WO2015064259A1 - 差厚構造体及びその製造方法 - Google Patents

差厚構造体及びその製造方法 Download PDF

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吉宏 岩野
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    • B29L2031/3041—Trim panels

Definitions

  • the present invention relates to a differential thickness structure and a manufacturing method thereof.
  • thermoplastic resin base material A method of forming a thermoplastic resin base material is known (for example, see Patent Document 1).
  • the present invention has an object to obtain a resin-made differential thickness structure and a method for manufacturing the same that can improve the quality when the plate thickness changing portion extends in a plurality of directions.
  • the differential thickness structure according to the first aspect of the present invention constitutes a part of a molded body of a thermoplastic resin, and constitutes a plurality of panel portions each having a different plate thickness and a part of the molded body.
  • a plurality of gradually changing portions extending linearly as viewed in the plate thickness direction while connecting the panel portions adjacent to each other to gradually reduce the plate thickness from the thick plate portion side toward the thin plate portion side;
  • an opening is formed at a position where the extended portions of the gradually changing portion intersect each other when viewed in the plate thickness direction.
  • the molded body of the thermoplastic resin includes a plurality of panel portions and a plurality of gradually changing portions. Different panel thicknesses are set for each of the plurality of panel portions, and the plurality of gradually changing portions connect the panel portions adjacent to each other to gradually reduce the plate thickness from the thick plate portion side toward the thin plate portion side. At the same time, it extends linearly when viewed in the thickness direction. Providing such a gradually changing portion makes it difficult for molding defects due to shrinkage differences during solidification to occur. Further, the molded body has an opening at a position where the extended portions of the gradually changing portions intersect with each other when viewed in the plate thickness direction, and there is no intersection portion where the gradually changing portions intersect. Therefore, the quality defect resulting from the existence of such an intersection does not occur.
  • the molded body is made of a thermoplastic resin including reinforcing fibers, and the gradually changing portion includes the panel portions adjacent to each other.
  • the reinforcing fibers are oriented along the direction of connecting them.
  • the molded object is comprised with the thermoplastic resin containing a reinforced fiber, and the site
  • the plate-like second thermoplastic resin material is overlapped in the plate thickness direction on a part of the plate-like first thermoplastic resin material. And arranging the second thermoplastic resin material so that linear step lines cross when viewed in the plate thickness direction, and after the arranging step, the first thermoplastic resin material and the first The second thermoplastic resin material is melt-softened by heating and integrated with pressure while being molded with a molding die, and the step end surface along the step line is inclined from the thick plate portion side toward the thin plate portion side.
  • the plate-like second thermoplastic resin material is overlaid in the plate thickness direction on a part of the plate-like first thermoplastic resin material, and the plate-like second thermoplastic resin material is seen in the plate thickness direction.
  • the second thermoplastic resin material is arranged so that the linear step lines intersect.
  • the first thermoplastic resin material and the second thermoplastic resin material are pressure-molded with a molding die while being melt-softened by heating and integrated. Thereby, it is not necessary to process the thermoplastic resin material into a plate material in which parts having different plate thicknesses are set in the stage before molding.
  • a gradually changing portion that gradually reduces the plate thickness from the thick plate portion side to the thin plate portion side by inclining the step end surface along the step line from the thick plate portion side to the thin plate portion side. Mold. Forming such a gradually changing portion makes it difficult for molding defects due to shrinkage differences during solidification to occur. Then, in the excision process after the molding process, an opening is formed by excising a part including an intersection where a plurality of gradually changing portions intersect in the thickness direction of the molded body molded in the molding process. For this reason, even if a quality defect has occurred at the intersection where a plurality of gradually changing portions intersect in the molded body molded in the molding process, the site including such an intersection in the excision process is excised. The quality of the finished product is not impaired.
  • the first thermoplastic resin material and the second thermoplastic resin material include a thermoplastic fiber.
  • the reinforcing fibers are oriented along the direction connecting the thick plate portion side and the thin plate portion side to the gradual change portion.
  • the first thermoplastic resin material and the second thermoplastic resin material are composed of a thermoplastic resin including reinforcing fibers.
  • the reinforcing fibers are oriented along the direction connecting the thick plate portion side and the thin plate portion side to the gradually changing portion. For this reason, the quality of the site
  • the second thermoplastic resin material in the method for manufacturing the differential thickness structure according to the third aspect or the fourth aspect, has a plate thickness different from each other.
  • a sheet of thermoplastic resin material is used, and the two thermoplastic resin materials are overlapped with the first thermoplastic resin material in different regions, respectively, and the step line is T-shaped when viewed in the plate thickness direction.
  • the two thermoplastic resin materials are arranged adjacent to each other so as to form a shape, and in the cutting step, a portion including an intersection where a plurality of the gradually changing portions intersects in a T shape when viewed in the thickness direction of the molded body Is cut from the molded body.
  • thermoplastic resin materials having different plate thicknesses are used as the second thermoplastic resin material, and the two thermoplastic resin materials are used as the first thermoplastic resin.
  • the two thermoplastic resin materials are arranged adjacent to each other so as to be overlapped with each other in different regions and the step line is T-shaped when viewed in the thickness direction.
  • the excision step a portion including an intersection where a plurality of gradually changing portions intersect in a T shape as viewed in the thickness direction of the molded body is cut out from the molded body. For this reason, even if a quality defect has occurred at the intersection where the gradually changing portion intersects in a T shape in the molded body molded in the molding process, the part including such an intersection is cut off in the cutting process. Therefore, the quality of the finished product is not impaired.
  • the differential thickness structure according to the first aspect of the present invention there is an excellent effect that the quality in the case where the plate thickness changing portion is extended in a plurality of directions can be improved.
  • the differential thickness structure according to the second aspect of the present invention has an excellent effect that the quality of the portion connecting the panel portions can be improved.
  • the manufacturing method of the differential thickness structure according to the third aspect of the present invention there is an excellent effect that the quality when the thickness change portion is extended in a plurality of directions can be improved.
  • the method for manufacturing a differential thickness structure according to the fourth aspect of the present invention has an excellent effect that the quality of the portion connecting the thick plate portion side and the thin plate portion side can be improved.
  • the method for manufacturing a differential thickness structure according to the fifth aspect of the present invention has an excellent effect that the quality can be improved when three portions having different thicknesses are set adjacent to each other.
  • FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view taken along line 3-3 in FIG. It is a typical perspective view for demonstrating the manufacturing method of the differential thickness structure which concerns on the 1st Embodiment of this invention, and shows the thermoplastic resin material after an arrangement
  • FIGS. 1 to 5B A differential thickness structure according to a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 5B.
  • an arrow FR appropriately shown in these drawings indicates a door front side
  • an arrow UP indicates a door upper side
  • an arrow IN indicates a vehicle interior side in a door closed state.
  • FIG. 1 shows a door inner panel 14 as a differential thickness structure according to the present embodiment as viewed from the door inner surface side together with other components of the vehicle side door 10.
  • the vehicle side door 10 shown in FIG. 1 is disposed on the side of the vehicle.
  • a door outer panel 12 constituting a door outer plate is disposed on the door outer surface side of the vehicle side door 10 (the vehicle width direction outer side when the door is closed), and the door inner surface side of the vehicle side door 10 (the vehicle is closed when the door is closed).
  • a door inner panel 14 constituting a door inner plate is arranged on the inner side in the width direction.
  • a frame-like door window frame 16 is provided above the door outer panel 12, and a window glass 18 can be disposed in the door window frame 16.
  • FIG. 2 shows the door inner panel 14 as viewed from the door outer surface side.
  • the door inner panel 14 is a molded body of a thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin for example, polyamide, polyolefin (for example, polypropylene) or the like can be applied.
  • the door inner panel 14 is made of a thermoplastic resin containing reinforcing fibers (for example, glass fibers or carbon fibers), that is, a composite material (fiber reinforced resin ( FRP)).
  • FRP fiber reinforced resin
  • the door inner panel 14 includes a first panel part 20, a second panel part 22, and a third panel part 24 as a plurality of panel parts each having a different thickness.
  • the first panel portion 20 constitutes the front portion of the door inner panel 14 in the front-rear direction of the door.
  • the second panel portion 22 constitutes an upper portion in the door vertical direction on the rear side in the door front-rear direction with respect to the first panel portion 20.
  • the third panel portion 24 constitutes a lower portion in the door up-down direction with respect to the second panel portion 22 on the rear side in the door front-rear direction with respect to the first panel portion 20.
  • the plate thickness T1 of the first panel portion 20, the plate thickness T2 of the second panel portion 22, and the plate thickness T3 of the third panel portion 24 are set so as to satisfy a relationship of T2> T1> T3.
  • the reason why the plate thickness T2 of the second panel portion 22 is set to be large is that this portion is required to have a predetermined strength during a collision or the like.
  • board thickness T1 of the 1st panel part 20 is set thickly because the strength is calculated
  • the first panel portion 20 and the second panel portion 22 are adjacent to each other in the front-rear direction of the door and are connected by a first gradually changing portion 26.
  • the first gradual change portion 26 gradually reduces the plate thickness from the second panel portion 22 side (thick plate portion side) toward the first panel portion 20 side (thin plate portion side).
  • reinforcing fibers are oriented along the direction connecting the first panel portion 20 and the second panel portion 22.
  • the first gradual change section 26 extends linearly in the door vertical direction when viewed in the plate thickness direction.
  • Reference numeral 26 a in the drawing indicates the width of the gradual change range (gradual change section) in the first gradual change portion 26.
  • first panel portion 20 and the third panel portion 24 are adjacent to each other in the door front-rear direction and are connected by the second gradually changing portion 28.
  • the second gradually changing portion 28 gradually reduces the plate thickness from the first panel portion 20 side (thick plate portion side) toward the third panel portion 24 side (thin plate portion side). Reinforcing fibers are oriented in the second gradually changing portion 28 along the direction connecting the first panel portion 20 and the third panel portion 24.
  • the second gradual change section 28 extends linearly in the door vertical direction when viewed in the plate thickness direction.
  • Reference numeral 28a in the drawing indicates the width of the gradual change range (gradual change section) in the second gradual change section 28.
  • the second panel part 22 and the third panel part 24 are adjacent to each other in the door vertical direction and are connected by a third gradual change part 30.
  • the third gradually changing portion 30 gradually reduces the plate thickness from the second panel portion 22 side (thick plate portion side) to the third panel portion 24 side (thin plate portion side).
  • reinforcing fibers are oriented along the direction connecting the second panel portion 22 and the third panel portion 24.
  • the third gradual change portion 30 extends linearly in the door front-rear direction as viewed in the plate thickness direction.
  • Reference numeral 30 a in the drawing indicates the width of the gradual change range (gradual change section) in the third gradual change section 30.
  • FIG. 3 shows an enlarged cross-sectional view along the line 3-3 in FIG.
  • the third gradually changing portion 30 gradually changes so that the door outer surface side approaches the door inner surface side toward the door lower side.
  • the 1st gradually changing part 26 shown by FIG. 2 is changing gradually so that the door outer surface side may approach the door inner surface side toward the door front side as an example.
  • the 2nd gradually changing part 28 is gradually changed so that the door outer surface side may approach the door inner surface side toward the door rear side as an example.
  • the door inner panel 14 is formed with an opening 32 at a position where the extended portions of the first gradually changing portion 26, the second gradually changing portion 28, and the third gradually changing portion 30 intersect with each other when viewed in the thickness direction. Yes.
  • the opening 32 is used as a work hole (service hole) for mounting components of the vehicle side door 10 (see FIG. 1).
  • the door inner panel 14 has an opening 34 ⁇ / b> A formed therethrough on the door lower side of the opening 32.
  • the opening 34 ⁇ / b> A is formed across the first panel portion 20 and the third panel portion 24, and divides the second gradually changing portion 28 up and down.
  • An opening 34 ⁇ / b> B is formed through the door inner panel 14 on the door rear side of the opening 32.
  • the opening 34 ⁇ / b> B is formed across the third panel portion 24 and the third gradually changing portion 30.
  • An opening 34 ⁇ / b> C is also formed through the central portion of the third panel portion 24 of the door inner panel 14.
  • FIG. 4A to 4C are schematic perspective views for explaining the manufacturing method of the differential thickness structure according to the present embodiment.
  • FIG. 4A shows the thermoplastic resin material after the placing step
  • FIG. 4B shows the thermoplastic resin material after the molding step
  • FIG. 4C shows the thermoplastic resin material after the cutting step.
  • 5A and 5B are schematic longitudinal sectional views for explaining the molding process.
  • FIG. 5A shows a state before molding
  • FIG. 5B shows a state during molding.
  • the reinforcing fiber is schematically shown by reference numeral 50.
  • the plate-like second thermoplastic resin materials 42 and 44 are overlapped in the plate thickness direction on a part of the plate-like first thermoplastic resin material 40.
  • the second thermoplastic resin materials 42 and 44 are arranged so that the linear step lines L1, L2, and L3 intersect when viewed in the thickness direction.
  • the 1st thermoplastic resin material 40 and the 2nd thermoplastic resin materials 42 and 44 are comprised with the thermoplastic resin containing the reinforced fiber mentioned above.
  • two thermoplastic resin materials having different plate thicknesses are used as the second thermoplastic resin materials 42 and 44. That is, the plate thickness of one second thermoplastic resin material 44 is set to be thicker than the plate thickness of the other second thermoplastic resin material 42.
  • the two second thermoplastic resin materials 42 and 44 are overlapped with the first thermoplastic resin material 40 in different regions, respectively, and step lines L1 and L2 are seen in the plate thickness direction.
  • Two second thermoplastic resin materials 42 and 44 are arranged adjacent to each other so that L3 has a T-shape. In this state, the first thermoplastic resin material 40 and the second thermoplastic resin materials 42 and 44 are held between the first mold 52 and the second mold 54 shown in FIG. 5A.
  • the molding process is performed after the placement process.
  • the first molding die 52 and the second molding die 54 that are being heated by a heater (not shown) or preheated are relatively moved closer (see the two-dot chain line in FIG. 5A), as shown in FIG. 5B.
  • the first thermoplastic resin material 40 and the second thermoplastic resin materials 42 and 44 are melted and softened by heating and integrated with the first molding die 52 and the second molding die 54 while being integrated. Molding (press molding). Thereby, it is not necessary to process the thermoplastic resin material into a plate material in which parts having different plate thicknesses are set in the stage before molding.
  • the 1st thermoplastic resin material 40 and the 2nd thermoplastic resin materials 42 and 44 are heated to melting
  • the step end faces 42A, 44A, 44B along the step lines L1, L2, L3 shown in FIG. 4A are moved from the thick plate portion side to the thin plate portion side as shown in FIG.
  • Gradually changing portions 48A, 48B, and 48C that gradually reduce the plate thickness from the thick plate portion side to the thin plate portion side are formed by inclining the resin material toward the non-overlaid side.
  • a part of the gradual change part 48A finally becomes the second gradual change part 28 (see FIG. 2)
  • a part of the gradual change part 48B finally becomes the first gradual change part 26 (see FIG. 2).
  • a part of the part 48C finally becomes the third gradually changing part 30 (see FIG. 2).
  • the reinforcing fibers 50 are oriented along the direction connecting the thick plate portion side and the thin plate portion side to the gradually changing portions 48A, 48B, and 48C.
  • the first thermoplastic resin material 40 and the second thermoplastic resin materials 42 and 44 are first pressed at the thick plate portion in the molding process as shown by the two-dot chain line in FIG. 5A.
  • a force is exerted on the thick plate portion to spread laterally toward the lower side.
  • the step end faces 42A, 44A, and 44B shown in FIG. 4A are inclined to form inclined portions 48X, 48Y, and 48Z shown in FIG. 4B.
  • the inclined portion 48X constitutes the surface of the gradually changing portion 48A
  • the inclined portion 48Y constitutes the surface of the gradually changing portion 48B
  • the inclined portion 48Z constitutes the surface of the gradually changing portion 48C.
  • the rising inclination angles of the inclined portions 48X, 48Y, and 48Z in the gradually changing portions 48A, 48B, and 48C are set to be less than 45 ° in the present embodiment.
  • the resin material flows in the flow direction.
  • the reinforcing fibers 50 are oriented (intruded) into the gradually changing portions 48A, 48B, and 48C. For this reason, the quality of the site
  • the portion the layer containing the uppermost reinforcing fiber
  • the thermoplastic resin material in which the first thermoplastic resin material 40 and the second thermoplastic resin materials 42 and 44 (see FIG. 4A) are integrated is the surface layer of the portion facing the first mold 52 side. The part is molded in the hottest state. As a result, a trace (mold trace) where the first mold 52 first hits remains in the surface layer portion.
  • an excision process is performed.
  • a portion 48H including an intersection where a plurality of gradually changing portions 48A, 48B, and 48C intersect in a T shape when viewed in the thickness direction is illustrated from the molded body 48 illustrated in FIG. 4B formed in the molding process. Cut (trim) with a shearing machine that does not form the opening 32 shown in FIG. 4C. For this reason, even if a quality defect occurs at the intersection where the gradually changing portions 48A, 48B, and 48C intersect in a T-shape in the molded body 48 formed in the molding process, such an intersection is formed in the cutting process.
  • the quality defect due to the presence of the intersection portion does not occur (that is, the quality of the finished product is not impaired).
  • the opening 32 is not formed in the molding process, but the opening 32 is formed after the molding process, so that the quality of the end portion on the opening 32 side in the gradually changing portions 48A, 48B, 48C is improved. Can do.
  • the present embodiment it is possible to improve the quality when the plate thickness changing portion is extended in a plurality of directions. Moreover, according to this embodiment, even if there are three parts having different plate thicknesses and they are adjacent to each other, the quality can be ensured.
  • positioning of the member for reinforcing the door inner panel 14 becomes unnecessary by setting the site
  • FIG. 6 is a plan view showing a hood inner panel 60 as a differential thickness structure according to the present embodiment.
  • the lower side in the figure is illustrated as the hood front side in the hood inner panel 60.
  • the hood inner panel 60 is a molded body of a thermoplastic resin similar to that of the first embodiment, and is composed of a thermoplastic resin including reinforcing fibers.
  • the hood inner panel 60 includes a first panel portion 62 as a plurality of panel portions each having a different plate thickness, a pair of left and right second panel portions 64, and a third panel portion 66.
  • the second panel portion 64 constitutes a rear portion of the hood inner panel 60 in the hood front-rear direction and both side portions in the hood width direction.
  • the third panel portion 66 constitutes a front portion of the hood inner panel 60 in the hood front-rear direction and a central portion in the hood width direction.
  • the first panel portion 62 constitutes most of the portion of the hood inner panel 60 excluding the second panel portion 64 and the third panel portion 66.
  • the plate thickness t1 of the first panel portion 62, the plate thickness t2 of the second panel portion 64, and the plate thickness t3 of the third panel portion 66 are set so as to satisfy a relationship of t3> t2> t1.
  • the reason why the plate thickness t3 of the third panel portion 66 is set to be large is that the strength of the third panel portion 66 is required by providing a hood lock mechanism (not shown) corresponding to the third panel portion 66. is there.
  • the reason why the plate thickness t2 of the second panel portion 64 is set to be thick is that the second panel portion 64 is provided with a hood hinge (not shown), so that the second panel portion 64 is required to have strength.
  • the first panel portion 62 and the second panel portion 64 that are adjacent to each other are connected by the first gradually changing portion 70A and the second gradually changing portion 70B.
  • the first gradually changing portion 70A and the second gradually changing portion 70B gradually reduce the plate thickness from the second panel portion 64 side (thick plate portion side) toward the first panel portion 62 side (thin plate portion side).
  • reinforcing fibers are oriented along the direction connecting the first panel portion 20 and the second panel portion 22 at each portion.
  • the first gradually changing portion 70A extends linearly in the hood front-rear direction when viewed in the plate thickness direction.
  • the second gradually changing portion 70B extends linearly in the hood width direction as viewed in the plate thickness direction.
  • first panel portion 62 and the third panel portion 66 that are adjacent to each other are connected by a third gradually changing portion 72A and a fourth gradually changing portion 72B.
  • the third gradually changing portion 72A and the fourth gradually changing portion 72B gradually reduce the plate thickness from the third panel portion 66 side (thick plate portion side) toward the first panel portion 62 side (thin plate portion side).
  • the reinforcing fibers are oriented along the direction connecting the first panel portion 62 and the third panel portion 66 at each portion.
  • the third gradually changing portion 72A extends linearly in the hood front-rear direction when viewed in the plate thickness direction.
  • the fourth gradually changing portion 72B extends linearly in the hood width direction when viewed in the plate thickness direction.
  • the food inner panel 60 has an opening 74A formed therethrough at a position where the extended portions of the first gradually changing portion 70A and the second gradually changing portion 70B cross each other when viewed in the thickness direction. Further, the hood inner panel 60 has an opening 74B penetratingly formed at a position where the extended portions of the third gradually changing portion 72A and the fourth gradually changing portion 72B cross each other when viewed in the plate thickness direction.
  • the plate-like second thermoplastic resin material is set at a position where the second panel portion 64 and the third panel portion 66 are set with respect to a part of the plate-like first thermoplastic resin material. And the second thermoplastic resin material are arranged so that linear step lines intersect when viewed in the plate thickness direction.
  • the first thermoplastic resin material and the second thermoplastic resin material are composed of a thermoplastic resin containing reinforcing fibers.
  • the molding process is performed after the placement process.
  • the first thermoplastic resin material and the second thermoplastic resin material are pressure-molded with a molding die while being melted and softened by heating and integrated.
  • the thick plate portion is inclined by inclining the step end surface along the step line from the thick plate portion side to the thin plate portion side (from the side where the thermoplastic resin material is overlapped to the side where it is not overlapped).
  • a gradually changing portion for gradually reducing the plate thickness from the side toward the thin plate portion side is formed. Part of the gradually changing portion finally becomes the first gradually changing portion 70A, the second gradually changing portion 70B, the third gradually changing portion 72A, and the fourth gradually changing portion 72B.
  • the reinforcing fibers are oriented along the direction connecting the thick plate portion side and the thin plate portion side to the gradually changing portion. For this reason, the quality of the site
  • the excision process is performed after the molding process.
  • openings 74A and 74B are formed by excising a portion including an intersection where a plurality of gradually changing portions intersect when viewed in the thickness direction from the molded body molded in the molding step. For this reason, even if a quality defect has occurred at the intersection where the gradually changing portion intersects in the molded body molded in the molding process, the site including such an intersection is cut off in the cutting process.
  • the present invention is applied to the door inner panel 14 (see FIG. 2) and the hood inner panel 60 (see FIG. 6).
  • the inner panel of the vehicle luggage door and the back door of the vehicle may be applied to a vehicle opening / closing lid such as an inner panel, or a pillar portion such as a center pillar (B pillar) and a front pillar (A pillar).
  • the quality can be ensured even when there are three or more parts having different thicknesses, and the degree of freedom in setting the gradual change portion (gradual change line) is high.
  • a molded object contains a reinforced fiber. It may be a molded body composed of a non-thermoplastic resin.
  • the 1st thermoplastic resin material 40 and the 2nd thermoplastic resin material 42 which are shown by FIG. 4A etc. are comprised with the thermoplastic resin containing the reinforced fiber 50 (refer FIG. 5A).
  • the 1st thermoplastic resin material and the 2nd thermoplastic resin material may be comprised with the thermoplastic resin which does not contain a reinforced fiber.
  • the opening part 32 (refer FIG. 2) and opening part 74A, 74B (refer FIG. 6) are made into the through-hole
  • the part may be another opening such as a C-shaped notch.

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Abstract

　板厚変化部を複数方向に延在させる場合の品質を向上させることができる樹脂製の差厚構造体及びその製造方法を得る。　第一パネル部（２０）と第二パネル部（２２）とは第一徐変部（２６）によって連結され、第一パネル部（２０）と第三パネル部（２４）とは第二徐変部（２８）によって連結され、第二パネル部（２２）と第三パネル部（２４）とは第三徐変部（３０）によって連結されている。そして、ドアインナパネル（１４）には、板厚方向に見て第一徐変部（２６）、第二徐変部（２８）、及び第三徐変部（３０）の各延長部同士が交わる位置に開口部（３２）が貫通形成されている。

Description

差厚構造体及びその製造方法
　本発明は、差厚構造体及びその製造方法に関する。
　熱可塑性樹脂の基材を成形する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００４－２６２０３８公報
　しかしながら、板厚の異なる部位を設定すると共に板厚変化部を複数方向に延在させる場合の品質については改善の余地がある。
　本発明は、上記事実を考慮して、板厚変化部を複数方向に延在させる場合の品質を向上させることができる樹脂製の差厚構造体及びその製造方法を得ることが目的である。
　本発明の第１の態様に係る差厚構造体は、熱可塑性樹脂の成形体の一部を構成し、各々異なる板厚が設定された複数のパネル部と、前記成形体の一部を構成し、互いに隣り合う前記パネル部同士を連結して厚板部側から薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させると共に、板厚方向に見て直線状に延在する複数の徐変部と、を有し、前記成形体には板厚方向に見て前記徐変部の延長部同士が交わる位置に開口部が形成されている。
　上記構成によれば、熱可塑性樹脂の成形体は、複数のパネル部と複数の徐変部とを備えている。複数のパネル部は、各々異なる板厚が設定されており、複数の徐変部は、互いに隣り合うパネル部同士を連結して厚板部側から薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させると共に板厚方向に見て直線状に延在している。このような徐変部が設けられることで固化時の収縮差に起因する成形不良が発生しにくくなる。また、成形体には板厚方向に見て徐変部の延長部同士が交わる位置に開口部が形成されており、徐変部同士が交わる交点部が存在しない。よって、そのような交点部の存在に起因した品質不良が発生しない。
　本発明の第２の態様は、第１の態様に係る差厚構造体において、前記成形体は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成され、前記徐変部には、互いに隣り合う前記パネル部同士を連結する方向に沿って前記強化繊維が配向されている。
　上記構成によれば、成形体は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成されており、互いに隣り合うパネル部同士を連結する部位が徐変部となっていることで、徐変部には、パネル部同士を連結する方向に沿って強化繊維が配向されている。このため、パネル部同士を連結する部位の品質が良好となっている。
　本発明の第３の態様に係る差厚構造体の製造方法は、板状の第一の熱可塑性樹脂材の一部に対して板状の第二の熱可塑性樹脂材を板厚方向に重ね合わせると共に、板厚方向に見て直線状の段差ラインが交わるように前記第二の熱可塑性樹脂材を配置する配置工程と、前記配置工程の後に、前記第一の熱可塑性樹脂材及び前記第二の熱可塑性樹脂材を加熱により溶融軟化させて一体化させながら成形型で加圧成形すると共に、前記段差ラインに沿った段差端面を厚板部側から薄板部側へ向けて傾斜させることで前記厚板部側から前記薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させる徐変部を成形する成形工程と、前記成形工程の後に、前記成形工程で成形された成形体から、その板厚方向に見て複数の前記徐変部が交わる交点を含む部位を切除して、開口部を形成する切除工程と、を有する。
　上記構成によれば、配置工程では、板状の第一の熱可塑性樹脂材の一部に対して板状の第二の熱可塑性樹脂材を板厚方向に重ね合わせると共に、板厚方向に見て直線状の段差ラインが交わるように第二の熱可塑性樹脂材を配置する。配置工程の後の成形工程では、第一の熱可塑性樹脂材及び第二の熱可塑性樹脂材を加熱により溶融軟化させて一体化させながら成形型で加圧成形する。これにより、成形の前段階において、熱可塑性樹脂材を板厚の異なる部位が設定された板材に加工しておく必要がなくなる。また、成形工程では、段差ラインに沿った段差端面を厚板部側から薄板部側へ向けて傾斜させることで厚板部側から薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させる徐変部を成形する。このような徐変部が成形されることで固化時の収縮差に起因する成形不良が発生しにくくなる。そして、成形工程の後の切除工程では、成形工程で成形された成形体から、その板厚方向に見て複数の徐変部が交わる交点を含む部位を切除して、開口部を形成する。このため、成形工程で成形された成形体において仮に複数の徐変部が交わる交点部に品質不良が発生していたとしても、切除工程でそのような交点部を含む部位が切除されるので、完成品の品質は損なわれない。
　本発明の第４の態様は、第３の態様に係る差厚構造体の製造方法において、前記第一の熱可塑性樹脂材及び前記第二の熱可塑性樹脂材は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成され、前記成形工程では、前記徐変部に前記厚板部側と前記薄板部側とを連結する方向に沿って前記強化繊維を配向させる。
　上記構成によれば、第一の熱可塑性樹脂材及び第二の熱可塑性樹脂材は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成されている。そして、成形工程では、徐変部に厚板部側と薄板部側とを連結する方向に沿って強化繊維を配向させる。このため、厚板部側と薄板部側とを連結する部位の品質が良好となる。
　本発明の第５の態様は、第３の態様又は第４の態様に係る差厚構造体の製造方法において、前記配置工程では、前記第二の熱可塑性樹脂材として、互いに板厚が異なる二枚の熱可塑性樹脂材が用いられ、前記二枚の熱可塑性樹脂材を前記第一の熱可塑性樹脂材に対してそれぞれ別領域で重ね合わせると共に、板厚方向に見て前記段差ラインがＴ字状になるように前記二枚の熱可塑性樹脂材同士を隣接配置し、前記切除工程では、前記成形体の板厚方向に見て複数の前記徐変部がＴ字状に交わる交点を含む部位を、前記成形体から切除する。
　上記構成によれば、配置工程では、第二の熱可塑性樹脂材として、互いに板厚が異なる二枚の熱可塑性樹脂材が用いられ、前記二枚の熱可塑性樹脂材を第一の熱可塑性樹脂材に対してそれぞれ別領域で重ね合わせると共に、板厚方向に見て段差ラインがＴ字状になるように前記二枚の熱可塑性樹脂材同士を隣接配置する。また、切除工程では、成形体の板厚方向に見て複数の徐変部がＴ字状に交わる交点を含む部位を、成形体から切除する。このため、成形工程で成形された成形体において仮に徐変部がＴ字状に交わる交点部に品質不良が発生していたとしても、切除工程でそのような交点部を含む部位が切除されるので、完成品の品質は損なわれない。
　以上説明したように、本発明の第１の態様に係る差厚構造体によれば、板厚変化部を複数方向に延在させる場合の品質を向上させることができるという優れた効果を有する。
　本発明の第２の態様に係る差厚構造体によれば、パネル部同士を連結する部位の品質を良好にすることができるという優れた効果を有する。
　本発明の第３の態様に係る差厚構造体の製造方法によれば、板厚変化部を複数方向に延在させる場合の品質を向上させることができるという優れた効果を有する。
　本発明の第４の態様に係る差厚構造体の製造方法によれば、厚板部側と薄板部側とを連結する部位の品質を良好にすることができるという優れた効果を有する。
　本発明の第５の態様に係る差厚構造体の製造方法によれば、板厚の異なる三つの部位を隣接させて設定する場合の品質を向上させることができるという優れた効果を有する。
本発明の第１の実施形態に係る差厚構造体であるドアインナパネルを車両用サイドドアの他の構成部と共にドア内面側から見た状態で示す図である。 図１のドアインナパネルをドア外面側から見た状態で示す図である。 図２の３－３線に沿った拡大断面図である。 本発明の第１の実施形態に係る差厚構造体の製造方法を説明するための模式的な斜視図であり、配置工程後の熱可塑性樹脂材を示す。 本発明の第１の実施形態に係る差厚構造体の製造方法を説明するための模式的な斜視図であり、成形工程後の熱可塑性樹脂材を示す。 本発明の第１の実施形態に係る差厚構造体の製造方法を説明するための模式的な斜視図であり、切除工程後の熱可塑性樹脂材を示す。 成形工程を説明するための模式的な縦断面図であり、成形前の状態を示す。 成形工程を説明するための模式的な縦断面図であり、成形時の状態を示す。 本発明の第２の実施形態に係る差厚構造体であるフードインナパネルを示す平面図である。
　［第１の実施形態］
　本発明の第１の実施形態に係る差厚構造体について図１～図５Ｂを用いて説明する。なお、これらの図において適宜示される矢印ＦＲはドア前方側を示しており、矢印ＵＰはドア上方側を示しており、矢印ＩＮはドア閉止状態の車室内側を示している。
　図１には、本実施形態に係る差厚構造体としてのドアインナパネル１４が車両用サイドドア１０の他の構成部と共にドア内面側から見た状態で示されている。図１に示される車両用サイドドア１０は、車両側部に配置される。車両用サイドドア１０におけるドア外面側（ドア閉止状態で車両幅方向外側）には、ドア外板を構成するドアアウタパネル１２が配置され、車両用サイドドア１０におけるドア内面側（ドア閉止状態で車両幅方向内側）には、ドア内板を構成するドアインナパネル１４が配置されている。なお、ドアアウタパネル１２のドア上方側には、枠状体のドアウインドフレーム１６が設けられ、ドアウインドフレーム１６内には、ウインドガラス１８が配置可能とされている。
　図２には、ドアインナパネル１４がドア外面側から見た状態で示されている。ドアインナパネル１４は、熱可塑性樹脂の成形体とされている。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミドやポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン）等を適用することができる。また、本実施形態では、ドアインナパネル１４は、強化繊維（一例として、ガラス繊維又は炭素繊維）を含む熱可塑性樹脂、すなわち、強化繊維を熱可塑性樹脂で固めて成る複合材（繊維強化樹脂（ＦＲＰ））で構成されている。なお、繊維強化樹脂は、強化繊維が含有されていない樹脂と比較すると、強度は高いが、成形時の流動性は悪いという特徴がある。
　ドアインナパネル１４は、各々異なる板厚が設定された複数のパネル部としての第一パネル部２０、第二パネル部２２、及び第三パネル部２４を備えている。第一パネル部２０は、ドアインナパネル１４におけるドア前後方向の前部を構成している。第二パネル部２２は、ドアインナパネル１４において、第一パネル部２０に対してドア前後方向の後方側でドア上下方向の上部を構成している。第三パネル部２４は、ドアインナパネル１４において、第一パネル部２０に対してドア前後方向の後方側で第二パネル部２２に対してドア上下方向の下方側の部位を構成している。
　第一パネル部２０の板厚Ｔ１と、第二パネル部２２の板厚Ｔ２と、第三パネル部２４の板厚Ｔ３とは、Ｔ２＞Ｔ１＞Ｔ３の関係となるように設定されている。第二パネル部２２の板厚Ｔ２が厚く設定されているのは、この部位には衝突時等に所定の強度が求められるためである。また、第一パネル部２０の板厚Ｔ１が厚く設定されているのは、第一パネル部２０に図示しないドアヒンジが設けられることで、第一パネル部２０に強度が求められるためである。
　第一パネル部２０と第二パネル部２２とは、ドア前後方向に互いに隣り合っており、第一徐変部２６によって連結されている。第一徐変部２６は、第二パネル部２２側（厚板部側）から第一パネル部２０側（薄板部側）へ向けて板厚を漸次縮小させている。第一徐変部２６には、第一パネル部２０と第二パネル部２２とを連結する方向に沿って強化繊維が配向されている。第一徐変部２６は、板厚方向に見てドア上下方向に直線状に延在している。図中の符号２６ａは、第一徐変部２６における徐変範囲（徐変区間）の幅を示している。
　また、第一パネル部２０と第三パネル部２４とは、ドア前後方向に互いに隣り合っており、第二徐変部２８によって連結されている。第二徐変部２８は、第一パネル部２０側（厚板部側）から第三パネル部２４側（薄板部側）へ向けて板厚を漸次縮小させている。第二徐変部２８には、第一パネル部２０と第三パネル部２４とを連結する方向に沿って強化繊維が配向されている。第二徐変部２８は、板厚方向に見てドア上下方向に直線状に延在している。図中の符号２８ａは、第二徐変部２８における徐変範囲（徐変区間）の幅を示している。
　さらに、第二パネル部２２と第三パネル部２４とは、ドア上下方向に互いに隣り合っており、第三徐変部３０によって連結されている。第三徐変部３０は、第二パネル部２２側（厚板部側）から第三パネル部２４側（薄板部側）へ向けて板厚を漸次縮小させている。第三徐変部３０には、第二パネル部２２と第三パネル部２４とを連結する方向に沿って強化繊維が配向されている。第三徐変部３０は、板厚方向に見てドア前後方向に直線状に延在している。図中の符号３０ａは、第三徐変部３０における徐変範囲（徐変区間）の幅を示している。
　図３には、図２の３－３線に沿った拡大断面図が示されている。本実施形態では、一例として、第三徐変部３０は、ドア下方側へ向けてドア外面側がドア内面側に接近するように徐変している。また、図示を省略するが、図２に示される第一徐変部２６は、一例としてドア前方側へ向けてドア外面側がドア内面側に接近するように徐変している。また、第二徐変部２８は、一例としてドア後方側へ向けてドア外面側がドア内面側に接近するように徐変している。
　ドアインナパネル１４には板厚方向に見て第一徐変部２６、第二徐変部２８、及び第三徐変部３０の各延長部同士が交わる位置に開口部３２が貫通形成されている。この開口部３２は、車両用サイドドア１０（図１参照）の構成部品を取り付けるための作業孔（サービスホール）として利用される。
　ドアインナパネル１４には、開口部３２のドア下方側に開口３４Ａが貫通形成されている。開口３４Ａは、第一パネル部２０と第三パネル部２４とに跨がって形成されて第二徐変部２８を上下に分断している。ドアインナパネル１４には、開口部３２のドア後方側に開口３４Ｂが貫通形成されている。開口３４Ｂは、第三パネル部２４と第三徐変部３０とに跨がって形成されている。また、ドアインナパネル１４の第三パネル部２４の中央部にも開口３４Ｃが貫通形成されている。これらの開口３４Ａ、３４Ｂ、３４Ｃも作業孔として利用される。
　（差厚構造体の製造方法及び作用・効果）
　次に、差厚構造体（ドアインナパネル１４）の製造方法について、図４Ａ～図４Ｃ、図５Ａ及び図５Ｂを参照して説明しながら、本実施形態の作用及び効果について説明する。
　図４Ａ～図４Ｃには、本実施形態に係る差厚構造体の製造方法を説明するための模式的な斜視図が示されている。図４Ａは配置工程後の熱可塑性樹脂材を示し、図４Ｂは成形工程後の熱可塑性樹脂材を示し、図４Ｃは切除工程後の熱可塑性樹脂材を示す。また、図５Ａ及び図５Ｂには、成形工程を説明するための模式的な縦断面図が示されている。図５Ａは成形前の状態を示し、図５Ｂは成形時の状態を示す。なお、図５Ａ及び図５Ｂでは、強化繊維を模式化して符号５０で示している。
　まず、図４Ａに示されるように、配置工程では、板状の第一の熱可塑性樹脂材４０の一部に対して板状の第二の熱可塑性樹脂材４２、４４を板厚方向に重ね合わせると共に、板厚方向に見て直線状の段差ラインＬ１、Ｌ２、Ｌ３が交わるように第二の熱可塑性樹脂材４２、４４を配置する。第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２、４４は、前述した強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成されている。第二の熱可塑性樹脂材４２、４４としては、本実施形態では、互いに板厚が異なる二枚の熱可塑性樹脂材が用いられている。すなわち、一方の第二の熱可塑性樹脂材４４の板厚は他方の第二の熱可塑性樹脂材４２の板厚よりも厚く設定されている。そして、配置工程では、二枚の第二の熱可塑性樹脂材４２、４４を第一の熱可塑性樹脂材４０に対してそれぞれ別領域で重ね合わせると共に、板厚方向に見て段差ラインＬ１、Ｌ２、Ｌ３がＴ字状になるように二枚の第二の熱可塑性樹脂材４２、４４を隣接配置する。この状態で第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２、４４は、図５Ａに示される第一成形型５２と第二成形型５４との間に保持される。
　配置工程の後には、成形工程が行われる。成形工程では、図示しないヒータで加熱中の又は予め加熱された第一成形型５２及び第二成形型５４を相対的に接近させ（図５Ａの二点鎖線参照）、図５Ｂに示されるように、第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２、４４（図４Ａ参照）を加熱により溶融軟化させて一体化させながら第一成形型５２及び第二成形型５４で加圧成形（プレス成形）する。これにより、成形の前段階において、熱可塑性樹脂材を板厚の異なる部位が設定された板材に加工しておく必要がなくなる。なお、加圧成形時には、第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２、４４（図４Ａ参照）は、これらの樹脂材の融点まで加熱されている。
　また、この成形工程では、図４Ａに示される段差ラインＬ１、Ｌ２、Ｌ３に沿った段差端面４２Ａ、４４Ａ、４４Ｂを、図４Ｂに示されるように厚板部側から薄板部側へ（熱可塑性樹脂材を重ね合わせた側から重ね合わせなかった側へ）向けて傾斜させることで厚板部側から薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させる徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃを成形する。徐変部４８Ａの一部は最終的に第二徐変部２８（図２参照）となり、徐変部４８Ｂの一部は最終的に第一徐変部２６（図２参照）となり、徐変部４８Ｃの一部は最終的に第三徐変部３０（図２参照）となる。これらの徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃが成形されることで固化時の収縮差に起因する成形不良が発生しにくくなる。また、成形工程では、徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃに厚板部側と薄板部側とを連結する方向に沿って強化繊維５０（図５Ｂ参照）を配向させる。
　補足すると、第一の熱可塑性樹脂材４０と第二の熱可塑性樹脂材４２、４４は、図５Ａの二点鎖線に示されるように、成形工程でまず厚板部がプレスされるが、これにより厚板部には下部側へ向けて横方向に広がろうとする力が作用する。これにより、図４Ａに示される段差端面４２Ａ、４４Ａ、４４Ｂが傾斜して、図４Ｂに示される傾斜部４８Ｘ、４８Ｙ、４８Ｚが形成される。そして、傾斜部４８Ｘは徐変部４８Ａの表面を構成し、傾斜部４８Ｙは徐変部４８Ｂの表面を構成し、傾斜部４８Ｚは徐変部４８Ｃの表面を構成することになる。なお、徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃにおける傾斜部４８Ｘ、４８Ｙ、４８Ｚの立ち上がり傾斜角度は、本実施形態では４５°未満に設定されている。また、図５Ｂに示されるように、厚板部と薄板部との間が徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃ（４８Ａ、４８Ｂについては図４Ｂ参照）とされる過程で、樹脂材の流動方向に沿って強化繊維５０が徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃに配向される（入り込む）。このため、厚板部側と薄板部側とを連結する部位の品質が良好となる。
　ちなみに、図４Ａに示される第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２、４４のうち、図５Ａに示される第一成形型５２が最初に当たる部位（厚板部）の表層部（最上部の強化繊維を含む層）は、加圧されても流れずに当初位置に留まる。そして、第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２、４４（図４Ａ参照）が一体化した熱可塑性樹脂材は、第一成形型５２の側に向く部位のうち前記表層部が最も高温の状態で成形される。これらにより、前記表層部には最初に第一成形型５２が当たった痕跡（型跡）が残る。
　成形工程の後には、切除工程が行われる。切除工程では、成形工程で成形された図４Ｂに示される成形体４８から、その板厚方向に見て複数の徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８ＣがＴ字状に交わる交点を含む部位４８Ｈを図示しないせん断機で切除（トリム）して、図４Ｃに示される開口部３２を形成する。このため、成形工程で成形された成形体４８において仮に徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８ＣがＴ字状に交わる交点部に品質不良が発生していたとしても、切除工程でそのような交点部を含む部位が切除されるので、前記交点部の存在に起因した品質不良は発生しない（つまり、完成品の品質は損なわれない。）。また、成形工程で開口部３２を形成するのではなく、成形工程後に開口部３２を形成することで、徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃにおける開口部３２側の端部の品質を良好にすることができる。
　以上説明したように、本実施形態によれば、板厚変化部を複数方向に延在させる場合の品質を向上させることができる。また、本実施形態によれば、板厚の異なる部位が三箇所あってそれらが隣接していても品質を担保することができる。
　また、本実施形態では、板厚の異なる部位を設定することで、ドアインナパネル１４を補強するための部材の配置が不要となるので、部品点数、コスト、質量、及び工程を削減することができ、また、製造時の作業性を向上させることができる。
　［第２の実施形態］
　次に、本発明の第２の実施形態に係る差厚構造体について、図６を用いて説明する。図６には、本実施形態に係る差厚構造体としてのフードインナパネル６０が平面図で示されている。なお、図６では、図中の下方側をフードインナパネル６０におけるフード前方側として図示している。
　フードインナパネル６０は、第１の実施形態と同様の熱可塑性樹脂の成形体とされ、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成されている。フードインナパネル６０は、各々異なる板厚が設定された複数のパネル部としての第一パネル部６２、左右一対の第二パネル部６４、及び第三パネル部６６を備えている。第二パネル部６４は、フードインナパネル６０におけるフード前後方向の後部かつフード幅方向の両サイド部を構成している。第三パネル部６６は、フードインナパネル６０におけるフード前後方向の前部かつフード幅方向の中央部を構成している。第一パネル部６２は、フードインナパネル６０において第二パネル部６４及び第三パネル部６６を除いた部位の大部分を構成している。
　第一パネル部６２の板厚ｔ１と、第二パネル部６４の板厚ｔ２と、第三パネル部６６の板厚ｔ３とは、ｔ３＞ｔ２＞ｔ１の関係となるように設定されている。第三パネル部６６の板厚ｔ３が厚く設定されているのは、第三パネル部６６に対応して図示しないフードロック機構が設けられることで、第三パネル部６６に強度が求められるためである。また、第二パネル部６４の板厚ｔ２が厚く設定されているのは、第二パネル部６４に図示しないフードヒンジが設けられることで、第二パネル部６４に強度が求められるためである。
　互いに隣り合う第一パネル部６２と第二パネル部６４とは、第一徐変部７０Ａ及び第二徐変部７０Ｂによって連結されている。第一徐変部７０Ａ及び第二徐変部７０Ｂは、第二パネル部６４側（厚板部側）から第一パネル部６２側（薄板部側）へ向けて板厚を漸次縮小させている。第一徐変部７０Ａ及び第二徐変部７０Ｂには、第一パネル部２０と第二パネル部２２とを各部位にて連結する方向に沿って強化繊維が配向されている。第一徐変部７０Ａは、板厚方向に見てフード前後方向に直線状に延在している。第二徐変部７０Ｂは、板厚方向に見てフード幅方向に直線状に延在している。
　また、互いに隣り合う第一パネル部６２と第三パネル部６６とは、第三徐変部７２Ａ及び第四徐変部７２Ｂによって連結されている。第三徐変部７２Ａ及び第四徐変部７２Ｂは、第三パネル部６６側（厚板部側）から第一パネル部６２側（薄板部側）へ向けて板厚を漸次縮小させている。第三徐変部７２Ａ及び第四徐変部７２Ｂには、第一パネル部６２と第三パネル部６６とを各部位にて連結する方向に沿って強化繊維が配向されている。第三徐変部７２Ａは、板厚方向に見てフード前後方向に直線状に延在している。第四徐変部７２Ｂは、板厚方向に見てフード幅方向に直線状に延在している。
　フードインナパネル６０には、板厚方向に見て第一徐変部７０Ａ及び第二徐変部７０Ｂの各延長部同士が交わる位置に開口部７４Ａが貫通形成されている。また、フードインナパネル６０には、板厚方向に見て第三徐変部７２Ａ及び第四徐変部７２Ｂの各延長部同士が交わる位置に開口部７４Ｂが貫通形成されている。
　（差厚構造体の製造方法）
　次に、詳細図示を省略するが、差厚構造体（フードインナパネル６０）の製造方法について概説しながら、本実施形態の作用及び効果について説明する。
　まず、配置工程では、板状の第一の熱可塑性樹脂材の一部に対して、第二パネル部６４及び第三パネル部６６を設定する位置に、板状の第二の熱可塑性樹脂材を板厚方向に重ね合わせると共に、板厚方向に見て直線状の段差ラインが交わるように前記第二の熱可塑性樹脂材を配置する。第一の熱可塑性樹脂材及び第二の熱可塑性樹脂材は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成される。
　配置工程の後には成形工程が行われる。成形工程では、第一の熱可塑性樹脂材及び第二の熱可塑性樹脂材を加熱により溶融軟化させて一体化させながら成形型で加圧成形する。そして、成形工程では、段差ラインに沿った段差端面を厚板部側から薄板部側へ（熱可塑性樹脂材を重ね合わせた側から重ね合わせなかった側へ）向けて傾斜させることで厚板部側から薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させる徐変部を成形する。徐変部の一部は、最終的に第一徐変部７０Ａ、第二徐変部７０Ｂ、第三徐変部７２Ａ及び第四徐変部７２Ｂとなる。徐変部が成形されることで固化時の収縮差に起因する成形不良が発生しにくくなる。また、成形工程では、徐変部に厚板部側と薄板部側とを連結する方向に沿って強化繊維を配向させる。このため、厚板部側と薄板部側とを連結する部位の品質が良好となる。
　成形工程の後には切除工程が行われる。切除工程では、成形工程で成形された成形体から、その板厚方向に見て複数の徐変部が交わる交点を含む部位を切除して、開口部７４Ａ、７４Ｂを形成する。このため、成形工程で成形された成形体において仮に徐変部が交わる交点部に品質不良が発生していたとしても、切除工程でそのような交点部を含む部位は切除される。
　以上説明したように、本実施形態によっても、板厚変化部を複数方向に延在させる場合の品質を向上させることができる。
　［実施形態の補足説明］
　なお、上記実施形態では、ドアインナパネル１４（図２参照）及びフードインナパネル６０（図６参照）に本発明が適用されているが、例えば、車両用ラゲージドアのインナパネル及び車両用バックドアのインナパネル等のような車両用開閉蓋や、センターピラー（Ｂビラー）及びフロントピラー（Ａピラー）等のようなピラー部分に本発明が適用されてもよい。そして、本発明では、板厚の異なる部位が三箇所以上あっても品質を担保することができるうえ、徐変部（徐変ライン）の設定の自由度が高い。
　また、上記実施形態では、ドアインナパネル１４（図２参照）及びフードインナパネル６０（図６参照）は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成されているが、成形体は、強化繊維を含まない熱可塑性樹脂で構成された成形体であってもよい。
　また、上記実施形態の製造方法では、図４Ａ等に示される第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２が強化繊維５０（図５Ａ参照）を含む熱可塑性樹脂で構成されているが、第一の熱可塑性樹脂材及び第二の熱可塑性樹脂材は強化繊維を含まない熱可塑性樹脂で構成されていてもよい。
　また、上記実施形態では、開口部３２（図２参照）及び開口部７４Ａ、７４Ｂ（図６参照）が貫通孔とされているが、徐変部の延長部同士が交わる位置に形成される開口部は、例えば、Ｃ字状の切欠部等のような他の開口部でもよい。
　なお、上記実施形態及び上述の複数の変形例は、適宜組み合わされて実施可能である。
　以上、本発明の一例について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。
　なお、日本国特許出願Ｎｏ．２０１３－２２５８１２の開示は、その全体が参照により本明細書に援用される。

Claims (5)

  1. 　熱可塑性樹脂の成形体の一部を構成し、各々異なる板厚が設定された複数のパネル部と、
    　前記成形体の一部を構成し、互いに隣り合う前記パネル部同士を連結して厚板部側から薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させると共に、板厚方向に見て直線状に延在する複数の徐変部と、
    　を有し、前記成形体には板厚方向に見て前記徐変部の延長部同士が交わる位置に開口部が形成されている差厚構造体。
  2. 　前記成形体は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成され、前記徐変部には、互いに隣り合う前記パネル部同士を連結する方向に沿って前記強化繊維が配向されている、請求項１記載の差厚構造体。
  3. 　板状の第一の熱可塑性樹脂材の一部に対して板状の第二の熱可塑性樹脂材を板厚方向に重ね合わせると共に、板厚方向に見て直線状の段差ラインが交わるように前記第二の熱可塑性樹脂材を配置する配置工程と、
    　前記配置工程の後に、前記第一の熱可塑性樹脂材及び前記第二の熱可塑性樹脂材を加熱により溶融軟化させて一体化させながら成形型で加圧成形すると共に、前記段差ラインに沿った段差端面を厚板部側から薄板部側へ向けて傾斜させることで前記厚板部側から前記薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させる徐変部を成形する成形工程と、
    　前記成形工程の後に、前記成形工程で成形された成形体から、その板厚方向に見て複数の前記徐変部が交わる交点を含む部位を切除して、開口部を形成する切除工程と、
    　を有する差厚構造体の製造方法。
  4. 　前記第一の熱可塑性樹脂材及び前記第二の熱可塑性樹脂材は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成され、
    　前記成形工程では、前記徐変部に前記厚板部側と前記薄板部側とを連結する方向に沿って前記強化繊維を配向させる、請求項３記載の差厚構造体の製造方法。
  5. 　前記配置工程では、前記第二の熱可塑性樹脂材として、互いに板厚が異なる二枚の熱可塑性樹脂材が用いられ、前記二枚の熱可塑性樹脂材を前記第一の熱可塑性樹脂材に対してそれぞれ別領域で重ね合わせると共に、板厚方向に見て前記段差ラインがＴ字状になるように前記二枚の熱可塑性樹脂材同士を隣接配置し、
    　前記切除工程では、前記成形体の板厚方向に見て複数の前記徐変部がＴ字状に交わる交点を含む部位を、前記成形体から切除する、請求項３又は請求項４に記載の差厚構造体の製造方法。
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