby, the deviation
  • the unwinding position correction mechanism is configured so that the control unit continuously controls the unwinding position correction unit 12 based on the detection result of the first position sensor 19, so that the unwinding direction of the unwinding roll 2 is changed. Correct the position in the orthogonal direction. As a result, the position of the thin workpiece W due to meandering or the like is corrected, and the thin workpiece W advances straight on the conveyance path 3 as set in advance.
  • the first movable holding member 5 is moved along the first clamp rail 16 toward the downstream side of the conveyance path 3, and the thin workpiece W is caused to travel on the conveyance path 3 to thereby move the first movable holding member 5.
  • the movement of the first movable holding member 5 is stopped and the traveling of the thin workpiece W is stopped.
  • the position correction of the unwinding roll 2 by the unwinding position correcting mechanism that has been continuously performed is also temporarily stopped.
  • the both ends of the thin workpiece W on the side of the unwinding roll 2 are held by the fixed holding member 4. Further, the both ends of the thin workpiece W on the front end side are also held by the second movable holding member 7. Subsequently, the positional deviation of the thin workpiece W held by the fixed holding member 4 is finally corrected before cutting. Specifically, as indicated by a two-dot chain line arrow B in FIG. 7, the position of the pair of fixed holding members 4 in the direction orthogonal to the conveyance direction of the thin workpiece W is corrected by the fixed holding member position correcting mechanism. To do. As a result, the thin workpiece W held by the fixed holding member 4 is finally corrected for misalignment due to meandering or the like, and is held in a normal state preset with respect to the cutting device 6.
  • the position of the pair of fixed holding members 4 is corrected by the fixed holding member position correcting mechanism as described above, and at the same time, the unwinding direction of the unwinding roll 2 is adjusted by the unwinding position correcting mechanism.
  • the position in the orthogonal direction is also corrected.
  • the unwinding roll 2 may be fixed, and the thin workpiece W may be twisted.
  • the position of the fixed holding member 4 is corrected by the fixed holding member position correcting mechanism, and the position of the unwinding roll 2 is also corrected simultaneously by the unwinding position correcting mechanism, thereby reliably twisting the thin workpiece W. Can be prevented.
  • the fixed holding member position correction mechanism and the unwinding position correction mechanism perform position correction based on the same detection result by the first position sensor 19, basically, the fixed holding member 4 and the unwinding roll 2 Move approximately the same length in the same direction. That is, the portion of the thin workpiece W held by the fixed holding member 4 and the portion of the thin workpiece W wound on the unwinding roll 2 move in the same direction, so that the fixed portion is particularly fixed on the tip side of the thin workpiece W. No twisting occurs between the holding member 4 and the unwinding roll 2.
  • the position of the fixed holding member 4 and the position of the unwinding roll 2 are in different positions in the length direction of the thin workpiece W. Considering these differences in position, it is preferable that the position correction amount of the fixed holding member 4 and the position correction amount of the unwinding roll 2 based on the detection value of the first position sensor 19 are slightly different.
  • the difference between the position correction amount of the fixed holding member 4 and the position correction amount of the unwinding roll 2 is obtained in advance by calculation or the like, and based on this calculation formula or the like, the fixed holding member position correction mechanism and the unwinding position are calculated. The position correction amount of each correction mechanism is determined.
  • the thin workpiece W is cut in the width direction by the cutting device 6. That is, the thin workpiece W is cut along a cut line 35 indicated by a broken line in FIG.
  • the cutting blade of the cutting device 6 is raised, and the holding of the first movable holding member 5 with respect to the thin workpiece W after cutting is released as shown in FIG. 8, and the first movable holding member 5 is moved to the fixed holding member 4 side.
  • the thin workpiece W after being cut is further moved (conveyed) on the conveyance path 3 by moving the second movable holding member 7 to the downstream side in the conveyance direction.
  • the transfer device 20 shown in FIG. 2 is lowered to suck and hold the thin workpiece W after cutting, The holding of the thin workpiece W after cutting by the second movable holding member 7 is released. Then, by moving the transfer device 20 to the side of the transport path 3, for example, the thin workpiece W after cutting is moved to the side as indicated by an arrow in FIG. Thereby, the thin workpiece W after cutting is transferred to a storage unit (not shown).
  • the second movable holding member 7 is moved to the delivery location of the thin workpiece W shown in FIG. Thereafter, the processes shown in FIGS. 5 to 8 are sequentially repeated to sequentially feed the thin workpiece W wound around the unwinding roll 2, cut the thin workpiece W to a predetermined size, and transport the thin workpiece W after cutting. Then, by transferring the thin workpiece W after cutting by the transfer device 20, the thin workpiece W after cutting is sequentially stored in the storage unit.
  • the transport apparatus of the present embodiment also includes an unwinding position correction mechanism that corrects the position of the unwinding roll 2 in the direction orthogonal to the unwinding direction based on the detection result of the first position sensor 19.
  • an unwinding position correction mechanism that corrects the position of the unwinding roll 2 in the direction orthogonal to the unwinding direction based on the detection result of the first position sensor 19.
  • the transport apparatus since the transport apparatus according to the present embodiment includes the fixed holding member position correction mechanism that corrects the position of the fixed holding member 4 based on the detection result of the first position sensor 19, the thin workpiece W stopped before cutting is provided. Can be finally corrected. Thereby, the thin workpiece W can be cut into a desired dimension with higher accuracy by the cutting device 6.
  • the linkage is linked to the fixed holding member position correction mechanism.
  • the position of the unwinding roll 2 is corrected by the unwinding position correcting mechanism.
  • the position of the unwinding roll 2 by the unwinding position correction mechanism in conjunction with the fixed holding member position correction mechanism. Correct.
  • the position correction amount of the thin workpiece W by the fixed holding member position correcting mechanism is small as described above, the position correction of the unwinding roll 2 by the unwinding position correcting mechanism interlocked with the fixed holding member position correcting mechanism is omitted. be able to.
  • the difference of the conveyance device of the third embodiment from the conveyance device 1 of the second embodiment is that the fixed holding member 4 is provided with a fixed holding member position correction mechanism (second correction mechanism).
  • the first movable holding member 5 is provided with a movable holding member position correction mechanism (third correction mechanism).
  • the first movable holding member 5 As shown in FIG. 10, the first movable holding member 5 according to the third embodiment is provided with a U-shaped connecting member 25 that is connected to these rear sides and passes below the conveyance path 3. ing. That is, the pair of first movable holding members 5 are connected via the connecting member 25 by being attached to both ends of the U-shaped connecting member 25.
  • the connecting member 25 is integrally provided with a pair of running portions 25a at the lower part thereof.
  • the pair of traveling portions 25a are coupled to a moving rail 26 disposed below the conveyance path 3 so as to be reciprocally movable.
  • the moving rail 26 is formed to extend in a direction orthogonal to the conveyance direction of the thin workpiece W by the conveyance path 3, that is, in the width direction of the thin workpiece W, and includes a linear motor mechanism and a ball screw mechanism.
  • the moving rail 26 is provided with a pair of traveling portions 26 a at the lower portion thereof, and the pair of traveling portions 26 a is parallel to the conveying direction of the thin workpiece W by the conveying path 3, that is, parallel to the first clamp rail 16. It is arrange
  • the moving rail 26 or the connecting member 25 is provided with a driving source 28, and the operation of the driving source 28 causes the connecting member 25 to reciprocate on the moving rail 26 with high accuracy. Therefore, the pair of first movable holding members 5 attached to the connecting member 25 and connected to each other are reciprocated on the moving rail 26 with high accuracy by the operation of the drive source 28 while maintaining the distance between them. It is done.
  • the first movable holding member 5 reciprocates on the first clamp rail 16 in the length direction thereof, that is, in the transport direction of the transport path 3.
  • the moving rail 26 to which the traveling portion 25a of the connecting member 25 is coupled is configured such that the traveling portion 26a can travel on the guide rail 27. Therefore, the first movable holding member 5 is The first clamp rail 16 moves together with the connecting member 25 and the moving rail 26 along the length direction of the first clamp rail 16, that is, the conveyance direction of the thin workpiece W.
  • the drive source 28 is provided with a control unit 29, and this control unit 29 is electrically connected to a second position sensor 31 described later.
  • the control unit 29 has a function similar to that of the control unit 24 constituting the fixed holding member position correction mechanism.
  • the control unit 29 operates the drive source 28 based on the detection result of the second position sensor 31 and is attached to the connecting member 25.
  • the pair of first movable holding members 5 thus moved are moved along the moving rail 26 in a direction perpendicular to the conveying direction of the thin workpiece W (in the width direction of the thin workpiece W). Thereby, the position correction of the pair of first movable holding members 5 is performed. That is, the control unit 29, the drive source 28, the moving rail 26, the connecting member 25, and the like constitute a movable holding member position correction mechanism (third correction mechanism) that corrects the position of the pair of first movable holding members 5. Yes.
  • the first movable holding member 5 is in the vicinity of the first movable holding member 5 and on the side of the unwinding roll 2 from the first movable holding member 5 (upstream side in the conveyance direction of the thin workpiece W).
  • a movable member 30 is provided. The movable member 30 moves on the first clamp rail 16 by being accompanied by the first movable holding member 5 with respect to the movement of the first movable holding member 5 in the vicinity thereof on the first clamp rail 16.
  • the movement in the width direction of the thin workpiece W described later does not move in the width direction of the thin workpiece W without being accompanied by the first movable holding member 5.
  • the movable member 30 is provided with a second position sensor 31 at the top thereof.
  • the second position sensor 31 detects the position in the width direction of the thin workpiece W held by the first movable holding member 5. That is, like the first position sensor 19, the second position sensor 31 detects the edge position on one side of the thin workpiece W, and the amount of deviation from the preset position, that is, the direction and deviation. Detect the length (distance).
  • the second position sensor 31 is electrically connected to the control unit 29 that constitutes the movable holding member position correction mechanism, and transmits the detected deviation amount to the control unit 29 as an electrical signal.
  • the movable holding member position correcting mechanism having such a configuration, the pair of first movable holding members attached to the connecting member 25 by the control unit 29 operating the drive source 28 based on the detection result of the second position sensor 31. 5 position correction is performed.
  • the transport apparatus of the present embodiment also operates in substantially the same manner as the transport apparatus 1 shown in FIGS. That is, as shown in FIG. 5, the thin workpiece W is fed out (unwinded) from the unwinding roll 2, and both end portions on the leading end side of the thin workpiece W are held by the first movable holding member 5. Next, as shown in FIG. 6, the first movable holding member 5 is moved along the first clamp rail 16 toward the downstream side of the conveyance path 3, and the thin workpiece W is caused to travel on the conveyance path 3.
  • the first position sensor 19 detects the edge position on one side of the thin workpiece W and is set in advance. The amount of deviation from the position is detected. Thereby, the deviation
  • the unwinding position correction mechanism is configured so that the control unit continuously controls the unwinding position correction unit 12 based on the detection result of the first position sensor 19, so that the unwinding direction of the unwinding roll 2 is changed. Correct the position in the orthogonal direction. As a result, the position of the thin workpiece W due to meandering or the like is corrected, and the thin workpiece W advances straight on the conveyance path 3 as set in advance.
  • the first movable holding member 5 is moved along the first clamp rail 16 toward the downstream side of the conveyance path 3, and the thin workpiece W is caused to travel on the conveyance path 3 so that the first movable holding member 5 is moved.
  • the movement of the first movable holding member 5 is stopped, and the traveling of the thin workpiece W is stopped.
  • the position correction of the unwinding roll 2 by the unwinding position correcting mechanism which has been continuously performed is also temporarily stopped.
  • the both ends of the thin workpiece W on the side of the unwinding roll 2 are held by the fixed holding member 4.
  • the second movable holding member 7 does not hold the both end portions on the tip side of the thin workpiece W.
  • the positional deviation of the thin workpiece W held by the fixed holding member 4 is finally corrected before cutting. Specifically, as indicated by a two-dot chain line arrow C in FIG. 7, the position of the pair of first movable holding members 5 in the direction orthogonal to the conveyance direction of the thin workpiece W is determined by the movable holding member position correcting mechanism. to correct.
  • a slightly upstream end edge position is detected, and a deviation amount of the end edge position from a preset position is detected.
  • the control unit 29 operates the drive source 28 to correct the position of the first movable holding member 5 in the direction orthogonal to the conveyance direction of the thin workpiece W as described above.
  • the thin workpiece W held by the first movable holding member 5 and the fixed holding member 4 is finally corrected for misalignment due to meandering or the like, and is in a normal state preset for the cutting device 6. Retained.
  • the thin workpiece W is cut in the width direction by the cutting device 6. That is, the thin workpiece W is cut along a cut line 35 indicated by a broken line in FIG.
  • the cutting blade of the cutting device 6 is raised, and the both end portions on the leading end side of the thin workpiece W are held by the second movable holding member 7 as shown by the solid line in FIG.
  • the first movable holding member 5 is released from the thin workpiece W after being cut, and the first movable holding member 5 is moved to the initial position on the fixed holding member 4 side.
  • the both side edge parts of the front end side of the succeeding thin workpiece W held by are held.
  • the thin workpiece W after being cut is further moved (conveyed) on the conveyance path 3 by moving the second movable holding member 7 to the downstream side in the conveyance direction.
  • the transfer device 20 shown in FIG. 2 is lowered to suck and hold the thin workpiece W after cutting, The holding of the thin workpiece W after cutting by the second movable holding member 7 is released. Then, by moving the transfer device 20 to the side of the transport path 3, for example, the thin workpiece W after cutting is moved to the side as indicated by an arrow in FIG. Thereby, the thin workpiece W after cutting is transferred to a storage unit (not shown).
  • the second movable holding member 7 is moved to the delivery location of the thin workpiece W shown in FIG. Thereafter, the steps shown in FIGS. 5 to 8 are sequentially repeated to sequentially feed out the thin workpiece W wound around the unwinding roll 2, and cut the thin workpiece W to a predetermined size.
  • the thin workpieces W after being cut are sequentially stored in the storage unit by transporting and transferring the thin workpieces W after being cut by the transfer device 20.
  • the transport apparatus of the present embodiment also includes an unwinding position correction mechanism that corrects the position of the unwinding roll 2 in the direction orthogonal to the unwinding direction based on the detection result of the first position sensor 19.
  • an unwinding position correction mechanism that corrects the position of the unwinding roll 2 in the direction orthogonal to the unwinding direction based on the detection result of the first position sensor 19.
  • the transport apparatus since the transport apparatus according to the present embodiment includes the movable holding member position correction mechanism that corrects the position of the first movable holding member 5 based on the detection result of the second position sensor 31, the thin object stopped before cutting.
  • the final position correction can be performed on the workpiece W.
  • the thin workpiece W can be cut into a desired dimension with higher accuracy by the cutting device 6.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made without departing from the gist of the present invention.
  • the first position sensor 19 is not limited to the position shown in FIGS. 1 and 2 as long as it is between the unwinding roll 2 and the first movable holding member 5, and is arranged at an arbitrary position. be able to.
  • the second position sensor 31 is also in the vicinity of the position of the first movable holding member 5 when the first movable holding member 5 holds the thin workpiece W and conveys the thin workpiece W on the conveyance path 3.
  • the first movable holding member 5 can be disposed at an arbitrary position as long as it is upstream in the conveyance direction of the thin workpiece W.
  • the fixed holding member position correcting mechanism and the movable holding member position correcting mechanism are not limited to the structures shown in FIGS. 9 and 10, and various structures can be adopted.
  • the unwinding position correcting mechanism for correcting the position of the unwinding roll in the direction orthogonal to the unwinding direction is provided based on the detection result of the first position sensor.
  • the first position sensor detects the displacement of the thin workpiece.
  • the positional deviation of the thin workpiece can be corrected by the unwinding position correcting mechanism for correcting the position of the unwinding roll. Therefore, the thin workpiece can be accurately cut to a desired dimension by the cutting device.
  • both ends of the thin workpiece on the tip side are detachably held by the pair of first movable holding members, and the tip of the thin workpiece which has been conveyed by the first movable holding member by the pair of second movable holding members.
  • both end portions on the distal end side are detachably held from both end portions held by the first movable holding member.

Landscapes

  • Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)
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Abstract

　本発明は、巻き出しロール（２）から薄物ワーク（Ｗ）を送り出して搬送路（３）上を搬送する搬送装置（１）であって、前記薄物ワークの先端側の両側端部を着脱可能に保持して前記搬送路上を搬送する第１可動保持部材（５）と、前記薄物ワークの前記巻き出しロール側の両側端部を着脱可能に保持する固定保持部材（４）と、前記第１可動保持部材と前記固定保持部材との間にて前記薄物ワークを切断する切断装置（６）と、前記薄物ワークの先端側で、前記第１可動保持部材が保持する前記両側端部より先端側の両側端部を着脱可能に保持して前記搬送路上をさらに搬送する第２可動保持部材（７）と、前記巻き出しロールと前記第１可動保持部材との間に設けられた第１位置センサ（１９）と、前記第１位置センサの検出結果に基づいて、前記巻き出しロールの、巻き出し方向と直交する方向の位置を補正する第１補正機構と、を備える。

Description

搬送装置
　本発明は、搬送装置に関する。本願は、２０１４年５月２３日に日本に出願された特願２０１４－１０７４４９号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　近年、例えば厚さが１ｍｍ以下の極薄のガラスや樹脂シートなどが、様々な製品に用いられている。このようなガラスや樹脂シートなどの薄物ワークを例えば巻き出しロールから送り出して（巻き出して）所定の寸法にカットする場合、通常は、巻き出しロールから薄物ワークを所定の長さ搬送して（送り出して）切断装置で薄物ワークをカットする。
　このようなガラスや樹脂シートなどの薄物ワークのように透明性が高い薄物ワークの場合、異物の付着などによる汚染の防止が必要となる。したがって、このような薄物ワークを搬送する際には、特に薄物ワークの幅方向の中央部に相当する製品品質エリアを非接触で搬送することが望まれている。
　また、薄物ワークの場合、単に汚染の防止が要求されるだけでなく、カット寸法についても高精度が要求されることが多い。
　ところが、薄物ワークを非接触で搬送する場合、薄物ワークが巻き出しのタイミングでずれたり搬送時に蛇行することにより、切断装置でのカット時に薄物ワークが切断装置に対して正常に配置されない可能性がある。例えば、切断装置に対して薄物ワークが斜めに配置されることにより、薄物ワークが所望のカット形状およびカット寸法にカットされなくなる可能性がある。
　そこで、従来では薄物ワークを搬送する際に、例えばターンバーの傾動によって薄物ワークの蛇行を制御する（例えば、特許文献１を参照）。
日本国特開２０００－８６０３４号公報
　しかしながら、このようにターンバーの傾動によって薄物ワークの蛇行を制御する場合、ターンバーの傾動制御が非常に複雑であるため、薄物ワークの蛇行をなくすことは、難しい。すなわち、薄物ワークのカット形状やカット寸法を高精度化するのが困難である。
　本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、薄物ワークを非接触で搬送するとともに、薄物ワークを精度良く所望のカット形状およびカット寸法に切断できる搬送装置を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するために、本発明の第１の態様では、巻き出しロールから薄物ワークを送り出して搬送路上を搬送する搬送装置は、搬送路上に送り出された薄物ワークの先端側の両側端部を着脱可能に保持して搬送路上を搬送する一対の第１可動保持部材と、搬送路上に送り出された薄物ワークの巻き出しロール側の両側端部を着脱可能に保持する一対の固定保持部材と、第１可動保持部材と固定保持部材との間にて薄物ワークをその幅方向に切断する切断装置と、第１可動保持部材によって搬送されてきた薄物ワークの先端側で、第１可動保持部材が保持する両側端部より先端側の両側端部を着脱可能に保持して搬送路上をさらに搬送する一対の第２可動保持部材と、巻き出しロールと第１可動保持部材との間に設けられて、巻き出しロールから送り出された薄物ワークの幅方向の位置を検出する第１位置センサと、第１位置センサの検出結果に基づいて巻き出しロールの、巻き出し方向と直交する方向の位置を補正する巻き出し位置補正機構と、を備える。
　本発明の第２の態様では、第１の態様の搬送装置は、第１位置センサの検出結果に基づいて、薄物ワークを保持した固定保持部材の、薄物ワークの搬送方向と直交する方向の位置を補正する固定保持部材位置補正機構を、さらに備える。
　本発明の第３の態様では、第２の態様の搬送装置において、巻き出し位置補正機構は、固定保持部材位置補正機構によって薄物ワークを保持した固定保持部材の、薄物ワークの搬送方向と直交する方向の位置が補正された際、固定保持部材位置補正機構に連動して、巻き出しロールの、巻き出し方向と直交する方向の位置を補正する。
　本発明の第４の態様では、第１の態様の搬送装置は、第１可動保持部材の位置の近傍で、かつ第１可動保持部材より薄物ワークの搬送方向の上流側に設けられて、前記薄物ワークの幅方向の位置を検出する第２位置センサと、前記第２位置センサの検出結果に基づいて前記第１可動保持部材の、前記薄物ワークの搬送方向と直交する方向の位置を補正する可動保持部材位置補正機構と、をさらに備える。
　本発明の搬送装置によれば、第１位置センサの検出結果に基づいて、巻き出し方向と直交する方向の巻き出しロールの位置を補正する巻き出し位置補正機構を備えている。これにより、薄物ワークが巻き出しのタイミングでずれたり蛇行したりして、薄物ワークが予め設定された位置に対して幅方向にずれた際、第１位置センサで薄物ワークの位置ずれを検出し、巻き出しロールの位置を補正する巻き出し位置補正機構によって薄物ワークの位置ずれを補正することができる。したがって、切断装置によって薄物ワークを精度良く所望寸法に切断することができる。
　また、一対の第１可動保持部材によって、薄物ワークの先端側の両側端部を着脱可能に保持し、一対の第２可動保持部材によって、第１可動保持部材で搬送されてきた薄物ワークの先端側で第１可動保持部材が保持する前記両側端部より先端側の両側端部を着脱可能に保持する。これにより、薄物ワークを実質的に非接触で搬送することができる。
本発明に係る搬送装置の第１実施形態の概略構成を示す平面図である。 本発明に係る搬送装置の第１実施形態の概略構成を示す側面図である。 固定保持部材の概略構成を説明するための側面図である。 第１可動保持部材の概略構成を説明するための図である。 図１に示した搬送装置の動作を説明するための平面図である。 図１に示した搬送装置の動作を説明するための平面図である。 図１に示した搬送装置の動作を説明するための平面図である。 図１に示した搬送装置の動作を説明するための平面図である。 第２実施形態に係る固定保持部材と固定保持部材位置補正機構とを説明するための図である。 第３実施形態に係る第１可動保持部材と可動保持部材位置補正機構とを説明するための図である。
　以下、図面を参照して本発明の搬送装置を詳しく説明する。なお、以下の図面においては、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
　図１は、本発明に係る搬送装置の第１実施形態の概略構成を示す平面図であり、図２は、本発明に係る搬送装置の第１実施形態の概略構成を示す側面図である。これらの図１および図２において、符号１は、搬送装置を示す。
　この搬送装置１は、例えば厚さが１ｍｍ以下の極薄のガラスや樹脂シートなどからなる薄物ワークＷを非接触状態で搬送する装置である。ただし、ここで言う「非接触状態」とは、薄物ワークＷに対して完全に非接触という意味ではなく、薄物ワークＷの製品品質エリアに対して非接触である、という意味である。すなわち、薄物ワークＷは、通常は薄物ワークＷの中央部が製品品質エリアとなることから、このような製品品質エリアを直接保持することを避けるのが一般的である。したがって、このような薄物ワークＷでは、一般に、製品品質エリアの外側に位置する「耳」と呼ばれる周縁部、すなわち、幅５ｍｍ～１０ｍｍ程度の幅方向における両側端部、に相当する非製品品質エリアが、直接保持される領域となる。
　本実施形態の搬送装置１は、このように薄物ワークＷの製品品質エリアを直接保持することなく、非製品品質エリアとなる薄物ワークＷの幅方向における両側端部のみを直接保持して搬送する装置である。すなわち、図１および図２に示すように、搬送装置１は、巻き出しロール２と、巻き出しロール２から送り出された薄物ワークＷを搬送する搬送路３と、一対の固定保持部材４と、一対の第１可動保持部材５と、切断装置６と、一対の第２可動保持部材７とを備えている。
　巻き出しロール２は、図１に示すように、薄物ワークＷを巻き取ったロール軸２ａと、ロール軸２ａに連結してロール軸２ａを回転させるモータ等の駆動源８とを備えている。駆動源８には、ロール軸２ａの回転速度を制御する制御部（図示せず）が設けられている。制御部は、基本的にロール軸２ａの回転速度をほぼ一定に制御し、巻き出しロール２から巻き出される薄物ワークＷの巻き出し速度（送り出し速度）を一定にしている。なお、薄物ワークＷとしては、前述したような極薄のガラスや樹脂シートなどが用いられる。
　巻き出しロール２や駆動源８は、図２に示すように、床面に設置された固定台９上にて、巻き出しロール２の巻き出し方向と直交する方向、つまり、ロール軸２ａの長さ方向に沿う方向に、移動可能に設けられている。すなわち、固定台９上に、一対の直動ガイド１０、１０がロール軸２ａと平行に配置され、この一対の直動ガイド１０、１０に、移動枠１１が移動可能に取り付けられ、図１に示すように、移動枠１１に、駆動源８およびこの駆動源８に連結する巻き出しロール２が搭載されている。また、図２に示すように、固定台９上には、一対の直動ガイド１０、１０の間に、巻き出し位置補正部１２が設けられている。
　巻き出し位置補正部１２は、リニアモータ機構やボール螺子機構によって形成され、移動枠１１を、一対の直動ガイド１０、１０に沿って高精度に往復移動させる。この巻き出し位置補正部１２には、図示しない制御部が設けられている。この制御部によって、巻き出し位置補正部１２は、後述するように、第１位置センサの検出結果に基づいて、移動枠１１上の巻き出しロール２を、巻き出し方向と直交する方向に移動させる。これにより、巻き出し位置の補正を行う。すなわち、この制御部と巻き出し位置補正部１２とにより、本発明に係る巻き出し位置補正機構（第１補正機構）が構成されている。
　巻き出しロール２の下流側には、移動枠１１上に設けられた支持台１３上に、高さ調整ローラ１４が配置されている。高さ調整ローラ１４は、巻き出しロール２から巻き出された薄物ワークＷを搬送する搬送ローラであり、その上端が、搬送路３の搬送面より僅かに高く配置されている。このような構成によって、高さ調整ローラ１４は、巻き出しロール２から巻き出された薄物ワークＷを搬送路３の搬送面上に搬送する。
　搬送路３は、高さ調整ローラ１４の下流側に配置され、図１に示すように、薄物ワークＷの搬送方向に沿って整列配置されている複数の長細い板状の搬送ユニット１５である。この搬送ユニット１５は、空気を噴き出すことにより対象物を浮上させる浮上式のもの、フリーローラコンベア式のもの、ベルトコンベア式のものなどの公知の構成からなる。
　本実施形態では、特に薄物ワークＷの幅方向における中心部である製品品質エリアを直接保持しないように、製品品質エリアを非接触で搬送するのが好ましいことから、浮上式のものが採用されている。すなわち、フリーローラコンベア式やベルトコンベア式のものでは、後述するように位置補正を行って薄物ワークＷをその幅方向に移動させた際、薄物ワークＷの下面をコンベア（搬送路）に擦る可能性がある。浮上式の搬送ユニット１５は、その上面に設けられている多数の空気噴き出し孔（図示せず）と、この空気噴き出し孔に配管を介して接続されている空気供給源とを備えることにより、空気噴き出し孔から所定量の空気を噴き出す。これによって、薄物ワークＷを搬送ユニット１５（搬送路３）の上面より上方に浮上させる。
　図１に示すように、搬送路３の両側には、それぞれ、第１クランプレール１６と、第２クランプレール１７とが、搬送路３の搬送方向に沿って配置されている。なお、図２では、第１クランプレール１６と、第２クランプレール１７との記載を省略している。第１クランプレール１６には、その上流側（巻き出しロール２側）に固定保持部材４が設けられ、固定保持部材４より下流側に第１可動保持部材５が設けられている。
　固定保持部材４は、取付部材（図示せず）を介して、第１クランプレール１６に固定されている。すなわち、固定保持部材４は、第１クランプレール１６の長さ方向（搬送路３の搬送方向）に沿って移動することなく、固定されている。なお、固定保持部材４は、第１クランプレール１６に取り付けることなく、例えば搬送ユニット１５（搬送路３）などに取付部材（図示せず）を介して固定してもよい。
　この固定保持部材４は、図３に示すように、下板４ａと、上板４ｂとを有する一般的なクランプである。これら下板４ａと上板４ｂとが、エアシリンダー（図示せず）によって、図３の矢印Ａで示すように接離可能に形成されたことにより、薄物ワークＷを着脱可能に保持する。ただし、薄物ワークＷを保持する部位は、下板４ａおよび上板４ｂのそれぞれの先端部である。これによって、固定保持部材４は、薄物ワークＷの製品品質エリアを直接保持することなく、非製品品質エリアとなる両側端部のみを直接保持する。
　第１可動保持部材５も、図４に示すように、下板５ａと、上板５ｂとを有する一般的なクランプである。下板５ａと上板５ｂとが、エアシリンダー（図示せず）によって、固定保持部材４と同様に接離可能に形成されたことにより、薄物ワークＷを着脱可能に保持する。なお、第１可動保持部材５も固定保持部材４と同様に、薄物ワークＷの製品品質エリアを直接保持することなく、非製品品質エリアとなる両側端部のみを直接保持する。
　また、一対の第１可動保持部材５は、第１クランプレール１６に往復移動可能に取り付けられている。すなわち、一対の第１可動保持部材５は、第１クランプレール１６の長さ方向（搬送路３の搬送方向）に沿って往復移動できる。ここで、第１クランプレール１６は、例えば、ボール螺子機構やリニアモータ機構を備えている。これによって、一対の第１可動保持部材５の移動速度や移動距離が、高精度に制御されている。
　図１に示すように第２クランプレール１７には、第２可動保持部材７が設けられている。第２可動保持部材７は、図４に示した第１可動保持部材５と同様に構成されたもので、第２クランプレール１７に移動可能に取り付けられている。すなわち、第２クランプレール１７の長さ方向（搬送路３の搬送方向）に沿って往復移動できる。なお、第２可動保持部材７も、固定保持部材４や第１可動保持部材５と同様に、薄物ワークＷの製品品質エリアを直接保持することなく非製品品質エリアとなる両側端部のみを直接保持する。また、第２クランプレール１７も、第１クランプレール１６と同様にボール螺子機構やリニアモータ機構を備えている。これによって、第２可動保持部材７の移動速度や移動距離も、高精度に制御されている。
　また、搬送装置１には、図１、図２に示すように搬送路３の巻き出しロール２側に保持フレーム１８が設けられ、この保持フレーム１８に切断装置６が設けられている。切断装置６は、固定保持部材４より下流側で、搬送路３の上方に配置されており、例えば切断刃を昇降移動かつ水平移動させることで、薄物ワークＷをその幅方向に切断する。このような切断装置６は、後述するように、薄物ワークＷの先端側の両側端部が第１可動保持部材５によって保持されながら搬送され、巻き出しロール２の位置が補正され、さらに薄物ワークＷの後端側（巻き出しロール２側）の両側端部が固定保持部材４によって保持された状態で、薄物ワークＷを切断するように制御されている。
　また、巻き出しロール２と第１可動保持部材５との間に、第１位置センサ１９が設けられている。具体的には、第１位置センサ１９は、高さ調整ローラ１４の下流側における高さ調整ローラ１４の近傍に位置する保持フレーム１８に設けられている。第１位置センサ１９は、巻き出しロール２から送り出された薄物ワークＷの幅方向の位置を検出する。本実施形態では、第１位置センサ１９は、薄物ワークＷの一方の側の端縁位置を検知し、予め設定された位置からのずれ量、すなわち、ずれた方向とずれ長さ（距離）を検出する。
　また、この第１位置センサ１９は、巻き出し位置補正機構を構成する巻き出し位置補正部１２の制御部に接続されており、検出したずれ量を電気信号として制御部に送信する。このような構成の巻き出し位置補正機構では、第１位置センサ１９の検出結果に基づいて制御部が巻き出し位置補正部１２を制御することにより、巻き出しロール２に対してその巻き出し方向と直交する方向の位置の補正を行う。すなわち、巻き出し位置補正機構は、巻き出しロール２を、薄物ワークＷがずれた方向と反対の方向にずれ長さとほぼ等しい長さ（距離）移動させる。
　ここで、第１位置センサ１９の位置と、巻き出しロール２の位置とは、薄物ワークＷの長さ方向において異なる位置にあることから、これらの位置の違いを考慮して、第１位置センサ１９で検出したずれ量と、巻き出しロール２に対する補正量とは、僅かながら異なるようにすることが好ましい。したがって、このような「ずれ量」と「補正量」との関係を予め計算等によって求めておき、この計算式等に基づいて、制御部は、第１位置センサ１９で検出したずれ量に対する巻き出しロール２の補正量（移動量）を決定する。
　また、搬送装置１には、図２に示すように搬送路３の下流側の上方に、移載装置２０が配置されている。移載装置２０は、後述するように、第２可動保持部材７によって搬送路３の下流側に搬送されてきた切断後の薄物ワークＷを吸着保持し、続いてこの薄物ワークＷを搬送路３の近傍（例えば側方）に配置された保管部（図示せず）に移送し、その後、薄物ワークＷを脱着して保管部に載置し保管するものである。
　次に、このような構成からなる搬送装置１の動作を説明する。
　まず、図５に示すように、巻き出しロール２から薄物ワークＷを送り出し（巻き出し）、その薄物ワークＷの先端側の両側端部を第１可動保持部材５で保持する。なお、この時には、まだ固定保持部材４によって薄物ワークＷを保持しない。第１可動保持部材５で保持する際には、本実施形態では、第１可動保持部材５によって、薄物ワークＷの先端側で、予め設定された長さ分、薄物ワークＷの先端より巻き出しロール２側に位置する両側端部を保持する。
　このように予め設定された長さを残して第１可動保持部材５で保持するのは、後述するように薄物ワークＷを第２可動保持部材７に引き渡す際に、第２可動保持部材７が第１可動保持部材５に干渉されることなく、薄物ワークＷの先端側の両側端部を保持できるようにするためである。したがって、予め設定された長さとしては、第２可動保持部材７の下板および上板の長さ（薄物ワークＷの搬送方向に沿う長さ）より長い長さに設定される。
　次に、図６に示すように第１可動保持部材５を第１クランプレール１６に沿って搬送路３の下流側に移動させ、搬送路３上にて薄物ワークＷを走行させる。これにより、薄物ワークＷの先端側の部分が、切断装置６の下方を通過する。このように第１可動保持部材５によって薄物ワークＷを搬送路３上で走行させた際、第１位置センサ１９（図２を参照）は、薄物ワークＷの一方の側の端縁位置を検知し、予め設定された位置からのずれ量を検出する。これにより、薄物ワークＷが巻き出しのタイミングでずれたり、搬送路３上を蛇行して走行して薄物ワークＷが予め設定された位置に対して幅方向にずれた際、予め設定された位置からのずれ量をリアルタイムで連続的に検出することができる。
　巻き出し位置補正機構では、第１位置センサ１９の検出結果に基づいて制御部が巻き出し位置補正部１２を連続的に制御することにより、前述したように巻き出しロール２に対してその巻き出し方向と直交する方向の位置補正を行う。これにより、薄物ワークＷは、蛇行等による位置ずれが補正され、搬送路３上を予め設定された通りに直進する。
　このようにして、第１可動保持部材５を第１クランプレール１６に沿って搬送路３の下流側に移動させ、搬送路３上に薄物ワークＷを走行させて第１可動保持部材５を予め設定した位置に到達させたら、第１可動保持部材５の移動を停止して薄物ワークＷの走行を停止させる。これにより、連続的に行っていた巻き出し位置補正機構による巻き出しロール２の位置補正も一旦停止する。
　このようにして、薄物ワークＷの走行を停止し、それまで連続的に行っていた巻き出し位置補正機構による巻き出しロール２の位置の補正も停止すると、薄物ワークＷの位置ずれが連続的に補正されていることにより、薄物ワークＷは、搬送路３上に対する位置ずれがない正規な状態に保持される。すなわち、薄物ワークＷは、切断装置６に対して予め設定された正規な状態に保持される。そこで、固定保持部材４により、このような正規な状態にある薄物ワークＷの巻き出しロール２側の両側端部を保持する。
　また、固定保持部材４による薄物ワークＷの保持とは別に、第２可動保持部材７によっても薄物ワークＷの先端側の両側端部を保持する。すなわち、第１可動保持部材５が保持している両側端部より先端側の両側端部を、第２可動保持部材７によって保持する。
　続いて、切断装置６によって薄物ワークＷをその幅方向に切断する。すなわち、図７中に破線で示すカットライン３５に沿って薄物ワークＷを切断する。
　このようにして薄物ワークＷを切断したら、切断装置６の切断刃を上昇させ、図８に示すように、切断後の薄物ワークＷに対する第１可動保持部材５の保持を解除して第１可動保持部材５を固定保持部材４側の初期位置に移動させ、固定保持部材４が保持している後続の薄物ワークＷの先端側の両側端部を保持する。一方、切断後の薄物ワークＷについては、第２可動保持部材７を搬送方向の下流側に向けて移動させることにより、搬送路３上をさらに走行させる（搬送する）。
　そして、第２可動保持部材７によって切断後の薄物ワークＷを所定位置まで搬送し、停止させたら、図２に示した移載装置２０を下降させて薄物ワークＷを吸着保持するとともに、第２可動保持部材７による薄物ワークＷの保持を解除する。そして、移載装置２０を例えば図１中に矢印で示すように搬送路３の側方に移動させ、この薄物ワークＷを図示しない保管部に移送する。
　また、このように切断後の薄物ワークＷを移載装置２０によって移送している間、第２可動保持部材７を、図５に示した薄物ワークＷの引き渡し場所にまで、移動させる。
　その後、図５～図８に示す工程を順次繰り返す。すなわち、巻き出しロール２に巻き取られた薄物ワークＷを順次送り出し、所定寸法に薄物ワークＷを切断し、切断後の薄物ワークＷを搬送し、移載装置２０で切断後の薄物ワークＷを移載することにより、保管部に切断後の薄物ワークＷを順次保管する。
　本実施形態の搬送装置１は、第１位置センサ１９の検出結果に基づいて、巻き出し方向と直交する方向の巻き出しロール２の位置を補正する巻き出し位置補正機構を備えている。これにより、薄物ワークＷが巻き出しのタイミングでずれたり蛇行したりして、薄物ワークＷが予め設定された位置に対して幅方向にずれた際、第１位置センサ１９で薄物ワークＷの位置ずれを検出することにより、巻き出しロール２の位置を補正する巻き出し位置補正機構によって薄物ワークＷの位置ずれを補正することができる。したがって、切断装置６によって薄物ワークＷを精度良く所望寸法に切断することができる。
　また、本実施形態の搬送装置１は、一対の第１可動保持部材５が、薄物ワークＷの先端側の両側端部を着脱可能に保持し、一対の第２可動保持部材７が、第１可動保持部材５で搬送されてきた薄物ワークＷの先端側で第１可動保持部材５が保持する両側端部より先端側の両側端部を着脱可能に保持する。これにより、薄物ワークＷの製品品質エリアを直接保持することなく、非製品品質エリアとなる両側端部のみを直接保持することにより、薄物ワークＷを実質的に非接触で搬送することができる。したがって、製品品質エリアが異物の付着などによって汚染されるのを防止することができる。
　次に、本発明に係る搬送装置の第２実施形態を説明する。第２実施形態の搬送装置が第１実施形態の搬送装置１と主に異なるところは、固定保持部材４に固定保持部材位置補正機構（第２補正機構）が備えられている点である。
　第２実施形態に係る固定保持部材４には、図９に示すように、これらの後側に接続し、かつ、搬送路３の下方を通る、Ｕ字状の連結部材２１が設けられている。すなわち、一対の固定保持部材４は、Ｕ字状の連結部材２１の両端部にそれぞれ取り付けられたことにより、連結部材２１を介して連結されている。
　連結部材２１には、その下部に一対の走行部２１ａが、一体に設けられている。この一対の走行部２１ａは、搬送路３の下方に配置された固定レール２２に往復移動可能に取り付けられている。固定レール２２は、搬送路３による薄物ワークＷの搬送方向と直交する方向、すなわち、薄物ワークＷの幅方向に延びて形成されたもので、リニアモータ機構やボール螺子機構を備える。
　また、固定レール２２または連結部材２１には、駆動源２３が設けられており、この駆動源２３の作動によって、連結部材２１は、固定レール２２上を高精度に往復移動させられる。したがって、連結部材２１に取り付けられ互いに連結された一対の固定保持部材４は、互いの間の距離を維持したまま、駆動源２３の作動によって、固定レール２２上を高精度に往復移動させられる。
　駆動源２３には、制御部２４が設けられており、この制御部２４は、第１位置センサ１９に電気的に接続されている。この制御部２４は、巻き出し位置補正機構を構成する巻き出し位置補正部１２の制御部と同様の機能を有し、第１位置センサ１９の検出結果に基づいて駆動源２３を作動させ、連結部材２１に取り付けられた一対の固定保持部材４を、固定レール２２に沿って薄物ワークＷの搬送方向と直交する方向（薄物ワークＷの幅方向に）に移動させる。これにより、その一対の固定保持部材４の位置補正を行う。すなわち、この制御部２４、駆動源２３、固定レール２２、連結部材２１等により、一対の固定保持部材４の位置を補正する固定保持部材位置補正機構が構成されている。
　また、本実施形態では、巻き出し位置補正部１２の制御部は、第１可動保持部材５によって薄物ワークＷを走行させている間だけでなく、薄物ワークＷの走行を停止させた後、固定保持部材４によって薄物ワークＷを保持した後にも、巻き出し方向と直交する方向の巻き出しロール２の位置を補正する。
　本実施形態の搬送装置にあっても、図１に、図２に示した搬送装置１とほぼ同様に動作する。すなわち、図５に示すように、巻き出しロール２から薄物ワークＷを送り出し（巻き出し）、その薄物ワークＷの先端側の両側端部を第１可動保持部材５で保持する。
　次に、図６に示すように、第１可動保持部材５を第１クランプレール１６に沿って搬送路３の下流側に向けて移動させ、搬送路３上に薄物ワークＷを走行させる。
　このように第１可動保持部材５によって薄物ワークＷを搬送路３上で走行させた際、第１位置センサ１９は、薄物ワークＷの一方の側の端縁位置を検知し、予め設定された位置からのずれ量を検出する。これにより、薄物ワークＷの幅方向のずれ量をリアルタイムで連続的に検出する。そして、巻き出し位置補正機構は、第１位置センサ１９の検出結果に基づいて制御部が巻き出し位置補正部１２を連続的に制御することにより、巻き出しロール２に対してその巻き出し方向と直交する方向の位置補正を行う。これにより、薄物ワークＷは、蛇行等による位置ずれが補正され、搬送路３上を予め設定された通りに直進する。
　このようにして、第１可動保持部材５を第１クランプレール１６に沿って搬送路３の下流側に向けて移動させ、搬送路３上に薄物ワークＷを走行させて第１可動保持部材５を予め設定した位置に到達させたら、第１可動保持部材５の移動を停止して薄物ワークＷの走行を停止させる。これにより、連続的に行っていた巻き出し位置補正機構による巻き出しロール２の位置補正も一旦停止する。
　その後、固定保持部材４により、薄物ワークＷの巻き出しロール２側の両側端部を保持する。また、第２可動保持部材７によっても薄物ワークＷの先端側の両側端部を保持する。
　続いて、固定保持部材４で保持した薄物ワークＷの位置ずれを切断前に最終的に補正する。具体的には、図７中に二点鎖線の矢印Ｂで示すように、固定保持部材位置補正機構によって、一対の固定保持部材４の、薄物ワークＷの搬送方向と直交する方向の位置を補正する。これにより、固定保持部材４に保持された薄物ワークＷは蛇行等による位置ずれが最終的に補正され、切断装置６に対して予め設定された正規な状態に保持される。
　また、本実施形態では、このように固定保持部材位置補正機構によって、一対の固定保持部材４の位置補正を行うのと同時に、巻き出し位置補正機構によって、巻き出しロール２の、巻き出し方向と直交する方向の位置も補正する。これにより、第１可動保持部材５によって保持された薄物ワークＷの先端側の部分における、巻き出しロール２側の部分に薄物ワークＷのねじれが生じるのを防止することができる。
　すなわち、単に一対の固定保持部材４だけをその幅方向に移動させた場合には、巻き出しロール２が固定されていることにより、薄物ワークＷにねじれが生じる可能性がある。しかし、前述したように、固定保持部材位置補正機構による固定保持部材４の位置補正と同時に、巻き出し位置補正機構による巻き出しロール２の位置補正も同時に行うことにより、薄物ワークＷのねじれを確実に防止することができる。
　ここで、固定保持部材位置補正機構と、巻き出し位置補正機構とは、第１位置センサ１９による同じ検出結果に基づいて位置補正を行うので、基本的に固定保持部材４と巻き出しロール２とは同じ方向にほぼ同じ長さ移動する。つまり、薄物ワークＷの固定保持部材４に保持された部位と、薄物ワークＷの巻き出しロール２に巻かれている部位とが同じ方向に移動するため、薄物ワークＷの先端側で、特に固定保持部材４と巻き出しロール２との間で、ねじれが生じない。
　なお、固定保持部材４の位置と、巻き出しロール２の位置とは、薄物ワークＷの長さ方向において異なる位置にある。これらの位置の違いを考慮して、第１位置センサ１９の検出値に基づく固定保持部材４の位置補正量と巻き出しロール２の位置補正量とは、僅かながら異なるようにすることが好ましい。この固定保持部材４の位置補正量と巻き出しロール２の位置補正量との差については、予め計算等によって求めておき、この計算式等に基づいて、固定保持部材位置補正機構および巻き出し位置補正機構それぞれの位置補正量を決定する。
　このようにして、薄物ワークＷの位置ずれを最終的に補正したら、切断装置６によって薄物ワークＷをその幅方向に切断する。すなわち、図７中に破線で示すカットライン３５に沿って薄物ワークＷを切断する。
　続いて、切断装置６の切断刃を上昇させ、図８に示すように切断後の薄物ワークＷに対する第１可動保持部材５の保持を解除して第１可動保持部材５を固定保持部材４側の初期位置に移動させ、固定保持部材４が保持している後続の薄物ワークＷの先端側の両側端部を保持する。一方、切断後の薄物ワークＷについては、第２可動保持部材７を搬送方向の下流側に移動させることにより、搬送路３上をさらに走行させる（搬送する）。
　そして、第２可動保持部材７によって切断後の薄物ワークＷを所定位置まで搬送し、停止させたら、図２に示した移載装置２０を下降させて切断後の薄物ワークＷを吸着保持し、第２可動保持部材７による切断後の薄物ワークＷの保持を解除する。そして、移載装置２０を例えば搬送路３の側方に移動させることにより、切断後の薄物ワークＷを図１中に矢印で示すように側方に移動させる。これにより、切断後の薄物ワークＷを図示しない保管部に移送する。
　また、このように切断後の薄物ワークＷを移載装置２０によって移送している間、第２可動保持部材７を、図５に示した薄物ワークＷの引き渡し場所にまで、移動させる。
　その後、図５～図８に示す工程を順次繰り返すことにより、巻き出しロール２に巻き取られた薄物ワークＷを順次送り出し、所定寸法に薄物ワークＷを切断し、切断後の薄物ワークＷを搬送し、移載装置２０で切断後の薄物ワークＷを移載することにより、保管部に切断後の薄物ワークＷを順次保管する。
　本実施形態の搬送装置でも、第１位置センサ１９の検出結果に基づいて、巻き出し方向と直交する方向の巻き出しロール２の位置を補正する巻き出し位置補正機構を備えている。これにより、薄物ワークＷが巻き出しのタイミングでずれたり蛇行したりして、薄物ワークＷが予め設定された位置に対して幅方向にずれた際、第１位置センサ１９で薄物ワークＷの位置ずれを検出することにより、巻き出しロール２の位置を補正する巻き出し位置補正機構によって薄物ワークＷの位置ずれを補正することができる。
　さらに、本実施形態の搬送装置では、第１位置センサ１９の検出結果に基づいて固定保持部材４の位置を補正する固定保持部材位置補正機構を備えているので、切断前の停止した薄物ワークＷに対して最終的な位置補正を行うことができる。これにより、切断装置６によって、薄物ワークＷをより高い精度で所望寸法に切断することができる。
　また、本実施形態の搬送装置では、固定保持部材４が薄物ワークＷを保持した後、固定保持部材位置補正機構によって薄物ワークＷの位置を補正した際、この固定保持部材位置補正機構に連動して巻き出し位置補正機構により巻き出しロール２の位置を補正する。これにより、薄物ワークＷにねじれが生じるのを防止することができる。
　なお、本実施形態の搬送装置では、固定保持部材位置補正機構によって薄物ワークＷの位置を補正した際、この固定保持部材位置補正機構に連動して巻き出し位置補正機構により巻き出しロール２の位置を補正する。しかし、基本的には第１可動保持部材５によって薄物ワークＷを搬送させている際に巻き出し位置補正機構によって薄物ワークＷの位置補正を行うので、固定保持部材位置補正機構による薄物ワークＷの位置補正量は小さいことが多い。したがって、このように固定保持部材位置補正機構による薄物ワークＷの位置補正量が小さい場合には、固定保持部材位置補正機構に連動する巻き出し位置補正機構による巻き出しロール２の位置補正を省略することができる。
　次に、本発明に係る搬送装置の第３実施形態を説明する。第３実施形態の搬送装置が前記第２実施形態の搬送装置１と主に異なるところは、固定保持部材４に固定保持部材位置補正機構（第２補正機構）が備えられているのに代えて、第１可動保持部材５に可動保持部材位置補正機構（第３補正機構）が備えられている点である。
　第３実施形態に係る第１可動保持部材５には、図１０に示すように、これらの後側に接続し、かつ、搬送路３の下方を通る、Ｕ字状の連結部材２５が設けられている。すなわち、一対の第１可動保持部材５は、Ｕ字状の連結部材２５の両端部にそれぞれ取り付けられたことにより、連結部材２５を介して連結されている。
　連結部材２５には、その下部に一対の走行部２５ａが、一体に設けられている。この一対の走行部２５ａは、搬送路３の下方に配置された移動レール２６に往復移動可能に連結されている。移動レール２６は、搬送路３による薄物ワークＷの搬送方向と直交する方向、すなわち、薄物ワークＷの幅方向に延びて形成されたもので、リニアモータ機構やボール螺子機構を備える。
　また、移動レール２６には、その下部に一対の走行部２６ａが設けられており、この一対の走行部２６ａは、搬送路３による薄物ワークＷの搬送方向、すなわち、第１クランプレール１６と平行に配置され、かつ、床面等に固定されたガイドレール２７上に配置されている。このような構成によって、走行部２６ａは、ガイドレール２７の長さ方向に走行可能であり、ガイドレール２７と直交する方向には走行しない。したがって、走行部２６ａを有する移動レール２６は、ガイドレール２７と直交する方向には移動せず、固定されている。
　また、移動レール２６または連結部材２５には、駆動源２８が設けられており、この駆動源２８の作動によって、連結部材２５は、移動レール２６上を高精度に往復移動させられる。したがって、連結部材２５に取り付けられ互いに連結された一対の第１可動保持部材５は、互いの間の距離を維持したまま、駆動源２８の作動によって、移動レール２６上を高精度に往復移動させられる。
　また、第１可動保持部材５は、第１クランプレール１６上をその長さ方向、すなわち、搬送路３の搬送方向に往復移動する。その際、前述したように、連結部材２５の走行部２５ａが連結された移動レール２６は、その走行部２６ａがガイドレール２７上を走行可能になっていることから、第１可動保持部材５は、連結部材２５や移動レール２６とともに第１クランプレール１６の長さ方向、すなわち、薄物ワークＷの搬送方向に沿って移動する。
　駆動源２８には、制御部２９が設けられており、この制御部２９は、後述する第２位置センサ３１に電気的に接続されている。この制御部２９は、固定保持部材位置補正機構を構成する制御部２４と同様の機能を有するもので、第２位置センサ３１の検出結果に基づいて駆動源２８を作動させ、連結部材２５に取り付けられた一対の第１可動保持部材５を、移動レール２６に沿って薄物ワークＷの搬送方向と直交する方向（薄物ワークＷの幅方向に）に移動させる。これにより、その一対の第１可動保持部材５の位置補正を行う。すなわち、この制御部２９、駆動源２８、移動レール２６、連結部材２５等により、一対の第１可動保持部材５の位置を補正する可動保持部材位置補正機構（第３補正機構）が構成されている。
　また、一方の第１可動保持部材５には、この一方第１可動保持部材５の近傍で、かつ該第１可動保持部材５より巻き出しロール２側（薄物ワークＷの搬送方向の上流側）に、可動部材３０が設けられている。可動部材３０は、その近傍にある第１可動保持部材５の第１クランプレール１６上での移動に対しては、第１可動保持部材５に伴われることで第１クランプレール１６上を移動するが、後述する薄物ワークＷの幅方向への移動に対しては、第１可動保持部材５に伴われることなく薄物ワークＷの幅方向に移動しない。
　この可動部材３０には、その上部に第２位置センサ３１が設けられている。第２位置センサ３１は、第１可動保持部材５で保持された薄物ワークＷの幅方向の位置を検出するものである。すなわち、第２位置センサ３１は、第１位置センサ１９と同様に、薄物ワークＷの一方の側の端縁位置を検知し、予め設定された位置からのずれ量、すなわち、ずれた方向とずれ長さ（距離）を検出する。
　また、この第２位置センサ３１は、可動保持部材位置補正機構を構成する制御部２９に電気的に接続されており、検出したずれ量を電気信号として制御部２９に送信する。このような構成の可動保持部材位置補正機構では、第２位置センサ３１の検出結果に基づいて、制御部２９が駆動源２８を作動させて連結部材２５に取り付けられた一対の第１可動保持部材５の位置補正を行う。
　本実施形態の搬送装置も、図１および図２に示した搬送装置１とほぼ同様に動作する。すなわち、図５に示すように、巻き出しロール２から薄物ワークＷを送り出し（巻き出し）、その薄物ワークＷの先端側の両側端部を第１可動保持部材５で保持する。
　次に、図６に示すように第１可動保持部材５を第１クランプレール１６に沿って搬送路３の下流側に向けて移動させ、搬送路３上に薄物ワークＷを走行させる。
　このように第１可動保持部材５によって薄物ワークＷを搬送路３上で走行させた際、第１位置センサ１９は、薄物ワークＷの一方の側の端縁位置を検知し、予め設定された位置からのずれ量を検出する。これにより、薄物ワークＷの幅方向のずれ量をリアルタイムで連続的に検出する。そして、巻き出し位置補正機構は、第１位置センサ１９の検出結果に基づいて制御部が巻き出し位置補正部１２を連続的に制御することにより、巻き出しロール２に対してその巻き出し方向と直交する方向の位置補正を行う。これにより、薄物ワークＷは、蛇行等による位置ずれが補正され、搬送路３上を予め設定された通りに直進する。
　このようにして第１可動保持部材５を第１クランプレール１６に沿って搬送路３の下流側に向けて移動させ、搬送路３上に薄物ワークＷを走行させて第１可動保持部材５を予め設定した位置に到達させたら、第１可動保持部材５の移動を停止して薄物ワークＷの走行を停止させる。これにより、連続的に行っていた巻き出し位置補正機構による巻き出しロール２の位置補正も、一旦停止する。
　その後、固定保持部材４により、薄物ワークＷの巻き出しロール２側の両側端部を保持する。なお、本実施形態では、この段階では図６中に二点鎖線で示すように、第２可動保持部材７による薄物ワークＷの先端側の両側端部の保持は行わない。
　続いて、固定保持部材４で保持した薄物ワークＷの位置ずれを切断前に最終的に補正する。具体的には、図７中に二点鎖線の矢印Ｃで示すように、可動保持部材位置補正機構によって一対の第１可動保持部材５の、薄物ワークＷの搬送方向と直交する方向の位置を補正する。
　すなわち、薄物ワークＷの搬送方向と直交する方向（薄物ワークＷの幅方向）において固定されている第２位置センサ３１により、第１可動保持部材５によって保持されながら搬送された薄物ワークＷの先端よりやや上流側の端縁位置を検知し、この端縁位置の予め設定された位置からのずれ量を検出する。そして、この検出値に基づき、制御部２９で駆動源２８を作動させることにより、前述したように第１可動保持部材５の、薄物ワークＷの搬送方向と直交する方向の位置を補正する。これにより、第１可動保持部材５と固定保持部材４とによって保持された薄物ワークＷは、蛇行等による位置ずれが最終的に補正され、切断装置６に対して予め設定された正規な状態に保持される。
　このようにして薄物ワークＷの位置ずれを最終的に補正したら、切断装置６によって薄物ワークＷをその幅方向に切断する。すなわち、図７中に破線で示すカットライン３５に沿って薄物ワークＷを切断する。
　続いて、切断装置６の切断刃を上昇させ、図７中に実線で示すように、第２可動保持部材７によって薄物ワークＷの先端側の両側端部を保持する。そして、図８に示すように切断後の薄物ワークＷに対する第１可動保持部材５の保持を解除して第１可動保持部材５を固定保持部材４側の初期位置に移動させ、固定保持部材４が保持している後続の薄物ワークＷの先端側の両側端部を保持する。一方、切断後の薄物ワークＷについては、第２可動保持部材７を搬送方向の下流側に移動させることにより、搬送路３上をさらに走行させる（搬送する）。
　そして、第２可動保持部材７によって切断後の薄物ワークＷを所定位置まで搬送し、停止させたら、図２に示した移載装置２０を下降させて切断後の薄物ワークＷを吸着保持し、第２可動保持部材７による切断後の薄物ワークＷの保持を解除する。そして、移載装置２０を例えば搬送路３の側方に移動させることにより、切断後の薄物ワークＷを図１中に矢印で示すように側方に移動させる。これにより、切断後の薄物ワークＷを図示しない保管部に移送する。
　また、このように切断後の薄物ワークＷを移載装置２０によって移送している間、第２可動保持部材７を、図５に示した薄物ワークＷの引き渡し場所にまで移動させる。
　その後、図５～図８に示す工程を順次繰り返すことにより、巻き出しロール２に巻き取られた薄物ワークＷを順次送り出し、所定寸法に薄物ワークＷを切断して、切断後の薄物ワークＷを搬送し、移載装置２０で切断後の薄物ワークＷを移載することにより、保管部に切断後の薄物ワークＷを順次保管する。
　本実施形態の搬送装置でも、第１位置センサ１９の検出結果に基づいて、巻き出し方向と直交する方向の巻き出しロール２の位置を補正する巻き出し位置補正機構を備えている。これにより、薄物ワークＷが巻き出しのタイミングでずれたり蛇行したりして、薄物ワークＷが予め設定された位置に対して幅方向にずれた際、第１位置センサ１９で薄物ワークＷの位置ずれを検出することにより、巻き出しロール２の位置を補正する巻き出し位置補正機構によって薄物ワークＷの位置ずれ補正することができる。
　さらに、本実施形態の搬送装置では、第２位置センサ３１の検出結果に基づいて第１可動保持部材５の位置を補正する可動保持部材位置補正機構を備えているので、切断前の停止した薄物ワークＷに対して最終的な位置補正を行うことができる。これにより、切断装置６によって、薄物ワークＷをより高い精度で所望寸法に切断することができる。
　なお、本発明は、前記実施形態に限定されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
　例えば、第１位置センサ１９については、巻き出しロール２と第１可動保持部材５との間であれば、図１および図２に示した位置に限定されることなく、任意の位置に配置することができる。同様に、第２位置センサ３１についても、第１可動保持部材５が薄物ワークＷを保持して搬送路３上を搬送した際の、第１可動保持部材５の位置の近傍で、かつ、第１可動保持部材５より薄物ワークＷの搬送方向の上流側であれば、任意の位置に配置することができる。
　また、固定保持部材位置補正機構や可動保持部材位置補正機構についても、図９や図１０に示した構造に限定されることなく、種々の構造を採用することができる。
　本発明の搬送装置によれば、第１位置センサの検出結果に基づいて、巻き出し方向と直交する方向の巻き出しロールの位置を補正する巻き出し位置補正機構を備えている。これにより、薄物ワークが巻き出しのタイミングでずれたり蛇行したりして、薄物ワークが予め設定された位置に対して幅方向にずれた際、第１位置センサで薄物ワークの位置ずれを検出し、巻き出しロールの位置を補正する巻き出し位置補正機構によって薄物ワークの位置ずれを補正することができる。したがって、切断装置によって薄物ワークを精度良く所望寸法に切断することができる。
　また、一対の第１可動保持部材によって、薄物ワークの先端側の両側端部を着脱可能に保持し、一対の第２可動保持部材によって、第１可動保持部材で搬送されてきた薄物ワークの先端側で第１可動保持部材が保持する両側端部より先端側の両側端部を着脱可能に保持する。これにより、薄物ワークを実質的に非接触で搬送することができる。
１…搬送装置、２…巻き出しロール、３…搬送路、４…固定保持部材、５…第１可動保持部材、６…切断装置、７…第２可動保持部材、１２…巻き出し位置補正部、１９…第１位置センサ、２１…連結部材、２２…固定レール、２３…駆動源、２４…制御部、２５…連結部材、２６…移動レール、２７…ガイドレール、２８…駆動源、２９…制御部、３１…第２位置センサ、Ｗ…薄物ワーク

Claims (4)

  1. 　巻き出しロールから薄物ワークを送り出して搬送路上を搬送する搬送装置であって、
    　前記搬送路上に送り出された前記薄物ワークの先端側の両側端部を着脱可能に保持して前記搬送路上を搬送する一対の第１可動保持部材と、
    　前記搬送路上に送り出された前記薄物ワークの前記巻き出しロール側の両側端部を着脱可能に保持する一対の固定保持部材と、
    　前記第１可動保持部材と前記固定保持部材との間にて前記薄物ワークをその幅方向に切断する切断装置と、
    　前記第１可動保持部材によって搬送されてきた前記薄物ワークの先端側で、前記第１可動保持部材が保持する前記両側端部より先端側の両側端部を着脱可能に保持して前記搬送路上をさらに搬送する一対の第２可動保持部材と、
    　前記巻き出しロールと前記第１可動保持部材との間に設けられて、前記巻き出しロールから送り出された前記薄物ワークの前記幅方向の位置を検出する第１位置センサと、
    　前記第１位置センサの検出結果に基づいて、前記巻き出しロールの、巻き出し方向と直交する方向の位置を補正する第１補正機構と、を備える搬送装置。
  2. 　前記第１位置センサの検出結果に基づいて、前記薄物ワークを保持した前記固定保持部材の、前記薄物ワークの搬送方向と直交する方向の位置を補正する第２補正機構を、さらに備える請求項１記載の搬送装置。
  3. 　前記第１補正機構は、前記第２補正機構によって前記薄物ワークを保持した前記固定保持部材の、前記薄物ワークの前記搬送方向と直交する前記方向の前記位置が補正された際、前記第２補正機構に連動して、前記巻き出しロールの、巻き出し方向と直交する方向の位置を補正する請求項２記載の搬送装置。
  4. 　前記第１可動保持部材の位置の近傍で、かつ、前記第１可動保持部材より前記薄物ワークの前記搬送方向の上流側に設けられて、前記薄物ワークの幅方向の位置を検出する第２位置センサと、
    　前記第２位置センサの検出結果に基づいて、前記第１可動保持部材の、前記薄物ワークの搬送方向と直交する方向の位置を補正する第３補正機構と、をさらに備える請求項１記載の搬送装置。
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