JP6892028B1 - 構造部材、構造部材製造方法及び構造部材製造装置 - Google Patents

Abstract

この構造部材（Ｗ１）は、互いに対向配置されてかつ開閉可能とされる第１下挟圧部材（１１）及び第２上挟圧部材（１２）を有する第１挟圧部（１０）と、第１下挟圧部材（１１）及び第２上挟圧部材（１２）に対応して互いに対向配置されてかつ開閉可能とされる第３下挟圧部材（２１）及び第４上挟圧部材（２２）を有する第２挟圧部（２０）と、Ｘ軸方向とＺ軸方向の位置を対応させながら第１挟圧部（１０）及び第２挟圧部（２０）間を相対的に離間可能とする挟圧部駆動手段とを備えた構造部材製造装置を用いて製造される。すなわち、構造部材（Ｗ１）は、前記挟圧部駆動手段により第１挟圧部（１０）と第２挟圧部（２０）とを相対的に離間させる構造部材製造方法によって製造される。

Description

本発明は、金属材料板を成形することにより形成された傾斜部を有する構造部材と、この構造部材を製造するための構造部材製造方法及び構造部材製造装置と、に関する。本願は、２０１９年９月２５日に、日本に出願された特願２０１９−１７４５９５号に基づき優先権を主張し、これらの内容をここに援用する。

周知のように、例えば、自動車用部品や家電製品のように、傾斜部を含む複雑な形状を有する構造部材が広く用いられている。
このような構造部材を冷間で絞り成形する場合、傾斜部の縁部等にしわが発生し易いという問題がある。そこで、しわの発生を抑制するための種々の技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、傾斜部を有する構造部材を、しわを発生させることなく成形することは容易でなく、例えば、傾斜部の傾斜角度が部位によって変化する場合には、しわの発生を抑制することがさらに困難である。

日本国特許第５６１４５１４号公報

さらに、近年、傾斜部を有する多くの構造部材に対して高強度化が要求されている。しかし、例えば、引張強さが９８０ＭＰａ以上の超高張力鋼を用いて冷間で塑性加工することにより成形する際には、しわに加えて割れが発生し易いという問題がある。

そこで、傾斜部を有する構造部材を、しわの発生を抑制して効率的に製造するための技術が求められていた。さらに、傾斜角度が部位によって変化する傾斜部を有する構造部材や、例えば引張強さが７８０ＭＰａ以上の超高張力鋼にも適用可能な、冷間で塑性加工することにより、傾斜角度が部位によって変化する傾斜部を有する構造部材を製造する技術が求められていた。

本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、高強度で、傾斜部でのしわ発生が抑制された構造部材と、この構造部材を効率的かつ安定的に冷間で塑性加工することにより製造することが可能な構造部材製造方法及び構造部材製造装置と、の提供を目的とする。

本発明の発明者らは、金属材料板を成形して、第１領域と、この第１領域に連なる傾斜部と、を備えた構造部材を冷間で塑性加工することにより製造するための技術について鋭意研究した。その結果、金属材料板のうち、第１領域に対応する部位を第１拘束部により拘束するとともに、傾斜部に対応する部位を第２拘束部により拘束し、そして、これら第１拘束部及び第２拘束部を、金属材料板の板面に交差する方向に沿って相対的に離間させることにより金属材料板を部分的に引っ張って傾斜部を形成する方法を見出した。この方法によれば、しわの発生を抑制しつつ効率的かつ安定して構造部材を製造することができる。

すなわち、上記課題を解決して係る目的を達成するために、本発明は以下の態様を採用した。
（１）本発明の一態様に係る構造部材は、金属材料板からなり、互いに直交する第１方向、第２方向、及び第３方向のうちの前記第３方向に対して交差して延在する第１領域と、前記第１領域に接続され前記第２方向に延在する第１稜線と、前記第１稜線を介して前記第１領域と前記第１方向に接続され、前記第１領域に対して傾斜する傾斜部と、前記傾斜部の前記第１方向における前記第１領域と反対側の端部に形成され、前記第２方向に沿って延在する第２稜線と、前記第２稜線を介して接続され、前記第３方向に対して交差して延在する第２領域と、を備え、前記傾斜部では、前記第１方向及び前記第３方向により定義される第１平面内における前記第３方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、かつ、前記第１方向及び前記第２方向により定義される第２平面内における前記第１方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、前記傾斜部は、前記第２方向における両方の端部側に位置する一対の第２傾斜部と、前記一対の第２傾斜部のそれぞれに接続される一対の第３傾斜部と、前記一対の第３傾斜部の双方に接続される第１傾斜部と、を備え、前記一対の第３傾斜部の前記第３方向との交差角度が、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度との間の範囲にあり、前記第１稜線は、その中央部が前記第１領域の方向に突出した凸形状であり、前記第２稜線は、その中央部が前記第２領域と反対側に突出した凸形状である
構造部材であって、前記第１傾斜部側において板厚が最大となる最大板厚領域部と、前記最大板厚領域部よりも前記第２傾斜部側に形成されて板厚が最小となる最小板厚領域部と、が形成され、下記の（式１）で求められる、前記最大板厚領域部に対する前記最小板厚領域部の板厚比率Ａが、下記の（式２）を満たす。
前記板厚比率Ａ＝（〔前記最大板厚領域部の最大板厚（ｍｍ）〕−〔前記最小板厚領域部の最小板厚（ｍｍ）〕）÷〔前記最大板厚領域部における最大板厚（ｍｍ）〕・・・（式１）
０．０８≦Ａ≦０．２６・・・（式２）
（２）上記（１）に記載の構造部材において、引張強さが７８０ＭＰａ以上の鋼板からなるものであってもよい。
（３）上記（１）または（２）のいずれか１項に記載の構造部材において、板厚が０．８ｍｍ以上２．３ｍｍ以下であってもよい。
（４）上記（１）から（３）のいずれか１項に記載の構造部材において、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度の差は、８．０°以上であってもよい。
（５）本発明の一態様に係る構造部材製造方法は、金属材料板からなり、互いに直交する第１方向、第２方向、及び第３方向のうちの前記第３方向に対して交差して延在する第１領域と、前記第１領域に接続され前記第２方向に延在する第１稜線と、前記第１稜線を介して前記第１領域と前記第１方向に接続され、前記第１領域に対して傾斜する傾斜部と、前記傾斜部の前記第１方向における前記第１領域と反対側の端部に形成され、前記第２方向に沿って延在する第２稜線と、前記第２稜線を介して接続され、前記第３方向に対して交差して延在する第２領域と、を備え、前記傾斜部では、前記第１方向及び前記第３方向により定義される第１平面内における前記第３方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、かつ、前記第１方向及び前記第２方向により定義される第２平面内における前記第１方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、前記傾斜部は、前記第２方向における両方の端部側に位置する一対の第２傾斜部と、前記一対の第２傾斜部のそれぞれに接続される一対の第３傾斜部と、前記一対の第３傾斜部の双方に接続される第１傾斜部と、を備え、前記一対の第３傾斜部の前記第３方向との交差角度が、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度との間の範囲にあり、前記第１稜線は、その中央部が前記第１領域の方向に突出した凸形状であり、前記第２稜線は、その中央部が前記第２領域と反対側に突出した凸形状である構造部材を製造する方法であって、第１領域を、第１拘束部によって拘束する第１の工程と、第２領域を、第２拘束部によって拘束する第２の工程と、前記第１拘束部及び前記第２拘束部間を、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度という２つの交差角度の中で小さい方の交差角度に沿って、互いに離間させる方向に相対移動させることにより、前記傾斜部を形成する第３の工程と、
を有する。
（６）上記（５）に記載の構造部材製造方法において、前記金属材料板を前記第１拘束部及び前記第２拘束部で挟圧した状態において、前記第１傾斜部及び前記一対の第２傾斜部のうち、前記第３方向との交差角度が小さい方の傾斜部では、前記第１拘束部と前記第２拘束部の間隔が前記金属材料板の板厚の１．０３倍以上１．０７倍以下であり、前記第３方向との交差角度が大きい方の傾斜部では、前記第１拘束部と前記第２拘束部とが互いに離間していてもよい。
（７）上記（５）に記載の構造部材製造方法において、前記第２領域に対応する面を拘束しながら前記傾斜部を形成してもよい。
（８）上記（５）に記載の構造部材製造方法において、前記第１領域に対応する面を拘束しながら前記傾斜部を形成してもよい。
（９）上記（５）に記載の構造部材製造方法において、前記一対の第２傾斜部を拘束しながら前記傾斜部を形成してもよい。
（１０）本発明の一態様に係る構造部材製造装置は、金属材料板からなり、互いに直交する第１方向、第２方向、及び第３方向のうちの前記第３方向に対して交差して延在する第１領域と、前記第１領域に接続され前記第２方向に延在する第１稜線と、前記第１稜線を介して前記第１領域と前記第１方向に接続され、前記第１領域に対して傾斜する傾斜部と、前記傾斜部の前記第１方向における前記第１領域と反対側の端部に形成され、前記第２方向に沿って延在する第２稜線と、前記第２稜線を介して接続され、前記第３方向に対して交差して延在する第２領域と、を備え、前記傾斜部では、前記第１方向及び前記第３方向により定義される第１平面内における前記第３方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、かつ、前記第１方向及び前記第２方向により定義される第２平面内における前記第１方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、前記傾斜部は、前記第２方向における両方の端部側に位置する一対の第２傾斜部と、前記一対の第２傾斜部のそれぞれに接続される一対の第３傾斜部と、前記一対の第３傾斜部の双方に接続される第１傾斜部と、を備え、前記一対の第３傾斜部の前記第３方向との交差角度が、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度との間の範囲にあり、前記第１稜線は、その中央部が前記第１領域の方向に突出した凸形状であり、前記第２稜線は、その中央部が前記第２領域と反対側に突出した凸形状である構造部材を製造する装置であって、互いに対向配置されてかつ開閉可能とされる第１下挟圧部材及び第２上挟圧部材を有する第１挟圧部と、前記第１下挟圧部材及び前記第２上挟圧部材に対し互いに対向配置されてかつ開閉可能とされる第３下挟圧部材及び第４上挟圧部材を有する第２挟圧部と、前記第１挟圧部と前記第２挟圧部を、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度という２つの交差角度の中で小さい方の交差角度に沿って、互いに離間させる方向に相対移動可能とする挟圧部駆動手段と、を備える。
（１１）上記（１０）に記載の構造部材製造装置において、前記金属材料板を前記第１挟圧部及び前記第２挟圧部で挟圧した状態において、前記第１傾斜部及び前記一対の第２傾斜部のうち、前記第３方向との交差角度が小さい方の傾斜部では、前記第１挟圧部と前記第２挟圧部の間隔が前記金属材料板の板厚の１．０３倍以上１．０７倍以下であり、前記第３方向との交差角度が大きい方の傾斜部では、前記第１挟圧部と前記第２挟圧部とが互いに離間していてもよい。
（１２）上記（１０）または（１１）に記載の構造部材製造装置において、前記挟圧部駆動手段が、前記第１挟圧部と前記第２挟圧部を、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度という２つの交差角度の中で小さい方の交差角度に沿って、互いに離間させる方向に相対移動可能とするカム機構を備えていてもよい。
（１３）上記（１０）から（１２）のいずれか１項に記載の構造部材製造装置において、前記第１挟圧部が、前記第２挟圧部よりも先に前記金属材料板を挟圧するように構成されていてもよい。
（１４）上記（１０）から（１３）のいずれか１項に記載の構造部材製造装置において、前記第１挟圧部及び前記第２挟圧部が、原位置に向かって移動する際に、前記第１下挟圧部材、前記第２上挟圧部材、前記第３下挟圧部材、前記第４上挟圧部材のいずれかを、それぞれの原位置に向かって移動させる挟圧部材復帰機構を備えていてもよい。

上記（１）〜（４）の態様に係る構造部材によれば、前記板厚比率Ａが上記の（式２）を満たすことにより、傾斜部でのしわが抑制され、安定した品質を確保することができる。

また、上記（５）〜（９）の態様に係る構造部材製造方法によれば、前記第１拘束部と前記第２拘束部に荷重を負荷して、前記第１拘束部と前記第２拘束部とを前記第２方向及び前記第３方向において離間する方向に相対移動させて、未拘束部の面積を増加させながら前記未拘束部に前記傾斜部を形成する第３の工程を有する。これにより、傾斜部との接続部近傍において金属材料板が面方向に圧縮されることに起因するしわの発生を抑制することができる。したがって、第１領域と傾斜部とを有する構造部材を効率的かつ安定して製造することができる。

また、上記（１０）の態様に係る構造部材製造装置によれば、前記第１挟圧部と前記第２挟圧部を、前記第１方向と前記第３方向の位置を対応させながら相対的に離間させて前記金属材料板を引張することにより、前記傾斜部を形成する。これにより、傾斜部との接続部近傍において金属材料板が面方向に圧縮されることに起因するしわの発生を抑制することができる。したがって、第１領域と傾斜部とを有する構造部材を効率的かつ安定して製造することができる。

なお、この明細書で、構造部材とは、最終的な製品、中間品を含む。
この明細書において、最小交差角度θ１が、構造部材の第１領域と第２領域のいずれに形成されているかは、任意に設定することができる。
この明細書において、第１領域に係る第１方向、第２方向、及び第３方向のうちの前記第３方向に対して交差して延在するとは、第３方向と交差する面に沿って延在する場合（第３方向と直交する面に沿って延在する場合を含む）の他、第３方向と交差する種々の方向に延在する部位の集合として構成される場合（例えば、曲面を含んでいる場合や凹凸や孔等を含んでいる場合を含む）を含む。

また、第１下挟圧部材及び第２上挟圧部材、第３下挟圧部材及び第４上挟圧部材における互いに開閉可能とされるとは、第１下挟圧部材及び第２上挟圧部材、第３下挟圧部材及び第４上挟圧部材が第１方向及び第２方向から定義される第３平面と交差する方向（直交する第３方向の場合を含む）に相対移動して開閉される場合、第１下挟圧部材及び第２上挟圧部材、第３下挟圧部材及び第４上挟圧部材がこれらの基端側の軸線回りに回動して開閉される場合等、種々の開閉の仕方を含む。

なお、この明細書において、第１平面内における第３方向との交差角度θとは、傾斜部を形成する際に、傾斜部に対応する部分が第１領域に対して変形された側における傾斜部と第３方向との交差角度をいう。

また、上記（１２）の態様に係る構造部材製造装置によれば、第１挟圧部と第２挟圧部とを、第１傾斜部の第３方向との交差角度と一対の第２傾斜部の第３方向との交差角度という２つの交差角度の中で小さい方の交差角度に沿って、互いに離間させる方向に相対移動可能であるので、構造部材の傾斜部をしわの発生を抑制しつつ効率的かつ安定して形成することができる。
その結果、第１領域と、第２方向の位置に応じて交差角度θが変化する傾斜部とを有する構造部材を、効率的かつ安定して製造することができる。

また、上記（１３）の態様に係る構造部材製造装置によれば、第１挟圧部が、第２挟圧部よりも先に金属材料板を挟圧するように構成されているので、第２挟圧部により金属材料板が挟圧される際には、金属材料板の第１領域に対応する部位が第１挟圧部により挟圧されていて、第２挟圧部により金属材料板に圧縮方向の力が作用したとしても、金属材料板の第１領域に対応する部位に圧縮に起因するしわが発生することが抑制される。
その結果、第１領域におけるしわの発生を抑制しつつ構造部材を安定して製造することができる。

また、上記（１４）の態様に係る構造部材製造装置によれば、挟圧部材復帰機構を備えているので、第１挟圧部及び第２挟圧部を第３方向において原位置側に向かって移動する際に、第１下挟圧部材、第２上挟圧部材、第３下挟圧部材、第４上挟圧部材のいずれかを原位置に向かって自動的に復帰させる。
その結果、構造部材を効率的かつ安定して製造することができる。

上記態様に係る構造部材によれば、高強度であり、傾斜部でのしわが抑制され、安定した品質を確保することができる。
また、上記各態様に係る構造部材製造方法及び構造部材製造装置によれば、傾斜部の形成時におけるしわの発生が抑制されるので、構造部材を効率的かつ安定して、冷間で塑性加工することにより製造することができる。

本発明の第１実施形態に係る構造部材の概略構成を説明する斜視図である。 同構造部材を説明する図であって、図１における矢視IIＡ−IIＡでの縦断面図である。 同構造部材を説明する図であって、図１における矢視IIＢ−IIＢでの縦断面図である。 同構造部材と後述する第２実施形態及び第３実施形態に係る構造部材の製造に用いられる構造部材製造金型の成形部の概略構成を示す斜視図である。 同構造部材製造金型の概略構成を説明する縦断面図である。 同第１実施形態に係る成形部の概略構成を説明する図であって、図３における矢視ＶＡ−ＶＡでの縦断面図である。 同第１実施形態に係る成形部の概略構成を説明する図であって、図３における矢視ＶＢ−ＶＢでの縦断面図である。 同第１実施形態に係る構造部材の製造工程における構造部材製造金型の動作を説明する図であり、製造工程において上金型が上死点に配置された成形準備状態を示す縦断面図である。 同第１実施形態に係る構造部材の製造工程における構造部材製造金型の動作を説明する図であり、上金型が下降して第１領域に対応する部位及び傾斜部に対応する部分を挟圧した状態を示す縦断面図である。 同第１実施形態に係る構造部材の製造工程における構造部材製造金型の動作を説明する図であり、第２挟圧部が下降して傾斜部を引張しながら成形する状態を示す縦断面図である。 同第１実施形態に係る構造部材の製造工程における構造部材製造金型の動作を説明する図であり、製造工程において第２挟圧部が下死点まで下降して構造部材の成形が完了した状態を示す縦断面図である。 同第１実施形態に係る構造部材の図２Ａで示した縦断面における製造工程を説明する図であり、上金型が下降して第１領域及び傾斜部の対応部分を挟圧した状態を示す縦断面図である。 同第１実施形態に係る構造部材の図２Ａで示した断面における製造工程を説明する図であり、第２挟圧部が下降して傾斜部を引張しながら成形する状態を示す縦断面図である。 同第１実施形態に係る構造部材の図２Ａで示した断面における製造工程を説明する図であり、第２挟圧部が下死点まで下降して構造部材の成形が完了した状態を示す縦断面図である。 同第１実施形態に係る構造部材の図２Ｂで示した断面における製造工程を説明する図であり、上金型が下降して第１領域及び傾斜部の対応部分を挟圧した状態を示す縦断面図である。 同第１実施形態に係る構造部材の図２Ｂで示した断面における製造工程を説明する図であり、第２挟圧部が下降して傾斜部を引張しながら成形する状態を示す縦断面図である。 同第１実施形態に係る構造部材の図２Ｂで示した断面における製造工程を説明する図であり、第２挟圧部が下死点まで下降して構造部材の成形が完了した状態を示す縦断面図である。 同第１実施形態に係る構造部材の特性の一例を説明するための図であって、板厚分布を算出した分布図である。 同第１実施形態に係る構造部材の特性の一例を説明するための図であって、第１領域側接続部及び第２領域側接続部の稜線における板厚増減を示す図である。 本発明の第２実施形態に係る構造部材の概略構成を説明する斜視図である。 同第２実施形態に係る構造部材を説明する図であり、図１１における矢視ＸＩＩＡ−ＸＩＩＡでの縦断面図である。 同第２実施形態に係る構造部材を説明する図であり、図１１における矢視ＸＩＩＢ−ＸＩＩＢでの縦断面図である。 同第２実施形態に係る成形部の概略構成を説明する図であって、図３における矢視ＶＡ−ＶＡでの縦断面図である。 同第２実施形態に係る成形部の概略構成を説明する図であって、図３における矢視ＶＢ−ＶＢでの縦断面図である。 同第２実施形態に係る構造部材の製造工程における構造部材製造金型の動作を説明する図であり、製造工程において上金型が上死点に配置された成形準備状態を示す縦断面図である。 同第２実施形態に係る構造部材の製造工程における構造部材製造金型の動作を説明する図であり、上金型が下降して第１領域に対応する部位及び傾斜部に対応する部分を挟圧した状態を示す縦断面図である。 同第２実施形態に係る構造部材の製造工程における構造部材製造金型の動作を説明する図であり、第２挟圧部が下降して傾斜部を引張しながら成形する状態を示す縦断面図である。 同第２実施形態に係る構造部材の製造工程における構造部材製造金型の動作を説明する図であり、製造工程において第２挟圧部が下死点まで下降して構造部材の成形が完了した状態を示す縦断面図である。 同第２実施形態に係る構造部材の図１２Ａで示した縦断面における製造工程を説明する図であり、上金型が下降して第１領域及び傾斜部の対応部分を挟圧した状態を示す縦断面図である。 同第２実施形態に係る構造部材の図１２Ａで示した断面における製造工程を説明する図であり、第２挟圧部が下降して傾斜部を引張しながら成形する状態を示す縦断面図である。 同第２実施形態に係る構造部材の図１２Ａで示した断面における製造工程を説明する図であり、第２挟圧部が下死点まで下降して構造部材の成形が完了した状態を示す縦断面図である。 同第２実施形態に係る構造部材の図１２Ｂで示した断面における製造工程を説明する図であり、上金型が下降して第１領域及び傾斜部の対応部分を挟圧した状態を示す縦断面図である。 同第２実施形態に係る構造部材の図１２Ｂで示した断面における製造工程を説明する図であり、第２挟圧部が下降して傾斜部を引張しながら成形する状態を示す縦断面図である。 同第２実施形態に係る構造部材の図１２Ｂで示した断面における製造工程を説明する図であり、第２挟圧部が下死点まで下降して構造部材の成形が完了した状態を示す縦断面図である。 本発明の第３実施形態に係る構造部材製造金型の概略構成を説明する縦断面図である。 同第３実施形態に係る構造部材の製造工程における構造部材製造金型の動作を説明する図であり、製造工程において上金型が上死点に配置された成形準備状態を示す縦断面図である。 同第３実施形態に係る構造部材の製造工程における構造部材製造金型の動作を説明する図であり、上金型及び下金型が互いに近接して第１領域に対応する部位及び傾斜部に対応する部分を挟圧した状態を示す縦断面図である。 同第３実施形態に係る構造部材の製造工程における構造部材製造金型の動作を説明する図であり、第１挟圧部と第２挟圧部が上下方向に相対的に離間して傾斜部を引張しながら成形する状態を示す縦断面図である。 同第３実施形態に係る構造部材の製造工程における構造部材製造金型の動作を説明する図であり、製造工程において第１挟圧部と第２挟圧部が成形終了位置まで相対的に離間して構造部材の成形が完了した状態を示す縦断面図である。 同第３実施形態に係る構造部材の、図２Ａに対応する断面における製造工程を説明する図であり、上金型及び下金型が互いに近接して第１領域及び傾斜部の対応部分を挟圧した状態を示す縦断面図である。 同第３実施形態に係る構造部材の、図２Ａに対応する断面における製造工程を説明する図であり、第１挟圧部と第２挟圧部が上下方向に相対的に離間して傾斜部を引張しながら成形する状態を示す縦断面図である。 同第３実施形態に係る構造部材の、図２Ａに対応する断面における製造工程を説明する図であり、第１挟圧部と第２挟圧部が成形終了位置まで相対的に離間して構造部材の成形が完了した状態を示す縦断面図である。 同第３実施形態に係る構造部材の、図２Ｂで示した縦断面における製造工程を説明する図であり、上金型及び下金型が互いに近接して第１領域及び傾斜部の対応部分を挟圧した状態を示す縦断面図である。 同第３実施形態に係る構造部材の、図２Ｂで示した断面における製造工程を説明する図であり、第１挟圧部と第２挟圧部が上下方向に相対的に離間して傾斜部を引張しながら成形する状態を示す縦断面図である。 同第１実施形態に係る構造部材の、図２Ｂで示した断面における製造工程を説明する図であり、第１挟圧部と第２挟圧部が成形終了位置まで相対的に離間して構造部材の成形が完了した状態を示す縦断面図である。 実施例を説明するためのプレス成形品の形状を示す概略図である。 衝突ＣＡＥを行ったときの時間と反力との関係を示すグラフである。

＜第１実施形態＞
以下、図１から図１０を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係る構造部材の斜視図である。図２Ａは、図１の矢視IIＡ−IIＡでの縦断面図である。図２Ｂは、図１の矢視IIＢ−IIＢでの縦断面図である。図１、図２Ａ、図２Ｂにおいて、符号Ｗ１は構造部材を示している。

なお、この実施形態では、図１に示すように、構造部材Ｗ１において第１傾斜部（特定傾斜部）ＷＳ１が第１領域ＷＦ１に対して最大交差角度（＝１３５°）で交差する方向にＸ軸方向（第１方向）が形成され、構造部材Ｗ１を平面視したときにＸ軸と直交する方向にＹ軸方向（第２方向）が形成され、Ｘ軸及びＹ軸方向の双方と直交する高さ方向にＺ軸方向（第３方向）が形成されるものとする。また、Ｘ軸とＺ軸により定義される平面を第１平面とし、Ｘ軸とＹ軸により定義される平面を第２平面とし、Ｙ軸とＺ軸により定義される平面を第３平面とする。

構造部材Ｗ１は、例えば、超高張力鋼からなる板厚ｔ＝１．２ｍｍの鋼板を冷間で塑性加工することにより形成されている。鋼板の板厚は、０．８ｍｍ以上２．３ｍｍ以下である。鋼板の引張強さは、７８０ＭＰａ以上である。鋼板の引張強さは、好ましくは９８０ＭＰａ以上、より好ましくは１１８０Ｍｐａ以上である。
鋼板は、冷延鋼板からなり、冷延鋼板からなる構造部材は、ホットプレス材よりも靭性が高いことが有利な点である。
なお、引張強さが７８０ＭＰａ〜１１８０ＭＰａの冷延鋼板からなる構造部材では、光学顕微鏡観察で測定したフェライトの体積分率が１０％以上あり、焼入れマルテンサイト組織が大部分を占めるホットプレス材とは異なる。
また、構造部材Ｗ１は、図１に示すように、第１領域ＷＦ１と、第２領域ＷＦ２と、傾斜部ＷＳとを備えている。第１領域ＷＦ１と、第２領域ＷＦ２と、傾斜部ＷＳは、それぞれがＹ軸方向に沿って延在している。また、第１領域ＷＦ１、傾斜部ＷＳ、第２領域ＷＦ２は、Ｘ軸方向に沿ってこの順に並んで形成されている。

また、構造部材Ｗ１は、図１に示すように、Ｙ軸方向の中央部に、第２傾斜部ＷＳ２に対してＸ軸方向及びＺ軸方向に沿って窪む第１傾斜部（特定傾斜部）ＷＳ１を底面とし、第１領域ＷＦ１から第２領域ＷＦ２側に向かって拡幅される略チャネル状の凹部ＷＵが形成されている。
また、傾斜部ＷＳには、Ｙ軸方向と直交する方向に残留引張応力が形成されている。

第１領域ＷＦ１は、この実施形態において、例えば、Ｚ軸方向と直交する方向に延在しており、具体的にはＸ軸とＹ軸により定義される第２平面に沿って平面状に形成されている。また、第１領域ＷＦ１のＹ軸方向に沿った中央部には、Ｘ軸方向において第２領域ＷＦ２と反対側に向かって窪んだ凹部が形成されている。

第２領域ＷＦ２は、この実施形態において、例えば、Ｚ軸方向と直交する方向に延在しており、具体的にはＸ軸とＹ軸により定義される第２平面に沿って平面状に形成されている。また、第２領域ＷＦ２のＹ軸方向に沿った中央部には、傾斜部ＷＳ側に向かって凹む凹部（切欠き）が形成されている。

傾斜部ＷＳは、第１領域ＷＦ１と第２領域ＷＦ２との間に配置され、第１領域ＷＦ１及び第２領域ＷＦ２に対して傾斜している。
また、傾斜部ＷＳは、第１領域側接続部（第１稜線）ＷＥ１１において第１領域ＷＦ１と接続され、第２領域側接続部（第２稜線）ＷＥ２２において第２領域ＷＦ２と接続されている。
第１領域側接続部ＷＥ１１は、その中央部が第１領域ＷＦ１の方向に突出した凸形状である。第２領域側接続部ＷＥ２２は、その中央部が第２領域ＷＦ２と反対側に突出した凸形状である。
傾斜部ＷＳは、第１傾斜部（特定傾斜部）ＷＳ１と、第２傾斜部ＷＳ２と、第３傾斜部ＷＳ３とを備えている。詳細には、傾斜部ＷＳは、第２方向における両方の端部側に位置する一対の第２傾斜部ＷＳ２と、一対の第２傾斜部ＷＳ２のそれぞれに接続される一対の第３傾斜部ＷＳ３と、一対の第３傾斜部ＷＳ３の双方に接続される第１傾斜部ＷＳ１と、を備える。Ｙ軸方向に沿って、第２傾斜部ＷＳ２、第３傾斜部ＷＳ３、第１傾斜部ＷＳ１、第３傾斜部ＷＳ３、第２傾斜部ＷＳ２がこの順に形成されている。

傾斜部ＷＳでは、第１方向及び第３方向により定義される第１平面内における第３方向との交差角度が、第２方向の位置に応じて変化する。かつ、傾斜部ＷＳでは、第１方向及び第２方向により定義される第２平面内における第１方向との交差角度が、第２方向の位置に応じて変化する。

第１領域側接続部ＷＥ１１は、第１領域ＷＦ１に接続され第２方向に延在している。第２領域側接続部ＷＥ２２は、傾斜部ＷＳの第１方向における第１領域ＷＦ１と反対側の端部に形成され、第２方向に沿って延在している。
第２領域ＷＦ２は、第２稜線を介して接続され、第３方向に対して交差して延在している。

第１領域ＷＦ１のＸ軸方向に沿った幅は、第１傾斜部（特定傾斜部）ＷＳ１と接続される部分が狭く、第２傾斜部ＷＳ２と接続される部分がそれよりも広く形成されている。
第２領域ＷＦ２のＸ軸方向に沿った幅は、第１傾斜部（特定傾斜部）ＷＳ１と接続される部分が広く、第２傾斜部ＷＳ２と接続される部分がそれよりも狭い。

第１傾斜部ＷＳ１（ＷＳ）は、図１、図２Ａに示すように、Ｙ軸方向の中央部において、第１領域側接続部ＷＥ１１１（ＷＥ１１）により第１領域ＷＦ１１（ＷＦ１）と接続され、第２領域側接続部ＷＥ２２１（ＷＥ２２）により第２領域ＷＦ２１（ＷＦ２）と接続されている。

第１傾斜部ＷＳ１（ＷＳ）は、図１、図２Ａに示すように第１平面におけるＺ軸方向との交差角度θが４５°（Ｘ軸とは、第１領域ＷＦ１側で１３５°、第２領域ＷＦ２側で４５°で交差）に形成されている。
第１傾斜部ＷＳ１（ＷＳ）における交差角度θ（＝４５°）は、Ｙ軸方向（第２方向）において、傾斜部ＷＳがＺ軸方向（第３方向）となす最小交差角度θ１とされている。

第２傾斜部ＷＳ２（ＷＳ）は、図１、図２Ｂに示すように、Ｙ軸方向の両側部において、第１領域側接続部ＷＥ１１２（ＷＥ１１）を介して第１領域ＷＦ１２（ＷＦ１）と接続され、第２領域側接続部ＷＥ２２２（ＷＥ２２）を介して第２領域ＷＦ２２（ＷＦ２）と接続されている。
なお、鋼板は冷間で塑性加工したものであるため、稜線部が加工硬化するので、第１領域ＷＦ１の板厚表面のビッカース硬度の最小値をＨｖ１１、第１領域側接続部ＷＥ１１の板厚表面のビッカース硬度の最大値をＨｖ１２とすれば、
Ｈｖ１２≧１．１×Ｈｖ１１
が成り立つ。
一方、同様の理由で、第２領域ＷＦ２の板厚表面のビッカース硬度の最小値をＨｖ２１、第２領域側接続部ＷＥ２２の板厚表面のビッカース硬度の最大値をＨｖ２２とすれば、
Ｈｖ２２≧１．１×Ｈｖ２１
が成り立つ。
板厚表面は、外側（図１で見える面）でも内側でも上記関係が成り立つ。
なお、ここのビッカース硬度の最大値、最小値の測定方法は、ＪＩＳ Ｚ ２２４４（２００９）にしたがい、垂直断面光学顕微鏡試料を作製し、板厚表面直下２００μｍの位置で荷重１ｋｇＦ（９．８０７Ｎ）で１０点測定し、板厚表面のビッカース硬度として最大値および最小値を求めたものである。
このように冷間で塑性加工したことにより、稜線部が加工硬化しているため、稜線部が加工硬化していない場合に比べ、例えば乗員を衝突時に守る自動車用部材として適用した場合、衝突荷重に対する反力がより大きくなり、衝突安全性を高めることができる。

第２傾斜部ＷＳ２（ＷＳ）は、図１、図２Ｂに示すように、第１平面におけるＺ軸方向との交差角度θが６０°（Ｘ軸とは、第１領域ＷＦ１側で１５０°、第２領域ＷＦ２側で３０°で交差）に形成されている。

傾斜部ＷＳ３は、図１に示すように、第１傾斜部ＷＳ１から第２傾斜部ＷＳ２に近づくにつれて、Ｘ軸方向における寸法が大きくなるように形成されている。
また、第１平面においてＺ軸方向と傾斜部ＷＳ３とは交差角度θが４５°〜６０°で交差するように形成されている。
また、第３傾斜部ＷＳ３は、第１傾斜部ＷＳ１とともに、構造部材Ｗ１の略チャネル状の凹部ＷＵを構成している。

すなわち、一対の第３傾斜部ＷＳ３の第３方向との交差角度は、第１傾斜部ＷＳ１の第３方向との交差角度と一対の第２傾斜部ＷＳ２の第３方向との交差角度との間の範囲にある。
第１傾斜部ＷＳ１の第３方向との交差角度と一対の第２傾斜部ＷＳ２の第３方向との交差角度の差は、８．０°以上であり、好ましくは１１°以上、より好ましくは１５°以上である。

次に、図３〜図６Ｄを参照して、本実施形態に係る構造部材製造金型（構造部材製造装置）１００の概略構成について説明する。
図３は、本実施形態に係る構造部材の製造に用いられる構造部材製造金型に係る成形部の概略構成を示す斜視図であり、符号１００は構造部材製造金型を示している。また、図４は、本実施形態に係る構造部材製造金型１００の概略構成を説明する縦断面図である。図５Ａ、図５Ｂは、本実施形態に係る構造部材製造金型を構成する成形部の概略構成を説明する縦断面図である。図５Ａは、図３の矢視ＶＡ−ＶＡでの縦断面図である。図５Ｂは、図３の矢視ＶＢ−ＶＢでの縦断面図である。

構造部材製造金型１００は、下金型（固定型）と、上金型（可動型）とを備える。構造部材製造金型１００は、成形プレス装置（不図示）に装着されて構造部材製造装置を構成して、金属材料板を塑性加工して構造部材Ｗ１を製造する。
構造部材製造金型１００は、例えば、図３、図４に示すように、第１挟圧部１０と、第２挟圧部２０と、カム機構（挟圧部駆動手段）２０Ｃと、コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）１２Ｐ、２１Ｐ、２２Ｐと、下型ベース１０Ｂと、上型ベース２０Ｂとを備えている。第１挟圧部１０と第２挟圧部２０とは、Ｚ軸方向に沿って互いに相対移動可能とされている。なお、この実施形態では、コイルスプリング２１Ｐは、二つ（一対）が設けられている。第１挟圧部１０と第２挟圧部２０は、成形部１を構成している。

この実施形態において、下金型は、下型ベース１０Ｂと、第１下挟圧部材（第１拘束部）１１と、第３下挟圧部材２１と、コイルスプリング２１Ｐとを備えている。第１下挟圧部材１１、第３下挟圧部材２１、コイルスプリング２１Ｐは、下型ベース１０Ｂに対して配置されている。
また、上金型は、上型ベース２０Ｂと、第２上挟圧部材１２と、第４上挟圧部材２２と、コイルスプリング１２Ｐ、２２Ｐとを備える。第２上挟圧部材１２、第４上挟圧部材２２、コイルスプリング１２Ｐ、２２Ｐは、上型ベース２０Ｂに対して配置されている。

第１挟圧部１０は、第１下挟圧部材（第１拘束部）１１と、第２上挟圧部材１２とを備えている。そして、第１下挟圧部材１１と第２上挟圧部材１２は、Ｚ軸方向に沿って互いに開閉可能とされている。

第１下挟圧部材（第１拘束部）１１は、第２上挟圧部材１２側に第１挟圧面１１Ｆが形成され、第２挟圧部２０側には傾斜部１１Ｓが形成されている。
また、第２上挟圧部材１２は第１挟圧面１１Ｆと対向する第２挟圧面１２Ｆが形成され、第２挟圧部２０側には傾斜部１２Ｓが形成されている。
第１挟圧面１１Ｆと第２挟圧面１２Ｆは、ブランク鋼板Ｗ０を挟圧することができる。

第２挟圧部２０は、第３下挟圧部材２１と、第４上挟圧部材（第２拘束部）２２とを備えている。そして、第３下挟圧部材２１と第４上挟圧部材２２は、Ｚ軸方向に沿って互いに開閉可能とされている。

第３下挟圧部材２１は、第４上挟圧部材（第２拘束部）２２側に第３挟圧面２１Ｆが形成されている。
また、第４上挟圧部材（第２拘束部）２２は、第３挟圧面２１Ｆと対向する第４挟圧面２２Ｆが形成され、第１挟圧部１０側には傾斜部２２Ｓが形成されている。
第３挟圧面２１Ｆと第４挟圧面２２Ｆは、ブランク鋼板Ｗ０を挟圧することができる。

カム機構２０Ｃは、カム形状部２２Ｃと、カムフォロア２２Ｗとを備える。カムフォロア２２Ｗは、下型ベース１０Ｂに固定されて、第３下挟圧部材２１に形成された貫通孔２１Ｈを介してカム形状部２２Ｃと接触可能とされている。

カム形状部２２Ｃは、第４上挟圧部材２２に形成されている。カム形状部２２Ｃは、第３下挟圧部材２１に近づくにつれて第１挟圧部１０から離間する方向であるＺ軸方向に対する交差角度が最小交差角度θ１と等しい傾斜面とされている。その結果、第４上挟圧部材２２がＺ軸方向において下型ベース１０Ｂに近づくと、カム形状部２２Ｃに沿って第４上挟圧部材２２が移動する。

コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）１２Ｐは、上型ベース２０Ｂと第２上挟圧部材１２との間に配置されている。コイルスプリング１２Ｐは、第２上挟圧部材１２が第１下挟圧部材１１と協働してブランク鋼板Ｗ０を挟圧した場合に、第２上挟圧部材１２を第１下挟圧部材１１側に付勢するとともに、自由状態においては第２上挟圧部材１２をＺ軸方向における原位置に復帰させる。

コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）２１Ｐは、下型ベース１０Ｂと第３下挟圧部材２１との間に配置されている。コイルスプリング２１Ｐは、第３下挟圧部材２１が第４上挟圧部材２２と協働してブランク鋼板Ｗ０を挟圧した場合に、第３下挟圧部材２１を第４上挟圧部材２２側に付勢するとともに、自由状態においては第３下挟圧部材２１をＺ軸方向における原位置に復帰させる。

コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）２２Ｐは、上型ベース２０Ｂの側板と第４上挟圧部材２２との間に配置されている。コイルスプリング２２Ｐは、第４上挟圧部材２２がＸ軸方向に移動したときに、第４上挟圧部材２２を第２上挟圧部材１２側に付勢するとともに、自由状態においては第４上挟圧部材２２をＸ軸方向における原位置に復帰させる。

構造部材製造金型１００は、図３の矢視ＶＡ−ＶＡでの縦断面において、図５Ａに示すように、第１挟圧面１１１Ｆ（１１Ｆ）と傾斜部１１Ｓとが接続される角部に第１領域側エッジ部（第１挟圧エッジ部）１１１Ｅ（１１Ｅ）が形成されている。第４挟圧面２２１Ｆ（２２Ｆ）と傾斜部２２Ｓとが接続される角部に第２領域側エッジ部（第２挟圧エッジ部）２２１Ｅ（２２Ｅ）が形成されている。 そして、第１領域側エッジ部１１１Ｅは、構造部材Ｗ１の第１傾斜部ＷＳ１及び第１領域側接続部ＷＥ１１１（ＷＥ１１）を形成する。第２領域側エッジ部２２１Ｅは、構造部材Ｗ１の第１傾斜部ＷＳ１及び第２領域側接続部ＷＥ２２１（ＷＥ２２）を形成する。

構造部材製造金型１００は、図３の矢視ＶＢ−ＶＢでの縦断面図において、図５Ｂに示すように、第１挟圧面１１２Ｆ（１１Ｆ）と傾斜部１１Ｓとが接続される角部に第１領域側エッジ部（第１挟圧エッジ部）１１２Ｅ（１１Ｅ）が形成されている。第４挟圧面２２２Ｆ（２２Ｆ）と傾斜部２２Ｓとが接続される角部に、第２領域側エッジ部（第２挟圧エッジ部）２２２Ｅ（２２Ｅ）が形成されている。
そして、第１領域側エッジ部１１２Ｅは、構造部材Ｗ１の第２傾斜部ＷＳ２及び第１領域側接続部ＷＥ１１２（ＷＥ１１）を形成する。第２領域側エッジ部２２２Ｅは、構造部材Ｗ１の第２傾斜部ＷＳ２及び第２領域側接続部ＷＥ２２２（ＷＥ２２）を形成する。

図５Ａに示すように、第１下挟圧部材１１、第２上挟圧部材１２、第３下挟圧部材２１、第４上挟圧部材２２の間には、空間Ｖ１が形成されている。第１下挟圧部材１１と第４上挟圧部材２２との間隔Ｃ１（ｍｍ）は、ブランク鋼板Ｗ０の板厚ｔ（ｍｍ）の１．０３倍以上１．０７倍以下とされている。
また、図５Ｂに示すように、第１下挟圧部材１１、第２上挟圧部材１２、第３下挟圧部材２１、第４上挟圧部材２２の間には、空間Ｖ２が形成されている。第１下挟圧部材１１、第４上挟圧部材２２の間隔Ｃ２は約７０ｍｍとされている。

次に、図６Ａ〜図６Ｄを参照して、第１実施形態に係る構造部材製造金型１００の動作について説明する。なお、便宜のため、図６Ａ〜図６Ｄには、ブランク鋼板Ｗ０、構造部材Ｗ１等は図示していない。
（Ａ）成形準備（原位置）
まず、成形プレス装置（不図示）に構造部材製造金型１００を取り付けて上金型を上死点に位置させる。
上金型が上死点に位置するとき、図６Ａに示すように、第１挟圧部１０及び第２挟圧部２０は原位置とされ、第２上挟圧部材１２の第２挟圧面１２Ｆは、第４上挟圧部材２２の第４挟圧面２２Ｆよりも下側に位置する。

（Ｂ）上型下降（第１領域及び傾斜部に対応する部分の挟圧）
次に、図６Ａに示すように、上金型を矢印Ｔ１方向（Ｚ軸方向下側）に下降させる。 上金型が下降すると、まず、第２上挟圧部材１２の第２挟圧面１２Ｆが第１領域の対応部分を挟圧する。
次いで、図６Ｂに示すように、上金型を矢印Ｔ１方向（Ｚ軸方向下側）にさらに下降させて、第４上挟圧部材（第２拘束部）２２の第４挟圧面２２Ｆにより、傾斜部の対応部分を挟圧する。
このように、第２上挟圧部材１２は第４上挟圧部材２２よりも早くブランク鋼板Ｗ０（不図示）を挟圧し、第２上挟圧部材１２がブランク鋼板Ｗ０を挟圧した後、上金型がさらに下降して、コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）１２Ｐが圧縮されることで、ブランク鋼板Ｗ０のうちで傾斜部に対応する部分が挟圧される。
そして、第１下挟圧部材１１及び第２上挟圧部材１２、第３下挟圧部材２１及び第４上挟圧部材２２が接触するタイミングで、カムフォロア２２Ｗがカム形状部２２Ｃに接触する。

この状態で、コイルスプリング１２Ｐに基づく第１挟圧部１０（第１下挟圧部材１１の第１挟圧面１１Ｆ及び第２上挟圧部材１２の第２挟圧面１２Ｆ）による第１領域ＷＦ１の挟圧力は、コイルスプリング２１Ｐに基づく第２挟圧部２０による傾斜部の対応部分ＷＦ０の挟圧力よりも大きくなるように設定されている。

（Ｃ）第２挟圧部下降（傾斜部成形）
次いで、図６Ｃに示すように、第２挟圧部２０をＺ軸方向下側に向かってさらに下降させる。
このとき、第３下挟圧部材２１は、矢印Ｔ２１方向（Ｚ軸方向下側）に向かって下降される。同時に、第４上挟圧部材２２は、カム機構２０Ｃが第４上挟圧部材２２を矢印Ｔ２Ｃ方向に案内する作用により、矢印Ｔ２方向に移動される。
矢印Ｔ２Ｃ、Ｔ２は、それぞれ構造部材Ｗ１の第１傾斜部ＷＳ１の傾斜角（θ１）に沿う方向とされている。
第３下挟圧部材２１が矢印Ｔ２１方向に移動すると、コイルスプリング２１Ｐが圧縮されて第３下挟圧部材２１を上側に付勢する。

また、第４上挟圧部材２２が矢印Ｔ２方向に移動することにより、コイルスプリング２２Ｐが矢印Ｔ２２方向に圧縮され、第４上挟圧部材２２は、その移動方向と反対側に付勢される。
そして、第２挟圧部２０（第３下挟圧部材２１の第３挟圧面２１Ｆ及び第４上挟圧部材２２の第４挟圧面２２Ｆ）により挟圧されていたブランク鋼板Ｗ０が引張されて、第２挟圧部２０から引き出されながら成形される。
第２挟圧部２０が下降（傾斜部成形）する間、コイルスプリング１２Ｐを介した第１挟圧部１０（第１下挟圧部材１１の第１挟圧面１１Ｆ及び第２上挟圧部材１２の第２挟圧面１２Ｆ）による第１領域ＷＦ１の挟圧力は、コイルスプリング２１Ｐを介した第２挟圧部２０による傾斜部の対応部分ＷＦ０の挟圧力よりも大きく維持されるように設定されている。

（Ｄ）成形完了（下死点）
次いで、図６Ｄに示すように、矢印Ｔ２１方向（Ｚ軸方向下側）に向かって上金型をさらに下降端まで下降させて、構造部材Ｗ１の成形を完了する。
そして、成形プレス装置により上型を上昇させて構造部材製造金型１００を開いて、構造部材Ｗ１（不図示）を取り出す。
このとき、第１下挟圧部材１１はコイルスプリング１２Ｐにより、第３下挟圧部材２１はコイルスプリング２１Ｐにより、第４上挟圧部材２２はコイルスプリング２２Ｐにより、それぞれ原位置に復帰される。

次に、図７Ａ〜図７Ｃ、及び図８Ａ〜図８Ｃを参照して、第１実施形態に係る構造部材製造金型１００による構造部材Ｗ１の成形について説明する。
図７Ａ〜図７Ｃ、及び図８Ａ〜図８Ｃは、それぞれ、図２Ａ、図２Ｂで示した断面における製造工程の概略を説明する図である。
図７Ａ、図８Ａは、構造部材製造金型１００の上型が下降して第１領域及び傾斜部の対応部分を挟圧した状態を示す図である。図７Ｂ、図８Ｂは、第２挟圧部が下降して傾斜部を引張しながら成形する状態を示す図である。図７Ｃ、図８Ｃは、構造部材製造金型１００の上型が下死点まで下降して構造部材Ｗ１の成形を完了した状態を示す図である。

まず、図７Ａ〜図７Ｃを参照して、図２Ａで示した断面における構造部材Ｗ１の製造工程の概略について説明する。
なお、ブランク鋼板Ｗ０は、材質、厚さを限定する必要はないが、例えば、引張り強さが９８０ＭＰａ以上とされ、板厚０．６ｍｍ〜３．２ｍｍの絞り成形においてしわ及び割れが発生しやすい薄板鋼板に対して特に大きな効果が得られる。

（Ａ）上型下降（第１領域及び傾斜部に対応する部位の挟圧）
まず、構造部材製造金型１００に、ブランク鋼板Ｗ０を配置する。
そして、図７Ａに示すように、成形プレス装置（不図示）により上金型を矢印Ｔ１方向に下降させて、第１挟圧部１０の第１挟圧面１１１Ｆ（１１Ｆ）及び第２挟圧面１２１Ｆ（１２Ｆ）により、ブランク鋼板Ｗ０の第１領域ＷＦ１１（ＷＦ１）に対応する部位を挟圧するとともに、第２挟圧部２０の第３挟圧面２１１Ｆ（２１Ｆ）及び第４挟圧面２２１Ｆ（２２Ｆ）によりブランク鋼板Ｗ０の傾斜部の対応部分ＷＦ０を挟圧する。
このとき、第１挟圧面１１１Ｆ（１１Ｆ）及び第２挟圧面１２１Ｆ（１２Ｆ）による第１領域ＷＦ１１（ＷＦ１）に対応する部位の挟圧は、第３挟圧面２１１Ｆ（２１Ｆ）及び第４挟圧面２２１Ｆ（２２Ｆ）による傾斜部の対応部分ＷＦ０の挟圧よりも早く（先に）行われる。

（Ｂ）第２挟圧部下降（傾斜部成形）
次に、図７Ｂに示すように、第１挟圧部１０の動きが停止されて第１挟圧面１１１Ｆ（１１Ｆ）及び第２挟圧面１２１Ｆ（１２Ｆ）で第１領域ＷＦ１１（ＷＦ１）に対応する部位を挟圧した状態で、上金型をさらに下降させる。すると、第３下挟圧部材２１１（２１）は矢印Ｔ１１方向に下降されるとともに第４上挟圧部材（第２拘束部）２２１（２２）は矢印Ｔ２方向に移動される。
そして、第２挟圧部２０により挟圧された傾斜部の対応部分ＷＦ０は、その第１挟圧部１０側が第１領域側エッジ部（第１挟圧エッジ部）１１１Ｅ（１１Ｅ）と接触したまま、傾斜部を構成する部位ＷＴが第３挟圧面２１１Ｆ及び第４挟圧面２２１Ｆにより挟圧された状態で第１領域側エッジ部１１１Ｅ側に引張されて第２挟圧部２０から引き出される。 構造部材Ｗ１において傾斜部を構成する部位ＷＴは、第２挟圧部２０から引き出される際に、第４上挟圧部材２２１（２２）の第２領域側エッジ部（第２挟圧エッジ部）２２１Ｅ（２２Ｅ）と接触し、第１領域側エッジ部１１１Ｅ（１１Ｅ）と第２領域側エッジ部２２１Ｅ（２２Ｅ）の間で引張されながら成形される。

（Ｃ）成形完了（下死点）
次いで、図７Ｃに示すように、第２挟圧部２０が下死点まで下降して、構造部材Ｗ１の第１領域側接続部ＷＥ１１１（ＷＥ１１）、傾斜部ＷＳ１（ＷＳ）、第２領域側接続部ＷＥ２２１（ＷＥ２２）、第２領域ＷＦ２１（ＷＦ２）が形成されて、構造部材Ｗ１の成形が完了する。
この断面における構造部材Ｗ１の成形では、第１下挟圧部材（第１拘束部）１１１（１１）と第４上挟圧部材（第２拘束部）２２１（２２）とは間隔Ｃ１が維持される。

次に、図８Ａ〜図８Ｃを参照して、図２Ｂで示した断面における構造部材Ｗ１の製造工程の概略について説明する。
（Ａ）上型下降（第１領域及び傾斜部に対応する部位の挟圧）
まず、構造部材製造金型１００に、ブランク鋼板Ｗ０を配置する。
そして、図８Ａに示すように、成形プレス装置（不図示）により上金型を矢印Ｔ１方向に下降させて、第１挟圧部１０の第１挟圧面１１２Ｆ（１１Ｆ）及び第２挟圧面１２２Ｆ（１２Ｆ）により、ブランク鋼板Ｗ０の第１領域ＷＦ１２（ＷＦ１）に対応する部位を挟圧するとともに、第２挟圧部２０の第３挟圧面２１２Ｆ（２１Ｆ）及び第４挟圧面２２２Ｆ（２２Ｆ）によりブランク鋼板Ｗ０の傾斜部の対応部分ＷＦ０を挟圧する。
このとき、第１挟圧面１１２Ｆ（１１Ｆ）及び第２挟圧面１２２Ｆ（１２Ｆ）による第１領域ＷＦ１２（ＷＦ１）に対応する部位の挟圧は、第３挟圧面２１２Ｆ（２１Ｆ）及び第４挟圧面２２２Ｆ（２２Ｆ）による傾斜部の対応部分ＷＦ０の挟圧よりも早く（先に）行われる。

（Ｂ）第２挟圧部下降（傾斜部成形）
次に、図８Ｂに示すように、第１挟圧部１０の動きが停止されて、第１挟圧面１１２Ｆ（１１Ｆ）及び第２挟圧面１２２Ｆ（１２Ｆ）が第１領域ＷＦ１２（ＷＦ１）に対応する部位を挟圧した状態で上金型を下降させる。すると、第３下挟圧部材２１２（２１）は矢印Ｔ２１方向に下降されるとともに第４上挟圧部材２２２（２２）は矢印Ｔ２方向に移動される。
そして、第１挟圧部１０側が第１領域側エッジ部（第１挟圧エッジ部）１１２Ｅ（１１Ｅ）により押圧されてかつ、傾斜部を構成する部位ＷＴが第３挟圧面２１２Ｆ及び第４挟圧面２２２Ｆにより挟圧された状態で、第２挟圧部２０により挟圧された傾斜部の対応部分ＷＦ０は、第１領域側エッジ部１１２Ｅ側に引張されて第２挟圧部２０から引き出される。
構造部材Ｗ１において傾斜部を構成する部位ＷＴは、第２挟圧部２０から引き出される際に、第４上挟圧部材２２２（２２）の第２領域側エッジ部（第２挟圧エッジ部）２２２Ｅ（２２Ｅ）と接触し、第１領域側エッジ部１１２Ｅ（１１Ｅ）と第２領域側エッジ部２２２Ｅ（２２Ｅ）との間で引張されながら成形される。

（Ｃ）成形完了（下死点）
次いで、図８Ｃに示すように、第２挟圧部２０が下死点まで下降して、構造部材Ｗ１の第１領域側接続部ＷＥ１１２（ＷＥ１１）、傾斜部ＷＳ２（ＷＳ）、第２領域側接続部ＷＥ２２２（ＷＥ２２）、第２領域ＷＦ２２（ＷＦ２）が形成されて、構造部材Ｗ１の成形が完了する。
この断面における構造部材Ｗ１の成形では、第１下挟圧部材１１２（１１）と第４上挟圧部材２２２（２２）とは間隔Ｃ２が維持される。

本実施形態においては、第１下挟圧部材（第１拘束部）１１１（１１）及び第４上挟圧部材（第２拘束部）２２１（２２）間を、第１傾斜部ＷＳ１の第３方向との交差角度と一対の第２傾斜部ＷＳ２の第３方向との交差角度という２つの交差角度の中で小さい方の交差角度に沿って、互いに離間させる方向に相対移動させている。

以下、図９、図１０を参照して、第１実施形態に係る構造部材Ｗ１の成形性について説明する。
図９は、第１実施形態に係る構造部材Ｗ１の板厚分布の一例を説明する図である。図９は、例えば、引張強度９８０ＭＰａ、成形前の板厚ｔ＝１．２ｍｍの超高張力鋼を塑性加工して成形した構造部材Ｗ１の板厚分布を、シミュレーションにより算出した分布図である。図１０は、第１領域側接続部ＷＥ１１及び第２領域側接続部ＷＥ２２の稜線における板厚増減を示す図である。図１０中において、実線は第１領域側接続部ＷＥ１１の稜線における板厚増減を、二点鎖線は第２領域側接続部ＷＥ２２の稜線における板厚増減を示す。
なお、図９、図１０に示す特性は、本実施形態の製造方法により得られた、トンネル状の凹部が形成された構造部材Ｗ１の特性を示す例であり、本発明に係る製造方法で製造する全ての構造部材が図９、図１０の板厚分布となるわけでない。

図９に示す色の濃い網掛け部分は、通常の絞り成形であれば割れが発生する部分である。
一方、本実施形態の方法では、肉厚が−１５％〜＋１５％の範囲で増減しても成形可能である。

本実施形態に係る構造部材Ｗ１は、以下の条件を満たしている。
すなわち、構造部材Ｗ１は、引張強さが７８０ＭＰａ以上の鋼板からなり、板厚が０．８ｍｍ以上２．３ｍｍ以下を満たす。そして、第３傾斜部ＷＳ３には、第１傾斜部ＷＳ１側において板厚が最大となる最大板厚領域部と、前記最大板厚領域部よりも第２傾斜部ＷＳ２側に形成され板厚が最小となる最小板厚領域部と、が形成されている。さらに、下記の（式１）で求められる、前記最大板厚領域部に対する前記最小板厚領域部の板厚比率Ａが、下記の（式２）を満たしている。
板厚比率Ａ＝（〔前記最大板厚領域部の最大板厚（ｍｍ）〕−〔前記最小板厚領域部の最小板厚（ｍｍ）〕）÷〔前記最大板厚領域部における最大板厚（ｍｍ）〕・・・（式１）
０．０８≦Ａ≦０．２６・・・（式２）

構造部材Ｗ１の板厚は、図９に示すように、略チャネル状の凹部ＷＵを構成する傾斜部ＷＳのうち、第１平面と直交して形成される第１傾斜部ＷＳ１、第２傾斜部ＷＳ２では板厚の増減が小さく、第３傾斜部ＷＳ３では増減が生じる。
また、第３傾斜部ＷＳ３における板厚は、Ｚ軸方向の上側（ブランク鋼板Ｗ０の変形方向と反対側）から見て窪んだ稜線を有する第１領域接続部ＷＥ１１３近傍で板厚が増加し、突出した稜線を有する第２領域接続部ＷＥ２２３近傍で板厚が減少する。

また、第１領域側接続部ＷＥ１１の稜線は、第１傾斜部ＷＳ１及び第２傾斜部ＷＳ２との接続部分である第１領域側接続部ＷＥ１１１及びＷＥ１１２では、板厚の増減が抑制され、板厚の増減がほとんど発生していない。
具体的には、第１領域側接続部ＷＥ１１１の範囲及び第１領域側接続部ＷＥ１１２の範囲では、板厚増加が２％未満に抑制されて板厚の増減が小さくほぼ一定している。

また、第２領域側接続部ＷＥ２２の稜線は、図１０に示すように、第１傾斜部ＷＳ１及び第２傾斜部ＷＳ２との接続部分である第２領域側接続部ＷＥ２２１、ＷＥ２２２で板厚の増減がほとんど発生していない。
具体的には、例えば、第２領域側接続部ＷＥ２２１の範囲及び第２領域側接続部ＷＥ２２２の範囲では、板厚増加が２％未満に抑制されて板厚の増減が小さくほぼ一定している。

なお、構造部材Ｗ１の傾斜部ＷＳに関して、最小交差角度θ１が、第１領域ＷＦ１と第２領域ＷＦ２のいずれに形成されているかは任意に設定することができる。

第１実施形態に係る構造部材製造方法及び構造部材製造金型１００によれば、第１挟圧部１０によりブランク鋼板Ｗ０の第１領域ＷＦ１に対応する部位を挟圧するとともに、第２挟圧部２０によりブランク鋼板Ｗ０の傾斜部の対応部分ＷＦ０を挟圧する。そして、第１傾斜部（特定傾斜部）ＷＳ１における最小交差角度θ１に沿って第１挟圧部１０と第２挟圧部２０とを相対移動させて、ブランク鋼板Ｗ０を引張して傾斜部ＷＳを形成する。その結果、ブランク鋼板Ｗ０の接続部近傍における面方向の圧縮が生じることが抑制されるため、しわの発生を抑制することができる。その結果、構造部材Ｗ１を効率的に製造することができる。

また、第１実施形態に係る構造部材製造方法及び構造部材製造金型１００によれば、Ｘ軸方向における位置とＺ軸方向における位置とを同期させて、第１挟圧部１０と第２挟圧部２０を最小交差角度θ１に沿って相対移動させる。これにより、構造部材Ｗ１の傾斜部ＷＳにしわが発生するのを抑制しつつ効率的かつ安定して形成することができる。その結果、第２方向の位置に応じて交差角度θが変化する傾斜部ＷＳを有する構造部材Ｗ１を、効率的かつ安定して製造することができる。

また、第１実施形態に係る構造部材製造金型１００によれば、挟圧部駆動手段がＺ軸方向に対して傾斜して形成されたカム機構２０Ｃを備えている。そのため、簡単な構造によって、第１挟圧部１０及び第２挟圧部２０を、Ｘ軸方及びＺ軸方向における位置を正確に同期させながら離間させることができるので、構造部材Ｗ１の傾斜部ＷＳを、しわの発生を抑制しつつ効率的かつ安定して形成することができる。

第１実施形態に係る構造部材製造金型１００によれば、コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）１２Ｐ、２１Ｐ、２２Ｐを備えているので、第１挟圧部１０及び第２挟圧部２０がＺ軸方向に沿って原位置側に離間させる際に、第２上挟圧部材１２、第３下挟圧部材２１、第４上挟圧部材２２のそれぞれを、原位置に自動的に復帰させることができる。よって、構造部材Ｗ１を効率的に製造することができる。

また、第１実施形態に係る構造部材Ｗ１によれば、第１領域ＷＦ１と、傾斜部ＷＳと、第２領域ＷＦ２とを備え、傾斜部ＷＳにＹ軸方向の位置に応じて第１平面と直交する第１傾斜部ＷＳ１及び第２傾斜部ＷＳ２と第３傾斜部ＷＳ３が形成されている。そして、第１領域接続部ＷＥ１の稜線及び第２領域接続部ＷＥ２の稜線が、略一定の板厚に形成されているので、傾斜部の形成時におけるしわの発生が抑制しつつ安定した品質を確保することができる。その結果、構造部材Ｗ１を効率的かつ安定して製造することができる。

＜第２実施形態＞
以下、図１１から図１６Ｃを参照して、本発明の第２実施形態について説明する。
図１１は、第２実施形態に係る構造部材を説明する斜視図である。図１２Ａ、図１２Ｂは、第２実施形態に係る構造部材を説明する図である。具体的には、図１２Ａが、図１１において矢視ＸＩＩＡ−ＸＩＩＡで示す断面図を示し、図１２Ｂが、図１１において矢視ＸＩＩＢ−ＸＩＩＢで示す断面図を示している。図１１、図１２Ａ、図１２Ｂにおいて、符号Ｗ１Ａは構造部材を示している。

構造部材Ｗ１Ａは、超高張力鋼からなる板厚ｔ＝１．２ｍｍの鋼板を冷間で塑性加工することにより形成されている。
また、構造部材Ｗ１Ａは、図１１に示すように、第１領域ＷＦ１Ａと、第２領域ＷＦ２Ａと、傾斜部ＷＳＡとを備えており、第１領域ＷＦ１Ａと、第２領域ＷＦ２Ａと、傾斜部ＷＳＡのそれぞれが、Ｙ軸方向に延在して形成されている。また、第１領域ＷＦ１Ａ、傾斜部ＷＳＡ、第２領域ＷＦ２Ａは、Ｘ軸方向に沿ってこの順に形成されている。

構造部材Ｗ１Ａは、図１１に示すように、Ｙ軸方向の中央部に、第２傾斜部（特定傾斜部）ＷＳ２Ａに対してＸ軸方向及びＺ軸方向に窪んだ第１傾斜部ＷＳ１Ａを底面とし、第１領域ＷＦ１Ａから第２領域ＷＦ２Ａ側に向かって拡幅される略チャネル状の凹部ＷＵＡが形成されている。
傾斜部ＷＳＡは、Ｙ軸方向と直交する方向に残留引張応力が形成されている。

第１領域ＷＦ１Ａは、この実施形態において、例えば、Ｚ軸方向と直交する方向に延在しており、具体的にはＸ軸とＹ軸により定義される第２平面に沿って平面状に形成されている。また、第１領域ＷＦ１Ａには、Ｙ軸方向の中央部に第２領域ＷＦ２Ａとは反対側に向かって窪んだ凹部が形成されている。

第２領域ＷＦ２Ａは、この実施形態において、例えば、Ｚ軸方向と直交する方向に延在しており、具体的にはＸ軸とＹ軸により定義される第２平面に沿って平面状に形成されている。第２領域ＷＦ２Ａは、Ｙ軸方向の中央部に、傾斜部ＷＳＡ側に向かう凹部が形成されている。

傾斜部ＷＳＡは、第１領域ＷＦ１Ａと第２領域ＷＦ２Ａとの間に配置され、第１領域ＷＦ１Ａ及び第２領域ＷＦ２Ａに対して傾斜している。
傾斜部ＷＳＡは、第１領域側接続部（第１稜線）ＷＥ１１Ａによって第１領域ＷＦ１Ａと接続され、また、第２領域側接続部（第２稜線）ＷＥ２２Ａによって第２領域ＷＦ２Ａと接続されている。
第１領域側接続部ＷＥ１１Ａは、その中央部が第１領域ＷＦ１Ａの方向に突出した凸形状である。第２領域側接続部ＷＥ２２Ａは、その中央部が第２領域ＷＦ２Ａと反対側に突出した凸形状である。
傾斜部ＷＳＡは、第１傾斜部ＷＳ１Ａと、第２傾斜部（特定傾斜部）ＷＳ２Ａと、第３傾斜部ＷＳ３Ａとを備えている。詳細には、傾斜部ＷＳＡは、第２方向における両方の端部側に位置する一対の第２傾斜部ＷＳ２Ａと、一対の第２傾斜部ＷＳ２Ａのそれぞれに接続される一対の第３傾斜部ＷＳ３Ａと、一対の第３傾斜部ＷＳ３Ａの双方に接続される第１傾斜部ＷＳ１Ａと、を備える。Ｙ軸方向に、第２傾斜部（特定傾斜部）ＷＳ２Ａ、第３傾斜部ＷＳ３Ａ、第１傾斜部ＷＳ１Ａ、第３傾斜部ＷＳ３Ａ、第２傾斜部（特定傾斜部）ＷＳ２Ａがこの順に形成されている。

傾斜部ＷＳＡでは、第１方向及び第３方向により定義される第１平面内における第３方向との交差角度が、第２方向の位置に応じて変化する。かつ、傾斜部ＷＳＡでは、第１方向及び第２方向により定義される第２平面内における第１方向との交差角度が、第２方向の位置に応じて変化する。

第１領域側接続部（第１稜線）ＷＥ１１Ａは、第１領域ＷＦ１Ａに接続され第２方向に延在している。第２領域側接続部（第２稜線）ＷＥ２２Ａは、傾斜部ＷＳＡの第１方向における第１領域ＷＦ１Ａと反対側の端部に形成され、第２方向に沿って延在している。
第２領域ＷＦ２Ａは、第２稜線を介して接続され、第３方向に対して交差して延在している。

第１領域ＷＦ１ＡのＸ軸方向における幅は、第１傾斜部ＷＳ１Ａと接続される部分が狭く、第２傾斜部（特定傾斜部）ＷＳ２Ａと接続される部分が広く形成されている。
第２領域ＷＦ２ＡのＸ軸方向における幅は、第１傾斜部ＷＳ１Ａと接続される部分が広く、第２傾斜部（特定傾斜部）ＷＳ２Ａと接続される部分が狭く形成されている。

第１傾斜部ＷＳ１Ａ（ＷＳＡ）は、図１１、図１２Ａに示すように、Ｙ軸方向の中央部において、第１領域側接続部ＷＥ１１１Ａ（ＷＥ１１Ａ）により第１領域ＷＦ１１Ａ（ＷＦ１Ａ）と接続され、第２領域側接続部ＷＥ２２１Ａ（ＷＥ２２Ａ）により第２領域ＷＦ２１Ａ（ＷＦ２Ａ）と接続されている。

第１傾斜部ＷＳ１Ａ（ＷＳＡ）は、図１１、図１２Ａに示すように第１平面におけるＺ軸方向との交差角度θが６０°（Ｘ軸とは第１領域ＷＦ１側で１５０°、第２領域ＷＦ２Ａ側で３０°で交差）に形成されている。

第２傾斜部ＷＳ２Ａ（ＷＳＡ）は、図１１、図１２Ｂに示すように、Ｙ軸方向の両側部において、第１領域側接続部ＷＥ１１２Ａ（ＷＥ１１Ａ）を介して第１領域ＷＦ１２Ａ（ＷＦ１Ａ）と接続され、第２領域側接続部ＷＥ２２２Ａ（ＷＥ２２Ａ）を介して第２領域ＷＦ２２Ａ（ＷＦ２Ａ）と接続されている。

第２傾斜部ＷＳ２Ａ（ＷＳＡ）は、図１１、図１２Ｂに示すように、第１平面におけるＺ軸方向との交差角度θが４５°（Ｘ軸とは第１領域ＷＦ１Ａ側で１３５°、第２領域ＷＦ２Ａ側で４５°で交差）に形成されている。
第２傾斜部ＷＳ２Ａ（ＷＳＡ）における交差角度θ（＝４５°）は、Ｙ軸方向（第２方向）において、傾斜部ＷＳがＺ軸方向（第３方向）となす最小交差角度θ１とされている。

傾斜部ＷＳ３Ａは、図１１に示すように、第１傾斜部ＷＳ１Ａから第２傾斜部ＷＳ２Ａに近づくにつれて、Ｘ軸方向における寸法が小さく形成されている。
また、第１平面においてＺ軸方向と傾斜部ＷＳ３とは交差角度θが６０°〜４５°で交差している。
また、第３傾斜部ＷＳ３Ａは、第１傾斜部ＷＳ１Ａとともに、構造部材Ｗ１の略チャネル状の凹部ＷＵＡを構成している。

すなわち、一対の第３傾斜部ＷＳ３Ａの第３方向との交差角度は、第１傾斜部ＷＳ１Ａの第３方向との交差角度と一対の第２傾斜部ＷＳ２Ａの第３方向との交差角度との間の範囲にある。
また、第１傾斜部ＷＳ１Ａの第３方向との交差角度と一対の第２傾斜部ＷＳ２Ａの第３方向との交差角度の差は、８．０°以上であり、好ましくは１１°以上、より好ましくは１５°以上である。
その他は、製造方法及び製造装置も含めて第１実施形態と同様であるが、以下に説明する。

次に、図１３Ａから図１４Ｄを参照して、本実施形態に係る構造部材製造金型（構造部材製造装置）１００Ａの概略構成について説明する。
図１３Ａ、図１３Ｂは、本実施形態に係る構造部材製造金型を構成する成形部の概略構成を説明する縦断面図である。図１３Ａは、図３の矢視ＶＡ−ＶＡでの縦断面図である。図１３Ｂは、図３の矢視ＶＢ−ＶＢでの縦断面図である。

構造部材製造金型１００Ａは、下金型（固定型）と、上金型（可動型）とを備える。構造部材製造金型１００Ａは、成形プレス装置（不図示）に装着されて構造部材製造装置を構成して、金属材料板を塑性加工して構造部材Ｗ１を製造する。
構造部材製造金型１００Ａは、例えば、第１実施形態と同様に、第１挟圧部１０と、第２挟圧部２０と、カム機構（挟圧部駆動手段）２０Ｃと、コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）１２Ｐ、２１Ｐ、２２Ｐと、下型ベース１０Ｂと、上型ベース２０Ｂとを備えている。第１挟圧部１０と第２挟圧部２０とは、Ｚ軸方向に沿って互いに相対移動可能とされている。なお、この実施形態では、コイルスプリング２１Ｐは、二つ（一対）が設けられている。第１挟圧部１０と第２挟圧部２０は、成形部１を構成している。

この実施形態において、下金型は、下型ベース１０Ｂと、第１下挟圧部材（第１拘束部）１１と、第３下挟圧部材２１と、コイルスプリング２１Ｐとを備えている。第１下挟圧部材１１、第３下挟圧部材２１、コイルスプリング２１Ｐは、下型ベース１０Ｂに対して配置されている。
また、上金型は、上型ベース２０Ｂと、第２上挟圧部材１２と、第４上挟圧部材２２と、コイルスプリング１２Ｐ、２２Ｐとを備える。第２上挟圧部材１２、第４上挟圧部材２２、コイルスプリング１２Ｐ、２２Ｐは、上型ベース２０Ｂに対して配置されている。

第１挟圧部１０は、第１下挟圧部材（第１拘束部）１１と、第２上挟圧部材１２とを備えている。そして、第１下挟圧部材１１と第２上挟圧部材１２は、Ｚ軸方向に沿って互いに開閉可能とされている。

第１下挟圧部材（第１拘束部）１１は、第２上挟圧部材１２側に第１挟圧面１１Ｆが形成され、第２挟圧部２０側には傾斜部１１Ｓが形成されている。
また、第２上挟圧部材１２は第１挟圧面１１Ｆと対向する第２挟圧面１２Ｆが形成され、第２挟圧部２０側には傾斜部１２Ｓが形成されている。
第１挟圧面１１Ｆと第２挟圧面１２Ｆは、ブランク鋼板Ｗ０を挟圧することができる。

第２挟圧部２０は、第３下挟圧部材２１と、第４上挟圧部材（第２拘束部）２２とを備えている。そして、第３下挟圧部材２１と第４上挟圧部材２２は、Ｚ軸方向に沿って互いに開閉可能とされている。

第３下挟圧部材２１は、第４上挟圧部材（第２拘束部）２２側に第３挟圧面２１Ｆが形成されている。
また、第４上挟圧部材（第２拘束部）２２は、第３挟圧面２１Ｆと対向する第４挟圧面２２Ｆが形成され、第１挟圧部１０側には傾斜部２２Ｓが形成されている。
第３挟圧面２１Ｆと第４挟圧面２２Ｆは、ブランク鋼板Ｗ０を挟圧することができる。

カム機構２０Ｃは、カム形状部２２Ｃと、カムフォロア２２Ｗとを備える。カムフォロア２２Ｗは、下型ベース１０Ｂに固定されて、第３下挟圧部材２１に形成された貫通孔２１Ｈを介してカム形状部２２Ｃと接触可能とされている。

カム形状部２２Ｃは、第４上挟圧部材２２に形成されている。カム形状部２２Ｃは、第３下挟圧部材２１に近づくにつれて第１挟圧部１０から離間する方向であるＺ軸方向に対する交差角度が最小交差角度θ１と等しい傾斜面とされている。その結果、第４上挟圧部材２２がＺ軸方向において下型ベース１０Ｂに近づくと、カム形状部２２Ｃに沿って第４上挟圧部材２２が移動する。

コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）１２Ｐは、上型ベース２０Ｂと第２上挟圧部材１２との間に配置されている。コイルスプリング１２Ｐは、第２上挟圧部材１２が第１下挟圧部材１１と協働してブランク鋼板Ｗ０を挟圧した場合に、第２上挟圧部材１２を第１下挟圧部材１１側に付勢するとともに、自由状態においては第２上挟圧部材１２をＺ軸方向における原位置に復帰させる。

コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）２１Ｐは、下型ベース１０Ｂと第３下挟圧部材２１との間に配置されている。コイルスプリング２１Ｐは、第３下挟圧部材２１が第４上挟圧部材２２と協働してブランク鋼板Ｗ０を挟圧した場合に、第３下挟圧部材２１を第４上挟圧部材２２側に付勢するとともに、自由状態においては第３下挟圧部材２１をＺ軸方向における原位置に復帰させる。

コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）２２Ｐは、上型ベース２０Ｂの側板と第４上挟圧部材２２との間に配置されている。コイルスプリング２２Ｐは、第４上挟圧部材２２がＸ軸方向に移動したときに、第４上挟圧部材２２を第２上挟圧部材１２側に付勢するとともに、自由状態においては第４上挟圧部材２２をＸ軸方向における原位置に復帰させる。

構造部材製造金型１００Ａは、図３の矢視ＶＡ−ＶＡでの縦断面において、図１３Ａに示すように、第１挟圧面１１１Ｆ（１１Ｆ）と傾斜部１１Ｓとが接続される角部に第１領域側エッジ部（第１挟圧エッジ部）１１１Ｅ（１１Ｅ）が形成されている。第４挟圧面２２１Ｆ（２２Ｆ）と傾斜部２２Ｓとが接続される角部に第２領域側エッジ部（第２挟圧エッジ部）２２１Ｅ（２２Ｅ）が形成されている。そして、第１領域側エッジ部１１１Ｅは、構造部材Ｗ１の第１傾斜部ＷＳ１及び第１領域側接続部ＷＥ１１１（ＷＥ１１）を形成する。第２領域側エッジ部２２１Ｅは、構造部材Ｗ１の第１傾斜部ＷＳ１Ａ及び第２領域側接続部ＷＥ２２１Ａ（ＷＥ２２Ａ）を形成する。

構造部材製造金型１００Ａは、図３の矢視ＶＢ−ＶＢでの縦断面図において、図１３Ｂに示すように、第１挟圧面１１２Ｆ（１１Ｆ）と傾斜部１１Ｓとが接続される角部に第１領域側エッジ部（第１挟圧エッジ部）１１２Ｅ（１１Ｅ）が形成されている。第４挟圧面２２２Ｆ（２２Ｆ）と傾斜部２２Ｓとが接続される角部に、第２領域側エッジ部（第２挟圧エッジ部）２２２Ｅ（２２Ｅ）が形成されている。
そして、第１領域側エッジ部１１２Ｅは、構造部材Ｗ１の第２傾斜部ＷＳ２Ａ及び第１領域側接続部ＷＥ１１２Ａ（ＷＥ１１）を形成する。第２領域側エッジ部２２２Ｅは、構造部材Ｗ１の第２傾斜部ＷＳ２Ａ及び第２領域側接続部ＷＥ２２２Ａ（ＷＥ２２）を形成する。

図１３Ａに示すように、第１下挟圧部材１１、第２上挟圧部材１２、第３下挟圧部材２１、第４上挟圧部材２２の間には、空間Ｖ１が形成されている。第１下挟圧部材１１と第４上挟圧部材２２との間隔Ｃ１（ｍｍ）は、ブランク鋼板Ｗ０の板厚ｔ（ｍｍ）の１．０３倍以上１．０７倍以下とされている。
また、図１３Ｂに示すように、第１下挟圧部材１１、第２上挟圧部材１２、第３下挟圧部材２１、第４上挟圧部材２２の間には、空間Ｖ２が形成されている。第１下挟圧部材１１、第４上挟圧部材２２の間隔Ｃ２は約７０ｍｍとされている。

次に、図１４Ａから図１４Ｄを参照して、第１実施形態に係る構造部材製造金型１００Ａの動作について説明する。なお、便宜のため、図１４Ａから図１４Ｄには、ブランク鋼板Ｗ０、構造部材Ｗ１等は図示していない。
（Ａ）成形準備（原位置）
まず、成形プレス装置（不図示）に構造部材製造金型１００Ａを取り付けて上金型を上死点に位置させる。
上金型が上死点に位置するとき、図１４Ａに示すように、第１挟圧部１０及び第２挟圧部２０は原位置とされ、第２上挟圧部材１２の第２挟圧面１２Ｆは、第４上挟圧部材２２の第４挟圧面２２Ｆよりも下側に位置する。

（Ｂ）上型下降（第１領域及び傾斜部に対応する部分の挟圧）
次に、図１４Ａに示すように、上金型を矢印Ｔ１方向（Ｚ軸方向下側）に下降させる。 上金型が下降すると、まず、第２上挟圧部材１２の第２挟圧面１２Ｆが第１領域の対応部分を挟圧する。
次いで、図１４Ｂに示すように、上金型を矢印Ｔ１方向（Ｚ軸方向下側）にさらに下降させて、第４上挟圧部材（第２拘束部）２２の第４挟圧面２２Ｆにより、傾斜部の対応部分を挟圧する。
このように、第２上挟圧部材１２は第４上挟圧部材２２よりも早くブランク鋼板Ｗ０（不図示）を挟圧し、第２上挟圧部材１２がブランク鋼板Ｗ０を挟圧した後、上金型がさらに下降して、コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）１２Ｐが圧縮されることで、ブランク鋼板Ｗ０のうちで傾斜部に対応する部分が挟圧される。
そして、第１下挟圧部材１１及び第２上挟圧部材１２、第３下挟圧部材２１及び第４上挟圧部材２２が接触するタイミングで、カムフォロア２２Ｗがカム形状部２２Ｃに接触する。

この状態で、コイルスプリング１２Ｐに基づく第１挟圧部１０（第１下挟圧部材１１の第１挟圧面１１Ｆ及び第２上挟圧部材１２の第２挟圧面１２Ｆ）による第１領域ＷＦ１Ａの挟圧力は、コイルスプリング２１Ｐに基づく第２挟圧部２０による傾斜部の対応部分ＷＦ０の挟圧力よりも大きくなるように設定されている。

（Ｃ）第２挟圧部下降（傾斜部成形）
次いで、図１４Ｃに示すように、第２挟圧部２０をＺ軸方向下側に向かってさらに下降させる。
このとき、第３下挟圧部材２１は、矢印Ｔ２１方向（Ｚ軸方向下側）に向かって下降される。同時に、第４上挟圧部材２２は、カム機構２０Ｃが第４上挟圧部材２２を矢印Ｔ２Ｃ方向に案内する作用により、矢印Ｔ２方向に移動される。
矢印Ｔ２Ｃ、Ｔ２は、それぞれ構造部材Ｗ１の第１傾斜部ＷＳ１の傾斜角（θ１）に沿う方向とされている。
第３下挟圧部材２１が矢印Ｔ２１方向に移動すると、コイルスプリング２１Ｐが圧縮されて第３下挟圧部材２１を上側に付勢する。

また、第４上挟圧部材２２が矢印Ｔ２方向に移動することにより、コイルスプリング２２Ｐが矢印Ｔ２２方向に圧縮され、第４上挟圧部材２２は、その移動方向と反対側に付勢される。
そして、第２挟圧部２０（第３下挟圧部材２１の第３挟圧面２１Ｆ及び第４上挟圧部材２２の第４挟圧面２２Ｆ）により挟圧されていたブランク鋼板Ｗ０が引張されて、第２挟圧部２０から引き出されながら成形される。
第２挟圧部２０が下降（傾斜部成形）する間、コイルスプリング１２Ｐを介した第１挟圧部１０（第１下挟圧部材１１の第１挟圧面１１Ｆ及び第２上挟圧部材１２の第２挟圧面１２Ｆ）による第１領域ＷＦ１Ａの挟圧力は、コイルスプリング２１Ｐを介した第２挟圧部２０による傾斜部の対応部分ＷＦ０の挟圧力よりも大きく維持されるように設定されている。

（Ｄ）成形完了（下死点）
次いで、図１４Ｄに示すように、矢印Ｔ２１方向（Ｚ軸方向下側）に向かって上金型をさらに下降端まで下降させて、構造部材Ｗ１の成形を完了する。
そして、成形プレス装置により上型を上昇させて構造部材製造金型１００Ａを開いて、構造部材Ｗ１（不図示）を取り出す。
このとき、第１下挟圧部材１１はコイルスプリング１２Ｐにより、第３下挟圧部材２１はコイルスプリング２１Ｐにより、第４上挟圧部材２２はコイルスプリング２２Ｐにより、それぞれ原位置に復帰される。

次に、図１５Ａから図１５Ｃ、及び図１６Ａから図１６Ｃを参照して、第２実施形態に係る構造部材製造金型１００Ａによる構造部材Ｗ１の成形について説明する。
図１５Ａから図１５Ｃ、及び図１６Ａから図１６Ｃは、それぞれ、図１２Ａ、図１２Ｂで示した断面における製造工程の概略を説明する図である。
図１５Ａ、図１６Ａは、構造部材製造金型１００Ａの上型が下降して第１領域及び傾斜部の対応部分を挟圧した状態を示す図である。図１５Ｂ、図１６Ｂは、第２挟圧部が下降して傾斜部を引張しながら成形する状態を示す図である。図１５Ｃ、図１６Ｃは、構造部材製造金型１００Ａの上型が下死点まで下降して構造部材Ｗ１の成形を完了した状態を示す図である。

まず、図１５Ａから図１５Ｃを参照して、図１２Ａで示した断面における構造部材Ｗ１の製造工程の概略について説明する。
なお、ブランク鋼板Ｗ０は、材質、厚さを限定する必要はないが、例えば、引張り強さが９８０ＭＰａ以上とされ、板厚０．６ｍｍ〜３．２ｍｍの絞り成形においてしわ及び割れが発生しやすい薄板鋼板に対して特に大きな効果が得られる。

（Ａ）上型下降（第１領域及び傾斜部に対応する部位の挟圧）
まず、構造部材製造金型１００Ａに、ブランク鋼板Ｗ０を配置する。
そして、図１５Ａに示すように、成形プレス装置（不図示）により上金型を矢印Ｔ１方向に下降させて、第１挟圧部１０の第１挟圧面１１１Ｆ（１１Ｆ）及び第２挟圧面１２１Ｆ（１２Ｆ）により、ブランク鋼板Ｗ０の第１領域ＷＦ１１Ａ（ＷＦ１Ａ）に対応する部位を挟圧するとともに、第２挟圧部２０の第３挟圧面２１１Ｆ（２１Ｆ）及び第４挟圧面２２１Ｆ（２２Ｆ）によりブランク鋼板Ｗ０の傾斜部の対応部分ＷＦ０を挟圧する。
このとき、第１挟圧面１１１Ｆ（１１Ｆ）及び第２挟圧面１２１Ｆ（１２Ｆ）による第１領域ＷＦ１１Ａ（ＷＦ１Ａ）に対応する部位の挟圧は、第３挟圧面２１１Ｆ（２１Ｆ）及び第４挟圧面２２１Ｆ（２２Ｆ）による傾斜部の対応部分ＷＦ０の挟圧よりも早く（先に）行われる。

（Ｂ）第２挟圧部下降（傾斜部成形）
次に、図１５Ｂに示すように、第１挟圧部１０の動きが停止されて第１挟圧面１１１Ｆ（１１Ｆ）及び第２挟圧面１２１Ｆ（１２Ｆ）で第１領域ＷＦ１１Ａ（ＷＦ１Ａ）に対応する部位を挟圧した状態で、上金型をさらに下降させる。すると、第３下挟圧部材２１１（２１）は矢印Ｔ１１方向に下降されるとともに第４上挟圧部材（第２拘束部）２２１（２２）は矢印Ｔ２方向に移動される。
そして、第２挟圧部２０により挟圧された傾斜部の対応部分ＷＦ０は、その第１挟圧部１０側が第１領域側エッジ部（第１挟圧エッジ部）１１１Ｅ（１１Ｅ）と接触したまま、傾斜部を構成する部位ＷＴが第３挟圧面２１１Ｆ及び第４挟圧面２２１Ｆにより挟圧された状態で第１領域側エッジ部１１１Ｅ側に引張されて第２挟圧部２０から引き出される。 構造部材Ｗ１において傾斜部を構成する部位ＷＴは、第２挟圧部２０から引き出される際に、第４上挟圧部材２２１（２２）の第２領域側エッジ部（第２挟圧エッジ部）２２１Ｅ（２２Ｅ）と接触し、第１領域側エッジ部１１１Ｅ（１１Ｅ）と第２領域側エッジ部２２１Ｅ（２２Ｅ）の間で引張されながら成形される。

（Ｃ）成形完了（下死点）
次いで、図１５Ｃに示すように、第２挟圧部２０が下死点まで下降して、構造部材Ｗ１の第１領域側接続部ＷＥ１１１Ａ（ＷＥ１１Ａ）、傾斜部ＷＳ１Ａ（ＷＳＡ）、第２領域側接続部ＷＥ２２１Ａ（ＷＥ２２Ａ）、第２領域ＷＦ２１Ａ（ＷＦ２Ａ）が形成されて、構造部材Ｗ１の成形が完了する。
この断面における構造部材Ｗ１の成形では、第１下挟圧部材（第１拘束部）１１１（１１）と第４上挟圧部材（第２拘束部）２２１（２２）とは間隔Ｃ１が維持される。

次に、図１６Ａから図１６Ｃを参照して、図１２Ｂで示した断面における構造部材Ｗ１の製造工程の概略について説明する。
（Ａ）上型下降（第１領域及び傾斜部に対応する部位の挟圧）
まず、構造部材製造金型１００Ａに、ブランク鋼板Ｗ０を配置する。
そして、図１６Ａに示すように、成形プレス装置（不図示）により上金型を矢印Ｔ１方向に下降させて、第１挟圧部１０の第１挟圧面１１２Ｆ（１１Ｆ）及び第２挟圧面１２２Ｆ（１２Ｆ）により、ブランク鋼板Ｗ０の第１領域ＷＦ１２Ａ（ＷＦ１Ａ）に対応する部位を挟圧するとともに、第２挟圧部２０の第３挟圧面２１２Ｆ（２１Ｆ）及び第４挟圧面２２２Ｆ（２２Ｆ）によりブランク鋼板Ｗ０の傾斜部の対応部分ＷＦ０を挟圧する。
このとき、第１挟圧面１１２Ｆ（１１Ｆ）及び第２挟圧面１２２Ｆ（１２Ｆ）による第１領域ＷＦ１２（ＷＦ１）に対応する部位の挟圧は、第３挟圧面２１２Ｆ（２１Ｆ）及び第４挟圧面２２２Ｆ（２２Ｆ）による傾斜部の対応部分ＷＦ０の挟圧よりも早く（先に）行われる。

（Ｂ）第２挟圧部下降（傾斜部成形）
次に、図１６Ｂに示すように、第１挟圧部１０の動きが停止されて、第１挟圧面１１２Ｆ（１１Ｆ）及び第２挟圧面１２２Ｆ（１２Ｆ）が第１領域ＷＦ１２Ａ（ＷＦ１Ａ）に対応する部位を挟圧した状態で上金型を下降させる。すると、第３下挟圧部材２１２（２１）は矢印Ｔ２１方向に下降されるとともに第４上挟圧部材２２２（２２）は矢印Ｔ２方向に移動される。
そして、第１挟圧部１０側が第１領域側エッジ部（第１挟圧エッジ部）１１２Ｅ（１１Ｅ）により押圧されてかつ、傾斜部を構成する部位ＷＴが第３挟圧面２１２Ｆ及び第４挟圧面２２２Ｆにより挟圧された状態で、第２挟圧部２０により挟圧された傾斜部の対応部分ＷＦ０は、第１領域側エッジ部１１２Ｅ側に引張されて第２挟圧部２０から引き出される。
構造部材Ｗ１において傾斜部を構成する部位ＷＴは、第２挟圧部Ｂ２０から引き出される際に、第４上挟圧部材２２２（２２）の第２領域側エッジ部（第２挟圧エッジ部）２２２Ｅ（２２Ｅ）と接触し、第１領域側エッジ部１１２Ｅ（１１Ｅ）と第２領域側エッジ部２２２Ｅ（２２Ｅ）との間で引張されながら成形される。

（Ｃ）成形完了（下死点）
次いで、図１６Ｃに示すように、第２挟圧部２０が下死点まで下降して、構造部材Ｗ１の第１領域側接続部ＷＥ１１２Ａ（ＷＥ１１Ａ）、傾斜部ＷＳ２Ａ（ＷＳＡ）、第２領域側接続部ＷＥ２２２Ａ（ＷＥ２２Ａ）、第２領域ＷＦ２２Ａ（ＷＦ２Ａ）が形成されて、構造部材Ｗ１の成形が完了する。
この断面における構造部材Ｗ１の成形では、第１下挟圧部材１１２（１１）と第４上挟圧部材２２２（２２）とは間隔Ｃ２が維持される。

本実施形態においては、第１下挟圧部材（第１拘束部）１１１（１１）及び第４上挟圧部材（第２拘束部）２２１（２２）間を、第１傾斜部ＷＳ１Ａの第３方向との交差角度と一対の第２傾斜部ＷＳ２Ａの第３方向との交差角度という２つの交差角度の中で小さい方の交差角度に沿って、互いに離間させる方向に相対移動させている。

本実施形態に係る構造部材Ｗ１は、以下の条件を満たしている。
すなわち、構造部材Ｗ１は、引張強さが７８０ＭＰａ以上の鋼板からなり、板厚が０．８ｍｍ以上２．３ｍｍ以下を満たす。そして、第３傾斜部ＷＳ３には、第１傾斜部ＷＳ１側において板厚が最大となる最大板厚領域部と、前記最大板厚領域部よりも第２傾斜部ＷＳ２側に形成され板厚が最小となる最小板厚領域部と、が形成されている。さらに、下記の（式１）で求められる、前記最大板厚領域部に対する前記最小板厚領域部の板厚比率Ａが、下記の（式２）を満たしている。
板厚比率Ａ＝（〔前記最大板厚領域部の最大板厚（ｍｍ）〕−〔前記最小板厚領域部の最小板厚（ｍｍ）〕）÷〔前記最大板厚領域部における最大板厚（ｍｍ）〕・・・（式１）
０．０８≦Ａ≦０．２６・・・（式２）

第１実施形態で説明したように、第２実施形態においても同様に傾斜部ＷＳＡにおいて板厚の増減が生じる。
具体的には、構造部材Ｗ１の板厚は、略チャネル状の凹部ＷＵを構成する傾斜部ＷＳＡのうち、第１平面と直交して形成される第１傾斜部ＷＳ１Ａ、第２傾斜部ＷＳ２Ａでは板厚の増減が小さく、第３傾斜部ＷＳ３Ａでは増減が生じる。
また、第３傾斜部ＷＳ３Ａにおける板厚は、Ｚ軸方向の上側（ブランク鋼板Ｗ０の変形方向と反対側）から見て窪んだ稜線を有する第１領域接続部ＷＥ１１３近傍で板厚が増加し、突出した稜線を有する第２領域接続部ＷＥ２２３近傍で板厚が減少する。

第２実施形態に係る構造部材製造方法及び構造部材製造金型１００Ａによれば、第１挟圧部１０によりブランク鋼板Ｗ０の第１領域ＷＦ１に対応する部位を挟圧するとともに、第２挟圧部２０によりブランク鋼板Ｗ０の傾斜部の対応部分ＷＦ０を挟圧する。そして、第１傾斜部（特定傾斜部）ＷＳ１Ａにおける最小交差角度θ１に沿って第１挟圧部１０と第２挟圧部２０とを相対移動させて、ブランク鋼板Ｗ０を引張して傾斜部ＷＳＡを形成する。その結果、ブランク鋼板Ｗ０の接続部近傍における面方向の圧縮が生じることが抑制されるため、しわの発生を抑制することができる。その結果、構造部材Ｗ１を効率的に製造することができる。

＜第３実施形態＞
次に、図１７から図２０Ｃを参照して、本発明の第３実施形態に係る構造部材製造金型１００Ｂによる構造部材Ｗ１の成形について説明する。図１７は、第３実施形態に係る構造部材製造金型１００Ｂの概略構成を説明する縦断面図である。図１８Ａから図１８Ｄは、第３実施形態に係る構造部材の製造工程における構造部材製造金型１００Ｂの動作を説明する図である。図１９Ａから図１９Ｃは、第３実施形態に係る構造部材Ｗ１の、図２Ａで示した断面における製造工程を説明する縦断面図である。図２０Ａから図２０Ｃは、第３実施形態に係る構造部材Ｗ１の、図２Ｂで示した断面における製造工程を説明する縦断面図である。

第３実施形態で使用する構造部材製造金型１００Ｂは、図１７に示すように、第１実施形態におけるカム機構２０Ｃが第１挟圧部１０側にも設けられている。そして、これらカム機構２０Ｃが互いに同期して作動することで、第１挟圧部１０及び第２挟圧部２０が構造部材Ｗ１の最小交差角度θ１に沿って相対移動可能とされている。
第１挟圧面１１Ｆ、第２挟圧面１２Ｆ、第３挟圧面２１Ｆ、第４挟圧面２２Ｆは、ブランク鋼板Ｗ０を引張する際に引っかかりを生じる凹凸がなく、平滑に形成されている。
本実施形態は、成形を開始する際の構造部材製造金型１００Ｂに対するＸ軸方向（引張方向）における、ブランク鋼板Ｗ０の配置及びプレス成形装置による成形動作が、第１実施形態と相違する。

図１８Ａから図１８Ｄを参照して、第３実施形態に係る構造部材製造金型１００Ｂの動作について説明する。なお、便宜のため、図１８Ａから図１８Ｄには、ブランク鋼板Ｗ０、構造部材Ｗ１等は図示していない。
（Ａ）成形準備（原位置）
まず、成形プレス装置（不図示）に構造部材製造金型１００Ｂを取り付けて上金型を上死点に位置させる。上金型が上死点に位置するとき、図１８Ａに示すように、第１挟圧部１０及び第２挟圧部２０は原位置とされ、第２上挟圧部材１２の第２挟圧面１２Ｆは、第４上挟圧部材２２の第４挟圧面２２Ｆは同じ位置にある。

（Ｂ）上型下降（第１領域及び傾斜部に対応する部分の挟圧）
次に、図１８Ａに示すように、上金型を矢印Ｔ１方向（Ｚ軸方向下側）に下降させると同時に下金型を矢印Ｔ１０１（Ｚ軸方向上側）に上昇させる。
次いで、図１８Ｂに示すように、上金型が矢印Ｔ１方向（Ｚ軸方向下側）への下降、および、下金型が矢印Ｔ１０１方向（Ｚ軸方向上側）への上昇が進むと、まず、第２上挟圧部材１２の第２挟圧面１２Ｆが第１領域の対応部分を挟圧すると同時に、第３下挟圧部材２１の第３挟圧面２１Ｆが第２領域の対応部分を挟圧する。
このように、第２上挟圧部材１２と第４上挟圧部材２２はブランク鋼板Ｗ０（不図示）を同時に挟圧した後、上金型の下降と下金型の上昇がさらに進み、コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）１２Ｐと２１Ｐが圧縮されることで、ブランク鋼板Ｗ０のうちで傾斜部に対応する部分が挟圧される。
そして、第３下挟圧部材２１及び第４上挟圧部材２２が接触するタイミングで、第２挟圧部２０のカムフォロア２２Ｗがカム形状部２２Ｃに接触する。さらに、第１下挟圧部材１１及び第２上挟圧部材１２が接触するタイミングで、第１挟圧部１０のカムフォロア１２２Ｗがカム形状部１２０Ｃに接触する。
この状態で、コイルスプリング１２Ｐに基づく第１挟圧部１０（第１下挟圧部材１１の第１挟圧面１１Ｆ及び第２上挟圧部材１２の第２挟圧面１２Ｆ）による第１領域ＷＦ１の挟圧力は、コイルスプリング２１Ｐに基づく第２挟圧部２０による傾斜部の対応部分ＷＦ０の挟圧力とほぼ同等に設定されている。ほぼ同等とは、大きい値と小さい値の差が大きい値の２０％以下の範囲内にある。

（Ｃ）第２挟圧部下降（傾斜部成形）
次いで、図１８Ｃに示すように、第２挟圧部２０をＺ軸方向下側に向かってさらに下降させると同時に、第１挟圧部１０をＺ軸方向上側に向かって上昇される。このとき、第３下挟圧部材２１は、矢印Ｔ１方向（Ｚ軸方向下側）に向かって下降される。同時に、第４上挟圧部材２２は、カム機構２０Ｃが第４上挟圧部材２２を矢印Ｔ２Ｃ方向に案内する作用により、矢印Ｔ２方向に移動される。
矢印Ｔ２Ｃ、Ｔ２は、それぞれ構造部材Ｗ１の第１傾斜部ＷＳ１の傾斜角（θ１）に沿う方向とされている。
第３下挟圧部材２１が矢印Ｔ１方向に移動すると、コイルスプリング２１Ｐが圧縮されて第３下挟圧部材２１を上側に付勢する。
また、第４上挟圧部材２２が矢印Ｔ２方向に移動することにより、コイルスプリング２２Ｐが矢印Ｔ２２方向に圧縮され、第４上挟圧部材２２は、その移動方向と反対側に付勢される。
さらに、第２上挟圧部材１２は、矢印Ｔ１０１方向（Ｚ軸方向上側）に向かって上昇される。同時に、第１下挟圧部材１１は、カム機構１２０Ｃが第１下挟圧部材１１を矢印Ｔ３Ｃ方向に案内する作用により、矢印Ｔ３方向に移動される。
矢印Ｔ３、Ｔ３Ｃは、それぞれ構造部材Ｗ１の第１傾斜部ＷＳ１の傾斜角（θ１）に沿う方向とされている。
第２上挟圧部材１２が矢印Ｔ１方向に移動すると、コイルスプリング１２Ｐが圧縮されて第２上挟圧部材１２を上側に付勢する。
また、第１下挟圧部材１１が矢印Ｔ３方向に移動することにより、コイルスプリング３３Ｐが矢印Ｔ３３方向に圧縮され、第１下挟圧部材１１は、その移動方向と反対側に付勢される。
そして、第２挟圧部２０により挟圧されていたブランク鋼板Ｗ０、および、第１挟圧部１０により挟圧されていたブランク鋼板Ｗ０が引張されて、それぞれ第２挟圧部２０および第１挟圧部１０から引き出されながら成形される。
第２挟圧部２０が下降し、かつ、第１挟圧部１０が上昇する（傾斜部成形）間、コイルスプリング１２Ｐを介した第１挟圧部１０による第１領域ＷＦ１の挟圧力は、コイルスプリング２１Ｐを介した第２挟圧部２０による傾斜部の対応部分ＷＦ０の挟圧力とほぼ同等の力に維持されるように設定されている。ほぼ同等とは、大きい値と小さい値の差が大きい値の２０％以下の範囲内にある。

（Ｄ）成形完了（下死点）
次いで、図１８Ｄに示すように、矢印Ｔ１方向（Ｚ軸方向下側）に向かって上金型をさらに下降端まで下降させると同時に、矢印Ｔ１０１方向（Ｚ軸方向上側）に向かって下金型をさらに上昇端まで上昇させると同時に、構造部材Ｗ１の成形を完了する。
そして、成形プレス装置により上型を上昇させて構造部材製造金型１００Ｂを開いて、構造部材Ｗ１（不図示）を取り出す。
このとき、第１下挟圧部材１１はコイルスプリング３３Ｐにより、第２上挟圧部材１２はコイルスプリング１２Ｐにより、第３下挟圧部材２１はコイルスプリング２１Ｐにより、第４上挟圧部材２２はコイルスプリング２２Ｐにより、それぞれ原位置に復帰される。

次に、図１９Ａから図２０Ｃを参照して、第３実施形態に係る構造部材製造金型１００Ｂによる構造部材Ｗ１の成形について説明する。
図１９Ａから図１９Ｃ、及び図２０Ａから図２０Ｃは、それぞれ、図２Ａ、図２Ｂで示した断面における製造工程の概略を説明する図である。

まず、図１９Ａから図１９Ｃを参照して、図２Ａで示した断面における構造部材Ｗ１の製造工程の概略について説明する。
（Ａ）第１挟圧部１０及び第２挟圧部２０によるブランクの挟圧
まず、図１９Ａに示すように、構造部材製造金型１００Ｂにブランク鋼板Ｗ０を配置して、第１挟圧部１０及び第２挟圧部２０によりブランク鋼板Ｗ０を挟圧する。
このとき、第１挟圧部１０はブランク鋼板Ｗ０の第１領域及び傾斜部に対応する部位ＷＦ０１を挟圧し、第２挟圧部２０は構造部材の第２領域及び傾斜部に対応する部位ＷＦ０２を挟圧する。ここで、第１挟圧部１０が挟圧する第１領域及び傾斜部に対応する部位ＷＦ０１と、第２挟圧部２０が挟圧する第２領域及び傾斜部に対応する部位ＷＦ０２は、それぞれが引張する傾斜部の寸法だけ第１実施形態と相違する。

（Ｂ）第１挟圧部及び第２挟圧部の相対的移動（傾斜部成形）
次に、図１９Ｂに示すように、第１挟圧部１０及び第２挟圧部２０のそれぞれにおいてブランク鋼板Ｗ０を挟圧した状態で、第１挟圧部１０を矢印Ｔ１１Ａ方向に上昇させるとともに、第２挟圧部２０を矢印Ｔ１１Ｂに下降させる。
これにより、第１下挟圧部材（第１拘束部）１１１（１１）及び第４上挟圧部材（第２拘束部）２２１（２２）は最小交差角度θ１に沿って相対移動する。すなわち、第１下挟圧部材１１１（１１）は最小交差角度θ１に沿って矢印Ｔ２Ａ方向に移動し、第４上挟圧部材２２１（２２）は最小交差角度θ１に沿って矢印Ｔ２Ｂ方向に移動する。
そして、第１挟圧部１０により挟圧された部位ＷＦ０１のうち、傾斜部に対応する部分が第１領域側エッジ部（第１挟圧エッジ部）１１１Ｅ（１１Ｅ）と接触したまま第２挟圧部２０側に向かって引き出される。同時に、第２挟圧部２０により挟圧された部位ＷＦ０２のうち、傾斜部に対応する部分が第２領域側エッジ部（第２挟圧エッジ部）２２１Ｅ（２２Ｅ）と接触したまま第１挟圧部１０側に向かって引き出される。

（Ｃ）成形完了
次いで、図１９Ｃに示すように、第１挟圧部１０が上死点まで上昇するとともに、第２挟圧部２０が下死点まで下降して、構造部材Ｗ１の第１領域ＷＦ１１（ＷＦ１）、第１領域側接続部ＷＥ１１１（ＷＥ１１）、傾斜部ＷＳ１（ＷＳ）、第２領域側接続部ＷＥ２２１（ＷＥ２２）、第２領域ＷＦ２１（ＷＦ２）が形成されて、構造部材Ｗ１の成形が完了する。
この図１９Ｃの断面において、第１下挟圧部材（第１拘束部）１１１（１１）と第４上挟圧部材（第２拘束部）２２１（２２）との間には、間隔Ｃ１が維持される。
その他は、第１実施形態と同様であるが、以下に説明する。

次に、図２０Ａから図２０Ｃを参照して、図２Ｂで示した断面における構造部材Ｗ１の製造工程の概略について説明する。
（Ａ）第１挟圧部１０及び第２挟圧部２０によるブランク鋼板の挟圧
まず、図２０Ａに示すように、構造部材製造金型１００Ｂにブランク鋼板Ｗ０を配置して、第１挟圧部１０及び第２挟圧部２０によりブランク鋼板Ｗ０を挟圧する。このとき、第１挟圧部１０はブランク鋼板Ｗ０の第１領域及び傾斜部に対応する部位ＷＦ１２を挟圧し、第２挟圧部２０は構造部材の第２領域及び傾斜部に対応する部位ＷＦ１０２を挟圧する。

（Ｂ）第１挟圧部及び第２挟圧部の相対的移動（傾斜部成形）
次に、図２０Ｂに示すように、第１挟圧部１０及び第２挟圧部２０のそれぞれにおいてブランク鋼板Ｗ０を挟圧した状態で、第１挟圧部１０を矢印Ｔ２１Ａ方向に上昇させるとともに、第２挟圧部２０を矢印Ｔ２１Ｂに下降させる。これにより、第１下挟圧部材（第１拘束部）１１２（１１）及び第４上挟圧部材（第２拘束部）２２２（２２）は最小交差角度θ１に沿って相対移動する。すなわち、第１下挟圧部材１１２（１１）は最小交差角度θ１に沿って矢印Ｔ２Ａ方向に移動し、第４上挟圧部材２２２（２２）は最小交差角度θ１に沿って矢印Ｔ２Ｂ方向に移動する。
そして、第１挟圧部１０により挟圧された部位ＷＦ１２のうち、傾斜部に対応する部分が第１領域側エッジ部（第１挟圧エッジ部）１１２Ｅ（１１Ｅ）と接触したまま第２挟圧部２０側に向かって引き出される。同時に、第２挟圧部２０により挟圧された部位ＷＦ１０２のうち、傾斜部に対応する部分が第２領域側エッジ部（第２挟圧エッジ部）２２２Ｅ（２２Ｅ）と接触したまま第１挟圧部１０側に向かって引き出される。
構造部材Ｗ１において傾斜部を構成する部位ＷＴは、第１挟圧部１０および第２挟圧部２０の双方から引き出される。
第１挟圧部１０から引き出される際に、第１下挟圧部材１１２（１１）の第１領域側エッジ部（第１挟圧エッジ部）１２Ｅ（１１Ｅ）と接触し、第１領域側エッジ部１２Ｅ（１１Ｅ）と第２領域側エッジ部２２２Ｅ（２２Ｅ）との間で引張されながら成形される。
第２挟圧部２０から引き出される際に、第４上挟圧部材２２２（２２）の第２領域側エッジ部（第２挟圧エッジ部）２２２Ｅ（２２Ｅ）と接触し、第１領域側エッジ部１２Ｅ（１１Ｅ）と第２領域側エッジ部２２２Ｅ（２２Ｅ）との間で引張されながら成形される。

（Ｃ）成形完了
次いで、図２０Ｃに示すように、第１挟圧部１０が下死点まで上昇するとともに、第２挟圧部２０が下死点まで下降して、構造部材Ｗ１の第１領域ＷＦ１２（ＷＦ１）、第１領域側接続部ＷＥ１１２（ＷＥ１１）、傾斜部ＷＳ２（ＷＳ）、第２領域側接続部ＷＥ２２２（ＷＥ２２）、第２領域ＷＦ２２（ＷＦ２）が形成されて、構造部材Ｗ１の成形が完了する。この図１３Ｃの断面において、第１下挟圧部材（第１拘束部）１１２（１１）と第４上挟圧部材（第２拘束部）２２２（２２）との間には、間隔Ｃ２が維持される。

以上説明の各実施形態の骨子を以下に纏める。
（１）本発明の一態様に係る構造部材（Ｗ１）は、金属材料板からなり、互いに直交する第１方向（Ｘ方向）、第２方向（Ｙ方向）、及び第３方向（Ｚ方向）のうちの前記第３方向に対して交差して延在する第１領域（ＷＦ１）と、前記第１領域に接続され前記第２方向に延在する第１稜線（第１領域側接続部ＷＥ１１）と、前記第１稜線を介して前記第１領域と前記第１方向に接続され、前記第１領域に対して傾斜する傾斜部（ＷＳ）と、前記傾斜部の前記第１方向における前記第１領域と反対側の端部に形成され、前記第２方向に沿って延在する第２稜線（第２領域側接続部ＷＥ２２）と、前記第２稜線を介して接続され、前記第３方向に対して交差して延在する第２領域（ＷＦ２）と、を備え、前記傾斜部では、前記第１方向及び前記第３方向により定義される第１平面内における前記第３方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、かつ、前記第１方向及び前記第２方向により定義される第２平面内における前記第１方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、前記傾斜部は、前記第２方向における両方の端部側に位置する一対の第２傾斜部（ＷＳ２）と、前記一対の第２傾斜部のそれぞれに接続される一対の第３傾斜部（ＷＳ３）と、前記一対の第３傾斜部の双方に接続される第１傾斜部（ＷＳ１）と、を備え、前記一対の第３傾斜部の前記第３方向との交差角度が、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度との間の範囲にあり、前記第１稜線は、その中央部が前記第１領域の方向に突出した凸形状であり、前記第２稜線は、その中央部が前記第２領域と反対側に突出した凸形状である
構造部材であって、前記第１傾斜部側において板厚が最大となる最大板厚領域部と、前記最大板厚領域部よりも前記第２傾斜部側に形成されて板厚が最小となる最小板厚領域部と、が形成され、下記の（式１）で求められる、前記最大板厚領域部に対する前記最小板厚領域部の板厚比率Ａが、下記の（式２）を満たす。
前記板厚比率Ａ＝（〔前記最大板厚領域部の最大板厚（ｍｍ）〕−〔前記最小板厚領域部の最小板厚（ｍｍ）〕）÷〔前記最大板厚領域部における最大板厚（ｍｍ）〕・・・（式１）
０．０８≦Ａ≦０．２６・・・（式２）
（２）上記（１）に記載の構造部材において、引張強さが７８０ＭＰａ以上の鋼板からなるものであってもよい。
（３）上記（１）または（２）のいずれか１項に記載の構造部材において、板厚が０．８ｍｍ以上２．３ｍｍ以下であってもよい。
（４）上記（１）から（３）のいずれか１項に記載の構造部材において、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度の差は、８．０°以上であってもよい。
（５）本発明の一態様に係る構造部材製造方法は、金属材料板からなり、互いに直交する第１方向、第２方向、及び第３方向のうちの前記第３方向に対して交差して延在する第１領域と、前記第１領域に接続され前記第２方向に延在する第１稜線と、前記第１稜線を介して前記第１領域と前記第１方向に接続され、前記第１領域に対して傾斜する傾斜部と、前記傾斜部の前記第１方向における前記第１領域と反対側の端部に形成され、前記第２方向に沿って延在する第２稜線と、前記第２稜線を介して接続され、前記第３方向に対して交差して延在する第２領域と、を備え、前記傾斜部では、前記第１方向及び前記第３方向により定義される第１平面内における前記第３方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、かつ、前記第１方向及び前記第２方向により定義される第２平面内における前記第１方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、前記傾斜部は、前記第２方向における両方の端部側に位置する一対の第２傾斜部と、前記一対の第２傾斜部のそれぞれに接続される一対の第３傾斜部と、前記一対の第３傾斜部の双方に接続される第１傾斜部と、を備え、前記一対の第３傾斜部の前記第３方向との交差角度が、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度との間の範囲にあり、前記第１稜線は、その中央部が前記第１領域の方向に突出した凸形状であり、前記第２稜線は、その中央部が前記第２領域と反対側に突出した凸形状である構造部材を製造する方法であって、第１領域を、第１拘束部（第１下挟圧部材１１）によって拘束する第１の工程と、第２領域を、第２拘束部（第４上挟圧部材２２）によって拘束する第２の工程と、前記第１拘束部及び前記第２拘束部間を、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度という２つの交差角度の中で小さい方の交差角度に沿って、互いに離間させる方向に相対移動させることにより、前記傾斜部を形成する第３の工程と、
を有する。
（６）上記（５）に記載の構造部材製造方法において、前記金属材料板を前記第１拘束部及び前記第２拘束部で挟圧した状態において、前記第１傾斜部及び前記一対の第２傾斜部のうち、前記第３方向との交差角度が小さい方の傾斜部では、前記第１拘束部と前記第２拘束部の間隔が前記金属材料板の板厚の１．０３倍以上１．０７倍以下であり、前記第３方向との交差角度が大きい方の傾斜部では、前記第１拘束部と前記第２拘束部とが互いに離間していてもよい。
（７）上記（５）に記載の構造部材製造方法において、前記第２領域に対応する面を拘束しながら前記傾斜部を形成してもよい。
（８）上記（５）に記載の構造部材製造方法において、前記第１領域に対応する面を拘束しながら前記傾斜部を形成してもよい。
（９）上記（５）に記載の構造部材製造方法において、前記一対の第２傾斜部を拘束しながら前記傾斜部を形成してもよい。
（１０）本発明の一態様に係る構造部材製造装置は、金属材料板からなり、互いに直交する第１方向、第２方向、及び第３方向のうちの前記第３方向に対して交差して延在する第１領域と、前記第１領域に接続され前記第２方向に延在する第１稜線と、前記第１稜線を介して前記第１領域と前記第１方向に接続され、前記第１領域に対して傾斜する傾斜部と、前記傾斜部の前記第１方向における前記第１領域と反対側の端部に形成され、前記第２方向に沿って延在する第２稜線と、前記第２稜線を介して接続され、前記第３方向に対して交差して延在する第２領域と、を備え、前記傾斜部では、前記第１方向及び前記第３方向により定義される第１平面内における前記第３方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、かつ、前記第１方向及び前記第２方向により定義される第２平面内における前記第１方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、前記傾斜部は、前記第２方向における両方の端部側に位置する一対の第２傾斜部と、前記一対の第２傾斜部のそれぞれに接続される一対の第３傾斜部と、前記一対の第３傾斜部の双方に接続される第１傾斜部と、を備え、前記一対の第３傾斜部の前記第３方向との交差角度が、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度との間の範囲にあり、前記第１稜線は、その中央部が前記第１領域の方向に突出した凸形状であり、前記第２稜線は、その中央部が前記第２領域と反対側に突出した凸形状である構造部材を製造する装置であって、互いに対向配置されてかつ開閉可能とされる第１下挟圧部材（１１）及び第２上挟圧部材（１２）を有する第１挟圧部（１０）と、前記第１下挟圧部材及び前記第２上挟圧部材に対し互いに対向配置されてかつ開閉可能とされる第３下挟圧部材（２１）及び第４上挟圧部材（２２）を有する第２挟圧部（２０）と、前記第１挟圧部と前記第２挟圧部を、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度という２つの交差角度の中で小さい方の交差角度に沿って、互いに離間させる方向に相対移動可能とする挟圧部駆動手段と、を備える。
（１１）上記（１０）に記載の構造部材製造装置において、前記金属材料板を前記第１挟圧部及び前記第２挟圧部で挟圧した状態において、前記第１傾斜部及び前記一対の第２傾斜部のうち、前記第３方向との交差角度が小さい方の傾斜部では、前記第１挟圧部と前記第２挟圧部の間隔が前記金属材料板の板厚の１．０３倍以上１．０７倍以下であり、前記第３方向との交差角度が大きい方の傾斜部では、前記第１挟圧部と前記第２挟圧部とが互いに離間していてもよい。
（１２）上記（１０）または（１１）に記載の構造部材製造装置において、前記挟圧部駆動手段が、前記第１挟圧部と前記第２挟圧部を、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度という２つの交差角度の中で小さい方の交差角度に沿って、互いに離間させる方向に相対移動可能とするカム機構を備えていてもよい。
（１３）上記（１０）から（１２）のいずれか１項に記載の構造部材製造装置において、前記第１挟圧部が、前記第２挟圧部よりも先に前記金属材料板を挟圧するように構成されていてもよい。
（１４）上記（１０）から（１３）のいずれか１項に記載の構造部材製造装置において、前記第１挟圧部及び前記第２挟圧部が、原位置に向かって移動する際に、前記第１下挟圧部材、前記第２上挟圧部材、前記第３下挟圧部材、前記第４上挟圧部材のいずれかを、それぞれの原位置に向かって移動させる挟圧部材復帰機構を備えていてもよい。

なお、本発明は、上記各実施形態の構成のみに限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更をすることが可能である。
例えば、上記各実施形態においては、構造部材Ｗ１が、第１領域ＷＦ１、ＷＦ１Ａ、傾斜部ＷＳ、ＷＳＡ、第２領域ＷＦ２、ＷＦ２Ａを備える場合について説明した。一方、構造部材Ｗ１の成形完了時に、傾斜部ＷＳ、ＷＳＡのいずれか一方が第１挟圧部１０又は第２挟圧部２０から完全に引き出され、その結果として第１領域ＷＦ１、ＷＦ１Ａ又は第２領域ＷＦ２、ＷＦ２Ａのいずれかを備えない構造部材Ｗ１としてもよい。

上記各実施形態において、第１領域ＷＦ１（ＷＦ１１、ＷＦ１２）、第２領域ＷＦ２（ＷＦ２１、ＷＦ２２）が、Ｚ軸方向と直交する平面状に構成され、第１領域ＷＦ１（ＷＦ１１、ＷＦ１２）と第２領域ＷＦ２（ＷＦ２１、ＷＦ２２）との間に、Ｙ軸方向の位置に応じて交差角度θが変化する傾斜部ＷＳ１、ＷＳ２、ＷＳ３が形成されている場合について説明した。一方、構造部材Ｗ１の構成については任意に設定することができる。例えば、第１領域ＷＦ１（ＷＦ１１、ＷＦ１２）の全体又は一部に、Ｚ軸方向と直交しない傾斜面を含めてもよいし、第１領域ＷＦ１（ＷＦ１１、ＷＦ１２）のいずれかの部位に凹凸や孔等を形成してもよい。
また、傾斜部ＷＳの交差角度θが、Ｙ軸方向の位置に応じて変化せずに一定であってもよい。

上記各実施形態においては、第１挟圧部１０と第２挟圧部２０がＺ軸方向（第３方向）に相対移動可能とされ、さらに、第１下挟圧部材１１及び第２上挟圧部材１２、第３下挟圧部材２１及び第４上挟圧部材２２がＺ軸方向に相対移動して互いに開閉可能とされる場合について説明した。一方、第１下挟圧部材１１及び第２上挟圧部材１２間の開閉と、第３下挟圧部材２１及び第４上挟圧部材２２間の開閉とを、支点を中心に回動して開閉する構成としてもよい。または、第１下挟圧部材１１、第２上挟圧部材１２、第３下挟圧部材２１、第４上挟圧部材２２にいずれかが、Ｚ軸方向と交差する方向に相対移動して挟圧を解く構成としてもよい。

また、上記各実施形態においては、第４上挟圧部材２２がカム機構２０Ｃにより作動する構成とされ、カム機構２０Ｃがカム形状部２２Ｃとカムフォロア２２Ｗを備えている場合について説明した。一方、カム形状部２２Ｃとカムフォロア２２Ｗ以外からなるカム機構を採用してもよい。または、カム機構に代えて、くさびや位置検出機能付き油圧シリンダをはじめとするアクチュエータを用いて、第４上挟圧部材２２のＸ軸方向における位置をＺ軸方向における位置と対応させながら移動させる構成としてもよい。

また、上記各実施形態においては、第１傾斜部ＷＳ１の交差角度θ（＝最小交差角度θ１）が４５°（Ｘ軸方向に対して１３５°）とされ、交差角度θが最大とされた第２傾斜部ＷＳ２の交差角度θが６０°（Ｘ軸方向に対して１５０°）とされる場合について説明した。しかし、これに限らず、第１傾斜部ＷＳ１、第２傾斜部ＷＳ２、第３傾斜部ＷＳ３の交差角度θは、任意に設定することができる。

また、上記第１実施形態においては、構造部材製造金型１００が、コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）１２Ｐ、２１Ｐ、２２Ｐを備えていて、第２上挟圧部材１２、第３下挟圧部材２１、第４上挟圧部材２２が、それぞれの原位置に向かって自動的に復帰可能とされている場合について説明した。一方、コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）１２Ｐ、２１Ｐ、２２Ｐに代えて、エアシリンダをはじめとするアクチュエータ等により挟圧部材復帰機構を構成してもよい。

または、第１下挟圧部材１１が移動し、第２上挟圧部材１２、第３下挟圧部材２１、第４上挟圧部材２２とともに原位置に復帰する構成としてもよい。または、第１下挟圧部材１１、第２上挟圧部材１２、第３下挟圧部材２１、第４上挟圧部材２２のうち、一部のみを自動的に復帰させる構成としてもよい。または、第１下挟圧部材１１が移動し、第２上挟圧部材１２、第３下挟圧部材２１、第４上挟圧部材２２の全てを自動的に復帰させない構成としてもよい。挟圧部材復帰機構の構成については任意に設定することができる。
また、コイルスプリングに代えて、アクチュエータやそのほかの手段により挟圧部材復帰機構を構成してもよい。

上記各実施形態においては、第２上挟圧部材１２及び第４上挟圧部材２２を備えた上金型が、第１下挟圧部材１１及び第３下挟圧部材２１を備えた下金型に対して上下方向（Ｚ軸方向）に進退してプレス成形する場合について説明した。一方、下金型が上金型に対して進退してもよいし、上金型と下金型との双方が互いに相対移動してもよい。
また、第１下挟圧部材１１及び第３下挟圧部材２１と、第２上挟圧部材１２及び第４上挟圧部材２２とが上下方向以外の方向、例えば、横方向に相対移動してもよい。

上記各実施形態においては、本発明の効果が最も発揮される対象として、引張強度９８０ＭＰａ以上の超高張力鋼で板厚１．２ｍｍの薄板からなるブランク鋼板Ｗ０に適用する場合について説明した。一方、引張強度９８０ＭＰａ未満の鋼板や板厚１．２ｍｍ以外の鋼板にも適用可能である。さらには、鋼板に代えて、塑性加工可能な他の金属材料板に適用してもよい。

また、上記実施形態においては、第２傾斜部、第３傾斜部がＹ軸方向の中央において対称となるように形成されている場合について説明した。一方、第２傾斜部、第３傾斜部は、Ｙ軸方向の中央において非対称であってもよい。

以下、実施例により本発明の一態様の効果を更に具体的に説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限り、種々の条件を採用し得る。

表１に示すような強度及び板厚の鋼板を用いて、成形に関するＣＡＥ解析を行った。ＣＡＥ解析には市販のソフトウェア（ＬＳ−ＤＹＮＡ ｖｅｒ９７１ ｒｅｖ７．１．２、ＡＮＳＹＳ社製）を用い、成形解析を行った。図２１は本実施例で用いたプレス成形品の形状の概略図である。プレス成形品の形状は、下記に記す。
・Ｙ軸方向中央で対称
・第１傾斜部（ＷＳ１）の交差角度θを４５ｄｅｇ
・第２傾斜部（ＷＳ２）の交差角度θを６０ｄｅｇ
・第１領域（ＷＦ１）と第２領域のＺ軸方向の高さＨ１は９０ｍｍ
・第１傾斜部のＹ軸方向の最小長さはＷ１で１０５ｍｍ
・第２傾斜部のＹ軸方向の最小長さＷ２は５５５ｍｍ
・第１傾斜部と第２傾斜部のＸ軸方向の最小距離Ｗ３は１４８ｍｍ
・第１傾斜部と第３傾斜部が交差する部分の稜線の曲率半径（曲げＲ）Ｒｘ１は曲げ内側で１００ｍｍ
・第２傾斜部と第３傾斜部が交差する部分の稜線の曲率半径Ｒｘ２は曲げ内側で２００ｍｍ
・第１領域側接続部（ＷＥ１１）の稜線の曲率半径Ｒｐは曲げ内側で１２ｍｍ
・第２領域側接続部（ＷＥ２２）稜線の曲率半径Ｒｄは曲げ内側で１２ｍｍ

表１の「工法」の「絞」は絞り成形を指し、絞ダイ、絞パンチ、絞ホルダーからなる金型を用いて成形される。第２領域ＷＦ２を絞ホルダーと絞ダイで挟持した状態で絞ダイを下降させて、第１領域ＷＦ１および傾斜部ＷＳを絞パンチと絞ダイで挟持して、プレス成形品を得る加工方法である。
表１の「工法」の「曲」は曲げ成形を指し、第１領域ＷＦ１を曲パッドと曲パンチで押さえた状態で曲ダイを下降させて、第２領域ＷＦ２および傾斜部ＷＳを曲パンチと曲ダイで挟持して、プレス成形品を得る加工方法である。
表１の「板厚比率Ａ」の「−」は割れやしわが発生したため、板厚比率Ａを算出することができなかった。ここで、割れとは成形中に板厚減少率が２０％以上を超えた場合に割れと判定し、しわとは成形中に明瞭な座屈が生じた場合にしわと判定した。
表１の「強度（ＭＰａ）」の「ＨＳ」はホットスタンプを示しており、オーステナイト域まで加熱した鋼板をプレス加工し、加工時に金型で挟むことで鋼板を冷却して焼入れを与えることで、１５００ＭＰａ級の強度を有す成形品を得た。

図２２は、衝突実験を行ったときの時間と反力との関係を示すグラフである。図２２の横軸は時間［ｍｓ］であり、縦軸は反力［ｋＮ］である。衝突試験は、構造部材Ｗ１を自動車のダッシュパネル部に搭載して、衝突変形のＣＡＥ解析を行った。直径２５４ｍｍのポールに前方から６４ｋｍ／ｈの速度で衝突させた。ＣＡＥ解析には市販のソフトウェア（ＬＳ−ＤＹＮＡ ｖｅｒ９７１ ｒｅｖ７．１．２、ＡＮＳＹＳ社製）を用いた。
図２２のように反力と時間のデータを得て、その時の反力の最大値を表２に記した。表２は、構造部材Ｗ１が板厚１．８ｍｍの９８０ＭＰａ材のパネルＰ１（板厚比率Ａ＝０．１４）、板厚２．６ｍｍの４４０ＭＰａ材のパネルＰ２（板厚比率Ａ＝０．２８）の結果である。表２ではパネルＰ１の１．０とした時の反力、重量当たりの反力を示す。

表１に示すように、本発明例であるＮｏ．１からＮｏ．６において不具合は発生しなかった。本発明の条件を満たさない比較例であるＮｏ．７からＮｏ．１０においては、表１に示すような不具合が発生した。具体的には、Ｎｏ．７は、板厚の強度（ＭＰａ）と板厚比率Ａが本発明の条件を満たさないものの、強度が低く延性が高いため割れにくいことと、板厚が大きいためしわが発生しにくいため、不具合は発生しなかった。Ｎｏ．８は、板厚の強度（ＭＰａ）が本発明の条件を満たさないので、割れとしわが発生した。Ｎｏ．９は、交差角θの小さな第１傾斜部ＷＳ１が拘束されず材料にしわが生じ、しわによって素材の流入が阻害され、ＷＥ２２１、ＷＥ２２３の稜線の周りで割れが発生した。Ｎｏ．１０は、第２領域ＷＦ２が押さえた状態で成形されないためしわが発生した。
表２に示すように、パネルＰ１を１．０としたとき、パネルＰ２の反力は０．９８とほぼ同等であるが、重量当たりの反力は０．６８である。これより、本発明による構造部材は従来の部材よりも軽量化することが出来る。

この発明に係る構造部材、構造部材製造方法及び構造部材製造装置によれば、傾斜部を備えた高強度の構造部材を、しわ発生を抑制して効率的に、冷間で塑性加工することにより製造することができる。従って、例えば乗員を衝突時に守る自動車用部材としての活用など、産業上の利用可能性は大である。

１ 成形部
１０ 第１挟圧部
１１ 第１下挟圧部材
１１Ｅ、１１１Ｅ、１１２Ｅ 第１領域側エッジ部（第１挟圧エッジ部）
１１Ｆ、１１１Ｆ、１１２Ｆ 第１挟圧面
１２ 第２上挟圧部材
１２Ｆ、１２１Ｆ、１２２Ｆ 第２挟圧面
１２Ｐ、２１Ｐ、２２Ｐ コイルスプリング（挟圧部材復帰機構）
２０ 第２挟圧部
２０Ｃ カム機構（挟圧部駆動手段）
２１ 第３下挟圧部材
２１Ｆ、２１１Ｆ、２１２Ｆ 第３挟圧面
２２ 第４上挟圧部材
２２Ｃ カム形状部（カム機構、挟圧部駆動手段）
２２Ｅ、２２１Ｅ、２２２Ｅ 第２領域側エッジ部（第２挟圧エッジ部）
２２Ｆ、２２１Ｆ、２２２Ｆ 第４挟圧面
２２Ｗ カムフォロア（カム機構、挟圧部駆動手段）
１００、１００Ａ、１００Ｂ 構造部材製造金型（構造部材製造装置）
Ｗ０ ブランク鋼板（金属材料板）
Ｗ１ 構造部材
ＷＥ１１、Ｗ１１１、Ｗ１１２、ＷＥ１１Ａ、Ｗ１１１Ａ、Ｗ１１２Ａ 第１領域側接続部
ＷＥ２２、Ｗ２２１、Ｗ２２２、ＷＥ２２Ａ、Ｗ２２１Ａ、Ｗ２２２Ａ 第２領域側接続部
ＷＦ０、ＷＦ０１、ＷＦ０２ 傾斜部の対応部分
ＷＦ１、ＷＦ１１、ＷＦ１２、ＷＦ１Ａ、ＷＦ１１Ａ、ＷＦ１２Ａ 第１領域
ＷＦ２、ＷＦ２１、ＷＦ２２、ＷＦ２Ａ、ＷＦ２１Ａ、ＷＦ２２Ａ 第２領域
ＷＳ、ＷＳ２、ＷＳ３、ＷＳＡ、ＷＳ１Ａ、ＷＳ３Ａ 傾斜部
ＷＳ１、ＷＳ２Ａ 特定傾斜部（傾斜部）
θ 交差角度
θ１ 最小交差角度

Claims (14)

1. 金属材料板からなり、
   互いに直交する第１方向、第２方向、及び第３方向のうちの前記第３方向に対して交差して延在する第１領域と、
   前記第１領域に接続され前記第２方向に延在する第１稜線と、
   前記第１稜線を介して前記第１領域と前記第１方向に接続され、前記第１領域に対して傾斜する傾斜部と、
   前記傾斜部の前記第１方向における前記第１領域と反対側の端部に形成され、前記第２方向に沿って延在する第２稜線と、
   前記第２稜線を介して接続され、前記第３方向に対して交差して延在する第２領域と、
   を備え、
   前記傾斜部では、
   前記第１方向及び前記第３方向により定義される第１平面内における前記第３方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、
   かつ、前記第１方向及び前記第２方向により定義される第２平面内における前記第１方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、
   前記傾斜部は、
   前記第２方向における両方の端部側に位置する一対の第２傾斜部と、
   前記一対の第２傾斜部のそれぞれに接続される一対の第３傾斜部と、
   前記一対の第３傾斜部の双方に接続される第１傾斜部と、
   を備え、
   前記一対の第３傾斜部の前記第３方向との交差角度が、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度との間の範囲にあり、
   前記第１稜線は、その中央部が前記第１領域の方向に突出した凸形状であり、
   前記第２稜線は、その中央部が前記第２領域と反対側に突出した凸形状である
   構造部材であって、
   前記第１傾斜部側において板厚が最大となる最大板厚領域部と、前記最大板厚領域部よりも前記第２傾斜部側に形成されて板厚が最小となる最小板厚領域部と、が形成され、下記の（式１）で求められる、前記最大板厚領域部に対する前記最小板厚領域部の板厚比率Ａが、下記の（式２）を満たすことを特徴とする構造部材。
   前記板厚比率Ａ＝（〔前記最大板厚領域部の最大板厚（ｍｍ）〕−〔前記最小板厚領域部の最小板厚（ｍｍ）〕）÷〔前記最大板厚領域部における最大板厚（ｍｍ）〕・・・（式１）
   ０．０８≦Ａ≦０．２６・・・（式２）
2. 引張強さが７８０ＭＰａ以上の鋼板からなる
   ことを特徴とする請求項１に記載の構造部材。
3. 板厚が０．８ｍｍ以上２．３ｍｍ以下である
   ことを特徴とする請求項１または２のいずれか１項に記載の構造部材。
4. 前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度の差は、８．０°以上である
   ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の構造部材。
5. 金属材料板からなり、
   互いに直交する第１方向、第２方向、及び第３方向のうちの前記第３方向に対して交差して延在する第１領域と、
   前記第１領域に接続され前記第２方向に延在する第１稜線と、
   前記第１稜線を介して前記第１領域と前記第１方向に接続され、前記第１領域に対して傾斜する傾斜部と、
   前記傾斜部の前記第１方向における前記第１領域と反対側の端部に形成され、前記第２方向に沿って延在する第２稜線と、
   前記第２稜線を介して接続され、前記第３方向に対して交差して延在する第２領域と、
   を備え、
   前記傾斜部では、
   前記第１方向及び前記第３方向により定義される第１平面内における前記第３方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、
   かつ、前記第１方向及び前記第２方向により定義される第２平面内における前記第１方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、
   前記傾斜部は、
   前記第２方向における両方の端部側に位置する一対の第２傾斜部と、
   前記一対の第２傾斜部のそれぞれに接続される一対の第３傾斜部と、
   前記一対の第３傾斜部の双方に接続される第１傾斜部と、
   を備え、
   前記一対の第３傾斜部の前記第３方向との交差角度が、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度との間の範囲にあり、
   前記第１稜線は、その中央部が前記第１領域の方向に突出した凸形状であり、
   前記第２稜線は、その中央部が前記第２領域と反対側に突出した凸形状である
   構造部材を製造する方法であって、
   第１領域を、第１拘束部によって拘束する第１の工程と、
   第２領域を、第２拘束部によって拘束する第２の工程と、
   前記第１拘束部及び前記第２拘束部間を、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度という２つの交差角度の中で小さい方の交差角度に沿って、互いに離間させる方向に相対移動させることにより、前記傾斜部を形成する第３の工程と、
   を有する
   ことを特徴とする構造部材製造方法。
6. 前記金属材料板を前記第１拘束部及び前記第２拘束部で挟圧した状態において、前記第１傾斜部及び前記一対の第２傾斜部のうち、
   前記第３方向との交差角度が小さい方の傾斜部では、前記第１拘束部と前記第２拘束部の間隔が前記金属材料板の板厚の１．０３倍以上１．０７倍以下であり、
   前記第３方向との交差角度が大きい方の傾斜部では、前記第１拘束部と前記第２拘束部とが互いに離間している
   ことを特徴とする請求項５に記載の構造部材製造方法。
7. 前記第２領域に対応する面を拘束しながら前記傾斜部を形成する
   ことを特徴とする請求項５に記載の構造部材製造方法。
8. 前記第１領域に対応する面を拘束しながら前記傾斜部を形成する
   ことを特徴とする請求項５に記載の構造部材製造方法。
9. 前記一対の第２傾斜部を拘束しながら前記傾斜部を形成する
   ことを特徴とする請求項５に記載の構造部材製造方法。
10. 金属材料板からなり、
    互いに直交する第１方向、第２方向、及び第３方向のうちの前記第３方向に対して交差して延在する第１領域と、
    前記第１領域に接続され前記第２方向に延在する第１稜線と、
    前記第１稜線を介して前記第１領域と前記第１方向に接続され、前記第１領域に対して傾斜する傾斜部と、
    前記傾斜部の前記第１方向における前記第１領域と反対側の端部に形成され、前記第２方向に沿って延在する第２稜線と、
    前記第２稜線を介して接続され、前記第３方向に対して交差して延在する第２領域と、
    を備え、
    前記傾斜部では、
    前記第１方向及び前記第３方向により定義される第１平面内における前記第３方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、
    かつ、前記第１方向及び前記第２方向により定義される第２平面内における前記第１方向との交差角度が、前記第２方向の位置に応じて変化し、
    前記傾斜部は、
    前記第２方向における両方の端部側に位置する一対の第２傾斜部と、
    前記一対の第２傾斜部のそれぞれに接続される一対の第３傾斜部と、
    前記一対の第３傾斜部の双方に接続される第１傾斜部と、
    を備え、
    前記一対の第３傾斜部の前記第３方向との交差角度が、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度との間の範囲にあり、
    前記第１稜線は、その中央部が前記第１領域の方向に突出した凸形状であり、
    前記第２稜線は、その中央部が前記第２領域と反対側に突出した凸形状である
    構造部材を製造する装置であって、
    互いに対向配置されてかつ開閉可能とされる第１下挟圧部材及び第２上挟圧部材を有する第１挟圧部と、
    前記第１下挟圧部材及び前記第２上挟圧部材に対し互いに対向配置されてかつ開閉可能とされる第３下挟圧部材及び第４上挟圧部材を有する第２挟圧部と、
    前記第１挟圧部と前記第２挟圧部を、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度という２つの交差角度の中で小さい方の交差角度に沿って、互いに離間させる方向に相対移動可能とする挟圧部駆動手段と、
    を備える
    ことを特徴とする構造部材製造装置。
11. 前記金属材料板を前記第１挟圧部及び前記第２挟圧部で挟圧した状態において、前記第１傾斜部及び前記一対の第２傾斜部のうち、
    前記第３方向との交差角度が小さい方の傾斜部では、前記第１挟圧部と前記第２挟圧部の間隔が前記金属材料板の板厚の１．０３倍以上１．０７倍以下であり、
    前記第３方向との交差角度が大きい方の傾斜部では、前記第１挟圧部と前記第２挟圧部とが互いに離間している
    ことを特徴とする請求項１０に記載の構造部材製造装置。
12. 前記挟圧部駆動手段が、
    前記第１挟圧部と前記第２挟圧部を、前記第１傾斜部の前記第３方向との交差角度と前記一対の第２傾斜部の前記第３方向との交差角度という２つの交差角度の中で小さい方の交差角度に沿って、互いに離間させる方向に相対移動可能とするカム機構を備えている
    ことを特徴とする請求項１０または１１に記載の構造部材製造装置。
13. 前記第１挟圧部が、前記第２挟圧部よりも先に前記金属材料板を挟圧するように構成されている
    ことを特徴とする請求項１０から１２のいずれか１項に記載の構造部材製造装置。
14. 前記第１挟圧部及び前記第２挟圧部が、原位置に向かって移動する際に、前記第１下挟圧部材、前記第２上挟圧部材、前記第３下挟圧部材、前記第４上挟圧部材のいずれかを、それぞれの原位置に向かって移動させる挟圧部材復帰機構を備えている
    ことを特徴とする請求項１０から１３のいずれか１項に記載の構造部材製造装置。

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