WO2015174353A1

WO2015174353A1 - ブランク及びプレス成形品の製造方法

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Publication number: WO2015174353A1
Application number: PCT/JP2015/063385
Authority: WO
Inventors: 隆司宮城; 田中　康治; 操小川; 敏光麻生
Original assignee: 新日鐵住金株式会社
Priority date: 2014-05-14
Filing date: 2015-05-08
Publication date: 2015-11-19
Also published as: KR20180136583A; KR102138043B1; US10828685B2; EP3144078A1; RU2016144269A; CN106457341A; RU2016144269A3; CN106457341B; JP6436166B2; BR112016026553A2; EP3144078A4; MX2016014730A; US20170151597A1; KR20160145130A; JPWO2015174353A1; RU2673259C2; CA2948791A1; CA2948791C

Abstract

　プレス成形品を成形するためのブランクであって、前記ブランクの長手方向一方側のエッジを構成する展開エッジと、前記展開エッジに形成された余肉部と、を有し、前記余肉部のエッジは、前記展開エッジに対して前記ブランクの長手方向一方側へ凸となる第１凸部と、前記第１凸部に対して前記ブランクの幅方向外側に隣接し、前記ブランクの長手方向一方側へ開放された凹状に形成されると共に、前記展開エッジと第１凸部とを接続する第１凹部と、前記第１凸部に対して前記ブランクの幅方向内側に隣接し、前記ブランクの長手方向一方側へ開放された凹状に形成されると共に、前記展開エッジと第１凸部とを接続する第２凹部と、を有しているブランク。

Description

ブランク及びプレス成形品の製造方法

　本発明は、ブランク及び当該ブランクを用いたプレス成形品の製造方法に関する。

　自動車のボディシェルは、フロントピラー，センターピラー，サイドシル、ルーフレール、サイドメンバ等の骨格部材と、フードリッジ，ダッシュパネル，フロントフロアーパネル，リアフロアフロントパネル，リアフロアリアパネル等の各種成形パネルとを接合したユニットコンストラクション構造（モノコック構造）を有する。フロントピラー，センターピラー，サイドシル等の一般的に閉断面を有する骨格部材は、フロントピラーレインフォースメント，センターピラーレインフォースメント，サイドシルアウターレインフォースメント等の構成部材を、アウターパネルやインナーパネルといった他の構成部材と接合することにより、組立てられる。

　図１９は、構成部材２，３，４，５をスポット溶接によって接合することにより形成される骨格部材１の一例を示す説明図である。この図に示されるように、構成部材２は、天板部２ａと、左右一対の縦壁部２ｂ，２ｂと、縦壁部２ｂ，２ｂにつながるフランジ部２ｃ，２ｃとを備える略ハット型の横断面形状を有するとともに天板部２ａは平面視でＴ字状の外形を有しており（以下、このような外形を有する部品を「Ｔ字状形状部品」ともいう）、これにより、骨格部材１の強度及び剛性が確保される。

　図２０は、天板部が平面視でＴ字状の外形を有するＴ字状形状部品２を示す説明図である。この図に示されるように、Ｔ字状形状部品２は、長手方向に延在された第１成形部１２と、長手方向一端部を構成する第２成形部１４と、を含んで構成されている。さらに、Ｔ字状形状部品２では、第２成形部１４における天板部の幅寸法が第１成形部１２における天板部の幅寸法よりも大きく設定されて、第２成形部１４の長手方向の端部が平面視でＴ字形に形成されている。なお、Ｔ字状形状部品２の変形として、天板部が平面視でＹ字状の外形を有するＹ字状形状部品（図示しない）や、天板部が平面視でＬ字状の外形を有するＬ字状形状部品（図示しない）もある。

　そして、これらＴ字状形状部品２、Ｙ字状形状部品、Ｌ字状形状部品をプレス成形により製造する場合には、皺の発生を抑えるために絞り成形によるプレス加工が採用される。

　しかしながら、絞り成形によるプレス加工によってプレス成形品を製造するためには、中間プレス成形品の周囲に広範なトリム領域を不可避的に必要とするため、プレス成形品の歩留まりが低下して製造コストが上昇する。

　また、プレス成形品の皺及び割れの発生を防止するために、従来は、センターピラーレイフォースメント等のＴ字状形状部品のブランクとして、延性に優れた比較的低強度の金属板を用いていた。このため、強度を確保するためにはブランクの板厚を厚くせざるを得ず、重量増加やコスト上昇は否めなかった。

　一方、ハット形状やＺ字状形状等の単純な断面形状を長手方向の全長に有する部品を製造するための曲げ成形によるプレス加工法が、例えば、日本国特許出願公開２００３－１０３３０６号公報、日本国特許出願公開２００４－１５４８５９号公報、日本国特許出願公開２００６－０１５４０４号公報、及び日本国特許出願公開２００８－３０７５５７号公報に開示されている。しかしながら、これらの方法は、いずれもＴ字状形状部品、Ｙ字状形状部品、Ｌ字状形状部品といった複雑な形状を有する部品の製造には適用できない。

　さらに、近年、軽量化や高強度化を目的として、骨格部材に高張力鋼板が用いられている。高張力鋼板は、一般の鋼板に比べて延性が小さいため、プレス加工時における皺や割れなどの発生を抑制する工法が求められている。そこで、国際公開第２０１１／１４５６７９号パンフレットには、延性の小さい高張力鋼板からなるブランクを用いても、皺や割れなどの発生を抑制しつつ、Ｔ字状形状部品、Ｙ字形形状部品、Ｌ字状形状部品を製造できるプレス成形品の製造方法（自由曲げ工法）が記載されている。

　このプレス成形品の製造方法（自由曲げ工法）では、第２成形部１４における縦壁部２ｂ及びフランジ部２ｃを成形するときに、第２成形部１４における天板部２ａを金型内において面内移動（スライド）させてＴ字状形状部品２を製造している。

　しかしながら、第２成形部１４の天板部２ａにおける幅寸法が大きくなると、上記自由曲げ工法によっても、ブランクの板厚減少が大きくなることによって割れが生じる場合がある。具体的には、第２成形部１４の縦壁部２ｂからフランジ部２ｃにつながる部分（図２０に示されるＡ部）において、割れ(以下、この割れを「フランジ割れ」という)が生じたり、第２成形部１４の天板部２ａの長手方向一端のエッジ（図２０に示されるＢ部）において、割れ(以下「天板エッジ割れ」という)が生じるという、自由曲げ工法に特有な新規な課題があることが判明した。

　これに対して、国際公開第２０１４／０５０９７３号には、天板エッジ割れを回避するために、ブランクの長手方向両端のエッジに、長手方向外側へ膨出された余肉部を設けている（同公報の段落００３５及び図３参照）。具体的には、余肉部が、ブランクの長手方向両端のエッジに対して長手方向外側へ凸となるように膨出されている。

　しかしながら、エッジに余肉部を設けたブランクでも、以下に示す点において改善の余地がある。すなわち、ブランクの長手方向両端のエッジでは、余肉部に対して幅方向両側に隣接する部分（以下、便宜上「隣接エッジ」という）が略直線状に形成されている。換言すると、隣接エッジと余肉部との境界部では、略直線状の隣接エッジと、湾曲された余肉部と、が交差している。このため、国際公開第２０１４／０５０９７３号に記載されたブランクを用いて上記自由曲げ工法によってＴ字状形状部品２を製造する場合でも、Ｔ字状形状部品２の第２成形部１４における天板部２ａの幅寸法が大きくなると、隣接エッジと余肉部との境界部における板厚減少が大きくなり、当該境界部において天板エッジ割れが発生する可能性がある。

　本発明は、上記事実を考慮し、天板エッジ割れを抑制することができるブランク及びプレス成形品の製造方法を得ることに関する。

　本開示のブランクは、第１の方向を長手方向とする長尺状に形成され、平面視で長手方向に延在する一対の外縁を有し、長手方向一方側の端部における前記外縁の少なくとも一方が幅方向外側へ湾曲して延び出され且つ当該一方が長手方向一方側のエッジに対して長手方向他方側に離間して配置されている天板部と、前記一対の外縁から下方側へ延び出された一対の縦壁部と、平面視で前記縦壁部の下端部から前記天板部とは反対側へ延び出された一対のフランジ部と、を備えたプレス成形品を成形するためのブランクであって、前記ブランクの長手方向一方側のエッジを構成する展開エッジと、前記展開エッジに形成された余肉部と、を有し、前記余肉部のエッジは、前記展開エッジに対して前記ブランクの長手方向一方側へ凸となる第１凸部と、前記第１凸部に対して前記ブランクの幅方向外側に隣接し、前記ブランクの長手方向一方側へ開放された凹状に形成されると共に、前記展開エッジと第１凸部とを接続する第１凹部と、前記第１凸部に対して前記ブランクの幅方向内側に隣接し、前記ブランクの長手方向一方側へ開放された凹状に形成されると共に、前記展開エッジと第１凸部とを接続する第２凹部と、を有している。

　上記課題を解決するブランクによれば、ブランクが、天板部と、一対の縦壁部と、一対のフランジ部と、を備えたプレス成形品のブランクとされている。プレス成形品の天板部は、第１の方向を長手方向とする長尺状に形成されている。また、天板部は、平面視で長手方向に延在する一対の外縁を有している。そして、天板部の長手方向一方側の端部における外縁の少なくとも一方が、幅方向外側へ湾曲されると共に、長手方向一方側のエッジに対して長手方向他方側に離間して配置されている。このため、プレス成形品の長手方向一方側の端部が、平面視でＴ字形状又はＬ字形状に形成されて、プレス成形品がＴ字状形状部品又はＬ字状形状部品とされている。

　また、プレス成形品では、一対の縦壁部が、一対の天板部の外縁から下方側へ延び出されており、一対のフランジ部が、平面視で縦壁部の下端部から天板部とは反対側へ延び出されている。これにより、プレス成形品が長手方向他方側から見て下方側へ開放されたハット形状に形成されている。

　一方、ブランクは、ブランクの長手方向一方側のエッジを構成する展開エッジと、展開エッジに形成された余肉部と、を有している。

　ここで、余肉部のエッジは、展開エッジに対してブランクの長手方向一方側へ凸となる第１凸部を有している。このため、展開エッジが余肉部によって長手方向一方側へ肉盛りされるようになる。これにより、プレス成形品の成形過程において、展開エッジ及び余肉部のエッジが金型内を面内移動（スライド）しても、ブランクの長手方向一方側のエッジ（すなわち展開エッジ及び余肉部のエッジ）における板厚減少を抑制することができる。

　さらに、余肉部のエッジは、第１凸部に対してブランクの幅方向外側に隣接する第１凹部と、第１凸部に対してブランクの幅方向内側に隣接する第２凹部と、を有している。そして、第１凹部及び第２凹部は、プレス成形品の長手方向一方側へ開放された凹状に形成され、展開エッジと第１凸部とを接続している。このため、第１凸部と展開エッジとの境界部分を第１凹部及び第２凹部によって滑らかに接続できる。これにより、ブランクの第１凸部と展開エッジとの境界部分における局所的な板厚減少が抑制されて、当該境界部分における天板エッジ割れを抑制することができる。

　本開示のブランクによれば、天板エッジ割れを抑制することができる、という優れた効果を有する。

図１は、第１の実施の形態に係るブランクを用いて成形されたプレス成形品を模式的に示す斜視図である。図２は、図１に示されるプレス成形品の主要部の寸法の一例を示す説明図である。図３は、図１に示されるプレス成形品の幅方向一方側の部分を拡大して示す斜視図である。図４は、第１の実施の形態に係るブランクを模式的に示す平面図である。図５は、図４に示される架空稜線部を説明するための説明図である。図６は、図４に示されるブランクの面外変形抑制領域をハッチングで示す説明図である。図７は、図１に示されるプレス成形品を製造する際に用いられる金型ユニットの分解した状態を模式的に示す説明図である。図８Ａは、図７に示される金型ユニットのプレス成形工程の概略を図３のａ－ａ断面位置において説明する説明図である。図８Ｂは、図７に示される金型ユニットのプレス成形工程の概略を図３のｂ－ｂ断面位置において説明する説明図である。図９は、ブランクをダイ金型上に設置した状態を示す斜視図である。図１０は、ブランクをプレス成形品に成形した後の状態を示す斜視図である。図１１Ａは、比較例１のブランクをプレス成形した後のブランクエッジ周辺における板厚減少率を説明するための説明図である。図１１Ｂは、比較例２のブランクをプレス成形した後のブランクエッジ周辺における板厚減少率を説明するための説明図である。図１１Ｃは、第１の実施の形態のブランクをプレス成形した後のブランクエッジ周辺における板厚減少率を説明するための説明図である。図１２は、プレス成形品をプレス成形したときの材料の流入軌跡を説明するための平面図である。図１３は、プレス成形品をプレス成形したときの材料の流入軌跡を説明するための斜視図である。図１４Ａは、比較例３のブランクを模式的に示す平面図である。図１４Ｂは、比較例４のブランクを模式的に示す平面図である。図１４Ｃは、比較例５のブランクを模式的に示す平面図である。図１４Ｄは、比較例６のブランクを模式的に示す平面図である。図１４Ｄは、第１の実施の形態のブランクを模式的に示す平面図である。図１５は、第１の実施の形態のプレス成形品を自動車の骨格部品として用いたときのプレス成形品の形状を示す二面図である。図１６は、第２の実施の形態に係るブランクを用いて成形されたプレス成形品を模式的に示す斜視図である。図１７は、第２の実施の形態に係るブランクを模式的に示す平面図である。図１８は、第２の実施の形態のプレス成形品を自動車の骨格部品として用いたときのプレス成形品の形状を示す二面図である。図１９は、構成部材をスポット溶接によって接合することにより形成される骨格部材の一例を示す説明図である。図２０は、天板部が平面視でＴ字状の外形を有するＴ字状形状部品を示す説明図である。

（第１の実施の形態）
　以下、初めに第１の実施の形態に係るブランク３０を用いて製造されたプレス成形品２０を説明する。そして、プレス成形品２０を成形するときに用いられる金型ユニット４０について説明し、次いでブランク３０について説明する。なお、以下の説明では、プレス成形品２０を、Ｔ字状形状部品とした例として説明する。また、プレス成形品２０の素材となるブランク３０は、プレス成形に適した金属板であればよく、その材質は特定のものに限定されない。また、ブランク３０としては、例えば鋼板、アルミニウム板、さらには鋼やアルミニウムを主成分とする合金板といった、プレス成形に適した金属板が好適である。そして、本実施の形態では、ブランク３０が鋼板である場合として説明する。

（プレス成形品２０について）
　プレス成形品２０は、後述するブランク３０、又はブランク３０に予加工を施した成形板を素材として、後述する金型ユニット４０を用いて、後述するプレス成形方法（自由曲げ工法）によってプレス成形されることにより得られる。

　図１に示されるように、プレス成形品２０は第１の方向（図１の矢印Ｄ１方向及び矢印Ｄ２方向）を長手方向とする長尺状に形成されている。なお、図面において適宜示される矢印Ｄ１及び矢印Ｄ２はプレス成形品２０の長手方向を示している。そして、矢印Ｄ１はプレス成形品２０の長手方向一方側を示し、矢印Ｄ２はプレス成形品２０の長手方向他方側を示している。また、図面において適宜示される矢印Ｄ３及び矢印Ｄ４は、平面視でプレス成形品２０の長手方向に直交するプレス成形品２０の幅方向を示している。以下、単に長手方向、幅方向を用いて説明する場合は、特に断りのない限り、プレス成形品２０の長手方向、幅方向を示すものとする。

　プレス成形品２０では、長手方向一方側の端部が幅方向両外側（図１の矢印Ｄ３方向及び矢印Ｄ４方向）へ突出されて、略Ｔ字形状に形成されると共に、幅方向の中心線（図示省略）に対して左右対称の形状を成している。そして、プレス成形品２０は、長手方向に延在された第１成形部２１と、プレス成形品２０の長手方向一方側の端部を構成し且つ第１成形部２１の長手方向一方側に隣接された第２成形部２２と、を含んで構成されている。なお、プレス成形品２０の幅方向外側とは、第１成形部２１の幅方向の中心線（図示省略）に対して離間する方向側をいう。一方、プレス成形品２０の幅方向内側とは、第１成形部２１の幅方向の中心線に対して接近する方向側をいう。

　また、プレス成形品２０は、長手方向他方側から見て、下方側（図１の矢印Ｄ５側）へ開放された断面略ハット形状に形成されている。これにより、プレス成形品２０は、天板部２０ａと、一対の稜線部２０ｂと、一対の縦壁部２０ｃと、一対のフランジ部２０ｄと、を含んで構成されている。以下、具体的に説明する。

　天板部２０ａは、上方側（図１の矢印Ｄ６側）から見た平面視で略Ｔ字形板状に形成されている。具体的には、天板部２０ａは、長手方向に延在された一対の外縁２０ａＡを有している。外縁２０ａＡの第１成形部２１に対応する部分が、第１外縁２０ａＡ－１とされており、一対の第１外縁２０ａＡ－１が長手方向に沿って略平行に配置されている。これにより、天板部２０ａにおける第１成形部２１に対応する部分の幅Ｗ１が略一定に設定されている。

　一方、外縁２０ａＡの第２成形部２２に対応する部分で第１外縁２０ａＡ－１に隣接する部分が、第２外縁２０ａＡ－２とされており、第２外縁２０ａＡ－２が第１外縁２０ａＡ－１の長手方向一端から幅方向外側へ延び出されている。具体的には、第２外縁２０ａＡ－２が、平面視でプレス成形品２０の長手方向一方側且つ幅方向内側へ凸となるように弧状に湾曲されている。これにより、第２成形部２２に対応する天板部２０ａでは、第１成形部２１に隣接する部分において、幅Ｗ２がプレス成形品２０の長手方向一方側へ向かうに従い大きく（広く）なるよう設定されている。そして、第２外縁２０ａＡ－２は天板部２０ａの長手方向一方側のエッジに対して長手方向他方側に離間して配置されている。

　さらに、外縁２０ａＡは、第３外縁２０ａＡ－３を有しており、第３外縁２０ａＡ－３は第２外縁２０ａＡ－２における幅方向外側端から、プレス成形品２０の幅方向外側へ延出されている。なお、外縁２０ａＡにおいて第３外縁２０ａＡ－３を省略してもよい。

　一対の縦壁部２０ｃは、天板部２０ａの第１外縁２０ａＡ－１、第２外縁２０ａＡ－２、及び第３外縁２０ａＡ－３から稜線部２０ｂを介して下方側へ延出されている。このため、縦壁部２０ｃが、第１外縁２０ａＡ－１、第２外縁２０ａＡ－２、及び第３外縁２０ａＡ－３に沿って延在されると共に、第２外縁２０ａＡ－２に接続された縦壁部２０ｃが、平面視で弧状に湾曲されている。すなわち、一対の縦壁部２０ｃは、天板部２０ａの長手方向一方側のエッジ及び第２成形部２２における天板部２０ａの幅方向外側のエッジには、形成されておらず、天板部２０ａの長手方向一方側のエッジに対して長手方向一方側に離間して配置されている。

　一対のフランジ部２０ｄは、平面視で縦壁部２０ｃの先端（下端）から天板部２０ａとは反対側へ延出されて、天板部２０ａと略平行に配置されている。このため、フランジ部２０ｄも、平面視で第１外縁２０ａＡ－１、第２外縁２０ａＡ－２、及び第３外縁２０ａＡ－３に沿って延在されており、第２外縁２０ａＡ－２に縦壁部２０ｃを介して接続されたフランジ部２０ｄが、平面視で弧状に湾曲されている。

　稜線部２０ｂは、天板部２０ａと縦壁部２０ｃとの境界部分に形成されている。そして、第１外縁２０ａＡ－１に対応する稜線部２０ｂが第１稜線部２０ｂ－１とされ、第２外縁２０ａＡ－２に対応する稜線部２０ｂが第２稜線部２０ｂ－２とされ、第３外縁２０ａＡ－３に対応する稜線部２０ｂが第３稜線部２０ｂ－３とされている。そして、湾曲された第２稜線部２０ｂ－２に接続される縦壁部２０ｃ及びフランジ部２０ｄの部位を纏めて湾曲部２３と称している。

　なお、第２稜線部２０ｂ－２（第２外縁２０ａＡ－２）は、天板部２０ａの上方側から見て、一定の曲率を有する形状、楕円弧形状、複数の曲率を有する形状などであってよい。すなわち、プレス成形品２０では、平面視で、弧状に湾曲された第２稜線部２０ｂ－２の径方向外側に天板部２０ａが存在し、第２稜線部２０ｂ－２の径方向内側（弧の中心点側）にフランジ部２０ｄが存在している。さらに、天板部２０ａは完全な平面である必要はなく、プレス製品のデザイン等に基づいて天板部２０ａに種々の付加形状（例えば凹部や凸部等）を付与してもよい。

　また、図３に示されるように、プレス成形品２０における第２稜線部２０ｂ－２の基端部（第１稜線部２０ｂ－１に隣接する端部であり、後述するブランク３０の長手方向一方側のブランクエッジ３０ａに対して長手方向において遠い位置の端部）を、端部ＰＡ（第１の端部）としている。一方、第２稜線部２０ｂ－２の終端部（第３稜線部２０ｂ－３に隣接する端部）を、端部ＰＢ（第２の端部）としている。そして、平面視で、第１稜線部２０ｂ－１が、端部ＰＡにおいて第２稜線部２０ｂ－２に接するように第２稜線部２０ｂ－２に接続されている。さらに、第３稜線部２０ｂ－３が端部ＰＢから幅方向外側へ延出している。

　次にプレス成形品２０の寸法について図２を用いて説明する。プレス成形品２０の長手方向の寸法は、１００～１６００ｍｍの範囲（本実施の形態では、例えば３００ｍｍ）に設定されている。また、第１成形部２１における天板部２０ａの幅Ｗ１は５０～２００ｍｍの範囲（本実施の形態では、例えば１００ｍｍ）に設定されている。一方、プレス成形品２０の長手方向一方側の端部における天板部２０ａの幅Ｗ３は７０～２０００ｍｍの範囲（本実施の形態では、３２０ｍｍ）に設定されている。

　一対の縦壁部２０ｃの高さは２０～１２０ｍｍの範囲（本実施の形態では、例えば５０ｍｍ）に設定されている。ここで、縦壁部２０ｃの高さを、弧状に湾曲された第２稜線部２０ｂ－２の周長の０．２倍未満、又は２０ｍｍ未満に設定すると、縦壁部２０ｃにおいて皺が発生し易くなる傾向にある。このため、縦壁部２０ｃの高さは、第２稜線部２０ｂ－２の周長の０．２倍以上であるか、又は２０ｍｍ以上であることが好ましい。

　さらに、湾曲された縦壁部２０ｃ部の曲率半径は、５～５００ｍｍの範囲（本実施の形態では１００ｍｍ）に設定されている。すなわち、当該最大曲率部の曲率半径が５ｍｍ未満であると、最大曲率部の周辺が局所的に張り出すため、割れが発生し易くなる傾向にある。一方、最大曲率部の曲率半径が５００ｍｍ超であると、プレス成形品２０の長手方向一方側の端部における天板部２０ａの幅Ｗ３から第１成形部２１の幅Ｗ１を減じて得られる長さが長くなる。これにより、プレス成形の過程で縦壁部２０ｃに引き込まれる距離が長くなるため、後述する金型ユニット４０とブランク３０との摺動距離が大きくなり、金型ユニット４０の摩耗が促進されて、金型寿命が短くなる。このため、最大曲率部の曲率半径は３００ｍｍ以下であるとより好ましい。

　さらに、一対のフランジ部２０ｄの幅は、いずれも１０～１００ｍｍの範囲（本実施の形態では、例えば３０ｍｍ）に設定されている。また、図３に示されるように、フランジ部２０ｄでは、湾曲されたフランジ部２０ｄの周方向（延在方向）の中央線Ｃよりも端部ＰＡへ向かう側の幅ｈｉが、２５ｍｍ以上１００ｍｍ以下であればよい。

　より具体的には、後述するプレス成形において、上記中央線Ｃから、端部ＰＡを通過し、端部ＰＡから長手方向他方側へ５０ｍｍ離間した位置までの区間におけるフランジ部２０ｄの幅ｈｉ（図３においてハッチングが施された部分を参照）が、２５ｍｍ以上１００ｍｍ以下になるように、プレス成形することが好ましい。すなわち、上記区間内において、幅ｈｉが２５ｍｍ未満である箇所が存在すると、プレス成形時におけるフランジ部２０ｄの板厚減少が大きくなり、割れが発生し易くなる。これは、プレス成形の過程において第２成形部２２の天板部２０ａの長手方向一端部（図１におけるＢ部近傍）を縦壁部２０ｃ側へ引き込む力がフランジ部２０ｄ近辺に集中するためである。

　一方、上記区間内において、幅ｈｉが１００ｍｍ超の箇所が存在すると、フランジ部２０ｄにおいて、フランジ部２０ｄの周方向（延在方向）に圧縮される量が大きくなり、皺が発生し易くなる。このため、上記区間内における幅ｈｉを２５ｍｍ以上１００ｍｍ以下とすることにより、フランジ部２０ｄにおける皺と割れの発生を抑制することができるようになっている。

　なお、フランジ部２０ｄの幅ｈｉは、フランジ部２０ｄの縁の任意の位置における接線と直交する方向へのフランジ部２０ｄの距離で定義される。さらに、フランジ部２０ｄの幅ｈｉが２５ｍｍ未満の形状の部品を製造する場合には、２５ｍｍ以上の幅を有するフランジ部２０ｄを有する中間プレス成形体をプレス成形により製造した後に、不要部分を切除することが好ましい。

（金型ユニット４０について）
　次に、プレス成形品２０を製造するための「金型」としての金型ユニット４０を、図７を用いて説明する。なお、図７では、プレス成形品２０の幅方向一方側の部分に対応する金型ユニット４０が図示されており、プレス成形品２０の幅方向他方側の部分に対応する金型ユニット４０を図示省略している。この図に示されるように、金型ユニット４０は、ダイ金型４１と、パッド４２と、一対の曲げ型４３（図７では、一方の曲げ型４３のみを図示している）と、を含んで構成されている。

　ダイ金型４１は金型ユニット４０の下部を構成している。ダイ金型４１には、プレス成形品２０の縦壁部２０ｃ及びフランジ部２０ｄを形成するための凹部が形成されている。換言すると、ダイ金型４１には、凹部の底面から突出された凸部が形成されている。そして、凸部は、平面視で略Ｔ字形に形成されており、凸部の外側面が、天板部２０ａ、稜線部２０ｂ、及び縦壁部２０ｃの内側面の形状に対応して形成されている。

　パッド４２は金型ユニット４０の上部を構成している。パッド４２は、ダイ金型４１（詳しくは、略Ｔ字形を成す凸部）の上方側の位置においてダイ金型４１と上下方向に対向して配置されている。そして、パッド４２は、天板部２０ａの形状に対応して平面視で略Ｔ字形に形成されており、パッド４２の下面が天板部２０ａの外側面に対応した形状に形成されている。

　曲げ型４３はパッド４２と共に金型ユニット４０の上部を構成している。曲げ型４３は、パッド４２の幅方向外側に配置されると共に、ダイ金型４１における凹部の上方側の位置においてダイ金型４１と上下方向に対向して配置されている。そして、曲げ型４３は、プレス成形品２０の縦壁部２０ｃ及びフランジ部２０ｄに対応した形状に形成されている。具体的には、曲げ型４３の側面が、縦壁部２０ｃを成形するための縦壁成形面４３Ａとされている。この縦壁成形面４３Ａは、平面視で長手方向に延びる第１縦壁成形面４３Ａ－１と、湾曲部２３の縦壁部２０ｃを成形する第２縦壁成形面４３Ａ－２と、第２縦壁成形面４３Ａ－２から幅方向外側へ延びる第３縦壁成形面４３Ａ－３と、を含んで構成されている。また、曲げ型４３の下面が、フランジ部２０ｄを成形するためのフランジ成形面４３Ｂとされており、フランジ成形面４３Ｂはフランジ部２０ｄの外側面に対応した形状に形成されている。

　さらに、曲げ型４３の縦壁成形面４３Ａとフランジ成形面４３Ｂとの境界部分が、曲げ型４３の肩部４３Ｃとされている。そして、肩部４３Ｃにおいて、第１縦壁成形面４３Ａ－１、第２縦壁成形面４３Ａ－２、第３縦壁成形面４３Ａ－３にそれぞれ接続される肩部４３Ｃが、第１肩部４３Ｃ－１、第２肩部（湾曲肩部）４３Ｃ－２、第３肩部４３Ｃ－３とされている。

　また、金型ユニット４０では、後述するプレス成形品２０の第１の製造方法に対応して、ブランク３０の面内移動を許容する程度にブランク３０をパッド４２によって下方側（すなわちダイ金型４１側）へ加圧するようになっている。具体的には、パッド４２を駆動する駆動機構が、バネを用いた駆動機構、油圧式の駆動機構、ガスクッション等で構成されている。

　一方、プレス成形品２０を後述する第２の製造方法で製造する場合には、ダイ金型４１とパッド４２との隙間を、ブランク３０の板厚以上でかつ板厚の１．１倍以下に保った状態にするように構成されている。この場合には、パッド４２を駆動する駆動機構が、電動シリンダーや油圧サーボ装置などで構成されている。なお、ダイ金型４１と曲げ型４３との上下の位置関係は限定を要さない。

（ブランク３０について）
　図４には、上述したプレス成形品２０を成形するためのブランク３０が模式的な平面図にて示されている。ブランク３０は、素材である鋼板に適当な加工（例えばレーザー加工）を施すことにより、後述する形状に製造されている。

　また、上述したプレス成形品２０は、ブランク３０、又はブランク３０に予加工を行った成形板を素材として、金型ユニット４０を用いて、後述するプレス成形方法（自由曲げ工法）によってプレス成形されることにより得られる。

　なお、ブランク３０に行う予加工としては、例えば、ブランク３０の内部に軽度の凸部を形成するための曲げ成形や絞り成形によるプレス成形加工や穴空け加工等がある。そして、プレス成形品２０の寸法や形状を勘案してブランク３０に対してこれらの予加工を適宜行ってもよい。

　また、ブランク３０又は成形板の破断強度は、一例として４００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下に設定され、ブランク３０又は成形板の引張強度は、一例として５９０ＭＰａ以上、９８０ＭＰａ又は１１８０ＭＰａ以下に設定されている。なお、より低強度又はより高強度のブランク３０を用いることも可能である。

　ブランク３０は、平面視で略Ｔ字形状に形成されている。なお、ブランク３０の長手方向はプレス成形品２０の長手方向と一致しており、ブランク３０の幅方向はプレス成形品２０の幅方向と一致している。ブランク３０は、ブランク３０のベースとなるブランクベース部３１を有しており、ブランクベース部３１は、プレス成形品２０を展開した形状（図４おける一点鎖線で示される形状であり、本明細書では「展開形状」ともいう）を成している。すなわち、ブランクベース部３１は、プレス成形品２０の天板部２０ａに対応する第１ブランク部３１ａと、一対の縦壁部２０ｃ及び一対のフランジ部２０ｄに対応する一対の第２ブランク部３１ｃと、を合わせた形状に形成されている。そして、第１ブランク部３１ａ及び第２ブランク部３１ｃは、架空稜線部３１ｂを介して隣接して配置されている。さらに、ブランクベース部３１における長手方向一方側の端（エッジ）が「展開エッジ」としてのベースエッジ３１ｄとされている。なお、ブランクベース部３１の形状は、設定されたプレス成形品２０の形状から計算により求められる展開形状とされている。具体的には、Ｊ－ＳＯＬ社製のＪ－ＳＴＡＭＰのソフトウエアを用いて、プレス成形品２０の展開形状を求めて、当該展開形状をブランクベース部３１の形状としている。なお、ブランクベース部３１の形状を、上記以外の他のソフトウエアを用いて求めてもよい。

　また、ブランクベース部３１の架空稜線部３１ｂでは、プレス成形品２０の第１稜線部２０ｂ－１に対応する部分が「隣接架空線」としての第１架空稜線部３１ｂ－１とされ、第２稜線部２０ｂ－２に対応する部分が「湾曲架空線」としての第２架空稜線部３１ｂ－２とされ、第３稜線部２０ｂ－３に対応する部分が第３架空稜線部３１ｂ－３とされている。そして、架空稜線部３１ｂは、以下のように設定されている。すなわち、ブランク３０が金型ユニット４０内に配置され（ブランク３０がダイ金型４１上に位置決めされた状態でセットされ）且つ曲げ型４３（のフランジ成形面４３Ｂ）がブランク３０の上面に接触した状態（図８Ａ及び図８Ｂの左側に示される状態であり、以下この状態を「セット状態」という）において、平面視で曲げ型４３の肩部４３Ｃに沿って延在される架空線が架空稜線部３１ｂとして設定されている。具体的には、平面視で曲げ型４３の第１肩部４３Ｃ－１、第２肩部４３Ｃ－２、第３肩部４３Ｃ－３にそれぞれ対応する架空稜線が、第１架空稜線部３１ｂ－１、第２架空稜線部３１ｂ－２、第３架空稜線部３１ｂ－３とされている。また、図示は省略するが、上述したダイ金型４１には上方側へ突出された位置決ピンが設けられ、当該位置決ピンが挿入される孔がブランク３０に形成されている。これにより、ブランク３０の金型ユニット４０に対する位置決めが成されている。なお、ブランク３０の金型ユニット４０に対する位置決めをするために、上記位置決めピンの代わりに、ブランク３０の外形をガイドするガイド部をダイ金型４１に形成してもよい。また、詳細については後述するが、後述するプレス成形方法では、第１ブランク部３１ａが金型ユニット４０内を面内移動（スライド）しながら、縦壁部２０ｃ及びフランジ部２０ｄが成形されるため、ブランクベース部３１の架空稜線部３１ｂとプレス成形品２０の稜線部２０ｂとは一致していない。

　さらに、ブランクベース部３１では、長手方向一方側の端部が、平面視で長手方向一方側へ開放された弧状に湾曲されている。換言すると、ベースエッジ３１ｄが長手方向一方側へ開放された弧状に湾曲されている。詳細については後述するが、プレス成形品２０のプレス成形方法（自由曲げ工法）では、第２成形部２２に対応する第１ブランク部３１ａの部分が金型ユニット４０内を長手方向他方側へ面内移動（スライド）しながら、第２成形部２２に対応する縦壁部２０ｃ及びフランジ部２０ｄが成形される。このため、この第１ブランク部３１ａの面内移動に対応するように、ブランクベース部３１の長手方向一方側の端部が、平面視で長手方向一方側へ開放された弧状に湾曲されている。

　また、ブランク３０には、平面視でベースエッジ３１ｄから長手方向一方側へ膨出（隆起）する一対の余肉部３２（図４において点線で示された余肉部３２を参照）がブランクベース部３１に付加されており、余肉部３２はブランク３０の幅方向の中心線に対して左右対称の位置に設けられている。また、余肉部３２の（外周）エッジは、所定の形状（図４において実線で示される余肉部３２を参照）に形成されて、ベースエッジ３１ｄに接続されている。これにより、ブランク３０の長手方向一方側のエッジ（以下、このエッジをブランクエッジ３０ａという）が、ブランクベース部３１のベースエッジ３１ｄと、一対の余肉部３２のエッジと、によって構成されている。以下、余肉部３２のエッジについて説明する。なお、上述したように、一対の余肉部３２はブランク３０の幅方向の中心線に対して左右対称に形成されているため、以下の説明では、幅方向一方側（図４の矢印Ｄ３方向側）に配置された余肉部３２について説明する。

　余肉部３２のエッジは、当該エッジの幅方向中間部を構成する第１凸部３４と、第１凸部３４に対して幅方向外側に配置された第１凹部３３と、第１凸部３４に対して幅方向内側に配置された第２凹部３５と、を含んで構成されている。そして、第１凸部３４、第１凹部３３、及び第２凹部３５は、以下に示す条件を満たすように形成されている。

　すなわち、第１凸部３４はベースエッジ３１ｄに対して長手方向一方側へ凸となるように形成されている。また、第１凹部３３は、第１凸部３４に対して幅方向外側に隣接し、長手方向一方側へ開放された凹状に形成されると共に、ベースエッジ３１ｄと第１凸部３４とを接続している。さらに、第２凹部３５は、第１凸部３４に対して幅方向内側に隣接し、長手方向一方側へ開放された凹状に形成されると共に、ベースエッジ３１ｄと第１凸部３４とを接続している。

　より具体的には、ブランク３０の内部方向への曲率の符号を負とし、この内部方向と反対の方向への曲率の符号を正とすると、第１凸部３４は、曲率の符号が正となる弧状に形成されている。

　第１凹部３３は、曲率の符号が負となる弧状に形成されており、第１凸部３４と、第１凸部３４に対して幅方向外側に配置されたベースエッジ３１ｄと、を滑らかに接続している。すなわち、ブランクエッジ３０ａでは、第１凸部３４と第１凹部３３との変曲点において、第１凸部３４の接線と第１凹部３３の接線とが一致しており、第１凹部３３とベースエッジ３１ｄとの変曲点において、第１凹部３３の接線とベースエッジ３１ｄの接線とが一致している。

　第２凹部３５は、曲率の符号が負となる弧状に形成されており、第１凸部３４と、第１凸部３４に対して幅方向内側に配置されたベースエッジ３１ｄと、を滑らかに接続している。すなわち、ブランクエッジ３０ａでは、第１凸部３４と第２凹部３５との変曲点において、第１凸部３４の接線と第２凹部３５の接線とが一致しており、第２凹部３５とベースエッジ３１ｄとの変曲点において、第２凹部３５の接線とベースエッジ３１ｄの接線とが一致している。

　以上により、余肉部３２のエッジでは、幅方向外側から幅方向内側（幅方向中央側）へ向かうに従い、第１凹部３３、第１凸部３４、及び第２凹部３５が、この順に並んで配置されている。

　また、第１凹部３３、第１凸部３４、及び第２凹部３５の曲率の絶対値の最大値が、０．５（１／ｍｍ）以下に設定されている。すなわち、第１凹部３３及び第２凹部３５は、プレス成形品２０の成形時におけるフランジエッジ割れを抑制するために設けられており、プレス成形品２０の成形時に第１凹部３３及び第２凹部３５がブランク３０の幅方向に延びることによって、プレス加工時におけるブランク３０の金型ユニット４０内への流入を促進させている。このため、第１凹部３３及び第２凹部３５の曲率の絶対値が大きいと、第１凹部３３及び第２凹部３５において応力集中が発生し（換言すると、第１凹部３３及び第２凹部３５における板厚減少率が大きくなり）、第１凹部３３及び第２凹部３５において天板エッジ割れが発生し易くなる傾向にある。これにより、第１凹部３３及び第２凹部３５の曲率の絶対値は０．５（１／ｍｍ）以下であることが好ましい。

　また、ブランク３０の幅方向中心線に対して右側に配置された余肉部３２の第２凹部３５と、当該幅方向中心線に対して左側に配置された余肉部３２の第２凹部３５と、の間のベースエッジ３１ｄの曲率の絶対値の最大値が、０．１（１／ｍｍ）以下に設定されている。

　次に、ブランク３０の幅方向における第１凸部３４の位置について図５を用いて説明する。なお、図５では、第１凸部３４（余肉部３２）を省略してブランク３０を図示している。この図に示されるように、第２架空稜線部３１ｂ－２の基端部（すなわち、端部ＰＡ）を通過し、幅方向に延びる架空線を第１架空線ＡＬ１とする。一方、第２架空稜線部３１ｂ－２の終端部（すなわち、端部ＰＢ）を通過し、長手方向に延びる架空線を第２架空線ＡＬ２とする。また、第１架空線ＡＬ１と第２架空線ＡＬ２との交点Ｅを通過し、且つ第１架空線ＡＬ１に対して時計回りに傾斜された架空線を傾斜架空線ＡＬ３とする。そして、第１架空線ＡＬ１と傾斜架空線ＡＬ３との成す角度αが２２．５°に設定されている。なお、図５では、便宜上、角度αを２２．５°よりも大きくして図示している。

　そして、第１凸部３４は、傾斜架空線ＡＬ３と第２架空線ＡＬ２との間（図５に示されるＧの範囲）に設定されている。すなわち、詳細については後述するが、後述するプレス成形方法（自由曲げ工法）では、湾曲部２３の縦壁部２０ｃ及びフランジ部２０ｄを成形するときに、第２成形部２２に対応する第１ブランク部３１ａが略長手方向他方側（図９の矢印Ｊ方向側）へ引き込まれる（流入される）ようになる。そして、このときのブランクベース部３１のベースエッジ３１ｄ周辺では、ブランク３０の板厚減少が傾斜架空線ＡＬ３と第２架空線ＡＬ２との間の範囲Ｇにおいて分布する傾向にあることが判明されている。このため、第１凸部３４は、傾斜架空線ＡＬ３と第２架空線ＡＬ２との間に設定されている。なお、第１凸部３４は、プレス成形品２０の各部位における幅寸法や、第２成形部２２の形状（Ｔ字形やＬ字形）に対応して、傾斜架空線ＡＬ３と第２架空線ＡＬ２との間で適宜設定されている。すなわち、本実施の形態のように、プレス成形品２０がＴ字状形状部品を成す場合には、一対の余肉部３２がブランクベース部３１に付加されるため、余肉部３２がブランク３０の幅方向中心線から第２架空線ＡＬ２との間に設定される。

　そして、本実施の形態では、第１凸部３４（詳しくは、第１凸部３４の頂部（ブランク３０の長手方向における第１凸部３４の頂点部分））が、ブランク３０における第１架空稜線部３１ｂ－１に沿って端部ＰＡから長手方向一方側へ延長された延長線Ｌ上に配置されている。換言すると、第１架空稜線部３１ｂ－１は、端部ＰＡにおいて、第２架空稜線部３１ｂ－２に接しているため、第１凸部３４が、端部ＰＡにおいて、第２架空稜線部３１ｂ－２に接する接線上に配置されている。

　さらに、図４に示されるように、余肉部３２のエッジは、前述した延長線Ｌに対して幅方向に左右非対称を成す形状に形成されている。具体的には、余肉部３２のエッジでは、第１凹部３３の曲率が第２凹部３５の曲率に比べて小さく設定されている。換言すると、第１凹部３３の曲率半径が第２凹部３５の曲率半径に比べて大きく設定されている。なお、図４では、余肉部３２の形状を理解し易くするために、余肉部３２を誇張して図示している。

　また、延長線Ｌに対して幅方向外側の余肉部３２の幅寸法Ｗ４（延長線Ｌから第１凹部３３とベースエッジ３１ｄとの交点までの幅寸法）が、延長線Ｌに対して幅方向内側の余肉部３２の幅寸法Ｗ５（延長線Ｌから第２凹部３５とベースエッジ３１ｄとの交点までの寸法）に比べて長く設定されている。

　さらに、余肉部３２の幅寸法（幅寸法Ｗ４と幅寸法Ｗ５とを合わせた幅寸法）は、１ｍｍ以上で、弧状に湾曲された第２稜線部２０ｂ－２の周長の３倍以下に設定されている。すなわち、余肉部３２の幅寸法が１ｍｍ未満であると、後述するプレス成形時にブランクエッジ３０ａにおける板厚減少が大きくなり、天板エッジ割れが発生する可能性があるからである。一方、余肉部３２の幅寸法が、第２稜線部２０ｂ－２の周長の３倍より大きくなると、後述するプレス成形時におけるブランク３０の面内移動（スライド）が抑制されて、フランジ割れや縦壁割れが発生する可能性があるからである。つまり、余肉部３２は、フランジ割れ及び天板エッジ割れを抑制するための基本となる部分であるため、このような観点から余肉部３２の形成範囲や大きさが決定されるようになっている。

　また、ブランク３０では、ブランクエッジ３０ａが第１ブランク部３１ａと同一平面内にあるような形状（つまり、後述するプレス成形時にブランク３０のブランクエッジ３０ａがパッド４２とダイ金型４１との間に巻き込まれない形状）を有していることが望ましい。すなわち、図６に示すように、ブランク３０のうち、面外変形抑制領域（領域Ｆ）（図６においてハッチングが施された領域）に対応する部位のブランクエッジ３０ａが第１ブランク部３１ａと同一平面上にあることが好ましい。さらに換言すると、ブランク３０のブランクエッジ３０ａであって、ブランク３０における面外変形抑制領域に対応する部位の中で第２架空稜線部３１ｂ－２及び第３架空稜線部３１ｂ－３に対する長手方向一方側の部分は、第１ブランク部３１ａと同一平面上に存在することが好ましい。

　ここで、面外変形抑制領域（領域Ｆ）について説明する。後述するプレス成形品２０の製造方法では、プレス成形品２０の成形時における天板部２０ａや縦壁部２０ｃにおける皺の発生を抑えるために、面外変形抑制領域（領域Ｆ）を設定し、当該面外変形抑制領域（領域Ｆ）の面外変形を抑制しつつプレス成形品２０を製造するようになっている。そして、面外変形抑制領域（領域Ｆ）は、以下のように設定されている。すなわち、ブランク３０の第１ブランク部３１ａにおいて、延長線Ｌに対して幅方向外側で且つ第２架空稜線部３１ｂ－２および第３架空稜線部３１ｂ－３に対して長手方向一方側の部分が、面外変形抑制領域（領域Ｆ）として設定されている。そして、面外変形抑制領域（領域Ｆ）が、ダイ金型４１の天板面（詳しくは、ブランク３０の第１ブランク部３１ａに対応する面）に接するようになっている。

　次に、プレス成形品２０の製造方法を説明しつつ本実施の形態の作用及び効果について説明する。

（プレス成形品２０の製造方法（自由曲げ工法）について）
　プレス成形品２０は、以下に示す第１の製造方法又は第２の製造方法によって製造される。第１の製造方法及び第２の製造方法は、いずれもブランク３０に冷間曲げ成形を施すことによってプレス成形品２０を製造する方法である。

　（プレス成形品２０の第１の製造方法）
　プレス成形品２０の第１の製造方法は、以下に示す工程１－１，１－２を有している。
　（工程１－１）
　ブランク３０、又はこのブランク３０に予加工を行った成形板を、金型ユニット４０内にセットする。すなわち、図９に示されるように、ブランク３０又は成形板をダイ金型４１上に位置決めした状態でセットする。

　（工程１－２）
　そして、ブランク３０又は成形板におけるブランクエッジ３０ａが、ブランク３０又は成形板における第１ブランク部３１ａと同一平面上に存在する状態で、第１ブランク部３１ａの一部である面外変形抑制領域（領域Ｆ）をパッド４２によって加圧する（図８（Ａ）及び図８（Ｂ）のぞれぞれの左側の図を参照）。この状態で、ダイ金型４１又は曲げ型４３の一方又は双方を互いに接近する方向へ相対移動させる。このとき、ブランク３０又は成形板の長手方向一方側のブランクエッジ３０ａを、ダイ金型４１における天板部２０ａに対応する部位に対して面内移動（図９に示される矢印Ｊ方向側へ移動）させながら、プレス成形品２０における一対の縦壁部２０ｃ及び一対のフランジ部２０ｄを曲げ成形によりプレス成形する（図８（Ａ）及び図８（Ｂ）のそれぞれの右側の図、及び図１０参照）。

　このように、第１の製造方法では、ブランク３０の一部を面外変形抑制領域（領域Ｆ）として、面外変形抑制領域（領域Ｆ）をパッド４２によって所定の荷重圧力で加圧することで、フランジ部２０ｄにおける割れや天板部２０ａにおける皺の発生を抑制している。

　すなわち、パッド４２による荷重圧力が高く設定された場合には、プレス成形中において、ダイ金型４１に接するブランク３０の第１ブランク部３１ａが、ダイ金型４１とパッド４２との間で十分に面内移動（スライド）することができなくなる。この場合には、フランジ部２０ｄに割れが発生する。

　一方、パッド４２による荷重圧力が低く設定された場合には、プレス成形中において、ダイ金型４１に接するブランク３０の第１ブランク部３１ａにおける面外変形を拘束できなくなる。この場合には、天板部２０ａに皺が発生する。

　そして、自動車部品等で一般に使用される、引張強度２００ＭＰａから１６００ＭＰａの鋼板を成形する場合では、３０ＭＰａよりも大きい荷重圧力でパッド４２がブランク３０を加圧すると、フランジ部２０ｄに割れが発生する。一方、０．１ＭＰａよりも小さい荷重圧力でパッド４２がブランク３０を加圧すると、ブランク３０の第１ブランク部３１ａにおける面外変形を十分に抑制することができなくなり、天板部２０ａに皺が発生する。したがって、上記鋼板を成形する場合では、パッド４２による加圧を０．１ＭＰａ以上かつ３０ＭＰａ以下にして行うことが望ましい。

　さらに、一般的な自動車部品の製造用のプレス機および金型ユニットを考えた場合に、パッド４２の荷重圧力を０．４ＭＰａよりも小さくすると、荷重圧力が小さいため、ガスクッション等を用いたパッド４２の安定した加圧が難しくなる。一方、パッド４２の荷重圧力を１５ＭＰａよりも大きくすると、荷重圧力が大きくなるため、高圧の加圧装置が必要になり、設備コストが高くなる。このため、パッド４２による加圧を０．４ＭＰａ以上かつ１５ＭＰａ以下にして行うことがより望ましい。

　なお、ここで言う圧力とは、パッド加圧力を、パッド４２とブランク３０との接触部分の面積で除した平均面圧のことであり、局所的には多少のバラツキがあってもよい。

　さらに、上記の製造方法では、パッド加圧に際して、ブランク３０のダイ金型４１の天板面に接する部分全面もしくは、面外変形抑制領域（領域Ｆ）の全体を含むブランク３０のダイ金型４１の天板面に接する部分の一部をカバーする形状のパッド４２を用いることが好ましい。しかしながら、例えば製品のデザイン等によって面外変形抑制領域（領域Ｆ）に付加形状が存在する場合等では、パッド４２を以下のような形状にしてもよい。すなわち、当該付加形状部を避けるようにパッド４２を形成すると共に、少なくとも面外変形抑制領域（領域Ｆ）のうち第２架空稜線部３１ｂ－２に接する部位の、第２架空稜線部３１ｂ－２から５ｍｍ以内の領域を含みかつ面外変形抑制領域（領域Ｆ）の５０％以上面積をカバーする形状に、パッド４２を形成してもよい。つまり、例えば上記境界線から４ｍｍ以内の領域のみをパッド４２で加圧すると、天板部２０ａに皺が発生し易いからである。

　（第２の製造方法）
　プレス成形品２０の第２の製造方法は、以下に示す工程２－１，２－２を有している。
　（工程２－１）
　第１の製造方法と同様に、ブランク３０又は成形板をダイ金型４１上に位置決めした状態でセットする。

　（工程２－２）
　そして、ブランク３０又は成形板のブランクエッジ３０ａが、ブランク３０又は成形板における第１ブランク部３１ａと同一平面上に存在する状態で、第１ブランク部３１ａの一部である面外変形抑制領域（領域Ｆ）にパッド４２を近接又は接触させ、パッド４２とダイ金型４１との隙間を、ブランク３０又は成形板の板厚以上、かつ板厚の１．１倍以下に保つ状態にする。この状態で、ダイ金型４１及び曲げ型４３の一方又は双方を互いに接近する方向へ相対移動させる。このとき、ブランク３０又は成形板のブランクエッジ３０ａを、ダイ金型４１における天板部２０ａに対応する部位に対して面内移動（図９に示される矢印Ｊ方向側へ移動）させながら、第２成形部２２における縦壁部２０ｃ及びフランジ部２０ｄを曲げ成形によりプレス成形する。

　このように、上記プレス成形品２０の第２の製造方法では、パッド４２とダイ金型４１との隙間がブランク３０又は成形板の板厚以上かつ板厚の１．１倍以下に保たれているため、ブランク３０には過大な面圧が作用しなくなる。このため、プレス成形中にブランク３０が金型ユニット４０内を十分に面内移動（スライド）することができる。そして、プレス成形が進むにつれて、第１ブランク部３１ａにおいて肉余りが発生してブランク３０を面外変形させる力が作用した場合には、ブランク３０の面外変形がパッド４２によって拘束される。これにより、プレス成形品２０における割れや皺の発生を抑制することができる。

　すなわち、パッド４２とダイ金型４１との隙間をブランク３０の板厚未満に設定してブランク３０を成形した場合には、ブランク３０とダイ金型４１との間に過大な面圧が作用することになる。このため、ブランク３０が金型ユニット４０内で十分に面内移動（スライド）することができずに、フランジ部２０ｄに割れが発生してしまう。

　一方、パッド４２とダイ金型４１との隙間をブランク３０の板厚の１．１倍以上に設定してブランク３０を成形した場合には、プレス成形中におけるブランク３０の面外変形を十分に拘束することができなくなる。このため、プレス成形が進むにつれて、天板部２０ａにおいてブランク３０が大幅に余ることにより、天板部２０ａに顕著な皺が発生すると共に、座屈が発生し、所定の形に成形することができなくなる。

　そして、自動車部品等で一般に使用される引張強度２００ＭＰａから１６００ＭＰａの鋼板を成形する場合では、パッド４２とダイ金型４１との隙間がブランク３０の板厚の１．０３倍以上であると、多少の皺が発生することが判明されている。このため、この場合では、パッド４２とダイ金型４１との隙間を、板厚以上かつ板厚の１．０３倍以下とすることがより望ましい。

　なお、第２の製造方法における「パッド４２をブランク３０に近接させた状態」とは、ダイ金型４１のうち天板部２０ａに対応する部位の上でブランク３０が面内移動（スライド）するときに、ブランク３０とパッド４２とが接触せず、この部位の上でブランク３０が面外変形（又は座屈）する方向へ変位して、ブランク３０とパッド４２とが接触する状態を意味する。より厳密には、「パッド４２をブランク３０に近接させた状態」とは、パッド４２とダイ金型４１との隙間を、ブランク３０の板厚の１．０倍超かつ１．１倍以下に保った状態を意味する。

　また、第２の製造方法では、第１の製造方法と同様に、ブランク３０における第１ブランク部３１ａの内部であって第２架空稜線部３１ｂ－２から少なくとも５ｍｍ以内の領域に、パッド４２を近接又は接触させることによって、プレス成形品２０の第２成形部２２における縦壁部２０ｃ及びフランジ部２０ｄを成形することが好ましい。すなわち、例えば第１ブランク部３１ａにおける第２架空稜線部３１ｂ－２から４ｍｍ以内の領域のみをパッド４２で加圧すると、天板部２０ａに皺が発生し易いからである。

　なお、上記の第１の製造方法又は第２の製造方法によって製造されたプレス成形品２０では、外形を所望の形状にするトリム加工を行うと共に、穴抜き加工等を行うことによって、製品であるプレス成形体が製造される。

　ここで、図４に示されるように、ブランク３０は余肉部３２を有しており、余肉部３２は、ブランクベース部３１の長手方向一方側のエッジを構成するベースエッジ３１ｄから長手方向一方側へ膨出している。また、余肉部３２のエッジは、ベースエッジ３１ｄに対して長手方向一方側へ凸となる第１凸部３４を含んで構成されている。このため、ベースエッジ３１ｄが余肉部３２によって長手方向一方側へ肉盛りされて、ブランク３０のブランクエッジ３０ａが形成される。これにより、プレス成形品２０の成形過程において、ブランクエッジ３０ａが金型ユニット４０内を面内移動（スライド）しても、ブランクエッジ３０ａ（すなわちベースエッジ３１ｄ及び余肉部３２のエッジ）における板厚減少を抑制することができる。

　さらに、余肉部３２のエッジは、第１凸部３４に対して幅方向外側に隣接する第１凹部３３と、第１凸部３４に対して幅方向内側（中央側）に隣接する第２凹部３５と、を有している。そして、第１凹部３３及び第２凹部３５は、長手方向一方側へ開放された凹状に形成され、ベースエッジ３１ｄと第１凸部３４とを接続している。このため、第１凸部３４とベースエッジ３１ｄとの境界部分を第１凹部３３及び第２凹部３５によって滑らかに接続できる。これにより、ブランク３０の第１凸部３４とベースエッジ３１ｄとの境界部分における局所的な板厚減少が抑制されて、当該境界部分における天板エッジ割れを抑制することができる。

　以下、これらの点について比較例を用いて説明する。図１１Ａには、比較例１のプレス成形品において、ブランクエッジの周辺の板厚減少率がドットによって示されている。また、図１１Ｂには、比較例２のプレス成形品において、ブランクエッジの周辺の板厚減少率がドットによって示されている。また、図１１Ｃには、本実施の形態のプレス成形品２０において、ブランクエッジ３０ａの周辺の板厚減少率がドットによって示されている。そして、図１１Ａ～図１１Ｃでは、プレス成形品において板厚減少率が高い部分を、ドットの密度を高くして図示している。以下、初めに比較例１及び比較例２に用いられるブランクについて説明する。なお、以下の説明では、比較例１及び比較例２のブランク及びプレス成形品を本実施の形態と同一の符号を用いて説明する。

　図１１Ａに示される比較例１では、本実施の形態のブランク３０に対して余肉部３２が省略されている。つまり、比較例１のブランク３０では、ブランクエッジ３０ａがベースエッジ３１ｄのみで構成されている。また、図１１Ｂに示される比較例２では、本実施の形態のブランク３０に対して余肉部３２のエッジの第１凹部３３及び第２凹部３５が省略されている。すなわち、比較例２のブランク３０では、ブランクエッジ３０ａがベースエッジ３１ｄと第１凸部３４とで構成されている。

　そして、図１１Ａに示されるように、比較例１では、ブランク３０において余肉部３２が省略されているため、プレス成形品２０では、ブランクエッジ３０ａにおける２箇所の部位Ｐ１の周辺において、ブランク３０の板厚減少率が高くなる傾向にある。以下、この点について説明する。ブランク３０では、第２ブランク部３１ｃが、第２架空稜線部３１ｂ－２及び第３架空稜線部３１ｂ－３に対して長手方向他方側に隣接して配置されている（図４参照）。このため、上記第１の製造方法又は第２の製造方法では、図９に示されるように、第２成形部２２における縦壁部２０ｃ及びフランジ部２０ｄを成形するときに、主として第１ブランク部３１ａにおける面外変形抑制領域（領域Ｆ）が長手方向他方側（図９の矢印Ｄ２側）へ面内移動（スライド）するようになる。すなわち、ブランク３０の第１ブランク部３１ａでは、主として延長線Ｌに対して幅方向外側部分が長手方向他方側へ面内移動（スライド）するようになる。

　さらに、図１２及び図１３では、第１ブランク部３１ａが面内移動（スライド）したときの、縦壁部２０ｃ及びフランジ部２０ｄ側へ流入される天板部２０ａの材料の流入軌跡が矢印にて示されている。そして、この図に示されるように、天板部２０ａの材料の流入軌跡では、第２稜線部２０ｂ－２における端部ＰＡから端部ＰＢ側へ向かうに従い天板部２０ａの材料の流入軌跡が大きくなっている。すなわち、第２稜線部２０ｂ－２における天板部２０ａの材料の流入軌跡が、幅方向外側へ向かうに従い大きくなっている。これにより、第２稜線部２０ｂ－２の端部ＰＡにおける接線である延長線Ｌとブランクエッジ３０ａとの交点Ｐ１の周辺を起点に、面外変形抑制領域Ｆ（第１ブランク部３１ａにおける延長線Ｌに対して幅方向外側部分）が長手方向他方側へ回動するように面内移動（スライド）するようになる（図９の矢印Ｊ参照）。

　そして、天板部２０ａの材料が縦壁部２０ｃ及びフランジ部２０ｄ側へ流入されると、天板部２０ａにおける第２稜線部２０ｂ－２の近傍の部分では、湾曲された稜線の周方向（図１２の矢印Ｋ参照）に材料が集められるようになるため、天板部２０ａが面外変形しようする。しかしながら、上述したように、自由曲げ工法では、パッド４２によって天板部２０ａの面外変形を拘束する。このため、天板部２０ａを拘束する時に生じる力が伝播して天板部２０ａ（第１ブランク部３１ａ）が略幅方向に引張られようになる。すなわち、第１ブランク部３１ａでは、主として面外変形抑制領域Ｆが、長手方向他方側へ回動するように面内移動しつつ、略幅方向に引張られる。このため、上記比較例１では、図１１Ａに示されるように、交点Ｐ１の周辺に引張応力が集中するようになり、ブランクエッジ３０ａにおける板厚減少率が交点Ｐ１の周辺に集中する。その結果、上記比較例１では、２箇所の交点Ｐ１の周辺において、ブランク３０の板厚減少率が高くなり、天板エッジ割れが発生する可能性がある。

　これに対して、図１１Ｂに示されるように、比較例２では、ブランクエッジ３０ａに第１凸部３４が形成されている。このため、ブランクエッジ３０ａの交点Ｐ１の周辺が、第１凸部３４によって長手方向一方側へ膨出される（言い換えると、ブランクエッジ３０ａの部位Ｐ１の周辺が長手方向一方側へ肉盛りされる）。これにより、ブランクエッジ３０ａが面内移動するときに、ブランクエッジ３０ａの交点Ｐ１の周辺に引張応力が集中することが緩和されて、ブランクエッジ３０ａの交点Ｐ１の周辺における板厚減少率が高くなることが抑制される。その結果、比較例２では、プレス成形品の２箇所の交点Ｐ１における天板エッジ割れが抑制される。

　一方、比較例２では、余肉部３２のエッジにおいて本実施の形態の第１凹部３３及び第２凹部３５が省略されている。このため、ブランクエッジ３０ａにおける曲率が、第１凸部３４とベースエッジ３１ｄとの交点Ｐ２を境に、不連続となる。このため、ブランクエッジ３０ａが面内移動（スライド）するときに、ブランクエッジ３０ａでは、交点Ｐ２において引張応力が局所的に集中するようになる。これにより、ブランク３０の板厚が、第１凸部３４とベースエッジ３１ｄとの交点Ｐ２において局所的に減少するようになる。その結果、当該交点Ｐ２において天板エッジ割れが発生する可能性がある。

　これに対して、図１１Ｃに示される本実施の形態では、余肉部３２のエッジが、第１凸部３４、第１凹部３３、及び第２凹部３５によって構成されている。このため、上記比較例２と比べて、第１凸部３４とベースエッジ３１ｄとの境界部においてブランクエッジ３０ａの曲率が不連続になることが、第１凹部３３及び第２凹部３５によって抑制される。これにより、ブランクエッジ３０ａが面内移動（スライド）するときに、ブランクエッジ３０ａに作用する引張応力が幅方向に略均一化されるようになる。換言すると、上記交点Ｐ２において引張応力が局所的に集中することが抑制される。その結果、ブランク３０の板厚が第１凸部３４とベースエッジ３１ｄとの境界部において局所的に減少することが抑制されて、ブランクエッジ３０ａにおける板厚減少率が幅方向に略均一化されるようになる。したがって、ブランクエッジ３０ａにおける天板エッジ割れを抑制することができる。

　以上により、本実施の形態のブランク３０を用いて自由曲げ工法によってプレス成形品２０を成形することで、プレス成形品２０における天板エッジ割れの発生を抑制することができる。

　また、上述したように、プレス成形品２０の成形時には、ブランクエッジ３０ａが長手方向他方側へ面内移動（スライド）して、余肉部３２のエッジの第１凹部３３及び第２凹部３５が幅方向に延びるようになる。このため、上記比較例２の場合と比べて、プレス成形品２０の成形時においてブランク３０のブランクエッジ３０ａの金型ユニット４０型内へ流入を促進させることができる。これにより、プレス成形時におけるブランク３０の第１ブランク部３１ａが縦壁部２０ｃ及びフランジ部２０ｄ側へ変位する量が大きくなるため、プレス成形品２０におけるフランジエッジ割れの発生をも抑制することができる。

　以下この点について、図１４Ａ～図１４Ｅに示される各種形状のブランクを用いてプレス成形品を製造したときの天板エッジ割れ及びフランジエッジ割れの発生について、以下に示される表１を用いて説明する。なお、図１４Ａ～図１４Ｅに示される各種形状のブランクは、引張強度１１８０ＭＰａ、板厚１．６ｍｍの高張力鋼板を用いている。そして、上記各種のプレス成形品の製造では、ブランクにおけるブランク天板部をパッド４２で抑えた後に、ダイ金型４１及び曲げ型４３によって曲げ成形する自由曲げ工法（上記第１の製造方法）によってプレス成形品を製造した。

　以下、初めに図１４Ａ～図１４Ｄに示される比較例３～比較例６におけるブランク５３～５６と、図１４Ｅに示される本実施の形態のブランク３０の一例について説明する。図１４Ａに示されるように、比較例３のブランク５３では、本実施の形態の余肉部３２が省略されている（すなわち、上記比較例１と同じ形態のブランクとされている）。図１４Ｂに示されるように、比較例４のブランク５４では、ブランク３０の長手方向一端に、エッジの曲率の符号が負となる余肉部３２が形成されており、余肉部３２の曲率半径が３００ｍｍに設定されている。図１４Ｃに示されるように、比較例５のブランク５５では、幅方向に直線状に延在されたエッジを有する余肉部３２が形成されている。図１４Ｄに示されるように、比較例６のブランク５６では、曲率の符号が正となるエッジを有する一対の余肉部３２が形成されており、余肉部３２の曲率半径が１５０ｍｍに設定されている。また、比較例の６のブランク５６では、本実施の形態における第１凹部３３及び第２凹部３５が省略されている（すなわち、上記比較例２と同じ形態のブランクとされている）。一方、図１４Ｅに示されるように、本実施の形態に対応するブランク３０の一例では、一対の余肉部３２における第１凸部３４、第１凹部３３、及び第２凹部３５のそれぞれの曲率半径が１００ｍｍに設定されている。そして、比較例５に比べて、余肉部３２の面積が小さく設定されている。

［表１］

　そして、上記表１に示されるように、比較例３では、Ａ部（図１参照）におけるフランジ割れが生じないものの、上述の比較例１と同様にＢ部（図１参照）における天板エッジ割れが生じた。また、比較例４では、比較例３の場合に比べて、余肉部３２が付加された分、ブランク５４の長手方向一端部における面積が大きくなっている。このため、Ｂ部での板厚減少率は小さくなるが、依然としてＢ部における天板エッジ割れが生じた。さらに、比較例５では、比較例４の場合に比べて、ブランク５５の長手方向一端部における面積が大きくなっている。このため、Ｂ部の板厚減少率が小さくなり、Ｂ部での天板エッジ割れを回避することができた。一方、比較例５では、ブランク５５の長手方向一端部における面積が大きくなっているため、プレス成形時にブランクエッジが面内移動し難くなり、ブランク５５における天板部に成形される部分から縦壁部及びフランジ部側への変位量が小さくなる。このため、プレス成形品においてフランジ割れが発生した。比較例６では、上述した比較例２と同様に、ブランク５６の板厚が第１凸部とベースエッジとの交点において局所的に減少して、当該交点（変曲点）において天板エッジ割れが発生した。

　これに対し、本実施の形態の一例である、図１４Ｅに示される例によれば、ブランクエッジ３０ａにおける板厚減少率を小さくすることができる。また、比較例５のブランク５５よりも、余肉部３２の面積が小さくなるため、プレス成形時にブランクエッジ３０ａが良好に面内移動する。このため、Ａ部の板厚減少率も小さく抑えることができる。これにより、本実施の形態では、Ａ部でのフランジエッジ割れのみならずＢ部での天板エッジ割れの発生を防ぐことができる。

　以上により、本実施の形態のブランク３０を用いてプレス成形品２０を自由曲げ工法によって成形することで、プレス成形品２０における天板エッジ割れを抑制することができると共に、フランジ割れの発生をも抑制することができる。

　また、本実施の形態のブランク３０では、余肉部３２が第２稜線部２０ｂ－２の端部ＰＡにおける接線上（換言すると、延長線Ｌ上）に配置されている。具体的には、余肉部３２の頂部（頂点）が第２稜線部２０ｂ－２の端部ＰＡにおける接線上（換言すると、延長線Ｌ上）に配置されている。このため、プレス成形過程においてブランク３０の板厚減少率の高い交点Ｐ１の周辺に対してブランクエッジ３０ａが長手方向一方側へ肉盛りされる。これにより、ブランク３０の交点Ｐ１の周辺における板厚減少を効果的に抑制することができ、天板エッジ割れを効果的に抑制することができる。

　また、本実施の形態では、平面視で余肉部３２が延長線Ｌに対して幅方向に左右非対称に形成されている。具体的には、第１凹部３３の曲率が第２凹部３５の曲率よりも小さく設定されている。換言すると、第１凹部３３の曲率半径が第２凹部３５の曲率半径よりも大きく設定されている。このため、第１凸部３４の曲率と第１凹部３３の曲率との差を、第１凸部３４の曲率と第２凹部３５の曲率との差より、小さくすることができる。これにより、余肉部３２における板厚減少率をより一層均一化することができ、プレス成形品２０の天板エッジ割れを一層効果的に抑制することができる。

　また、本実施の形態では、延長線Ｌに対して幅方向外側の余肉部３２の幅寸法Ｗ４が、延長線Ｌに対して幅方向内側の余肉部３２の幅寸法Ｗ５に比べて長く設定されている。これにより、プレス成形品２０における天板エッジ割れを効果的に抑制することができる。すなわち、上述したように、プレス成形時にブランクエッジ３０ａが図９の矢印Ｊ方向側へ面内移動（スライド）するときには、面外変形抑制領域（領域Ｆ）に対応するブランクエッジ３０ａが主として長手方向他方側へ面内移動（スライド）する。つまり、余肉部３２における延長線Ｌに対して幅方向外側部分が主として長手方向他方側へ面内移動（スライド）する。このため、延長線Ｌに対して幅方向外側部分の余肉部３２の幅寸法Ｗ４を、延長線Ｌに対して幅方向内側部分の余肉部３２の幅寸法Ｗ５に比べて長く設定することで、延長線Ｌに対して幅方向外側部分の板厚減少を有効に抑制することができる。これにより、プレス成形品２０の天板エッジ割れを有効に抑制することができる。

　また、本実施の形態によれば、上記ブランク３０を用いて自由曲げ工法を行うことで、プレス成形品２０の長手方向一方側の端部における幅Ｗ３を、３００ｍｍ以上又は４００ｍｍ以上に確保しつつ、プレス成形品２０のフランジ割れ及び天板エッジ割れの発生を防止することができる。これにより、本実施の形態によれば、図１５に示されるような、自動車の骨格部品を構成する骨格構成部品６０（図１５では、自動車のセンターピラーを構成する骨格構成部品である）を製造することができる。以下、骨格構成部品６０の寸法について例示する。

　すなわち、図１５に示される骨格構成部品６０では、全長が１１０５ｍｍであり、第１成形部２１に対応する天板部の幅は６５ｍｍ～７０ｍｍである。また、第２成形部２２（すなわち、長手方向の端部）に対応する上端部又は下端部のそれぞれの天板部の幅は２６０ｍｍ、４９０ｍｍであり、縦壁部の高さは最大部６５ｍｍであり、さらに、フランジ部の幅は２５ｍｍである。また、骨格構成部品６０のブランクは、板厚がいずれも１．６ｍｍであって引張強度が５９０ＭＰａ級、９８０ＭＰａ級又は１１８０ＭＰａ級の３種類の高張力鋼板から製造されている。よって、図１５に示される例では、骨格構成部品６０において、長手方向の端部である下端部の幅を４００ｍｍ以上に確保している。

　そして、図１５に示される骨格構成部品６０では、長手方向の端部（上端部及び下端部）が、他の部材（例えばルーフレールやサイドシル等）との接合部を成している。そして、骨格構成部品６０は、この接合部を介して他の部材とスポット溶接やレーザ溶接等の手段によって接合される。このため、本実施の形態のブランク３０を用いることによって、骨格構成部品６０において、他の部材との接合部となる部分の接合面積を増加（確保）することができる。これにより、他の部材との接合強度を高めることができる。特に、骨格構成部品６０のようにプレス成形品が自動車車体構成部材（各種ピラーアウターレインフォースメントやシルアウターレインフォースメント等）である場合には、自動車のボディシェルの曲げ剛性やねじり剛性を向上することができる。

　また、本実施の形態では、プレス成形品２０がＴ字状形状部品とされているが、プレス成形品２０をＹ字形形状部品としてもよい。この場合には、プレス成形品２０が自動車のリアメンバーレインフォースメント等に適用される。

（第２の実施の形態）
　図１６に示されるように、第２の実施の形態では、プレス成形品７０がＬ字状形状部品とされている。以下、第２の実施の形態のプレス成形品７０及びブランク８０について説明する。なお、以下の説明では、プレス成形品７０及びブランク８０において、第１の実施の形態のプレス成形品２０及びブランク３０と同様に構成されている部分については、同一の符号を用いている。

　すなわち、図１６に示されるように、プレス成形品７０は、天板部２０ａ、稜線部２０ｂ、縦壁部２０ｃ、及びフランジ部２０ｄを有している。また、プレス成形品７０では、第２成形部２２における一方の縦壁部２０ｃのみが湾曲し幅方向外側へ延び出されている。すなわち、他方の縦壁部２０ｃは長手方向に亘って平面状に形成されており、プレス成形品７０の湾曲部２３が１箇所形成されている。

　また、プレス成形品７０の寸法としては、以下の寸法が例示される。つまり、プレス成形品７０の長手方向の寸法は、１００～１６００ｍｍの範囲（本実施の形態では、例えば３００ｍｍ）に設定される。天板部２０ａの幅Ｗ１は５０～２００ｍｍの範囲（本実施の形態では、例えば１００ｍｍ）に設定され、長手方向一端部における天板部２０ａの幅Ｗ３は７０～１０００ｍｍの範囲（本実施の形態では、例えば２１０ｍｍ）に設定されている。また、縦壁部２０ｃの高さ、湾曲された縦壁部２０ｃの曲率半径、フランジ部２０ｄの幅は、第１の実施の形態と同様に設定される。

　さらに、図１７に示されるように、第２の実施の形態のブランク８０では、ベースエッジ３１ｄが幅方向一方側（図１７の矢印Ｄ３方向側）へ向かうにしたがい長手方向一方側（図１７の矢印Ｄ１方向側）へ傾斜するように湾曲されている。そして、第１の実施の形態と同様に、余肉部３２が、ベースエッジ３１ｄに形成されると共に、延長線Ｌ上に配置されている。

　そして、第２の実施の形態においても、第１の実施の形態と同様にブランク８０に余肉部３２が設けられているため、プレス成形品７０の成形時における天板エッジ割れ及びフランジエッジ割れを抑制することができる。さらに、プレス成形品７０のように端部をＬ字形状にすることで、図１８に示される自動車の骨格部品を構成する骨格構成部品９０を製造することができる（図１８では、自動車のフロントピラーを構成する骨格構成部品である）。以下、図１８に示される骨格構成部品９０の寸法を簡単に説明する。

　骨格構成部品９０では、全長が１１５０ｍｍであり、第１成形部２１に対応する天板部の幅は１３０ｍｍであり、第２成形部２２に対応する端部における天板部の幅は３４０ｍｍであり、縦壁部の高さは最大部７５ｍｍであり、さらに、フランジ部の幅は２５ｍｍである。また、プレス成形品５０のブランクは、板厚がいずれも１．６ｍｍであって引張強度が５９０ＭＰａ級、９８０ＭＰａ級又は１１８０ＭＰａ級の３種類の高張力鋼板からなる。

　なお、上述した第１の実施の形態及び第２の実施の形態では、余肉部３２の第１凹部３３、第１凸部３４、及び第２凹部３５が幅方向に隣接して配置されている。これに代えて、第１凹部３３と第１凸部３４との間、及び第２凹部３５と第１凸部３４との間、の少なくとも一方に、直線状に延びる直線状部を有していてもよい。また、幅方向に隣り合う余肉部３２において、第２凹部３５と第１凹部３３との間に、直線状に延びる直線状部を有していてもよい。これにより、第１凹部３３，第１凸部３４，第２凹部３５のそれぞれの曲率半径が小さくてもよい場合には、これらの曲率半径を大きくしなくとも、所望の第１凹部３３，第１凸部３４、及び第２凹部３５、第３の凹部３６をブランクエッジ３０ａに形成することができる。

　また、第１の実施の形態及び第２の実施の形態では、平面視で余肉部３２が延長線Ｌに対して幅方向に左右非対称の形状に形成されている。これに代えて、平面視で余肉部３２を延長線Ｌに対して幅方向に左右対称の形状に形成してもよい。

　また、第１の実施の形態及び第２の実施の形態では、平面視で余肉部３２（第１凸部３４）の頂部（頂点）が延長線Ｌ上に位置するように設定されている。これに代えて、余肉部３２（第１凸部３４）の頂部（頂点）を延長線Ｌに対して幅方向外側又は幅方向内側に配置してもよい。すなわち、プレス成形品の形状や材料等に適宜対応して、第１凸部３４が傾斜架空線ＡＬ３と第２架空線ＡＬ２との間に適宜配置される。

　さらに、２０１４年５月１４日に出願された日本国特許出願２０１４－１００６１９号の開示、及び２０１４年１０月１日に出願された日本国特許出願２０１４－２０３３１６号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。

（付記）
　本開示のブランクは、　第１の方向を長手方向とする長尺状に形成され、平面視で長手方向に延在する一対の外縁を有し、長手方向一方側の端部における前記外縁の少なくとも一方が幅方向外側へ湾曲して延び出され且つ当該一方が長手方向一方側のエッジに対して長手方向他方側に離間して配置されている天板部と、前記一対の外縁から下方側へ延び出された一対の縦壁部と、平面視で前記縦壁部の下端部から前記天板部とは反対側へ延び出された一対のフランジ部と、を備えたプレス成形品を成形するためのブランクであって、前記ブランクの長手方向一方側のエッジを構成する展開エッジと、前記展開エッジに形成された余肉部と、を有し、前記余肉部のエッジは、前記展開エッジに対して前記ブランクの長手方向一方側へ凸となる第１凸部と、前記第１凸部に対して前記ブランクの幅方向外側に隣接し、前記ブランクの長手方向一方側へ開放された凹状に形成されると共に、前記展開エッジと第１凸部とを接続する第１凹部と、前記第１凸部に対して前記ブランクの幅方向内側に隣接し、前記ブランクの長手方向一方側へ開放された凹状に形成されると共に、前記展開エッジと第１凸部とを接続する第２凹部と、を有している。

　また、前記プレス成形品を成形する金型内に前記ブランクを配置し且つ前記プレス成形品の前記縦壁部及びフランジ部を成形するための曲げ型が前記ブランクの上面に接触した状態において、平面視で、湾曲された前記縦壁部を形成する前記曲げ型の湾曲肩部に沿った架空線を湾曲架空線とし、前記湾曲架空線の基端部を通過し且つ前記ブランクの幅方向に延びる架空線を第１架空線とし、前記湾曲架空線の終端部を通過し且つ前記ブランクの長手方向に延びる架空線を第２架空線として、前記第１架空線と前記第２架空線との交点を通過し且つ前記第１架空線に対して前記ブランクの長手方向一方側へ２２．５°傾斜した架空傾斜線と、前記第２架空線と、の間に前記第１凸部が配置されていることが好ましい。

　また、前記プレス成形品を成形する金型内に前記ブランクを配置し且つ前記曲げ型が前記ブランクの上面に接触した状態において、平面視で、前記縦壁部を形成する前記曲げ型の肩部に沿った架空線で且つ前記湾曲架空線の基端部に隣接される架空線を隣接架空線とし、前記第１凸部が、前記隣接架空線を前記ブランクの長手方向一方側へ延長した延長線上に配置されていることが好ましい。

　また、前記余肉部のエッジが、前記ブランクの幅方向において、前記延長線に対して左右非対称の形状に形成されていることが好ましい。

　また、前記第１凹部の曲率が前記第２凹部の曲率よりも小さく設定されていることが好ましい。

　本開示のプレス成形品の製造方法は、第１の方向を長手方向とする長尺状に形成され、平面視で長手方向に延在する一対の外縁を有し、長手方向一方側の端部における前記外縁の少なくとも一方が幅方向外側へ湾曲して延び出され且つ当該一方が長手方向一方側のエッジに対して長手方向他方側に離間して配置されている天板部と、前記一対の外縁から下方側へ延び出された一対の縦壁部と、平面視で前記縦壁部の下端部から前記天板部とは反対側へ延び出された一対のフランジ部と、を備えたプレス成形品を冷間で曲げ成形によるプレス加工により製造する方法であって、請求項１～請求項５の何れか１項に記載されたブランク又は当該ブランクに予加工を行った成形板を、ダイ金型と、パッド及び曲げ型と、の間に配置し、前記展開エッジ及び前記余肉部のエッジが前記天板部に成形される部分と同一平面上に存在する状態で、前記ブランク又は前記成形板における前記天板部に成形される部分の一部である面外変形抑制領域を前記パッドにより加圧した状態で、前記ダイ金型又は前記曲げ型の一方又は双方を互いに接近する方向へ相対移動させることによって、前記展開エッジ及び前記余肉部のエッジを、前記ダイ金型における前記天板部に対応する部位に対して面内移動させながら、前記プレス成形品の前記縦壁部及び前記フランジ部を曲げ成形によりプレス成形する。

　本開示のプレス成形品の製造方法は、第１の方向を長手方向とする長尺状に形成され、平面視で長手方向に延在する一対の外縁を有し、長手方向一方側の端部における前記外縁の少なくとも一方が幅方向外側へ湾曲して延び出され且つ当該一方が長手方向一方側のエッジに対して長手方向他方側に離間して配置されている天板部と、前記一対の外縁から下方側へ延び出された一対の縦壁部と、平面視で前記縦壁部の下端部から前記天板部とは反対側へ延び出された一対のフランジ部と、を備えたプレス成形品を冷間で曲げ成形によるプレス加工により製造する方法であって、請求項１～請求項５の何れか１項に記載されたブランク又は当該ブランクに予加工を行った成形板を、ダイ金型と、パッド及び曲げ型と、の間に配置し、前記展開エッジ及び前記余肉部のエッジが前記天板部に成形される部分と同一平面上にある状態で、前記ブランク又は前記成形板における前記天板部に成形される部位の一部である面外変形抑制領域に前記パッドを近接又は接触させ、前記パッドと前記ダイ金型との隙間を、前記ブランク又は前記成形板の板厚以上、かつ該板厚の１．１倍以下に保ちながら前記ダイ金型又は前記曲げ型の一方又は双方を互いに接近する方向へ相対移動させることによって、前記展開エッジ及び前記余肉部のエッジを、前記ダイ金型における前記天板部に対応する部位に対して面内移動させながら、前記プレス成形品の前記縦壁部及び前記フランジ部を曲げ成形によりプレス成形する。

　また、前記ブランク又は前記成形板の破断強度が、４００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下であることが好ましい。

　また、本開示のブランクは、ブランク又は該ブランクに予加工を行った成形板に、ダイ金型、曲げ型及びパッドを備えるプレス成形装置により曲げ成形によるプレス加工を行って得られ、一の方向へ延びて存在するとともに該一の方向と交差する方向へ所定の幅を有する天板部と、該天板部の前記一の方向と交差する方向である幅方向の両エッジ部それぞれにつながる二つの稜線部と、該二つの稜線部それぞれにつながる二つの縦壁部と、該二つの縦壁部それぞれにつながる二つのフランジ部とを有する略ハット型の横断面形状を有するとともに、前記一の方向について、前記縦壁部が平面状に形成される第１の部分と、該第１の部分につながるとともに、前記二つの縦壁部と該縦壁部にそれぞれつながる前記稜線部及び前記フランジ部とがいずれも該縦壁部の略板厚方向へ湾曲するとともに前記天板部の幅が前記第１の部分における天板部の幅よりも徐々に増加することにより前記天板部が平面視でＴ字状又はＹ字状を呈する湾曲部を有する第２の部分とにより構成される長尺のプレス成形品の素材であるブランクであって、前記プレス成形品の展開形状に、前記第２の部分における前記天板部に成形される部位のエッジに余肉部を付加するとともに、該余肉部のエッジに下記条件１を満足する第１の凹部、第１の凸部及び第２の凹部と、第３の凹部、第２の凸部及び第４の凹部とを設けた形状を有することを特徴とするブランク。
条件１；前記ブランクの内部方向への曲率の符号を負とするとともに該内部方向と反対の方向への曲率の符号を正とした場合に、前記余肉部のエッジに並んで形成された、前記曲率の符号が負となる第１の凹部、前記曲率の符号が正となる第１の凸部、及び前記曲率の符号が負となる第２の凹部と、前記曲率の符号が負となる第３の凹部、前記曲率の符号が正となる第２の凸部、及び前記曲率の符号が負となる第４の凹部とをこの順に有する。

　また、本開示のブランクは、ブランク又はこのブランクに予加工を行った成形板に、ダイ金型、曲げ型及びパッドを備えるプレス成形装置により曲げ成形によるプレス加工を行って得られ、一の方向へ延びて存在するとともに該一の方向と交差する方向へ所定の幅を有する天板部と、該天板部の幅方向の両エッジ部にそれぞれつながる二つの稜線部と、該二つの稜線部にそれぞれつながる二つの縦壁部と、該二つの縦壁部にそれぞれつながる二つのフランジ部とを有する略ハット型の横断面形状を有するとともに、前記一の方向について、前記縦壁部が平面状に形成される第１の部分と、該第１の部分につながるとともに、前記二つの縦壁部のうちの一つの縦壁部と該縦壁部につながる前記稜線部及び前記フランジ部とがいずれも該縦壁部の略板厚方向へ湾曲するとともに前記天板部の幅が前記第１の部分における天板部の幅よりも徐々に増加することにより前記天板部が平面視でＬ字状を呈する湾曲部を有する第２の部分とにより構成される長尺のプレス成形品の素材であるブランクであって、前記プレス成形品の展開形状に、前記第２の部分における前記天板部に成形される部位のエッジに余肉部を付加するとともに、該余肉部のエッジに下記条件１を満足する第１の凹部、凸部及び第２の凹部を設けた形状を有することを特徴とするブランク。
条件１；前記ブランクの内部方向への曲率の符号を負とするとともに該内部方向と反対の方向への曲率の符号を正とした場合に、前記余肉部のエッジに並んで形成された、前記曲率の符号が負となる第１の凹部、前記曲率の符号が正となる凸部、及び前記曲率の符号が負となる第２の凹部をこの順に有する。

Claims

　第１の方向を長手方向とする長尺状に形成され、平面視で長手方向に延在する一対の外縁を有し、長手方向一方側の端部における前記外縁の少なくとも一方が幅方向外側へ湾曲して延び出され且つ当該一方が長手方向一方側のエッジに対して長手方向他方側に離間して配置されている天板部と、
　前記一対の外縁から下方側へ延び出された一対の縦壁部と、
　平面視で前記縦壁部の下端部から前記天板部とは反対側へ延び出された一対のフランジ部と、
　を備えたプレス成形品を成形するためのブランクであって、
　前記ブランクの長手方向一方側のエッジを構成する展開エッジと、
　前記展開エッジに形成された余肉部と、
　を有し、
　前記余肉部のエッジは、
　前記展開エッジに対して前記ブランクの長手方向一方側へ凸となる第１凸部と、
　前記第１凸部に対して前記ブランクの幅方向外側に隣接し、前記ブランクの長手方向一方側へ開放された凹状に形成されると共に、前記展開エッジと第１凸部とを接続する第１凹部と、
　前記第１凸部に対して前記ブランクの幅方向内側に隣接し、前記ブランクの長手方向一方側へ開放された凹状に形成されると共に、前記展開エッジと第１凸部とを接続する第２凹部と、
　を有しているブランク。
　前記プレス成形品を成形する金型内に前記ブランクを配置し且つ前記プレス成形品の前記縦壁部及びフランジ部を成形するための曲げ型が前記ブランクの上面に接触した状態において、
　平面視で、湾曲された前記縦壁部を形成する前記曲げ型の湾曲肩部に沿った架空線を湾曲架空線とし、前記湾曲架空線の基端部を通過し且つ前記ブランクの幅方向に延びる架空線を第１架空線とし、前記湾曲架空線の終端部を通過し且つ前記ブランクの長手方向に延びる架空線を第２架空線として、
　前記第１架空線と前記第２架空線との交点を通過し且つ前記第１架空線に対して前記ブランクの長手方向一方側へ２２．５°傾斜した架空傾斜線と、前記第２架空線と、の間に前記第１凸部が配置されている請求項１に記載のブランク。
　前記プレス成形品を成形する金型内に前記ブランクを配置し且つ前記曲げ型が前記ブランクの上面に接触した状態において、平面視で、前記縦壁部を形成する前記曲げ型の肩部に沿った架空線で且つ前記湾曲架空線の基端部に隣接される架空線を隣接架空線とし、
　前記第１凸部が、前記隣接架空線を前記ブランクの長手方向一方側へ延長した延長線上に配置されている請求項２に記載のブランク。
　前記余肉部のエッジが、前記ブランクの幅方向において、前記延長線に対して左右非対称の形状に形成されている請求項３に記載のブランク。
　前記第１凹部の曲率が前記第２凹部の曲率よりも小さく設定されている請求項１～請求項４の何れか１項に記載のブランク。
　第１の方向を長手方向とする長尺状に形成され、平面視で長手方向に延在する一対の外縁を有し、長手方向一方側の端部における前記外縁の少なくとも一方が幅方向外側へ湾曲して延び出され且つ当該一方が長手方向一方側のエッジに対して長手方向他方側に離間して配置されている天板部と、
　前記一対の外縁から下方側へ延び出された一対の縦壁部と、
　平面視で前記縦壁部の下端部から前記天板部とは反対側へ延び出された一対のフランジ部と、
　を備えたプレス成形品を冷間で曲げ成形によるプレス加工により製造する方法であって、
　請求項１～請求項５の何れか１項に記載されたブランク又は当該ブランクに予加工を行った成形板を、ダイ金型と、パッド及び曲げ型と、の間に配置し、
　前記展開エッジ及び前記余肉部のエッジが前記天板部に成形される部分と同一平面上に存在する状態で、
　前記ブランク又は前記成形板における前記天板部に成形される部分の一部である面外変形抑制領域を前記パッドにより加圧した状態で、前記ダイ金型又は前記曲げ型の一方又は双方を互いに接近する方向へ相対移動させることによって、前記展開エッジ及び前記余肉部のエッジを、前記ダイ金型における前記天板部に対応する部位に対して面内移動させながら、前記プレス成形品の前記縦壁部及び前記フランジ部を曲げ成形によりプレス成形するプレス成形品の製造方法。
　第１の方向を長手方向とする長尺状に形成され、平面視で長手方向に延在する一対の外縁を有し、長手方向一方側の端部における前記外縁の少なくとも一方が幅方向外側へ湾曲して延び出され且つ当該一方が長手方向一方側のエッジに対して長手方向他方側に離間して配置されている天板部と、
　前記一対の外縁から下方側へ延び出された一対の縦壁部と、
　平面視で前記縦壁部の下端部から前記天板部とは反対側へ延び出された一対のフランジ部と、
　を備えたプレス成形品を冷間で曲げ成形によるプレス加工により製造する方法であって、
　請求項１～請求項５の何れか１項に記載されたブランク又は当該ブランクに予加工を行った成形板を、ダイ金型と、パッド及び曲げ型と、の間に配置し、
　前記展開エッジ及び前記余肉部のエッジが前記天板部に成形される部分と同一平面上にある状態で、
　前記ブランク又は前記成形板における前記天板部に成形される部位の一部である面外変形抑制領域に前記パッドを近接又は接触させ、前記パッドと前記ダイ金型との隙間を、前記ブランク又は前記成形板の板厚以上、かつ該板厚の１．１倍以下に保ちながら前記ダイ金型又は前記曲げ型の一方又は双方を互いに接近する方向へ相対移動させることによって、前記展開エッジ及び前記余肉部のエッジを、前記ダイ金型における前記天板部に対応する部位に対して面内移動させながら、前記プレス成形品の前記縦壁部及び前記フランジ部を曲げ成形によりプレス成形するプレス成形品の製造方法。
　前記ブランク又は前記成形板の破断強度が、４００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下である請求項６又は請求項７に記載されたプレス成形品の製造方法。