WO2015025800A1 - 繊維強化樹脂組成物の製造に使用される二軸押出機及び繊維強化樹脂組成物の製造方法 - Google Patents

繊維強化樹脂組成物の製造に使用される二軸押出機及び繊維強化樹脂組成物の製造方法 Download PDF

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fiber
twin
screw
screw extruder
kneading
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大吾 佐賀
淳 柿崎
俊文 大橋
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株式会社日本製鋼所
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Definitions

  • the present invention relates to a twin-screw extruder and a twin-screw extruder used for producing a fiber-reinforced resin composition containing reinforcing fibers having a controlled fiber length, preventing thread breakage of reinforcing fibers introduced by roving. It is related with the manufacturing method of the used fiber reinforced resin composition.
  • Fiber reinforced resin is excellent in specific strength, moldability, etc., and its application fields are expanding. In automobile parts that are expected to be mass-produced, the application range of fiber reinforced resin has been gradually expanded from application to special automobiles and specific parts. Due to environmental problems in recent years, there is an urgent need to reduce the weight of automobiles. The application of fiber reinforced resin to general automobile parts is expected to be promoted.
  • Patent Document 1 proposes a fiber-reinforced flame-retardant thermoplastic resin composition, a molded article, and a method for producing a fiber-reinforced flame-retardant thermoplastic resin composition.
  • the weight average fiber length of the reinforcing fibers in the resin composition is preferably 3 mm or more, more preferably 5 to 50 mm.
  • the weight average fiber length of the reinforcing fibers in the molded product is preferably 1 mm or more, more preferably 1 to 10 mm, and further preferably 1.2 to 8 mm. Further, it is described that the proportion of the reinforcing fiber having a fiber length of 1 mm or more in the molded product is preferably 30% by weight or more, more preferably 33 to 95% by weight in the total reinforcing fiber. .
  • Patent Document 2 excellent in strength, thermal strength, durability, low water absorption, and heat stability (A) 20 to 80% by mass of polyamide, and weight average fiber length of 1 to 15 mm (B) reinforcement
  • A 20 to 80% by mass of polyamide, and weight average fiber length of 1 to 15 mm
  • B reinforcement
  • a long fiber reinforced polyamide resin composition containing 20 to 80% by mass of fibers has been proposed.
  • glass fiber roving was introduced into an impregnation die and impregnated with a polyamide resin supplied from a twin screw extruder, then drawn, cut with a pelletizer to produce a 10 mm long pellet, and this was used.
  • the weight average fiber length of 10 mm in the pellet state was 3.4 to 4.75 mm in the molded product.
  • polyamide resin and glass fiber chopped strands are supplied to a twin screw extruder, melted and kneaded, cooled and solidified into strands in a water-cooled bath, and 3 mm long pellets are produced and used for injection molding.
  • the weight average fiber length of 0.27 mm in the pellet state was 0.23 mm in the molded product.
  • thermoplastic polyamide resin (A) excellent in mechanical properties, surface appearance, etc., particularly in tensile strength, flexural modulus, appearance / design properties and dimensional stability.
  • a carbon fiber reinforced resin composition comprising (B) 10 to 300 parts by weight and amorphous resin (C) 1 to 100 parts by weight has been proposed.
  • polyamide resin and carbon fiber cut to 6.0mm cut fiber
  • polyamide resin and carbon fiber cut to 6.0mm cut fiber
  • melted and kneaded cooled and solidified in a strand shape in a water-cooled bath, and a 3.0mm long pellet is produced.
  • the molded article injection-molded using this has a weight average length of carbon fibers of 0.24 to 0.27 mm.
  • Patent Document 4 discloses a resin injection molded product that is injection-molded with a thermoplastic resin in which reinforcing fibers and granular solids are mixed.
  • the granular solids have an aspect ratio of 1 to 5 and an average particle size of 10 ⁇ m or less.
  • a resin injection molded product in which the blending amount is set to 0.5 to 5% by weight has been proposed.
  • the Example which produced the fiber reinforced resin molded article of the glass fiber or carbon fiber which used polypropylene or the polyamide resin as the matrix by three methods is shown.
  • the first method is to introduce a polypropylene or polyamide resin into a glass fiber or carbon fiber roving into an impregnation die, impregnate it, draw it, and cut it with a pelletizer to produce a columnar pellet. It is a method of injection molding using.
  • the second method is a method in which polypropylene and glass fiber or carbon fiber are melt-kneaded by a twin screw extruder, cooled and solidified in a strand shape in a water-cooled bath, and then cut to produce a chopped pellet, which is injection molded. It is.
  • the third method is a method in which polypropylene and roving glass fibers are supplied to a twin-screw extruder, melt-kneaded, and supplied to an injection molding machine for molding. According to the test results, the reinforcing fibers are less likely to break due to the lubrication effect due to the addition of the granular solid, and the weight average fiber length of the molded product when the granular solid is added is 0.67 to 2.85 mm. It is shown.
  • Japanese Unexamined Patent Publication No. 2012-214819 Japanese Laid-Open Patent Publication No. 2012-172086 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2013-23672 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2009-242616
  • the reinforcing fiber is broken during the melt-kneading of the extruder or during the injection molding, so that the method using the cut fiber described in Patent Document 3 has a weight average length of 1 mm or more. It is not easy to produce a molded product containing the reinforcing fibers. For this reason, in order to manufacture a fiber reinforced resin molded product having a long fiber length, pellets obtained by cutting rovings of reinforcing fibers impregnated with the thermoplastic resin described in Patent Literature 1, 2, or 4 to an appropriate length are used. The injection molding method is preferable. Further, this method has an advantage that the length of the reinforcing fiber can be adjusted to an appropriate length because the length of the reinforcing fiber is equal to the length of the pellet.
  • a method of injection molding a composition obtained by melt-kneading a thermoplastic resin and glass fiber roving, which is the third method described in Patent Document 4, to a twin-screw extruder is a weight average.
  • Patent Document 4 uses roving of glass fibers, but the weight average fiber length is shorter than that according to the first method. Further, Patent Document 4 does not describe an example using carbon fiber roving.
  • efficient production and economical efficiency of the fiber reinforced resin molded product are required, and the fiber length of the reinforced fiber of the molded product can be increased.
  • the manufacturing method which can raise a content rate is calculated
  • the manufacturing method of the fiber reinforced resin composition which can adjust the fiber length of a reinforced fiber to an appropriate length, without the preparation process of a pellet and a special additive is calculated
  • the present invention can supply a roving of a thermoplastic resin and a reinforcing fiber to a twin-screw extruder to increase the fiber length of the reinforcing fiber of a molded product. It aims at providing the manufacturing method of the fiber reinforced resin composition which can raise a content rate.
  • the twin-screw extruder according to the present invention is a twin-screw extruder in which reinforcing fibers are fed from a charging port into a molten thermoplastic resin produced in a resin feed part, and a fiber-reinforced resin composition is produced through a kneading part.
  • the kneading part is provided at the discharge side end of the twin-screw extruder, a transport part is provided between the charging port and the kneading part, and the tip clearance of the screw element forming the transport part is It is larger than the screw clearance.
  • the tip clearance refers to the minimum gap formed between the cylinder inner peripheral surface of the twin-screw extruder and the outer edge of the screw (screw element).
  • the screw clearance is the smallest gap formed by the outer edges of the opposing screws (screw elements) of the twin screw extruder.
  • the L / D of the transport section is preferably 3 or more, and the L / D of the kneading section is preferably 0.5 to 4.0.
  • L / D refers to the so-called L / D ratio, which is the ratio of the diameter D of the outer edge of the screw element to the length L of the twin screw extruder.
  • a post-transport section having an L / D of 1 or more can be provided downstream of the kneading section.
  • a fiber relaxation portion formed by a screw element having a minimum outer peripheral length of the screw element smaller than that of the screw element of the transport portion between the transport portion and the kneading portion.
  • a torpedo screw can be used for the screw element which forms a fiber relaxation part.
  • a screw element having a gap that does not interfere with the pin while projecting the pin from the cylinder of the twin-screw extruder toward the screw element upstream of the kneading section.
  • the protruding amount of this pin from the cylinder can be 0.1D or more.
  • roving-like reinforcing fibers are introduced into the molten thermoplastic resin produced in the resin feed part from the inlet, and the fiber reinforced resin composition is produced through the kneading part.
  • the kneading part is provided at the discharge side end of the twin-screw extruder, a transport part is provided between the charging port and the kneading part, and the roving-shaped reinforcing fiber is The tip clearance of the screw element forming the transport portion is made larger than the screw clearance so that the transport portion is transported across the outer periphery of the screw elements that mesh with each other.
  • roving-like reinforcing fibers are introduced into a molten thermoplastic resin produced in a resin feed part, and the fiber-reinforced resin composition is sequentially passed through a transport part and a kneading part.
  • a method for producing a fiber-reinforced resin composition using a produced twin-screw extruder wherein the roving-shaped reinforcing fibers are transported in a tensioned state in the transporting section, and the roving-shaped reinforcing fiber is transported in the kneading section. It is carried out by cutting and kneading in a state where the reinforcing fibers are relaxed.
  • Roving is a fiber bundle of filaments such as glass and carbon fiber, and refers to a continuous yarn or string-like fiber bundle.
  • the roving shape refers to the form of such a fiber bundle.
  • a fiber reinforced resin composition that can increase the fiber length of the reinforcing fiber of the molded product and can increase the content rate can be molded. And the fiber reinforced resin molded product by which the fiber length of the reinforced fiber was adjusted and content was adjusted can be efficiently manufactured using this fiber reinforced resin composition. If the fiber reinforced resin composition molded by the twin screw extruder according to the present invention is supplied to the injection molding machine while being maintained at a high temperature, a fiber reinforced resin molded product can be efficiently produced.
  • FIG. 1A and FIG. 1B are the schematic diagrams of the twin-screw extruder which concerns on this invention.
  • FIG. 1A is a cross-sectional view in the screw axial direction (longitudinal)
  • FIG. 1B is a cross-sectional view of a resin feed portion (or kneading portion).
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the transport section of the twin-screw extruder shown in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing a pin protruding in the screw element direction from the cylinder of the twin-screw extruder.
  • FIG. 1 (a) and FIG.1 (b) are the schematic diagrams which show the Example of the twin-screw extruder which concerns on this invention.
  • the twin screw extruder 10 has a screw 12 inside a cylinder 11, and from the upstream side toward the downstream side, the resin feed part 13, the transport part 14, the kneading part 15, and the rear It has a transport section 16.
  • the resin feed part 13, the transport part 14, the kneading part 15 and the rear transport part 16 have screw elements 12a, 12b, 12c and 12d of the screw 12, respectively.
  • a molten thermoplastic resin is produced at the resin feed section 13, and an inlet 18 is provided for feeding the reinforcing fibers thereto.
  • the resin feed part 13 is a part that generates a required molten thermoplastic resin.
  • the resin feed section 13 may be of a form that generates a thermoplastic resin that is melted by introducing a thermoplastic resin from the insertion port 23, and is connected to the upstream side like a tandem extruder.
  • the resin feed portion 13 may be formed together with the stage extruder.
  • the transport unit 14 is provided between the resin feed unit 13 and the kneading unit 15.
  • the transport unit 14 is a part that transports and mixes the reinforcing fibers input from the input port 18 and the molten thermoplastic resin generated in the resin feed unit 13 toward the kneading unit 15.
  • the tip clearance Sc of the screw element 12b forming the transport section 14 is larger than the screw clearance Ss as shown in FIG.
  • the actual size of the chip clearance Sc or screw clearance Ss is selected depending on the material and size of the reinforcing fiber used, the specifications of the twin screw extruder, etc.
  • the reinforcing fiber is transported in a tensioned state without causing thread breakage, and as shown in FIG. 2, the reinforcing fiber 31 is transported over the outer periphery of the screw elements that mesh with each other in the transport section.
  • the sizes of the tip clearance Sc and the screw clearance Ss are determined.
  • a screw element that forms such a transport section 14 for example, a full flight screw having a large outside diameter drop can be used.
  • the kneading part 15 of the twin-screw extruder 10 is a part for kneading and dividing the roving of the reinforcing fiber that has been transported together with the molten thermoplastic resin and uniformly dispersing it.
  • a torpedo screw can be used as the screw element that forms the fiber relaxation portion.
  • the torpedo screw refers to a screw element having an outer diameter with a short diameter with no flight.
  • a kneading disk, a gear kneading disk, a reverse lead flight screw element having high distribution performance, or the like can be used as the screw element of the kneading unit 15, a kneading disk, a gear kneading disk, a reverse lead flight screw element having high distribution performance, or the like.
  • the fiber length of the reinforcing fiber of the fiber reinforced resin composition can be increased, and the content can be increased.
  • the fiber length of the reinforcing fiber can be adjusted to a length of preferably 1 mm or more, more preferably 1 to 100 mm.
  • the reinforcing fiber can be contained up to about 30% by volume (40% by weight).
  • the position of the twin screw extruder 10 is not necessarily limited, but the twin screw extruder as shown in FIG. 3 is located at the rear end portion of the fiber relaxation section or the transport section 14 and upstream of the kneading section 15. It is preferable to project the pin 19 from the ten cylinders 11 toward the screw element 12f. This pin 19 can cause disturbance in a part of the streamline of the roving-like reinforcing fiber introduced from the transport section 14 to the kneading section 15, and the long fibers that are discharged with insufficient separation or cutting. Mixing into the fiber reinforced resin composition can be prevented.
  • the pin 19 is preferably protruded from the inner peripheral surface of the cylinder 11 by 0.1 ⁇ cylinder inner diameter (Di) or more. When projecting such a pin 19, a screw element having a gap that does not interfere with the pin 19 is used. Di is substantially equal to the diameter D of the outer edge of the screw element in the resin feed portion or kneading portion.
  • the L / D of the transport section 14 should be 3 or more.
  • L / D of the kneading part 15 can be 0.5 to 4.0, and an appropriate value is selected according to the target fiber length of the reinforcing fiber. If the L / D of the kneading part 15 is large, the number of times the reinforcing fiber is cut increases, so that the fiber length is shortened. If the reinforcing fibers are appropriately cut and dispersed, the reinforcing fibers should be quickly discharged from the twin screw extruder 10 to prevent unnecessary cutting of the reinforcing fibers. For this reason, the kneading unit 15 is preferably provided at the discharge end of the twin-screw extruder 10. However, a post-transport portion 16 can be provided in order to stably discharge the kneaded reinforcing fiber composition. Thereafter, the L / D of the transport section 16 can be 1 or more.
  • a production test of a fiber reinforced resin composition was performed using a twin screw extruder (Tex44, manufactured by Nippon Steel Works) having the configuration shown in FIG.
  • thermoplastic resin polyamide 6 resin (PA6) was used, and as the reinforcing fiber, roving carbon fiber in which single fibers having a fiber diameter of 7 ⁇ m were bundled was used.
  • the transport section is a standard full flight screw (standard FF), a full flight screw (FF1) with a tip clearance Sc larger than the screw clearance Ss, and a screw clearance Ss larger than the standard FF, or a tip.
  • the clearance Sc is larger than the screw clearance Ss
  • the screw clearance Ss is composed of a full flight screw (FF2) equivalent to the standard FF.
  • the L / D of the transport section was 12.
  • the kneading sections were each composed of a standard kneading disk (KD) or a combination of a torpedo screw (TR) and a reverse lead flight screw (BMS) having one notch.
  • the L / D of the kneading part was 1.
  • a vent is provided before or after the kneading section (the vent column (front) in Table 1, vent 25).
  • a production test was conducted for the case where the pin 19 protruding from the cylinder of the twin screw extruder was present or absent.
  • the projecting amount of the pin was 0.20 Di, the outer diameter was 0.23 Di, and the pin was placed at the position where the torpedo screw was provided.
  • yarn breakage means that the yarn breaks at the location where the roving bites into the twin-screw extruder (transport section).
  • the molten resin gathers in the broken portion and the molten resin is locally excessive.
  • the impregnated portion and the deficient portion are produced, and the quality of the fiber reinforced resin composition is deteriorated.
  • the fiber length means the average fiber length (mm), and the average fiber length is about 30 mm for “long”, about 25 mm for “medium”, and 10 to 1 mm for “short”.
  • Surging refers to an unstable phenomenon in which the degree of fullness inside the twin-screw extruder and the state of kneading vary greatly periodically.
  • the short pass means that the roving is uncut and undispersed (having a length of 50 mm or more) due to insufficient kneading and is mixed into the product to deteriorate the quality.
  • Comparison of Invention Example 3 and Invention Example 4 shows that the presence or absence of a pin indicates the presence or absence of a short path, and the effect of the pin is well shown. Further, when Invention Example 2 and Invention Example 3 are compared, it can be seen that the positional relationship between the vent and the kneading part affects the average fiber length of the reinforcing fibers. In Invention Examples 2 to 5, surging was observed to a small extent. It is understood that further adjustment of the screw element configuration, L / D, etc. is necessary to prevent the occurrence of surging.

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Abstract

　本発明に係る二軸押出機（10）は、樹脂フィード部（13）で生成される溶融した熱可塑性樹脂に投入口（18）から強化繊維が投入され、混練部（15）を経て繊維強化樹脂組成物が製造される二軸押出機（10）であって、混練部（15）が二軸押出機（10）の吐出側端部に設けられ、投入口（18）と混練部（15）の間に輸送部（14）が設けられ、その輸送部（14）を形成するスクリュエレメント（12b）のチップクリアランス（Sc）が、スクリュクリアランス（Ss）より大きくしてなる。

Description

繊維強化樹脂組成物の製造に使用される二軸押出機及び繊維強化樹脂組成物の製造方法
　本発明は、ロービングで投入された強化繊維の糸切れを防止し、制御された繊維長の強化繊維を含有する繊維強化樹脂組成物の製造に使用される二軸押出機及び二軸押出機を用いた繊維強化樹脂組成物の製造方法に関する。
　繊維強化樹脂は、比強度、成形性などに優れ、その適用分野が拡大している。大量生産が期待される自動車部品においては、繊維強化樹脂の特殊自動車や特定部品への適用から次第にその適用範囲が拡大してきたところ、近年の環境問題などにより自動車の軽量化が急がれており、繊維強化樹脂の一般自動車部品への適用促進が期待されている。
　繊維強化樹脂の一般自動車部品への適用においては、熱可塑性樹脂をマトリックスとしたガラス繊維又は炭素繊維による繊維強化樹脂の開発が進められており、成形品中に含まれる強化繊維の繊維長を長くすること、強化繊維の含有率を高めることが求められている。例えば、特許文献１に、繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物、成形品および繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物の製造方法が提案されている。そして、樹脂組成物中の強化繊維の重量平均繊維長は、好ましくは3mm以上であり、より好ましくは5～50mmである。成形品中の強化繊維の重量平均繊維長は1mm以上であることが好ましく、1～10mmであることがより好ましく、1.2～8mmであることがさらに好ましい。また、成形品中の繊維長が1mm以上である強化繊維の割合は、全強化繊維中の30重量%以上であることが好ましく、33～95重量%であることがより好ましいと記載されている。
　特許文献２においては、強度、熱的強度、耐久性、低吸水性、及び耐熱安定性に優れる（A）ポリアミド20～80質量％と、重量平均繊維長が1～15mmである（B）強化繊維20～80質量％と、を、含む長繊維強化ポリアミド樹脂組成物が提案されている。そして、実施例として、ガラス繊維ロービングを含浸ダイに導入して二軸押出機から供給したポリアミド樹脂を含浸させた後引き抜き、ペレタイザーでカットして長さ10mmのペレットを作製し、これを用いて射出成形した発明例の場合において、ペレット状態で重量平均繊維長が10mmであったものが成形品中では3.4～4.75mmであったことが示されている。一方、ポリアミド樹脂とガラス繊維チョップドストランドを二軸押出機に供給して溶融混練し、これを水冷バス中でストランド状に冷却固化した後に長さ3mmのペレットを作製し、これを用いて射出成形した比較例の場合においては、ペレット状態で重量平均繊維長が0.27mmであったものが成形品中では0.23mmであったことが示されている。
　特許文献３に、機械的特性、表面外観等に優れ、特に引張強度、曲げ弾性率、外観・意匠性、寸法安定性に優れた熱可塑性ポリアミド樹脂（A）100重量部に対して、炭素繊維（B）10～300重量部、非晶性樹脂（C）1～100重量部を配合してなる炭素繊維強化樹脂組成物が提案されている。そして、ポリアミド樹脂と6.0mmにカットした炭素繊維（カットファイバ）を二軸押出機に供給して溶融混練し、これを水冷バス中でストランド状に冷却固化した後に長さ3.0mmのペレットを作製し、これを用いて射出成形した成形品は、炭素繊維の重量平均長が0.24～0.27mmであったことが示されている。
　特許文献４に、補強繊維と粒状固形物とを混入した熱可塑性樹脂で射出成形された樹脂射出成形品であって、上記粒状固形物は、アスペクト比が1～5、平均粒径が10μm以下、配合量が0.5～5重量%に設定されている樹脂射出成形品が提案されている。そして、ポリプロピレン又はポリアミド樹脂をマトリックスとしたガラス繊維又は炭素繊維の繊維強化樹脂成形品を３つの方法で作製した実施例が示されている。
　上記３つの方法において、第１の方法は、ガラス繊維又は炭素繊維のロービングにポリプロピレン又はポリアミド樹脂を含浸ダイスに導入して含浸させた後に引き抜き、ペレタイザーでカットして柱状のペレットを作製し、これを用いて射出成形する方法である。第２の方法は、ポリプロピレンとガラス繊維又は炭素繊維を二軸押出機により溶融混練し、水冷バス中でストランド状に冷却固化した後にカットしてチョップ状ペレットを作製し、これを射出成形する方法である。第３の方法は、ポリプロピレンとロービング状のガラス繊維を二軸押出機に供給して溶融混練し、これを射出成形機に供給して成形を行う方法である。試験結果によると、粒状固形物の添加による潤滑効果により強化繊維が折損しにくくなっていること、粒状固形物の添加を行った場合の成形品の重量平均繊維長が0.67～2.85mmであることが示されている。
日本国特開２０１２－２１４８１９号公報 日本国特開２０１２－１７２０８６号公報 日本国特開２０１３－２３６７２号公報 日本国特開２００９－２４２６１６号公報
　繊維強化樹脂成形品の製造において、強化繊維は押出機の溶融混練中あるいは射出成形中に折れて短くなるので、特許文献３に記載のようなカットファイバを用いる方法は、重量平均長が1mm以上の強化繊維を含む成形品を製造するのは容易ではない。このため、繊維長の長い繊維強化樹脂成形品を製造するには、特許文献１、２又は４に記載の熱可塑性樹脂を含浸させた強化繊維のロービングを適度の長さに切断したペレットを用いて射出成形する方法が好ましい。また、この方法は、強化繊維の長さがペレットの長さに等しいので、強化繊維の繊維長を適度の長さに調整することができる利点がある。
　一方、特許文献４に記載の第３の方法とされる熱可塑性樹脂とガラス繊維のロービングを二軸押出機に供給して溶融混練して得られる組成物をそのまま射出成形する方法は、重量平均繊維長が1mm以上の繊維強化樹脂成形品を製造することができ、特許文献１、２又は４（第１の方法）に記載の方法のような繊維強化樹脂組成物のペレットを作製する工程・手間を要しないので効率的に繊維強化樹脂成形品を製造することができる利点がある。
　しかしながら、特許文献４に記載の第３の方法は、ガラス繊維のロービングを用いているのであるが、重量平均繊維長は第１の方法によるものよりも短くなっている。また、特許文献４には炭素繊維のロービングを用いた実施例の記載はない。繊維強化樹脂の一般自動車部品への適用を図るには、繊維強化樹脂成形品の効率的な製造、経済性が求められ、しかも、成形品の強化繊維の繊維長を長くすることができ、また含有率を高めることができる製造法が求められている。そして、ペレットの作製工程や特殊添加物がなくても強化繊維の繊維長を適度の長さに調整することができる繊維強化樹脂組成物の製造方法が求められている。
　本発明は、このような従来の問題点、要請に鑑み、二軸押出機に熱可塑性樹脂と強化繊維のロービングを供給して、成形品の強化繊維の繊維長を長くすることができ、また含有率を高めることができる繊維強化樹脂組成物の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明に係る二軸押出機は、樹脂フィード部で生成される溶融した熱可塑性樹脂に投入口から強化繊維が投入され、混練部を経て繊維強化樹脂組成物が製造される二軸押出機であって、前記混練部が前記二軸押出機の吐出側端部に設けられ、前記投入口と前記混練部の間に輸送部が設けられ、前記輸送部を形成するスクリュエレメントのチップクリアランスが、スクリュクリアランスより大きくしてなる。ここで、チップクリアランスとは、二軸押出機のシリンダ内周面とスクリュ（スクリュエレメント）の外縁とがなす最小の隙間をいう。スクリュクリアランスとは、二軸押出機の相対するスクリュ（スクリュエレメント）の外縁がなす最小の隙間をいう。
　上記発明において、輸送部のL/Dは3以上、混練部のL/Dは0.5～4.0であるのがよい。ここで、L/Dとは、いわゆるL/D比をいい、二軸押出機の長さLに対するスクリュエレメントの外縁の径Dの比をいう。
　また、混練部の下流に、L/Dが1以上の後輸送部を設けることができる。
　また、上記発明において、輸送部と混練部の間に、スクリュエレメントの最小外周長が前記輸送部のスクリュエレメントよりも小さい値を有するスクリュエレメントにより形成される繊維弛緩部を設けるのがよい。そして、繊維弛緩部を形成するスクリュエレメントは、トーピードスクリュを使用することができる。
　また、混練部の上流に、二軸押出機のシリンダからスクリュエレメントに向けてピンを突出させるとともに、前記ピンと干渉しない隙間を有してなるスクリュエレメントを設けるのがよい。このピンのシリンダからの突出量は、0.1D以上とすることができる。
　また、本発明に係る二軸押出機は、樹脂フィード部で生成される溶融した熱可塑性樹脂に投入口からロービング状の強化繊維が投入され、混練部を経て繊維強化樹脂組成物が製造される二軸押出機であって、前記混練部が前記二軸押出機の吐出側端部に設けられ、前記投入口と前記混練部の間に輸送部が設けられ、前記ロービング状の強化繊維が前記輸送部において相互にかみ合うスクリュエレメントの外周に掛け渡されて輸送されるように、前記輸送部を形成するスクリュエレメントのチップクリアランスが、スクリュクリアランスより大きくしてなる。
　本発明に係る繊維強化樹脂組成物の製造方法は、樹脂フィード部で生成される溶融した熱可塑性樹脂にロービング状の強化繊維が投入され、輸送部と混練部を順次経て繊維強化樹脂組成物が製造される二軸押出機を用いた繊維強化樹脂組成物の製造方法であって、前記輸送部において、前記ロービング状の強化繊維が緊張した状態で輸送され、前記混練部において、前記ロービング状の強化繊維が弛緩した状態で切断・混練が行われることにより実施される。ロービングとは、ガラス、炭素繊維などのフィラメントの繊維束で、連続した糸又は紐状の繊維束をいう。ロービング状とは、そのような繊維束の形態をいう。
　上記、繊維強化樹脂組成物の製造方法の発明において、輸送部から混練部に導入されるロービング状の強化繊維の流線の一部に乱れを生じさせるようにするのがよい。
　本発明に係る二軸押出機によれば、成形品の強化繊維の繊維長を長くすることができ、また含有率を高めることができる繊維強化樹脂組成物を成形することができる。そして、この繊維強化樹脂組成物を用いて、強化繊維の繊維長が調整され、また含有量が調整された繊維強化樹脂成形品を効率的に製造することができる。本発明に係る二軸押出機により成形された繊維強化樹脂組成物を高温度に維持された状態で射出成形機に供給すれば、繊維強化樹脂成形品を効率的に製造することができる。
図１（ａ）および図１（ｂ）は、本発明に係る二軸押出機の模式図である。図１（ａ）はスクリュ軸方向（縦）断面図、図１（ｂ）は樹脂フィード部（又は混練部）の横断面図である。 図２は、図１に示す二軸押出機の輸送部の横断面図である。 図３は、二軸押出機のシリンダからスクリュエレメント方向に突出するピンを示す模式図である。
　以下、本発明を実施するための形態について図面を基に説明する。図１（ａ）および図１（ｂ）は、本発明に係る二軸押出機の実施例を示す模式図である。二軸押出機10は、図１（ａ）に示すように、シリンダ11の内部にスクリュ12を有し、上流側から下流側に向けて樹脂フィード部13、輸送部14、混練部15及び後輸送部16を有してなる。樹脂フィード部13、輸送部14、混練部15及び後輸送部16は、スクリュ12のスクリュエレメント12a、12b、12c、12dをそれぞれ有している。溶融した熱可塑性樹脂が樹脂フィード部13で生成され、これに強化繊維を投入する投入口18が設けられている。
　二軸押出機10において、樹脂フィード部13は、所要の溶融した熱可塑性樹脂を生成する部分である。樹脂フィード部13は、熱可塑性樹脂を投入口23から投入して溶融した熱可塑性樹脂を生成する形態のものであってもよく、また、タンデム押出機のように上流側に連結された第一段の押出機とともに樹脂フィード部13を形成する形態のものであってもよい。輸送部14は、樹脂フィード部13と混練部15との間に設けられる。輸送部14は、投入口18から投入された強化繊維と樹脂フィード部13で生成された溶融熱可塑性樹脂とを混練部15に向けて輸送し混入させる部分である。
　二軸押出機10の輸送部14は、図１（b）に示すように、輸送部14を形成するスクリュエレメント12bのチップクリアランスScが、スクリュクリアランスSsより大きくなっている。チップクリアランスSc又はスクリュクリアランスSsの実際の大きさは、使用される強化繊維の材質やサイズ、二軸押出機の仕様などにより最適な大きさが選択されるが、輸送部14において、ロービング状の強化繊維が糸切れを生じることなく、緊張した状態で輸送され、図２に示すように、強化繊維31が輸送部において相互にかみ合うスクリュエレメントの外周に掛け渡されて輸送される状態になるように、チップクリアランスSc及びスクリュクリアランスSsの大きさが決定される。このような輸送部14を形成するスクリュエレメントとして、例えば、谷径の太い外径落としをしたフルフライトスクリュを使用することができる。
　二軸押出機10の混練部15は、溶融熱可塑性樹脂とともに輸送されてきた強化繊維のロービングを混練分断し、均一に分散させる部分である。混練部15の機能を発揮させるには、先ず緊張状態で輸送されてきた強化繊維のロービングを弛緩させるのがよい。このため、輸送部と混練部の間に、スクリュエレメントの最小外周長が前記輸送部のスクリュエレメントよりも小さい値を有するスクリュエレメントにより形成される繊維弛緩部を設けるのがよい。繊維弛緩部を形成するスクリュエレメントとして、例えば、トーピードスクリュを使用することができる。なお、トーピードスクリュとは、外径がフライトのない短径からなるスクリュエレメントをいう。
　混練部15のスクリュエレメントは、ニーディングディスク、ギアニーディングディスク、あるいは高い分配性能を有する逆リードフライトスクリュエレメントなどを使用することができる。上記輸送部14のスクリュエレメントの構成と、この混練部15のスクリュエレメントの構成により、繊維強化樹脂組成物の強化繊維の繊維長を長くすることができ、また含有率を高めることができる。強化繊維の繊維長は、好ましくは1mm以上、より好ましくは1～100mmの範囲の長さに調整することができる。また、強化繊維は、体積比で30%（重量比で40%）程度まで含有させることができる。
　また、二軸押出機10においては、必ずしもその位置は限定されないが、繊維弛緩部又は輸送部14の後端部であって、混練部15の上流に、図３に示すような二軸押出機10のシリンダ11からスクリュエレメント12fに向けてピン19を突出させるのがよい。このピン19により、輸送部14から混練部15に導入されるロービング状の強化繊維の流線の一部に乱れを生じさせることができ、分断又は切断が不十分のまま排出される長繊維の繊維強化樹脂組成物への混入を防止することができる。ピン19は、シリンダ11の内周面から0.1×シリンダ内径（Di）以上突出させるのがよい。このようなピン19を突出させる場合は、ピン19と干渉しない程度の隙間を有するスクリュエレメントが使用される。なお、Diは、樹脂フィード部や混練部におけるスクリュエレメントの外縁の径Dにほぼ等しい。
　輸送部14のL/Dは３以上にするのがよい。混練部15のL/Dは0.5～4.0とすることができ、目標とする強化繊維の繊維長に従って適当な値が選択される。混練部15のL/Dが大きいと強化繊維の切断回数が大きくなるので、繊維長は短くなる。強化繊維が適度に切断、分散されたならば、強化繊維を二軸押出機10から素早く排出し強化繊維の不要な切断を防止するのがよい。このため、混練部15は二軸押出機10の吐出端部に設けるのがよい。しかしながら、混練された強化繊維組成物の安定した排出を行うために、後輸送部16を設けることができる。この後輸送部16のL/Dは１以上とすることができる。
　図１に示す構成の二軸押出機（株式会社日本製鋼所製二軸押出機Tex44）による繊維強化樹脂組成物の製造試験を行った。熱可塑性樹脂はポリアミド６樹脂（PA6）を使用し、強化繊維は繊維径7μmの単繊維を束ねたロービング状の炭素繊維を使用した。
　二軸押出機において、輸送部は、それぞれ、標準フルフライトスクリュ（標準FF）、チップクリアランスScがスクリュクリアランスSsより大きく、スクリュクリアランスSsが標準FFよりも大きいフルフライトスクリュ（FF1）、または、チップクリアランスScがスクリュクリアランスSsより大きく、スクリュクリアランスSsが標準FFと同等のフルフライトスクリュ（FF2）からなる構成とした。輸送部のL/Dは12であった。
　混練部は、それぞれ、標準ニーディングディスク（KD）、または、トーピードスクリュ（TR）と１条切欠きを有する逆リードフライトスクリュ（BMS）の組合せからなる構成とした。混練部のL/Dは1であった。混練部は二軸押出機の吐出側端部に設けられており、この混練部に続いて吐出側最端に後輸送部（L/D＝1）が設けられている。また、混練部の前（表１のベント欄（前）、ベント25）又は後にベントが設けられている。
　二軸押出機のシリンダから突出させるピン19は、あり又はなしの場合について製造試験を行った。ピンの突出量は0.20Di、外径は0.23Diであり、ピンはトーピードスクリュを設けた位置部分に配置した。
　試験結果を表１に示す。表１において、糸切れとは、ロービングを二軸押出機に食い込ませる箇所（輸送部）で糸が切れてしまうことをいい、糸が切れた部分に溶融樹脂が集まり溶融樹脂が局部的に過剰に含浸した部分と不足した部分を生じ、繊維強化樹脂組成物の品質が悪化する。繊維長とは、平均繊維長（mm）をいい、平均繊維長が「長」は30mm程度、「中」は25mm程度を示し、「短」は10～1mmを示す。サージングとは、二軸押出機の内部の充満度合いや混練の状態が周期的に大きく変動する不安定現象をいう。ショートパスとは、混練不足により、ロービングが未切断・未分散状態のもの（50mm以上の長さを有する）が排出されることをいい、製品中に混入して品質を悪化させる。
　表１の発明例５と比較例の結果を比較すると、輸送部のそれぞれのスクリュエレメントの効果が明確に表されており、本発明例の場合は糸切れの発生がないのに対し、比較例（従来方法）の場合は糸切れを生じている。このため比較例の場合は、円滑な繊維強化樹脂組成物の製造が困難であった。発明例５の場合は、混練部のスクリュエレメントが標準のニーディングディスクから構成されているので、強化繊維の繊維長は短くなっている。
　また、表１に示すように、発明例１によれば強化繊維の平均繊維長が30mm程度の長い繊維長の繊維強化樹脂組成物を製造できることが分かる。そして、発明例１～５に示すように、本発明によれば、強化繊維の平均繊維長が1mm以上であって強化繊維の繊維長が調整された繊維強化樹脂組成物を製造することができることが分かる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　発明例３と発明例４を比較すると、ピンの有無によってショートパス発生の有無が示されており、ピンの効果がよく示されていることが分かる。また、発明例２と発明例３を比較すると、ベントと混練部の位置関係が強化繊維の平均繊維長に影響を与えていることが分かる。なお、発明例２～５において、程度は小さいがサージングが観察された。サージングの発生の防止には、さらにスクリュエレメントの構成、L/Dなどの調整が必要であると解される。
　本発明を詳細にまた特定の実施形態を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は、２０１３年８月２３日出願の日本特許出願（特願２０１３－１７３９４８）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　10　　二軸押出機
　11　　シリンダ
　12　　スクリュ
　13　　樹脂フィード部
　14　　輸送部
　15　　混練部
　16　　後輸送部
　18　　投入口
　19　　ピン
　23　　投入口
　25　　ベント
　31　　強化繊維

Claims (10)

  1. 　樹脂フィード部で生成される溶融した熱可塑性樹脂に投入口から強化繊維が投入され、混練部を経て繊維強化樹脂組成物が製造される二軸押出機であって、
    　前記混練部が前記二軸押出機の吐出側端部に設けられ、前記投入口と前記混練部の間に輸送部が設けられ、前記輸送部を形成するスクリュエレメントのチップクリアランスが、スクリュクリアランスより大きい二軸押出機。
  2. 　前記輸送部のL/Dは3以上、前記混練部のL/Dは0.5～4.0である、請求項１に記載の二軸押出機。
  3. 　前記混練部の下流に、L/Dが1以上の後輸送部を設けた、請求項１又は請求項２に記載の二軸押出機。
  4. 　前記輸送部と前記混練部の間に、スクリュエレメントの最小外周長が前記輸送部のスクリュエレメントよりも小さい値を有するスクリュエレメントにより形成される繊維弛緩部を設けた、請求項１～請求項３の何れか一項に記載の二軸押出機。
  5. 　前記繊維弛緩部を形成するスクリュエレメントは、トーピードスクリュである、請求項４に記載の二軸押出機。
  6. 　前記混練部の上流に、二軸押出機のシリンダからスクリュエレメントに向けてピンを突出させるとともに、前記ピンと干渉しない隙間を有してなるスクリュエレメントを設けた、請求項１～請求項５の何れか一項に記載の二軸押出機。
  7. 　前記ピンの前記シリンダからの突出量は、0.1D以上である、請求項６に記載の二軸押出機。
  8. 　樹脂フィード部で生成される溶融した熱可塑性樹脂に投入口からロービング状の強化繊維が投入され、混練部を経て繊維強化樹脂組成物が製造される二軸押出機であって、
    　前記混練部が前記二軸押出機の吐出側端部に設けられ、前記投入口と前記混練部の間に輸送部が設けられ、
    　前記ロービング状の強化繊維が前記輸送部において相互にかみ合うスクリュエレメントの外周に掛け渡されて輸送されるように、前記輸送部を形成するスクリュエレメントのチップクリアランスが、スクリュクリアランスより大きい二軸押出機。
  9. 　樹脂フィード部で生成される溶融した熱可塑性樹脂にロービング状の強化繊維が投入され、輸送部と混練部を順次経て繊維強化樹脂組成物が製造される二軸押出機を用いた繊維強化樹脂組成物の製造方法であって、
    　前記輸送部において、前記ロービング状の強化繊維が緊張した状態で輸送され、
    　前記混練部において、前記ロービング状の強化繊維が弛緩した状態で切断・混練が行われる繊維強化樹脂組成物の製造方法。
  10. 　輸送部から混練部に導入されるロービング状の強化繊維の流線の一部に乱れを生じさせるようにする、請求項９に記載の繊維強化樹脂組成物の製造方法。
     
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