WO2015133542A1 - 積層フィルムおよびその製造方法 - Google Patents

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WO2015133542A1
WO2015133542A1 PCT/JP2015/056414 JP2015056414W WO2015133542A1 WO 2015133542 A1 WO2015133542 A1 WO 2015133542A1 JP 2015056414 W JP2015056414 W JP 2015056414W WO 2015133542 A1 WO2015133542 A1 WO 2015133542A1
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mass
parts
hard coat
surfactant
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聡史 久光
翔太 畠沢
小沼　太朗
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コニカミノルタ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a laminated film and a method for producing the same.
  • a dielectric multilayer film in which a high refractive index layer and a low refractive index layer are laminated on the surface of a substrate by adjusting the optical film thickness, respectively, selectively reflects light of a specific wavelength.
  • a dielectric multilayer film is used as, for example, a heat ray shielding film installed on a building window or a vehicle member.
  • a heat ray shielding film transmits visible light and selectively shields near infrared rays, but the reflection wavelength can be controlled only by adjusting the film thickness and refractive index of each layer. Can be reflected.
  • the functional layer for example, the dielectric multilayer film
  • the functional layer provided on the surface of the base material is intended to exert a function as a leveling agent or a slipping agent. It is widely practiced to add a surfactant.
  • the laminated film as described above may be provided with a hard coat layer for the purpose of improving the scratch resistance of the film.
  • the present inventors provided a functional layer (also referred to as “surfactant-containing layer”) such as a dielectric multilayer film containing a surfactant on one surface of the substrate, and the other surface.
  • a functional layer also referred to as “surfactant-containing layer”
  • a laminated film having a structure in which a hard coat layer is provided was examined.
  • the inventors have found that the laminated film having the above-described configuration may cause cracks in the hard coat layer or may not provide sufficient scratch resistance. I found it.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and in a laminated film having a configuration in which a surfactant-containing layer is provided on one surface of a substrate and a hard coat layer is provided on the other surface, a hard coat layer It is an object of the present invention to provide a means capable of suppressing the occurrence of cracks in and improving the scratch resistance of the hard coat layer.
  • the present inventors proceeded with intensive studies. As a result, the inventors have found that the above problem can be solved by including a predetermined amount of (meth) acryl-modified silicone compound in the hard coat layer, and have completed the present invention.
  • the inorganic nanoparticles are one or more selected from the group consisting of ATO, ITO, cesium-doped tungsten oxide, gallium zinc oxide, aluminum zinc oxide, and zinc antimonate. ; 7).
  • the laminated film according to 5 or 6 above, wherein the content of the inorganic nanoparticles in the hard coat layer is 10 to 80% by mass; 8).
  • the surfactant-containing layer is a dielectric multilayer film in which low refractive index layers and high refractive index layers are alternately laminated; 10.
  • a method for producing a laminated film comprising:
  • One aspect of the present invention includes a base material, a surfactant-containing layer containing a surfactant disposed on one surface of the substrate, and a hard coat disposed on the other surface of the substrate. And a hard coat layer containing a (meth) acryl-modified silicone compound in an amount of 0.001 to 3% by mass. According to the laminated film according to one embodiment of the present invention having such a configuration, the occurrence of cracks in the hard coat layer can be suppressed, and the scratch resistance of the hard coat layer can be improved.
  • the inventors of the present invention the cause of cracks in the hard coat layer in the prior art, or a sufficient scratch resistance is not obtained, the surfactant contained in the surfactant-containing layer, It is presumed that the underlying cause is that it partially adheres to the hard coat layer forming surface of the substrate. That is, when a surfactant adheres to the hard coat layer forming surface of the base material due to process contamination, for example, the surface energy of the adhered portion becomes extremely different from the surroundings. As a result, it becomes difficult to ensure a uniform wet state on the hard coat layer forming surface of the substrate, and as a result, the coating liquid for forming the hard coat layer is locally repelled or dents are formed in the coating film. It is thought that there is a coating defect such as the occurrence of cracks, which may lead to the occurrence of cracks and a decrease in scratch resistance as described above.
  • the problem of the adhesion of the surfactant to the hard coat layer forming surface of the substrate as described above is prominent when the laminated film having the above structure is produced by a specific production method. It turned out to occur. That is, a surfactant-containing layer is formed on one surface of a base material, and after winding it into a roll, it is unwound to form a hard coat layer. It was found that the problem of non-uniformity of wettability described above is more likely to occur because the surfactant easily adheres locally.
  • the present inventors have modified (meth) acryl modification. It is presumed that the occurrence of coating defects such as repellency and dents described above is suppressed by the affinity of the silicone part of the silicone compound to the surfactant attached to the hard coat layer forming surface of the substrate. Note that the above mechanism is based on speculation, and its correctness does not affect the technical scope of the present invention.
  • the substrate has a function capable of forming a film on the surface in the coating and drying step.
  • the substrate is preferably transparent, and various resin films can be used.
  • polyolefin film polyethylene, polypropylene, etc.
  • polyester film polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, etc.
  • polyvinyl chloride polyvinyl chloride
  • cellulose triacetate polyimide
  • polybutyral film polybutyral film
  • cycloolefin polymer film transparent cellulose nanofiber film, etc.
  • polyester films from the viewpoint of transparency, mechanical strength and dimensional stability, dicarboxylic acid components such as terephthalic acid and 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, and diols such as ethylene glycol and 1,4-cyclohexanedimethanol It is preferable that it is polyester which has the film formation property which makes a component a main structural component.
  • polyesters mainly composed of polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate, copolymerized polyesters composed of terephthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid and ethylene glycol, and mixtures of two or more of these polyesters are mainly used. Polyester as a constituent component is preferable.
  • the material and film thickness of the base material are preferably set such that the value obtained by dividing the thermal shrinkage rate of the laminated film by the thermal shrinkage rate of the base material falls within the range of 1 to 3.
  • the thickness of the substrate is preferably 30 to 200 ⁇ m, more preferably 30 to 150 ⁇ m, and most preferably 35 to 125 ⁇ m. It is preferable that the thickness of the substrate is 30 ⁇ m or more because wrinkles during handling are less likely to occur. On the other hand, when the thickness of the substrate is 200 ⁇ m or less, for example, when the substrate is bonded to the transparent substrate, the followability to the curved transparent substrate is improved and wrinkles are less likely to occur.
  • the substrate is preferably a biaxially oriented polyester film, but an unstretched or at least one stretched polyester film can also be used.
  • a stretched film is preferable from the viewpoint of improving strength and suppressing thermal expansion. In particular, when it is used as a laminated glass for an automobile windshield, a stretched film is more preferable.
  • the surfactant-containing layer is not particularly limited as long as it contains a surfactant, and various conventionally known functional layers can be applied.
  • the functional layer as the surfactant-containing layer is a coating film coated with a coating solution containing a water-soluble resin (usually containing an aqueous solvent such as water), a coating solution containing an organic solvent-soluble resin (usually Either a coating film coated with an organic solvent) or a coating film of a solventless resin composition may be used.
  • the surfactant-containing layer preferably contains a water-soluble resin from the viewpoint of reducing environmental load and process load.
  • the water-soluble resin is not particularly limited, and examples thereof include polyvinyl alcohol resins, gelatin, celluloses, thickening polysaccharides, and polymers having reactive functional groups.
  • water-soluble means a G2 glass filter (maximum pores 40 to 50 ⁇ m) when dissolved in water so as to have a concentration of 0.5% by mass at the temperature at which the substance is most dissolved. This means that the mass of insoluble matter to be filtered out is within 50% by mass of the added polymer.
  • the organic solvent-soluble resin is not particularly limited, but acrylic resin, polyurethane resin, polyester resin, melamine resin, polyvinyl acetate, cellulose acetate, polycarbonate, polyacetal / polybutyral, polyamide (nylon) resin, polystyrene resin, polyimide resin, Examples thereof include ABS resin, polyvinylidene fluoride, and ultraviolet curable resin.
  • the ultraviolet curable resin include (meth) acrylate, urethane acrylate, polyester acrylate, epoxy acrylate, epoxy resin, and oxetane resin, and these can also be used as a solvent-free resin composition.
  • the functional layer as the surfactant-containing layer is preferably a coating film coated with a coating solution containing a water-soluble resin (usually containing an aqueous solvent such as water), and has a low refractive index layer and a high refractive index.
  • a dielectric multilayer film in which layers are alternately stacked is more preferable.
  • the surfactant-containing layer is the dielectric multilayer film will be described in detail as an example.
  • the dielectric multilayer film has a configuration in which low refractive index layers and high refractive index layers are alternately stacked. Since the dielectric multilayer film includes the refractive index layers having different refractive indexes in this way, when light having a predetermined wavelength (for example, infrared light) is incident, at least a part of this light is It can reflect and can exhibit the shielding effect (and heat shielding effect in the case of infrared light).
  • a predetermined wavelength for example, infrared light
  • whether the refractive index layer constituting the dielectric multilayer film is a low refractive index layer or a high refractive index layer is determined by comparing the refractive index with the adjacent refractive index layer. Specifically, when a refractive index layer is used as a reference layer, if the refractive index layer adjacent to the reference layer has a lower refractive index than the reference layer, the reference layer is a high refractive index layer (the adjacent layer is a low refractive index layer). It is judged to be a rate layer.
  • the refractive index of the adjacent layer is higher than that of the reference layer, it is determined that the reference layer is a low refractive index layer (the adjacent layer is a high refractive index layer). Therefore, whether the refractive index layer is a high refractive index layer or a low refractive index layer is a relative one determined by the relationship with the refractive index of the adjacent layer. Depending on the relationship, it can be a high refractive index layer or a low refractive index layer.
  • refractive index layer a refractive index layer formed using a dry film forming method, a refractive index layer formed by extrusion molding of a resin, and a refractive index layer formed using a wet film forming method Is mentioned.
  • the layer is a low refractive index layer or a high refractive index layer is a relative one that is determined by the relationship with the adjacent refractive index layer.
  • the structure of a typical high refractive index layer and low refractive index layer among the refractive index layers that can be formed by the respective methods will be described below.
  • the refractive index layer can be formed by a method of sequentially applying and drying the coating solution, a method of applying and drying the coating solution in multiple layers, and the like.
  • the refractive index layer of the infrared shielding film according to this embodiment is preferably formed by this wet film-forming method, and more preferably formed by a method of applying and drying a coating liquid in multiple layers.
  • the high refractive index layer preferably contains a water-soluble resin.
  • metal oxide particles, a curing agent, a surfactant, and other additives may be included as necessary (in this embodiment, either a high refractive index layer or a low refractive index layer described later (preferably The surfactant is essential in the layer exposed on the side opposite to the substrate).
  • the water-soluble resin and metal oxide particles contained in the high refractive index layer are hereinafter referred to as “first water-soluble resin” and “first metal oxide particles” for convenience.
  • the first water-soluble resin is not particularly limited, and polyvinyl alcohol resins, gelatin, celluloses, thickening polysaccharides, and polymers having reactive functional groups can be used. . Of these, it is preferable to use a polyvinyl alcohol-based resin.
  • Polyvinyl alcohol resin As the polyvinyl alcohol resin, ordinary polyvinyl alcohol obtained by hydrolyzing polyvinyl acetate (unmodified polyvinyl alcohol), cation-modified polyvinyl alcohol, anion-modified polyvinyl alcohol, nonion-modified polyvinyl alcohol, vinyl alcohol Examples thereof include modified polyvinyl alcohol such as a polymer.
  • the modified polyvinyl alcohol may improve the film adhesion, water resistance, and flexibility.
  • Gelatin As the gelatin, various gelatins that have been widely used in the field of silver halide photographic light-sensitive materials can be applied. For example, acid-treated gelatin, alkali-treated gelatin, enzyme-treated gelatin that undergoes enzyme treatment in the production process of gelatin, a group having an amino group, imino group, hydroxyl group, carboxyl group as a functional group in the molecule, and a group that can react with it And gelatin derivatives modified by treatment with a reagent having
  • gelatin When gelatin is used, a gelatin hardener can be added as necessary.
  • a water-soluble cellulose derivative can be preferably used.
  • water-soluble cellulose derivatives such as carboxymethyl cellulose (cellulose carboxymethyl ether), methyl cellulose, hydroxymethyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, and hydroxypropyl cellulose; carboxylic acid group-containing celluloses such as carboxymethyl cellulose (cellulose carboxymethyl ether) and carboxyethyl cellulose; Examples thereof include cellulose derivatives such as cellulose, cellulose acetate propionate, cellulose acetate, and cellulose sulfate.
  • Thickening polysaccharides are saccharide polymers that have many hydrogen bonding groups in the molecule.
  • the thickening polysaccharide has a characteristic that the viscosity difference at low temperature and the viscosity at high temperature are large due to the difference in hydrogen bonding force between molecules depending on temperature. Further, when metal oxide fine particles are added to the thickening polysaccharide, the viscosity is increased due to hydrogen bonding with the metal oxide fine particles at a low temperature.
  • the viscosity at 15 ° C. is usually 1.0 mPa ⁇ s or more, preferably 5.0 mPa ⁇ s or more, more preferably 10.0 mPa ⁇ s or more.
  • the thickening polysaccharide that can be used is not particularly limited, and examples include generally known natural polysaccharides, natural complex polysaccharides, synthetic simple polysaccharides, and synthetic complex polysaccharides.
  • synthetic simple polysaccharides for details of these polysaccharides, reference can be made to “Biochemical Encyclopedia (2nd edition), Tokyo Chemical Doujinshi”, “Food Industry”, Vol. 31 (1988), p.
  • Polymers having reactive functional groups include polyvinylpyrrolidones, polyacrylic acid, acrylic acid-acrylonitrile copolymers, potassium acrylate-acrylonitrile copolymers, and vinyl acetate-acrylic esters.
  • Acrylic resins such as copolymers, acrylic acid-acrylic acid ester copolymers; styrene-acrylic acid copolymers, styrene-methacrylic acid copolymers, styrene-methacrylic acid-acrylic acid ester copolymers, styrene- ⁇ -Styrene acrylic resins such as methylstyrene-acrylic acid copolymer and styrene- ⁇ -methylstyrene-acrylic acid-acrylic acid ester copolymer; styrene-sodium styrenesulfonate copolymer, styrene-2-hydroxyethyl acrylate Copolymer, styrene -2-hydroxyethyl acrylate-potassium styrene sulfonate copolymer, styrene-maleic acid copolymer, styrene-maleic anhydr
  • the above water-soluble resins may be used alone or in combination of two or more.
  • the weight average molecular weight of the first water-soluble resin is preferably 1000 to 200000, more preferably 3000 to 40000.
  • the value measured by gel permeation chromatography (GPC) is adopted as the value of “weight average molecular weight”.
  • the content of the first water-soluble resin is preferably 5 to 50% by mass and more preferably 10 to 40% by mass with respect to 100% by mass of the solid content of the high refractive index layer.
  • the first metal oxide particles are not particularly limited, but are preferably metal oxide particles having a refractive index of 2.0 to 3.0. Specifically, titanium oxide, zirconium oxide, zinc oxide, alumina, colloidal alumina, lead titanate, red lead, yellow lead, zinc yellow, chromium oxide, ferric oxide, iron black, copper oxide, magnesium oxide, water Examples thereof include magnesium oxide, strontium titanate, yttrium oxide, niobium oxide, europium oxide, lanthanum oxide, zircon, and tin oxide.
  • the first metal oxide particles are preferably titanium oxide or zirconium oxide from the viewpoint of forming a transparent and high refractive index layer having a high refractive index. From the viewpoint of improving weather resistance, the first metal oxide particles are preferably a rutile type (tetragonal type). ) Titanium oxide is more preferable.
  • the titanium oxide may be in the form of core / shell particles coated with a silicon-containing hydrated oxide.
  • the core / shell particles have a structure in which the surface of the titanium oxide particles is coated with a shell made of a silicon-containing hydrated oxide on titanium oxide serving as a core.
  • the volume average particle size of the titanium oxide particles serving as the core portion is preferably more than 1 nm and less than 30 nm, and more preferably 4 nm or more and less than 30 nm.
  • the first metal oxide particles described above may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the first metal oxide particles is 15 to 80% by mass with respect to 100% by mass of the solid content of the high refractive index layer from the viewpoint of increasing the refractive index difference from the low refractive index layer. It is preferably 20 to 77% by mass, more preferably 30 to 75% by mass.
  • the first metal oxide particles preferably have a volume average particle size of 30 nm or less, more preferably 1 to 30 nm, and even more preferably 5 to 15 nm.
  • a volume average particle size of 30 nm or less is preferable because it has less haze and is excellent in visible light transmittance.
  • the value measured by the following method is adopted as the value of “volume average particle diameter”. Specifically, arbitrary 1000 particles appearing on the cross section or surface of the refractive index layer are observed with an electron microscope to measure the particle size, and particles having particle sizes of d1, d2,. In the group of n1, n2... Ni... Nk metal oxide particles, where the volume per particle is vi, the volume average particle size (mv) is calculated by the following formula.
  • the curing agent has a function of reacting with the first water-soluble resin (preferably polyvinyl alcohol resin) contained in the high refractive index layer to form a hydrogen bond network.
  • first water-soluble resin preferably polyvinyl alcohol resin
  • the curing agent is not particularly limited as long as it causes a curing reaction with the first water-soluble resin, but in general, a compound having a group capable of reacting with the water-soluble resin or a different group possessed by the water-soluble resin.
  • stimulates mutual reaction is mentioned.
  • boric acid and its salt as a curing agent.
  • curing agents other than boric acid and its salt may be used.
  • boric acid and its salt mean oxygen acid and its salt having a boron atom as a central atom.
  • Specific examples include orthoboric acid, diboric acid, metaboric acid, tetraboric acid, pentaboric acid, octaboric acid, and salts thereof.
  • the content of the curing agent is preferably 1 to 10% by mass and more preferably 2 to 6% by mass with respect to 100% by mass of the solid content of the high refractive index layer.
  • the total amount of the curing agent used is preferably 1 to 600 mg per 1 g of polyvinyl alcohol, and more preferably 100 to 600 mg per 1 g of polyvinyl alcohol. preferable.
  • the surfactant is not particularly limited. However, the amphoteric surfactant, the cationic surfactant, the anionic surfactant, the nonionic surfactant, the fluorosurfactant, and the silicon surfactant. Is mentioned. Among these, acrylic surfactants, silicon surfactants, or fluorine surfactants are used. As the surfactant, a surfactant containing a long-chain alkyl group is preferable, and a surfactant having an alkyl group having 6 to 20 carbon atoms is more preferable.
  • Zwitterionic surfactants include alkylbetaines, alkylamine oxides, cocamidopropyl betaines, lauramidopropyl betaines, palm kernel fatty acid amidopropyl betaines, cocoamphoacetic acid N, lauroamphoacetic acid Na, lauramidopropyl hydroxysultains, lauramide
  • Examples include propylamine oxide, myristamidopropylamine oxide, hydroxyalkyl (C12-14) hydroxyethyl sarcosine.
  • Examples of the cationic surfactant include alkylamine salts and quaternary ammonium salts.
  • anionic surfactant examples include alkyl sulfate ester salt, polyoxyethylene alkyl ether sulfate ester salt, alkylbenzene sulfonate, fatty acid salt, polyoxyethylene alkyl ether phosphate, and dipotassium alkenyl succinate.
  • nonionic surfactant examples include polyoxyethylene alkyl ether (for example, Emulgen manufactured by Kao), polyoxyethylene sorbitan fatty acid ester (for example, Leodol TW series manufactured by Kao), glycerin fatty acid ester, polyoxyethylene fatty acid ester, poly Examples thereof include oxyethylene alkylamine and alkyl alkanolamide.
  • Fluorosurfactants include Surflon S-211, S-221, S-231, S-241, S-242, S-243, S-420 (manufactured by AGC Seimi Chemical Co., Ltd.), Megafac F-114, Examples thereof include F-410, F-477, F-553 (manufactured by DIC), FC-430, FC-4430, and FC-4432 (manufactured by 3M).
  • silicon-based surfactants examples include BYK-345, BYK-347, BYK-348, and BYK-349 (manufactured by Big Chemie Japan).
  • the high refractive index layer can also contain other additives.
  • other additives include amino acids, emulsion resins, lithium compounds, and the like.
  • the low refractive index layer preferably also contains a water soluble resin.
  • it may contain metal oxide particles, a curing agent, a surfactant, and other additives as necessary (as described above, either a high refractive index layer or a low refractive index layer described later (preferably Is a layer that is exposed on the side opposite to the base material)) and a surfactant is essential)
  • the water-soluble resin and metal oxide particles contained in the low refractive index layer are hereinafter referred to as “second” for convenience. These are referred to as “water-soluble resin” and “second metal oxide particles”, respectively.
  • Second water-soluble resin As the second water-soluble resin, the same one as the first water-soluble resin can be used.
  • the high refractive index layer and the low refractive index layer both use a polyvinyl alcohol-based resin as the first water-soluble resin and the second water-soluble resin
  • the polyvinyl alcohol-based resins having different degrees of saponification are used. It is preferable to use a resin. Thereby, mixing of the interface is suppressed, the infrared reflectance (infrared shielding rate) becomes better, and the haze can be lowered.
  • the “degree of saponification” means the ratio of hydroxy groups to the total number of acetyloxy groups (derived from vinyl acetate as a raw material) and hydroxy groups in polyvinyl alcohol.
  • the second metal oxide particles are not particularly limited, but it is preferable to use silica (silicon dioxide) such as synthetic amorphous silica or colloidal silica, and acidic colloidal silica sol. It is more preferable to use Further, from the viewpoint of further reducing the refractive index, hollow fine particles having pores inside the particles can be used as the second metal oxide particles, and it is particularly preferable to use hollow fine particles of silica (silicon dioxide). .
  • the surface of the colloidal silica may be cation-modified, or may be treated with Al, Ca, Mg, Ba or the like.
  • the second metal oxide particles may be surface-coated with a surface coating component.
  • the second metal oxide particles (preferably silicon dioxide) contained in the low refractive index layer of the present invention preferably have an average particle size (number average; diameter) of 3 to 100 nm, preferably 3 to 50 nm. It is more preferable.
  • the “average particle diameter (number average; diameter)” of the metal oxide fine particles is 1,000 particles observed by an electron microscope on the particles themselves or on the cross section or surface of the refractive index layer. The particle size of any of the particles is measured and determined as a simple average value (number average).
  • the particle diameter of each particle is represented by a diameter assuming a circle equal to the projected area.
  • the content of the second metal oxide particles in the low refractive index layer is preferably 0.1 to 70% by mass, and preferably 30 to 70% by mass with respect to 100% by mass of the total solid content of the low refractive index layer. More preferred is 45 to 65% by mass.
  • the above-described second metal oxide may be used alone or in combination of two or more from the viewpoint of adjusting the refractive index.
  • curing agent Surfactant, and Other Additives
  • the same materials as those for the high refractive index layer can be used, and the description thereof is omitted here.
  • At least one of the high refractive index layer and the low refractive index layer uses a wet film forming method.
  • the refractive index layer is preferably formed, and both the high refractive index layer and the low refractive index layer are more preferably refractive index layers formed using a wet film forming method.
  • at least one of the high refractive index layer and the low refractive index layer includes metal oxide particles, and it is more preferable that both the high refractive index layer and the low refractive index layer include metal oxide particles.
  • the laminated film according to the present invention is an infrared shielding film that reflects infrared light
  • it is important to design a large difference in refractive index between the low refractive index layer and the high refractive index layer. It is preferable from the viewpoint that the external reflectance can be increased.
  • the difference in refractive index between the adjacent low refractive index layer and high refractive index layer may be 0.1 or more. Preferably, it is 0.3 or more, more preferably 0.35 or more, and particularly preferably 0.4 or more.
  • the refractive index difference between the high refractive index layer and the low refractive index layer in all the laminated bodies is within the above-mentioned preferable range.
  • the refractive index layers constituting the uppermost layer and the lowermost layer of the dielectric multilayer film may have a configuration outside the above preferred range.
  • the transmittance in the visible light region shown in JIS R3106-1998 is preferably 50% or more, preferably 75% or more, more preferably 85% or more, and the wavelength is 900 nm. It is preferable to have a region where the reflectance exceeds 50% in a region of ⁇ 1400 nm.
  • the number of refractive index layers of the dielectric multilayer film (total number of high refractive index layers and low refractive index layers) is preferably 6 to 50 layers, and preferably 8 to 40 layers from the above viewpoint. More preferably, it is more preferably 9 to 30 layers, and particularly preferably 11 to 31 layers. It is preferable that the number of refractive index layers of the dielectric multilayer film is in the above range because excellent heat shielding performance and transparency, suppression of film peeling and cracking, and the like can be realized.
  • each high refractive index layer and / or each low refractive index layer is the same, but different. It may be a thing.
  • the thickness per layer of the high refractive index layer is preferably 20 to 800 nm, and more preferably 50 to 500 nm. Further, the thickness per layer of the low refractive index layer is preferably 20 to 800 nm, and more preferably 50 to 500 nm.
  • the composition when measuring the thickness per layer, the composition may change continuously without having a clear interface at the boundary between the high refractive index layer and the low refractive index layer.
  • the above composition can be observed from the concentration profile of the metal oxide particles.
  • the metal oxide concentration profile is formed by etching from the surface to the depth direction using a sputtering method, and using an XPS surface analyzer, sputtering is performed at a rate of 0.5 nm / min, with the outermost surface being 0 nm. It can be seen by measuring the ratio. Further, the laminated film may be cut and the cut surface may be confirmed by measuring the atomic composition ratio with an XPS surface analyzer.
  • the XPS surface analyzer is not particularly limited, and any model can be used.
  • the XPS surface analyzer for example, ESCALAB-200R manufactured by VG Scientific, Inc. can be used. Mg is used for the X-ray anode, and measurement is performed at an output of 600 W (acceleration voltage: 15 kV, emission current: 40 mA).
  • the configuration of the surfactant-containing layer is specifically described by taking the case where the surfactant-containing layer is a dielectric multilayer film as an example.
  • the surfactant-containing layer is a variety of functional layers other than the dielectric multilayer film.
  • the present invention is applicable.
  • the functional layer other than the dielectric multilayer film as the surfactant-containing layer include an antistatic layer, an adhesion-imparting intermediate layer, a color material layer, and the like. Findings can be referred to as appropriate.
  • the “hard coat layer” is a layer having a pencil hardness of H or higher according to JIS K 5600-5-4, preferably a layer of 2H or higher.
  • the hardness of the hard coat layer is preferably in terms of scratch resistance as long as the layer is not damaged or peeled off when an external stress such as bending is applied.
  • the thickness of the hard coat layer is preferably 1 to 5 ⁇ m, and more preferably 1.5 to 3 ⁇ m.
  • the constituent material of the hard coat layer there is no particular limitation on the constituent material of the hard coat layer, and conventionally known knowledge can be referred to.
  • an active energy ray curable resin can be used in addition to an inorganic material typified by a polysiloxane hard coat.
  • a state in which a hydrolyzable group such as methoxy group or ethoxy group is substituted with a hydroxyl group is generally called a polyorganosiloxane hard coat.
  • a polyorganosiloxane hard coat When this is applied on a substrate and cured by heating, the dehydration condensation reaction is promoted, and the hard coat layer is formed by curing and crosslinking.
  • these polyorganosiloxane hard coats those having an organic group that is not eliminated by hydrolysis are methyl groups have the highest weather resistance. Moreover, if it is a methyl group, since the methyl group is uniformly and densely distributed on the surface after the hard coat layer is formed, the falling angle is also low. Therefore, in this application, it is preferable to use methylpolysiloxane.
  • polyorganosiloxane hard coat examples include Surcoat Series (manufactured by Doken), SR2441 (Toray Dow Corning), Perma-New TM 6000. (California Hardcoating Company) can be used.
  • the active energy ray resin refers to a resin that is cured through a crosslinking reaction or the like by irradiation with active rays such as ultraviolet rays or electron beams.
  • the active energy ray curable resin a component containing a monomer having an ethylenically unsaturated double bond is preferably used, and the active energy ray curable resin layer is cured by irradiation with an active ray such as an ultraviolet ray or an electron beam. It is formed.
  • the active energy ray curable resin include an ultraviolet curable resin and an electron beam curable resin, and a resin curable by ultraviolet irradiation is preferable.
  • an ultraviolet curable resin for example, an ultraviolet curable urethane acrylate resin, an ultraviolet curable polyester acrylate resin, an ultraviolet curable epoxy acrylate resin, an ultraviolet curable polyol acrylate resin, or an ultraviolet curable epoxy resin is preferable.
  • an ultraviolet curable urethane acrylate resin for example, an ultraviolet curable urethane acrylate resin, an ultraviolet curable polyester acrylate resin, an ultraviolet curable epoxy acrylate resin, an ultraviolet curable polyol acrylate resin, or an ultraviolet curable epoxy resin is preferable.
  • acrylates as shown below.
  • these resin may be used independently and may be used in combination of 2 or more type.
  • the term “(meth) acrylate” means acrylate or methacrylate.
  • the (meth) acrylate may be any of a monomer, an oligomer, and a prepolymer, and is not particularly limited.
  • the (meth) acrylate may be a monofunctional (meth) acrylate or a bifunctional or higher polyfunctional (meth) acrylate, and may have a molecular structure having a polar group or a low-polar molecular structure.
  • the (meth) acrylate monomer as the ultraviolet curable resin may be a (meth) acrylate oligomer.
  • examples of such (meth) acrylate oligomers include polyester (meth) acrylate, epoxy (meth) acrylate, urethane (meth) acrylate, polyether (meth) acrylate, polybutadiene (meth) acrylate, Examples include silicone (meth) acrylate (also referred to as “urethane acrylate”).
  • the proportion of urethane acrylate in 100% by mass of the resin component is not particularly limited, but is preferably in the range of 10 to 90% by mass, and preferably 15 to 60% by mass. Preferably there is.
  • the amount of urethane acrylate contained in the hard coat layer is 10% by mass or more, the wear resistance of the layer can be improved while maintaining the flexibility of the hard coat layer.
  • the amount of the urethane acrylate contained in the hard coat layer is 90% by mass or less, the flexibility of the layer can be improved while maintaining the wear resistance and coating film hardness of the hard coat layer.
  • the proportion of the hydroxyl group-containing urethane acrylate in 100% by mass of the resin component is preferably 50% by mass or more. This ratio is more preferably 50 to 90% by mass, and still more preferably 60 to 85% by mass.
  • the hard coat layer can contain a conventionally known photopolymerization initiator. By containing a photopolymerization initiator, the polymerization and curing reaction of the hard coat layer by irradiation with active energy rays (ultraviolet rays) can be performed in a short time.
  • the polymerization initiator contained in the solid content of the hard coat layer is preferably 0.01 to 10% by mass, more preferably 0.1 to 7% by mass in the total solid content of the hard coat layer. 0.1 to 5% by mass is particularly preferable.
  • a photoinitiator in order to improve photocurability, it is also possible to add well-known various dyes and a sensitizer.
  • a thermal polymerization initiator capable of curing the hard coat layer by heating can be used in combination with the photopolymerization initiator. In this case, it can be expected to further accelerate polymerization and curing of the hard coat layer by heating after photocuring.
  • the hard coat layer contains a (meth) acryl-modified silicone compound.
  • the “(meth) acryl-modified silicone compound” means a (meth) acryl group at an arbitrary position (preferably terminal (one terminal or both terminals), more preferably both terminals) such as a side chain or terminal of the silicone skeleton.
  • a conventionally known compound can be appropriately used as a compound itself.
  • the (meth) acryl-modified silicone compound examples include TEGO Rad2010 / Rad2011 (manufactured by EVONIC), SQ100 / SQ200 (manufactured by Tokushiki), CN990 / CN9800 (manufactured by Sartomer), EBECRYL350 (manufactured by Daicel Ornex), X-22-2445 / X-22-1602 (Both-end acrylate silicon), X-22-164 / X-22-164AS / X-22-164A / X-22-164B / X-22-164C / X- 22-164E (both ends methacrylate silicon), X-22-174ASX / X-22-174BX / KF-2012 / X-22-2426 / X-22-2475 (single end methacrylate silicon) (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) Manufactured by), BYK UV-3500 / BYK UV 35
  • (meth) acryloxypropyl-terminated polydimethylsiloxane, [(meth) acryloxypropyl] methylsiloxane, a copolymer of [(meth) acryloxypropyl] methylsiloxane and dimethylsiloxane, and the like can also be used.
  • those in which a methyl group is introduced at the terminal of the (meth) acryl group of these compounds can also be used.
  • the number of functional groups in one molecule is preferably 2 or more, but one having 1 functional group may be used.
  • the functional group equivalent is preferably in the range of 100 to 1000. Within this range, the tackiness of the obtained hard coat layer and the heat resistance of the cured product are improved.
  • the content of the (meth) acryl-modified silicone compound contained in the hard coat layer needs to be 0.001 to 3% by mass.
  • the content of the (meth) acryl-modified silicone compound is less than 0.001% by mass, the addition of the (meth) acryl-modified silicone compound causes the occurrence of cracks due to application defects such as repellency and dents, and the deterioration of scratch resistance. Cannot be sufficiently suppressed.
  • the content of the (meth) acryl-modified silicone compound exceeds 3% by mass, the hard coat layer is likely to be cracked, resulting in a problem of cracking.
  • the content of the (meth) acryl-modified silicone compound contained in the hard coat layer is preferably 0.01 to 1% by mass, more preferably 0.03 to 0.5% by mass.
  • the hard coat layer preferably contains inorganic nanoparticles.
  • inorganic nanoparticles mean particles made of an inorganic compound (preferably inorganic oxide) having an average particle diameter of 200 nm or less as measured by a dynamic scattering method.
  • SiO 2, Al 2 O 3 is a metal oxide which can be used in the dielectric multilayer film, ZrO 2, TiO 2, CeO 2 It is possible to use inorganic nanoparticles composed of, for example.
  • dye or pigment which absorbs or reflects infrared rays is mentioned.
  • inorganic nanoparticles include zinc oxide, antimony-doped zinc oxide (AZO), indium-doped zinc oxide (IZO), gallium-doped zinc oxide (GZO), aluminum-doped zinc oxide, tin oxide, Examples thereof include antimony-doped tin oxide (ATO), indium-doped tin oxide (ITO), lanthanum boride, cesium-doped tungsten oxide (CWO), and nickel complex compounds.
  • AZO antimony-doped zinc oxide
  • IZO indium-doped zinc oxide
  • GZO gallium-doped zinc oxide
  • ATO antimony-doped tin oxide
  • ITO indium-doped tin oxide
  • CWO cesium-doped tungsten oxide
  • these specific product names include zinc oxide-based, Cellax series (manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.), passestto series (manufactured by Hakusuitec), tin oxide-based, ATO dispersion, ITO dispersion ( Mitsubishi Materials Electronics Kasei Co., Ltd.), KH series (Sumitomo Metal Mining Co., Ltd.) and the like.
  • an imonium-based, phthalocyanine-based, or aminium-based compound can be used as an organic system.
  • these trade names include NIR-IM1, NIR-AM1 (manufactured by Nagase ChemteX), and Lumogen series (manufactured by BASF).
  • Cd / Se, GaN, Y 2 O 3, Au, Ag can also be used those made of Cu.
  • the inorganic nanoparticles contained in the hard coat layer are one or more selected from the group consisting of ATO, ITO, cesium-doped tungsten oxide, gallium zinc oxide, aluminum zinc oxide, and zinc antimonate. Is preferred.
  • the content of the inorganic nanoparticles in the hard coat layer is not particularly limited, but is preferably 10 to 80 mass from the viewpoint of adjusting physical properties such as surface hardness and film elastic modulus and optical properties such as transmittance to desired values. %, More preferably 20 to 65% by mass.
  • the formation method of the hard coat layer is not particularly limited, and it can be formed by a technique such as coating with a wire bar, spin coating, or dip coating. It can also be formed by a dry film forming method such as vapor deposition. Further, it is possible to apply and form a film using a continuous coating apparatus such as a die coater, a gravure coater, or a comma coater.
  • a continuous coating apparatus such as a die coater, a gravure coater, or a comma coater.
  • the solvent is dried, and then heat treatment is performed at a temperature of 50 ° C. or more and 150 ° C. or less for 30 minutes to several days in order to promote curing and crosslinking of the hard coat. I need.
  • an active energy ray curable resin the reactivity changes depending on the irradiation wavelength, the illuminance, and the light amount of the active energy ray.
  • a hard-coat layer is formed by apply
  • a coating solution containing an organic solvent it is possible to further reduce coating defects such as repellency and dents when coated on a substrate.
  • the laminated film according to the present invention may have a layer (other layer) other than the layers described above.
  • an intermediate layer can be provided as the other layer.
  • the “intermediate layer” means a layer between the base material and the surfactant-containing layer, or a layer between the base material and the hard coat layer. Even when an intermediate layer is interposed between the base material and the hard coat layer, the above-mentioned problems due to the surfactant adhering to the surface of the intermediate layer on which the hard coat layer is formed due to various factors This can be prevented by the present invention.
  • constituent material of the intermediate layer examples include polyester resin, polyvinyl alcohol resin, polyvinyl acetate resin, polyvinyl acetal resin, acrylic resin, urethane resin, and the like. Any of them may be used as long as they are satisfied.
  • the laminated film according to the present invention may have an adhesive layer.
  • This pressure-sensitive adhesive layer is usually provided on the surface of the surfactant-containing layer as the functional layer on the side opposite to the base material, and a known release paper may be further provided.
  • the configuration of the adhesive layer is not particularly limited, and for example, any of a dry laminating agent, a wet laminating agent, an adhesive, a heat seal agent, a hot melt agent, and the like is used.
  • the adhesive for example, a polyester resin, a urethane resin, a polyvinyl acetate resin, an acrylic resin, a nitrile rubber, or the like is used.
  • a surfactant-containing layer is usually formed on one surface of the substrate, and then a hard coat layer is formed on the other surface of the substrate.
  • surfactant used for formation of a surfactant content layer adheres to the hard coat layer formation surface of a base material by process contamination etc., for example.
  • a coating defect such as local repelling of the coating solution for forming the hard coat layer or formation of a dent in the coating film occurs.
  • Such coating defects can cause cracks in the laminated film and decrease in scratch resistance, but according to the present invention, such problems can be prevented.
  • the method for producing a laminated film according to the present invention forms a surfactant-containing layer on one surface of a substrate, and then forms a hard coat layer on the other surface of the substrate. It is preferable that
  • the problem of the adhesion of the surfactant to the hard coat layer forming surface of the substrate as described above is a problem when the laminated film according to the present invention is produced by a specific production method. It was found that this was noticeable. That is, a surfactant-containing layer is formed on one surface of a base material, and after winding it into a roll, it is unwound to form a hard coat layer. It has been found that the above-mentioned problem is more likely to occur because the surfactant is likely to adhere locally.
  • a step of forming a surfactant-containing layer containing a surfactant on one surface of a substrate to obtain a first laminate and the first The step of winding the laminate in a roll shape, and unwinding the first laminate wound in a roll shape, opposite to the surfactant-containing layer of the substrate in the first laminate
  • a coating liquid containing 0.001 to 3% by mass of a (meth) acryl-modified silicone compound with respect to 100% by mass of the solid content is applied and dried to form a hard coat layer.
  • a method for producing a laminated film comprising a step of obtaining a film.
  • the description in the description column about the structure of the laminated film described above is referred to as appropriate.
  • the laminated body formed by laminating a plurality of layers is wound up in a roll shape, and then the laminated body wound up in a roll shape is unwound, and another layer is further laminated on a desired surface of the laminated body.
  • the technique is well known in the art.
  • Example 1 Preparation of surfactant-containing coating solution (solvent type)-
  • a coating solution 1-A having the following composition was prepared: 9.5 parts by mass of ACRYT 8UA-239 (urethane-modified acrylic polymer; manufactured by Taisei Fine Chemical Co., Ltd.) 0.5 parts by mass Megafac F-477 (fluorinated surfactant; manufactured by DIC) 990 parts by mass of methyl ethyl ketone.
  • a coating solution 2-A having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 600 parts by mass Aronix M-220 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 600 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Industries) 1229 parts by mass UF-8001G (manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 150 parts by mass Parts Purple light UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.) 300 parts by mass EBECRYL350 (both end acrylic modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex Co., Ltd.) 0.03 parts by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 60 parts by mass Irgacure 819 (BASF) (Made by Japan) 60 parts by mass Megafac F-5
  • the coating liquid 1-A prepared above was applied to the surface of one easy-adhesion layer of a polyethylene terephthalate (PET) film (with a double-sided easy-adhesion layer) made of polyester resin by a blade coating method at 100 ° C. And dried for 2 minutes to obtain a layer having a dry weight of 0.2 g / m 2 . Then, the obtained laminated body was once wound up in a roll shape so that the coated and dried layer was inside.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the laminate wound up in the form of a roll is unwound, and the coating liquid 2-A prepared above is applied to the exposed surface side of the PET film by a blade coating method to form a coating film.
  • an ultraviolet lamp with an output of 160 W / cm was irradiated from a distance of 5 cm for 1 second to cure the coating film to form a hard coat layer having a dry film thickness of 2.2 ⁇ m, thereby producing a laminated film 1.
  • Example 2 Preparation of hard coat layer coating solution (solvent-free)- Coating solution 2-B was prepared in the same manner as coating solution 2-A, except that the amount of EBECRYL350 was changed to 0.3 parts by mass.
  • laminated film 2 was produced in the same manner as in Example 1 except that the coating liquid 2-B was used instead of the coating liquid 2-A.
  • Example 3 Preparation of hard coat layer coating solution (solvent-free)- Coating solution 2-C was prepared in the same manner as coating solution 2-A, except that the amount of beam set 577 used was changed to 1226 parts by mass and that of EBECRYL 350 was changed to 3 parts by mass.
  • a laminated film 3 was produced in the same manner as in Example 1 except that the coating liquid 2-C was used instead of the coating liquid 2-A.
  • Example 4 Preparation of hard coat layer coating solution (solvent-free)- Coating solution 2-D was prepared in the same manner as coating solution 2-A, except that the amount of beam set 577 used was changed to 1200 parts by mass and that of EBECRYL 350 was changed to 30 parts by mass.
  • a laminated film 4 was produced in the same manner as in Example 1 except that the coating liquid 2-D was used instead of the coating liquid 2-A.
  • Example 5 Preparation of hard coat layer coating solution (solvent-free)- Coating solution 2-E was prepared in the same manner as coating solution 2-A, except that the amount of beam set 577 used was changed to 1140 parts by mass and that of EBECRYL 350 was changed to 90 parts by mass.
  • a laminated film 5 was produced in the same manner as in Example 1 except that the coating liquid 2-E was used instead of the coating liquid 2-A.
  • Example 6 Preparation of surfactant-containing layer-forming coating solution (aqueous)- Coating solution 1-B having the following composition was prepared: 5 parts by mass of SREC KW-1 (manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) 94.8 parts by mass of water 0.2 parts by mass of Megafac F-114 (fluorine surfactant, manufactured by DIC)
  • a laminated film 6 was produced in the same manner as in Example 3 except that the coating liquid 1-B was used instead of the coating liquid 1-A.
  • Example 7 -Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)- Coating solution 2-F having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 72 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd.) 345 parts by mass UF-8001G (manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 85 parts by mass Purple light UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.) 360 Mass part EBECRYL350 (Both-end acrylic modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex Co., Ltd.) 0.9 part by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 18 part by mass Irgacure 819 (manufactured by BASF Japan) 18 parts by mass MegaFuck F-552 (DIC Corporation) 0.27 parts by mass Methyl isobutyl
  • laminated film 7- A laminated film 7 was produced in the same manner as in Example 6 except that the coating liquid 2-F was used instead of the coating liquid 2-C.
  • Example 8 Preparation of surfactant-containing layer-forming coating solution (aqueous)- Coating solution 1-C having the following composition was prepared: ESREC KW-1 (manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) 5 parts by mass Water 94.8 parts by mass BYK-349 (silicone surfactant, manufactured by BYK Japan Japan) 0.2 parts by mass.
  • laminated film 8- was produced in the same manner as in Example 7 except that the coating liquid 1-C was used instead of the coating liquid 1-B.
  • Example 9 Preparation of surfactant-containing layer-forming coating solution (aqueous)- Coating solution 1-D having the following composition was prepared: ESREC KW-1 (manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) 5 parts by weight Water 94.8 parts by weight Softazoline LSB-R (5% by weight, lauramidopropylhydroxysultain (long-chain alkyl group-containing amphoteric surfactant), Kawaken Fine Chemical 0.5 parts by mass)
  • laminated film 9- A laminated film 9 was produced in the same manner as in Example 7 except that the coating liquid 1-D was used instead of the coating liquid 1-B.
  • Example 10 -Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)- Coating solution 2-G having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 72 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd.) 324 parts by mass UF-8001G (manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 63 parts by mass Violet UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.) 360 Mass part EBECRYL350 (Both-end acrylic modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex Co., Ltd.) 0.9 part by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 17 parts by mass Irgacure 819 (manufactured by BASF Japan) 17 parts by mass Megafuck F-552 ( DIC) 0.27 parts by mass MEK-ST (colloidal silic
  • a laminated film 10 was produced in the same manner as in Example 9 except that the coating liquid 2-G was used instead of the coating liquid 2-F.
  • Example 11 Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)- Coating solution 2-H having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 72 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd.) 308 parts by mass UF-8001G (manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 36 parts by mass Purple light UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.) 360 Mass part EBECRYL350 (Both-end acrylic modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex Co., Ltd.) 0.9 part by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 16 parts by mass Irgacure 819 (manufactured by BASF Japan) 16 parts by mass Megafuck F-552 ( DIC) 0.27 parts by mass MEK-ST (colloidal silic
  • Example 12 -Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)- Coating solution 2-I having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 72 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Industries) 179 parts by mass Purple light UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemicals) 180 parts by mass EBECRYL350 (both ends acrylic modified silicone compound, Daicel) -Ornex Corp.) 0.9 parts by mass Irgacure 184 (made by BASF Japan) 9 parts by mass Irgacure 819 (made by BASF Japan) 9 parts by mass Megafuck F-552 (made by DIC) 0.27 parts by mass MEK-ST (Colloidal silica-methyl ethyl ketone dispersion, average particle size 20 nm, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.) 1500 parts by mass (50 mass% in terms of SiO 2 (solid
  • a laminated film 12 was produced in the same manner as in Example 9 except that the coating liquid 2-I was used instead of the coating liquid 2-F.
  • Example 13 Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)-
  • a coating solution 2-J having the following composition was prepared: 72 parts by weight Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) Beam part 577 (manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd.) 72 parts by mass Shikou UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.) EBECRYL350 (both ends acrylic modified silicone compound, Daicel) ⁇ Ornex Co., Ltd.) 0.9 parts by mass Irgacure 184 (BASF Japan) 4 parts by mass Irgacure 819 (BASF Japan) 4 parts by mass MegaFuck F-552 (DIC) 0.27 parts by mass MEK-ST (Colloidal silica-methyl ethyl ketone dispersion, average particle size 20 nm, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.) 2400 parts by mass (80 mass% in terms of SiO
  • Example 14 Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)-
  • a coating solution 2-K having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 54 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd.) 308 parts by mass UF-8001G (manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 90 parts by mass Purple light UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.) 324 Mass part EBECRYL350 (Both-end acrylic modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex Co., Ltd.) 0.9 part by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 16 parts by mass Irgacure 819 (manufactured by BASF Japan) 16 parts by mass Megafuck F-552 (DIC) 0.27 parts by mass YMF-02A (cerium
  • Example 15 Dielectric multilayer film
  • Example 15 Preparation of coating solution L1 for low refractive index layer-
  • Each constituent material described below was sequentially added at 45 ° C.
  • Colloidal silica (10% by mass, manufactured by Nissan Chemical Industries; Snowtex OXS) 430 parts by mass Boric acid aqueous solution (3% by mass) 150 parts by mass Water 85 parts by mass Polyvinyl alcohol (4% by mass, JP-45, Nippon Made by Poval, degree of polymerization 4500, degree of saponification 88 mol%) 300 parts by mass Softazoline LSB-R (5% by mass, lauramidopropylhydroxysultain (long-chain alkyl group-containing amphoteric surfactant), produced by Kawaken Fine Chemicals) 3 parts by mass Part Finally, it was finished to 1000 parts by mass with pure water to prepare a coating solution L1 for a low refractive index layer.
  • aqueous dispersion of titanium oxide sol 30 L of an aqueous sodium hydroxide solution (concentration 10 mol / L) was added with stirring to 10 L (liter) of an aqueous suspension (TiO 2 concentration 100 g / L) in which titanium dioxide hydrate was suspended in water. The mixture was heated to 0 ° C. and aged for 5 hours, then neutralized with hydrochloric acid, filtered and washed with water.
  • titanium dioxide hydrate was obtained by thermal hydrolysis of an aqueous titanium sulfate solution according to a known method.
  • the base-treated titanium compound was suspended in pure water to a TiO 2 concentration of 20 g / L, and 0.4 mol% of citric acid was added to the amount of TiO 2 with stirring to raise the temperature.
  • citric acid was added to a hydrochloric acid concentration of 30 g / L, and the mixture was stirred for 3 hours while maintaining the liquid temperature.
  • the pH and zeta potential of the obtained titanium oxide sol aqueous dispersion were measured, the pH was 1.4 and the zeta potential was +40 mV. Furthermore, when the particle size was measured by Zetasizer Nano manufactured by Malvern, the volume average particle size was 35 nm, and the monodispersity was 16%.
  • Sol dispersion of silica-modified titanium oxide particles (20.0% by mass) 320 parts by mass Citric acid aqueous solution (1.92% by mass) 120 parts by mass Polyvinyl alcohol (10% by mass, PVA103, polymerization degree 300, saponification degree 99 mol%) , Kuraray Co., Ltd.) 20 parts by mass Boric acid aqueous solution (3% by mass) 100 parts by mass Polyvinyl alcohol (4% by mass, Kuraray Co., Ltd., PVA124, polymerization degree 2400, saponification degree 88 mol%) 350 parts by mass Softazoline LSB-R (5 1% by mass, 1 part by mass of lauramidopropylhydroxysultain (long-chain alkyl group-containing amphoteric surfactant), manufactured by Kawaken Fine Chemical Co., Ltd. was finished to 1000 parts by mass with pure water to prepare a coating solution H1 for a high refractive index layer. .
  • a dielectric multilayer film was formed by the following method using the coating liquid L1 for the low refractive index layer and the coating liquid H1 for the high refractive index layer (described below).
  • Table 1 a laminated film 15 was produced in the same manner as in Example 14 except that “1-E” was described) and the thickness of the base material was changed to 50 ⁇ m.
  • Example 16 Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)- Coating solution 2-L having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 54 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Industries, Ltd.) 222 parts by mass UF-8001G (manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 90 parts by mass Purple light UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemicals) 324 Mass part EBECRYL350 (Both-end acrylic-modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex) 0.9 part by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 14 parts by mass Irgacure 819 (manufactured by BASF Japan) 14 parts by mass Mega-Fuck F-552 ( 0.27 parts by mass of DIC) Heat ray cut paint PI (average particle size 90 nm
  • laminated film 16- A laminated film 16 was produced in the same manner as in Example 15 except that the coating liquid 2-L was used instead of the coating liquid 2-K.
  • Example 17 Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)- Coating solution 2-M having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 54 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd.) 179 parts by mass UF-8001G (manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 36 parts by mass Purple light UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.) 162 Mass part EBECRYL350 (Both-end acrylic modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex Co., Ltd.) 0.9 part by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass Irgacure 819 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass MegaFuck F-552 ( 0.27 parts by mass of DIC Co., Ltd.
  • laminated film 17- was produced in the same manner as in Example 15 except that the coating liquid 2-M was used instead of the coating liquid 2-K.
  • Example 18 Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)- Coating solution 2-N having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 54 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd.) 179 parts by mass UF-8001G (manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 36 parts by mass Purple light UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.) 162 Mass part EBECRYL350 (Both-end acrylic modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex Co., Ltd.) 0.9 part by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass Irgacure 819 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass MegaFuck F-552 ( 0.27 parts by mass of DIC Co., Ltd.
  • laminated film 18- A laminated film 18 was produced in the same manner as in Example 15 except that the coating liquid 2-N was used instead of the coating liquid 2-K.
  • Example 19 Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)-
  • a coating solution 2-O having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 54 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd.) 179 parts by mass UF-8001G (manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 36 parts by mass Purple light UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.) 162 Mass part EBECRYL350 (Both-end acrylic modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex Co., Ltd.) 0.9 part by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass Irgacure 819 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass MegaFuck F-552 ( DIC) 0.27 parts by mass Cellnax CX-Z410
  • laminated film 19- A laminated film 19 was produced in the same manner as in Example 15 except that the coating liquid 2-O was used instead of the coating liquid 2-K.
  • Example 20 -Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)- Coating solution 2-P having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 54 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd.) 179 parts by mass UF-8001G (manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 36 parts by mass Purple light UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.) 162 Mass part EBECRYL350 (Both-end acrylic modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex Co., Ltd.) 0.9 part by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass Irgacure 819 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass MegaFuck F-552 ( 0.27 parts by mass SR35M (MITO dispersion of A
  • laminated film 20- A laminated film 20 was produced in the same manner as in Example 15 except that the coating liquid 2-P was used instead of the coating liquid 2-K.
  • Example 21 Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)- Coating solution 2-Q having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 54 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd.) 260 parts by mass UF-8001G (manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 27 parts by mass Purple light UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.) 90 Mass part EBECRYL350 (Both-end acrylic modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex Co., Ltd.) 0.9 part by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass Irgacure 819 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass MegaFuck F-552 ( 0.27 parts by mass SR35M (MITO dispersion of ATO
  • laminated film 21- A laminated film 21 was produced in the same manner as in Example 15 except that the coating liquid 2-Q was used instead of the coating liquid 2-K.
  • Example 22 Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)-
  • a coating solution 2-R having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 54 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Industries) 377 parts by mass EBECRYL350 (both ends acryl-modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex) 0.9 parts by mass Irgacure 184 (BASF) 9 parts by mass Irgacure 819 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass Megafac F-552 (manufactured by DIC) 0.27 parts by mass SR35M (MITO dispersion of ATO particles (solid content 35% by mass), average 1286 parts by mass (particle size 80 nm, manufactured by Advanced Nano Products) (50% by mass in terms of ATO particles (solid content)) 1264 parts by mass of methyl isobutyl ketone
  • laminated film 22- A laminated film 22 was produced in the same manner as in Example 15 except that the coating liquid 2-R was used instead of the coating liquid 2-K.
  • Example 23 Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)-
  • a coating solution 2-S having the following composition was prepared: Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Industries) 430 parts by mass EBECRYL350 (both ends acrylic-modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex) 0.9 parts by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass Irgacure 819 (BASF Japan) 9 parts by mass Megafac F-552 (manufactured by DIC) 0.27 parts by mass SR35M (MITO dispersion of ATO particles (solid content 35% by mass), average particle size 80 nm, manufactured by Advanced Nano Products) 1286 parts by mass (50% by mass in terms of ATO particles (solid content)) 1264 parts by mass of methyl isobutyl ketone.
  • EBECRYL350 both ends acrylic-modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex
  • laminated film 23- A laminated film 23 was produced in the same manner as in Example 15 except that the coating liquid 2-S was used instead of the coating liquid 2-K.
  • Example 24 Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)- Coating solution 2-T having the following composition was prepared: Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Industries) 430 parts by mass X-22-164 (both ends methacryl-modified silicone compound, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) 0.9 parts by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass Irgacure 819 (BASF Japan Co., Ltd.) 9 parts by mass Megafax F-552 (DIC Corporation) 0.27 parts by mass SR35M (MITO dispersion of ATO particles (solid content 35% by mass), average particle size 80 nm, manufactured by Advanced Nano Products) ) 1286 parts by mass (50% by mass (based on solid content) in terms of ATO particles) 1264 parts by mass of methyl isobutyl ketone.
  • Beam set 577 manufactured by Arakawa Chemical Industries
  • X-22-164 both ends methacryl-
  • a laminated film 24 was produced in the same manner as in Example 15 except that the coating liquid 2-T was used instead of the coating liquid 2-K.
  • Example 25 Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)- Coating solution 2-U having the following composition was prepared: Beam set 577 (Arakawa Chemical Industries) 430 parts by weight BYK UV-3500 (acrylic modified silicone compound, manufactured by Big Chemie Japan) 0.9 parts by weight Irgacure 184 (BASF Japan) 9 parts by weight Irgacure 819 (BASF Japan) 9 parts by mass Megafac F-552 (manufactured by DIC) 0.27 parts by mass SR35M (MITO dispersion of ATO particles (solid content 35% by mass), average particle size 80 nm, manufactured by Advanced Nano Products) 1286 parts by mass Parts (50% by mass (based on solid content) in terms of ATO particles) 1264 parts by mass of methyl isobutyl ketone.
  • BYK UV-3500 acrylic modified silicone compound, manufactured by Big Chemie Japan
  • Irgacure 184 BASF Japan
  • Irgacure 819 BASF Japan
  • laminated film 25- A laminated film 25 was produced in the same manner as in Example 15 except that the coating liquid 2-U was used instead of the coating liquid 2-K.
  • Example 26 Preparation of hard coat layer forming coating solution (solvent type)- Coating solution 2-V having the following composition was prepared: Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Industries) 430 parts by mass TEGO Red2010 (acrylic modified silicone compound, manufactured by Evonik) 0.9 parts by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 9 parts by mass Irgacure 819 (manufactured by BASF Japan) 9 Mass part Megafac F-552 (manufactured by DIC) 0.27 part by mass SR35M (MITO dispersion of ATO particles (solid content 35 mass%), average particle size 80 nm, produced by Advanced Nano Products) 1286 parts by mass (ATO particles) 50% by mass (vs. solid content)) 1264 parts by mass of methyl isobutyl ketone.
  • Beam set 577 manufactured by Arakawa Chemical Industries
  • TEGO Red2010 acrylic modified silicone compound, manufactured by Evonik
  • laminated film 26- A laminated film 26 was produced in the same manner as in Example 15 except that the coating liquid 2-V was used instead of the coating liquid 2-K.
  • laminated film 27- was produced in the same manner as in Example 1 except that the coating liquid 2-W was used instead of the coating liquid 2-A.
  • laminated film 28- was produced in the same manner as in Example 1 except that the coating liquid 2-X was used instead of the coating liquid 2-A.
  • a coating solution 2-Y having the following composition was prepared: Aronix M-305 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 600 parts by mass Aronix M-220 (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 600 parts by mass Beam set 577 (manufactured by Arakawa Chemical Industries) 1079 parts by mass UF-8001G (manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 150 parts by mass Part Purple light UV-7600B (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.) 300 parts by mass EBECRYL350 (both end acrylic modified silicone compound, manufactured by Daicel Ornex) 150 parts by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 60 parts by mass Irgacure 819 (BASF Japan) 60 parts by mass Megafac F-552 (manufacture
  • laminated film 29- was produced in the same manner as in Example 1 except that the coating liquid 2-Y was used instead of the coating liquid 2-A.
  • F is 70% or more, it can be said that interlayer adhesion is secured.
  • the haze was measured using a haze meter (NDH2000 type manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.), and the average value of 10 laminated film samples was calculated.
  • the hard coat layer of the laminated film was subjected to a load of 500 g / cm 2 on # 0000 steel wool, rubbed 50 times at a stroke of 100 mm and a speed of 30 mm / sec, and the surface was visually observed to count the number of scratches. Based on the average value of 10 laminated film samples, the following criteria were used for evaluation.
  • ⁇ , ⁇ , ⁇ ⁇ , and ⁇ can be used without any practical problem.
  • ⁇ , ⁇ , ⁇ ⁇ , and ⁇ can be used without any problem in practice.
  • the hard coat layer contains no or only a small amount of the (meth) acryl-modified silicone compound as in Comparative Examples 1 and 2, the repelling / dentation cannot be reduced, and the scratch resistance of the laminated film Decreases, and a problem of cracking occurs. Moreover, even if there is too much content of the (meth) acryl modification silicone compound in a hard-coat layer like the comparative example 3, a crack will generate
  • the effect of the present invention as described above is such that a surfactant-containing layer is formed on one surface of the base material, particularly as adopted in the column of this example, and this is wound up into a roll shape once. It is also found that this method is particularly effective when a production method of unwinding this to form a hard coat layer is employed.
  • the surfactant-containing layer contains a water-soluble resin
  • it can be produced using an aqueous coating solution, and coating defects such as repellency and dents are reduced, contributing to an improvement in the scratch resistance of the hard coat layer. It has also been shown to do.
  • the hard coat layer contains inorganic nanoparticles
  • the adhesion between the substrate and the hard coat layer is improved, and by using the inorganic nanoparticles having an infrared shielding effect, An infrared shielding effect (heat shielding property) can be imparted to the laminated film.
  • This infrared shielding effect is further improved by employing a dielectric multilayer film as the surfactant-containing layer (functional layer).

Abstract

【課題】基材の一方の面に界面活性剤含有層が設けられ、他方の面にハードコート層が設けられる構成の積層フィルムにおいて、ハードコート層におけるクラックの発生を抑制し、ハードコート層の耐擦傷性を向上させうる手段を提供する。 【解決手段】基材と、基材の一方の面に配置された、界面活性剤を含有する界面活性剤含有層と、基材の他方の面に配置された、ハードコート層とを有する積層フィルムにおいて、ハードコート層に（メタ）アクリル変性シリコーン化合物を０．００１～３質量％の量で含有させる。

Description

積層フィルムおよびその製造方法
　本発明は、積層フィルムおよびその製造方法に関する。
　一般に、高屈折率層と低屈折率層とを、それぞれ光学的膜厚を調整して基材の表面に積層させた誘電体多層膜フィルムは、特定の波長の光を選択的に反射することが知られている（例えば、国際公開第２０１２／０１４６０７号パンフレット参照）。このような誘電体多層膜フィルムは、例えば、建築物の窓や車両用部材などに設置される熱線遮蔽フィルムとして利用されている。このような熱線遮蔽フィルムは、可視光線を透過し、近赤外線を選択的に遮蔽するが、各層の膜厚や屈折率を調整するだけで、反射波長をコントロールすることができ、紫外線や可視光を反射することが可能である。
　このような誘電体多層膜をはじめとした積層フィルムにおいて、基材の表面に設けられる機能性層（例えば、上記誘電体多層膜）には、レベリング剤や滑り剤などとしての機能を発揮させる目的で界面活性剤を添加することが広く行われている。
　一方、上述したような積層フィルムには、フィルムの耐擦傷性を向上させることなどを目的として、ハードコート層が設けられることもある。
　ここで、本発明者らは、基材の一方の面に界面活性剤を含有する誘電体多層膜のような機能性層（「界面活性剤含有層」とも称する）が設けられ、他方の面にハードコート層が設けられる構成の積層フィルムについて検討を行った。また、本発明者らは、この検討の過程で、上記のような構成を有する積層フィルムでは、ハードコート層にクラックが生じたり、十分な耐擦傷性が得られなかったりする場合があることを見出した。
　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、基材の一方の面に界面活性剤含有層が設けられ、他方の面にハードコート層が設けられる構成の積層フィルムにおいて、ハードコート層におけるクラックの発生を抑制し、ハードコート層の耐擦傷性を向上させうる手段を提供することを目的としている。
　本発明者らは、上記課題に鑑み、鋭意検討を進めた。その結果、所定量の（メタ）アクリル変性シリコーン化合物をハードコート層に含ませることで、上記課題が解決されうることを見出し、本発明を完成させるに至った。
　すなわち、本発明の上記課題は、以下の手段により解決される。
　１．基材と、
　前記基材の一方の面に配置された、界面活性剤を含有する界面活性剤含有層と、
　前記基材の他方の面に配置された、ハードコート層と、
を有し、
　前記ハードコート層が、（メタ）アクリル変性シリコーン化合物を０．００１～３質量％の量で含有することを特徴とする、積層フィルム；
　２．前記界面活性剤が、長鎖アルキル基含有界面活性剤、シリコン系界面活性剤およびフッ素系界面活性剤からなる群から選択される１種または２種以上である、上記１に記載の積層フィルム；
　３．前記界面活性剤含有層が、水溶性高分子を含有する、上記１または２に記載の積層フィルム；
　４．前記ハードコート層が、有機溶剤を含有する塗布液を塗布し、乾燥させることにより形成されたものである、上記１～３のいずれか１項に記載の積層フィルム；
　５．前記ハードコート層が、無機ナノ粒子を含有する、上記１～４のいずれか１項に記載の積層フィルム；
　６．前記無機ナノ粒子が、ＡＴＯ、ＩＴＯ、セシウムドープト酸化タングステン、ガリウム酸化亜鉛、アルミニウム酸化亜鉛およびアンチモン酸亜鉛からなる群から選択される１種または２種以上である、上記５に記載の積層フィルム；
　７．前記ハードコート層における前記無機ナノ粒子の含有量が１０～８０質量％である、上記５または６に記載の積層フィルム；
　８．前記ハードコート層が樹脂成分を含有し、前記樹脂成分１００質量％に占める水酸基含有ウレタンアクリレートの割合が５０質量％以上である、上記１～７のいずれか１項に記載の積層フィルム；
　９．前記界面活性剤含有層が、低屈折率層と高屈折率層とが交互に積層されてなる誘電体多層膜である、上記１～８のいずれか１項に記載の積層フィルム；
　１０．基材の一方の面に、界面活性剤を含有する界面活性剤含有層を形成して第１の積層体を得る工程と、
　前記第１の積層体をロール状に巻き取る工程と、
　ロール状に巻き取られた前記第１の積層体を巻き出して、前記第１の積層体における前記基材の前記界面活性剤含有層とは反対側の面に、固形分１００質量％に対して（メタ）アクリル変性シリコーン化合物を０．００１～３質量％の量で含有する塗布液を塗布し、乾燥させてハードコート層を形成して積層フィルムを得る工程と、
を含む、積層フィルムの製造方法。
　本発明の一形態は、基材と、前記基材の一方の面に配置された、界面活性剤を含有する界面活性剤含有層と、前記基材の他方の面に配置された、ハードコート層とを有し、前記ハードコート層が、（メタ）アクリル変性シリコーン化合物を０．００１～３質量％の量で含有することを特徴とする、積層フィルムに関するものである。かような構成を有する本発明の一形態に係る積層フィルムによれば、ハードコート層におけるクラックの発生を抑制することができ、また、ハードコート層の耐擦傷性を向上させることができる。
　ここでまず、本発明者らは、従来の技術においてハードコート層にクラックが生じたり、十分な耐擦傷性が得られなかったりする原因について、界面活性剤含有層に含まれる界面活性剤が、基材のハードコート層形成面に部分的に付着することが根本的な原因となっているものと推定している。すなわち、例えば工程汚染などによって基材のハードコート層形成面に界面活性剤が付着すると、付着した部位の表面エネルギーは周囲と比較して極端に異なるものとなる。これにより、基材のハードコート層形成面において均一な濡れ状態を確保することが困難となり、その結果として、ハードコート層を形成するための塗布液が局所的にはじかれたり、塗膜に凹みが生じたりするなどの塗布欠陥が発生し、これが上述したようなクラックの発生や耐擦傷性の低下をもたらしているのではないかと考えられるのである。
　また、本発明者らのさらなる検討により、上述したような基材のハードコート層形成面への界面活性剤の付着の問題は、上記構成の積層フィルムを特定の製造方法により製造する場合に顕著に生じることが判明した。すなわち、基材の一方の面に界面活性剤含有層を形成し、これをいったんロール状に巻き取った後、これを巻き出してハードコート層を形成すると、基材のハードコート層形成面に局所的に界面活性剤が付着しやすくなることから、上述した濡れ性の不均一性の問題がより生じやすいことがわかったのである。
　続いて、本発明の構成とする（ハードコート層に所定量の（メタ）アクリル変性シリコーン化合物を含ませる）ことにより上記課題が解決されうるメカニズムとして、本発明者らは、（メタ）アクリル変性シリコーン化合物のシリコーン部位が基材のハードコート層形成面に付着した界面活性剤と親和することで、上述したはじき・凹みといった塗布欠陥の発生を抑制しているものと推定している。なお、上記メカニズムは推測に基づくものであり、その正誤が本発明の技術的範囲に影響を及ぼすものではない。
　以下、本発明に係る積層フィルムの構成要素、および本発明を実施するための形態・態様について、詳細に説明する。
　［基材］
　基材は、塗布乾燥工程でその表面に膜を形成しうる機能を有する。
　基材は、透明であることが好ましく、種々の樹脂フィルムを用いることができる。例えば、ポリオレフィンフィルム（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリエステルフィルム（ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリ塩化ビニル、３酢酸セルロース、ポリイミド、ポリブチラールフィルム、シクロオレフィンポリマーフィルム、透明なセルロースナノファイバーフィルム等を用いることができる。これらのうち、ポリエステルフィルムを用いることが好ましい。
　当該ポリエステルフィルムの中でも透明性、機械的強度、寸法安定性などの観点から、テレフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸等のジカルボン酸成分と、エチレングリコールや１，４－シクロヘキサンジメタノール等のジオール成分と、を主要な構成成分とするフィルム形成性を有するポリエステルであることが好ましい。なかでも、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートを主要な構成成分とするポリエステルや、テレフタル酸と２，６－ナフタレンジカルボン酸とエチレングリコールからなる共重合ポリエステル、およびこれらのポリエステルの２種以上の混合物を主要な構成成分とするポリエステルが好ましい。
　基材の材料および膜厚は、積層フィルムの熱収縮率を基材の熱収縮率で除した値が１～３の範囲内となるように設定されたものであることが好ましい。
　なかでも基材の膜厚は、３０～２００μｍであることが好ましく、３０～１５０μｍであることがより好ましく、３５～１２５μｍであることが最も好ましい。基材の膜厚が３０μｍ以上であると、取扱い中のシワが発生しにくくなることから好ましい。一方、基材の膜厚が２００μｍ以下であると、透明基材と貼り合わせる際に、例えば、曲面の透明基材への追従性が良くなり、シワが発生しにくくなることから好ましい。
　基材は、二軸配向ポリエステルフィルムであることが好ましいが、未延伸または少なくとも一方に延伸されたポリエステルフィルムを用いることもできる。強度向上、熱膨張抑制の観点から延伸フィルムであることが好ましい。特に自動車のフロントガラスの合わせガラスに用いられる際には、延伸フィルムであることがより好ましい。
　［界面活性剤含有層］
　界面活性剤含有層は、界面活性剤を含有する層であれば特に制限されず、従来公知の種々の機能性層が適用されうる。界面活性剤含有層としての機能性層は、水溶性樹脂を含有する塗布液（通常は水等の水系溶媒を含む）を塗布した塗膜、有機溶剤溶解性樹脂を含有する塗布液（通常は有機溶剤を含む）を塗布した塗膜、無溶剤型の樹脂組成物の塗膜のいずれでもよい。
　ここで、界面活性剤含有層は、環境負荷・工程負荷を低減するという観点から、水溶性樹脂を含有することが好ましい。水溶性樹脂としては特に制限されないが、ポリビニルアルコール系樹脂、ゼラチン、セルロース類、増粘多糖類、および反応性官能基を有するポリマーが挙げられる。なお、本明細書において「水溶性」とは、物質が最も溶解する温度で、０．５質量％の濃度となるように水に溶解させた際、Ｇ２グラスフィルタ（最大細孔４０～５０μｍ）で濾過した場合に、濾別される不溶物の質量が加えた高分子の５０質量％以内であることを意味する。有機溶剤溶解性樹脂としては特に制限されないが、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、ポリ酢酸ビニル、酢酸セルロース、ポリカーボネート、ポリアセタール・ポリブチラール、ポリアミド（ナイロン）樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリイミド樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリフッ化ビニリデン、紫外線硬化型樹脂が挙げられる。紫外線硬化型樹脂としては（メタ）アクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、エポキシ樹脂、オキセタン樹脂が挙げられ、これらは無溶剤型の樹脂組成物としても使用できる。
　界面活性剤含有層としての機能性層は、水溶性樹脂を含有する塗布液（通常は水等の水系溶媒を含む）を塗布した塗膜であることが好ましく、低屈折率層と高屈折率層とが交互に積層されてなる誘電体多層膜であることがより好ましい。以下、界面活性剤含有層が当該誘電体多層膜である場合を例に挙げて、詳細に説明する。
　（誘電体多層膜）
　誘電体多層膜は、低屈折率層と高屈折率層とが交互に積層されてなる構成を有する。誘電体多層膜がこのように異なる屈折率を有する屈折率層を含む構成であることにより、所定の波長を有する光（例えば、赤外光）が入射した場合に、少なくともこの光の一部を反射して遮蔽効果（ひいては赤外光の場合には遮熱効果）を発揮することができる。
　本形態において、誘電体多層膜を構成する屈折率層が、低屈折率層であるか高屈折率層であるかは、隣接する屈折率層との屈折率の対比によって判断される。具体的には、ある屈折率層を基準層としたとき、当該基準層に隣接する屈折率層が基準層より屈折率が低ければ、基準層は高屈折率層である（隣接層は低屈折率層である）と判断される。一方、基準層より隣接層の屈折率が高ければ、基準層は低屈折率層である（隣接層は高屈折率層である）と判断される。したがって、屈折率層が高屈折率層であるか低屈折率層であるかは、隣接層が有する屈折率との関係で定まる相対的なものであり、ある屈折率層は、隣接層との関係によって高屈折率層にも低屈折率層にもなりうる。
　屈折率層としては、特に制限はないが、好ましくは当該技術分野において用いられる公知の屈折率層を用いることが好ましい。公知の屈折率層としては、例えば、乾式製膜法を用いて形成する屈折率層と、樹脂の押出成形によって形成される屈折率層と、湿式製膜法を用いて形成する屈折率層とが挙げられる。
　上述のように、低屈折率層であるか高屈折率層であるかは、隣接する屈折率層との関係で定まる相対的なものであり、ある屈折率層は低屈折率層にも高屈折率層にもなりうるが、以下、それぞれの方法で形成されうる屈折率層のうち、代表的な高屈折率層および低屈折率層の構成について説明する。
　－湿式製膜法を用いて形成される屈折率層－
　湿式成膜法では、塗布液を順次塗布・乾燥する方法、塗布液を重層塗布・乾燥する方法等によって屈折率層が形成されうる。本形態に係る赤外遮蔽フィルムの屈折率層は、この湿式製膜法によって形成されることが好ましく、塗布液を重層塗布・乾燥する方法によって形成されることがより好ましい。
　高屈折率層
　高屈折率層は、好ましくは水溶性樹脂を含む。その他必要に応じて、金属酸化物粒子、硬化剤、界面活性剤、その他の添加剤を含んでいてもよい（本形態では、高屈折率層または後述する低屈折率層のいずれか（好ましくは基材とは反対側に露出する方の層）に界面活性剤が必須に含まれる）。なお、高屈折率層に含まれる水溶性樹脂および金属酸化物粒子を、便宜上、以下では「第１の水溶性樹脂」および「第１の金属酸化物粒子」とそれぞれ称する。
　（１）第１の水溶性樹脂
　第１の水溶性樹脂としては、特に制限されないが、ポリビニルアルコール系樹脂、ゼラチン、セルロース類、増粘多糖類、および反応性官能基を有するポリマーが用いられうる。これらのうち、ポリビニルアルコール系樹脂を用いることが好ましい。
　ポリビニルアルコール系樹脂
　前記ポリビニルアルコール系樹脂としては、ポリ酢酸ビニルを加水分解して得られる通常のポリビニルアルコール（未変性ポリビニルアルコール）、カチオン変性ポリビニルアルコール、アニオン変性ポリビニルアルコール、ノニオン変性ポリビニルアルコール、ビニルアルコール系ポリマー等の変性ポリビニルアルコールが挙げられる。なお、変性ポリビニルアルコールにより、膜の密着性、耐水性、柔軟性が改良される場合がある。
　ゼラチン
　ゼラチンとしては、従来、ハロゲン化銀写真感光材料分野で広く用いられてきた各種ゼラチンを適用することができる。例えば、酸処理ゼラチン、アルカリ処理ゼラチン、ゼラチンの製造過程で酵素処理をする酵素処理ゼラチン、分子中に官能基としてのアミノ基、イミノ基、ヒドロキシル基、カルボキシル基を有し、それと反応し得る基を持った試薬で処理し改質したゼラチン誘導体等が挙げられる。
　なお、ゼラチンを用いる場合、必要に応じてゼラチンの硬膜剤を添加することもできる。
　セルロース類
　セルロース類としては、水溶性のセルロース誘導体を好ましく用いることができる。例えば、カルボキシメチルセルロース（セルロースカルボキシメチルエーテル）、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等の水溶性セルロース誘導体；カルボキシメチルセルロース（セルロースカルボキシメチルエーテル）、カルボキシエチルセルロース等のカルボン酸基含有セルロース類；ニトロセルロース、セルロースアセテートプロピオネート、酢酸セルロース、セルロース硫酸エステル等のセルロース誘導体が挙げられる。
　増粘多糖類
　増粘多糖類は、糖類の重合体であり、分子内に水素結合基を多数有するものである。当該増粘多糖類は、温度による分子間の水素結合力の違いにより、低温時の粘度と高温時の粘度差が大きいという特性を有する。また、増粘多糖類に金属酸化物微粒子を添加すると、低温時にその金属酸化物微粒子との水素結合によると思われる粘度上昇を起こす。その粘度上昇幅は、１５℃における粘度が、通常、１．０ｍＰａ・ｓ以上であり、好ましくは５．０ｍＰａ・ｓ以上であり、よりに好ましくは１０．０ｍＰａ・ｓ以上である。
　用いられうる増粘多糖類としては、特に制限はなく、一般に知られている天然単純多糖類、天然複合多糖類、合成単純多糖類、合成複合多糖類が挙げられる。これら多糖類の詳細については、「生化学事典（第２版），東京化学同人出版」、「食品工業」第３１巻（１９８８）２１頁等を参照することができる。
　反応性官能基を有するポリマー
　反応性官能基を有するポリマーとしては、例えば、ポリビニルピロリドン類、ポリアクリル酸、アクリル酸－アクリロニトリル共重合体、アクリル酸カリウム－アクリロニトリル共重合体、酢酸ビニル－アクリル酸エステル共重合体、アクリル酸－アクリル酸エステル共重合体などのアクリル系樹脂；スチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸－アクリル酸エステル共重合体、スチレン－α－メチルスチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－α－メチルスチレン－アクリル酸－アクリル酸エステル共重合体などのスチレンアクリル酸樹脂；スチレン－スチレンスルホン酸ナトリウム共重合体、スチレン－２－ヒドロキシエチルアクリレート共重合体、スチレン－２－ヒドロキシエチルアクリレート－スチレンスルホン酸カリウム共重合体、スチレン－マレイン酸共重合体、スチレン－無水マレイン酸共重合体、ビニルナフタレン－アクリル酸共重合体、ビニルナフタレン－マレイン酸共重合体、酢酸ビニル－マレイン酸エステル共重合体、酢酸ビニル－クロトン酸共重合体、酢酸ビニル－アクリル酸共重合体などの酢酸ビニル系共重合体；およびこれらの塩が挙げられる。これらのうち、ポリビニルピロリドン類およびこれを含有する共重合体を用いることが好ましい。
　上述の水溶性樹脂は、単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。
　第１の水溶性樹脂の重量平均分子量は、１０００～２０００００であることが好ましく、３０００～４００００であることがより好ましい。なお、本明細書において、「重量平均分子量」の値は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）によって測定した値を採用するものとする。
　第１の水溶性樹脂の含有量は、高屈折率層の固形分１００質量％に対して、５～５０質量％であることが好ましく、１０～４０質量％であることがより好ましい。
　（２）第１の金属酸化物粒子
　第１の金属酸化物粒子としては、特に制限されないが、屈折率が２．０～３．０である金属酸化物粒子であることが好ましい。具体的には、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、アルミナ、コロイダルアルミナ、チタン酸鉛、鉛丹、黄鉛、亜鉛黄、酸化クロム、酸化第二鉄、鉄黒、酸化銅、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化イットリウム、酸化ニオブ、酸化ユーロピウム、酸化ランタン、ジルコン、酸化スズなどが挙げられる。これらのうち、第１の金属酸化物粒子は、透明で屈折率の高い高屈折率層を形成する観点から酸化チタン、酸化ジルコニウムであることが好ましく、耐候性向上の観点からルチル型（正方晶形）酸化チタンであることがより好ましい。
　また、酸化チタンは、含ケイ素の水和酸化物で被覆されたコア・シェル粒子の形態であってもよい。当該コア・シェル粒子は、酸化チタン粒子の表面を、コアとなる酸化チタンに含ケイ素の水和酸化物からなるシェルが被覆してなる構造を有する。この際のコアの部分となる酸化チタン粒子の体積平均粒径は、１ｎｍ超３０ｎｍ未満であることが好ましく、４ｎｍ以上３０ｎｍ未満であることがより好ましい。かようなコア・シェル粒子を含有させることで、シェル層の含ケイ素の水和酸化物と水溶性樹脂との相互作用により、高屈折率層と低屈折率層との層間混合が抑制されうる。
　上述の第１の金属酸化物粒子は、単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。
　第１の金属酸化物粒子の含有量は、低屈折率層との屈折率差が大きくなる観点から、高屈折率層の固形分１００質量％に対して、１５～８０質量％であることが好ましく、２０～７７質量％であることがより好ましく、３０～７５質量％であることがさらに好ましい。
　また、第１の金属酸化物粒子は、体積平均粒径が３０ｎｍ以下であることが好ましく、１～３０ｎｍであることがより好ましく、５～１５ｎｍであることがさらに好ましい。体積平均粒径が３０ｎｍ以下であると、ヘイズが少なく可視光透過性に優れることから好ましい。なお、本明細書において、「体積平均粒径」の値は、以下の方法によって測定した値を採用するものとする。具体的には、屈折率層の断面や表面に現れた任意の１０００個の粒子を電子顕微鏡で観察して粒径を測定し、それぞれｄ１、ｄ２……ｄｉ……ｄｋの粒径を持つ粒子がそれぞれｎ１、ｎ２……ｎｉ……ｎｋ個存在する金属酸化物粒子の集団において、粒子１個当りの体積をｖｉとした場合に、下記式により体積平均粒径（ｍｖ）を算出する。
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　（３）硬化剤
　硬化剤は、高屈折率層に含有される第１の水溶性樹脂（好ましくは、ポリビニルアルコール系樹脂）と反応して、水素結合のネットワークを形成する機能を有する。
　硬化剤としては、第１の水溶性樹脂と硬化反応を起こすものであれば特に制限はないが、一般的には、水溶性樹脂と反応しうる基を有する化合物または水溶性樹脂が有する異なる基同士の反応を促進するような化合物が挙げられる。
　具体例として、第１の水溶性樹脂としてポリビニルアルコールを用いる場合には、硬化剤としてホウ酸およびその塩を用いることが好ましい。また、ホウ酸およびその塩以外の公知の硬化剤を使用してもよい。
　なお、ホウ酸およびその塩とは、硼素原子を中心原子とする酸素酸およびその塩のことを意味する。具体的には、オルトホウ酸、二ホウ酸、メタホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、八ホウ酸、およびこれらの塩が挙げられる。
　硬化剤の含有量は、高屈折率層の固形分１００質量％に対して、１～１０質量％であることが好ましく、２～６質量％であることがより好ましい。
　特に、第１の水溶性バインダー樹脂としてポリビニルアルコールを使用する場合の硬化剤の総使用量は、ポリビニルアルコール１ｇ当たり１～６００ｍｇであることが好ましく、ポリビニルアルコール１ｇ当たり１００～６００ｍｇであることがより好ましい。
　界面活性剤
　界面活性剤としては、特に制限されないが、両性イオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、フッ素系界面活性剤およびシリコン系界面活性剤が挙げられる。これらのうち、アクリル系界面活性剤、シリコン系界面活性剤、またはフッ素系界面活性剤が用いられる。界面活性剤としては、長鎖アルキル基を含有する界面活性剤が好ましく、炭素数６～２０のアルキル基を有する界面活性剤がより好ましい。
　両性イオン性界面活性剤としては、アルキルベタイン、アルキルアミンオキサイド、コカミドプロピルベタイン、ラウラミドプロピルベタイン、パーム核脂肪酸アミドプロピルベタイン、ココアンホ酢酸Ｎ、ラウロアンホ酢酸Ｎａ、ラウラミドプロピルヒドロキシスルタイン、ラウラミドプロピルアミンオキシド、ミリスタミドプロピルアミンオキシド、ヒドロキシアルキル（Ｃ１２－１４）ヒドロキシエチルサルコシンが挙げられる。
　カチオン性界面活性剤としては、アルキルアミン塩、第４級アンモニウム塩が挙げられる。
　アニオン性界面活性剤としては、アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルフォン酸塩、脂肪酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸塩、アルケニルコハク酸ジカリウムが挙げられる。
　ノニオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル（例えば、花王社製エマルゲン）、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル（例えば、花王社製レオドールＴＷシリーズ）、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、アルキルアルカノールアミドが挙げられる。
　フッ素系界面活性剤としては、サーフロンＳ－２１１、Ｓ－２２１、Ｓ－２３１、Ｓ－２４１、Ｓ－２４２、Ｓ－２４３、Ｓ－４２０（ＡＧＣセイミケミカル社製）、メガファックＦ－１１４、Ｆ－４１０、Ｆ－４７７、Ｆ－５５３（ＤＩＣ社製）、ＦＣ－４３０、ＦＣ－４４３０、ＦＣ－４４３２（３Ｍ社製）が挙げられる。
　シリコン系界面活性剤としては、ＢＹＫ－３４５、ＢＹＫ－３４７、ＢＹＫ－３４８、ＢＹＫ－３４９（ビックケミー・ジャパン社製）が挙げられる。
　高屈折率層は、その他の添加剤をも含みうる。その他の添加剤としては、アミノ酸、エマルジョン樹脂、リチウム化合物等が挙げられる。また、特開昭５７－７４１９３号公報、特開昭５７－８７９８８号公報、特開昭６２－２６１４７６号公報に記載の紫外線吸収剤；特開昭５７－７４１９２号、特開昭５７－８７９８９号公報、特開昭６０－７２７８５号公報、特開昭６１－１４６５９１号公報、特開平１－９５０９１号公報、特開平３－１３３７６号公報等に記載の退色防止剤；特開昭５９－４２９９３号公報、特開昭５９－５２６８９号公報、特開昭６２－２８００６９号公報、特開昭６１－２４２８７１号公報、特開平４－２１９２６６号公報等に記載の蛍光増白剤；硫酸、リン酸、酢酸、クエン酸、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム等のｐＨ調整剤；消泡剤；ジエチレングリコール等の潤滑剤；防腐剤；防黴剤；帯電防止剤；マット剤；熱安定剤；酸化防止剤；難燃剤；結晶核剤；無機粒子；有機粒子；減粘剤；滑剤；赤外線吸収剤；色素；顔料等の公知の各種添加剤等がその他の添加剤として使用されてもよい。
　低屈折率層
　低屈折率層もまた、好ましくは水溶性樹脂を含む。その他必要に応じて、金属酸化物粒子、硬化剤、界面活性剤、その他の添加剤を含んでいてもよい（上述したように、高屈折率層または後述する低屈折率層のいずれか（好ましくは基材とは反対側に露出する方の層）に界面活性剤が必須に含まれる）なお、低屈折率層に含まれる水溶性樹脂および金属酸化物粒子を、便宜上、以下では「第２の水溶性樹脂」および「第２の金属酸化物粒子」とそれぞれ称する。
　（１）第２の水溶性樹脂
　第２の水溶性樹脂としては、第１の水溶性樹脂と同様のものが用いられうる。
　この際、高屈折率層および低屈折率層が、第１の水溶性樹脂および第２の水溶性樹脂として、ともにポリビニルアルコール系樹脂を使用する場合には、それぞれケン化度の異なるポリビニルアルコール系樹脂を用いることが好ましい。これにより、界面の混合が抑制され、赤外反射率（赤外遮蔽率）がより良好となり、ヘイズが低くなりうる。なお、本明細書において「ケン化度」とは、ポリビニルアルコール中のアセチルオキシ基（原料の酢酸ビニル由来のもの）とヒドロキシ基との合計数に対するヒドロキシ基の割合を意味する。
　（２）第２の金属酸化物粒子
　第２の金属酸化物粒子としては、特に制限されないが、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ等のシリカ（二酸化ケイ素）を用いることが好ましく、酸性のコロイダルシリカゾルを用いることがより好ましい。また、屈折率をより低減させる観点から、第２の金属酸化物粒子として、粒子の内部に空孔を有する中空微粒子を用いることができ、特にシリカ（二酸化ケイ素）の中空微粒子を用いることが好ましい。
　コロイダルシリカは、その表面をカチオン変性されたものであってもよく、また、Ａｌ、Ｃａ、ＭｇまたはＢａ等で処理されたものであってもよい。
　また、第２の金属酸化物粒子は、表面被覆成分により表面コーティングされていてもよい。
　本発明の低屈折率層に含まれる第２の金属酸化物粒子（好ましくは二酸化ケイ素）は、その平均粒径（個数平均；直径）が３～１００ｎｍであることが好ましく、３～５０ｎｍであることがより好ましい。なお、本明細書中、金属酸化物微粒子の「平均粒径（個数平均；直径）」は、粒子そのものあるいは屈折率層の断面や表面に現れた粒子を電子顕微鏡で観察し、１，０００個の任意の粒子の粒径を測定し、その単純平均値（個数平均）として求められる。ここで個々の粒子の粒径は、その投影面積に等しい円を仮定したときの直径で表したものである。
　低屈折率層における第２の金属酸化物粒子の含有量は、低屈折率層の全固形分１００質量％に対して、０．１～７０質量％であることが好ましく、３０～７０質量％であることがより好ましく、４５～６５質量％であることがさらに好ましい。
　上述の第２の金属酸化物は、屈折率を調整する等の観点から、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　硬化剤、界面活性剤、その他の添加剤
　硬化剤、界面活性剤、その他の添加剤としては、高屈折率層と同様のものが用いられうることからここでは説明を省略する。
　以上のような構成を有する高屈折率層および低屈折率層が交互に積層されてなる誘電体多層膜においては、高屈折率層および低屈折率層の少なくとも一方が、湿式製膜法を用いて形成された屈折率層であることが好ましく、高屈折率層および低屈折率層の両方が、湿式製膜法を用いて形成された屈折率層であることがより好ましい。さらに、高屈折率層および低屈折率層の少なくとも一方が、金属酸化物粒子を含むことが好ましく、高屈折率層および低屈折率層の両方が金属酸化物粒子を含むことがより好ましい。
　本発明に係る積層フィルムが赤外光を反射する赤外遮蔽フィルムである場合には、低屈折率層と高屈折率層との屈折率の差を大きく設計することが、少ない層数で赤外反射率を高くすることができるという観点から好ましい。本形態では、低屈折率層および高屈折率層から構成される積層体の少なくとも１つにおいて、隣接する低屈折率層と高屈折率層との屈折率差が０．１以上であることが好ましく、０．３以上であることがより好ましく、０．３５以上であることがさらに好ましく、０．４以上であることが特に好ましい。高屈折率層および低屈折率層の積層体を複数有する場合には、全ての積層体における高屈折率層と低屈折率層との屈折率差が上記好適な範囲内にあることが好ましい。ただし、この場合でも誘電多層膜の最上層や最下層を構成する屈折率層に関しては、上記好適な範囲外の構成であってもよい。
　本形態の積層フィルムの光学特性として、ＪＩＳ　Ｒ３１０６－１９９８で示される可視光領域の透過率が５０％以上、好ましくは７５％以上、より好ましくは８５％以上であることが好ましく、また、波長９００ｎｍ～１４００ｎｍの領域に反射率５０％を超える領域を有することが好ましい。
　誘電体多層膜の屈折率層の層数（高屈折率層および低屈折率層の総層数）としては、上記の観点から、６～５０層であることが好ましく、８～４０層であることがより好ましく、９～３０層であることがさらに好ましく、１１～３１層であることが特に好ましい。誘電体多層膜の屈折率層の層数が上記範囲にあると、優れた遮熱性能および透明性、膜剥がれやひび割れの抑制等が実現されうることから好ましい。なお、誘電体多層膜が、複数の高屈折率層および／または低屈折率層を有する場合には、各高屈折率層および／または各低屈折率層はそれぞれ同じものであっても、異なるものであってもよい。
　高屈折率層の１層当たりの厚さは、２０～８００ｎｍであることが好ましく、５０～５００ｎｍであることがより好ましい。また、低屈折率層の１層当たりの厚さは、２０～８００ｎｍであることが好ましく、５０～５００ｎｍであることがより好ましい。
　ここで、１層あたりの厚さを測定する場合、高屈折率層および低屈折率層の境界において明確な界面を持たず、連続的に組成が変化する場合がある。このような組成が連続的に変化するような界面領域においては、最大屈折率－最小屈折率＝Δｎとした場合、２層間の最小屈折率＋Δｎ／２の地点を層界面とみなすものとする。
　なお、高屈折率層および低屈折率層が金属酸化物粒子を含む場合には、当該金属酸化物粒子の濃度プロファイルにより上記組成を観察することができる。当該金属酸化物濃度プロファイルは、スパッタ法を用いて表面から深さ方向へエッチングを行い、ＸＰＳ表面分析装置を用いて、最表面を０ｎｍとして、０．５ｎｍ／ｍｉｎの速度でスパッタし、原子組成比を測定することで見ることができる。また、積層膜を切断して、切断面をＸＰＳ表面分析装置で原子組成比を測定することで確認してもよい。
　ＸＰＳ表面分析装置は、特に制限されず、いかなる機種も使用することができる。当該ＸＰＳ表面分析装置としては、例えば、ＶＧサイエンティフィックス社製ＥＳＣＡＬＡＢ－２００Ｒを用いることができる。Ｘ線アノードにはＭｇを用い、出力６００Ｗ（加速電圧１５ｋＶ、エミッション電流４０ｍＡ）で測定する。
　以上、界面活性剤含有層が誘電体多層膜である場合を例に挙げて、その構成を具体的に説明したが、界面活性剤含有層は誘電体多層膜以外の種々の機能性層であっても本発明は適用可能である。界面活性剤含有層としての、誘電体多層膜以外の機能性層としては、例えば、帯電防止層、密着付与中間層、色材層などが挙げられ、これらの具体的な構成については従来公知の知見が適宜参照されうる。
　［ハードコート層］
　本発明において、「ハードコート層」とは、ＪＩＳ Ｋ ５６００－５－４に準じた鉛筆
硬度がＨ以上の層であり、好ましくは２Ｈ以上の層である。ハードコート層の硬さは、折り曲げ等の外部応力がかかった際に層の破壊や剥がれなどが発生しない範囲で硬い方が耐傷性の点で好ましい。
　ハードコート層の膜厚として、厚すぎれば、応力によってハードコート層が割れる危険性があり、薄すぎれば硬度が維持できない。そのため、厚さとして、１～５μｍが好ましく、１．５～３μｍが好ましい。
　ハードコート層の構成材料について特に制限はなく、従来公知の知見が参照されうる。ハードコート層は、例えば、ポリシロキサン系ハードコートに代表される無機系材料のほか、活性エネルギー線硬化樹脂等を使用することができる。
　（ポリシロキサン系ハードコート）
　ポリシロキサン系ハードコートは、一般式ＲｍＳｉ（ＯＲ’）ｎで示されるものが出発原料である。ＲおよびＲ’は、炭素数１～１０のアルキル基を表し、ｍおよびｎは、ｍ＋ｎ＝４の関係を満たす整数である。具体的には、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラ－ｉｓｏ－プロポキシシラン、テトラ－ｎ－ポロポキシシラン、テトラ－ｎ－ブトキシシラン、テトラ－ｓｅｃ－ブトキシシラン、テトラ－ｔｅｒｔ－ブトキシシラン、テロラペンタエトキシシラン、テトラペンタ－ｉｓｏ－プロポキシシラン、テトラペンタ－ｎ－プロポキシシラン、テトラペンタ－ｎ－ブトキシシラン、テトラペンタ－ｓｅｃ－ブトキシシラン、テトラペンタ－ｔｅｒｔ－ブトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリプロポキシシラン、メチルトリブトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルメトキシシラン、ジメチルプロポキシシラン、ジメチルブトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン等が挙げられる。また、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、Ｎ－β－（Ｎ－アミノベンジルアミノエチル）－γ－アミノプロピルメトキシシラン・塩酸塩、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、アミノシラン、メチルメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－クロロプロピルトリリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、ビニルトリス（β－メトキシエトキシ）シラン、オクタデシルジメチル［３－（トリメトキシシリル）プロピル］アンモニウムクロライドを用いることもできる。これらのメトキシ基、エトキシ基などの加水分解性基が水酸基に置換した状態のものが、一般的にポリオルガノシロキサン系ハードコートと称されている。これを基板上に塗布し、加熱硬化させることで、脱水縮合反応が促進し、硬化・架橋することで、ハードコート層が製膜される。これらのポリオルガノシロキサン系ハードコート中でも、加水分解によって脱離しない有機基がメチル基のものが最も耐候性が高い。また、メチル基であれば、ハードコート層の製膜後の表面にメチル基が均一かつ密に分布するため、転落角も低い。そのため、本用途では、メチルポリシロキサンを用いることが好ましい。
　前記ポリオルガノシロキサン系ハードコートとして具体的には、サーコートシリーズ（動研製）、ＳＲ２４４１（東レ・ダウコーニング社）、Ｐｅｒｍａ‐ＮｅｗＴＭ　６０００
（Ｃａｌｉｆｏｒｎｉａ　Ｈａｒｄｃｏａｔｉｎｇ　Ｃｏｍｐａｎｙ）などを利用することができる。
　（活性エネルギー線硬化樹脂）
　ハードコート層の形成材料として、活性エネルギー線硬化樹脂のような樹脂成分を使用することも好ましい。活性エネルギー線樹脂とは、紫外線や電子線のような活性線照射により架橋反応等を経て硬化する樹脂をいう。活性エネルギー線硬化樹脂としては、エチレン性不飽和二重結合を有するモノマーを含む成分が好ましく用いられ、紫外線や電子線のような活性線を照射することによって硬化させて活性エネルギー線硬化樹脂層が形成される。活性エネルギー線硬化樹脂としては紫外線硬化性樹脂や電子線硬化性樹脂等が代表的なものとして挙げられるが、紫外線照射によって硬化する樹脂が好ましい。
　紫外線硬化性樹脂としては、例えば、紫外線硬化型ウレタンアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂、紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリオールアクリレート系樹脂、または紫外線硬化型エポキシ樹脂等が好ましく用いられる。特に以下に示すようなアクリレート系のものが好ましい。なお、これらの樹脂は単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　本明細書に使用される用語「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートまたはメタアクリレートを意味する。本発明において、（メタ）アクリレートは、モノマー、オリゴマー、プレポリマーのいずれであってもよく、特に制限されるものではない。（メタ）アクリレートは、単官能（メタ）アクリレートでも２官能以上の多官能（メタ）アクリレートでもよく、極性基を有する分子構造でもよいし低極性分子構造でもよい。
　紫外線硬化型樹脂としての（メタ）アクリレートモノマーは、（メタ）アクリレート系オリゴマーであってもよい。このような（メタ）アクリレート系オリゴマーの例としては、ポリエステル（メタ）アクリレート系、エポキシ（メタ）アクリレート系、ウレタン（メタ）アクリレート系、ポリエーテル（メタ）アクリレート系、ポリブタジエン（メタ）アクリレート系、シリコーン（メタ）アクリレート系（「ウレタンアクリレート」とも称する）などが挙げられる。
　本発明においてハードコート層が樹脂成分を含む場合、樹脂成分１００質量％に占めるウレタンアクリレートの割合は特に制限されないが、１０～９０質量％の範囲内にあることが好ましく、１５～６０質量％にあることが好ましい。ハードコート層に含まれるウレタンアクリレートの量が１０質量％以上であれば、ハードコート層の柔軟性を維持しつつ層の耐摩耗性を向上させることができる。また、ハードコート層に含まれるウレタンアクリレートの量が９０質量％以下であれば、ハードコート層の耐摩耗性および塗膜硬度を維持しつつ、層の柔軟性を向上させることができる。
　また、ハードコート層が樹脂成分を含む場合の特に好ましい実施形態として、樹脂成分１００質量％に占める水酸基含有ウレタンアクリレートの割合が５０質量％以上であるとよい。この割合は、より好ましくは５０～９０質量％であり、さらに好ましくは６０～８５質量％である。かような構成とすることにより、基材とハードコート層との密着性が向上するという利点が得られる。
（光重合開始剤）
　ハードコート層の形成材料として、活性エネルギー線硬化樹脂のような樹脂成分を使用する場合、ハードコート層には従来公知の光重合開始剤を含有させることができる。光重合開始剤を含有させることによって、活性エネルギー線（紫外線）照射によるハードコート層の重合硬化反応を短時間に行うことができる。
　ハードコート層の固形分中に含有する重合開始剤は、ハードコート層の全固形分中、０．０１～１０質量％であることが好ましく、０．１～７質量％であることがさらに好ましく、０．１～５質量％配合されることが特に好ましい。また、光重合開始剤を用いる場合、光硬化性を向上させるために公知の各種染料や増感剤を添加することも可能である。さらにハードコート層を加熱により硬化させることのできる熱重合開始剤を光重合開始剤とともに併用することもできる。この場合、光硬化の後に加熱することによりハードコート層の重合硬化をさらに促進することが期待できる。
　（（メタ）アクリル変性シリコーン化合物）
　本発明の特徴の１つは、ハードコート層が（メタ）アクリル変性シリコーン化合物を含むことにある。ここで「（メタ）アクリル変性シリコーン化合物」とは、シリコーン骨格の側鎖や末端などの任意（好ましくは末端（片末端または両末端）、より好ましくは両末端）の位置に（メタ）アクリル基が導入されてなる化合物であり、この化合物自体としては従来公知のものが適宜用いられうる。（メタ）アクリル変性シリコーン化合物の具体例としては、ＴＥＧＯ Ｒａｄ２０１０／Ｒａｄ２０１１（ＥＶＯＮＩＣ社製）、ＳＱ１００／ＳＱ２００（トクシキ社製）、ＣＮ９９０／ＣＮ９８００（サートマー社製）、ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（ダイセル・オルネックス社製）、Ｘ－２２－２４４５／Ｘ－２２－１６０２（両末端アクリレートシリコン）、Ｘ－２２－１６４／Ｘ－２２－１６４ＡＳ／Ｘ－２２－１６４Ａ／Ｘ－２２－１６４Ｂ／Ｘ－２２－１６４Ｃ／Ｘ－２２－１６４Ｅ（両末端メタクリレートシリコン）、Ｘ－２２－１７４ＡＳＸ／Ｘ－２２－１７４ＢＸ／ＫＦ－２０１２／Ｘ－２２－２４２６／Ｘ－２２－２４７５（片末端メタクリレートシリコン）（以上、信越化学工業社製）、ＢＹＫ ＵＶ－３５００／ＢＹＫ ＵＶ－３５７０（ビッ
クケミー・ジャパン社製）などが挙げられる。また、（メタ）アクリルオキシプロピル末端ポリジメチルシロキサン、［（メタ）アクリルオキシプロピル］メチルシロキサン、［（メタ）アクリルオキシプロピル］メチルシロキサンとジメチルシロキサンの共重合体等も用いられうる。なお、これらの化合物の（メタ）アクリル基の末端にメチル基が導入されているものも使用できる。１分子中の官能基数は２つ以上が好ましいが官能基数が１つのものでもかまわない。官能基当量は１００～１０００が好ましい範囲であり、この範囲であれば、得られたハードコート層のタック性および硬化物の耐熱性が良好になる。
　本発明において、ハードコート層に含まれる（メタ）アクリル変性シリコーン化合物の含有量は、０．００１～３質量％であることが必要である。（メタ）アクリル変性シリコーン化合物の含有量が０．００１質量％未満であると、（メタ）アクリル変性シリコーン化合物の添加によるはじき・凹みなどの塗布欠陥に起因するクラックの発生や耐擦傷性の低下を十分に抑制することができない。一方、（メタ）アクリル変性シリコーン化合物の含有量が３質量％を超えても、やはりハードコート層が割れやすくなり、クラックが発生してしまうという問題が生じる。なお、ハードコート層に含まれる（メタ）アクリル変性シリコーン化合物の含有量は、好ましくは０．０１～１質量％であり、より好ましくは０．０３～０．５質量％である。
　（無機ナノ粒子）
　ハードコート層は、無機ナノ粒子を含むことが好ましい。ハードコート層が無機ナノ粒子を含むことにより、ハードコート層の基材に対する密着性が向上し、積層フィルムの耐擦傷性を向上させることができる。なお、本発明において「無機ナノ粒子」とは、動的散乱法により測定した平均粒子径が２００ｎｍ以下である無機化合物（好ましくは無機酸化物）からなる粒子を意味する。
　ハードコート層に含まれる無機ナノ粒子の具体的な組成について特に制限はないが、誘電体多層膜に用いられうる金属酸化物であるＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＺｒＯ２、ＴｉＯ２、ＣｅＯ２などからなる無機ナノ粒子を用いることができる。
　また、ハードコート層に含まれる無機ナノ粒子のより好ましいものとして、赤外線を吸収または反射する色素または顔料が挙げられる。このような構成とすることにより、積層フィルムに赤外遮蔽効果を付与したり、赤外遮蔽効果を向上させたりすることが可能となる。この効果は、上述した界面活性剤含有相が赤外遮蔽効果を有する誘電体多層膜である場合に特に有用である。このような無機ナノ粒子の材料としては、酸化亜鉛、アンチモンドープト酸化亜鉛（ＡＺＯ）、インジウムドープト酸化亜鉛（ＩＺＯ）、ガリウムドープト酸化亜鉛（ＧＺＯ）、アルミニウムドープト酸化亜鉛、酸化錫、アンチモンドープト酸化錫（ＡＴＯ）、インジウムドープト酸化錫（ＩＴＯ）、ホウ素化ランタン、セシウムドープト酸化タングステン(ＣＷＯ)、ニッケル錯体系化合物が挙げられる。また、これらの
具体的な商品名としては、酸化亜鉛系として、セルナックスシリーズ（日産化学工業社製）、パゼットシリーズ（ハクスイテック社製）、酸化錫系として、ＡＴＯ分散液、ＩＴＯ分散液（三菱マテリアル電子化成社製）、ＫＨシリーズ（住友金属鉱山社製）等が挙げられる。また、有機系として、イモニウム系、フタロシアニン系、アミニウム系化合物を利用することができる。これらの具体的な商品名として、ＮＩＲ－ＩＭ１、ＮＩＲ－ＡＭ１（ナガセケムテックス社製）、Ｌｕｍｏｇｅｎシリーズ（ＢＡＳＦ社製）等が挙げられる。なお、その他の無機ナノ粒子として、Ｃｄ／Ｓｅ、ＧａＮ、Ｙ２Ｏ３、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕなどからなるものも用いられうる。中でも、ハードコート層に含まれる無機ナノ粒子は、ＡＴＯ、ＩＴＯ、セシウムドープト酸化タングステン、ガリウム酸化亜鉛、アルミニウム酸化亜鉛およびアンチモン酸亜鉛からなる群から選択される１種または２種以上であることが好ましい。
　ハードコート層における無機ナノ粒子の含有量は特に制限されないが、表面硬度、膜弾性率などの物性値や透過率等の光学特性を所望の値に調整する観点からは、好ましくは１０～８０質量％であり、より好ましくは２０～６５質量％である。
　ハードコート層の形成方法について特に制限はなく、ワイヤーバーによるコーティング、スピンコーティング、ディップコーティングによる塗布などの手法によって形成することができる。また、蒸着などの乾式製膜法でも形成することができる。また、ダイコーター、グラビアコーター、コンマコーターなどの連続塗布装置でも塗布・製膜することは可能である。なお、ポリシロキサン系ハードコートの場合、塗布後、溶剤を乾燥させた後、該ハードコートの硬化・架橋を促進するため、５０℃以上、１５０℃以下の温度で３０分～数日間の熱処理を必要とする。一方、活性エネルギー線硬化樹脂の場合、活性エネルギー線の照射波長、照度、光量によってその反応性が変わるため、使用する樹脂によって最適な条件を選択する必要がある。
　中でも、ハードコート層は、有機溶剤を含有する塗布液を塗布し、乾燥させることにより形成されることが好ましい。有機溶剤を含有する塗布液を用いることで、基材へ塗布される際のはじき・凹みといった塗布欠陥をよりいっそう低減させることができる。その結果、これらの塗布欠陥に起因する耐擦傷性の低下やクラックの発生を防止するという本発明の効果をよりいっそう増強させることが可能となる。
　［その他の層］
　（中間層）
　本発明に係る積層フィルムは、上述した層以外の層（その他の層）を有していてもよい。例えば、その他の層として、中間層を設けることができる。ここで「中間層」とは、基材と界面活性剤含有層との間の層や、基材とハードコート層との間の層を意味する。基材とハードコート層との間に中間層が介在する場合であっても、種々の要因によってハードコート層が形成される中間層の表面に界面活性剤が付着することによる上述したような問題の発生を本発明によって防止することが可能となる。中間層の構成材料としては、ポリエステル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂などが挙げられ、添加剤の相溶性、Ｔｇが低い物質が好ましいが、それを満たしていればいずれを用いてもよい。
　（粘着層）
　また、本発明に係る積層フィルムは、粘着層を有していてもよい。この粘着層は通常、機能性層としての界面活性剤含有層の基材とは反対側の面に設けられ、さらに公知の剥離紙がさらに設けられていてもよい。粘着層の構成としては、特に制限されず、例えば、ドライラミネート剤、ウエットラミネート剤、粘着剤、ヒートシール剤、ホットメルト剤等のいずれもが用いられる。粘着剤としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ニトリルゴム等が用いられる。
　［積層フィルムの製造方法］
　積層フィルムの製造方法について特に制限はなく、従来公知の知見が適宜参照されうる。ここで、界面活性剤含有層（機能性層）としての誘電体多層膜自体の形成方法や、ハードコート層自体の形成方法についてはすでに上述したため、ここでは詳細な説明を省略する。
　積層フィルムを製造する際には、通常、基材の一方の面に界面活性剤含有層を形成し、その後、基材の他方の面にハードコート層を形成する。このようにして積層フィルムを製造しようとすると、例えば界面活性剤含有層（さらにはハードコート層）の形成に用いられる界面活性剤が、工程汚染などによって基材のハードコート層形成面に付着することでハードコート層を形成するための塗布液が局所的にはじかれたり、塗膜に凹みが生じたりするなどの塗布欠陥が発生する。そして、このような塗布欠陥は積層フィルムにおけるクラックの発生や耐擦傷性の低下をもたらしうるが、本発明によれば、このような問題の発生が防止されうるのである。
　以上の点に鑑みると、本発明に係る積層フィルムの製造方法は、基材の一方の面に界面活性剤含有層を形成し、その後、基材の他方の面にハードコート層を形成するものであることが好ましい。また、本発明者らのさらなる検討により、上述したような基材のハードコート層形成面への界面活性剤の付着の問題は、本発明に係る積層フィルムを特定の製造方法により製造する場合に顕著に生じることが判明した。すなわち、基材の一方の面に界面活性剤含有層を形成し、これをいったんロール状に巻き取った後、これを巻き出してハードコート層を形成すると、基材のハードコート層形成面に局所的に界面活性剤が付着しやすくなることから、上述した問題がより生じやすいことがわかったのである。
　このことから、本発明の他の形態によれば、基材の一方の面に、界面活性剤を含有する界面活性剤含有層を形成して第１の積層体を得る工程と、前記第１の積層体をロール状に巻き取る工程と、ロール状に巻き取られた前記第１の積層体を巻き出して、前記第１の積層体における前記基材の前記界面活性剤含有層とは反対側の面に、固形分１００質量％に対して（メタ）アクリル変性シリコーン化合物を０．００１～３質量％の量で含有する塗布液を塗布し、乾燥させてハードコート層を形成して積層フィルムを得る工程とを含む、積層フィルムの製造方法もまた、提供される。
　上記製造方法を実施するにあたっては、上述した積層フィルムの構成についての説明の欄の記載が適宜参照される。また、複数の層が積層されてなる積層体をロール状に巻き取り、次いでロール状に巻き取られた当該積層体を巻き出して、この積層体の所望の面に他の層をさらに積層する技術は、本技術分野において周知である。
　以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」または「％」の表示を用いる場合があるが、特に断りがない限り「質量部」または「質量％」を表す。
　≪積層フィルムの作製≫
　（実施例１）
　－界面活性剤含有層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液１－Ａを調製した：
　アクリット８ＵＡ－２３９（ウレタン変性アクリルポリマー；大成ファインケミカル社製）９．５質量部
　メガファックＦ－４７７（フッ素系界面活性剤；ＤＩＣ社製）０．５質量部
　メチルエチルケトン　９９０質量部。
　－ハードコート層形成用塗布液（無溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ａを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）６００質量部
　アロニックスＭ－２２０（東亞合成社製）６００質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）１２２９質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）１５０質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）３００質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．０３質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）６０質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）６０質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．９質量部。
　－積層フィルム１の作製－
　ポリエステル樹脂からなる膜厚１２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（両面易接着層付き）の一方の易接着層の表面に、上記で調製した塗布液１－Ａをブレードコーティング法によって塗布し、１００℃で２分間乾燥させて乾燥付量０．２ｇ／ｍ２の層を得た。その後、得られた積層体を、塗布乾燥した層が内側になるようにしていったんロール状に巻き取った。
　次いで、上記でロール状に巻き取った積層体を巻き出し、ＰＥＴフィルムの露出面側に、上記で調製した塗布液２－Ａをブレードコーティング法によって塗布して塗膜を形成し、この塗膜に対して出力１６０Ｗ／ｃｍの紫外線ランプで５ｃｍの距離から１秒間照射して塗膜を硬化させて乾燥膜厚２．２μｍのハードコート層を形成して、積層フィルム１を作製した。
　（実施例２）
　－ハードコート層形成用塗布液（無溶剤系）の調製－
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０の使用量を０．３質量部に変更したこと以外は、上記塗布液２－Ａと同様にして、塗布液２－Ｂを調製した。
　－積層フィルム２の作製－
　塗布液２－Ａに代えて塗布液２－Ｂを用いたこと以外は、上記実施例１と同様にして、積層フィルム２を作製した。
　（実施例３）
　－ハードコート層形成用塗布液（無溶剤系）の調製－
　ビームセット５７７の使用量を１２２６質量部に変更し、ＥＢＥＣＲＹＬ３５０の使用量を３質量部に変更したこと以外は、上記塗布液２－Ａと同様にして、塗布液２－Ｃを調製した。
　－積層フィルム３の作製－
　塗布液２－Ａに代えて塗布液２－Ｃを用いたこと以外は、上記実施例１と同様にして、積層フィルム３を作製した。
　（実施例４）
　－ハードコート層形成用塗布液（無溶剤系）の調製－
　ビームセット５７７の使用量を１２００質量部に変更し、ＥＢＥＣＲＹＬ３５０の使用量を３０質量部に変更したこと以外は、上記塗布液２－Ａと同様にして、塗布液２－Ｄを調製した。
　－積層フィルム４の作製－
　塗布液２－Ａに代えて塗布液２－Ｄを用いたこと以外は、上記実施例１と同様にして、積層フィルム４を作製した。
　（実施例５）
　－ハードコート層形成用塗布液（無溶剤系）の調製－
　ビームセット５７７の使用量を１１４０質量部に変更し、ＥＢＥＣＲＹＬ３５０の使用量を９０質量部に変更したこと以外は、上記塗布液２－Ａと同様にして、塗布液２－Ｅを調製した。
　－積層フィルム５の作製－
　塗布液２－Ａに代えて塗布液２－Ｅを用いたこと以外は、上記実施例１と同様にして、積層フィルム５を作製した。
　（実施例６）
　－界面活性剤含有層形成用塗布液（水系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液１－Ｂを調製した：
　エスレックＫＷ－１（積水化学工業社製）５質量部
　水　９４．８質量部
　メガファックＦ－１１４（フッ素系界面活性剤、ＤＩＣ社製）０．２質量部。
　－積層フィルム６の作製－
　塗布液１－Ａに代えて塗布液１－Ｂを用いたこと以外は、上記実施例３と同様にして、積層フィルム６を作製した。
　（実施例７）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｆを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）７２質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）３４５質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）８５質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）３６０質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）１８質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）１８質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　メチルイソブチルケトン　２１００質量部。
　－積層フィルム７の作製－
　塗布液２－Ｃに代えて塗布液２－Ｆを用いたこと以外は、上記実施例６と同様にして、積層フィルム７を作製した。
　（実施例８）
　－界面活性剤含有層形成用塗布液（水系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液１－Ｃを調製した：
　エスレックＫＷ－１（積水化学工業社製）５質量部
　水　９４．８質量部
　ＢＹＫ－３４９（シリコン系界面活性剤、ビックケミー・ジャパン社製）０．２質量部。
　－積層フィルム８の作製－
　塗布液１－Ｂに代えて塗布液１－Ｃを用いたこと以外は、上記実施例７と同様にして、積層フィルム８を作製した。
　（実施例９）
　－界面活性剤含有層形成用塗布液（水系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液１－Ｄを調製した：
　エスレックＫＷ－１（積水化学工業社製）５質量部
　水　９４．８質量部
　ソフタゾリンＬＳＢ－Ｒ（５質量％、ラウラミドプロピルヒドロキシスルタイン（長鎖アルキル基含有両性界面活性剤）、川研ファインケミカル社製）０．５質量部。
　－積層フィルム９の作製－
　塗布液１－Ｂに代えて塗布液１－Ｄを用いたこと以外は、上記実施例７と同様にして、積層フィルム９を作製した。
　（実施例１０）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｇを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）７２質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）３２４質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）６３質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）３６０質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）１７質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）１７質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　ＭＥＫ－ＳＴ（コロイダルシリカ－メチルエチルケトン分散液、平均粒子径２０ｎｍ、日産化学工業社製）１５０質量部（ＳｉＯ２換算で５質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　１９９５質量部。
　－積層フィルム１０の作製－
　塗布液２－Ｆに代えて塗布液２－Ｇを用いたこと以外は、上記実施例９と同様にして、積層フィルム１０を作製した。
　（実施例１１）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｈを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）７２質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）３０８質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）３６質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）３６０質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）１６質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）１６質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　ＭＥＫ－ＳＴ（コロイダルシリカ－メチルエチルケトン分散液、平均粒子径２０ｎｍ、日産化学工業社製）３００質量部（ＳｉＯ２換算で１０質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　１８９０質量部。
　－積層フィルム１１の作製－
　塗布液２－Ｆに代えて塗布液２－Ｈを用いたこと以外は、上記実施例９と同様にして、積層フィルム１１を作製した。
　（実施例１２）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｉを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）７２質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）１７９質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）１８０質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　ＭＥＫ－ＳＴ（コロイダルシリカ－メチルエチルケトン分散液、平均粒子径２０ｎｍ、日産化学工業社製）１５００質量部（ＳｉＯ２換算で５０質量％（対固形分）
　メチルイソブチルケトン　１０５０質量部。
　－積層フィルム１２の作製－
　塗布液２－Ｆに代えて塗布液２－Ｉを用いたこと以外は、上記実施例９と同様にして、積層フィルム１２を作製した。
　（実施例１３）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｊを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）７２質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）７２質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）７２質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）４質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）４質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　ＭＥＫ－ＳＴ（コロイダルシリカ－メチルエチルケトン分散液、平均粒子径２０ｎｍ、日産化学工業社製）２４００質量部（ＳｉＯ２換算で８０質量％（対固形分）
　メチルイソブチルケトン　４２０質量部。
　－積層フィルム１３の作製－
　塗布液２－Ｆに代えて塗布液２－Ｊを用いたこと以外は、上記実施例９と同様にして、積層フィルム１３を作製した。
　（実施例１４）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｋを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）５４質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）３０８質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）９０質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）３２４質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）１６質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）１６質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　ＹＭＦ－０２Ａ（セリウム含有酸化タングステン微粒子、平均粒子径８０ｎｍ、住友金属鉱山社製）３１８質量部（ＣｅＷＯ３換算で１０質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　１８７２質量部。
　－積層フィルム１４の作製－
　塗布液２－Ｆに代えて塗布液２－Ｋを用いたこと以外は、上記実施例９と同様にして、積層フィルム１４を作製した。
　（実施例１５：誘電体多層膜）
　－低屈折率層用塗布液Ｌ１の調製－
　以下に記載の各構成材料を、４５℃で順次に添加した。
　コロイダルシリカ（１０質量％、日産化学工業社製；スノーテックスＯＸＳ）４３０質量部
　ホウ酸水溶液（３質量％）１５０質量部
　水　８５質量部
　ポリビニルアルコール（４質量％、ＪＰ－４５、日本酢ビ・ポバール製、重合度４５００、鹸化度８８ｍｏｌ％）３００質量部
　ソフタゾリンＬＳＢ－Ｒ（５質量％、ラウラミドプロピルヒドロキシスルタイン（長鎖アルキル基含有両性界面活性剤）、川研ファインケミカル社製）３質量部
　最後に、純水で１０００質量部に仕上げ、低屈折率層用塗布液Ｌ１を調製した。
　－高屈折率層用塗布液Ｈ１の調製－
　〈酸化チタンゾル水系分散液の調製〉
　二酸化チタン水和物を水に懸濁させた水性懸濁液（ＴｉＯ２濃度１００ｇ／Ｌ）１０Ｌ（リットル）に、水酸化ナトリウム水溶液（濃度１０モル／Ｌ）３０Ｌを撹拌下で添加し、９０℃に昇温し、５時間熟成した後、塩酸で中和、濾過、水洗した。なお、上記反応（処理）において、二酸化チタン水和物は公知の手法に従い、硫酸チタン水溶液を熱加水分解して得られたものを用いた。
　塩基処理チタン化合物をＴｉＯ２濃度２０ｇ／Ｌになるよう純水に懸濁させ、撹拌下クエン酸をＴｉＯ２量に対し０．４モル％加え昇温した。液温が９５℃になったところで、濃塩酸を塩酸濃度３０ｇ／Ｌになるように加え、液温を維持しつつ３時間撹拌した。
　得られた酸化チタンゾル水系分散液のｐＨおよびゼータ電位を測定したところ、ｐＨは１．４、ゼータ電位は＋４０ｍＶであった。さらに、マルバーン社製ゼータサイザーナノにより粒径測定を行ったところ、体積平均粒径は３５ｎｍ、単分散度は１６％であった。
　体積平均粒径３５ｎｍのルチル型酸化チタン粒子を含む２０．０質量％酸化チタンゾル水系分散液１ｋｇに純水１ｋｇを添加した。
　〈ケイ酸水溶液の調製〉
　ＳｉＯ２濃度が２．０質量％のケイ酸水溶液を調製した。
　〈シリカ変性酸化チタン粒子の調製〉
　上記の１０．０質量％酸化チタンゾル水系分散液０．５ｋｇに、純水２ｋｇを加えた後、９０℃に加熱した。その後、２．０質量％のケイ酸水溶液１．３ｋｇを徐々に添加し、次いで、得られた分散液をオートクレーブ中、１７５℃で１８時間加熱処理を行い、さらに濃縮して、ルチル型構造を有する酸化チタンで、被覆層がＳｉＯ２である、２０質量％のシリカ変性酸化チタン粒子のゾル水分散液を得た。
　－高屈折率層用塗布液Ｈ１の調製－
　以下に記載の各構成材料を、４５℃で順次に添加した。
　シリカ変性酸化チタン粒子のゾル水分散液（２０．０質量％）３２０質量部
　クエン酸水溶液（１．９２質量％）１２０質量部
　ポリビニルアルコール（１０質量％、ＰＶＡ１０３、重合度３００、鹸化度９９ｍｏｌ％、クラレ社製）２０質量部
　ホウ酸水溶液（３質量％）１００質量部
　ポリビニルアルコール（４質量％、クラレ社製、ＰＶＡ１２４、重合度２４００、鹸化度８８ｍｏｌ％）３５０質量部
　ソフタゾリンＬＳＢ－Ｒ（５質量％、ラウラミドプロピルヒドロキシスルタイン（長鎖アルキル基含有両性界面活性剤）、川研ファインケミカル社製）１質量部
　純水で１０００質量部に仕上げ、高屈折率層用塗布液Ｈ１を調製した。
　－積層フィルム１５の作製－
　塗布液１－Ｄを用いた層の形成に代えて、上述した低屈折率層用塗布液Ｌ１および高屈折率層用塗布液Ｈ１を用いて以下の手法により誘電体多層膜を形成した（下記の表１には「１－Ｅ」と記載）こと、および基材の膜厚を５０μｍに変更したこと以外は、上記実施例１４と同様にして、積層フィルム１５を作製した。
　（誘電体多層膜の形成方法）
　９層重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置を用い、上記で得られた低屈折率層用塗布液Ｌ１および高屈折率層用塗布液Ｈ１を４５℃に保温しながら、４５℃に加温した膜厚５０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（東洋紡社製Ａ４３００：両面易接着層、長さ２００ｍ×幅２１０ｍｍ）上に、最下層と最上層は低屈折率層とし、それ以外はそれぞれ交互に、乾燥時の膜厚が低屈折率層は各層１５０ｎｍ、高屈折率層は各層１３０ｎｍになるように計９層の同時重層塗布を行った。なお、層間の混合領域（混合層）の確認および膜厚の測定（確認）は、積層膜（赤外遮蔽フィルム試料）を切断して切断面をＸＰＳ表面分析装置で高屈折率材料（ＴｉＯ２）と低屈折率材料（ＳｉＯ２）の存在量を測定することで、上記した各層の膜厚が確保されていることが確認できた。
　塗布直後、５℃の冷風を吹き付けてセットさせた。このとき、表面を指で触れても指に何もつかなくなるまでの時間（セット時間）は５分であった。
　セット完了後、８０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、９層からなる誘電体多層膜を形成した。
　（実施例１６）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｌを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）５４質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）２２２質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）９０質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）３２４質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）１４質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）１４質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　熱線カット塗料ＰＩ（平均粒子径９０ｎｍ、三菱マテリアル電子化成社製）９００質量部（ＩＴＯ換算で２０質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　１３８０質量部。
　－積層フィルム１６の作製－
　塗布液２－Ｋに代えて塗布液２－Ｌを用いたこと以外は、上記実施例１５と同様にして、積層フィルム１６を作製した。
　（実施例１７）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｍを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）５４質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）１７９質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）３６質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）１６２質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　パゼットＧＫ（ガリウムドープ酸化亜鉛ナノ粒子のメチルエチルケトン分散液、平均粒子径１１０ｎｍ、ハクスイテック社製）２２５０質量部（ガリウムドープ酸化亜鉛ナノ粒子換算で５０質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　３００質量部。
　－積層フィルム１７の作製－
　塗布液２－Ｋに代えて塗布液２－Ｍを用いたこと以外は、上記実施例１５と同様にして、積層フィルム１７を作製した。
　（実施例１８）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｎを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）５４質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）１７９質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）３６質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）１６２質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　パゼットＣＫ（アルミニウムドープ酸化亜鉛ナノ粒子のメチルエチルケトン分散液、平均粒子径１００ｎｍ、ハクスイテック社製）２２５０質量部（アルミニウムドープ酸化亜鉛ナノ粒子換算で５０質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　３００質量部。
　－積層フィルム１８の作製－
　塗布液２－Ｋに代えて塗布液２－Ｎを用いたこと以外は、上記実施例１５と同様にして、積層フィルム１８を作製した。
　（実施例１９）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｏを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）５４質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）１７９質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）３６質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）１６２質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　セルナックスＣＸ－Ｚ４１０Ｋ（アンチモン酸亜鉛粒子のメチルエチルケトン分散液、平均粒子径９０ｎｍ、日産化学工業社製）１１２５質量部（アンチモン酸亜鉛粒子換算で５０質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　１４２５質量部。
　－積層フィルム１９の作製－
　塗布液２－Ｋに代えて塗布液２－Ｏを用いたこと以外は、上記実施例１５と同様にして、積層フィルム１９を作製した。
　（実施例２０）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｐを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）５４質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）１７９質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）３６質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）１６２質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　ＳＲ３５Ｍ（ＡＴＯ粒子のＭＩＢＫ分散液（固形分３５質量％）、平均粒子径８０ｎｍ、Advanced Nano Products社製）１２８６質量部（ＡＴＯ粒子換算で５０質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　１２６４質量部。
　－積層フィルム２０の作製－
　塗布液２－Ｋに代えて塗布液２－Ｐを用いたこと以外は、上記実施例１５と同様にして、積層フィルム２０を作製した。
　（実施例２１）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｑを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）５４質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）２６０質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）２７質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）９０質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　ＳＲ３５Ｍ（ＡＴＯ粒子のＭＩＢＫ分散液（固形分３５質量％）、平均粒子径８０ｎｍ、Advanced Nano Products社製）１２８６質量部（ＡＴＯ粒子換算で５０質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　１２６４質量部。
　－積層フィルム２１の作製－
　塗布液２－Ｋに代えて塗布液２－Ｑを用いたこと以外は、上記実施例１５と同様にして、積層フィルム２１を作製した。
　（実施例２２）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｒを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）５４質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）３７７質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　ＳＲ３５Ｍ（ＡＴＯ粒子のＭＩＢＫ分散液（固形分３５質量％）、平均粒子径８０ｎｍ、Advanced Nano Products社製）１２８６質量部（ＡＴＯ粒子換算で５０質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　１２６４質量部。
　－積層フィルム２２の作製－
　塗布液２－Ｋに代えて塗布液２－Ｒを用いたこと以外は、上記実施例１５と同様にして、積層フィルム２２を作製した。
　（実施例２３）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｓを調製した：
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）４３０質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　ＳＲ３５Ｍ（ＡＴＯ粒子のＭＩＢＫ分散液（固形分３５質量％）、平均粒子径８０ｎｍ、Advanced Nano Products社製）１２８６質量部（ＡＴＯ粒子換算で５０質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　１２６４質量部。
　－積層フィルム２３の作製－
　塗布液２－Ｋに代えて塗布液２－Ｓを用いたこと以外は、上記実施例１５と同様にして、積層フィルム２３を作製した。
　（実施例２４）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｔを調製した：
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）４３０質量部
　Ｘ－２２－１６４（両末端メタクリル変性シリコーン化合物、信越化学工業社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　ＳＲ３５Ｍ（ＡＴＯ粒子のＭＩＢＫ分散液（固形分３５質量％）、平均粒子径８０ｎｍ、Advanced Nano Products社製）１２８６質量部（ＡＴＯ粒子換算で５０質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　１２６４質量部。
　－積層フィルム２４の作製－
　塗布液２－Ｋに代えて塗布液２－Ｔを用いたこと以外は、上記実施例１５と同様にして、積層フィルム２４を作製した。
　（実施例２５）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｕを調製した：
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）４３０質量部
　ＢＹＫ　ＵＶ－３５００（アクリル変性シリコーン化合物、ビックケミー・ジャパン社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　ＳＲ３５Ｍ（ＡＴＯ粒子のＭＩＢＫ分散液（固形分３５質量％）、平均粒子径８０ｎｍ、Advanced Nano Products社製）１２８６質量部（ＡＴＯ粒子換算で５０質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　１２６４質量部。
　－積層フィルム２５の作製－
　塗布液２－Ｋに代えて塗布液２－Ｕを用いたこと以外は、上記実施例１５と同様にして、積層フィルム２５を作製した。
　（実施例２６）
　－ハードコート層形成用塗布液（溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｖを調製した：
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）４３０質量部
　ＴＥＧＯ　Ｒｅｄ２０１０（アクリル変性シリコーン化合物、エボニック社製）０．９質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）９質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．２７質量部
　ＳＲ３５Ｍ（ＡＴＯ粒子のＭＩＢＫ分散液（固形分３５質量％）、平均粒子径８０ｎｍ、Advanced Nano Products社製）１２８６質量部（ＡＴＯ粒子換算で５０質量％（対固形分））
　メチルイソブチルケトン　１２６４質量部。
　－積層フィルム２６の作製－
　塗布液２－Ｋに代えて塗布液２－Ｖを用いたこと以外は、上記実施例１５と同様にして、積層フィルム２６を作製した。
　（比較例１）
　－ハードコート層形成用塗布液（無溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｗを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）６００質量部
　アロニックスＭ－２２０（東亞合成社製）６００質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）１２２９質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）１５０質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）３００質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）６０質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）６０質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．９質量部。
　－積層フィルム２７の作製－
　塗布液２－Ａに代えて塗布液２－Ｗを用いたこと以外は、上記実施例１と同様にして、積層フィルム２７を作製した。
　（比較例２）
　－ハードコート層形成用塗布液（無溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｘを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）６００質量部
　アロニックスＭ－２２０（東亞合成社製）６００質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）１２２９質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）１５０質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）３００質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）０．００３質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）６０質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）６０質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．９質量部。
　－積層フィルム２８の作製－
　塗布液２－Ａに代えて塗布液２－Ｘを用いたこと以外は、上記実施例１と同様にして、積層フィルム２８を作製した。
　（比較例３）
　－ハードコート層形成用塗布液（無溶剤系）の調製－
　以下の組成を有する塗布液２－Ｙを調製した：
　アロニックスＭ－３０５（東亞合成社製）６００質量部
　アロニックスＭ－２２０（東亞合成社製）６００質量部
　ビームセット５７７（荒川化学工業社製）１０７９質量部
　ＵＦ－８００１Ｇ（共栄社化学社製）１５０質量部
　紫光ＵＶ－７６００Ｂ（日本合成化学社製）３００質量部
　ＥＢＥＣＲＹＬ３５０（両末端アクリル変性シリコーン化合物、ダイセル・オルネクス社製）１５０質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製）６０質量部
　イルガキュア８１９（ＢＡＳＦジャパン社製）６０質量部
　メガファックＦ－５５２（ＤＩＣ社製）０．９質量部。
　－積層フィルム２９の作製－
　塗布液２－Ａに代えて塗布液２－Ｙを用いたこと以外は、上記実施例１と同様にして、積層フィルム２９を作製した。
　≪積層フィルムの評価≫
　上記作製した積層フィルムについて、以下の評価を行った。結果を下記の表２に示す。
　（はじき・凹みの有無の観察）
　積層フィルム試料を目視にて観察し、生じたはじきおよび凹みの総数（個／ｍ２）を計数し、積層フィルム試料１０枚の平均値を算出した。
　（ハードコート層の密着性）
　直径１０ｍｍのマンドレルをセットした１５０６マンドレル屈曲試験機（Ｅｌｃｏｍｅｔｅｒ社製）を用い、ハードコート層を外側に配置して屈曲した後、ＪＩＳ－Ｋ５６００－５－６：１９９９のクロスカット法に従い、外側に配置した面の最表面に片刃のカミソリの刃を面に対して９０°の角度で２ｍｍ間隔でクロスカットし、１０ｍｍ角の碁盤目を作製した。日東電工社製のセロハンテープＮｏ．２９を貼り付けて、テープをはがし、膜の剥離状態を調べた。
　クロスカットしたマス目の数をｎ、テープ剥離後に支持体に膜が残っているマス目の数をｎ１としたとき、Ｆ＝ｎ１／ｎ×１００（％）を計算し、積層フィルム試料１０枚の平均値に基づき、以下の基準で評価した。
　◎：Ｆ≧９０％
　○：９０％＞Ｆ≧８０％
　△：８０％＞Ｆ≧７０％
　×：７０％＞Ｆ
　なお、実使用においてはＦが７０％以上であれば層間密着性が確保されていると言える。
　（ヘイズの測定）
　ヘイズメーター（日本電色工業社製のＮＤＨ２０００型）を用いてヘイズを測定し、積層フィルム試料１０枚の平均値を算出した。
　（耐久性の評価）
　促進耐候性試験機として、カーボンアーク灯を用いたサンシャインウェザーメーターを利用し、照度２５０Ｗ／ｃｍ２、温度４０℃、湿度５０％ＲＨにて、１２０分照射中に、１８分間水噴射を繰り返し行い、２０００時間照射後に、以下の方法で、耐擦傷性の評価およびクラックの有無の観察を行った。
　－耐擦傷性の評価－
　積層フィルムのハードコート層を＃００００のスチールウールに５００ｇ／ｃｍ２の荷重をかけて、ストローク１００ｍｍ、速度３０ｍｍ／秒で５０往復摩擦した後の表面を目視で観察し、傷の本数を計数し、積層フィルム試料１０枚の平均値に基づき、以下の基準で評価した。
　◎：０本（傷が付かない）
　○：１～３本
　○△：４～６本
　△：７～１０本
　×：１１本以上
　なお、◎、○、○△、△は実用上問題なく使用できる。
　－クラックの有無の観察－
　積層フィルム試料１５ｃｍ×５ｃｍ（７５ｃｍ２）を目視にて観察し、クラックの数を計数し、積層フィルム試料１０枚の平均値に基づき、以下の基準で評価した。
　◎：０個
　○：１～５個
　○△：６～１０個
　△：１１～２５個
　×：２６個以上
　なお、◎、○、○△、△は実用上問題なく使用できる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表２に示す結果から、本発明によれば、基材の一方の面に界面活性剤含有層が設けられ、他方の面にハードコート層が設けられる構成の積層フィルムにおいて、ハードコート層におけるクラックの発生を抑制し、ハードコート層の耐擦傷性を向上させることができることがわかる。本実施例では、界面活性剤含有層に含ませる界面活性剤として種々のものを用いているが、いずれのものを用いた場合であっても上述した効果は発現している。
　一方、比較例１～２のようにハードコート層が（メタ）アクリル変性シリコーン化合物を全くまたは微量にしか含まない場合には、はじき・凹みを低減させることができず、積層フィルムの耐擦傷性が低下し、クラックが発生するという問題が生じる。また、比較例３のようにハードコート層における（メタ）アクリル変性シリコーン化合物の含有量が多すぎても、やはりハードコート層にクラックが発生してしまう。
　ここで、上述したような本発明の作用効果は、特に本実施例の欄で採用したような、基材の一方の面に界面活性剤含有層を形成し、これをいったんロール状に巻き取った後、これを巻き出してハードコート層を形成するという製造方法を採用する場合に特に有効であることもわかる。
　さらに、界面活性剤含有層が水溶性樹脂を含有すると、水系の塗布液を用いた作製が可能であり、しかもはじき・凹みといった塗布欠陥が低減され、ハードコート層の耐擦傷性の向上に寄与することも示されている。
　また、ハードコート層を有機溶剤を含有する塗布液の塗布により作製した場合にも、やはりはじき・凹みといった塗布欠陥が低減され、かつ、ハードコート層におけるクラックの発生がさらに抑制されることもわかる。
　さらには、ハードコート層が無機ナノ粒子を含むことで、基材とハードコート層との密着性の向上が図られ、また、当該無機ナノ粒子として赤外遮蔽効果を有するものを用いることにより、積層フィルムに赤外遮蔽効果（遮熱性）を付与することができる。なお、この赤外遮蔽効果（遮熱性）は、界面活性剤含有層（機能性層）として誘電体多層膜を採用することで、よりいっそう優れたものとなる。
　本出願は、２０１４年３月６日に出願された日本特許出願番号２０１４－０４３９３３号に基づいており、その開示内容は、参照により全体として組み入れられている。

Claims (10)

  1. 　基材と、
    　前記基材の一方の面に配置された、界面活性剤を含有する界面活性剤含有層と、
    　前記基材の他方の面に配置された、ハードコート層と、
    を有し、
    　前記ハードコート層が、（メタ）アクリル変性シリコーン化合物を０．００１～３質量％の量で含有することを特徴とする、積層フィルム。
  2. 　前記界面活性剤が、長鎖アルキル基含有界面活性剤、シリコン系界面活性剤およびフッ素系界面活性剤からなる群から選択される１種または２種以上である、請求項１に記載の積層フィルム。
  3. 　前記界面活性剤含有層が、水溶性樹脂を含有する、請求項１または２に記載の積層フィルム。
  4. 　前記ハードコート層が、有機溶剤を含有する塗布液を塗布し、乾燥させることにより形成されたものである、請求項１～３のいずれか１項に記載の積層フィルム。
  5. 　前記ハードコート層が、無機ナノ粒子を含有する、請求項１～４のいずれか１項に記載の積層フィルム。
  6. 　前記無機ナノ粒子が、ＡＴＯ、ＩＴＯ、セシウムドープト酸化タングステン、ガリウム酸化亜鉛、アルミニウム酸化亜鉛およびアンチモン酸亜鉛からなる群から選択される１種または２種以上である、請求項５に記載の積層フィルム。
  7. 　前記ハードコート層における前記無機ナノ粒子の含有量が１０～８０質量％である、請求項５または６に記載の積層フィルム。
  8. 　前記ハードコート層が樹脂成分を含有し、前記樹脂成分１００質量％に占める水酸基含有ウレタンアクリレートの割合が５０質量％以上である、請求項１～７のいずれか１項に記載の積層フィルム。
  9. 　前記界面活性剤含有層が、低屈折率層と高屈折率層とが交互に積層されてなる誘電体多層膜である、請求項１～８のいずれか１項に記載の積層フィルム。
  10. 　基材の一方の面に、界面活性剤を含有する界面活性剤含有層を形成して第１の積層体を得る工程と、
    　前記第１の積層体をロール状に巻き取る工程と、
    　ロール状に巻き取られた前記第１の積層体を巻き出して、前記第１の積層体における前記基材の前記界面活性剤含有層とは反対側の面に、固形分１００質量％に対して（メタ）アクリル変性シリコーン化合物を０．００１～３質量％の量で含有する塗布液を塗布し、乾燥させてハードコート層を形成して積層フィルムを得る工程と、
    を含む、積層フィルムの製造方法。
PCT/JP2015/056414 2014-03-06 2015-03-04 積層フィルムおよびその製造方法 WO2015133542A1 (ja)

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