WO2015093121A1 - 車両用樹脂部品の取付け構造 - Google Patents

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勝也 池野
理 田村
西川　正克
亘 岩瀬
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Toyota Auto Body Co Ltd
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Toyota Auto Body Co Ltd
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    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/08—Front or rear portions
    • B62D25/16—Mud-guards or wings; Wheel cover panels
    • B62D25/163—Mounting devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/04—External Ornamental or guard strips; Ornamental inscriptive devices thereon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
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    • B62D25/16—Mud-guards or wings; Wheel cover panels
    • B62D25/161—Mud-guards made of non-conventional material, e.g. rubber, plastics
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
    • F16B5/07—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of multiple interengaging protrusions on the surfaces, e.g. hooks, coils

Definitions

  • the present invention relates to a structure for mounting a vehicle resin part to a vehicle.
  • the clip locking structure needs to form a clip locking hole at a predetermined position such as a door or a body outer plate, and to form a clip mounting seat on the back surface of the vehicle resin part. For this reason, the clip locking structure is liable to cause sink marks, weld lines and the like accompanying the molding of the clip mounting seat on the surface (design surface) of the resin part for vehicles, and has a problem in appearance quality. Further, the injection mold requires a slide mold structure for forming a clip mounting seat, and there is a problem that the mold structure becomes complicated and the mold cost increases.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and can be formed with a simple mold structure without causing defects in appearance quality such as sink marks on the surface (design surface) of a resin component for vehicles.
  • An object of the present invention is to provide a mounting structure for resin parts for vehicles.
  • a vehicle including a panel body having a design surface on the surface, a reinforcing rib standing on the back surface of the panel body, and a mounting member for the vehicle.
  • the resin rib mounting structure is characterized in that the reinforcing rib is formed so that the thickness of the base end connected to the panel main body is thinner than the thickness of the front end, and the base end has the base end.
  • the mounting member is provided with a locking hole formed with an inclined surface that increases in thickness toward the distal end side and is formed with an inclined hole direction in the inclined direction of the inclined surface.
  • a locking claw that can be fitted into the locking hole is formed, the locking claw is locked in the locking hole to fix the mounting member to the back surface of the panel body, and the mounting member is It is intended to be fixed to the vehicle.
  • the “inclination direction of the inclined surface” refers to the direction in which the inclined surface is inclined with respect to the rising direction of the reinforcing ribs erected on the back surface of the panel body, and the rising direction of the reinforcing ribs and the inclined direction of the inclined surface are
  • the inner angle to be formed and the inner angle formed by the standing direction of the reinforcing rib and the hole direction of the locking hole are each preferably in the range of 10 to 80 degrees, more preferably in the range of 30 to 60 degrees. The range of 40 to 50 degrees is even more preferable.
  • a reinforcement rib is linearly extended by predetermined height with respect to a panel main body, and the cross section is open
  • an adhesive sheet for example, double-sided adhesive sheet etc.
  • an end of the mounting member that faces the locking claw is connected to an outer peripheral edge of the panel body via an integral hinge. Preferably it is.
  • a plate-like knob portion that can pass through the locking hole is formed on the locking claw on the front end side. It is preferable that the nail
  • the attachment structure of the resin component for vehicles which can be formed with a simple type
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line AA showing the first embodiment in the mounting structure of the resin component for a vehicle (side mud guard) shown in FIG.
  • FIG. 3 is a partial perspective view of a panel main body and reinforcing ribs shown in FIG. 2. It is a detailed perspective view of the locking hole formed in the reinforcing rib shown in FIG. It is typical sectional drawing when taking out the resin component for vehicles shown in Drawing 2 from a movable type. It is a perspective view explaining the structure before latching the upper attachment member shown in FIG. 2 to a reinforcement rib.
  • FIG. 3 is a detailed cross-sectional view of a B part shown in FIG. 2.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line AA showing a second embodiment of the mounting structure of the resin component for a vehicle (side mud guard) shown in FIG. It is a perspective view showing the state which reversed the upper attachment member shown in FIG. 9 via the integral hinge. It is a perspective view explaining the structure before and behind locking the upper attachment member shown in FIG. 9 to a reinforcement rib.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a state in which a vehicle resin component (side mudguard) according to an embodiment of the present invention is attached to a vehicle (door panel).
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line AA showing the first embodiment in the mounting structure of the resin component for a vehicle (side mud guard) shown in FIG.
  • FIG. 3 shows a partial perspective view of the panel main body and the reinforcing rib shown in FIG. FIG.
  • FIG. 4 shows a detailed perspective view of the locking hole formed in the reinforcing rib shown in FIG.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view when the vehicle resin component shown in FIG. 2 is taken out from the movable mold.
  • FIG. 6 is a perspective view for explaining the structure before the upper mounting member shown in FIG. 2 is locked to the reinforcing rib.
  • FIG. 7 is a perspective view for explaining the structure after the upper mounting member shown in FIG. 2 is locked to the reinforcing rib.
  • FIG. 8 is a detailed cross-sectional view of a portion B shown in FIG.
  • the side mud guard 10 is attached to a side surface of a door panel 5 that is attached to a side opening of a vehicle 20 so as to be freely opened and closed, and extends in a vehicle vertical direction and a vehicle front-rear direction. It is a part.
  • the side mudguard 10 is required not only for the mudguard function during travel but also for high design as an aero part. For this reason, the side mud guard 10 is required to have the same appearance quality as that of the door panel 5.
  • the door panel 5 includes a door inner 52 disposed on the vehicle inner side and a door outer 51 disposed on the vehicle outer side.
  • the side mud guard 10 is attached to the outer surface of the door outer 51.
  • the side mud guard 10 includes a panel body 1 that covers the door outer 51, reinforcing ribs 2 that are erected on the back surface 12 of the panel body 1, and attachment members 3 and 4 to the door outer 51.
  • the panel body 1 is formed with a substantially constant thickness from the upper outer peripheral edge 13 to the lower outer peripheral edge 14, and forms a design surface that emphasizes the appearance of the design.
  • the reinforcing rib 2 is erected at a substantially constant height from the back surface 12 of the panel body 1 toward the inside of the vehicle in order to ensure the rigidity of the panel body 1.
  • the reinforcing ribs 2 are linearly extended in the vehicle front-rear direction, and a plurality of reinforcing ribs 2 are formed at appropriate intervals in the vertical direction between the upper outer peripheral edge 13 and the lower outer peripheral edge 14 of the panel body 1. Yes.
  • the cross section is open at the longitudinal end 24 of the reinforcing rib 2.
  • the reinforcing rib 2 is formed so that the thickness of the base end portion 21 connected to the panel body 1 is thinner than the thickness of the tip end portion 22. Further, one side wall of the reinforcing rib 2 has a base end portion 21 and a front end portion 22 formed on the same surface, and the other side wall of the reinforcing rib 2 is thicker from the end of the base end portion 21 toward the front end side. Is formed with a step surface connecting the flat surface of the base end portion 21 and the flat surface of the distal end portion 22 with an inclined surface. The inclined surface 23 constitutes a negative angle portion at the time of injection molding.
  • the distal end portion 22 of the reinforcing rib 2 is provided with a locking hole 25 that is bored with the hole direction inclined in substantially the same direction as the inclined direction of the inclined surface 23.
  • the inclination direction of the inclined surface 23 and the hole direction of the locking hole 25 are within an allowable range even if they differ by at least about 5 to 10 degrees.
  • the internal angle ⁇ 1 formed by the rising direction of the reinforcing rib 2 (the direction of the arrow P) and the inclined direction of the inclined surface 23 is the rising direction of the reinforcing rib 2 (the direction of the arrow P) and the hole direction of the locking hole 25.
  • the inner angle ⁇ 1 and the inner angle ⁇ 2 are each formed at about 40 to 50 degrees. Since the locking hole 25 penetrates both side walls of the distal end portion 22, the drilled hole cross section is formed in a substantially parallelogram. The opening of the locking hole 25 is formed in a rectangle having the longitudinal direction of the reinforcing rib 2 as a long side.
  • the die cutting direction (the direction of arrow Q) is the same as the direction in which the reinforcing rib 2 is erected.
  • the inclined surface 23 of the reinforcing rib 2 rises along the negative angle forming portion 61, and the distal end portion 22 of the reinforcing rib is negative angle forming portion 61.
  • the locking hole 25 can be released from the locking hole forming part 62 at the same time as it is tilted away from the locking hole.
  • the movable die 6 does not need to have a locking hole slide mold or the like having a complicated mold structure, and the locking hole 25 can be formed with a simple mold structure.
  • the attachment members 3 and 4 are fixed on the back surface side of the panel body 1 at a position adjacent to the upper outer peripheral edge 13 and a position adjacent to the lower outer peripheral edge 14.
  • the upper mounting member 3 includes a seat portion 34 formed along the side surface shape of the door outer 51, and an upper end portion 36 and a lower end portion 33 that are in contact with the back side of the panel main body 1.
  • a plate-like locking claw 31 that protrudes upward is formed on the upper end portion 36, and a plate-like locking claw 31 that protrudes downward is formed on the lower end portion 33. Both the locking claws 31 and 31 have flexibility capable of bending in the plate thickness direction.
  • a plate-like knob portion 311 that can penetrate the locking hole 25 is formed on the front end side of both the locking claws 31, 31, and a claw portion 312 that is locked on the locking hole 25 is formed on the proximal end side. Yes.
  • the claw portion 312 is separated by a notch groove 314 and a connecting portion 313 that connects the upper end portion 36 or the lower end portion 33 and the plate-like knob portion 311.
  • the distal end side of the locking claw 31 is inserted into the locking hole 25, the plate-like knob portion 311 is gripped, the locking claw 31 is pulled out from the locking hole 25, and the claw portion 312 formed on the proximal end side is engaged. It can be locked to the stop hole 25.
  • the locking claw 31 is tilted in the locking hole 25 formed in the distal end portion 22 of the reinforcing rib 2 in the substantially same direction (in the direction of arrow R) as the inclined surface 23.
  • the plate-like knob portion 311 protrudes from the opposite side of the locking hole 25, so that the plate-like knob portion 311 is gripped and raised horizontally, and the locking claw 31 is pulled out of the locking hole 25 and the base end
  • the claw portion 312 formed on the side can be locked in the locking hole 25.
  • the plate-like knob portion 311 contacts the back surface 12 of the panel body 1 in a curved state. When the plate-like knob portion 311 is curved, the claw portion 312 is difficult to be detached from the locking hole 25.
  • the attachment member 3 is pulled in the direction of the arrow R via the locking claw 31, and the upper end portion 36 and the lower end portion 33 abut against the back surface 12 of the panel main body 1, respectively. Fixed to.
  • the lower mounting member 4 includes a seat 43 formed along the lower end flange shape of the door outer 51, an upper end 44 that contacts the back side of the panel main body 1, and the panel main body 1.
  • the lower outer periphery 14 and the lower end part 46 connected via the integral hinge 45 are provided.
  • a plate-like locking claw 41 that protrudes upward is formed on the upper end portion 44.
  • the locking claw 41 has the same structure as the locking claw 31 of the mounting member 3 described above.
  • the front end side of the locking claw 41 is inserted into the locking hole 25, the plate-like knob portion 411 is gripped, the locking claw 41 is pulled out from the locking hole 25, and the claw portion 412 formed on the proximal end side is engaged. It can be locked to the stop hole 25.
  • the lower mounting member 4 is fixed to the back surface 12 of the panel body 1 via the locking claw 41 and the integral hinge 45.
  • the attachment members 3 and 4 and the door outer 51 are fixed using the adhesive sheets 32 and 42.
  • the adhesive sheets 32 and 42 are double-sided adhesive sheets formed in a rectangular shape.
  • ⁇ Specific mounting method is as follows. That is, the adhesive sheets 32 and 42 are attached in advance to the seat portions 34 and 43 of the attachment members 3 and 4.
  • the attachment members 3 and 4 to which the adhesive sheets 32 and 42 are attached are fixed to the back surface 12 of the panel body 1 by the locking claws 31 and 41.
  • a predetermined portion of the door outer 51 to which the adhesive sheets 32 and 42 are attached is preferably primed with thinner or the like.
  • the side mud guard 10 to which the attachment members 3 and 4 are fixed is positioned in contact with the door outer 51 and is held for a predetermined time to adhere the adhesive sheets 32 and 42.
  • the side mudguard 10 is fixed to the door panel 5 via the adhesive sheets 32 and 42.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view taken along line AA showing a second embodiment of the mounting structure of the resin component for vehicle (side mud guard) shown in FIG.
  • FIG. 10 is a perspective view showing a state in which the upper mounting member shown in FIG. 9 is inverted via the integral hinge.
  • FIG. 11 is a perspective view for explaining the structure before and after the upper mounting member shown in FIG. 9 is locked to the reinforcing rib.
  • the side mud guard 10B according to the present embodiment is common to the first embodiment except for the upper mounting member 3B. Therefore, it demonstrates centering on the upper attachment member 3B which is different, attaches
  • the upper mounting member 3 ⁇ / b> B is capable of rotating a seat portion 34 ⁇ / b> B formed along the side surface shape of the door outer 51, the upper end of the seat portion 34 ⁇ / b> B, and the upper outer periphery 13 of the panel body 1.
  • An integral hinge 35 to be connected and a lower end portion 33B extending from the lower end of the seat portion 34B and abutting against the back side of the panel body 1 are provided.
  • a plate-like locking claw 31 protruding downward is formed at the lower end 33B.
  • the locking claw 31 has the same structure as the locking claw 31 of the first embodiment described above.
  • the front end side of the locking claw 31 can be inserted into the locking hole 25 of the adjacent reinforcing rib 2 and locked to the locking hole 25.
  • the upper mounting member 3 ⁇ / b> B is fixed to the back surface 12 of the panel body 1 via the locking claw 31 and the integral hinge 35.
  • the upper mounting member 3 ⁇ / b> B is inverted via the integral hinge 35 and extends upward from the upper outer peripheral edge 13 of the panel body 1. Mold together. Since the panel main body 1 and the attachment member 3B can be integrally molded, the material yield is improved and the mold cost can be reduced. Further, since the locking claws 31 can be fitted into the locking holes 25 of the adjacent reinforcing ribs 2 simply by reversing the mounting member 3B after molding, the panel body 1 and the mounting member 3B can be quickly mounted. This improves the mounting position accuracy.
  • the reinforcing rib 2 has the distal end portion 21 connected to the panel body 1 having a thick wall at the tip. Since it is thinner than the thickness of the part 22, it is difficult to cause sink marks or the like on the surface 11 (design surface) of the panel body 1, and there is no possibility of causing a problem in appearance quality.
  • the distal end portion 22 is formed with an inclined surface 23 that increases in thickness toward the distal end side between the proximal end portion 21, and the latch is provided with the hole direction inclined to the inclined direction of the inclined surface. Since the hole 25 is provided, the negative angle forming portion 61 for forming the inclined surface 23 of the tip end portion 22 and the locking hole forming portion 62 for forming the locking hole 25 are integrally connected in the movable die 6 of the molding die. be able to. Therefore, when the side mud guards 10 and 10B are taken upward from the movable mold 6 of the molding die, the inclined surface 23 of the tip 22 rises along the negative angle molding 61 and the tip 22 of the reinforcing rib 2 is negative.
  • the locking hole 25 can be released from the locking hole forming portion 62. Therefore, it is not necessary to provide the movable mold 6 with a locking hole slide mold having a complicated mold structure, and the locking hole 25 can be formed with a simple mold structure. Therefore, an increase in mold costs can be suppressed.
  • the attachment members 3, 3 ⁇ / b> B, 4 are formed with engagement claws 31, 41 that can be fitted into the engagement holes 25, and the attachment members 3, 3 ⁇ / b> B, 4 are engaged by engaging the engagement claws with the engagement holes.
  • the mounting member is adhesively fixed to the door panel 5, so that the side mud guards 10, 10 B can be mounted on the vehicle without integrally forming the mounting members 3, 3 B, 4 on the back surface 12 of the panel body 1. It can be fixed to 20 door panels 5. Therefore, there is no fear that sink marks or the like associated with the molding of the mounting members 3, 3 ⁇ / b> B, and 4 occur on the surface 11 (design surface) of the panel body 1, and the appearance quality problem can be solved.
  • a vehicle resin component mounting structure that can be formed with a simple mold structure without causing defects such as sink marks on the surface (design surface) of the side mudguard 10, 10B, which is a resin component for vehicles, is provided. can do.
  • the attachment members 3B, 4 are such that the ends facing the locking claws 31, 41 have the upper outer peripheral edge 13 or the lower outer peripheral edge 14 of the panel body 1 via the integral hinges 35, 45. Therefore, the mounting members 3B and 4 inverted through the integral hinges 35 and 45 can be integrated with the panel body 1 and formed with a simple mold structure. Further, since the attachment members 3B and 4 are connected to the upper outer peripheral edge 13 or the lower outer peripheral edge 14 of the panel main body 1 via the integral hinges 35 and 45, the surface 11 (design surface) of the panel main body 1 sinks. Etc. are unlikely to occur.
  • the tabs 311 and 411 that can penetrate the locking holes 25 are formed in the locking claws 31 and 41 on the front end side, and the claw portions 312 that are locked to the locking holes 25 are formed.
  • 412 is formed on the proximal end side, so that the distal ends of the locking claws 31 and 41 are inserted into the locking holes 25, the plate-like knob portions 311 and 411 are gripped, and the locking claws are pulled out from the locking holes.
  • the claw portions 312 and 412 formed on the proximal end side can be locked in the locking hole 25.
  • the plate-like knob portions 311, 411 are moved from the opposite side of the locking holes 25. Since it protrudes, the plate-like knob portions 311 and 411 are gripped and raised horizontally, and the locking claws 31 and 41 are pulled out from the locking holes 25 to form the claw portions 312 and 412 formed on the proximal end side. Can be easily and reliably locked.
  • the attachment member 4 on the lower outer peripheral side of the panel body 1 is fixed to the panel body 1 by the integral hinge 45 and the locking claw 41, but the present invention is not limited to this.
  • the integral hinge 45 can be changed to the locking claw 41.
  • the present invention can be used, for example, as an attachment structure for exterior resin parts (such as side mudguards) attached to the outer surface of an automobile.
  • exterior resin parts such as side mudguards

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Abstract

表面に意匠面を有するパネル本体１と、該パネル本体の裏面に立設した補強リブ２と、車両への取付け部材３、４とを備えた車両用樹脂部品１０の取付け構造である。補強リブ２は、パネル本体と連結された基端部２１の肉厚が先端部２２の肉厚より薄く形成されている。補強リブの先端部２２には、基端部２１との間に先端側に向けて肉厚が増加する傾斜面２３が形成され、当該傾斜面の傾斜方向に孔方向が傾斜して穿設された係止孔２５を備えている。取付け部材３、４には、係止孔に嵌合可能な係止爪３１、４１が形成され、係止孔に係止爪を係止して取付け部材をパネル本体の裏面１２に固定し、取付け部材を車両２０に固定した。

Description

車両用樹脂部品の取付け構造
　本発明は、車両用樹脂部品の車両への取付け構造に関する。
　従来から、自動車のドアやボディ外板等には、意匠性又は機能性を高めるために、例えば、サイドマッドガード等の車両用樹脂部品が装着される場合がある。この車両用樹脂部品は、一般に、射出成形法によって成形される射出成形部品である。そのため、車両用樹脂部品を自動車のドアやボディ外板等に取付ける取付け座は、射出成形時に車両用樹脂部品と一体成形されることが多い。そして、車両用樹脂部品をドアやボディ外板等に取付ける取付け構造として、車両用樹脂部品の取付け座にはクリップを嵌め、ドアやボディ外板等には係止孔を開けて、係止孔にクリップを嵌合させるクリップ係止構造が一般的に知られている（例えば、特許文献１を参照）。
特開２００７－１８６０９３号公報
　しかしながら、上記クリップ係止構造は、ドアやボディ外板等の所定位置にクリップ係止孔を形成し、車両用樹脂部品の裏面にクリップ取付け座を形成する必要がある。そのため、クリップ係止構造は、車両用樹脂部品の表面（意匠面）にクリップ取付け座の成形に伴うヒケ、ウェルドライン等が発生しやすく、外観面品質上の問題があった。また、射出成形金型には、クリップ取付け座を形成するスライド型構造が必要となり、金型構造が煩雑となって型費も増加する問題があった。
　本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、車両用樹脂部品の表面（意匠面）にヒケ等の外観面品質上の不具合を発生させず、簡単な型構造で形成できる車両用樹脂部品の取付け構造を提供することを目的とする。
（１）上記課題を解決するための本発明の一態様は、表面に意匠面を有するパネル本体と、該パネル本体の裏面に立設した補強リブと、車両への取付け部材とを備えた車両用樹脂部品の取付け構造であって、前記補強リブは、前記パネル本体と連結された基端部の肉厚が先端部の肉厚より薄く形成されたこと、前記先端部には、前記基端部との間に先端側に向けて肉厚が増加する傾斜面が形成され、当該傾斜面の傾斜方向に孔方向が傾斜して穿設された係止孔を備えたこと、前記取付け部材には、前記係止孔に嵌合可能な係止爪が形成され、前記係止孔に前記係止爪を係止して前記取付け部材を前記パネル本体の裏面に固定し、前記取付け部材を前記車両に固定したことを趣旨とする。
　なお、「傾斜面の傾斜方向」とは、パネル本体の裏面に立設した補強リブの起立方向に対して傾斜面が傾斜する方向をいい、補強リブの起立方向と傾斜面の傾斜方向とが形成する内角と、補強リブの起立方向と係止孔の孔方向とが形成する内角とが、それぞれ１０～８０度の範囲であることが好ましく、３０～６０度の範囲であることがより好ましく、４０～５０度の範囲であることがより一層好ましい。上記範囲であれば、製品の型抜き時において、補強リブの先端部が傾斜面に沿って倒れやすく、係止孔が離型しやすいからである。また、補強リブは、パネル本体に対して所定の高さで直線状に延設され、長手方向の端部では、断面が開放されていることが好ましい。射出成形時に長手方向の端部から先端部に溶融樹脂が流れやすく、先端部から基端部へ向けた湯流れが可能となって、基端部のヒケ等を低減できるからである。また、取付け部材と車両とを接着シート（例えば、両面接着シートなど）を用いて固定することが好ましい。接着シートであれば、車両に取付け用の孔加工等を行う必要がなく、工場以外でも簡単に取り付けることができるからである。
（２）（１）に記載された車両用樹脂部品の取付け構造において、前記取付け部材は、前記係止爪と対向する端部がインテグラルヒンジを介して前記パネル本体の外周縁に連結されていることが好ましい。
（３）（１）又は（２）に記載された車両用樹脂部品の取付け構造において、前記係止爪には、前記係止孔を貫通できる板状つまみ部が前端側に形成され、前記係止孔に係止する爪部が基端側に形成されたことが好ましい。
　本発明によれば、車両用樹脂部品の表面（意匠面）にヒケ等の外観面品質上の不具合を発生させず、簡単な型構造で形成できる車両用樹脂部品の取付け構造を提供することができる。
本発明に係る実施形態である車両用樹脂部品（サイドマッドガード）を車両（ドアパネル）へ取付けた状態を表す斜視図である。 図１に示す車両用樹脂部品（サイドマッドガード）の取付け構造における第１実施形態を表すＡ－Ａ断面図である。 図２に示すパネル本体及び補強リブの部分斜視図である。 図２に示す補強リブに形成した係止孔の詳細斜視図である。 図２に示す車両用樹脂部品を可動型から取り出すときの模式的断面図である。 図２に示す上部取付け部材を補強リブに係止する前の構造を説明する斜視図である。 図２に示す上部取付け部材を補強リブに係止した後の構造を説明する斜視図である。 図２に示すＢ部詳細断面図である。 図１に示す車両用樹脂部品（サイドマッドガード）の取付け構造における第２実施形態を表すＡ－Ａ断面図である。 図９に示す上部取付け部材をインテグラルヒンジを介して反転した状態を表す斜視図である。 図９に示す上部取付け部材を補強リブに係止する前後の構造を説明する斜視図である。
　次に、本発明に係る車両用樹脂部品の車両への取付け構造に関し、第１実施形態と第２実施形態について図面を参照して詳細に説明する。
＜第１実施形態＞
　まず、本発明に係る第１実施形態である車両用樹脂部品の取付け構造について、ドアパネルに取り付けたサイドマッドガードの例で、図１～図９を用いて詳細に説明する。図１に、本発明に係る実施形態である車両用樹脂部品（サイドマッドガード）を車両（ドアパネル）へ取付けた状態を表す斜視図を示す。図２に、図１に示す車両用樹脂部品（サイドマッドガード）の取付け構造における第１実施形態を表すＡ－Ａ断面図を示す。図３に、図２に示すパネル本体及び補強リブの部分斜視図を示す。図４に、図２に示す補強リブに形成した係止孔の詳細斜視図を示す。図５に、図２に示す車両用樹脂部品を可動型から取り出すときの模式的断面図を示す。図６に、図２に示す上部取付け部材を補強リブに係止する前の構造を説明する斜視図を示す。図７に、図２に示す上部取付け部材を補強リブに係止した後の構造を説明する斜視図を示す。図８に、図２に示すＢ部詳細断面図を示す。
　図１に示すように、サイドマッドガード１０は、車両２０の側面開口部に開閉自在に装着されたドアパネル５の側面に取り付けられ、車両上下方向及び車両前後方向に延在する略矩形状の外装樹脂部品である。サイドマッドガード１０は、走行時における泥除け機能のみならず、エアロパーツとして高い意匠性が求められている。そのため、このサイドマッドガード１０には、ドアパネル５と同程度の外観面品質が要求されている。
　図２に示すように、ドアパネル５は、車内側に配置されたドアインナ５２と車外側に配置されたドアアウタ５１とから構成されている。サイドマッドガード１０は、ドアアウタ５１の外側面に取り付けられている。サイドマッドガード１０は、ドアアウタ５１を覆うパネル本体１と、パネル本体１の裏面１２に立設された補強リブ２と、ドアアウタ５１への取付け部材３、４とを備えている。パネル本体１は、上外周縁１３から下外周縁１４まで略一定の肉厚で形成され、デザイン上の見映えを重視する意匠面を形成している。
　図２、図３に示すように、補強リブ２は、パネル本体１の剛性を確保するため、パネル本体１の裏面１２から車内側に向けて略一定の高さで立設されている。また、補強リブ２は、車両前後方向に直線状に延設され、パネル本体１の上外周縁１３から下外周縁１４までの間に、上下方向で適当な間隔をあけて複数個形成されている。補強リブ２の長手方向端部２４では、断面が開放されている。
　補強リブ２は、パネル本体１と連結された基端部２１の肉厚が先端部２２の肉厚より薄く形成されている。また、補強リブ２における一方の側壁は、基端部２１と先端部２２とが同一面で形成され、補強リブ２における他方の側壁は、基端部２１の端から先端側に向けて肉厚が増加する傾斜面２３が形成され、基端部２１の平坦面と先端部２２の平坦面とを傾斜面でつなぐステップ面で形成されている。傾斜面２３は、射出成形時における負角部を構成する。
　図４に示すように、補強リブ２の先端部２２には、上記傾斜面２３の傾斜方向と略同一方向に孔方向が傾斜して穿設された係止孔２５を備えている。なお、「略同一方向」であるので、傾斜面２３の傾斜方向と係止孔２５の孔方向とが少なくとも５～１０度程度相違しても許容範囲内であることを意味する。ここでは、補強リブ２の起立方向（矢印Ｐの方向）と傾斜面２３の傾斜方向とが形成する内角θ１は、補強リブ２の起立方向（矢印Ｐの方向）と係止孔２５の孔方向とが形成する内角θ２と等しく、内角θ１と内角θ２とは、それぞれ４０～５０度程度に形成されている。係止孔２５は、先端部２２の両側壁を貫通しているので、穿設された孔断面が略平行四辺形に形成されている。係止孔２５の開口部は、補強リブ２の長手方向を長辺とした長方形に形成されている。
　図５に示すように、サイドマッドガード１０を成形する可動型６において、補強リブ２の傾斜面２３を成形する負角成形部６１と係止孔２５を成形する係止孔成形部６２とが、一体に連結され、型抜き方向（矢印Ｑの方向）に移動可能に設けられている。型抜き方向（矢印Ｑの方向）は、補強リブ２の立設する方向と同一である。そのため、成形後、可動型６からサイドマッドガード１０を上方へ取り出すとき、補強リブ２の傾斜面２３が負角成形部６１に沿って上昇して、補強リブの先端部２２が負角成形部６１から離間する方向に傾倒すると同時に、係止孔２５も係止孔成形部６２から離型することができる。その結果、可動型６には煩雑な型構造となる係止孔用スライド型等を備える必要がなく、簡単な型構造で係止孔２５の成形を行うことができる。
　図２、図６、図７に示すように、パネル本体１の裏面側には、上外周縁１３に隣接した位置と下外周縁１４に隣接した位置に取付け部材３、４が固定されている。上部の取付け部材３は、ドアアウタ５１の側面形状に沿って形成された座部３４と、パネル本体１の裏面側に当接する上端部３６及び下端部３３とを備えている。上端部３６には、上方に向けて突出する板状の係止爪３１が形成され、下端部３３には、下方に向けて突出する板状の係止爪３１が形成されている。両係止爪３１、３１は、板厚方向に撓むことができる可撓性を有している。また、両係止爪３１、３１には、係止孔２５を貫通できる板状つまみ部３１１が前端側に形成され、係止孔２５に係止する爪部３１２が基端側に形成されている。爪部３１２は、上端部３６又は下端部３３と板状つまみ部３１１とを連結する連結部３１３と、切欠き溝３１４によって分離されている。
　そのため、係止孔２５に係止爪３１の先端側を挿入し、板状つまみ部３１１を把持して係止爪３１を係止孔２５から引き出して基端側に形成した爪部３１２を係止孔２５に係止させることができる。
　具体的には、図８に示すように、補強リブ２の先端部２２に形成した係止孔２５へ、傾斜面２３と略同一方向（矢印Ｒの方向）に傾斜して係止爪３１を挿入すれば、板状つまみ部３１１が係止孔２５の反対側から突出するので、板状つまみ部３１１を把持して水平状に起こし、係止爪３１を係止孔２５から引き出して基端側に形成した爪部３１２を係止孔２５に係止させることができる。板状つまみ部３１１は、湾曲した状態でパネル本体１の裏面１２に当接する。板状つまみ部３１１が湾曲することによって、爪部３１２は係止孔２５からズレて外れにくくなる。
　その結果、取付け部材３は、係止爪３１を介して矢印Ｒの方向に引き寄せられ、上端部３６及び下端部３３がパネル本体１の裏面１２とそれぞれ当接することによって、パネル本体１の裏面１２に固定される。
　また、図２に示すように、下部の取付け部材４は、ドアアウタ５１の下端フランジ形状に沿って形成された座部４３と、パネル本体１の裏面側に当接する上端部４４と、パネル本体１の下外周縁１４とインテグラルヒンジ４５を介して連結された下端部４６とを備えている。上端部４４には、上方に向けて突出する板状の係止爪４１が形成されている。係止爪４１は、上述した取付け部材３の係止爪３１と同様の構造を備えている。
　そのため、係止孔２５に係止爪４１の先端側を挿入し、板状つまみ部４１１を把持して係止爪４１を係止孔２５から引き出して基端側に形成した爪部４１２を係止孔２５に係止させることができる。その結果、下部の取付け部材４は、係止爪４１及びインテグラルヒンジ４５を介して、パネル本体１の裏面１２に固定される。
　また、図２、図６～図８に示すように、取付け部材３、４とドアアウタ５１とを接着シート３２、４２を用いて固定する。接着シート３２、４２は、矩形状に形成された両面接着シートである。
　具体的な取付け方法は、以下の手順で行う。すなわち、取付け部材３、４の座部３４、４３には、予め、接着シート３２、４２を貼着する。接着シート３２、４２が貼着された取付け部材３、４を、パネル本体１の裏面１２に係止爪３１、４１によって固定する。接着シート３２、４２を貼着させるドアアウタ５１の所定箇所は、シンナー等によってプライマー処理を行っておくとよい。取付け部材３、４が固定されたサイドマッドガード１０を、ドアアウタ５１に当接させて位置決めし、一定時間保持して接着シート３２、４２を貼着させる。サイドマッドガード１０は、接着シート３２、４２を介してドアパネル５に固定される。
＜第２実施形態＞
　次に、本発明に係る第２実施形態である車両用樹脂部品の取付け構造について、ドアパネル５に取り付けたサイドマッドガード１０Ｂの例で、図９～図１１を用いて詳細に説明する。図９に、図１に示す車両用樹脂部品（サイドマッドガード）の取付け構造における第２実施形態を表すＡ－Ａ断面図を示す。図１０に、図９に示す上部取付け部材をインテグラルヒンジを介して反転した状態を表す斜視図を示す。図１１に、図９に示す上部取付け部材を補強リブに係止する前後の構造を説明する斜視図を示す。
　本実施形態に係るサイドマッドガード１０Ｂは、上部の取付け部材３Ｂを除いて、第１実施形態と共通している。そのため、相違する上部の取付け部材３Ｂを中心に説明し、共通部分については、第１実施形態と同一の符号を付して、その説明は原則として省略する。
　図９に示すように、上部の取付け部材３Ｂは、ドアアウタ５１の側面形状に沿って形成された座部３４Ｂと、該座部３４Ｂ上端とパネル本体１の上外周縁１３とを回動可能に連結するインテグラルヒンジ３５と、座部３４Ｂ下端から延設され、パネル本体１の裏面側に当接する下端部３３Ｂとを備えている。下端部３３Ｂには、下方に向けて突出する板状の係止爪３１が形成されている。係止爪３１は、上述した第１実施形態の係止爪３１と同様の構造を備えている。
　そのため、隣接する補強リブ２の係止孔２５に係止爪３１の先端側を挿入し、係止孔２５に係止させることができる。その結果、上部の取付け部材３Ｂは、係止爪３１及びインテグラルヒンジ３５を介して、パネル本体１の裏面１２に固定される。
　また、図１０、図１１に示すように、上部の取付け部材３Ｂは、インテグラルヒンジ３５を介して反転し、パネル本体１の上外周縁１３から上方へ延在させた状態でパネル本体１と一体にして成形する。パネル本体１と取付け部材３Ｂとを一体成形できるので、材料歩留まりも向上し、型費の低減も可能となる。また、成形後に取付け部材３Ｂを反転するだけで、隣接する補強リブ２の係止孔２５に係止爪３１を嵌合できるので、パネル本体１と取付け部材３Ｂとの取付けを迅速に行うことができ、取付け位置精度が向上する。
＜作用効果＞
　以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る車両用樹脂部品（サイドマッドガード）の取付け構造によれば、補強リブ２は、パネル本体１と連結された基端部２１の肉厚が先端部２２の肉厚より薄いので、パネル本体１の表面１１（意匠面）にヒケ等を生じさせにくく、外観面品質上の問題を発生させる恐れはない。
　先端部２２には、基端部２１との間に先端側に向けて肉厚が増加する傾斜面２３が形成され、当該傾斜面の傾斜方向に孔方向が傾斜して穿設された係止孔２５を備えたので、成形金型の可動型６において先端部２２の傾斜面２３を成形する負角成形部６１と係止孔２５を成形する係止孔成形部６２とを一体に連結することができる。そのため、成形金型の可動型６からサイドマッドガード１０、１０Ｂを上方へ取り出すとき、先端部２２の傾斜面２３が負角成形部６１に沿って上昇して、補強リブ２の先端部２２が負角成形部６１から離間する方向に傾倒すると同時に、係止孔２５も係止孔成形部６２から離型することができる。そのため、可動型６には煩雑な型構造となる係止孔用スライド型等を備える必要がなく、簡単な型構造で係止孔２５の成形を行うことができる。したがって、型費の増加を抑えることができる。
　また、取付け部材３、３Ｂ、４には、係止孔２５に嵌合可能な係止爪３１、４１が形成され、係止孔に係止爪を係止して取付け部材３、３Ｂ、４をパネル本体１の裏面１２に固定し、取付け部材をドアパネル５に接着固定したので、取付け部材３、３Ｂ、４をパネル本体１の裏面１２に一体成形することなく、サイドマッドガード１０、１０Ｂを車両２０のドアパネル５に固定することができる。そのため、パネル本体１の表面１１（意匠面）には、取付け部材３、３Ｂ、４の成形に伴うヒケ等が発生する恐れがなく、外観面品質上の問題を解消することができる。
　よって、車両用樹脂部品であるサイドマッドガード１０、１０Ｂの表面（意匠面）にヒケ等の外観面品質上の不具合を発生させず、簡単な型構造で形成できる車両用樹脂部品の取付け構造を提供することができる。
　また、本実施形態によれば、取付け部材３Ｂ、４は、係止爪３１、４１と対向する端部がインテグラルヒンジ３５、４５を介してパネル本体１の上外周縁１３又は下外周縁１４に連結されているので、インテグラルヒンジ３５、４５を介して反転した取付け部材３Ｂ、４をパネル本体１と一体にして簡単な型構造で成形できる。また、取付け部材３Ｂ、４は、パネル本体１の上外周縁１３又は下外周縁１４にインテグラルヒンジ３５、４５を介して連結されているので、パネル本体１の表面１１（意匠面）にヒケ等が発生しにくい。
　さらに、インテグラルヒンジ３５、４５を介して連結されているので、係止爪３１、４１を係止孔２５に嵌合させる嵌合作業を迅速にでき、ドアパネル５への取付け精度も向上させることができる。
　また、本実施形態によれば、係止爪３１、４１には、係止孔２５を貫通できる板状つまみ部３１１、４１１が前端側に形成され、係止孔２５に係止する爪部３１２、４１２が基端側に形成されたので、係止孔２５に係止爪３１、４１の先端側を挿入し、板状つまみ部３１１、４１１を把持して係止爪を係止孔から引き出して基端側に形成した爪部３１２、４１２を係止孔２５に係止させることができる。
　すなわち、補強リブ２の係止孔２５へ、傾斜面２３と略同一方向に傾斜して係止爪３１、４１を挿入すれば、板状つまみ部３１１、４１１が係止孔２５の反対側から突出するので、板状つまみ部３１１、４１１を把持して水平状に起こし、係止爪３１、４１を係止孔２５から引き出して基端側に形成した爪部３１２、４１２を係止孔２５に簡単かつ確実に係止させることができる。
　よって、係止孔２５の穿設された方向と係止爪３１、４１の突出方向とが相違しても、板状つまみ部３１１、４１１を把持して係止爪３１、４１を係止孔２５から引き出すことによって、係止爪３１、４１を係止孔２５に嵌合させる嵌合作業をより一層迅速に行うことができる。
　上述した実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することができる。例えば、上記実施形態では、パネル本体１の下外周縁側の取付け部材４をインテグラルヒンジ４５と係止爪４１とによってパネル本体１に固定したが、これに限ることはない。例えば、インテグラルヒンジ４５を係止爪４１に変更することもできる。
　本発明は、例えば、自動車の外側面に取付ける外装樹脂部品（サイドマッドガードなど）の取付け構造として利用できる。
　１　　　　　　　パネル本体
　２　　　　　　　補強リブ
　３、３Ｂ、４　　取付け部材
　５　　　　　　　ドアパネル
　６　　　　　　　可動型
　１０、１０Ｂ　　サイドマッドガード（車両用樹脂部品）
　１１　　　　　　パネル本体の表面
　１２　　　　　　パネル本体の裏面
　１３　　　　　　上外周縁
　１４　　　　　　下外周縁
　２０　　　　　　車両
　２１　　　　　　基端部
　２２　　　　　　先端部
　２３　　　　　　傾斜面
　２５　　　　　　係止孔
　３１、４１　　　係止爪
　３２、４２　　　接着シート
　３５、４５　　　インテグラルヒンジ
　３１１、４１１　板状つまみ部
　３１２、４１２　爪部
 

Claims (3)

  1. 　表面に意匠面を有するパネル本体と、該パネル本体の裏面に立設した補強リブと、車両への取付け部材とを備えた車両用樹脂部品の取付け構造であって、
    　前記補強リブは、前記パネル本体と連結された基端部の肉厚が先端部の肉厚より薄く形成されたこと、
    　前記先端部には、前記基端部との間に先端側に向けて肉厚が増加する傾斜面が形成され、当該傾斜面の傾斜方向に孔方向が傾斜して穿設された係止孔を備えたこと、
    　前記取付け部材には、前記係止孔に嵌合可能な係止爪が形成され、前記係止孔に前記係止爪を係止して前記取付け部材を前記パネル本体の裏面に固定し、前記取付け部材を前記車両に固定したことを特徴とする車両用樹脂部品の取付け構造。
  2. 　請求項１に記載された車両用樹脂部品の取付け構造において、
    　前記取付け部材は、前記係止爪と対向する端部がインテグラルヒンジを介して前記パネル本体の外周縁に連結されていることを特徴とする車両用樹脂部品の取付け構造。
  3. 　請求項１又は請求項２に記載された車両用樹脂部品の取付け構造において、
    　前記係止爪には、前記係止孔を貫通できる板状つまみ部が前端側に形成され、前記係止孔に係止する爪部が基端側に形成されたことを特徴とする車両用樹脂部品の取付け構造。
     
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