WO2015063932A1 - ワイヤ放電加工装置 - Google Patents

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WO2015063932A1
WO2015063932A1 PCT/JP2013/079591 JP2013079591W WO2015063932A1 WO 2015063932 A1 WO2015063932 A1 WO 2015063932A1 JP 2013079591 W JP2013079591 W JP 2013079591W WO 2015063932 A1 WO2015063932 A1 WO 2015063932A1
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WO
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corner
section
speed
machining
speed command
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PCT/JP2013/079591
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English (en)
French (fr)
Inventor
康雄 小野寺
雄平 堂森
Original Assignee
三菱電機株式会社
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Publication date
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Priority to US15/025,915 priority patent/US10189103B2/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
    • B23H7/02—Wire-cutting
    • B23H7/06—Control of the travel curve of the relative movement between electrode and workpiece
    • B23H7/065—Electric circuits specially adapted therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H1/00—Electrical discharge machining, i.e. removing metal with a series of rapidly recurring electrical discharges between an electrode and a workpiece in the presence of a fluid dielectric
    • B23H1/02—Electric circuits specially adapted therefor, e.g. power supply, control, preventing short circuits or other abnormal discharges
    • B23H1/022—Electric circuits specially adapted therefor, e.g. power supply, control, preventing short circuits or other abnormal discharges for shaping the discharge pulse train
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H1/00—Electrical discharge machining, i.e. removing metal with a series of rapidly recurring electrical discharges between an electrode and a workpiece in the presence of a fluid dielectric
    • B23H1/04—Electrodes specially adapted therefor or their manufacture

Definitions

  • the present invention relates to a wire electric discharge machining apparatus.
  • the first machining is performed with rough machining in the state of leaving a finishing allowance in advance, and the second and subsequent finishing machining is an electric machine with low machining energy. Switch to the conditions, and improve the corner shape accuracy while gradually reducing the offset amount for the remaining finishing allowance.
  • the machining allowance increases or decreases in the corner portion relative to the straight line portion.Therefore, if the machining allowance increases, it is left behind for the target shape, and if the machining allowance decreases, it is removed. There was a problem that the corner shape accuracy deteriorated. Therefore, in order to improve the shape accuracy of the corner portion, it is necessary to control the processing volume of the straight portion and the corner portion to be equal per predetermined time.
  • the processing volume of the straight portion and the corner portion per predetermined moving distance of the wire electrode is accurately calculated based on the information stored in the corner control information storage means. .
  • the machining speed ratio between the straight line portion and the corner portion is calculated in advance according to the machining volume ratio between the straight line portion and the corner portion, and the corner portion is controlled to the machining speed calculated from the machining speed of the straight line portion and the machining speed ratio. This improves the corner shape accuracy.
  • the corner has a front and back section where the machining volume changes transiently. Since the length of the section before and after the corner is very short, conventionally, there are few shapes in which the section before and after the corner overlaps between consecutive corners. However, in recent years, the machining shape has become complicated, and machining of a shape in which the front and rear sections overlap each other between a plurality of corners (hereinafter referred to as continuous corners) is increasing. With the technique disclosed in Patent Document 1, the effect of improving the shape accuracy can be obtained for a single corner shape. However, with respect to the continuous corner shape, there is a problem that the corner shape accuracy is deteriorated because an appropriate corner speed command cannot be calculated in the section where the continuous corners overlap.
  • the present invention has been made in view of the above, and an object thereof is to obtain a wire electric discharge machining apparatus capable of improving the shape accuracy of a continuous corner portion.
  • the present invention is based on the NC program, while the wire electrode and the workpiece are moved relative to each other by the driving device.
  • a wire electric discharge machining apparatus that applies a pulse voltage between, a representative speed calculation device that calculates a representative speed of a straight portion during straight portion machining, and an entrance of the corner portion when the NC program is pre-read and a corner portion is detected Calculate the length of the section before the corner that calculates the length of the section before the corner where the machining volume changes transiently in front, and the length of the section after the corner where the machining volume changes transiently before the exit of the corner section.
  • Corner speed coefficient calculating device for calculating, corner speed coefficient interpolating device for interpolating the corner speed coefficient calculated by the corner speed coefficient calculating device in the pre-corner section and the post-corner section, the representative speed and the corner speed coefficient interpolating apparatus
  • a speed command calculation device that calculates a machining speed command for the corner portion based on the corner speed coefficient interpolated in step, and a drive control device that controls the drive device based on the machining speed command calculated by the speed command calculation device
  • the shape accuracy of the continuous corner portion can be improved.
  • FIG. 1 is a block diagram showing the overall configuration of a wire electric discharge machining apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing a state in which the inner corner according to the present embodiment is finish-processed a plurality of times along an arc locus.
  • FIG. 3 is a diagram showing a change in machining volume for each predetermined machining feed distance in the arc trajectory of the inner corner in the present embodiment.
  • FIG. 4 is a diagram showing an ideal machining speed command for making the shape dimension of the corner portion equal to the straight portion in the arc locus of the inner corner in the present embodiment.
  • FIG. 1 is a block diagram showing the overall configuration of a wire electric discharge machining apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing a state in which the inner corner according to the present embodiment is finish-processed a plurality of times along an arc locus.
  • FIG. 3 is a diagram showing a change in machining volume for each predetermined machining feed
  • FIG. 5 is a diagram showing a state in which a continuous shape from the arc trajectory of the in-corner to the arc trajectory of the out-corner in the present embodiment is processed.
  • FIG. 6 depicts the machining volume at the arc locus of the single in-corner and the machining volume at the arc locus of the single out-corner in this embodiment so that the rear section of the in-corner and the front section of the out-corner overlap.
  • FIG. FIG. 7 is a diagram showing a machining volume when the arc path of the inner corner is continuously followed by the arc path of the outer corner in the present embodiment.
  • FIG. 8 is a diagram showing an ideal machining speed command for making the shape of the corner equal to that of the straight portion when the arc trajectory of the inner corner continues from the arc trajectory of the outer corner in the present embodiment. is there.
  • FIG. 9 shows an ideal machining speed command for making the shape dimension of the corner portion equal to the straight portion in the arc locus of the single inner corner in the present embodiment, and the shape dimension of the corner portion in the arc locus of the single out corner.
  • FIG. 6 is a diagram in which ideal machining speed commands for equalizing a straight line portion are drawn so that a rear section of an in-corner and a front section of an out-corner overlap.
  • FIG. 10 is a diagram showing a state in which a continuous shape from the arc trajectory of the inner corner to the edge trajectory of the outer corner is processed in the present embodiment.
  • FIG. 11 is a diagram showing the machining volume when the arc path of the in-corner continues to the edge path of the out-corner in the present embodiment.
  • FIG. 12 is a diagram showing an ideal machining speed command for making the shape dimension of the corner portion equal to that of the straight portion when the arc locus of the inner corner continues to the edge locus of the outer corner in the present embodiment. is there.
  • FIG. 13 is a diagram illustrating a state in which a continuous shape from the arc locus of the out corner to the arc locus of the in corner is processed in the present embodiment.
  • FIG. 11 is a diagram showing the machining volume when the arc path of the in-corner continues to the edge path of the out-corner in the present embodiment.
  • FIG. 12 is a diagram showing an ideal machining speed command for making the shape dimension of the corner
  • FIG. 14 is a diagram showing the machining volume when the arc corner locus of the out corner is continuous to the arc locus of the in corner in the present embodiment.
  • FIG. 15 is a diagram showing an ideal processing speed command for making the shape of the corner portion equal to that of the straight portion when the arc corner locus of the out corner continues to the arc locus of the inner corner in the present embodiment. is there.
  • FIG. 16 is a diagram showing a state in which a continuous shape from the arc trajectory of the out corner to the edge trajectory of the in corner is processed in the present embodiment.
  • FIG. 17 is a diagram showing the machining volume when the arc path of the outer corner is continuously changed to the edge path of the inner corner in the present embodiment.
  • FIG. 18 is a diagram showing an ideal processing speed command for making the shape of the corner portion equal to that of the straight portion when the arc corner locus of the out corner continues from the arc locus of the inner corner in the present embodiment. is there.
  • FIG. 19 is a diagram showing a state in which a continuous shape from the edge trajectory of the out corner to the arc trajectory of the in corner is processed in the present embodiment.
  • FIG. 20 is a diagram showing a machining volume when the edge locus of the out corner is continuously connected to the arc locus of the in corner in the present embodiment.
  • FIG. 21 is a diagram showing an ideal machining speed command for making the shape dimension of the corner portion equal to the straight portion when the arc locus of the out corner continues from the arc locus of the in corner in the present embodiment.
  • FIG. 22 is a diagram showing a state in which a continuous shape from the edge trajectory of the out corner to the edge trajectory of the in corner is processed in the present embodiment.
  • FIG. 23 is a diagram showing a processing volume when the edge trace of the out corner is continuously performed to the edge trace of the in corner in the present embodiment.
  • FIG. 24 is a diagram illustrating an ideal machining speed command for making the shape of the corner portion equal to the straight portion when the arc locus of the out corner continues to the edge locus of the in corner in the present embodiment. is there.
  • FIG. 25 is a diagram showing a state in which a continuous shape from the arc trajectory of the out corner to the linear trajectory and the arc trajectory of the in corner is processed in the present embodiment.
  • FIG. 26 is a flowchart showing a corner control operation during corner machining of the wire electric discharge machining apparatus according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a block diagram showing the overall configuration of a wire electric discharge machining apparatus 500 described in the embodiment of the present invention.
  • the wire electric discharge machining apparatus 500 includes a wire electrode 1, a pair of supply electrons 2 that are in contact with the wire electrode 1, a machining power supply 4 that applies a high voltage to the supply voltage 2 according to the output of the oscillator 5, and a workpiece 3.
  • NC numerical control
  • the wire electric discharge machining apparatus 500 moves the workpiece table 7 by the driving device 8 along the locus programmed in advance in the NC program executed by the numerical control (NC) device 6 to move the wire electrode 1 and the workpiece. 3 is moved by applying a pulse voltage between the wire electrode 1 and the workpiece 3 while relatively moving the wire 3.
  • NC numerical control
  • the wire electric discharge machining apparatus 500 includes a pre-corner section length calculation device 10 that calculates the length of the pre-corner section where the machining volume changes transiently before the entrance of the corner section, and the exit of the corner section.
  • a post-corner section length calculation device 11 that calculates the length of a post-corner section in which the machining volume changes transiently in front
  • a corner speed coefficient calculation device 12 that calculates a processing speed ratio between the straight portion and the corner portion
  • a corner Whether the corner is a continuous corner depending on whether the corner speed coefficient interpolating device 13 for interpolating the corner velocity coefficient in the preceding and following sections, the representative speed calculating device 14 for calculating the representative machining speed of the straight portion, and the corner sections of successive corners overlap.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating a state in which the inner corner of the workpiece 3 is finish-finished a plurality of times along an arc locus in the present embodiment.
  • the depth direction of the paper surface is the thickness direction of the workpiece 3.
  • An alternate long and short dash line 20 indicates a relative movement locus (offset locus) of the center of the wire electrode 1 with respect to the workpiece 3 in the current machining, and an arrow indicates a relative movement direction.
  • a solid line 21 indicates the processed surface of the workpiece 3 in the previous processing
  • a solid line 22 indicates the processed surface of the workpiece 3 obtained by the current processing.
  • Each circle centered at the points 23, 24, 25, and 26 is a circle obtained by adding the discharge gap length to the wire electrode 1 (hereinafter referred to as a discharge circle).
  • Point O is the center point of the corner.
  • Point 24 indicates a point where the center of the wire electrode 1 enters the corner portion from the straight portion
  • point 26 indicates a point where the center of the wire electrode 1 enters the straight portion from the corner portion.
  • the machining volume every time the wire electrode 1 moves by a predetermined distance is constant.
  • the machining volume increases every time a predetermined distance is moved until the point 24 is reached.
  • a section in which the machining volume changes every time the wire electrode 1 moves a predetermined distance before the corner entrance is referred to as a pre-corner section. Specifically, this is a section indicated by a line segment 27.
  • a section where the machining volume is constant every time the wire electrode 1 moves by a predetermined distance is referred to as a corner middle section. Specifically, this is a section indicated by a line segment 28.
  • a post-corner section A section in which the machining volume changes every time the wire electrode 1 moves a predetermined distance before the corner exit is referred to as a post-corner section. Specifically, this is a section indicated by a line segment 29.
  • the machining volume every time the wire electrode 1 advances by a certain distance does not change from the machining volume at the point 26 and is constant.
  • the processing volume at the point 26 is equal to the processing volume at the point 23.
  • the corner portion there are a pre-corner section where the machining volume changes transiently before the entrance of the corner section and a post-corner section where the machining volume changes transiently before the exit of the corner section.
  • the case where the inner corner is machined with the arc locus has been described.
  • the edge locus even when the inner corner is machined with the edge locus, there is a section where the machining volume changes transiently.
  • the end point of the pre-corner section is the vertex of the edge trajectory, and the end point of the pre-corner section coincides with the exit of the corner portion, so there is no post-corner section.
  • a machining volume every time the wire electrode 1 moves by a predetermined distance in the corner and a machining speed command that realizes a good corner shape accuracy with respect to the change in the machining volume will be described.
  • FIG. 3 shows a change in the machining volume every time the wire electrode 1 moves a predetermined distance in the arc trajectory of the inner corner in the present embodiment.
  • a section 30, a section 31, and a section 32 are a pre-corner section, a mid-corner section, and a post-corner section in FIG.
  • FIG. 4 shows an ideal machining speed command for making the shape dimension of the corner portion equal to that of the straight portion in the arc locus of the inner corner in the present embodiment.
  • Sections 40, 41, and 42 are a pre-corner section, a mid-corner section, and a post-corner section, respectively, in FIG.
  • This machining speed command is inversely proportional to the machining volume for each predetermined movement distance, and the machining speed ratio of the corner portion to the straight portion is an inverse ratio of the machining volume ratio shown in FIG.
  • the machining volume of the straight line part and the corner part is calculated in advance, and a corner speed command is generated for the machining speed of the straight line part so as to be the inverse ratio of the machining volume ratio for each predetermined moving distance between the straight line part and the corner part. By doing so, good cornering shape accuracy can be realized.
  • the inverse ratio of the processing volume is used as the corner speed coefficient, and the representative speed of the straight portion is multiplied by the corner speed coefficient.
  • a formula for calculating the processing volume in the middle section of the corner a known method such as that described in Patent Document 1 can be used.
  • the corner speed coefficient in the section before and after the corner is interpolated with an appropriate function to the corner speed coefficient in the middle section of the corner.
  • FIG. 5 shows a state in which a continuous shape from the arc trajectory of the in-corner to the arc trajectory of the out-corner in the present embodiment is processed.
  • the depth direction of the paper surface is the thickness direction of the workpiece 3.
  • An alternate long and short dash line 50 indicates a relative movement locus (offset locus) of the center of the wire electrode 1 with respect to the workpiece 3 in the current machining, and an arrow indicates a relative movement direction.
  • a solid line 51 indicates a processed surface of the workpiece 3 in the previous processing, and a solid line 52 indicates a processed surface of the workpiece 3 obtained by the current processing.
  • Each circle centered at point 53, point 54, point 55, point 56, point 57, and point 58 is a discharge circle.
  • Point 53 is the start point of the in-corner pre-corner section
  • point 54 is the end point of the in-corner pre-corner section
  • point 55 is the end point of the in-corner mid-corner section, and the start point of the post-corner section
  • the start point of the pre-corner section of the out-corner point 56 is the end point of the post-corner section of the in-corner, and at the same time, the end point of the pre-corner section of the out-corner and the start point of the mid-corner section
  • point 57 is the mid-corner section of the out-corner
  • point 58 is the end point of the post-corner section of the out corner.
  • a line segment 59 is a section before the corner of the in-corner
  • a line segment 510 is a middle section of the corner of the in-corner
  • a line segment 511 is a section after the corner of the in-corner
  • a line segment 512 is the corner of the out-corner.
  • a middle section and a line segment 513 are sections after the corner of the out corner.
  • the rear section of the in-corner and the previous section of the out-corner are overlapped.
  • Such overlapping of corner sections occurs when the length of the preceding section of the corner that appears later among the consecutive corners is longer than the length of the straight line connecting the two consecutive corners.
  • FIG. 6 depicts the machining volume at the arc locus of the single in-corner and the machining volume at the arc locus of the single out-corner in this embodiment so that the rear section of the in-corner and the front section of the out-corner overlap.
  • the solid line 60 is the machining volume at the arc locus of the single inner corner
  • the broken line 61 is the machining volume at the arc locus of the single outer corner.
  • the sections 62 and 63 are the in-corner pre-corner section and the middle-corner section
  • the section 64 is the in-corner post-corner section and the out-corner section
  • the sections 65 and 66 are the out-corner middle section and the post-corner section, respectively. It is.
  • FIG. 7 shows a machining volume for each movement of the wire electrode 1 by a predetermined distance when continuous from the arc trajectory of the inner corner to the arc trajectory of the outer corner in the present embodiment.
  • Sections 70 and 71 are respectively a section before the corner of the in-corner and a section before the corner
  • section 72 is a section where the section after the corner of the in-corner and the section before the corner of the out-corner overlap
  • sections 73 and 74 are a section during the corner of the out-corner and after the corner, respectively. It is a section.
  • the processing volume of the straight portion is positive if the volume is larger than that, and negative if the volume is smaller, and the processing volume of the section after the corner of the in-corner and the processing volume of the section before the corner of the outer corner is added .
  • FIG. 8 shows an ideal machining speed command for making the shape of the corner portion equal to the straight portion when the arc locus of the inner corner continues from the arc locus of the outer corner in the present embodiment.
  • Sections 80 and 81 are the sections before and after the corner of the in-corner
  • sections 82 are sections where the post-corner section of the in-corner and the section before the corner of the out-corner overlap
  • sections 83 and 84 are the sections of the mid-corner and after the corner of the out-corner, respectively. It is a section.
  • This processing speed command is inversely proportional to the processing volume every time the wire electrode 1 moves by a predetermined distance, and the processing speed ratio of the corner portion to the straight portion is an inverse ratio of the processing volume ratio shown in FIG.
  • the processing volume for each predetermined moving distance of the wire electrode 1 is calculated in advance for each corner portion, and the inverse ratio of the processing volume of the straight portion and the corner portion is calculated as the corner speed coefficient of the middle section of the corner.
  • the corner speed coefficients in the sections before and after the corner where the sections do not overlap in continuous corners are interpolated by an appropriate function between the corner speed coefficients in the straight section and the middle section of the corner.
  • the speed coefficient at the start point is equal to the speed coefficient in the middle corner area of the corner that appears first
  • the corner speed coefficient at the end point is equal to the speed coefficient in the middle corner area of the corner that appears later
  • the corner speed between them The coefficient is interpolated with a function that is an inverse ratio of the processing volume ratio between the section and the straight section. Then, the corner speed command is calculated by multiplying the representative speed of the straight line portion by the corner speed coefficient for each corner section, thereby realizing good corner machining shape accuracy.
  • corner speed coefficient is interpolated in the section before and after the corner and in the section where successive corners overlap, but the corner speed command may be interpolated.
  • corner speed command in the middle section of the corner is calculated in advance by multiplying the representative speed of the straight line portion by the corner speed coefficient.
  • the interpolation of the corner speed coefficient and the corner speed command in the section where consecutive corners overlap does not necessarily have a strictly inverse ratio to the machining volume ratio of the section and the straight section. This will be described below with reference to FIG.
  • FIG. 9 shows an ideal machining speed command for making the shape of the corner portion equal to the straight portion in the arc locus of the single inner corner, and the shape size of the corner portion equal to the straight portion in the arc locus of the single out corner. It is the figure which drawn the ideal processing speed command for performing so that the back section of an inner corner and the front section of an out corner may overlap.
  • a solid line 90 is a machining speed command with a single inner corner arc locus
  • a broken line 91 is a machining speed command with a single outer corner arc locus.
  • the sections 92 and 93 are the in-corner pre-corner section and the middle-corner section
  • the section 94 is the in-corner post-corner section and the out-corner section
  • the sections 95 and 96 are the out-corner corner section and the post-corner section, respectively. It is.
  • the corner shape accuracy in the section where the continuous corners overlap can also be obtained by interpolating the corner speed command so that it is within the range of the corner speed commands of both corners (the shaded area in FIG. 9). Can be improved to some extent. That is, when continuous from the in-corner to the out-corner, the (machining) speed command in the section where the corners overlap is equal to or greater than the speed command in the subsequent section of the single in-corner and less than the speed command in the preceding section of the single out-corner. The speed command may be used. In the case of continuous from the out corner to the in corner, the speed command in the section where the corners overlap is equal to or less than the speed command in the subsequent section of the single out corner and more than the speed command in the preceding section of the single in corner. It is good.
  • FIG. 10 shows a state in which a continuous shape from the arc trajectory of the inner corner to the edge trajectory of the outer corner is processed in the present embodiment.
  • a one-dot chain line 100 indicates a relative movement locus (offset locus) of the center of the wire electrode 1 with respect to the workpiece 3 in the current machining, and an arrow indicates a relative movement direction.
  • a solid line 101 indicates a processed surface of the workpiece 3 in the previous processing, and a solid line 102 indicates a processed surface of the workpiece 3 obtained by the current processing.
  • Each circle centered on the points 103, 104, 105, 106, 107, and 108 is a discharge circle.
  • the point 103 is the start point of the pre-corner section of the in-corner
  • the point 104 is the end point of the pre-corner section of the in-corner
  • the point 105 is the end point of the mid-corner section of the in-corner, and the start point of the post-corner section
  • the start point of the pre-corner section of the out corner is the end point of the post-corner section of the in corner
  • the point 107 is in the corner of the out corner.
  • the end point of the section, the start point of the post-corner section, and the point 108 are the end points of the post-corner section of the out corner.
  • a line segment 109 is a section before the corner of the in-corner
  • a line segment 1010 is a section in the middle of the corner of the in-corner
  • a line segment 1011 is a section after the corner of the in-corner
  • a section before the corner of the out-corner and a line segment 1012 is the corner of the out-corner.
  • a middle section and a line segment 1013 are sections after the corner of the out corner.
  • FIG. 11 is a diagram showing a machining volume every time the wire electrode 1 moves by a predetermined distance when it continues from the arc trajectory of the inner corner to the edge trajectory of the outer corner in the present embodiment.
  • Sections 110 and 111 are the sections before and after the corner of the in-corner
  • sections 112 are sections where the section after the corner of the in-corner and the section before the corner of the out-corner overlap
  • sections 113 and 114 are the sections of the middle-corner and after the corner of the out-corner, respectively. It is a section.
  • the edge trajectory of the out corner is a free running section in which the machining allowance is zero in the middle section of the corner. Further, in the section 112, a break point is generated in the change of the machining volume, and the machining volume goes to zero.
  • FIG. 12 is a diagram showing an ideal machining speed command for making the shape of the corner equal to that of the straight portion when the arc trajectory of the inner corner continues to the edge trajectory of the outer corner in the present embodiment.
  • Sections 120 and 121 are the in-corner pre-corner and mid-corner sections
  • section 122 is the in-corner post-corner section and the out-corner pre-corner section
  • sections 123 and 124 are the out-corner mid-corner and post-corner sections, respectively. It is a section.
  • This machining speed command is inversely proportional to the machining volume for each predetermined movement distance, and the machining speed ratio of the corner portion to the straight portion is the inverse ratio of the machining volume ratio shown in FIG. However, since the machining volume of the out-of-corner corner speed is zero, the speed command becomes infinite when the inverse ratio is taken, so in practice the upper limit is set for the speed command in the edge locus of the out corner.
  • FIG. 13 shows a state in which a continuous shape from the arc trajectory of the out corner to the arc trajectory of the in corner is processed in the present embodiment.
  • An alternate long and short dash line 130 indicates a relative movement locus (offset locus) of the center of the wire electrode 1 with respect to the workpiece 3 in the current machining, and an arrow indicates a relative movement direction.
  • a solid line 131 indicates a processed surface of the workpiece 3 in the previous processing, and a solid line 132 indicates a processed surface of the workpiece 3 obtained by the current processing.
  • Each circle centered on the point 133, the point 134, the point 135, the point 136, the point 137, and the point 138 is a discharge circle.
  • Point 133 is the start point of the pre-corner section of the out corner
  • point 134 is the end point of the pre-corner section of the out corner
  • the start point of the mid-corner section is the end point of the mid-corner section of the out corner
  • point 135 is the end point of the mid-corner section of the out corner
  • the start point of the post-corner section is in the corner of the in-corner.
  • the end point of the section and the start point of the post-corner section, the point 138 is the end point of the post-corner section of the in-corner.
  • line segment 139 is the section before the corner of the out corner
  • line segment 1310 is the middle section of the corner of the out corner
  • line segment 1311 is the section after the corner of the out corner
  • at the same time the section before the corner of the in corner
  • the line segment 1312 is the section of the in corner.
  • a mid-corner section and a line segment 1313 are post-corner sections of the in-corner.
  • FIG. 14 shows the machining volume every time the wire electrode 1 moves by a predetermined distance when the arc trajectory of the out corner continues from the arc trajectory of the in corner in the present embodiment.
  • Sections 140 and 141 are sections before and after the corner of the out corner
  • section 142 is a section where the section after the corner of the out corner overlaps with the section before the corner of the in corner
  • sections 143 and 144 are sections of the corner in the corner of the in corner, and the section after the corner, respectively. It is a section.
  • FIG. 15 is a diagram showing an ideal processing speed command for making the shape of the corner portion equal to that of the straight portion when the arc corner locus of the out corner continues from the arc locus of the inner corner in the present embodiment.
  • Sections 150 and 151 are sections before and after the corner of the out corner
  • section 152 is a section where the section after the corner of the out corner and the section before the corner of the in corner overlap
  • sections 153 and 154 are the section during the corner of the in corner and after the corner, respectively. It is a section.
  • This machining speed command is inversely proportional to the machining volume for each predetermined movement distance, and the machining speed ratio of the corner portion to the straight portion is an inverse ratio of the machining volume ratio shown in FIG.
  • FIG. 16 is a diagram showing a state in which a continuous shape from the arc trajectory of the out corner to the edge trajectory of the in corner is processed in the present embodiment.
  • An alternate long and short dash line 160 indicates a relative movement locus (offset locus) of the center of the wire electrode 1 with respect to the workpiece 3 in the current machining, and an arrow indicates a relative movement direction.
  • a solid line 161 indicates a processed surface of the workpiece 3 in the previous processing, and a solid line 162 indicates a processed surface of the workpiece 3 by the current processing.
  • Each circle centering on the points 163, 164, 165, and 166 is a discharge circle.
  • Point 163 is the start point of the pre-corner section of the out corner
  • point 164 is the end point of the pre-corner section of the out corner
  • point 165 is the end point of the mid-corner section of the out corner
  • the start point 166 of the pre-corner section of the in-corner is the end point of the post-corner section of the out-corner, and at the same time the end point of the pre-corner section of the in-corner.
  • a line segment 167 is a section before the corner of the out corner
  • a line segment 168 is a section during the corner of the out corner
  • a line segment 169 is a section after the corner of the out corner and at the same time a section before the corner of the in corner.
  • the end point of the pre-corner section is the vertex of the edge trajectory, and straight processing is performed after the point 166. Therefore, the mid-corner section is only the vertex of the edge trajectory, and there is no post-corner section.
  • FIG. 17 is a diagram showing a machining volume every time the wire electrode 1 moves by a predetermined distance when the arc trajectory of the out-corner continues from the arc trajectory of the out-corner in the present embodiment.
  • Sections 170 and 171 are sections before and after the corner of the out corner, and sections 172 are sections where the section after the corner of the out corner and the section before the corner of the in corner overlap.
  • FIG. 18 is a diagram showing an ideal machining speed command for making the shape dimension of the corner portion equal to that of the straight portion when the arc locus of the out corner continues to the edge locus of the in corner in the present embodiment.
  • Sections 180 and 181 are sections before and after the corner of the out corner
  • sections 182 are sections where the section after the corner of the out corner and the section before the corner of the in corner overlap.
  • This machining speed command is inversely proportional to the machining volume for each predetermined movement distance, and the machining speed ratio of the corner portion to the straight portion is the inverse ratio of the machining volume ratio shown in FIG.
  • FIG. 19 is a diagram showing a state in which a continuous shape from the edge trajectory of the out corner to the arc trajectory of the in corner is processed in the present embodiment.
  • a one-dot chain line 190 indicates a relative movement locus (offset locus) of the center of the wire electrode 1 with respect to the workpiece 3 in the current machining, and an arrow indicates a relative movement direction.
  • a solid line 191 indicates a processed surface of the workpiece 3 in the previous processing, and a solid line 192 indicates a processed surface of the workpiece 3 by the current processing.
  • Each circle centered at point 193, point 194, point 195, point 196, point 197, and point 198 is a discharge circle.
  • Point 193 is the start point of the pre-corner section of the out-corner
  • point 194 is the end point of the pre-corner section of the out-corner, and the start point of the mid-corner section
  • the point 195 is the end point of the mid-corner section of the out-corner, and the start point of the post-corner section
  • the start point of the pre-corner section of the in-corner is the start point of the pre-corner section of the in-corner
  • the point 196 is the end point of the post-corner section of the out-corner
  • the point 197 is in the corner of the in-corner
  • the end point of the section and the start point of the post-corner section, the point 198 is the end point of the post-corner section of the in-corner.
  • line segment 199 is the section before the corner of the out corner
  • line segment 1910 is the middle section of the corner of the out corner
  • line segment 1911 is the section after the corner of the out corner
  • the line segment 1912 is the section of the in corner.
  • a mid-corner section and a line segment 1913 are post-corner sections of the in-corner.
  • FIG. 20 is a diagram showing a machining volume every time the wire electrode 1 moves by a predetermined distance when it continues from the edge trajectory of the out corner to the arc trajectory of the in corner in the present embodiment.
  • Sections 200 and 201 are respectively the sections before and after the corner of the out-corner
  • sections 202 are sections where the post-corner section of the out-corner and the sections before the corner of the in-corner overlap
  • sections 203 and 204 are the sections during the corner of the in-corner and after the corner, respectively. It is a section.
  • the edge trajectory of the out corner is an idle running section in which the machining allowance is zero in the middle section 201.
  • FIG. 21 is a diagram showing an ideal processing speed command for making the shape dimension of the corner portion equal to the straight portion when the arc corner locus of the out corner continues from the arc locus of the inner corner in the present embodiment.
  • Sections 210 and 211 are the sections before and after the corner of the out-corner
  • sections 212 are sections where the post-corner section of the out-corner and the sections before the corner of the in-corner overlap
  • sections 213 and 214 are the sections during the corner of the in-corner and after the corner, respectively. It is a section.
  • This processing speed command is inversely proportional to the processing volume for each predetermined movement distance, and the processing speed ratio of the corner portion to the straight portion is an inverse ratio of the processing volume ratio shown in FIG. However, since the machining volume of the out-of-corner corner speed is zero, the speed command becomes infinite when the inverse ratio is taken, so in practice the upper limit is set for the speed command in the edge locus of the out corner.
  • FIG. 22 is a diagram showing a state in which a continuous shape from the edge trajectory of the out corner to the edge trajectory of the in corner is processed in the present embodiment.
  • An alternate long and short dash line 220 indicates a relative movement locus (offset locus) of the center of the wire electrode 1 with respect to the workpiece 3 in the current machining, and an arrow indicates a relative movement direction.
  • a solid line 221 indicates the processed surface of the workpiece 3 in the previous processing, and a solid line 222 indicates the processed surface of the workpiece 3 by the current processing.
  • Each circle centered at point 223, point 224, point 225, and point 226 is a discharge circle.
  • Point 223 is the start point of the pre-corner section of the out corner
  • point 224 is the end point of the pre-corner section of the out corner
  • point 225 is the end point of the mid-corner section of the out-corner
  • the start point of the post-corner section is the end point of the post-corner section of the out-corner and at the same time the end point of the pre-corner section of the in-corner.
  • a line segment 227 is a section before the corner of the out corner
  • a line segment 228 is a section during the corner of the out corner
  • a line segment 229 is a section after the corner of the out corner, and at the same time a section before the corner of the in corner. Note that, in the edge trajectory of the corner, the end point of the section before the corner is the vertex of the edge trajectory, and since the straight line processing is performed after the point 226, the middle section is only the vertex of the edge trajectory and there is no section after the corner.
  • FIG. 23 is a diagram showing a processing volume every time the wire electrode 1 moves by a predetermined distance when it continues from the edge trajectory of the out corner to the edge trajectory of the in corner in the present embodiment.
  • the sections 230 and 231 are sections where the pre-corner section and the mid-corner section of the out-corner respectively overlap, and the section 232 is a section where the post-corner section of the out-corner and the pre-corner section of the in-corner overlap.
  • the edge trajectory of the out corner is a free running section in which the machining allowance is zero in the middle section 231.
  • FIG. 24 is a diagram showing an ideal processing speed command for making the shape of the corner portion equal to the straight portion when the arc locus of the out corner continues from the arc locus of the in corner in the present embodiment.
  • Sections 240 and 241 are sections where the pre-corner section and the middle-corner section of the out-corner overlap
  • the section 242 is a section where the post-corner section of the out-corner and the pre-corner section of the in-corner overlap.
  • This machining speed command is inversely proportional to the machining volume for each predetermined movement distance, and the machining speed ratio of the corner portion to the straight portion is the inverse ratio of the machining volume ratio shown in FIG.
  • the speed command becomes infinite when the inverse ratio is taken, so in practice the upper limit is set for the speed command in the edge locus of the out corner.
  • FIG. 25 shows a state in which a continuous shape from the arc trajectory of the out-corner to the linear trajectory and the arc trajectory of the in-corner is processed in the present embodiment.
  • a one-dot chain line 250 indicates a relative movement locus (offset locus) of the center of the wire electrode 1 with respect to the workpiece 3 in the current machining, and an arrow indicates a relative movement direction.
  • a solid line 251 indicates the processed surface of the workpiece 3 in the previous processing, and a solid line 252 indicates the processed surface of the workpiece 3 by the current processing.
  • Each circle centered at point 253, point 254, point 255, point 256, point 257, point 258, point 259, and point 2510 is a discharge circle.
  • Point 253 is the start point of the pre-corner section of the out corner
  • point 254 is the end point of the pre-corner section of the out corner
  • point 255 is the end point of the mid-corner section of the out corner
  • Point 256 is the start point of the pre-corner section of the in-corner
  • point 257 is the end point of the post-corner section of the out-corner
  • point 258 is the end point of the pre-corner section of the in-corner
  • point 259 is the mid-corner section of the in-corner
  • point 2510 is the end point of the post-corner section of the in-corner.
  • a line segment 2511 is a section before the corner of the out corner
  • a line segment 2512 is a middle section of the corner of the out corner
  • a line segment 2513 is a section after the corner of the out corner
  • a line segment 2514 is a straight section between the out corner and the in corner.
  • the minute 2515 is the section before the corner of the in-corner
  • the line segment 2516 is the middle section of the corner of the in-corner
  • the line segment 2517 is the section after the corner of the in-corner.
  • FIG. 26 is a flowchart illustrating a control operation during corner processing of the wire electric discharge machining apparatus 500 according to the embodiment.
  • the operator Before starting machining, the operator inputs the machining conditions and machining shape to the numerical controller 6. Further, the numerical control device 6 stores in advance the corner length before the corner, the length after the corner, the corner diameter, the wire diameter, the discharge gap, and the machining allowance necessary for calculating the corner speed coefficient.
  • the wire electrode 1 is run by a wire electrode running device (not shown), and the machining power source 4 is connected to the wire electrode 1 via the power supply 2 according to the command of the oscillator 5. Machining is performed by applying a pulse voltage between the workpieces 3. Further, the drive control device 9 drives the drive device 8 in accordance with the axis feed command output from the numerical control device 6. The drive device 8 moves the workpiece table 7 to move the wire electrode 1 and the workpiece 3 relative to each other.
  • the numerical control device 6 pre-reads at any time whether the corner portion exists a predetermined distance ahead of the center of the wire electrode 1 in the machining progress direction, that is, determines whether the corner portion exists (step S2). ).
  • the predetermined distance for prefetching is set to be sufficiently longer than the length of the pre-corner section that can be normally considered.
  • step S3 the processing speed of the straight portion is controlled. That is, the numerical control device 6 sends a processing speed command for the straight portion to the drive control device 9. Further, the representative speed calculation unit 14 stores the linear part processing speed command sent from the numerical controller 6 at any time during the processing of the linear part, and the average value of the linear part processing speed (hereinafter referred to as the linear part representative) every predetermined time. (Referred to as speed) is calculated and stored.
  • the straight line portion representative speed is not limited to the average value of the machining speed, and may be an intermediate value of the machining speed in a predetermined straight line section, for example.
  • step S4 the pre-corner section length calculation device 10 calculates the pre-corner section length
  • the post-corner section length calculation device 11 calculates the post-corner section length
  • the corner speed coefficient calculation device 12 calculates the corner speed coefficient. Proceed to step S5.
  • each calculation is performed with reference to the corner diameter, the wire diameter, the discharge gap, and the machining allowance stored in the numerical controller 6.
  • a formula for calculating the length before the corner, the length after the corner, and the corner speed coefficient a known method such as that described in Patent Document 1 can be used.
  • step S5 the continuous corner detection device 15 determines whether or not there are two or more corner portions in the look-ahead section. When there are two or more corner parts in the prefetch section (step S5: Yes), the process proceeds to step S6, and when only one corner part exists (step S5: No), the process proceeds to step S8.
  • step S6 the continuous corner detection device 15 determines whether or not the corner portion that appears first is an edge trajectory of the corner.
  • the process proceeds to step S7, and when it is the edge locus of the corner (step S6: Yes), the process proceeds to step S8.
  • step S7 the continuous corner detection device 15 refers to the machining shape information of the numerical control device 6 and calculates the straight line length between the continuous corners.
  • the pre-corner section length calculation device 10 calculates the pre-corner section length of the corner portion that appears later and sends it to the continuous corner detection device 15.
  • the continuous corner detection device 15 compares the straight line length between consecutive corners with the preceding section length of the corner portion that appears later, and determines whether the preceding section length of the corner portion that appears later is longer. It discriminate
  • step S8 the processing speed control of a single corner is performed using the section length before corner, the section length after corner, and the corner speed coefficient calculated in step S4.
  • the corner speed coefficient interpolator 13 calculates the corner speed coefficient in the front and rear sections of the corner by interpolating the corner speed coefficient in the middle section with an appropriate function, and sends it to the speed command arithmetic unit 17.
  • the speed command calculating device 17 multiplies the corner speed coefficient sent from the corner speed coefficient interpolating device 13 by the linear portion representative speed sent from the representative speed calculating device 14 and sends it to the drive control device 9 as a corner speed command. To do.
  • step S9 it is determined whether or not the center of the wire electrode 1 is at a position where the corner sections of successive corner portions overlap.
  • step S9: Yes the process proceeds to step S10, and when the corner section is not at the position where the corner section overlaps (step S9: No), the process proceeds to step S11.
  • step S10 the continuous corner portion speed coefficient interpolating device 16 discriminates whether the two consecutive corner portions are the patterns shown in FIG. 5, FIG. 10, FIG. 13, FIG. 16, FIG. Depending on the pattern of the continuous corner, the corner speed coefficient of the corner portion that appears first and the corner speed coefficient that appears later are interpolated, the speed coefficient is sent to the speed command calculation device 17, and the process proceeds to step S12.
  • step S11 the corner speed coefficient interpolating device 13 interpolates to the corner speed coefficient in the middle section of the corner, thereby calculating the corner speed coefficient in the front and rear sections of the corner, and sends the corner speed coefficient to the speed command arithmetic unit 17, and the process proceeds to step S12.
  • step S12 when the corner sections of the continuous corner portions overlap with each other at the center of the wire electrode 1, the corner speed coefficients sent from the continuous corner portion speed coefficient interpolating device 16 and the representative speed calculation device 14 are sent.
  • the speed command calculation device 17 multiplies the linear portion representative speed and sends it to the drive control device 9 as a corner speed command.
  • the corner speed coefficient sent from the corner speed coefficient interpolating device 13 and the linear portion representative speed sent from the representative speed calculating device 14 are speeded.
  • the command calculation device 17 multiplies and sends it to the drive control device 9 as a corner speed command.
  • step S13 it is determined whether or not the process is finished. If the process is finished (step S13: Yes), the process is finished. If the process is not finished (step S13: No), the process returns to step S2.
  • the corner speed coefficient is interpolated in the section before and after the corner and in the section where successive corners overlap.
  • the corner speed command may be interpolated.
  • the corner speed command is calculated in advance by multiplying the linear part representative speed by the corner speed coefficient, and the corner speed command in the section before and after the corner and in the section where consecutive corners overlap. Is interpolated.
  • the ideal shape dimension of the corner portion is equal to the straight portion. Therefore, it is possible to improve the corner shape accuracy of the continuous corner portion.
  • the corner length before the corner that appears later and the straight line length between the front and rear corners are calculated.
  • the length of the corner before the corner that appears is longer than the length of the straight line between the front and rear corners, it is determined that the corners of the front and rear corners overlap.
  • the pattern of the continuous corner is separated, and in the section where the continuous corners overlap, the speed coefficient of the corner part that appears first and the speed coefficient of the corner part that appears later are interpolated to the speed coefficient.
  • the machining speed command for the corner portion is calculated.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made without departing from the scope of the invention in the implementation stage.
  • the above embodiments include inventions at various stages, and various inventions can be extracted by appropriately combining a plurality of disclosed constituent requirements. For example, even if some constituent requirements are deleted from all the constituent requirements shown in the embodiment, the problem described in the column of the problem to be solved by the invention can be solved, and is described in the column of the effect of the invention. When an effect is obtained, a configuration from which this configuration requirement is deleted can be extracted as an invention.
  • the constituent elements over different embodiments may be appropriately combined.
  • the wire electric discharge machining apparatus is useful when the workpiece is processed to have a corner shape by wire electric discharge machining, and in particular, the shape accuracy of the continuous corner portion can be improved. Suitable for wire electrical discharge machining equipment.

Landscapes

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Abstract

　本発明は、連続コーナ部の形状精度を改善することが可能なワイヤ放電加工装置を得ることを目的とし、本発明のワイヤ放電加工装置は、加工体積が一定値となるコーナ中区間と直線部の加工体積比から、コーナ中区間と直線部の加工速度比を算出するコーナ速度係数演算装置と、コーナ前区間とコーナ後区間ではコーナ速度係数演算装置で算出した速度係数を補間するコーナ速度係数補間装置と、代表速度とコーナ速度係数とに基づき加工速度指令を算出する速度指令演算装置と、駆動装置を制御する駆動制御装置と、コーナ前区間の長さに比べて二つのコーナ部を接続する直線部の長さの方が短い時に、連続するコーナ区間の重なりを判別する連続コーナ検出装置を備える構成とした。

Description

ワイヤ放電加工装置
　本発明は、ワイヤ放電加工装置に関する。
　ワイヤ放電加工によって被加工物にコーナ形状の加工を施す場合、１回目の加工ではあらかじめ仕上げ代を残した状態で荒加工と呼ばれる溝加工を行い、２回目以降の仕上げ加工では加工エネルギの小さな電気条件に切り換え、残された仕上げ代に対してオフセット量を段階的に小さくしながらコーナ形状精度を改善していく。
　ここで一定の加工速度で加工していると、コーナ部では直線部に対して加工代が増減するため、加工代が増加する場合は目標形状に対して取り残し、加工代が減少する場合は取り過ぎを生じ、コーナ形状精度が悪化するという問題があった。そこでコーナ部の形状精度を改善するためには、所定時間あたりの直線部とコーナ部の加工体積を等しくする制御が必要となる。
　これに対して、特許文献１で開示された技術においては、コーナ制御情報記憶手段に記憶された情報に基づいてワイヤ電極の所定移動距離あたりの直線部とコーナ部の加工体積を正確に算出する。そして、直線部とコーナ部の加工体積比に応じて、直線部とコーナ部の加工速度比をあらかじめ算出し、コーナ部では直線部の加工速度と前記加工速度比から算出した加工速度に制御することによってコーナ形状精度を改善している。
特許第５０７７４３３号公報
　コーナ部には加工体積が過渡的に変化するコーナ前後区間がある。コーナ前後区間の長さはごく短いため、従来、連続するコーナ間でコーナ前後区間が重なる形状は少なかった。しかし、近年では加工形状が複雑化し、複数のコーナ間でコーナ前後区間が重なる形状（以降、連続コーナと呼ぶ）の加工が増えてきている。特許文献１で開示された技術によって、単一のコーナ形状に対しては形状精度を改善する効果は得られる。しかし、連続コーナ形状に対しては、連続するコーナが重なる区間において適切なコーナ速度指令を算出できないためにコーナ形状精度が悪化するという課題がある。
　本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、連続コーナ部の形状精度を改善することが可能なワイヤ放電加工装置を得ることを目的とする。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、ＮＣプログラムに基づいて、駆動装置によりワイヤ電極と被加工物とを相対移動させつつ、前記ワイヤ電極と前記被加工物との間にパルス電圧を印加するワイヤ放電加工装置において、直線部加工時に直線部の代表速度を演算する代表速度演算装置と、前記ＮＣプログラムを先読みしてコーナ部を検出した時に、前記コーナ部の入口手前で加工体積が過渡的に変化するコーナ前区間の長さを算出するコーナ前区間長さ演算装置と、前記コーナ部の出口手前で加工体積が過渡的に変化するコーナ後区間の長さを算出するコーナ後区間長さ演算装置と、前記コーナ部の加工体積が一定値となるコーナ中区間と前記直線部の加工体積比から、前記コーナ中区間と前記直線部の加工速度比を算出するコーナ速度係数演算装置と、前記コーナ前区間とコーナ後区間では前記コーナ速度係数演算装置で算出したコーナ速度係数を補間するコーナ速度係数補間装置と、前記代表速度と前記コーナ速度係数補間装置で補間したコーナ速度係数とに基づき、前記コーナ部の加工速度指令を算出する速度指令演算装置と、前記速度指令演算装置で算出した前記加工速度指令にもとづいて前記駆動装置を制御する駆動制御装置と、前記コーナ前区間長さ演算装置が算出した前記コーナ前区間の長さに比べて二つの前記コーナ部を接続する直線部の長さの方が短い時に、連続するコーナ区間の重なりを判別する連続コーナ検出装置と、を備えることを特徴とする。
　本発明にかかるワイヤ放電加工装置によれば、連続するコーナのコーナ区間が重なる場合でも適切な加工速度指令を算出できるため、連続コーナ部の形状精度を改善できるという効果を奏する。
図１は、本発明の実施の形態にかかるワイヤ放電加工装置の装置全体の構成を示すブロック図である。 図２は、本実施の形態におけるインコーナを円弧軌跡で複数回、仕上げ加工している様子を示した図である。 図３は、本実施の形態におけるインコーナの円弧軌跡における所定加工送り距離毎の加工体積の変化を示した図である。 図４は、本実施の形態におけるインコーナの円弧軌跡において、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示した図である。 図５は、本実施の形態におけるインコーナの円弧軌跡からアウトコーナの円弧軌跡へと連続する形状を加工している様子を示した図である。 図６は、本実施の形態における単一インコーナの円弧軌跡での加工体積と、単一アウトコーナの円弧軌跡での加工体積を、インコーナの後区間とアウトコーナの前区間が重なるように描画した図である。 図７は、本実施の形態においてインコーナの円弧軌跡からアウトコーナの円弧軌跡へと連続した時の加工体積を示した図である。 図８は、本実施の形態においてインコーナの円弧軌跡からアウトコーナの円弧軌跡へと連続する場合に、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示した図である。 図９は、本実施の形態において単一インコーナの円弧軌跡においてコーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令と、単一アウトコーナの円弧軌跡においてコーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令とを、インコーナの後区間とアウトコーナの前区間が重なるように描画した図である。 図１０は、本実施の形態においてインコーナの円弧軌跡からアウトコーナのエッジ軌跡へと連続する形状を加工している様子を示した図である。 図１１は、本実施の形態においてインコーナの円弧軌跡からアウトコーナのエッジ軌跡へと連続した時の加工体積を示した図である。 図１２は、本実施の形態においてインコーナの円弧軌跡からアウトコーナのエッジ軌跡へと連続する場合に、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示した図である。 図１３は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナの円弧軌跡へと連続する形状を加工している様子を示した図である。 図１４は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナの円弧軌跡へと連続した時の加工体積を示した図である。 図１５は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナの円弧軌跡へと連続する場合に、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示した図である。 図１６は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナのエッジ軌跡へと連続する形状を加工している様子を示した図である。 図１７は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナのエッジ軌跡へと連続した時の加工体積を示した図である。 図１８は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナのエッジ軌跡へと連続する場合に、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示した図である。 図１９は、本実施の形態においてアウトコーナのエッジ軌跡からインコーナの円弧軌跡へと連続する形状を加工している様子を示した図である。 図２０は、本実施の形態においてアウトコーナのエッジ軌跡からインコーナの円弧軌跡へと連続した時の加工体積を示した図である。 図２１は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナの円弧軌跡へと連続する場合に、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示した図である。 図２２は、本実施の形態においてアウトコーナのエッジ軌跡からインコーナのエッジ軌跡へと連続する形状を加工している様子を示した図である。 図２３は、本実施の形態においてアウトコーナのエッジ軌跡からインコーナのエッジ軌跡へと連続した時の加工体積を示した図である。 図２４は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナのエッジ軌跡へと連続する場合に、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示した図である。 図２５は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡から直線軌跡、インコーナの円弧軌跡へと連続する形状を加工している様子を示した図である。 図２６は、本発明の実施の形態にかかるワイヤ放電加工装置のコーナ加工時のコーナ制御動作を示すフローチャートである。
　以下に、本発明にかかるワイヤ放電加工装置の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
実施の形態．
　図１は、本発明の実施の形態で述べるワイヤ放電加工装置５００の装置全体の構成を示すブロック図である。ワイヤ放電加工装置５００は、ワイヤ電極１と、ワイヤ電極１に接触する一対の給電子２と、発振器５の出力に応じて給電子２に高電圧を印加する加工電源４と、被加工物３を搭載した被加工物テーブル７を移動させる駆動装置８と、駆動装置８を制御する駆動制御装置９と、発振器５及び駆動制御装置９を上位で制御する数値制御（ＮＣ）装置６とを備える。そして、ワイヤ電極１と被加工物３を相対的に所定の速度で移動させながら、ワイヤ電極１と被加工物３の間で放電を発生させて加工を行う。すなわち、ワイヤ放電加工装置５００は、数値制御（ＮＣ）装置６が実行するＮＣプログラムに予めプログラムされた軌跡に沿って駆動装置８により被加工物テーブル７を移動させてワイヤ電極１と被加工物３とを相対移動させつつ、ワイヤ電極１と被加工物３との間にパルス電圧を印加して加工を行う。
　さらに本実施の形態のワイヤ放電加工装置５００は、コーナ部の入口手前で加工体積が過渡的に変化するコーナ前区間の長さを算出するコーナ前区間長さ演算装置１０と、コーナ部の出口手前で加工体積が過渡的に変化するコーナ後区間の長さを算出するコーナ後区間長さ演算装置１１と、直線部とコーナ部の加工速度比を算出するコーナ速度係数演算装置１２と、コーナ前後区間におけるコーナ速度係数を補間するコーナ速度係数補間装置１３と、直線部の代表的な加工速度を算出する代表速度演算装置１４と、連続するコーナのコーナ区間が重なるかによって連続コーナであるかを判別する連続コーナ検出装置１５と、連続するコーナのコーナ区間が重なる部分での速度係数を補間する連続コーナ部速度係数補間装置１６と、加工速度指令を算出する速度指令演算装置１７とを備える。
　本発明の実施の形態にかかるワイヤ放電加工装置５００の動作を説明する前に、本実施の形態にかかるワイヤ放電加工の原理を以下に説明する。まずは、単一コーナを加工する時の加工体積変化について説明する。図２は、本実施の形態において被加工物３のインコーナを円弧軌跡で複数回、仕上げ加工している様子を示した図である。紙面奥行き方向が被加工物３の板厚方向である。一点鎖線２０は今回の加工において被加工物３に対するワイヤ電極１の中心の相対移動軌跡（オフセット軌跡）を示しており、矢印は相対移動方向を示している。実線２１は前回の加工における被加工物３の加工面を示し、実線２２は今回の加工による被加工物３の加工面を示している。点２３、点２４、点２５、点２６を中心とする各円は、ワイヤ電極１に放電ギャップ長を加算した円（以降、放電円と呼ぶ）である。点Ｏは、コーナの中心点である。
　点２４はワイヤ電極１の中心が直線部からコーナ部に入る地点を示しており、点２６はワイヤ電極１の中心がコーナ部から直線部に入る地点を示している。直線部を加工しているワイヤ電極１の中心が点２３に到達するまでの直線部では、ワイヤ電極１が所定距離移動する毎の加工体積は一定である。ワイヤ電極１の中心が点２３に到達した後は、点２４に到達するまで所定距離移動する毎の加工体積が過渡的に増加する。このコーナ部入口手前でワイヤ電極１が所定距離移動する毎に加工体積が変化する区間をコーナ前区間と呼ぶ。具体的には線分２７で示される区間である。
　ワイヤ電極１の中心が点２４に到達した後は、ワイヤ電極１が所定距離移動する毎の加工体積は点２４における加工体積から変化せず、点２５に到達するまでは常に一定である。コーナ部において、ワイヤ電極１が所定距離移動する毎の加工体積が一定である区間をコーナ中区間と呼ぶ。具体的には、線分２８で示される区間である。
　ワイヤ電極１の中心が点２５に到達した後は、点２６に到達するまでワイヤ電極１が所定距離移動する毎の加工体積が過渡的に減少する。このコーナ部出口手前でワイヤ電極１が所定距離移動する毎に加工体積が変化する区間をコーナ後区間と呼ぶ。具体的には、線分２９で示される区間である。
　ワイヤ電極１の中心が点２６に到達した後は、ワイヤ電極１が一定距離進む毎の加工体積は点２６における加工体積から変化せず、一定である。ここで、点２６での加工体積は点２３での加工体積と等しくなる。
　このようにコーナ部では、コーナ部の入口手前で加工体積が過渡的に変化するコーナ前区間と、コーナ部の出口手前で加工体積が過渡的に変化するコーナ後区間とが存在する。ここではインコーナを円弧軌跡で加工する場合で説明したが、アウトコーナおよびエッジ軌跡で加工する場合でも同様に加工体積が過渡的に変化する区間が存在する。ただし、インコーナのエッジ軌跡ではコーナ前区間の終点はエッジ軌跡の頂点となり、コーナ前区間の終点とコーナ部の出口が一致するため、コーナ後区間は存在しない。
　コーナ部においてワイヤ電極１が所定距離移動する毎の加工体積と、当該加工体積の変化に対して良好なコーナ形状精度を実現する加工速度指令について説明する。
　図３は、本実施の形態におけるインコーナの円弧軌跡において、ワイヤ電極１が所定距離移動する毎の加工体積の変化を示したものである。区間３０、区間３１、区間３２はそれぞれ図２におけるコーナ前区間、コーナ中区間、コーナ後区間である。
　図４は、本実施の形態におけるインコーナの円弧軌跡において、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示したものである。区間４０、４１、４２はそれぞれ図２におけるコーナ前区間、コーナ中区間、コーナ後区間である。この加工速度指令は所定移動距離毎の加工体積に反比例するもので、直線部に対するコーナ部の加工速度比は図３に示す加工体積比の逆比となる。
　そこで、直線部とコーナ部の加工体積をあらかじめ算出し、直線部とコーナ部の所定移動距離毎の加工体積比の逆比となるように、直線部の加工速度に対してコーナ速度指令を生成することによって良好なコーナ加工形状精度を実現することができる。
　具体的には、加工体積の逆比をコーナ速度係数とし、直線部の代表速度にコーナ速度係数を乗算する。コーナ中区間における加工体積の算出式としては、特許文献１に記載されているものなど公知の方法を利用することができる。また、コーナ前後区間におけるコーナ速度係数は、コーナ中区間のコーナ速度係数へと適切な関数で補間する。
　次に、コーナ形状が連続する場合について説明する。図５は、本実施の形態におけるインコーナの円弧軌跡からアウトコーナの円弧軌跡へと連続する形状を加工している様子を示したものである。紙面奥行き方向が被加工物３の板厚方向である。一点鎖線５０は今回の加工において被加工物３に対するワイヤ電極１の中心の相対移動軌跡（オフセット軌跡）を示しており、矢印は相対移動方向を示している。実線５１は、前回の加工における被加工物３の加工面を示し、実線５２は、今回の加工による被加工物３の加工面を示している。点５３、点５４、点５５、点５６、点５７、点５８を中心とする各円は放電円である。
　点５３は、インコーナのコーナ前区間の始点、点５４はインコーナのコーナ前区間の終点、かつコーナ中区間の始点、点５５はインコーナのコーナ中区間の終点、かつコーナ後区間の始点であると同時にアウトコーナのコーナ前区間の始点、点５６はインコーナのコーナ後区間の終点であると同時に、アウトコーナのコーナ前区間の終点、かつコーナ中区間の始点、点５７はアウトコーナのコーナ中区間の終点、かつコーナ後区間の始点、点５８はアウトコーナのコーナ後区間の終点である。
　また、線分５９はインコーナのコーナ前区間、線分５１０はインコーナのコーナ中区間、線分５１１はインコーナのコーナ後区間であると同時にアウトコーナのコーナ前区間、線分５１２はアウトコーナのコーナ中区間、線分５１３はアウトコーナのコーナ後区間である。
　線分５１１の区間では、インコーナの後区間とアウトコーナの前区間が重なった状態にある。このようなコーナ区間の重なりは、連続するコーナのうち、後に現れるコーナのコーナ前区間長さが、連続する二つのコーナを接続する直線の長さより長い時に起きる。このように連続する二つのコーナのコーナ区間が重なる場合、単一コーナのコーナ前後区間と同じようにコーナ速度係数を補間することはできない。
　図６は、本実施の形態における単一インコーナの円弧軌跡での加工体積と、単一アウトコーナの円弧軌跡での加工体積を、インコーナの後区間とアウトコーナの前区間が重なるように描画したものである。実線６０は単一インコーナの円弧軌跡での加工体積、破線６１は単一アウトコーナの円弧軌跡での加工体積である。また、区間６２、６３はそれぞれインコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間６４はインコーナのコーナ後区間とアウトコーナのコーナ前区間、区間６５、６６はそれぞれアウトコーナのコーナ中区間とコーナ後区間である。
　図７は、本実施の形態においてインコーナの円弧軌跡からアウトコーナの円弧軌跡へ連続した時の、ワイヤ電極１が所定距離移動する毎の加工体積である。区間７０、７１はそれぞれインコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間７２はインコーナのコーナ後区間とアウトコーナのコーナ前区間が重なる区間、区間７３、７４はそれぞれアウトコーナのコーナ中区間、コーナ後区間である。区間７０と７１では図６のインコーナのコーナ前区間とコーナ中区間の加工体積、区間７３と７４では図６のアウトコーナのコーナ中区間とコーナ後区間の加工体積となる。区間７２では直線部の加工体積を基準にそれより体積が多ければ正、少なければ負として、インコーナのコーナ後区間の加工体積とアウトコーナのコーナ前区間の加工体積を足し合わせた加工体積となる。
　図８は、本実施の形態においてインコーナの円弧軌跡からアウトコーナの円弧軌跡へ連続する場合に、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示したものである。区間８０、８１はそれぞれインコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間８２はインコーナのコーナ後区間とアウトコーナのコーナ前区間が重なる区間、区間８３，８４はそれぞれアウトコーナのコーナ中区間とコーナ後区間である。この加工速度指令はワイヤ電極１が所定距離移動する毎の加工体積に反比例するもので、直線部に対するコーナ部の加工速度比は図７に示す加工体積比の逆比となる。
　連続コーナの加工ではそれぞれのコーナ部に対して、ワイヤ電極１の所定移動距離毎の加工体積をあらかじめ算出し、直線部とコーナ部の上記加工体積の逆比をコーナ中区間のコーナ速度係数とする。連続コーナで区間が重ならないコーナ前後区間におけるコーナ速度係数は、直線区間とコーナ中区間のコーナ速度係数を適切な関数で補間する。連続するコーナが重なる区間では、始点の速度係数は先に現れるコーナのコーナ中区間における速度係数と等しく、終点のコーナ速度係数は後に現れるコーナのコーナ中区間における速度係数と等しく、その間のコーナ速度係数は、当該区間と直線区間の加工体積比の逆比となる関数で補間する。そして、直線部の代表速度にコーナ区間毎のコーナ速度係数を乗算してコーナ速度指令を算出することによって良好なコーナ加工形状精度を実現する。
　なお、コーナ前後区間および連続するコーナが重なる区間ではコーナ速度係数を補間するとしたが、コーナ速度指令を補間するとしてもよい。コーナ速度指令を補間する場合は、あらかじめ直線部の代表速度にコーナ速度係数を乗算してコーナ中区間におけるコーナ速度指令を算出しておく。
　また、連続するコーナが重なる区間におけるコーナ速度係数およびコーナ速度指令の補間については、当該区間と直線区間の加工体積比に対して必ずしも厳密に逆比にしなくてはならないわけではない。これについては、以下で図９を用いて説明する。
　図９は、単一インコーナの円弧軌跡においてコーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令と、単一アウトコーナの円弧軌跡においてコーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令とを、インコーナの後区間とアウトコーナの前区間が重なるように描画した図である。
　図９の実線９０は単一インコーナの円弧軌跡での加工速度指令、破線９１は単一アウトコーナの円弧軌跡での加工速度指令である。また、区間９２、９３はそれぞれインコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間９４はインコーナのコーナ後区間とアウトコーナのコーナ前区間、区間９５、９６はそれぞれアウトコーナのコーナ中区間とコーナ後区間である。
　連続するコーナが重なる区間９４では、両コーナのコーナ速度指令の範囲（図９の斜線部分の範囲）内となるようにコーナ速度指令を補間することでも、連続するコーナが重なる区間におけるコーナ形状精度をある程度は改善できる。すなわち、インコーナからアウトコーナへ連続する場合には、コーナが重なる区間における（加工）速度指令は、単一のインコーナの後区間における速度指令以上、かつ単一のアウトコーナの前区間における速度指令以下の速度指令としてもよい。また、アウトコーナからインコーナへ連続する場合には、コーナが重なる区間における速度指令は、単一のアウトコーナの後区間における速度指令以下、かつ単一のインコーナの前区間における速度指令以上の速度指令としてもよい。
　これまではインコーナの円弧軌跡からアウトコーナの円弧軌跡へと連続する場合で説明したが、その他の連続コーナのパターンについては、連続するコーナ形状、連続するコーナの加工体積、そして、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を以下に説明する。
　図１０は、本実施の形態においてインコーナの円弧軌跡からアウトコーナのエッジ軌跡へと連続する形状を加工している様子を示したものである。一点鎖線１００は今回の加工において被加工物３に対するワイヤ電極１の中心の相対移動軌跡（オフセット軌跡）を示しており、矢印は相対移動方向を示している。実線１０１は前回の加工における被加工物３の加工面を示し、実線１０２は今回の加工による被加工物３の加工面を示している。点１０３、点１０４、点１０５、点１０６、点１０７、点１０８を中心とする各円は放電円である。
　点１０３は、インコーナのコーナ前区間の始点、点１０４はインコーナのコーナ前区間の終点、かつコーナ中区間の始点、点１０５はインコーナのコーナ中区間の終点、かつコーナ後区間の始点であると同時に、アウトコーナのコーナ前区間の始点、点１０６はインコーナのコーナ後区間の終点であると同時に、アウトコーナのコーナ前区間の終点、かつコーナ中区間の始点、点１０７はアウトコーナのコーナ中区間の終点、かつコーナ後区間の始点、点１０８はアウトコーナのコーナ後区間の終点である。また、線分１０９はインコーナのコーナ前区間、線分１０１０はインコーナのコーナ中区間、線分１０１１はインコーナのコーナ後区間であると同時にアウトコーナのコーナ前区間、線分１０１２はアウトコーナのコーナ中区間、線分１０１３はアウトコーナのコーナ後区間である。
　図１１は、本実施の形態においてインコーナの円弧軌跡からアウトコーナのエッジ軌跡へ連続した時の、ワイヤ電極１が所定距離移動する毎の加工体積を示した図である。区間１１０、１１１はそれぞれインコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間１１２はインコーナのコーナ後区間とアウトコーナのコーナ前区間が重なる区間、区間１１３、１１４はそれぞれアウトコーナのコーナ中区間、コーナ後区間である。アウトコーナのエッジ軌跡ではコーナ中区間で加工代がゼロとなる空走区間となる。また、区間１１２では加工体積の変化に折れ点を生じ、加工体積はゼロへと向かう。
　図１２は、本実施の形態においてインコーナの円弧軌跡からアウトコーナのエッジ軌跡へ連続する場合に、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示した図である。区間１２０、１２１はそれぞれインコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間１２２はインコーナのコーナ後区間とアウトコーナのコーナ前区間が重なる区間、区間１２３、１２４はそれぞれアウトコーナのコーナ中区間、コーナ後区間である。この加工速度指令は所定移動距離毎の加工体積に反比例するもので、直線部に対するコーナ部の加工速度比は図１１に示す加工体積比の逆比となる。ただし、アウトコーナのコーナ中区間速度は加工体積がゼロであるため、逆比をとると速度指令が無限大となるので、実際はアウトコーナのエッジ軌跡では速度指令に上限を設ける。
　図１３は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナの円弧軌跡へと連続する形状を加工している様子を示したものである。一点鎖線１３０は今回の加工において被加工物３に対するワイヤ電極１の中心の相対移動軌跡（オフセット軌跡）を示しており、矢印は相対移動方向を示している。実線１３１は前回の加工における被加工物３の加工面を示し、実線１３２は今回の加工による被加工物３の加工面を示している。点１３３、点１３４、点１３５、点１３６、点１３７、点１３８を中心とする各円は放電円である。
　点１３３はアウトコーナのコーナ前区間の始点、点１３４はアウトコーナのコーナ前区間の終点、かつコーナ中区間の始点、点１３５はアウトコーナのコーナ中区間の終点、かつコーナ後区間の始点であると同時に、インコーナのコーナ前区間の始点、点１３６はアウトコーナのコーナ後区間の終点であると同時に、インコーナのコーナ前区間の終点、かつコーナ中区間の始点、点１３７はインコーナのコーナ中区間の終点、かつコーナ後区間の始点、点１３８はインコーナのコーナ後区間の終点である。
　また、線分１３９はアウトコーナのコーナ前区間、線分１３１０はアウトコーナのコーナ中区間、線分１３１１はアウトコーナのコーナ後区間であると同時にインコーナのコーナ前区間、線分１３１２はインコーナのコーナ中区間、線分１３１３はインコーナのコーナ後区間である。
　図１４は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナの円弧軌跡へ連続した時の、ワイヤ電極１が所定距離移動する毎の加工体積である。区間１４０、１４１はそれぞれアウトコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間１４２はアウトコーナのコーナ後区間とインコーナのコーナ前区間が重なる区間、区間１４３、１４４はそれぞれインコーナのコーナ中区間、コーナ後区間である。
　図１５は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナの円弧軌跡へ連続する場合に、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示した図である。区間１５０、１５１はそれぞれアウトコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間１５２はアウトコーナのコーナ後区間とインコーナのコーナ前区間が重なる区間、区間１５３、１５４はそれぞれインコーナのコーナ中区間、コーナ後区間である。この加工速度指令は所定移動距離毎の加工体積に反比例するもので、直線部に対するコーナ部の加工速度比は図１４に示す加工体積比の逆比となる。
　図１６は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナのエッジ軌跡へと連続する形状を加工している様子を示した図である。一点鎖線１６０は今回の加工において被加工物３に対するワイヤ電極１の中心の相対移動軌跡（オフセット軌跡）を示しており、矢印は相対移動方向を示している。実線１６１は前回の加工における被加工物３の加工面を示し、実線１６２は今回の加工による被加工物３の加工面を示している。点１６３、点１６４、点１６５、点１６６を中心とする各円は放電円である。
　点１６３はアウトコーナのコーナ前区間の始点、点１６４はアウトコーナのコーナ前区間の終点、かつコーナ中区間の始点、点１６５はアウトコーナのコーナ中区間の終点、かつコーナ後区間の始点であると同時に、インコーナのコーナ前区間の始点、点１６６はアウトコーナのコーナ後区間の終点であると同時に、インコーナのコーナ前区間の終点である。また、線分１６７はアウトコーナのコーナ前区間、線分１６８はアウトコーナのコーナ中区間、線分１６９はアウトコーナのコーナ後区間であると同時にインコーナのコーナ前区間である。なお、インコーナのエッジ軌跡では、コーナ前区間の終点はエッジ軌跡の頂点であり、点１６６を過ぎると直線加工となるため、コーナ中区間はエッジ軌跡の頂点のみとなり、コーナ後区間は存在しない。
　図１７は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナのエッジ軌跡へ連続した時の、ワイヤ電極１が所定距離移動する毎の加工体積を示した図である。区間１７０、１７１はそれぞれアウトコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間１７２はアウトコーナのコーナ後区間とインコーナのコーナ前区間が重なる区間である。
　図１８は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナのエッジ軌跡へ連続する場合に、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示した図である。区間１８０、１８１はそれぞれアウトコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間１８２はアウトコーナのコーナ後区間とインコーナのコーナ前区間が重なる区間である。この加工速度指令は所定移動距離毎の加工体積に反比例するもので、直線部に対するコーナ部の加工速度比は図１７に示す加工体積比の逆比となる。
　図１９は、本実施の形態においてアウトコーナのエッジ軌跡からインコーナの円弧軌跡へと連続する形状を加工している様子を示した図である。一点鎖線１９０は今回の加工において被加工物３に対するワイヤ電極１の中心の相対移動軌跡（オフセット軌跡）を示しており、矢印は相対移動方向を示している。実線１９１は前回の加工における被加工物３の加工面を示し、実線１９２は今回の加工による被加工物３の加工面を示している。点１９３、点１９４、点１９５、点１９６、点１９７、点１９８を中心とする各円は放電円である。
　点１９３はアウトコーナのコーナ前区間の始点、点１９４はアウトコーナのコーナ前区間の終点、かつコーナ中区間の始点、点１９５はアウトコーナのコーナ中区間の終点、かつコーナ後区間の始点であると同時に、インコーナのコーナ前区間の始点、点１９６はアウトコーナのコーナ後区間の終点であると同時に、インコーナのコーナ前区間の終点、かつコーナ中区間の始点、点１９７はインコーナのコーナ中区間の終点、かつコーナ後区間の始点、点１９８はインコーナのコーナ後区間の終点である。
　また、線分１９９はアウトコーナのコーナ前区間、線分１９１０はアウトコーナのコーナ中区間、線分１９１１はアウトコーナのコーナ後区間であると同時にインコーナのコーナ前区間、線分１９１２はインコーナのコーナ中区間、線分１９１３はインコーナのコーナ後区間である。
　図２０は、本実施の形態においてアウトコーナのエッジ軌跡からインコーナの円弧軌跡へ連続した時の、ワイヤ電極１が所定距離移動する毎の加工体積を示した図である。区間２００、２０１はそれぞれアウトコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間２０２はアウトコーナのコーナ後区間とインコーナのコーナ前区間が重なる区間、区間２０３、２０４はそれぞれインコーナのコーナ中区間、コーナ後区間である。アウトコーナのエッジ軌跡ではコーナ中区間２０１で加工代がゼロとなる空走区間となる。
　図２１は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナの円弧軌跡へ連続する場合に、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示した図である。区間２１０、２１１はそれぞれアウトコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間２１２はアウトコーナのコーナ後区間とインコーナのコーナ前区間が重なる区間、区間２１３、２１４はそれぞれインコーナのコーナ中区間、コーナ後区間である。この加工速度指令は所定移動距離毎の加工体積に反比例するもので、直線部に対するコーナ部の加工速度比は図２０に示す加工体積比の逆比となる。ただし、アウトコーナのコーナ中区間速度は加工体積がゼロであるため、逆比をとると速度指令が無限大となるので、実際はアウトコーナのエッジ軌跡では速度指令に上限を設ける。
　図２２は、本実施の形態においてアウトコーナのエッジ軌跡からインコーナのエッジ軌跡へと連続する形状を加工している様子を示した図である。一点鎖線２２０は今回の加工において被加工物３に対するワイヤ電極１の中心の相対移動軌跡（オフセット軌跡）を示しており、矢印は相対移動方向を示している。実線２２１は前回の加工における被加工物３の加工面を示し、実線２２２は今回の加工による被加工物３の加工面を示している。点２２３、点２２４、点２２５、点２２６を中心とする各円は放電円である。
　点２２３はアウトコーナのコーナ前区間の始点、点２２４はアウトコーナのコーナ前区間の終点、かつコーナ中区間の始点、点２２５はアウトコーナのコーナ中区間の終点、かつコーナ後区間の始点であると同時に、インコーナのコーナ前区間の始点、点２２６はアウトコーナのコーナ後区間の終点であると同時に、インコーナのコーナ前区間の終点である。また、線分２２７はアウトコーナのコーナ前区間、線分２２８はアウトコーナのコーナ中区間、線分２２９はアウトコーナのコーナ後区間であると同時にインコーナのコーナ前区間である。なお、インコーナのエッジ軌跡ではコーナ前区間の終点はエッジ軌跡の頂点であり、点２２６を過ぎると直線加工となるため、コーナ中区間はエッジ軌跡の頂点のみとなり、コーナ後区間は存在しない。
　図２３は、本実施の形態においてアウトコーナのエッジ軌跡からインコーナのエッジ軌跡へ連続する時の、ワイヤ電極１が所定距離移動する毎の加工体積を示した図である。区間２３０、２３１はそれぞれアウトコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間２３２はアウトコーナのコーナ後区間とインコーナのコーナ前区間が重なる区間である。アウトコーナのエッジ軌跡ではコーナ中区間２３１で加工代がゼロとなる空走区間となる。
　図２４は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡からインコーナのエッジ軌跡へ連続する場合に、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくするための理想的な加工速度指令を示した図である。区間２４０、２４１はそれぞれアウトコーナのコーナ前区間とコーナ中区間、区間２４２はアウトコーナのコーナ後区間とインコーナのコーナ前区間が重なる区間である。この加工速度指令は所定移動距離毎の加工体積に反比例するもので、直線部に対するコーナ部の加工速度比は図２３に示す加工体積比の逆比となる。ただし、アウトコーナのコーナ中区間速度は加工体積がゼロであるため、逆比をとると速度指令が無限大となるので、実際はアウトコーナのエッジ軌跡では速度指令に上限を設ける。
　これまでに説明したコーナが連続する組み合わせパターン以外に、インコーナのエッジ軌跡からアウトコーナの円弧軌跡へ連続する場合と、インコーナのエッジ軌跡からアウトコーナのエッジ軌跡へ連続する場合もあるが、インコーナのエッジ軌跡にはコーナ後区間がないため、先にインコーナのエッジ軌跡が現れる場合は連続するコーナの区間が重なることはありえない。したがって、これら二つのパターンは本実施の形態で説明する連続コーナには該当せず、たとえば特許文献１の技術によってもコーナ形状精度を改善できる。
　次に連続するコーナの区間が重なる連続コーナの判別方法について説明する。図２５は、本実施の形態においてアウトコーナの円弧軌跡から直線軌跡、インコーナの円弧軌跡へと連続する形状を加工している様子を示したものである。一点鎖線２５０は今回の加工において被加工物３に対するワイヤ電極１の中心の相対移動軌跡（オフセット軌跡）を示しており、矢印は相対移動方向を示している。実線２５１は前回の加工における被加工物３の加工面を示し、実線２５２は今回の加工による被加工物３の加工面を示している。点２５３、点２５４、点２５５、点２５６、点２５７、点２５８、点２５９、点２５１０を中心とする各円は放電円である。
　点２５３はアウトコーナのコーナ前区間の始点、点２５４はアウトコーナのコーナ前区間の終点、かつコーナ中区間の始点、点２５５はアウトコーナのコーナ中区間の終点、かつコーナ後区間の始点、点２５６はインコーナのコーナ前区間の始点、点２５７はアウトコーナのコーナ後区間の終点、点２５８はインコーナのコーナ前区間の終点、かつコーナ中区間の始点、点２５９はインコーナのコーナ中区間の終点、かつコーナ後区間の始点、点２５１０はインコーナのコーナ後区間の終点である。また、線分２５１１はアウトコーナのコーナ前区間、線分２５１２はアウトコーナのコーナ中区間、線分２５１３はアウトコーナのコーナ後区間、線分２５１４はアウトコーナとインコーナの間の直線区間、線分２５１５はインコーナのコーナ前区間、線分２５１６はインコーナのコーナ中区間、線分２５１７はインコーナのコーナ後区間である。
　図２５より、後に現れるコーナのコーナ前区間の長さが、連続するコーナ間の直線区間長さより長い時には、後に現れるコーナのコーナ前区間と先に現れるコーナのコーナ後区間が重なる。本実施の形態では連続するコーナの区間が重なる形状を連続コーナと呼んでおり、次の式（１）を満たす時には連続するコーナの区間が重なっていると判別する。
　後に現れるコーナのコーナ前区間長さ＞前後のコーナ間の直線区間長さ・・・（１）
　次に、本実施の形態にかかるワイヤ放電加工装置５００の動作について、図１および図２６を用いて説明する。図２６は、実施の形態にかかるワイヤ放電加工装置５００のコーナ加工時の制御動作を示すフローチャートである。
　加工を開始する前に、作業者は加工条件および加工形状を数値制御装置６に入力する。また、数値制御装置６にはコーナ前区間長さ、コーナ後区間長さ、コーナ速度係数の算出に必要なコーナ径、ワイヤ径、放電ギャップ、加工取り代があらかじめ記憶されている。
　図２６のステップＳ１の加工スタートで加工が開始されると、図示しないワイヤ電極走行装置によってワイヤ電極１が走行され、発振器５の指令に従って加工電源４が給電子２を介してワイヤ電極１と被加工物３の間にパルス電圧を印加することによって加工が行われる。また、駆動制御装置９は数値制御装置６から出力される軸送り指令に従って駆動装置８を駆動する。駆動装置８は、被加工物テーブル７を移動させることによって、ワイヤ電極１と被加工物３とを相対移動させる。
　数値制御装置６は、ワイヤ電極１の中心より加工進行方向に所定距離だけ先にコーナ部が存在するかを随時先読みしている、すなわちコーナ部が存在するか否か判断している（ステップＳ２）。ここで、先読みする所定距離は、通常考えられ得るコーナ前区間の長さより十分長く設定される。先読み区間にコーナ部が存在しない場合（ステップＳ２：Ｎｏ）は、ステップＳ３に進み、先読み区間にコーナ部が存在する場合（ステップＳ２：Ｙｅｓ）はステップＳ４に進む。
　ステップＳ３では、直線部の加工速度制御を行う。すなわち、数値制御装置６は直線部の加工速度指令を駆動制御装置９に送出する。また、この直線部の加工時に代表速度演算装置１４は数値制御装置６が送出する直線部の加工速度指令を随時記憶し、所定時間ごとに直線部の加工速度の平均値（以下、直線部代表速度と呼ぶ）を算出して、これを記憶する。なお、直線部代表速度としては、加工速度の平均値に限定する訳ではなく、例えば、所定の直線区間における加工速度の中間値などとしても構わない。
　ステップＳ４では、コーナ前区間長さ演算装置１０がコーナ前区間長さを、コーナ後区間長さ演算装置１１がコーナ後区間長さを、コーナ速度係数演算装置１２がコーナ速度係数を算出し、ステップＳ５に進む。ステップＳ４では、数値制御装置６に記憶されたコーナ径、ワイヤ径、放電ギャップ、加工取り代を参照して、それぞれの演算を行う。なお、コーナ前区間長さ、コーナ後区間長さ、コーナ速度係数の算出式としては、特許文献１に記載されているものなど公知の方法を利用することができる。
　ステップＳ５では、連続コーナ検出装置１５が、先読み区間内にコーナ部が二つ以上存在するか否かを判別する。先読み区間内にコーナ部が二つ以上存在する場合（ステップＳ５：Ｙｅｓ）はステップＳ６に進み、コーナ部が一つしか存在しない場合（ステップＳ５：Ｎｏ）はステップＳ８に進む。
　ステップＳ６では、連続コーナ検出装置１５が、先に出現するコーナ部がインコーナのエッジ軌跡であるか否かを判別する。先に出現するコーナ部がインコーナのエッジ軌跡でない場合（ステップＳ６：Ｎｏ）はステップＳ７に進み、インコーナのエッジ軌跡である場合（ステップＳ６：Ｙｅｓ）はステップＳ８に進む。
　ステップＳ７では、連続コーナ検出装置１５が数値制御装置６の加工形状情報を参照し、連続するコーナ間の直線長さを算出する。一方で、コーナ前区間長さ演算装置１０は、後から出現するコーナ部のコーナ前区間長さを算出し、連続コーナ検出装置１５に送出する。連続コーナ検出装置１５は連続するコーナ間の直線長さと、後から出現するコーナ部の前区間長さとを比較し、後から出現するコーナ部のコーナ前区間長さの方が長いか否かを判別する（ステップＳ７）。後から出現するコーナ部のコーナ前区間長さの方が長い場合（ステップＳ７：Ｙｅｓ）は、連続するコーナ部の区間が重なっていると判別してステップＳ９に進み、連続するコーナ間の直線長さの方が長い場合（ステップＳ７：Ｎｏ）は、連続するコーナ部の区間が重なっていないと判別してステップＳ８に進む。
　ステップＳ８では、ステップＳ４で算出したコーナ前区間長さ、コーナ後区間長さ、コーナ速度係数を用いて、単一コーナの加工速度制御を行う。コーナ速度係数補間装置１３がコーナ中区間のコーナ速度係数へと適切な関数で補間することによってコーナ前後区間におけるコーナ速度係数を算出し、速度指令演算装置１７に送出する。速度指令演算装置１７は、コーナ速度係数補間装置１３から送出されるコーナ速度係数と、代表速度演算装置１４から送出される直線部代表速度とを乗算し、コーナ速度指令として駆動制御装置９に送出する。
　ステップＳ９では、ワイヤ電極１の中心が、連続するコーナ部のコーナ区間が重なる位置にあるかを判別する。ワイヤ電極１の中心がコーナ区間の重なる位置にある場合（ステップＳ９：Ｙｅｓ）は、ステップＳ１０に進み、コーナ区間が重なる位置にない場合（ステップＳ９：Ｎｏ）はステップＳ１１に進む。
　ステップＳ１０では、連続コーナ部速度係数補間装置１６が、連続する二つのコーナ部が図５、図１０、図１３、図１６、図１９、および図２２のいずれかのパターンであるかを分別し、連続コーナのパターンに応じて、先に出現するコーナ部のコーナ速度係数と後から出現するコーナ速度係数を補間し、速度指令演算装置１７に速度係数を送出し、ステップＳ１２に進む。
　ステップＳ１１では、コーナ速度係数補間装置１３がコーナ中区間のコーナ速度係数へと補間することによってコーナ前後区間におけるコーナ速度係数を算出し、速度指令演算装置１７に送出し、ステップＳ１２に進む。
　ステップＳ１２では、ワイヤ電極１の中心が連続するコーナ部のコーナ区間が重なる位置にある時は、連続コーナ部速度係数補間装置１６から送出されるコーナ速度係数と代表速度演算装置１４から送出される直線部代表速度を速度指令演算装置１７が乗算し、コーナ速度指令として駆動制御装置９に送出する。ワイヤ電極１の中心が連続するコーナ部のコーナ区間が重なる位置にない時は、コーナ速度係数補間装置１３から送出されるコーナ速度係数と代表速度演算装置１４から送出される直線部代表速度を速度指令演算装置１７が乗算し、コーナ速度指令として駆動制御装置９に送出する。
　その後、ステップＳ１３に進み、加工終了か否かが判断され、加工終了である場合（ステップＳ１３：Ｙｅｓ）は終了し、加工終了でない場合（ステップＳ１３：Ｎｏ）は、ステップＳ２に戻る。
　なお、本実施の形態では、コーナ前後区間および連続するコーナが重なる区間においてはコーナ速度係数を補間する方式で説明したが、コーナ速度指令を補間する方式としてもよい。コーナ速度指令を補間する方式の場合は、あらかじめ直線部代表速度にコーナ速度係数を乗算してコーナ中区間におけるコーナ速度指令を算出し、コーナ前後区間および連続するコーナが重なる区間においてはコーナ速度指令を補間する。
　以上説明したように、本実施の形態にかかるワイヤ放電加工装置５００の構成によれば、連続するコーナのコーナ区間が重なる連続コーナの加工においても、コーナ部の形状寸法を直線部と等しくする理想的な加工速度指令を生成できるため、連続コーナ部のコーナ形状精度を改善することができる。
　すなわち、本実施の形態にかかるワイヤ放電加工装置５００においては、連続する複数コーナに対して、後から出現するコーナのコーナ前区間長さと、前後のコーナ間の直線長さを算出し、後から出現するコーナのコーナ前区間長さが前後のコーナ間の直線長さより長い時は前後のコーナのコーナ区間が重なる連続コーナと判別する。連続コーナを検出した時には連続コーナのパターンを分別し、連続するコーナが重なる区間では先に出現するコーナ部の速度係数と、後に出現するコーナ部の速度係数をつないだ速度係数に補間することによって、コーナ部の加工速度指令を算出する。
　これにより、連続するコーナのコーナ区間が重なる連続コーナ形状では、連続するコーナが重なる区間の加工体積を考慮できないために適切なコーナ速度指令を算出できず、コーナ形状精度が悪化するという問題を解決することが可能となる。
　さらに、本願発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。また、上記実施の形態には種々の段階の発明が含まれており、開示される複数の構成要件における適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出されうる。例えば、実施の形態に示される全構成要件からいくつかの構成要件が削除されても、発明が解決しようとする課題の欄で述べた課題が解決でき、発明の効果の欄で述べられている効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出されうる。更に、異なる実施の形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。
　以上のように、本発明にかかるワイヤ放電加工装置は、ワイヤ放電加工によって被加工物にコーナ形状の加工を施す場合に有用であり、特に、連続コーナ部の形状精度を改善することが可能なワイヤ放電加工装置に適している。
　１　ワイヤ電極、２　給電子、３　被加工物、４　加工電源、５　発振器、６　数値制御（ＮＣ）装置、７　被加工物テーブル、８　駆動装置、９　駆動制御装置、１０　コーナ前区間長さ演算装置、１１　コーナ後区間長さ演算装置、１２　コーナ速度係数演算装置、１３　コーナ速度係数補間装置、１４　代表速度演算装置、１５　連続コーナ検出装置、１６　連続コーナ部速度係数補間装置、１７　速度指令演算装置、２０，５０，１００，１３０，１６０，１９０，２２０，２５０　一点鎖線、２１，２２，５１，５２，６０，９０，１０１，１０２，１３１，１３２，１６１，１６２，１９１，１９２，２２１，２２２，２５１，２５２　実線、６１，９１　破線、２３，２４，２５，２６，５３，５４，５５，５６，５７，５８，１０３，１０４，１０５，１０６，１０７，１０８，１３３，１３４，１３５，１３６，１３７，１３８，１６３，１６４，１６５，１６６，１９３，１９４，１９５，１９６，１９７，１９８，２２３，２２４，２２５，２２６，２５３，２５４，２５５，２５６，２５７，２５８，２５９，２５１０　点、２７，２８，２９，５９，５１０，５１１，５１２，５１３，１０９，１０１０，１０１１，１０１２，１０１３，１３９，１３１０，１３１１，１３１２，１３１３，１６７，１６８，１６９，１９９，１９１０，１９１１，１９１２，１９１３，２２７，２２８，２２９　線分、３０，３１，３２，４０，４１，４２，６２，６３，６４，６５，６６，７０，７１，７２，７３，７４，８０，８１，８２，８３，８４，１１０，１１１，１１２，１１３，１１４，１２０，１２１，１２２，１２３，１２４，１４０，１４１，１４２，１４３，１４４，１５０，１５１，１５２，１５３，１５４，１７０，１７１，１７２，１８０，１８１，１８２，２００，２０１，２０２，２０３，２０４，２１０，２１１，２１２，２１３，２１４，２３０，２３１，２３２，２４０，２４１，２４２　区間、５００　ワイヤ放電加工装置。

Claims (5)

  1. 　ＮＣプログラムに基づいて、駆動装置によりワイヤ電極と被加工物とを相対移動させつつ、前記ワイヤ電極と前記被加工物との間にパルス電圧を印加するワイヤ放電加工装置において、
    　直線部加工時に直線部の代表速度を演算する代表速度演算装置と、
    　前記ＮＣプログラムを先読みしてコーナ部を検出した時に、前記コーナ部の入口手前で加工体積が過渡的に変化するコーナ前区間の長さを算出するコーナ前区間長さ演算装置と、
    　前記コーナ部の出口手前で加工体積が過渡的に変化するコーナ後区間の長さを算出するコーナ後区間長さ演算装置と、
    　前記コーナ部の加工体積が一定値となるコーナ中区間と前記直線部の加工体積比から、前記コーナ中区間と前記直線部の加工速度比を算出するコーナ速度係数演算装置と、
    　前記コーナ前区間とコーナ後区間では前記コーナ速度係数演算装置で算出したコーナ速度係数を補間するコーナ速度係数補間装置と、
    　前記代表速度と前記コーナ速度係数補間装置で補間したコーナ速度係数とに基づき、前記コーナ部の加工速度指令を算出する速度指令演算装置と、
    　前記速度指令演算装置で算出した前記加工速度指令にもとづいて前記駆動装置を制御する駆動制御装置と、
    　前記コーナ前区間長さ演算装置が算出した前記コーナ前区間の長さに比べて二つの前記コーナ部を接続する直線部の長さの方が短い時に、連続するコーナ区間の重なりを判別する連続コーナ検出装置と、
    　を備える
    　ことを特徴とするワイヤ放電加工装置。
  2. 　前記連続コーナ検出装置が連続するコーナ区間の重なりを検出した時には、連続するコーナが重なる区間においては、前記コーナ速度係数を先に出現する前記コーナ部のコーナ速度係数と後に出現する前記コーナ部のコーナ速度係数を補間した値とする
    　ことを特徴とする請求項１に記載のワイヤ放電加工装置。
  3. 　前記連続コーナ検出装置が連続するコーナ区間の重なりを検出した時には、連続するコーナが重なる区間においては、前記加工速度指令を先に出現する前記コーナ部の加工速度指令と後に出現するコーナ部の加工速度指令を補間した値とする
    　ことを特徴とする請求項１に記載のワイヤ放電加工装置。
  4. 　ＮＣプログラムに基づいて、駆動装置によりワイヤ電極と被加工物とを相対移動させつつ、前記ワイヤ電極と前記被加工物との間にパルス電圧を印加するワイヤ放電加工装置において、
    　直線部加工時に直線部の代表速度を演算する代表速度演算装置と、
    　前記ＮＣプログラムを先読みしてコーナ部を検出した時に、前記コーナ部の入口手前で加工体積が過渡的に変化するコーナ前区間の長さを算出するコーナ前区間長さ演算装置と、
    　前記コーナ部の出口手前で加工体積が過渡的に変化するコーナ後区間の長さを算出するコーナ後区間長さ演算装置と、
    　前記コーナ部の加工体積が一定値となるコーナ中区間と前記直線部の加工体積比から、前記コーナ中区間と前記直線部の加工速度比を算出するコーナ速度係数演算装置と、
    　前記コーナ前区間とコーナ後区間では前記コーナ速度係数演算装置で算出したコーナ速度係数を補間するコーナ速度係数補間装置と、
    　前記代表速度と前記コーナ速度係数補間装置で補間したコーナ速度係数とに基づき、前記コーナ部の加工速度指令を算出する速度指令演算装置と、
    　前記速度指令演算装置で算出した前記加工速度指令にもとづいて前記駆動装置を制御する駆動制御装置と、
    　を備え、
    　前記速度指令演算装置は、インコーナからアウトコーナへと連続する場合に、連続するコーナが重なる区間において、前記加工速度指令は、単一のインコーナの後区間における加工速度指令以上、かつ単一のアウトコーナの前区間における加工速度指令以下とする
    　ことを特徴とするワイヤ放電加工装置。
  5. 　ＮＣプログラムに基づいて、駆動装置によりワイヤ電極と被加工物とを相対移動させつつ、前記ワイヤ電極と前記被加工物との間にパルス電圧を印加するワイヤ放電加工装置において、
    　直線部加工時に直線部の代表速度を演算する代表速度演算装置と、
    　前記ＮＣプログラムを先読みしてコーナ部を検出した時に、前記コーナ部の入口手前で加工体積が過渡的に変化するコーナ前区間の長さを算出するコーナ前区間長さ演算装置と、
    　前記コーナ部の出口手前で加工体積が過渡的に変化するコーナ後区間の長さを算出するコーナ後区間長さ演算装置と、
    　前記コーナ部の加工体積が一定値となるコーナ中区間と前記直線部の加工体積比から、前記コーナ中区間と前記直線部の加工速度比を算出するコーナ速度係数演算装置と、
    　前記コーナ前区間とコーナ後区間では前記コーナ速度係数演算装置で算出したコーナ速度係数を補間するコーナ速度係数補間装置と、
    　前記代表速度と前記コーナ速度係数補間装置で補間したコーナ速度係数とに基づき、前記コーナ部の加工速度指令を算出する速度指令演算装置と、
    　前記速度指令演算装置で算出した前記加工速度指令にもとづいて前記駆動装置を制御する駆動制御装置と、
    　を備え、
    　前記速度指令演算装置は、アウトコーナからインコーナへと連続する場合に、連続するコーナが重なる区間において、前記加工速度指令は、単一のアウトコーナの後区間における加工速度指令以下、かつ単一のインコーナの前区間における加工速度指令以上とする
    　ことを特徴とするワイヤ放電加工装置。
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