WO2015014467A1

WO2015014467A1 - Werkzeugeinrichtung

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Publication number: WO2015014467A1
Application number: PCT/EP2014/002048
Authority: WO
Inventors: Olaf Klabunde; Jürgen Blickle; Walter Thomaschewski; Fabian Bek; Stefano Delfini; Willi Fellmann; Bruno LÜSCHER; Milan Bozic; Thomas Mathys; Daniel Grolimund
Original assignee: C. & E. Fein Gmbh; Robert Bosch Gmbh
Priority date: 2013-08-01
Filing date: 2014-07-25
Publication date: 2015-02-05
Also published as: ES2677117T3; EP4039409B1; AU2014298902B2; US11590584B2; EP4219072B1; US20210031273A1; KR102307545B1; EP3366419B1; US20230286059A1; CN105555474A; PL3366419T3; ES2942281T3; CN110421457A; EP4039409A1; ES2926996T3; EP4219072C0; BR112016001901B1; BR112016001901A8; JP2022033969A; DK4039409T3

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Werkzeugeinrichtung, welche zur Verwendung mit einer, insbesondere handgeführten, Werkzeugmaschine geeignet ist, die eine sich um eine Antriebsachse, insbesondere oszillierend, bewegende Antriebseinrichtung aufweist. Die Werkzeugeinrichtung weist eine Anschlusseinrichtung auf, mit der sie an einer Werkzeugmaschine derart befestigbar ist, dass deren Antriebsachse und eine Werkzeugdrehachse im Wesentlichen zusammenfallen. Die Anschlusseinrichtung weist zur Aufnahme einer Antriebskraft wenigstens zwei im Abstand zu dieser Werkzeugdrehachse angeordnete Antriebsflächenbereiche mit je einer Vielzahl von Flächenpunkten auf. Dabei sind Tangentialebenen an diesen Flächenpunkten gegenüber einer Axialebene, welche die Werkzeugdrehachse einschließt, geneigt. Ferner sind diese Tangentialebenen gegenüber einer Radialebene, welche sich senkrecht zu der Werkzeugdrehachse erstreckt, geneigt. Auf diese Weise wird das von der Werkzeugmaschine über die Antriebseinrichtung in die Werkzeugeinrichtung eingeleitete Drehmoment zuverlässig aufgenommen.

Description

Werkzeugeinrichtung

Beschreibung

Hiermit wird der gesamte Inhalt der Prioritätsanmeldung DE 20 2013 006 920.1 durch Bezugnahme Bestandteil der vorliegenden Anmeldung. Die vorliegende Erfindung betrifft eine Werkzeugeinrichtung, welche dafür geeignet ist, mit einer insbesondere handgeführten Werkzeugmaschine verwendet zu werden, die eine sich um eine Antriebsachse bewegende Antriebseinrichtung aufweist.

Die Erfindung wird nachfolgend vorwiegend am Beispiel einer Werkzeugeinrichtung be- schrieben, welche dafür vorgesehen ist, mit einer insbesondere handgeführten Werkzeugmaschine verwendet zu werden, die eine sich um eine Antriebsachse oszillierend bewegende Antriebseinrichtung aufweist. Diese Einschränkung der Darstellung ist aber nicht als Einschränkung der Anwendungsmöglichkeiten einer solchen Werkzeugeinrichtung zu verstehen.

Statt des Begriffs„Werkzeugeinrichtung" wird im Folgenden - vereinfachend - auch der Begriff„Werkzeug" verwendet. Auch dies soll aber nicht als Einschränkung zu verstehen sein. Eine Werkzeugmaschine ist eine Vorrichtung, die ein oder mehrere Antriebsmotoren und ggf. eine oder mehrere Getriebeeinrichtungen aufweist. Die Antriebseinrichtung einer Werkzeugmaschine ist das Bauteil bzw. sind die Bauteile, mit denen das Drehmoment auf das Werkzeug aufgebracht wird, also üblicherweise eine An-/Abtriebswelle, eine An- /Abtriebsspindel oder dergleichen. Eine handgeführte Werkzeugmaschine weist eine Trageeinrichtung, insbesondere Griffe und dergleichen auf, mit denen die Werkzeugmaschine mit dem daran befestigten Werkzeug von einer Bedienungskraft getragen und geführt werden kann. Typischerweise sind handgeführte Werkzeugmaschinen mit einem elektrischen Antriebsmotor versehen, es sind aber auch andere Bauarten, wie z. B. hydraulisch oder pneumatisch oder mit Muskelkraft betriebene Werkzeugmaschinen bekannt.

Im Stand der Technik ist eine Vielzahl von Werkzeugen bekannt, die dafür vorgesehen sind, mit einer Werkzeugmaschine verwendet zu werden, die eine umlaufende Antriebs- einrichtung aufweist. Derartige Werkzeugeinrichtungen sind z. B. Bohrer, Schleif- und Trennscheiben, Kreissägen, etc. Diese Werkzeuge sind an der Abtriebseinrichtung befestigt, die sich - je nach Einsatz, Werkzeug und Maschine - mit einer Drehzahl zwischen nahe 0 bis zu einigen 1000 Umdrehungen/min., in Extremfällen aber auch deutlich höher, dreht. Das Werkzeug wird beim Betrieb mit mehr oder weniger hohem Anpress- druck in Kontakt mit einem Werkstück gebracht, an dem es dann den entsprechenden Bearbeitungsvorgang ausführt. Die dabei im Abstand zur Drehachse auftretenden Bearbeitungskräfte, also beispielsweise Schnitt- oder Schleifkräfte, führen zu einem Drehmoment um die Antriebsachse, welches durch das von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung übertragende Antriebsmoment ausgeglichen wird. Die Übertragung dieses Antriebsmoments auf das Werkzeug erfolgt über die Anschlusseinrichtung des Werkzeugs, mit der dieses an der Antriebseinrichtung befestigt ist. Bei einem Werkzeug, welches bei der Bearbeitung im Wesentlichen immer in gleicher Richtung rotiert, treten somit die während des Werkzeugeinsatzes auf die Anschlusseinrichtung wirkenden Kräfte im Wesentlichen in gleicher Richtung auf, sind aber in der Höhe unterschiedlich.

Im Stand der Technik sind ferner Werkzeugmaschinen mit oszillierender Antriebseinrichtung bekannt. Als oszillierenden Antrieb der Werkzeugeinrichtung wird hier ein drehoszillierender Antrieb verstanden und nicht ein hub-oszillierender Antrieb, wie dieser insbesondere von Hubsägeeinrichtungen bekannt ist. Unter einer Hubsägeeinrichtung ist insbesondere eine Stichsäge-, Säbelsäge- oder Fuchsschwanzsägeeinrichtung oder dergleichen zu verstehen. Unter einer Werkzeugmaschine mit oszillierender Antriebseinrichtung wird hier also eine Werkzeugmaschine mit einer Bewegung der Antriebseinrichtung verstanden, bei der die Antriebseinrichtung sich ausgehend von einer Mittellage in einer ersten Drehrichtung bewegt, zum Stillstand abgebremst wird und sich dann in umgekehrter Drehrichtung wieder bis zum Stillstand bewegt.

Der Winkelabstand von der Mittellage zur jeweiligen Endlage kann typischerweise bis zu 5° betragen, üblich sind allerdings bei ausgeführten Maschinen meist geringere Winkel von 1 ° bis 2,5°, was einer Gesamtwinkelbewegung (1. - 2. Endlage) von 2° bis 5° entspricht. Diese Oszillationsbewegung wird typischerweise zwischen 5.000 und 50.000 mal pro Minute ausgeführt, es sind allerdings geringere und auch höhere Oszillationsfrequenzen (hier ausgedrückt als Schwingungen/min.) möglich.

Die Umkehr der Drehrichtung bewirkt, dass auch die Bearbeitungskräfte des Werkzeugs, die bekanntlich immer entgegen der Bewegungsrichtung bzw. hier entgegen der Drehrichtung, wirken, ebenfalls ihre Richtung ändern. Aus den ihre Richtung wechselnden Bearbeitungskräften ergibt sich entsprechend dem Hebelarm, d.h. dem Abstand des Be- arbeitungspunktes des Werkzeugs zur Drehachse, ein Drehmoment, das mit der Oszillation die Richtung umkehrt. Dem aus den Bearbeitungskräften herrührenden Drehmoment überlagert sich ein weiteres Moment, das sowohl während der Bearbeitung aber auch im Leerlauf wirksam ist, nämlich das aus dem Massenträgheitsmoment des Werkzeugs herrührende Drehmoment zum Abbremsen des Werkzeugs nach seiner höchsten Ge- schwindigkeit (z. B. dem jeweiligen Amplitudenmaximum der Sinuskurve bei einer sinusförmigen Drehgeschwindigkeitsänderung der Antriebseinrichtung) und der nach der Drehrichtungsumkehr erfolgenden erneuten Beschleunigung des Werkzeugs in die Gegenrichtung. Die Drehmomente, die durch die Bearbeitungskräfte und durch die kinematischen Gegebenheiten des Oszillationsantriebs entstehen, werden im Wesentlichen von der Werkzeugmaschine aufgebracht und über die Antriebseinrichtung in die Werkzeugeinrichtung eingeleitet. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Werkzeugeinrichtung so zu gestalten, dass das über die Antriebseinrichtung eingeleitete Drehmoment zuverlässig aufgenommen wird.

Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst. Zu bevorzugende Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Erfindungsgemäß weist eine Werkzeugeinrichtung eine Anschlusseinrichtung auf, mit der die Werkzeugeinrichtung so an der Werkzeugmaschine befestigt werden kann, dass deren Antriebsachse und eine Werkzeugdrehachse im Wesentlichen zusammenfallen. Der Begriff „Antriebsachse" und„Werkzeugdrehachse" bezeichnet dabei die fiktive geometrische Drehachse der Werkzeugmaschine bzw. der Werkzeugeinrichtung. Ferner sind wenigstens zwei im Abstand zu dieser Werkzeugdrehachse angeordnete Antriebsflächenbereiche vorgesehen, die jeweils eine Vielzahl von Flächenpunkten aufweisen. Der Begriff „Antriebsflächenbereich" (im Folgenden teilweise auch nur als "Antriebsfläche" bezeichnet) bezeichnet eine Fläche, die zumindest teilweise mittelbar oder unmittelbar in Kontakt mit der Abtriebseinrichtung der Werkzeugmaschine stehen kann, um ein Drehmoment von der Werkzeugmaschine aufzunehmen. Der Begriff „Flächenpunkt" meint dabei Punkte auf der Oberseite dieser Antriebsflächen und ist geometrisch zu verstehen.

Der Begriff wird verwendet, um den geometrischen Punkt zu charakterisieren, an wel- chem eine Tangentialebene an einer Fläche anliegt. Der Vektor auf dem Flächenpunkt senkrecht zur Tangentialebene beschreibt die Orientierung der Fläche in diesem Punkt in einen Raum, der z.B. durch ein dreidimensionales Koordinatensystem oder durch andere Bezugsebenen oder Bezugsflächen definiert ist. Eine Fläche hat unendlich viele Flächenpunkte, da jeder Punkt der Fläche gleichzeitig auch ein Flächenpunkt im vorliegenden Sinne ist. Um eine einsinnig oder mehrsinnig gekrümmte Fläche für die Praxis zu beschreiben, genügt jedoch eine endliche Anzahl von Flächenpunkten. Unter dem Begriff einsinnig gekrümmt ist eine an jedem Punkt nur in eine Richtung gekrümmte Fläche, z.B. eine zylindrische Fläche, zu verstehen, unter dem Begriff mehrsinnig gekrümmt eine an wenigstens einem Punkt in mehrere Richtungen gekrümmte Fläche, z.B. eine Kugeloberfläche. Eine ebene Fläche hat nur eine Tangentialebene, die mit der Fläche selbst zusammenfällt. Zur Charakterisierung einer ebenen Fläche genügt somit ein einzelner Flächenpunkt, wobei dies jeder beliebige Punkt der ebenen Fläche sein kann. Da Flächenpunkte geometrische Punkte sind, sind sie auf der Fläche nicht sichtbar.

Für die Tangentialebenen an diesen Flächenpunkten gelten besondere geometrische Bedingungen. Tangentialebenen sind, wie in der Geometrie allgemein üblich, die Ebenen, die senkrecht zu den Normalvektoren der Flächenpunkte ausgebildet sind und die Oberfläche im Flächenpunkt berühren. Dabei meint der Begriff „Normalvektor" einen Vektor, der in diesem Flächenpunkt exakt senkrecht zur Fläche ausgerichtet ist.

Die Tangentialebenen in diesen Flächenpunkten sind in zwei Richtungen geneigt. Zum einen sind die Tangentialebenen gegenüber einer Axialebene geneigt, welche die Werk- zeugdrehachse einschließt. Ferner sind diese Tangentialebenen gegenüber einer Radialebene, welche sich senkrecht zur Werkzeugdrehachse erstreckt, geneigt.

Damit unterscheidet sich die Anordnung dieser Antriebsfläche gegenüber den im Stand der Technik bekannten Werkzeugeinrichtungen für Oszillationsmaschinen.

Bei den bekannten Werkzeugeinrichtungen, wie sie beispielsweise in den deutschen Patentanmeldungen DE 10 201 1 005 818 A1 und in der deutschen Gebrauchsmusteranmeldung DE 296 05 728 U1 dargestellt sind, sind die Werkzeuge im Verbindungsbereich zur Antriebseinrichtung der Werkzeugmaschine im Wesentlichen eben gestaltet, d.h. sie erstrecken sich in diesem Bereich in einer Ebene, die senkrecht zur Werkzeugdrehachse angeordnet ist.

Es sei bereits jetzt angemerkt, dass bei einer bevorzugten Ausführungsform die Antriebsfläche im Wesentlichen eben ist, d.h. dass die Normalvektoren aller Flächenpunkte parallel zueinander ausgerichtet sind und somit die Antriebsfläche insgesamt nur eine einzelne Tangentialebene aufweist. Es ist aber im Rahmen der Erfindung ebenfalls möglich, dass die Antriebsflächen einsinnig oder zweisinnig gekrümmt sind; in diesem Fall sind dann die Normalvektoren nicht mehr parallel zueinander. Der Erfindung liegen folgende Überlegungen zugrunde:

Durch die oszillierende Bewegung unterliegt der Bereich des Werkzeugs, in dem das Drehmoment eingeleitet wird, einer Biege-Wechsel-Beanspruchung. Diese sind bei me- tallischen Werkstoffen, aus denen die hier in Rede stehenden Werkzeuge üblicherweise gefertigt werden, besonders problematisch. Metalle weisen ein Kristallgefüge auf. Kommt es in einem Bereich eines metallischen Bauteils zu örtlichen Überlastungen, d.h. dass die im Bauteil wirkenden Spannungen an dieser Stelle höher sind als die vom Bauteil ertragbaren Spannungen, so entstehen zwischen den einzelnen Körnern des Metallge- füges Mikrorisse. Diese beeinträchtigen die Festigkeit des Bauteils in doppelter Hinsicht. Zum einen können in dem Bereich, in dem Mikrorisse entstanden sind, keine Spannungen im Bauteil übertragen werden. Dies bedeutet, dass durch die Rissbildung die Belastungen innerhalb dieses Bereiches erhöht werden, da sich die wirksame Fläche zur Kraftübertragung vermindert.

Zum anderen entsteht ein Phänomen, das im Maschinenbau üblicherweise als„Kerbwirkung" bezeichnet wird. Die Bezeichnung rührt daher, da im Bereich einer Kerbe, insbesondere wenn die Kerbe scharfkantig ist, eine örtliche Spannungskonzentration entsteht, die im Bereich des die Kerbe umgebenden Werkstoffes zu Schubspannungen führt, die höher sind, als die Schubspannungen in den Bereichen des Bauteils, die nicht durch eine solche Geometrie beeinflusst werden.

Diese erhöhten Belastungen führen dazu, dass die Rissbildung fortschreitet und schließlich zu einem Versagen des Bauteils führt.

Dieser Vorgang, der beispielsweise in den Arbeiten von Palmgren und Miner dokumentiert ist, wird als Schadensakkumulation bezeichnet.

Die Eigenschaft eines Werkstoffes bzw. eines Bauteils, schwingende Belastungen und insbesondere Biege-Wechsel-Belastungen zu ertragen, wird üblicherweise durch die sogenannte Wöhlerlinie dieses Bauteils dargestellt. Der Wöhler-Linie liegt die Erkenntnis zugrunde, dass eine wechselnde Belastung, beim Wöhler-Versuch wird vom Lastwechsel gesprochen, insbesondere von einem aus Stahl bestehenden Bauteil in vielen Fällen dann auf Dauer ertragen werden kann, wenn das Bauteil zwischen 2 Mio. und 6 Mio. (abhängig vom Werkstoff) derartiger Lastwechsel bei dieser Belastung ohne Schädigung übersteht. Im Maschinenbau spricht man dann von der sogenannten Dauerfestigkeit des Werkstoffs bzw. des Bauteils. Ein oszillierend angetriebenes Werkzeug schwingt, wie vorstehend ausgeführt, z. B. mit einer Frequenz von 20.000 Schwingungen/min. Dies bedeutet in der Diktion der betriebs- festen Bauteilgestaltung 20.000 Lastwechsel/min. oder 1 ,2 Mio. Lastwechsel/h..

Die untere Dauerfestigkeitsgrenze des Wöhler-Versuchs von 2 Mio. Lastwechseln wird also schon nach 2 Stunden Betriebszeit des Werkzeugs überschritten.

Durch die erfindungsgemäße Gestaltung wird die Drehmomentbelastung, die das Werkzeug ertragen kann, erhöht. Dies wird zunächst dadurch erreicht, dass die Antriebsflächen im Abstand zur Drehachse angeordnet sind. Da sich die vom Werkzeug aufzuneh- mende Kraft als Quotient aus Drehmoment und Abstand bestimmt (F_r = M/r, M als Drehmoment gemessen in Nm (Newtonmeter), F als Kraft an der Stelle r in N und r der Abstand des Kraftangriffspunktes von der Werkzeugdrehachse in m).

Eine Vergrößerung des Kraftangriffspunktes nach außen, d.h. von der Werkzeugachse weg, reduziert das Drehmoment.

Die Neigung der Antriebsflächen führt weiterhin dazu, dass der Kraftangriffspunkt insgesamt vergrößert wird, wodurch die örtliche Belastung sinkt und, bei entsprechender Gestaltung, die Krafteinleitung in die übrigen Bereiche des Werkzeuges verbessert wird.

Ein Teil der bei Oszillationsmaschinen üblicherweise verwendbaren Werkzeugeinrichtungen hat einen Arbeitsbereich, der in Umfangsrichtung angeordnet ist, wie beispielsweise Säge- und Schneidwerkzeuge. Der Arbeitsbereich dieser Werkzeuge erstreckt sich also im Wesentlichen in einer Ebene senkrecht zur Drehachse des Werkzeugs.

Bei derartigen Werkzeugen ist es im Stand der Technik üblich, dass der Anschlussbereich ebenfalls eben ausgeführt ist. Das Antriebsmoment wird dann als Kraft in einer Richtung senkrecht zur Werkzeugebene, z. B. durch Stifte, einen Antriebsstern oder dergleichen eingeleitet. In der Werkzeugebene ist das Werkzeug aber besonders steif, so dass die Kraftein leitung nur über einen relativ kleinen Bereich erfolgt. In diesem Bereich kann es dann zu höheren örtlichen Belastungen kommen, die zu einer Reduzierung der Betriebsfestigkeit des Werkzeugs führen. Gemäß der vorliegenden Erfindung erfolgt bei einem solchen Werkzeug die Kraftübertragung zunächst von der geneigten Fläche in die ebene Fläche, wodurch sich - bei entsprechender Gestaltung - die Kraftübertragungsfläche erhöht und dadurch die örtliche Belastung vermindert. Es sei an dieser Stelle angemerkt, dass es gerade darauf ankommt, die Spitzenbelastungen zu reduzieren. Da der Verschleiß bis hin zur Zerstörung des Werkzeugs gerade durch die vorstehend beschriebenen Belastungskonzentrationen, die zu Mikrorissen führen, entsteht und weiter begünstigt wird, lässt sich durch eine Reduzierung dieser Spitzenbelastungen eine erhebliche Verlängerung der Lebensdauer des Werkzeugs errei- chen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform gibt es wenigstens einen Antriebsflächenbereich, für den an keinem Flächenpunkt der Normalvektor an diesem Flächenpunkt auf einer Geraden liegt, die durch die Werkzeugdrehachse verläuft. Ein solcher Antriebsflä- chenbereich ist also an keinem Flächenpunkt zur Werkzeugdrehachse hin orientiert, sondern der Antriebsflächenbereich ist gegenüber der Werkzeugdrehachse "verdreht". Dadurch werden die Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine auf diesen Antriebsflächenbereich an keinem Flächenpunkt tangential eingeleitet, wodurch die Drehmomentübertragung weiter verbessert wird.

Wie bereits ausgeführt, sind die Antriebsflächen vorzugsweise im Wesentlichen eben gestaltet. Dies bedeutet, dass die Antriebsflächen einen ebenen Bereich mit im Wesentlichen gleicher Tangentialebene haben, die aber durch Kanten, einseitig oder mehrseitige gekrümmte Flächen, etc. begrenzt sein können bzw. über Kanten oder über gewölbte Bereiche in andere Bereiche der Werkzeugeinrichtung übergehen können.

Der Vorteil der ebenen Antriebsflächen liegt darin, dass dadurch eine Werkzeugeinrichtung geschaffen werden kann, die einerseits sowohl spielfrei an der Antriebseinrichtung der Werkzeugmaschine befestigt ist - wenn diese entsprechend gestaltet ist - und bei denen bei entsprechenden Toleranzen und Werkstoffeigenschaften wie Elastizität, etc. eine Flächenberührung zwischen der Antriebseinrichtung, der Werkzeugmaschine und der Antriebseinrichtung möglich ist, wodurch sich der Bereich der Kraftübertragung erhöht.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die Antriebsflächen wenigstens abschnittsweise gekrümmt. Dabei kann die Krümmung sowohl einsinnig als auch zweisinnig, konvex, konkav mit festen oder variablen Krümmungsradius ausgeführt sein. Die gekrümmten Flächen können auch so gestaltet sein, dass sie durch ihre Formgebung und die Elastizität des Werkstoffes einer Elastizität unterworfen sind, durch die sich die Krümmung ändert und insbesondere durch die die Krümmung ab einer bestimmten Belastung im Wesentlichen verschwindet, d.h. also dann eine im Wesentlichen ebene Antriebsfläche gegeben ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Werkzeugeinrichtung im Bereich der Anschlusseinrichtung wenigstens eine erste obere Begrenzungsebene und wenigstens eine zweite untere Begrenzungsebene auf. Dabei sind diese Begrenzungsebenen im Wesentlichen senkrecht zu dieser Werkzeugdrehachse angeordnet. Weiter vorzugswei- se sind diese beiden Begrenzungsebenen voneinander beabstandet. Bevorzugt ist jeder dieser Antriebsflächenbereiche zwischen einer dieser ersten oberen und einer dieser zweiten unteren Begrenzungsebenen angeordnet, und zwar vorzugsweise so, dass der Antriebsflächenbereich die jeweilige Begrenzungsebene berührt, aber nicht schneidet. Insbesondere durch die Anordnung wenigstens eines Antriebsflächenbereichs zwischen diesen Begrenzungsebenen ist ein besonders großflächiger Antriebsflächenbereich erreichbar und die Beanspruchung dieses Antriebsflächenbereichs ist dementsprechend gering. Vorzugsweise ist eine erste Gruppe von Antriebsflächenbereichen, wenigstens aber ein Antriebsflächenbereich, zwischen einer dieser ersten oberen Begrenzungsebenen und einer dieser zweiten unteren Begrenzungsebenen angeordnet, und weiter vor- zugsweise ist eine zweite Gruppe von Antriebsflächenbereichen zwischen einer weiteren ersten oberen und einer weiteren zweiten unteren Begrenzungsebene angeordnet. Insbesondere durch die Gruppierung von mehreren Antriebsflächenbereichen und Zuordnung dieser zu Begrenzungsebenen wird einerseits eine einfache Fertigung der Werk- zeugeinrichtung ermöglicht und andererseits eine besonders homogene Drehmomenteinleitung in die Werkzeugeinrichtung erreicht.

In einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich eine Vielzahl von Antriebsflächen- bereichen zwischen einer einzigen ersten oberen und einer einzigen zweiten unteren Begrenzungsebene. Weiter vorzugsweise erstrecken sich alle diese Antriebsflächenbereiche zwischen einer einzigen ersten oberen und einer einzigen zweiten unteren Begrenzungsebene. Insbesondere durch die Erstreckung dieser Antriebsflächenbereiche zwischen einer einzigen ersten oberen und einer einzigen zweiten unteren Begren- zungsebene ist eine Werkzeugeinrichtung mit geringem Bauraumbedarf und darüber hinaus mit geringem notwendigen Materialeinsatz herzustellen. Weiter vorteilhaft ist es, insbesondere durch diese Art der Gestaltung der Antriebsflächenbereiche, dass das Drehmoment besonders gleichmäßig und damit materialschonend auf die Werkzeugeinrichtung übertragen wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind wenigstens eine erste und eine zweite Begrenzungsebene um einen Abstand T voneinander beabstandet angeordnet. Vorzugsweise weist die Werkzeugeinrichtung, insbesondere im Bereich der Anschlusseinrichtung, im Wesentlichen eine Wandstärke t auf. Weiter vorzugsweise ist der Abstand T in Bezug auf die Wandstärke t aus einem definierten Bereich gewählt. Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, den Abstand T und die Wandstärke t in eine Beziehung zu setzen, insbesondere sind dadurch günstige Steifigkeitsverhältnisse im Anschlussbereich der Werkzeugeinrichtung erreichbar und damit ist eine günstige Drehmomenteinleitung von der Werkzeugmaschine in die Werkzeugeinrichtung erreichbar. Vorzugsweise ist der Abstand T aus einem Bereich ausgewählt, wobei T vorzugsweise größer als ein Mal t, bevorzugt größer als zwei Mal t und besonders bevorzugt größer drei Mal t ist und weiter vorzugsweise ist der Abstand T kleiner als 20 Mal t, bevorzugt kleiner als 10 Mal t und besonders bevorzugt kleiner als 5 Mal t. Besonders bevorzugt entspricht der Abstand T, insbesondere wenn die Wandstärke t in einem Bereich zwischen 0,75 und 3 mm, bevor- zugt zwischen 1 und 1 ,5 mm liegt, im Wesentlichen 3,5 Mal t. Dabei bedeutet vorliegend im Wesentlichen +/- 0,75 Mal t. Insbesondere durch die mit dieser Beziehung zwischen dem Abstand T und der Wandstärke t erreichbaren Steifigkeitsverhältnisse im Bereich der Anschlusseinrichtung der Werkzeugeinrichtung ist eine besonders günstige Dreh- momenteinleitung in die Werkzeugeinrichtung erreichbar und damit ist eine große Lebensdauer der Werkzeugeinrichtung erreichbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Werkzeugeinrichtung eine Vielzahl von Antriebsflächenbereichen auf. Vorzugsweise ist diese Vielzahl von Antriebsflächenbereichen rotationssymmetrisch um die Werkzeugdrehachse angeordnet.

"Rotationssymmetrisch um die Werkzeugdrehachse" im Sinne der vorliegenden Anmeldung soll bedeuten, dass die Vielzahl von Antriebsflächenbereichen durch Drehung um die Werkzeugdrehachse um wenigstens einen Winkel, der größer als 0° und kleiner als 360° ist, - oder auch um jeden beliebigen Winkel - geometrisch gesehen in sich selbst übergeht. Insbesondere beträgt einer dieser Winkel 360° / n, wobei n eine natürliche Zahl größer 1 ist. Insbesondere durch eine rotationssymmetrische Anordnung der Antriebsflächenbereiche ist es ermöglicht, Zusatzbeanspruchungen auf die Werkzeugeinrichtung zu verringern bzw. die Antriebsflächenbereiche gleichmäßig zu beanspruchen und damit insbesondere eine erhöhte Lebensdauer zu erreichen. Weiter vorteilhaft lässt sich bei einer rotationssymmetrischen Ausrichtung der Antriebsflächenbereiche die Werkzeugeinrichtung in unterschiedlichen Winkelpositionen, bezüglich der Werkzeugdrehachse, an der Werkzeugmaschine aufnehmen. Vorzugsweise ist die Werkzeugeinrichtung um diskrete Winkelschritte um die Werkzeugdrehachse verdreh- und an der Werkzeugmaschine aufnehmbar. In einer bevorzugten Ausführungsform sind wenigstens jeweils zwei dieser Antriebsflächenbereiche symmetrisch zu einer Symmetrieebene angeordnet. Vorzugsweise sind mehr als zwei dieser Antriebsflächenbereiche symmetrisch zu einer Symmetrieebene angeordnet, bevorzugt vier. Dabei liegt in dieser Symmetrieebene insbesondere die Werkzeugdrehachse. Weiter vorzugsweise sind diese Antriebsflächenbereiche im We- sentlichen aneinanderstoßend angeordnet. Dabei ist unter einer aneinanderstoßenden Anordnung im Sinne der Erfindung insbesondere auch eine solche Anordnung zu verstehen, wenn die Antriebsflächenbereiche durch einen Übergangsbereich miteinander verbunden sind. Vorzugsweise kann ein solcher Übergangsbereich durch einen gekrümmt oder einen wenigstens abschnittsweise eben verlaufenden Flächenbereiche ge- bildet sein. Weiter vorzugsweise schließt sich ein solcher Übergangsbereich an wenigstens einen, bevorzugt an beide dieser Antriebsflächenbereiche tangential an. Insbesondere durch eine symmetrische und auch aneinanderstoßende Anordnung der Antriebsflächenbereiche ist eine besonders hohe Stabilität dieser Antriebsflächenbereiche und damit eine gute Kraftübertragung auf die Werkzeugeinrichtung erreichbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Anschlusseinrichtung eine Seitenwandung auf. Vorzugsweise verläuft diese Seitenwandung radial beabstandet von der Werkzeugdrehachse. Weiter vorzugsweise erstreckt sich diese Seitenwandung zwischen der ersten oberen und der zweiten unteren Begrenzungsebene. Bevorzugt weist diese Seitenwandung diese Antriebsflächenbereiche auf. Insbesondere durch die Gestaltung der Anschlusseinrichtung mit einer Seitenwandung entsteht ein im Wesentlicher hohlkegeliger Abschnitt im Bereich der Anschlusseinrichtung, jedoch weist dieser hohlkegelige Abschnitt keinen kreisrunden Querschnitt auf, sondern einen Querschnitt mit variablen Ab- stand der Seitenwandung zur Werkzeugdrehachse in einer zu dieser Werkzeugdrehachse orthogonalen Ebene. Insbesondere durch die beschriebene Art der Ausgestaltung der Anschlusseinrichtung ist eine besonders stabile Anschlusseinrichtung und damit eine gute Drehmomenteinleitung in die Werkzeugeinrichtung erreichbar. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Seitenwandung im Wesentlichen eine mittlere Wandstärke ti auf. Vorzugsweise entspricht die mittlere Wandstärke im Wesentlichen der Wandstärke t. Dabei ist diese Wandstärke ti bzw. t vorzugsweise aus einem definierten Bereich ausgewählt, wobei diese Wandstärke vorzugsweise größer oder gleich 0,2 mm, bevorzugt größer als 0,5 mm und besonders bevorzugt größer 0,8 mm ist, weiter vorzugsweise ist die Wandstärke kleiner oder gleich 4 mm, bevorzugt kleiner als 2 mm und besonders bevorzugt kleiner als 1 ,5 mm. Besonders bevorzugt ist die Wandstärke t im Wesentlichen 1 mm oder 1 ,5 mm oder bevorzugt auch ein Maß zwischen 1 mm und 1 ,5 mm. Insbesondere durch die Wahl einer geeigneten Wandstärke aus dem zuvor genannten Bereich ist es ermöglicht, ein einerseits leichtes und damit ein geringes Trägheitsmoment aufweisendes Werkzeug und andererseits ein ausreichend stabiles Werkzeug zu erreichen.

In einer bevorzugten Ausführungsform läuft diese Seitenwandung im Wesentlichen radial geschlossen um die Werkzeugdrehachse um. In einer weiteren Ausführungsform weist die Seitenwandung in ihrem Verlauf um die Werkzeugdrehachse Ausnehmungen bzw. Unterbrechungen auf. Insbesondere durch eine geschlossen umlaufende Seitenwandung ist eine besonders stabile Anschlusseinrichtung erreichbar; durch eine unterbrochene oder Ausnehmungen aufweisende Seitenwandung ist insbesondere eine beson- ders leichte und ein geringes Trägheitsmoment aufweisende Anschlusseinrichtung erreichbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Anschlusseinrichtung einen Deckflächenabschnitt auf. Vorzugsweise schließt sich dieser Deckflächenabschnitt mittelbar o- der unmittelbar an wenigstens einen dieser Antriebsflächenbereiche an. Dabei ist unter einer mittelbaren Verbindung des Deckflächenabschnitts mit einem dieser Antriebsflächenbereiche insbesondere zu verstehen, dass dieser Deckflächenabschnitt und dieser Antriebsflächenbereich durch einen Verbindungsbereich miteinander verbunden sind. Dabei kann ein solcher Verbindungsbereich vorzugsweise als eine gekrümmte oder we- nigstens abschnittsweise gerade verlaufende Wandung verstanden werden. Vorzugsweise ist unter dem unmittelbaren Anschließen des Deckflächenabschnitts an wenigstens einem dieser Antriebsflächenbereiche zu verstehen, dass dieser Deckflächenabschnitt nur durch einen fertigungsbedingten Zwischenabschnitt von diesem einen Antriebsflächenbereich getrennt ist oder sich direkt an diesen anschließt. Unter einem sol- chen fertigungsbedingten Zwischenabschnitt ist insbesondere ein Biegeradius, eine Formschräge oder dergleichen zu verstehen. Vorzugsweise weist die Erstreckung dieses Deckflächenabschnitts wenigstens eine Flächen-Komponente senkrecht zur Werkzeugdrehachse auf. Weiter vorzugsweise erstreckt sich der Deckflächenabschnitt wenigstens abschnittsweise im Wesentlichen senkrecht zu dieser Werkzeugdrehachse. Insbesonde- re durch diese Ausgestaltung des Deckflächenabschnitts ist eine zusätzliche Stabilisierung der Antriebsflächenbereiche erreichbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Deckflächenabschnitt im Wesentlichen im Bereich einer dieser ersten oberen Begrenzungsebenen angeordnet. Vorzugsweise weist die Anschlusseinrichtung im Bereich, in welchem der Deckflächenabschnitt angeordnet ist, eine besonders geringe radiale Erstreckung auf. Weiter vorzugsweise ist der Deckflächenabschnitt im Wesentlichen im Bereich einer dieser ersten unteren Begrenzungsebenen, weiter vorzugsweise zwischen einer dieser ersten oberen und einer dieser zweiten unteren Begrenzungsebenen angeordnet. Insbesondere die Anordnung des Deckflächenabschnitts im Bereich dieser ersten oberen Begrenzungsebene ist fertigungstechnisch einfach darzustellen und kann insbesondere zu einer zusätzlichen Stabilisierung der Anschlusseinrichtung führen. In einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich der Deckflächenabschnitt in radialer Richtung von radial außen hin zur Werkzeugdrehachse. Weiter vorzugsweise weist dieser Deckflächenabschnitt wenigstens eine Ausnehmung auf. Weiter vorzugsweise weist dieser Deckflächenabschnitt mehrere, bevorzugt eine Vielzahl von Ausnehmungen auf. Insbesondere durch diese Ausnehmungen lässt sich das Rotationsträgheitsmoment der Werkzeugeinrichtung und damit deren Beanspruchung senken.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist wenigstens eine dieser Ausnehmungen im Wesentlichen im Bereich der Werkzeugdrehachse angeordnet. Weiter vorzugsweise sind mehrere dieser Ausnehmungen im Wesentlichen im Bereich dieser Werkzeugdrehachse angeordnet. Dabei ist unter im Wesentlichen im Bereich der Werkzeugdrehachse insbesondere zu verstehen, dass eine dieser Ausnehmungen die Werkzeugdrehachse beinhaltet oder wenigstens eine dieser Ausnehmungen unmittelbar an die Werkzeugdrehachse angrenzt oder nur einen geringen Abstand zu dieser aufweist. Insbesondere durch eine oder mehrere Ausnehmungen im Bereich der Werkzeugdrehachse ist eine einfache Befestigung der Werkzeugeinrichtung an einer Werkzeugmaschine und damit eine gute Kraftübertragung von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung erreichbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist eine oder mehrere dieser Ausnehmungen rotationssymmetrisch zu dieser Werkzeugdrehachse angeordnet. Weiter vorzugsweise sind alle diese Ausnehmungen rotationssymmetrisch zu dieser Werkzeugdrehachse angeordnet. Insbesondere durch diese Art der Ausrichtung der Ausnehmungen können Un- wuchten bei der Bewegung der Werkzeugeinrichtung vermieden oder verringert werden, damit ist eine verbesserte Werkzeugeinrichtung erreichbar. In einer bevorzugten Ausführungsform ist einer der Normalvektoren, auf eine dieser Tangentialebenen, in radialer Richtung von der Werkzeugdrehachse weg orientiert. Vorzugsweise sind die Normalvektoren mehrerer, bevorzugt aller dieser Tangentialebenen in radialer Richtung von der Werkzeugdrehachse weg orientiert. Insbesondere durch diese Orientierung der Tangentialebene stellt die Anschlusseinrichtung im Vergleich mit einer herkömmlichen Welle-Nabe-Verbindung das Wellenteil dar. Diese Gestaltung des Anschlussbereichs bietet insbesondere die Möglichkeit einer einfachen Fertigung bzw. sind die Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung besonders gleichmäßig übertragbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist einer der Normalvektoren auf eine dieser Tangentialebenen in radialer Richtung zu der Werkzeugdrehachse hin orientiert. Vorzugsweise sind die Normalvektoren mehrerer, bevorzugt aller, dieser Tangentialebenen in radialer Richtung zu der Werkzeugdrehachse hin orientiert. Insbesondere durch diese Orientierung der Tangentialebenen stellt die Anschlusseinrichtung im Vergleich mit einer herkömmlichen Welle-Nabe-Verbindung das Nabenteil dar. Bei einer derartigen Gestaltung des Anschlussbereichs werden die Antriebskräfte durch innenliegende Fläche (Nabenteil) übertragen, derartige Flächen sind insbesondere gut vor Verschmutzung und Beschädigung geschützt.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Werkzeugeinrichtung wenigstens einen Arbeitsbereich, wenigstens einen Anschlussbereich und wenigstens einen Verbindungsbereich auf. Vorzugsweise dieser Arbeitsbereich ist dazu eingerichtet, auf eine Werkstückanordnung oder auf ein Werkstück einzuwirken. Unter einem Werkstück oder einer Werkstückanordnung ist insbesondere ein Halbzeug, ein Maschinenelement, ein Bauteil, eine Anordnung mehrerer der genannten Elemente, eine Maschine, vorzugsweise ein Bauelement eines Kraftfahrzeugs, ein Baustoff, ein Bauwerk oder dergleichen zu verstehen. Vorzugsweise ist unter einem Arbeitsbereich eine Schneid-, Schleif-, Trenn-, Schabe-, Hebeleinrichtung oder dergleichen zu verstehen. Weiter vorzugsweise ist unter ei- nem Verbindungsbereich ein Abschnitt der Werkzeugeinrichtung zu verstehen, durch welchen die Antriebskräfte vom Anschlussbereich, in welchen die Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung eingeleitet werden, zum Arbeitsbereich übertragen werden. Weiter vorzugsweise ist der Verbindungsbereich ein ebener, gewölbter, gerippter oder gebogener Abschnitt. Weiter vorzugsweise ist dieser Verbindungsbe- reich einstückig mit wenigstens diesem Arbeitsbereich oder wenigstens dieser Anschlusseinrichtung ausgebildet, bevorzugt kann dieser Verbindungsbereich aus dem gleichen oder auch aus einem anderen Werkstoff wie dieser Arbeitsbereich oder diese Anschlusseinrichtung bestehen und mit diesen verbunden sein. Vorzugsweise ist diese Verbindung form-, kraft- oder stoffschlüssig oder bevorzugt eine Kombination aus mehre- ren dieser Verbindungsarten, besonders bevorzugt geschweißt, genietet, verstemmt o- der verschraubt. Weiter vorzugsweise ist zwischen dieser Anschlusseinrichtung und jedem dieser Arbeitsbereiche ein einziger Verbindungsbereich angeordnet. Insbesondere durch die beschriebene Ausgestaltung der Werkzeugeinrichtung mit Anschlusseinrich- tung, Arbeitsbereich und Verbindungsbereich ist eine vorteilhafte Übertragung der Antriebskräfte von der Anschlusseinrichtung auf den Arbeitsbereich ermöglicht.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist wenigstens einer dieser Verbindungsbereiche in einem bestimmten Bereich der Anschlusseinrichtung angeordnet. Vorzugsweise ist wenigstens einer dieser Verbindungsbereiche im Wesentlichen im Bereich einer dieser zweiten unteren Begrenzungsebenen, die von einer aufnehmenden Werkzeugmaschine weiter entfernt ist als die obere, angeordnet, bevorzugt im Bereich einer dieser ersten oberen Begrenzungsebenen und besonders bevorzugt zwischen diesen Begrenzungsebenen. Weiter vorzugsweise fällt wenigstens einer dieser Verbindungsbereiche im We- sentlichen mit einer dieser zweiten unteren Begrenzungsebenen zusammen. Weiter vorzugsweise sind alle Verbindungsbereiche in der zuvor beschriebenen Form angeordnet. Weiter vorzugsweise ist der Deckflächenabschnitt und bevorzugt ein, besonders bevorzugt alle Verbindungsbereiche gegengleich an der Anschlusseinrichtung angeordnet, d.h. ist der Deckflächenabschnitt im Bereich einer ersten oberen Begrenzungsebenen angeordnet, ist/sind wenigstens ein oder vorzugsweise alle Verbindungsbereiche im Bereich der zweiten unteren Begrenzungsebene angeordnet oder umgekehrt. Insbesondere durch die beschriebene Art der Ausgestaltung und Anordnung der Verbindungsbereiche ist eine besonders stabile Werkzeugeinrichtung und damit eine gleichmäßige Drehmomenteinleitung in die Werkzeugeinrichtung erreichbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist zwischen einer dieser Tangentialebenen und dieser Radialebene, wobei diese Radialebene senkrecht zur Werkzeugdrehachse angeordnet ist, der Winkel eingeschlossen. Vorzugsweise ist der Winkel α aus einem bestimmten Bereich ausgewählt, wobei der Winkel α vorzugsweise gleich oder kleiner ist als 90°, bevorzugt kleiner ist als 80° und besonders bevorzugt kleiner ist als 75°, weiter vorzugsweise ist der Winkel α größer als 0°, bevorzugt größer als 45° und besonders bevorzugt größere als 60°. Weiter vorzugsweise liegt der Winkel ot in einem Bereich zwischen 62,5° und 72,5°. Vorzugsweise wird der Winkel α aufgrund der Bauteileigenschaften (insbesondere Geometrie, Wandstärke, E-Modul, Festigkeit und dergleichen) der Werkzeugeinrichtung im Bereich der Anschlusseinrichtung oder bevorzugt aufgrund der auftretenden Kräfte, in dem zuvor genannten Bereich, gewählt. Insbesondere durch die zuvor beschriebene Auswahl des Winkels α aus dem genannten Bereich ist einerseits eine stabile Anschlusseinrichtung und andererseits eine gleichmäßige Einleitung der An- triebskräfte in die Werkzeugeinrichtung erreichbar. Es ist in der Regel zu bevorzugen, den Winkel kleiner als 70° zu wählen, da dann die Gefahr des Verklemmens geringer ist. Dabei ist der Begriff„Verklemmen" derart aufzufassen, dass die Werkzeugeinrichtung nicht planmäßig aus der Werkzeugmaschine entfernbar ist, also insbesondere nicht ohne zusätzliche Krafteinwirkung. Diesem„Verklemmen" ähnliche Effekte sind in der Mecha- nik insbesondere als Selbsthemmung bekannt. Vorteilhaft führt ein aus dem genannten Bereich (a >= 70°) gewählter Winkel zu einem besonders geringen Bauraumbedarf. Weiter vorteilhaft kann durch kleinere Winkel α (α < 70°) diese Neigung zum Verklemmen der Werkzeugeinrichtung verringert werden. Als besonders bevorzugter Bereich für den Winkel hat sich der Bereich um 60° (+/-5°) gezeigt, da hierdurch ein relativ gerin- ger Bauraumbedarf erreichbar ist und ein ungewolltes Verklemmen der Werkzeugeinrichtung verringert oder vermieden werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist zwischen einer dieser Tangentialebenen und dieser Axialebene, wobei in dieser Axialebene die Werkzeugdrehachse liegt, der Winkel ß eingeschlossen. Vorzugsweise ist der Winkel ß aus einem bestimmten Bereich ausgewählt, wobei der Winkel ß vorzugsweise gleich oder kleiner ist als 90°, bevorzugt kleiner ist als 70° und besonders bevorzugt kleiner ist als 65° und weiter vorzugsweise ist der Winkel ß größer als 0°, bevorzugt größer als 15° und besonders bevorzugt größer als 30°. Weiter vorzugsweise ist der Winkel ß im Wesentlichen 30°, 45° oder 60°. Weiter vorzugsweise weicht der Winkel ß nur geringfügig von einem der zuvor genannten drei Winkelwerte ab, wobei unter geringfügig vorzugsweise ein Bereich von vorzugsweise +/- 7,5°, vorzugsweise +/- 5° und besonders bevorzugt von +/- 2,5° zu verstehen ist. Insbesondere durch die beschriebene Wahl des Winkels ß aus dem genannten Bereich ist eine besonders stabile Werkzeugeinrichtung und damit eine gleichmäßige Drehmoment- einleitung von der Werkzeugmaschine in die Werkzeugeinrichtung erreichbar. Das übertragbare Drehmoment steigt insbesondere mit abnehmenden Winkel ß, vorzugsweise wird der Winkel ß, insbesondere für Auslegungen bei welchen ein hohes übertragbares Drehmoment im Vordergrund steht, aus einem Bereich gewählt für den gilt 0° < ß < 30°. Der Bauraumbedarf nimmt insbesondere mit steigendem Winkel ß ab, vorzugsweise wird der Winkel ß, insbesondere bei Auslegungen für welche ein geringer Bauraumbedarf im Vordergrund steht, aus einem Bereich gewählt für den gilt 60° < ß < 90°. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform, bei welcher insbesondere ein großes Drehmoment übertragbar ist und ein geringer Bauraumbedarf entsteht, beträgt der Winkel ß im Wesentlichen 60°.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Werkzeugeinrichtung eine gerade Anzahl von Antriebsflächenbereichen auf. Vorzugsweise weist die Werkzeugeinrichtung 4 oder mehr, bevorzugt 8 oder mehr und besonders bevorzugt 16 oder mehr Antriebsflächenbereiche auf. Besonders bevorzugt ist eine Anzahl von 24 Antriebsflächenbereichen. Weiter vorzugsweise weist die Werkzeugeinrichtung 64 oder weniger, bevorzugt 48 oder weniger und besonders bevorzugt 32 oder weniger Antriebsflächenbereiche auf. Weiter vorzugsweise weist die Werkzeugeinrichtung eine ungerade Anzahl an Antriebs- flächenbereichen auf. Vorzugsweise ist die Anzahl der Antriebsflächenbereiche von der Größe der Anschlusseinrichtung der Werkzeugeinrichtung abhängig. Weiter vorzugsweise können große Werkzeugeinrichtungen mit einer dementsprechend großen Anschlusseinrichtung auch größere Anzahlen von Antriebsflächenbereichen aufweisen als die hier angegebene. Dabei ist unter einer großen Werkzeugeinrichtung insbesondere eine Werkzeugeinrichtung zu verstehen, bei welcher der Anschlussbereich im Wesentlichen einen Durchmesser von mehr als 50 mm oder mehr mm aufweist. Insbesondere durch die gerade Anzahl von Antriebsflächenbereichen können die Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine paarweise auf die Werkzeugeinrichtung übertragen werden. Dabei hat sich gezeigt, dass insbesondere durch diese paarweise Einleitung der Antriebs- kräfte in die Werkzeugeinrichtung eine besonders langlebige und damit verbesserte Werkzeugeinrichtung erreichbar ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Antriebsflächenbereiche im Wesentlichen sternartig angeordnet. Vorzugsweise sind die Antriebsflächenbereiche im Wesentlichen sternartig um die Werkzeugdrehachse angeordnet. Weiter vorzugsweise wird durch die Antriebsflächenbereiche ein dreidimensionaler Körper beschrieben, welcher geschnitten mit einer zur Werkzeugdrehachse orthogonalen Ebene die Grundfläche eines sternförmigen Polygons aufweist. Unter dem Begriff Polygon wird im Sinne der vorliegenden Erfindung nicht nur die mathematisch exakte Form mit recht- stumpf- oder spitzwinkeligen Ecken verstanden, sondern auch eine Form, bei der die Ecken abgerundet sind. Weiter vorzugsweise erscheinen diese sternartig angeordneten Antriebsflächenbereiche ähnlich einer Zahnwelle einer herkömmlichen Welle-Nabe-Verbindung, wobei diese Welle durch die doppelte Neigung der Antriebsflächenbereiche eine kegelige Grundform aufweist. Insbesondere durch die sternförmige Anordnung dieser Antriebsflächenbereiche ist es ermöglicht, eine Vielzahl von Antriebsflächenbereichen auf kleinem Bauraum anzuordnen und so große Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine sicher auf die Werkzeugeinrichtung zu übertragen.

Eine Baureihe von erfindungsgemäßen Werkzeugeinrichtungen weist wenigstens zwei dieser Werkzeugeinrichtungen auf. Dabei weist eine solche Werkzeugeinrichtung insbe- sondere eine Bezugsebene auf, diese Bezugsebene ist senkrecht zur Werkzeugdrehachse angeordnet. Diese Bezugsebene weist wenigstens einen Referenzdurchmesser oder ein anderes Referenzlängenmaß dieser Antriebsflächenbereiche auf. Dabei liegt ein erster Abstand Δ einer ersten Oberfläche dieses Deckflächenabschnitts zu dieser Bezugsebene für unterschiedliche Werkzeugeinrichtungen einer Baureihe zwischen einem ersten unteren Grenzmaß und einem zweiten oberen Grenzmaß.

Im Sinne der Erfindung ist unter einer Bezugsebene eine Ebene zu verstehen, deren Lage sich in der axialen Richtung der Werkzeugdrehachse dadurch bestimmt, dass diese den gleichen Referenzdurchmesser für ein erstes und wenigstens ein weiteres Werk- zeug dieser Baureihe enthält. Dabei kann sich die axiale Position dieser Bezugsebene in axialer Richtung aufgrund der doppelten Neigung der Antriebsflächenbereiche von einem ersten und wenigstens einem zweiten Werkzeug dieser Baureihe unterscheiden. Durch diese Bezugsebene wird insbesondere die axiale Lage des Referenzdurchmessers für eine Werkzeugeinrichtung bestimmt. Dadurch ergibt sich insbesondere in axialer Rich- tung ein fester Bezugspunkt für mehrere Werkzeugeinrichtungen einer gemeinsamen Baureihe. Bildlich gesprochen kann dieses Vorgehen insbesondere so verstanden werden, dass ein gedachter Ring (Referenzdurchmesser, Referenzlängenmaß) in axialer Richtung auf den Antriebsflächenbereich aufgefädelt wird, und dieser definiert eine bestimmte axiale Position, welche sich bei unterschiedlichen Werkzeugeinrichtungen un- terscheiden kann. Insbesondere durch die Angabe eines unteren und eines oberen Grenzmaßes ist es ermöglicht, unvermeidbare Toleranzen bei der Herstellung der Werkzeugeinrichtung zu berücksichtigen. Vorzugsweise sind diese Grenzmaße aus einem Bereich von einigen 10tel oder einigen 100stel mm ausgewählt.

In einer bevorzugten Ausführungsform dieser Baureihe ist der Abstand Δ für wenigstens zwei unterschiedliche Werkzeugeinrichtungen dieser Baureihe im Wesentlichen konstant. Vorzugsweise ist unter konstant zu verstehen, dass der Abstand Δ der wenigstens einen ersten Werkzeugeinrichtung und der wenigstens einen zweiten Werkzeugeinrich- tung oder mehrerer zweiter Werkzeugeinrichtungen innerhalb dieser Grenzmaße liegt. Insbesondere dadurch, dass der Abstand Δ sich innerhalb einer Baureihe von Werkzeugen in einem schmalen Toleranzband bewegt, ist es ermöglicht, dass die Werkzeugeinrichtungen einer Baureihe im Wesentlichen in axialer Richtung gleich positioniert werden und damit eine sichere Drehmoment Einleitung in diese zu gewährleisten.

In einer bevorzugten Ausführungsform einer Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen weisen wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen dieser Baureihe unterschiedliche mittlere Wandstärken t bzw. ti auf. Insbesondere durch Werkzeugeinrichtungen mit unterschiedlichen Wandstärken ist es ermöglicht, die Werkzeugeinrichtungen belastungsgerecht zu gestalten, denn auf Werkzeuge, welche für unterschiedliche Einsatzwecke vorgesehen sind, beispielsweise Sägen oder Schleifen, wirken unterschiedliche Kräfte ein und diesen unterschiedlichen Kräften kann insbesondere mit unterschiedlichen Wandstärken Rechnung getragen werden. In einer bevorzugten Ausführungsform weist eine Baureihe wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen auf, welche einen, bezüglich seiner Position zur Werkzeugdrehachse und diesen Antriebsflächen, im Wesentlichen gleich angeordneten Kodierungsbereich aufweisen. Weiter vorzugsweise weist jede Werkzeugeinrichtung einen derartigen Kodierungsbereich und bevorzugt ist jede dieser Werkzeugeinrichtungen durch wenigstens einen Anwendungsparameter, wie insbesondere eine bevorzugte Antriebsleistung, gekennzeichnet. Weiter vorzugsweise kann ein derartiger Anwendungsparameter auch die Art des Werkzeugs, die Art des Herstellers oder andere Parameter der Werkzeugmaschine berücksichtigen oder weiter vorzugsweise eine zum Antrieb der Werkzeugeinrichtung notwendige Leistung berücksichtigen. Vorzugsweise weist dieser Kodierungsbe- reich wenigstens eine Kodierungseinrichtung auf. Bevorzugt ist diese Kodierungseinrichtung für wenigstens einen dieser Anwendungsparameter charakteristisch. Insbesondere durch die beschriebene Ausgestaltung des Kodierungsbereichs ist es ermöglicht, unterschiedliche Werkzeuge einer Baureihe unterschiedlichen Anwendungsbereichen vorzu- behalten und damit einer Überlastung der Werkzeugeinrichtungen von vornherein zu begegnen.

In einer bevorzugten Ausführungsform einer Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen weist wenigstens eine erste Werkzeugeinrichtung eine erste Kodierungsein- richtung auf. Vorzugsweise ist diese erste Kodierungseinrichtung dafür vorgesehen, mit einem ersten Kodierungselement, welches vorzugsweise an einer Werkzeugmaschine angeordnet ist, zusammenzuwirken. Weiter vorzugsweise weist wenigstens eine zweite Werkzeugeinrichtung dieser Baureihe eine zweite Kodierungseinrichtung auf. Weiter vorzugsweise ist diese zweite Kodierungseinrichtung dafür vorgesehen, mit einem zwei- ten Kodierungselement zusammenzuwirken. Vorzugsweise ist ein erstes Kodierungselement an einer ersten Werkzeugmaschine angeordnet und weiter vorzugsweise ist dieses zweite Kodierungselement an einer zweiten Werkzeugmaschine angeordnet. Vorzugsweise sind diese Kodierungseinrichtungen und diese Kodierungselemente so gestaltet, dass das erste Kodierungselement mit der ersten und der zweiten Kodierungs- einrichtung zusammenwirken kann. Bevorzugt ist das zweite Kodierungselement so ausgestaltet, dass dieses nur mit der zweiten Kodierungseinrichtung, nicht aber mit der ersten Kodierungseinrichtung, zusammenwirken kann. Insbesondere durch diese Ausgestaltung der Kodierungseinrichtungen ist es ermöglicht, bestimmte Werkzeuge bestimmten Werkzeugmaschinen vorzubehalten. Dabei kann einerseits erreicht werden, dass insbesondere eine Werkzeugeinrichtung, welche einen Anschlussbereich aufweist, welcher für kleine Antriebskräfte vorgesehen ist, nicht an einer Werkzeugmaschine aufgenommen wird, welche Antriebskräfte bereitstellt, die diesen Anschlussbereich der Werkzeugeinrichtung beschädigen können. Andererseits kann erreicht werden, dass Werkzeugeinrichtungen welche hohe Antriebskräfte erfordern oder ein hohes Trägheitsmo- ment aufweisen nicht an einer Werkzeugmaschine aufgenommen werden können, welche hierfür nicht eingerichtet ist. Somit kann einer Beschädigung der Werkzeugmaschine vorgebeugt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform der Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen ist die Form einer Grundfläche wenigstens einer, vorzugsweise aller, Kodierungseinrichtungen aus einer Gruppe von Formen ausgewählt. Bevorzugt weist diese Gruppe wenigstens eines der folgenden Elemente auf:

- ein Polygon mit einer Vielzahl von Ecken, vorzugsweise 3, 4, 5, 6, 7, 8 oder mehr,

- einen Kreis,

- eine Ellipse,

- einen Bogen mit variablem oder konstantem Radius oder

- eine Kombination aus mehreren der genannten Formen.

Insbesondere durch die Gestaltung der Kodierungseinrichtung kann diese auf die jeweiligen Erfordernisse an der Werkzeugeinrichtung angepasst werden und damit ist eine verbesserte Baureihe von Werkzeugeinrichtungen erreichbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist eine Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen mit jeweils einer dieser Kodierungseinrichtungen auf, wobei diese Kodierungseinrichtungen die gleiche geometrische Form, aber eine unterschiedliche Größe aufweisen. Bevorzugt weisen alle Werk- zeugeinrichtungen eine Kodierungseinrichtung mit der gleichen geometrischen Form, aber wenigstens teilweise unterschiedlichen Größen auf.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist eine Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen wenigstens eine Werkzeugeinrichtung auf, bei welcher die Kodie- rungseinrichtung als gegenüber einer Kodierungsbezugsfläche erhabener Bereich ausgeführt ist. Vorzugsweise ist als eine Kodierungsbezugsfläche eine senkrechte Ebene zur Werkzeugdrehachse zu verstehen. Weiter vorzugsweise ist diese Kodierungsbezugsfläche im Wesentlichen im Bereich des Deckflächenabschnitts angeordnet oder fällt mit diesem zusammen. Weiter vorzugsweise weist diese Baureihe eine zweite Werk- zeugeinrichtung mit einem zweiten erhabenen Kodierungsbereich auf. Bevorzugt ist wenigstens eine erste Erstreckung der einen Kodierungseinrichtung größer als die vergleichbare Erstreckung der zweiten Kodierungseinrichtung. Vorzugsweise ist die erste Werkzeugeinrichtung für Werkzeugmaschinen mit hoher Antriebsleistung vorgesehen und weiter vorzugsweise ist die zweite Werkzeugeinrichtung für Werkzeugmaschinen mit niedriger Antriebsleistung vorgesehen. Dabei ist unter hoher Antriebsleistung der ersten Werkzeugmaschine zu verstehen, dass diese Antriebsleistung größer ist als die Antriebsleistung der zweiten Werkzeugmaschine. Vorzugsweise ist die vergleichbare erste Erstreckung an der ersten Werkzeugeinrichtung größer als die gleiche Erstreckung der Kodierungseinrichtung an der zweiten Werkzeugeinrichtung. Damit können insbesondere Hochleistungswerkzeuge Maschinen vorbehalten werden, die für den professionellen Einsatz in Industrie- und Handwerksbetrieben vorgesehen sind (Profi-Maschinen) und Werkzeugeinrichtungen für geringere Leistungsanforderungen können sowohl an Profi- Maschinen wie auch an DIY-(Do-it-yourself-)Maschinen verwendet werden, die für den Gebrauch im privaten Bereich vorgesehen sind. Dadurch ist es insbesondere ermöglicht, die Werkzeugeinrichtungen auf die jeweilige Antriebsleistung abzustimmen, damit ist eine verbesserte Werkzeugeinrichtung erreichbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform einer Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugei- nrichtungen ist wenigstens eine dieser Kodierungseinrichtungen als Ausnehmung ausgeführt. Vorzugsweise sind alle diese Kodierungseinrichtungen in dieser Baureihe als Ausnehmungen ausgeführt. Weiter vorzugsweise sind diese Kodierungseinrichtungen im Bereich einer Kodierungsbezugsfläche angeordnet. Bevorzugt ist wenigstens eine Erstreckung der einen Kodierungseinrichtung größer als die vergleichbare Erstreckung der anderen Kodierungseinrichtung. Insbesondere weist eine Werkzeugeinrichtung, welche für eine Profi-Maschine mit hoher Antriebsleistung vorgesehen ist, eine kleine Kodierungseinrichtung auf. Eine zweite Werkzeugeinrichtung der gleichen Baureihe, welche insbesondere für eine DIY-Maschine vorgesehen ist, weist eine gegenüber der ersten Kodierungseinrichtung große Kodierungseinrichtung auf. Dabei gilt insbesondere, dass eine Profi-Maschine gegenüber einer DIY-Maschine höhere Antriebsleistung aufweist. Das für die DIY-Maschine vorgesehene Werkzeug passt somit sowohl auf die Profi- Maschine als auch auf die DIY-Maschine, während das Profi-Werkzeug nicht auf eine DIY-Maschine montierbar ist. Dadurch wird verhindert, dass DIY-Maschinen durch Werkzeugeinrichtungen, die für höhere Antriebsleistungen vorgesehen sind, beschädigt werden. Insbesondere dadurch, dass die Kodierungseinrichtung (Ausnehmung) für die Profi-Maschine kleiner ist als die Kodierungseinrichtung für DIY-Maschine, ist für eine große Antriebsleistung eine besonders stabile Werkzeugeinrichtung erreichbar. In einer bevorzugten Ausführungsform weist eine Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen Kodierungsbereiche auf, welche im Bereich dieses Deckflächenabschnitts angeordnet sind. Insbesondere, wenn diese Deckflächenabschnitte im Bereich einer oberen Begrenzungsebene angeordnet sind, sind die Kodierungsbereiche beson- ders leicht zugänglich und damit ist eine verbesserte Werkzeugeinrichtung erreichbar.

Ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Werkzeugeinrichtung weist zur Herstellung wenigstens eines Antriebsflächenbereichs einen urformenden, umformenden oder generativen Verfahrensschritt auf. Vorzugsweise weist das Verfahren zur Herstel- lung wenigstens eines Antriebsflächenbereichs eine Kombination aus mehreren der zuvor genannten Verfahrensschritte auf. Dabei sind die Verfahren zur Herstellung wenigstens eines Antriebsflächenbereichs aus einer Gruppe von Herstellungsverfahren ausgewählt, welche wenigstens folgende Herstellungsverfahren umfasst: Schmieden, Eindrücken, Walzen, Strangpressen, Falten, Tiefziehen, Sicken, Bördeln, Richten, Biegen, Recken, Stauchen, Sintern, Gießen, schichtweises Auftragen oder dergleichen.

Bevorzugt weist ein Herstellungsverfahren zur Herstellung einer Werkzeugkontur dieser Werkzeugeinrichtung einen trennenden Verfahrensschritt auf. Bevorzugt einen thermisch trennenden, besonders bevorzugt einen mechanisch trennenden Verfahrensschritt oder eine Kombination aus mehreren solcher Verfahrensschritte. Weiter vorzugsweise sind die Verfahrensschritte zur Herstellung der Werkzeugkontur aus einer Gruppe ausgewählt, welche wenigstens folgende Verfahren umfasst:

Sägen, Schleifen, Fräsen, Stanzen, Scheren, Partikelstrahl-Schneiden, Elektronenstrahl- Schneiden, Laserstrahl-Schneiden, Plasma-Schneiden, Brenn-Schneiden, funkenerosi- ves Schneiden. Vorzugsweise wird die Werkzeugeinrichtung, wenigstens aber deren äußere Form, vollständig oder weit überwiegend mittels eines generativen Fertigungsverfahrens erzeugt. Insbesondere durch die genannten Fertigungsverfahren ist es ermöglicht, einen besonders genauen Antriebsflächen bereich herzustellen und somit eine gleichmäßige Einleitung der Antriebskräfte in die Werkzeugeinrichtung sicherzustellen. Die nachfolgenden Figuren zeigen verschiedene Merkmale und Ausführungsformen der Erfindung und sind teilweise schematisiert, wobei auch eine Kombination einzelner Merkmale und Ausführungsformen über die Figuren hinaus möglich ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform wir die Werkzeugeinrichtung so an einer Ab- triebsspindel der Werkzeugmaschine aufgenommen, dass sich zwischen einer Stirnfläche dieser Abtriebsspindel und einer dieser gegenüberliegenden Oberfläche an der Werkzeugeinrichtung ein geringer Abstand θ ergibt, wenn die Werkzeugeinrichtung in der Werkzeugmaschine aufgenommen ist. Vorzugsweise ist dieser Abstand an wenigstens zwei, symmetrisch zur Werkzeugdrehachse liegenden, Punkten im Wesentlichen gleich, bevorzugt an mehreren Punkten. Vorzugsweise ist unter einem geringen Abstand in diesem Zusammenhang ein Abstand θ zu verstehen, welcher in einem Bereich liegt der vorzugsweise kleiner ist als 5 mm, bevorzugt kleiner als 2,5 mm und besonders bevorzugt kleiner als 1 ,5 mm und ganz besonders bevorzugt kleiner als 0,8 mm und weiter vorzugsweise größer als 0,0 mm, vorzugsweise größer als 0,25 mm und besonders be- vorzugt größer als 0,5 mm. Durch einen geringen Abstand θ kann vorteilhaft erreicht werden, dass sich die Werkzeugeinrichtung insbesondere bei einer Überlastung an der Abtriebsspindel abstützt und ein Verkippen der Werkzeugeinrichtung vermieden oder verringert wird, weiter vorzugsweise kann erreicht werden, dass die Werkzeugeinrichtung beim Einführen in die Werkzeugmaschine insbesondere nicht in einer erheblichen Schrägstellung aufgenommen werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Werkzeugeinrichtung abgesetzte Antriebsflächenbereiche auf, wobei diese abgesetzten Antriebsflächenbereiche sinngemäß wie Antriebsflächen- oder Werkzeug-Antriebsflächenbereiche zu verstehen sind und die Ausführungen zu diesen auf die abgesetzten Antriebsflächenbereiche übertragbar sind. Unter abgesetzt ist im Sinne der Erfindung vorzugsweise zu verstehen, dass diese Antriebsflächenbereiche gegenüber der Seitenwandung der Werkzeugeinrichtung abgesetzt sind. Im Gegensatz zu den nicht abgesetzten Antriebsflächenbereichen sind die Antriebsflächenbereiche vorzugsweise nicht an oder in der Seitenwandung der Werk- zeugeinrichtung angeordnet, sondern bevorzugt gegenüber dieser abgesetzt, vorzugsweise radial abgesetzt, insbesondere radial von dieser beabstandet.

Eine erfindungsgemäße Verbindungseinrichtung ist zur Verbindung einer Werkzeugein- richtung mit einer, insbesondere handgeführten, Werkzeugmaschine eingerichtet. Vorzugsweise treibt eine Antriebseinrichtung der Werkzeugmaschine die Antriebsachse, insbesondere dreh-oszillierend, an. Die Verbindungseinrichtung weist einen ersten Verbindungsbereich und einen zweiten Verbindungsbereich auf. Der erste Verbindungsbereich ist zur Verbindung der Verbindungseinrichtung mit der Werkzeugmaschine einge- richtet, wobei die Verbindungseinrichtung so mit der Werkzeugmaschine verbindbar ist, dass die Antriebsachse und eine Verbindungs-Drehachse im Wesentlichen zusammenfallen. Der zweite Verbindungsbereich ist zur Verbindung der Verbindungseinrichtung mit der Werkzeugeinrichtung eingerichtet. Dabei weist wenigstens einer dieser Verbindungsbereiche eine Anschlusseinrichtung auf, wobei die Anschlusseinrichtung wenigs- tens zwei Antriebsflächenbereiche aufweist.

Ferner sind wenigstens zwei im Abstand zu dieser Verbindungs-Drehachse angeordnete Antriebsflächenbereiche vorgesehen, die jeweils eine Vielzahl von Flächenpunkten aufweisen. Der Begriff„Antriebsfläche" bezeichnet eine Fläche, die zumindest teilweise mit- teibar oder unmittelbar in Kontakt mit der Abtriebseinrichtung der Werkzeugmaschine stehen kann, um ein Drehmoment von der Werkzeugmaschine aufzunehmen. Der Begriff „Flächenpunkt" meint dabei Punkte auf der Oberseite dieser Antriebsflächen im Sinne der eingangs gegebenen Definition. Für die Tangentialebenen an diesen Flächenpunkten gelten besondere geometrische Bedingungen. Tangentialebenen sind, wie in der Geometrie allgemein üblich, die Ebenen, die senkrecht zu den Normalvektoren der Flächenpunkte ausgebildet sind und die Oberfläche im Flächenpunkt berühren. Dabei meint der Begriff „Normalvektor" einen Vektor, der in diesem Flächenpunkt exakt senkrecht zur Fläche ausgerichtet ist.

Die Tangentialebenen in diesen Flächenpunkten sind in zwei Richtungen geneigt. Zum einen sind die Tangentialebenen gegenüber einer Axialebene geneigt, welche die Werkzeugdrehachse einschließt. Ferner sind diese Tangentialebenen gegenüber einer Radialebene, welche sich senkrecht zur Werkzeugdrehachse erstreckt, geneigt. Die Anschlusseinrichtung der Verbindungseinrichtung und damit die Antriebsflächen o- der Antriebsflächenbereiche dieser entsprechen damit sinngemäß vorzugsweise den Antriebsflächenbereichen der Werkzeugeinrichtung.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Verbindungseinrichtung einen ersten Verbindungsbereich auf, welcher rotationssymmetrisch zur Verbindungs-Drehachse angeordnet ist. Dabei ist vorzugsweise unter der Verbindungs-Drehachse, im Sinn der Werkzeugeinrichtung, die Werkzeugdrehachse zu verstehen. Vorzugsweise wird die Verbindungseinrichtung mit ihrer Anschlusseinrichtung so an der Werkzeugmaschine aufgenommen, dass die Verbindungseinrichtung, vorzugsweise dreh-oszillierend oder rotierend, um die Verbindungs-Drehachse antreibbar ist. Weiter vorzugsweise fallen die Verbindungsdrehachse und eine erste Halteachse zusammen, sind parallel zueinander oder schief zueinander angeordnet. Durch eine derartige Anordnung des Verbindungs- bereichs ist eine Verbindungseinrichtung insbesondere mit geringen Unwuchten darstellbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der zweite Verbindungsbereich rotationsunsymmetrisch zur Verbindungs-Drehachse angeordnet. Durch eine derartige Anordnung kann der Verbindungsbereich, insbesondere bei geringer Baugröße, in einem Bereich geringer Beanspruchung angeordnet werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der zweite Verbindungsbereich rotationssymmetrisch zur Verbindungsdrehachse angeordnet. Durch eine derartige Anordnung ist eine Werkzeugeinrichtung an der Verbindungseinrichtung derart aufnehmbar, dass die Rotationsachse dieser Werkzeugeinrichtung und die Verbindungs-Drehachse im Wesentlichen miteinander zusammenfallen und so geringe Unwuchten entstehen.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Verbindungseinrichtung eine erste Hal- teeinrichtung auf. Vorzugsweise ist diese erste Halteeinrichtung zum Zusammenwirken mit wenigstens diesem ersten Verbindungsbereich und der Werkzeugmaschine eingerichtet. Vorzugsweise weist eine Halteinrichtung eine Schraubeneinrichtung, weiter bevorzugt eine Haken-, Schnapphaken oder besonders bevorzugt eine Rasteinrichtung auf. Insbesondere mittels einer Halteeinrichtung mit Schraubeinrichtung ist eine besonders einfache Aufnahme der Verbindungseinrichtung an der Werkzeugmaschine erreichbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Verbindungseinrichtung wenigstens eine zweite Halteeinrichtung auf. Vorzugsweise ist diese zweite Halteeinrichtung zum Zusammenwirken mit diesem zweiten Verbindungsbereich und einer Werkzeugeinrichtung eingerichtet. Vorzugsweise wird diese Werkzeugeinrichtung stoffschlüssig, bevorzugt formschlüssig und besonders bevorzugt kraftschlüssig oder in einer Kombination aus den genannten Arten an der Verbindungseinrichtung aufgenommen. Vorzugsweise weist die zweite Halteeinrichtung eine Schraubeinrichtung, weiter bevorzugt eine Haken- oder Schnapphakeneinrichtung und besonders bevorzugt eine Rastein richtung auf.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die erste Halteeinrichtung eine erste Halteachse auf. Dabei ist im Sinn der Erfindung unter der ersten Halteachse die Achse zu verstehen, entlang welcher die Wirkrichtung einer Haltekraft verläuft, welche durch diese Halteeinrichtung aufbringbar ist. Vorzugsweise ist bei einer Schraubeinrichtung deren Symmetrielinie als Halteachse zu verstehen. Weiter weist die zweite Halteeinrichtung eine zweite Halteachse auf, wobei vorzugsweise die zweite Halteachse sinngemäß der ersten Halteachse entspricht. Vorzugsweise sind diese erste und diese zweite Halteach- se im Wesentlichen parallel, insbesondere kongruent, zueinander angeordnet. Vorzugsweise fällt die Verbindungs-Drehachse mit der ersten Halteachse zusammen. Dabei kann im Sinn der Erfindung kongruent als koaxial aufgefasst werden. Durch eine derartige Anordnung der Halteeinrichtung ist es insbesondere erreichbar, dass die Verbindungseinrichtung an der Werkzeugmaschine und die Werkzeugeinrichtung an der Ver- bindungseinrichtung besonders einfach, insbesondere in einem Arbeitsgang, aufgenommen werden können.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die erste Halteeinrichtung eine erste Halteachse auf und die zweite Halteeinrichtung eine zweite Halteachse. Vorzugsweise sind die erste und die zweite Halteachse schief, insbesondere windschief, zueinander angeordnet sind. Dabei kann im Sinne der Erfindung unter windschief verstanden werden, dass die beiden Halteachsen einerseits nicht parallel zueinander sind und sich andererseits im Raum nicht schneiden. Durch eine derartige Anordnung ist eine besonders belastungsgerechte Gestaltung der Verbindungseinrichtung erreichbar. Dabei zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht (Fig. 1 a) und eine Draufsicht (Fig. 1 b) einer Werkzeugeinrichtung mit zwei Antriebsflächenbereichen,

Fig. 2 eine Seitenansicht mehrerer Antriebsflächenbereiche, welche sich jeweils zwischen einer oberen und einer unteren Begrenzungsebene erstrecken,

Fig. 3 eine Seitenansicht mehrerer Antriebsflächenbereiche, welche sich zwischen einer gemeinsamen oberen und einer gemeinsamen unteren Begrenzungsebene erstrecken,

Fig. 4 eine Schnittdarstellung eines Ausschnitts der Werkzeugeinrichtung,

Fig. 5 eine Draufsicht (Fig. 5a) und eine Seitenansicht (Fig. 5b) zweier aneinanderstoßend angeordnete Antriebsflächenbereiche,

Fig. 6 eine Draufsicht (Fig. 6a) und eine Seitenansicht (Fig. 6b) mehrere aneinanderstoßend angeordnete Antriebsflächenbereiche, wobei diese geschlossen umlaufend um die Werkzeugdrehachse angeordnet sind,

Fig. 7 eine Schnittdarstellung eines Ausschnitts einer Werkzeugeinrichtung mit Deckflächenabschnitt,

Fig. 8 eine Draufsicht (Fig. 8a) und eine Seitenansicht (Fig. 8b) einer Werkzeugeinrichtung mit Arbeitsbereich, Verbindungsbereich und Anschlussbereich,

Fig. 9 eine Schnittdarstellung der Werkzeugeinrichtung mit einer Tangentialebene an einen Flächenpunkt des Antriebsbereichs mit dem Neigungswinkel a, Fig.10 eine Draufsicht auf einen Teilbereich der Werkzeugeinrichtung mit einer Tangentialebene an einen Flächenpunkt des Antriebsbereichs und den Neigungswinkel ß,

Fig.1 1 eine Schnittdarstellung (Fig. 1 1 a) und eine Draufsicht (Fig. 11 b) einer Werkzeug- einrichtung mit einer Bezugsebene und einer Kodierungseinrichtung,

Fig.12 eine Schnittdarstellung (Fig. 12a) und eine Draufsicht (Fig. 12b) einer Werkzeugeinrichtung der gleichen Baureihe, wie in Fig.1 1 dargestellt, jedoch mit anderer Kodierungseinrichtung,

Fig.13 zwei Schnittdarstellungen von unterschiedlichen Arten von Kodierungseinrichtungen der Werkzeugeinrichtung,

Fig.14 perspektivische Ansichten von unterschiedlich gekrümmten Antriebsflächenberei- chen,

Fig.15 eine Seitenansicht einer Werkzeugmaschine mit Werkzeugeinrichtung, Fig.16 eine Draufsicht eines Bereichs der Werkzeugeinrichtung,

Fig.17 eine Schnittdarstellung eines Bereichs der Werkzeugeinrichtung,

Fig.18 eine Schnittdarstellung eines Bereichs der Abtriebsspindel und der Werkzeugeinrichtung, welche in einer Werkzeugmaschine aufgenommen ist,

Fig.19 jeweils eine Schnittdarstellung (Fig. 19 a/b) und eine Draufsichten (Fig. 19 c/d) von zwei Ausführungsformen von Werkzeugeinrichtungen, mit einem abgesetzten Antriebsflächenbereich, Fig.20 eine Schnittdarstellung (Fig. 20a) und eine Draufsicht (Fig. 20b) einer weiteren Werkzeugeinrichtung mit abgesetztem Antriebsflächenbereich,

Fig.21 eine Schnittdarstellung (Fig. 21 a) und eine Draufsicht (Fig. 21 b) einer Werkzeugeinrichtung mit erhabenem Antriebsflächenbereich, Fig.22 eine Schnittdarstellung einer Werkzeugeinrichtung, der Abtriebsspindel und einer Verbindungseinrichtung mit einem ersten und einem zweiten Verbindungsbereich, Fig.23 eine Schnittdarstellung einer Werkzeugeinrichtung, der Abtriebsspindel und einer weiteren Ausführungsform einer Verbindungseinrichtung,

Fig.24 eine Schnittdarstellung einer weiteren Ausführungsform einer Verbindungseinrichtung, hier mit reibschlüssiger Drehmomentübertragung von der Verbindungsei- richtung auf die Werkzeugeinrichtung, zwei Schnittdarstellungen von weiteren Ausführungsformen der Verbindungseinrichtung mit formschlüssiger Drehmomentübertragung (Fig. 25a, Hohlkörper; Fig. 25b, Vollkörper).

Figur 1 zeigt zwei Ansichten (Fig.1 a Vorderansicht, Fig.1 b Draufsicht) einer Werkzeugeinrichtung 1. Diese weist zwei Antriebsflächenbereichen 2 auf. Dabei weist ein Antriebsflächenbereich 2 mehrere Flächenpunkte 3 auf. Jedem dieser Flächenpunkte 3 in den Antriebsflächenbereichen 2 ist eine Tangentialebene 4 zuordenbar. Diese Tangentialebenen 4 sind gegenüber einer Radialebene 6 und gegengenüber einer Axialebene 7 geneigt. Dabei ist eine Radialebene 6 orthogonal zu einer Werkzeugdrehachse 5 angeordnet und eine Axialebene 7 schließt diese Werkzeugdrehachse 5 ein. Die Werkzeugeinrichtung 1 ist für einen Dreh-Oszillationsantrieb an einer handgeführten Werkzeugma- schine (nicht dargestellt) vorgesehen. Wird die Werkzeugeinrichtung 1 durch eine entsprechende Werkzeugmaschine angetrieben, so wird die Werkzeugeinrichtung 1 in eine drehoszillierende Bewegung um die Werkzeugdrehachse 5 herum versetzt. Durch die zweifache Neigung der Antriebsflächenbereiche 2 kann eine spielfreie Aufnahme der Werkzeugeinrichtung 1 in der Werkzeugmaschine erreicht werden. Dies ist besonders vorteilhaft für Säge- und Schleifarbeiten oder dergleichen, da hier wechselnde Beanspruchungen auf die Werkzeugeinrichtung 1 , in Bezug auf die Werkzeugdrehachse 5, einwirken und eine spielbehaftete Verbindung zwischen der Werkzeugmaschine und der Werkzeugeinrichtung 1 zum Ausschlagen der Verbindung, insbesondere also zu einer Beschädigung der Werkzeugeinrichtung 1 , führen kann. Figur 2 zeigt eine Ansicht einer Werkzeugeinrichtung 1 , in welcher erkennbar ist, dass sich ein Antriebsflächenbereich 2 zwischen jeweils einer oberen und einer unteren Begrenzungsebenen 8a/8b erstreckt. Diese Begrenzungsebenen 8 sind vorzugsweise or- thogonal zur Werkzeugdrehachse 5 angeordnet. Dabei erstreckt sich jeweils ein Antriebsflächenbereich 2 ausgehend von einer oberen Begrenzungsebene 8a zu einer unteren Begrenzungsebene 8b oder umgekehrt. Vorzugsweise ist hier die untere auf Höhe eines Arbeitsbereichs 13 angeordnet. Dabei ist unter einem Arbeitsbereich beispielhaft eine Sägeverzahnung eines Sägeblattes oder dergleichen zu verstehen. Dadurch, dass die untere Begrenzungsebenen 8b im Wesentlichen auf Höhe des Arbeitsbereichs 13 angeordnet ist, ist eine besonders deformationsarme Übertragung der Antriebskräfte von den Antriebsflächenbereichen 2 auf den Arbeitsbereich 13 möglich. Durch unterschiedliche Begrenzungsebenen 8 und damit unterschiedliche Erstreckungen der Antriebsflächenbereiche 2 ist eine besonders gute Anpassbarkeit an die Anforderungen der Werk- zeugeinrichtung, insbesondere in Bezug auf Raumbedarf, Spielfreiheit und Drehmomentübertragung, gegeben. Vorliegend fallen die unteren Begrenzungsebenen 8b zu einer gemeinsamen unteren Begrenzungsebene 8b zusammen. Die oberen Begrenzungsebenen 8a fallen in dieser Ausführungsform nicht zusammen, es ergeben sich Antriebsflächenbereiche 2 mit unterschiedlicher Höhe.

Figur 3 zeigt eine Ansicht einer Werkzeugeinrichtung 1 , in welcher sämtliche Antriebsflächenbereiche 2 von einer einzigen unteren Begrenzungsebene 8b und einer einzigen oberen Begrenzungsebene 8a begrenzt sind. Diese Begrenzungsebenen 8 sind orthogonal zur (fiktiven, geometrischen) Werkzeugdrehachse 5 angeordnet. Die untere Be- grenzungsebene 8b ist im Wesentlichen auf Höhe des Arbeitsbereichs 13 angeordnet. Die obere Begrenzungsebene 8a ist in Richtung der Werkzeugdrehachse 5 von der unteren Begrenzungsebene 8b beabstandet. Erstrecken sich sämtliche Antriebsflächenbereiche 2 zwischen einer einzigen oberen Begrenzungsebene 8a und einer einzigen unteren Begrenzungsebene 8b, so ist eine besonders einfache Herstellung der Werkzeugeinrich- tung ermöglicht und weiter eine besonders gleichmäßige Übertragung der Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) auf die Werkzeugeinrichtung 1.

Figur 4 zeigt einen Teil einer Werkzeugeinrichtung 1 in Schnittdarstellung. Die Werkzeugeinrichtung weist eine (fiktive, geometrische) Werkzeugdrehachse 5 auf. Um diese ist die Werkzeugeinrichtung 1 dreh-oszillierend antreibbar. Der Antriebsflächenbereich 2 ist zur Werkzeugdrehachse 5 beabstandet angeordnet und erstreckt sich in Richtung der Werkzeugdrehachse 5 zwischen einer unteren 8b und einer oberen 8a Begrenzungsebene. Diese obere 8a und diese untere 8b Begrenzungsebene sind um den Abstand T voneinander beabstandet. Dabei ist der Abstand T von der Dicke t der Wandung, welche auch die Antriebsflächenbereiche 2 aufweist, abhängig. Durch diese Abhängigkeit wird eine besonders günstige Abhängigkeit zwischen der Steifigkeit der Antriebsflächenbereiche und deren Baugröße erreicht. Figur 5 zeigt unterschiedliche Teilansichten (Fig. 5a, Draufsicht; Fig. 5b Vorderansicht) einer Werkzeugeinrichtung 1. Die Werkzeugeinrichtung 1 weist eine Werkzeugdrehachse 5 auf. Die Antriebsflächenbereiche 2 sind symmetrisch zu einer Symmetrieebene 9 angeordnet, dabei beinhaltet die Symmetrieebene 9 die Werkzeugdrehachse 5. Die Antriebsflächenbereiche 2 sind aneinanderstoßend angeordnet und treffen sich in einem Übergangsbereich 17. Dieser Übergangsbereich 17 ist abhängig vom Fertigungsverfahren oder von der Beanspruchung bei der Kraftübertragung auf die Werkzeugeinrichtung 1 gestaltet und kann einen Radius aufweisen. Die Antriebsflächenbereiche 2 erstrecken sich zwischen einer unteren 8b und einer oberen 8a Begrenzungsebene und sind von der Werkzeugdrehachse 5 beabstandet. Eine symmetrische und insbesondere aneinan- derstoßende Anordnung von Antriebsflächenbereichen 2 ermöglicht die Gestaltung einer besonders stabilen Werkzeugeinrichtung 1 , da sich die Antriebsflächenbereiche 2 gegeneinander abstützten können.

Figur 6 zeigt mehrere Teilansichten (Fig. 6a, Draufsicht; Fig. 6b Vorderansicht) einer Werkzeugeinrichtung 1 . Die Werkzeugeinrichtung 1 weist eine Werkzeugdrehachse 5, sowie mehrere Antriebsflächenbereiche 2 auf, diese erstrecken sich zwischen einer oberen 8a und einer unteren 8b Begrenzungsebene. Die Antriebsflächenbereiche 2 sind jeweils aneinander anschließend angeordnet und bilden eine radial geschlossen um die Werkzeugdrehachse 5 umlaufende Seitenwandung. Die Antriebsflächenbereiche 2 sind jeweils gegenüber einer Radialebene 6 und den zugeordneten Axialebenen 7 geneigt. Mittels einer solche geschlossen umlaufenden Seitenwandung ist einerseits eine besonders stabile Werkzeugeinrichtung und andererseits eine besonders gleichmäßige Antriebskrafteinleitung von der Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) auf die Werkzeugeinrichtung 1 erreichbar. Figur 7 zeigt einen Ausschnitt einer Werkzeugeinrichtung 1 in Schnittdarstellung. Die Werkzeugeinrichtung 1 weist eine Werkzeugdrehachse 5, einen Antriebsflächenbereich 2 sowie einen Deckflächenabschnitt 10 auf. Die Werkzeugeinrichtung 1 ist um die Werk- zeugdrehachse dreh-oszillierend antreibbar. Figur 7 ist entnehmbar, dass dieser Antriebsflächenbereich 2 gegenüber der Radialebene 6 geneigt ist. Der Antriebsflächenbereich 2 erstreckt sich zwischen einer unteren 8b und einer oberen Begrenzungsebene 8a. An den Antriebsflächenbereich 2 schließt sich, im Wesentlichen unmittelbar, der Deckflächenabschnitt 10 im Bereich der oberen Begrenzungsebene 8a an. Mittels eines derart angeordneten Deckflächenabschnitts 10 kann eine weitere Stabilisierung der Antriebsflächenbereiche 2 erreicht werden und es können bei gleicher Größe dieser Antriebsflächenbereiche 2 größere Antriebskräfte übertragen werden als ohne diesen Deckflächenabschnitt 10. Figur 8 zeigt mehrere Teilansichten (Fig. 8a Draufsicht; Fig. 8b Vorderansicht) einer Werkzeugeinrichtung 1. Diese Werkzeugeinrichtung 1 weist eine (fiktive, geometrische) Werkzeugdrehachse 5, mehrere Antriebsflächenbereiche 2, sowie einen Deckflächenabschnitt 10 auf. Ein Arbeitsbereich 13 der Werkzeugeinrichtung 1 ist dazu vorgesehen auf ein Werkstück oder auf eine Werkstückanordnung (nicht dargestellt) einzuwirken. Dabei sind jeweils zwei Antriebsflächenbereiche 2 aneinanderstoßend angeordnet und mittels eines Verbindungsbereichs 1 1 mit einem weiteren Paar von Antriebsflächenbereichen 2 verbunden. Die Antriebsflächenbereiche 2 sind rotationssymmetrisch angeordnet und erstrecken sich in Richtung der Werkzeugdrehachse 5 zwischen einer oberen Begrenzungsebene 8a und einer unteren Begrenzungsebene 8b. Die Antriebsflächenbereiche 2 sind gegenüber einer Radialebene 6 und jeweils gegenüber den zugeordneten Axialebenen 7 geneigt. Mit den Verbindungsbereichen 1 1 bilden die Antriebsflächenbereiche 2 eine um die Werkzeugdrehachse 5 geschlossen umlaufende Seitenwandung. Mittels der dargestellten rotationssymmetrischen Anordnung der Antriebsflächenbereiche 2 kann die Werkzeugeinrichtung 1 in der Werkzeugmaschine (nicht dargestellt), eine entsprechende Gestaltung dieser vorausgesetzt, versetzt werden, damit können mit der Werkzeugeinrichtung auch schwer zugängliche Werkstücke oder Werkstückanordnungen (nicht dargestellt) bearbeitete werden. Figur 9 zeigt einen Ausschnitt einer Werkzeugeinrichtung 1 in Schnittdarstellung. Die Werkzeugeinrichtung 1 weist eine Werkzeugdrehachse 5 sowie einen Antriebsflächenbereich 2 auf. Dieser Antriebsflächenbereich 2 weist mehre Flächenpunkte 3 auf. Diesen Flächenpunkten 3, kann jeweils eine Tangentialebene 4 zugeordnet werden. Orthogonal zu der Werkzeugdrehachse 5 ist eine Radialebene 6 angeordnet. Die Radialebene 6 schließt mit der Tangentialebene 4 einen spitzen Winkel α ein. Durch diesen Winkel und damit die Neigung der Tangentialebene 4 gegen die Radialebene 6 ist es besonders einfach ermöglicht, die Werkzeugeinrichtung 1 spielfrei an einer Werkzeugmaschine aufzunehmen, insbesondere dann, wenn die Werkzeugeinrichtung 1 mit einer Spannkraft 18 in Richtung der Werkzeugdrehachse an der Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) gehalten wird.

Figur 10 zeigt einen Ausschnitt einer Werkzeugeinrichtung 1 in der Draufsicht, dadurch ist die Werkzeugdrehachse 5 lediglich als Punkt erkennbar. Die Axialebene 7 beinhaltet die Werkzeugdrehachse 5 und ist in Figur 10 als Gerade erkennbar. Einem Flächenpunkt 3 eines Antriebsflächenbereichs 2 ist eine Tangentialebene 4 zuordenbar. Die Antriebsflächenbereiche 2 sind aneinanderstoßend angeordnet und von der Werkzeugdrehachse 5 radial beabstandet. Die Tangentialebene 4 schließt mit der Axialebene 7 einen spitzen Winkel ß ein. Durch den Winkel ß in Verbindung mit dem Winkel α ist es ermöglicht, dass sich die Werkzeugeinrichtung 1 gegenüber der Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) zentriert, wenn diese an der Werkzeugmaschine aufgenommen wird.

Figur 11 zeigt mehrere Ansichten (Fig. 1 1 a, Schnittdarstellung; Fig. 11 b Draufsicht) einer Werkzeugeinrichtung 1 . Die Werkzeugeinrichtung 1 weist eine Werkzeugdrehachse 5 und mehrere Antriebsflächenbereiche 2, welche radial beabstandet zu dieser angeordnet sind auf. Die Antriebsflächenbereiche 2 sind im Wesentlichen eben. Weiter sind diese aneinanderstoßend angeordnet und bilden eine geschlossen um die Werkzeugdrehachse umlaufende Seitenwandung. Die Antriebsflächenbereiche 2 erstrecken sich in Richtung der Werkzeugdrehachse 5 zwischen einer oberen 8a und einer unteren 8b Begren- zungsebene. Im Bereich der oberen Begrenzungsebene 8a ist ein Deckflächenabschnitt 10 angeordnet. Der Deckflächenabschnitt 10 weist vorzugsweise eine Kodierungseinrichtung 16 auf. Die Kodierungseinrichtung 16 ist vorzugsweise als kreisrunde Ausnehmung im Bereich der Werkzeugdrehachse angeordnet. Diese kreisrunde Ausnehmung weist einen ersten Kodierungsdurchmesser Kd_1 auf. Weitere Werkzeugeinrichtungen (nicht dargestellt) der gleichen Baureihe, welcher allerdings für andere Antriebsleistungen vorgesehen sind, können weitere Kodierungsdurchmesser (Kd_2, usw.) aufweisen, die von Kd_1 unterschiedlich sind. Kd_1 kennzeichnet zum Beispiel Werkzeugeinrichtungen 1 für den professionellen Einsatz, Kd_2 (nicht dargestellt) kennzeichnet Werk- zeugeinrichtungen für den Do-it-yourself (DIY) Einsatz. Weiter weist ein unterer Abschnitt des Deckflächenabschnitts 10a einen Abstand Δ zu einer Bezugsebene 14 auf. Dabei ist die Lage der Bezugsebene 14 so definiert, dass diese einen bestimmten Referenzdurchmesser 15 enthält (nomineller Außen-, Mitten-, Innendurchmesser oder dergleichen). Bei unterschiedlichen Werkzeugeinrichtungen einer Baureihe werden sich insbe- sondere bei unterschiedlichen Wandstärken t oder auch aufgrund unvermeidbarer Toleranzen bei der Fertigung der Werkzeugeinrichtungen unterschiedlichen Lagen, bezogen auf die Lage in Richtung der Werkzeugdrehachse 5, für nominell gleiche Referenzdurchmesser 15 ergeben. Ausgehend von dieser Lage der Bezugsebene 14 in Richtung der Werkzeugdrehachse 5 weisen die Werkzeugeinrichtungen einen weitgehend kon- stanten Abstand Δ des unteren Deckflächenabschnitts 10a, zu dieser Bezugsebene 14 auf. Dadurch, dass mehrere Werkzeugeinrichtungen einer Baureihe einen im Wesentlichen konstanten Abstand Δ zwischen dem unteren Deckflächenabschnitt 10a und der Bezugsebene 14 aufweisen, ist ein besonders einfaches und sicheres Aufnehmen unterschiedlicher Werkzeugeinrichtungen 1 an einer Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) ermöglicht.

Figur 12 zeigt die gleichen Darstellungen einer Werkzeugeinrichtung 1 wie auch Figur 1 1. Jedoch ist in Figur 12 eine andere Werkzeugeinrichtung 1 dergleichen Baureihe der in Figur 11 dargestellten Werkzeugeinrichtung 1 dargestellt. Es wird daher nachfolgend vorwiegend auf Unterschiede zwischen der in Figur 1 1 und Figur 12 dargestellten Werkzeugeinrichtung 1 eingegangen. Im Deckflächenabschnitt 10 ist im Bereich der Werkzeugdrehachse 5 eine Kodierungseinrichtung 16 als eine Ausnehmung angeordnet. Diese Kodierungseinrichtung 16 weist einen Kodierungsdurchmesser Kd_2 auf, dabei ist der Kodierungsdurchmesser Kd_2 kleiner als der Kodierungsdurchmesser Kd_1 (Fig.1 1 ). Die Kodierungseinrichtung 16 ist dazu eingerichtet mit einem zweiten Kodierungselement (nicht dargestellt) zusammenzuwirken, welches an der Werkzeugmaschine angeordnet ist (nicht dargestellt). Durch eine solche Gestaltung der Kodierungseinrichtungen 16 in einer Baureihe von Werkzeugeinrichtungen ist es ermöglicht, bestimmte Werk- zeugeinrichtungen 1 , bestimmten Werkzeugmaschinen vorzubehalten und damit einen sicheren Betrieb dieser zu ermöglichen.

Figur 13 zeigt verschiedene Darstellungen von unterschiedlichen Werkzeugeinrichtun- gen 1 , insbesondere in Bezug auf die Kodierungseinrichtung 16. Figur 13a zeigt einen Ausschnitt einer Werkzeugeinrichtung 1 mit einer erhabenen Kodierungseinrichtung 16a. Figur 13b zeigt eine Werkzeugeinrichtung 1 mit einer Kodierungseinrichtung 16b welche als Ausnehmung ausgeführt ist. Beiden Kodierungseinrichtungen 16a/b ist es gemein, dass diese im Bereich des Deckflächenabschnitts 10 der Werkzeugeinrichtung 1 ange- ordnet sind. Die Werkzeugeinrichtung 1 weist eine Vielzahl von Antriebsflächenbereiche 2 auf, diese sind zur Werkzeugdrehachse 5 beabstandet angeordnet.

Figur 14 zeigt unterschiedliche Ausschnitte eines Antriebsflächenbereichs 2 einer Werkzeugeinrichtung. Nicht dargestellt ist ein ebener Antriebsflächenbereich, ein solcher ist auch bevorzugt möglich. Fig.14a zeigt einen einsinnig gekrümmten Abschnitt eines Antriebsflächenbereichs 2. Dieser Abschnitt des Antriebsflächenbereichs 2 ist mittels gerader Gitternetzlinien a und gekrümmter Gitternetzlinien b| beschreibbar. Die gekrümmten Gitternetzlinien b| weisen einen konstanten Krümmungsradius R| auf. Ein derartiger Antriebsflächenbereich 2 entspricht abschnittsweise einer Zylindermantelfläche, soweit mehrere unterschiedliche Krümmungsradien R| vorgesehen sind entspricht er einer Kegelmantelfläche (nicht dargestellt). Dabei kann die Größe des Krümmungsradius R| so gewählt sein, dass sich der Antriebsflächenbereich 2 bei der Übertragung von Antriebskräften abschnittsweise zu einer Ebene verändert oder an die Gegenfläche (nicht dargestellt) mit welcher dieser zum Übertragen der Antriebskräfte zusammenwirkt, anpasst. Fig.14b zeigt einen Abschnitt eins Antriebsflächenbereichs 2 mit zweisinniger Krümmung. Dieser Abschnitt des Antriebsflächenbereichs 2 ist mittels gekrümmter Gitternetzlinien b| und gekrümmter Gitternetzlinien bn beschreibbar. Die Gitternetzlinien b| weisen einen konstanten Krümmungsradius R| und die Gitternetzlinien b_M weisen einen konstanten Krümmungsradius Rn auf. Ein derartiger Antriebsflächenbereich 2 entspricht, für den Sonderfall, dass der erste Ri und der zweite R_M Krümmungsradius gleich groß sind, einer Kugeloberfläche. In Fig.14b ist eine Antriebsflächenbereich 2 mit unterschiedlichen Krümmungsradien R| und R_M dargestellt. Dabei kann die Größe der Krümmungsradien R| und Rn so gewählt sein, dass sich der Antriebsflächenbereich 2 bei der Übertragung von Antriebskräften wenigstens abschnittsweise zu einer Ebene verändert oder an die Ge- genfläche (nicht dargestellt) mit welcher dieser zum Übertragen der Antriebskräfte zusammenwirkt, anpasst. Fig.14c zeigt einen Abschnitt eins Antriebsflächenbereichs 2 mit zweisinniger Krümmung. Dieser Abschnitt des Antriebsflächenbereichs 2 ist mittels Gitternetzlinien b| mit konstantem Krümmungsradius R| und Gitternetzlinien bi_a mit variab- lern Krümmungsradius R|_a beschreibbar. Bei einem derartigen Antriebsflächenbereich 2 können auch sämtliche Gitternetzlinien einen variablen Krümmungsradius aufweisen (nicht dargestellt). Die Größe der Krümmungsradien R|_a und Rn kann so gewählt sein, dass sich der Antriebsflächenbereich 2 bei der Übertragung von Antriebskräften abschnittsweise zu einer Ebene verändert oder an die Gegenfläche (nicht dargestellt) mit welcher dieser zum Übertragen der Antriebskräfte zusammenwirkt, anpasst. In Figur 14 sind konkav gekrümmte Antriebsflächenbereiche 2 dargestellt, die dargelegten Überlegungen sind auf konvex gekrümmte Antriebsflächenbereiche entsprechend übertragbar.

Figur 15 zeigt eine Werkzeugeinrichtung 1 welche in einer Werkzeugmaschine 22 auf- genommen ist. Die Werkzeugeinrichtung 1 weist einen Anschlusseinrichtung 12 auf, mit dieser wird es mit der Werkzeugmaschine 22 verbunden. Die Werkzeugmaschine 22 weist eine Abtriebsspindel 22a auf, diese leitet die Antriebskräfte an die Werkzeugeinrichtung 1 , insbesondere deren Anschlusseinrichtung 12. Die Abtriebsspindel 22a bewegt sich um die Werkzeugmaschinen-Drehachse 22c, insbesondere dreh-oszillierend, dabei wird auch die Werkzeugeinrichtung 1 in eine ebensolche Bewegung versetzt. Die Werkzeugeinrichtung 1 weist einen Arbeitsbereich 13 auf, dieser ist dazu eingerichtet auf ein Werkstück oder eine Werkstückanordnung (nicht dargestellt) einzuwirken. Die Antriebskräfte der Werkzeugmaschine 22 werden mittels des Werkzeug- Verbindungsbereichs 1 1 von der Anschlusseinrichtung 12 auf den Arbeitsbereich 13 übertragen. Die Werkzeugmaschine 22 weist einen Betätigungshebel 22b auf, dieser ist dazu eingerichtet einen Wechsel der Werkzeugeinrichtung 1 zu ermöglichen.

Figur 16 und Figur 17 zeigen eine Werkzeugeinrichtung 1 in unterschiedlichen Ansichten. Figur 16 zeigt eine Draufsicht und Figur 17 zeigt eine Schnittdarstellung der Seiten- ansieht der Werkzeugeinrichtung 1. Die dargestellte Anschlusseinrichtung 12 der Werkzeugeinrichtung 1 ist in den Figuren 16 und 17 als sternförmiges Polygon mit abgerundeten Ecken (Verbindungsbereiche 1 1 ) dargestellt, dabei lassen sich die nachfolgend dargelegten Zusammenhänge wenigstens sinngemäß auch auf andere Formen einer solchen Anschlusseinrichtung 12 übertragen. In der Draufsicht, Figur 16, sind die abgerundeten Ecken (Verbindungsbereiche 1 1 ) des Polygons erkennbar. Ein sogenannter Arm des Polygons wird dabei durch zwei Antriebsflächenbereiche 2 und einen Verbindungsbereich 1 1 gebildet. Die einzelnen Arme sind jeweils um einen äquidistanten Winkel k12 gegeneinander versetzt. Vorzugsweise ergibt sich dieser, vorzugsweise äquidistante, Winkel k12 aus dem Zusammenhang: Vollkreis / (Anzahl der Arme) = k12; vorliegend 360 12 = 30°. Vorzugsweise durch den äquidistanten Winkel k12 ist es ermöglicht, die Werkzeugeinrichtung 1 in unterschiedlichen Drehstellungen in der Werkzeugmaschine aufzunehmen, vorliegend lässt sich die Werkzeugeinrichtung in diskreten Schritten von 30° gegenüber der Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) versetzten.

Die Werkzeugeinrichtung 1 weist in ihrem Deckflächenabschnitt 10 eine, vorzugsweise kreisrunde, Ausnehmung mit dem Durchmesser k10 auf, weiter vorzugsweise sind auch von der kreisrunden Form abweichende Formen für diese Ausnehmung möglich.

Vorzugsweise weist diese Ausnehmung im Wesentlichen eine kreisrunde Form auf und kann zusätzlich, vorzugsweise polygonartige oder bevorzugt splineartige, Ausnehmungen welche sich ausgehend von der kreisrunden Ausnehmung, vorzugsweise nach radial außen erstrecken, aufweisen. Vorzugsweise ergibt sich durch diese Ausnehmungen ein sternartiges Polygon mit vorzugsweise kreisrunden Abschnitten. Besonders vorteilhaft können derartige Ausnehmungen für Werkzeugeinrichtungen, welche insbesondere für hohe Beanspruchungen vorgesehen sind verwendet werden, insbesondere bei Tauchsägeblättern oder dergleichen.

Weiter vorzugsweise entspricht der Durchmesser k10 einem der Durchmesser kd_1 oder kd_2, für Werkzeugeinrichtungen einer Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugen. Diese Ausnehmung im Deckflächenabschnitt 10 ist vorzugsweise dazu eingerichtet, dass die Werkzeugeinrichtung 1 an der Werkzeugmaschine gehalten wird, vorzugsweise ist diese Ausnehmung als eine Durchgangsausnehmung/-loch einer Halteeinrichtung (nicht dargestellt), insbesondere einer Schraubeinrichtung, zu verstehen. Dabei kann die Wahl des Durchmessers k10 von verschiedenen Parametern abhängen, vorzugsweise von der Dimension der Halteeinrichtung (nicht dargestellt) der Werkzeugmaschine. Diese Hai- teeinrichtung ist insbesondere so dimensioniert, dass die Werkzeugeinrichtung 1 sicher an der Werkzeugmaschine gehalten wird.

Die Durchmesser k2 und k3 beschreiben Außendurchmesser der Anschlusseinrichtung. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Außendurchmesser k2 vorzugsweise aus einem Bereich zwischen 30 mm und 36 mm gewählt, bevorzugt von 32 mm bis 34 mm, besonders bevorzugt ist der Außendurchmesser k2 im Wesentlichen 33,35 mm (+/- 0,1 mm). In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Außendurchmesser k3 vorzugsweise aus einem Bereich zwischen 22 mm und 27 mm gewählt, bevorzugt von 24 mm bis 26 mm, besonders bevorzugt ist der Außendurchmesser k3 im Wesentlichen 25 mm (+/- 0,1 mm). Der Abstand k1 definiert den Abstand von zwei Antriebsflächenbereichen 2, welche sich in dieser Ansicht parallel gegenüber liegen (in einer räumlichen Betrachtung sind die Antriebsflächenbereiche 2 noch zueinander geneigt). Verglichen mit einem Schraubenkopf (beispielsweise einem Sechs- oder Vierkant) entspricht der Abstand k1 einer Schlüsselweite.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist diese Schlüsselweite k1 vorzugsweise aus einem Bereich zwischen 26 mm und 30 mm ausgewählt, bevorzugt aus einem Bereich zwischen 27 mm und 29 mm, besonders bevorzugt ist die Schlüsselweite im Wesentlichen 28,4 mm (+/- 0,1 mm).

Der Durchmesser 15 gibt einen Referenzdurchmesser für die Anschlusseinrichtung 12 der Werkzeugeinrichtung 1 an. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Referenzdurchmesser 15 vorzugsweise aus einem Bereich zwischen 31 mm und 33 mm gewählt, bevorzugt aus einem Bereich zwischen 31 ,5 mm und 32,5 mm und besonders bevorzugt ist der Referenzdurchmesser 15 im Wesentlichen 32 mm (+/- 0,1 mm). Dabei ist der Referenzdurchmesser 15 weiter vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass dieser bei wenigstens zwei unterschiedlichen Werkzeugeinrichtungen einer Baureihe von Werkzeugen - betrachtet in Richtung der Werkzeugdrehachse 5 - im Wesentlichen auf der gleichen Höhe liegt (+/- 0,1 mm). In der Schnittdarstellung (Figur 17) ist insbesondere die Querschnittfläche der Anschlusseinrichtung 12 besonders gut erkennbar. Die Werkzeugeinrichtung 1 weist im Bereich ihrer Anschlusseinrichtung 12 in einer bevorzugt Ausführungsform eine, vor- zugsweise im Wesentlichen konstante, Wandstärke t1 auf. Weiter vorzugsweise ist diese Wandstärke t1 aus einem Bereich zwischen 0,75 mm und 1 ,75 mm gewählt, bevorzugt aus einem Bereich von 1 mm bis 1 ,5 mm und besonders bevorzugt entspricht die Wandstärke t1 im Wesentlichen 1 ,25 mm (+/- 0,1 mm). Es hat sich gezeigt, dass insbesondere dann eine lange Lebensdauer für die Werkzeugeinrichtung 1 erreichbar sind, wenn bestimmte Übergänge an der Anschlusseinrichtung 12 der Werkzeugeinrichtung 1 abgerundet sind (vorzugsweise Radien: k6, k7, k8, k9).

In einer bevorzugten Ausführungsform ist wenigstens einer der Radien k6, k7, k8 und k9, bevorzugt mehrere, besonders bevorzugt alle, an der Wandstärke t1 orientiert. Dabei folgt vorzugsweise aus einer größeren Wandstärke t1 eine Vergrößerung dieser Radien, vorzugsweise wenigstens der Radien k7 und k9.

In einer bevorzugten Ausführungsform (Wandstärke t1 = 1 ,25 mm) ist der Radius k6 vor- zugsweise aus einem Bereich zwischen 1 mm und 2,5 mm, vorzugsweise aus einem Bereich zwischen 1 ,5 mm und 2,1 mm ausgewählt, besonders bevorzugt ist der Radius k6 im Wesentlichen 1 ,8 mm (+/- 0, 1 mm).

In einer bevorzugten Ausführungsform (t1 = 1 ,25 mm) ist der Radius k7 aus einem Be- reich zwischen 0,5 mm und 1 ,5 mm ausgewählt, vorzugsweise aus einem Bereich zwischen 0,8 mm und 1 ,2 mm, besonders bevorzugt ist der Radius k7 im Wesentlichen 1 mm (+/- 0,1 mm).

In einer bevorzugten Ausführungsform (t1 = 1 ,25 mm) ist der Radius k8 aus einem Be- reich zwischen 0,2 mm und 0,6 mm ausgewählt, vorzugsweise aus einem Bereich zwischen 0,3 mm und 1 ,5 mm, besonders bevorzugt ist der Radius k8 im Wesentlichen 0,4 mm (+/- 0,05 mm). In einer bevorzugten Ausführungsform (t1 = 1 ,25 mm) ist der Radius k9 aus einem Bereich zwischen 2 mm und 3,5 mm ausgewählt, vorzugsweise aus einem Bereich zwischen 2,4 mm und 3 mm, besonders bevorzugt ist der Radius k9 im Wesentlichen 2,7 mm (+/- 0,1 mm).

Die Antriebsflächenbereiche 2 sind in der Darstellung der Figur 17 um den Winkel k13 gegenüber einer gedachten Senkrechten (parallel zur Werkzeugdrehachse 5) geneigt. In einer bevorzugten Ausführungsform ist dieser Winkel aus einem Bereich zwischen 10° und 30° ausgewählt, vorzugsweise aus einem Bereich zwischen 17,5° und 22,5° und besonders bevorzugt ist der Winkel k13 im Wesentlichen 20° (+/- 0,5°).

Weiter Vorzugsweise hängen von der Wandstärke t1 andere Maße der Werkzeugeinrichtung ab, weiter vorzugsweise wenigstens die Radien k6, k7, k8 und k9, wobei tendenziell eine größere Wandstärke t1 größere Radien k6, k7, k8 und k9 zur Folge hat, bevorzugt wenigstens größere Radien k9 und k6.

Der Durchmesser k2 kennzeichnet vorzugsweise den Bereich der Antriebsflächenbereiche 2, ab welchem diese geradlinig verlaufen. Nach diesem geradlinigen Verlauf, gehen die Antriebsflächenbereiche, vorzugsweise in den Radius k9 und danach in den Deckflä- chenabschnitt 10 über.

Vorzugsweise sind das Maß k5 und der Radius k7 voneinander abhängig. Weiter vorzugsweise ist das Maß k5 aus einem Bereich zwischen 0,1 mm und 1 mm ausgewählt, bevorzugt aus einem Bereich zwischen 0,3 mm und 0,7 mm und besonders bevorzugt ist das Maß k5 im Wesentlichen 0,5 mm (+/- 0,1 mm).

Der Radius k6 liegt vorzugsweise dem Radius k7 gegenüber und ist größer als dieser. Auch der Radius k9 und k8 liegen sich vorzugsweise gegenüber, weiter vorzugsweise ist der Radius k8 kleiner als der Radius k9.

In einer bevorzugten Ausführungsform verlaufen die Antriebsflächenbereiche 2 auf einer Höhe (Richtung parallel zur Werkzeugdrehachse) wenigstens für das Maß k14 im Wesentlichen geradlinig, dabei ist unter geradlinig im Sinne der Erfindung zu verstehen, dass diese keine wesentliche Krümmung aufweisen, vorzugsweise im unbelastetem Zu- stand, weiter vorzugsweise in einem belasteten Zustand. Vorzugsweise ist das Maß k14 aus einem Bereich zwischen 1 mm und 3,5 mm ausgewählt, bevorzugt aus einem Bereich zwischen 1 ,5 mm und 2,5 mm besonders bevorzugt ist das Maß k14 im Wesentlichen 2 mm (+/- 0,25 mm). Vorzugsweise ist unter dem Maß k14 der kürzeste geradlinige Verlauf eines der Antriebsflächenbereiche 2 zu verstehen.

Die Ausnehmung im Deckflächenabschnitt, welche vorzugsweise dazu eingerichtet ist mit der Halteeinrichtung (nicht dargestellt) der Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) zusammenzuwirken, weist den Durchmesser k10 auf. Die Ausnehmung mit dem Durch- messer k10 ist nicht notwendigerweise eine kreisrunde Ausnehmung wie in Figur 16 und 17 dargestellt, vielmehr kann diese Ausnehmung, unabhängig vom restlichen Aussehen der Werkzeugeinrichtung 1 auch eine andere Form (Polygon oder dergleichen) aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Anschlussbereich 12 eine Tiefe k1 1 auf, weiter vorzugsweise ist die Tiefe k1 1 aus einem Bereich zwischen 3,5 mm und 6 mm ausgewählt, bevorzugt aus einem Bereich zwischen 4,5 mm und 5 mm und besonders bevorzugt ist die Tiefe k1 1 im Wesentlichen 4,7 mm (+ 0,15 mm). In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Anschlussbereich 12 eine Höhe k15 auf, weiter vorzugsweise ist die Höhe k15 aus einem Bereich zwischen 4,5 mm und 7,5 mm ausgewählt, bevorzugt aus einem Bereich zwischen 5,5 mm und 6,5 mm und besonders bevorzugt ist die Höhe k15 im Wesentlichen 6 mm (+/- 0,2 mm). Figur 18 zeigt eine Werkzeugeinrichtung 1 welche mittels einer Schraubeinrichtung (Befestigungsschraube 9d, Unterlegscheibe 9e, Mutternteil 9f) an der Abtriebsspindel 22a der Werkzeugmaschine befestigt ist. Die Werkzeugeinrichtung 1 weist einen Arbeitsbereich 13 auf, um auf ein Werkstück oder eine Werkstückanordnung einzuwirken. Vom Werkzeug-Antriebsflächenbereich 2 werden die Antriebskräfte auf den Arbeitsbereich 13 übertragen. Die Werkzeugeinrichtung 1 wird dabei mittels der Befestigungsschraube 9d, diese übt ihre Kraftwirkung mittels der Unterlegscheibe 9e auf die Werkzeugeinrichtung 1 aus, an der Werkzeugmaschine gehalten. Die Übertragung der Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung 1 wird im Wesentlichen durch das formschlüssige Ineinandergreifen der Antriebflächenbereiche 2 in Gegenflächen in der Abtriebsspindel 22a erreicht. Die Abtriebsspindel 22a wird dreh-oszillierend um die Werkzeugmaschinen-Drehachse 22c angetrieben und überträgt diese Bewegung auf die Werkzeugeinrichtung 1 , so dass diese sich dreh-oszillierend um die Werkzeugdrehachse 5 bewegt. Die Werkzeugeinrichtung 1 wird so an der Werkzeugmaschine gehalten, dass die Werkzeugdrehachse 5 und die Werkzeugmaschinen-Drehachse 22c im Wesentlichen zusammenfallen.

Figur 19 zeigt zwei Varianten einer Werkzeugeinrichtung 1 mit abgesetzten Werkzeug- Antriebsflächenbereichen 2a. Diese Antriebsflächenbereiche 2a sind oberhalb des Deck- flächenabschnitts 10 angeordnet und vorzugsweise drehfest mit diesem verbunden, bevorzugt form- oder stoffschlüssig, besonders bevorzugt verschweißt, vernietet, verschraubt oder dergleichen. Dabei zeigt die Figur 19 a) und b) jeweils eine Schnittdarstellung, die Figuren 19 c) und d) zeigen jeweils eine Draufsicht von oben auf eine derartige Werkzeugeinrichtung 1 . Die Darstellung der Werkzeugeinrichtung 1 in der Figur 19 ist im Wesentlichen an die Darstellung von Figur 18 angelehnt, jedoch nicht auf diese beschränkt, nachfolgend wird daher im Wesentlichen auf die Unterschiede zwischen diesen eingegangen.

Bei einer Werkzeugeinrichtung 1 , wie diese in den Figuren 19 a) und c) dargestellt ist, ist der Winkel α im Wesentlichen gleich 90°, hierdurch ist vorteilhaft eine einfach Herstellung der Werkzeugeinrichtung ermöglicht. Bei einer Werkzeugeinrichtung 1 , wie diese in den Figuren 19 b) und d) dargestellt ist, ist der Winkel α im Wesentlichen kleiner als 90°, hierdurch ist vorteilhaft eine größere Übertragungsfläche zur Drehmomentübertragung erreichbar.

Weiter zeigt Figur 19 wie die Werkzeugeinrichtung 1 , vorzugsweise mittels einer Schraubeinrichtung (Befestigungsschraube 9d, Unterlegscheibe 9e, Mutternteil 9f), an der Abtriebsspindel 22a der Werkzeugmaschine befestigt ist. Die Werkzeugeinrichtung 1 weist dabei einen Arbeitsbereich 13 auf um auf ein Werkstück oder eine Werkstückanordnung einzuwirken. Mittels der Befestigungseinrichtung zwischen der Werkzeugeinrichtung 1 und der Abtriebsspindel 22a, hier vorzugsweise als Schraubeinrichtung (Befestigungsschraube 9d, Unterlegscheibe 9e, Mutternteil 9f) ausgestaltet, wird die Werkzeugeinrichtung 1 an der Werkzeugmaschine aufgenommen und eine Kraft in Richtung der Werkzeugdrehachse 5 ausgeübt. Zwischen einer der Abtriebsspindel 22a zugewandten Oberfläche der Werkzeugeinrichtung 1 und einer Stirnfläche 22d der Abtriebsspindel 22a ergibt sich, wenn die Werkzeugeinrichtung planmäßig an der Werkzeugmaschine aufgenommen ist, ein geringer Abstand Vorzugsweise ist unter einem geringen Abstand ein Abstand θ zu verstehen, welcher in einem Bereich liegt, vorzugsweise kleiner ist als 5 mm, bevorzugt kleiner als 2,5 mm und besonders bevorzugt kleiner als 1 ,5 mm und ganz besonders bevorzugt kleiner als 0,8 mm und weiter vorzugsweise ist dieser Bereich größer als 0,0 mm, vorzugsweise größer als 0,25 mm und besonders bevorzugt größer als 0,5 mm.

Von den abgesetzten Antriebsflächenbereichen 2a werden die Antriebskräfte auf den Arbeitsbereich 13 übertragen. Die Werkzeugeinrichtung 1 wird dabei mittels der Befestigungsschraube 9d, diese übt eine Kraftwirkung mittels der Unterlegscheibe 9e auf die Werkzeugeinrichtung 1 aus, an der Werkzeugmaschine gehalten. Die Übertragung der Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung 1 wird im Wesentlichen durch das formschlüssige Ineinandergreifen (formschlüssige Verbindung) der abgesetzten Antriebflächenbereiche 2a in Gegenflächen in der Abtriebsspindel 22a erreicht. Die Abtriebsspindel 22a wird dreh-oszillierend um die Werkzeugmaschinen- Drehachse 22c angetrieben und überträgt diese Bewegung auf die Werkzeugeinrichtung 1 , so dass diese sich dreh-oszillierend um die Werkzeugdrehachse 5 bewegt. Die Werkzeugeinrichtung 1 wird so an der Werkzeugmaschine gehalten, dass die Werkzeugdrehachse 5 und die Werkzeugmaschinen-Drehachse 22c im Wesentlichen zusammenfallen.

Figur 20 zeigt eine weitere Variante einer Werkzeugeinrichtung 1 mit abgesetzten Werk- zeug-Antriebsflächenbereichen 2a. Diese Antriebsflächenbereiche 2a sind vorzugsweise im Wesentlichen oberhalb, vorzugsweise unmittelbar oberhalb, des Arbeitsbereichs 13, in Richtung zur Abtriebsspindel 22a, beziehungsweise vorzugsweise auf einer Oberfläche der Werkzeugeinrichtung 1 angeordnet. Weiter vorzugsweise ist diese Oberfläche der Werkzeugeinrichtung dazu eingerichtet der Stirnfläche 22d der Abtriebsspindel 22a gegenüber zu liegen, wenn die Werkzeugeinrichtung in der Werkzeugmaschine aufgenommen ist. Die Antriebsflächenbereiche 2a sind vorzugsweise drehfest mit der Werkzeugeinrichtung 1 verbunden, bevorzugt form- oder stoffschlüssig, besonders bevorzugt verschweißt, vernietet, verschraubt oder dergleichen oder besonders bevorzugt einstückig. Dabei zeigt die Figur 20 a) eine Schnittdarstellung, die Figur 20 b) eine Draufsicht von oben auf eine derartige Werkzeugeinrichtung 1. Dabei ist in der Draufsicht (Figur 20b erkennbar, dass die abgesetzten Antriebsflächenbereiche 2a sternförmig um die Werkzeugdrehachse verteilt sind. Die Darstellung der Werkzeugeinrichtung 1 in der Figur 20 ist im Wesentlichen an die Darstellung von Figur 18 und Figur 19 angelehnt, je- doch nicht auf diese beschränkt, es wird nachfolgend daher im Wesentlichen auf Unterschiede zwischen diesen eingegangen.

Weiter zeigt Figur 20 wie die Werkzeugeinrichtung 1 , vorzugsweise mittels einer Schraubeinrichtung (Befestigungsschraube 9d, Unterlegscheibe 9e, Mutternteil 9f), an der Ab- triebsspindel 22a der Werkzeugmaschine befestigt ist. Die Werkzeugeinrichtung 1 weist dabei einen Arbeitsbereich 13 auf, um auf ein Werkstück oder eine Werkstückanordnung einzuwirken. Mittels der Befestigungseinrichtung, hier vorzugsweise als Schraubeinrichtung (Befestigungsschraube 9d, Unterlegscheibe 9e, Mutternteil 9f) ausgestaltet, zwischen der Werkzeugeinrichtung 1 und der Abtriebsspindel 22a, wird die Werkzeugein- richtung 1 an der Werkzeugmaschine aufgenommen und eine Kraft in Richtung der Werkzeugdrehachse 5 ausgeübt.

Zwischen einer der Abtriebsspindel 22a zugewandten Oberfläche der Werkzeugeinrichtung 1 und der Stirnfläche 22d der Abtriebsspindel 22a ergibt sich, wenn die Werkzeug- einrichtung planmäßig an der Werkzeugmaschine aufgenommen ist, ein geringer Abstand θ. Dabei liegt der Abstand & vorzugsweise in dem Bereich wie dieser beim Ausführungsbeispiel von Figur 19 vorgeschlagen ist.

Das Halten der Werkzeugeinrichtung, sowie die Übertragung der Antriebskräfte auf die Werkzeugeinrichtung geschehen in der gleichen Weise, wie bei dem in Figur 19 gezeigten Ausführungsbeispiel.

In einer weiteren Ausführungsform kann wenigstens ein abgesetzter Antriebsflächenbereich 2a unterhalb des Deckflächenabschnitts (Figur 19) und oberhalb Werkzeugoberflä- che (Figur 20), welche der Werkzeugmaschine im Bereich der Abtriebsspindel 22c zugewandt ist, angeordnet sein, vorzugsweise ist der abgesetzte Drehmomentübertragungsbereich 2a sowohl von dem Deckenflächenabschnitt nach unten und von dem zuvor angesprochenen Bereich der Werkzeugoberfläche nach oben hin beabstandet angeordnet. Diese Ausführungsform kann bildlich als eine Zwischenvariante gegenüber den in Figur 19 und Figur 20 dargestellten Ausführungsformen aufgefasst werden. Weiter vorzugsweise kann der abgesetzte Antriebsflächenbereich 2a einstückig mit wenigstens einem Teil der Werkzeugeinrichtung 1 ausgebildet sein oder bevorzugt als eigenes Bauteil, wie dies auch in Figur 19 und Figur 20 gezeigt ist, mit der Werkzeugeinrichtung 1 verbunden sein. Der abgesetzte Drehmomentübertragungsbereich und die Werkzeugeinrichtung sind bei einer solchen Verbindung vorzugsweise stoffschlüssig, kraftschlüssig oder formschlüssig, bevorzugt verschweißt, verlötet, vernietet, verschraubt oder verklebt.

Figur 21 zeigt eine Ausführungsform einer Werkzeugeinrichtung 1 mit erhabenen An- triebsflächenbereichen 2b. Figur 21 a) zeigt eine Schnittdarstellung einer solchen Werkzeugeinrichtung, Figur 21 b) die korrespondierende Ansicht von oben auf die Werkzeug- einrichtungl . Diese erhabenen Antriebsflächenbereiche 2b können vorzugsweise zylinderförmige Abschnitte aufweisen, wie in Figur 21 dargestellt. Weiter vorzugsweise können diese alternativ als Kegelstümpfe oder bevorzugt auch als Abschnitte mit polygon- förmigem Querschnitt ausgeführt sein. Dabei ist die Form der erhabenen Antriebsflächenbereiche 2b vorzugsweise unabhängig von der restlichen Gestaltung der Werkzeugeinrichtung.

Diese Antriebsflächenbereiche 2b sind vorzugsweise im Wesentlichen oberhalb des Ar- beitsbereichs 13, in Richtung zur Abtriebsspindel 22a, beziehungsweise auf einer Oberfläche der Werkzeugeinrichtung 1 angeordnet. Weiter vorzugsweise ist diese Oberfläche der Werkzeugeinrichtung dazu eingerichtet der Stirnfläche 22d der Abtriebsspindel 22a gegenüber zu liegen, wenn die Werkzeugeinrichtung 1 in der Werkzeugmaschine aufgenommen ist. Die Antriebsflächenbereiche 2b sind vorzugsweise drehfest mit der Werk- zeugeinrichtung 1 verbunden, bevorzugt form- oder stoffschlüssig, besonders bevorzugt verschweißt, vernietet, verschraubt oder dergleichen oder besonders bevorzugt einstückig. Dabei ist in der Draufsicht (Figur 21 b) erkennbar, dass die erhabenen Antriebsflächenbereiche 2b vorzugsweise rotationssymmetrisch, weiter vorzugsweise um einen äquidistanten Abstand oder ein ganzzahliges Vielfaches eines äquidistanten Abstandes, um die Werkzeugdrehachse verteilt sind. Die Darstellung der Werkzeugeinrichtung 1 in der Figur 21 ist im Wesentlichen an die Darstellung von Figur 18 bis Figur 20 angelehnt, jedoch nicht auf diese beschränkt. Weiter zeigt Figur 21 wie die Werkzeugeinrichtung 1 , vorzugsweise mittels einer Schraubeinrichtung (Befestigungsschraube 9d, Unterlegscheibe 9e, Mutternteil 9f), an der Abtriebsspindel 22a der Werkzeugmaschine befestigt ist. Die Werkzeugeinrichtung 1 weist dabei einen Arbeitsbereich 13 auf, um auf ein Werkstück oder eine Werkstückanordnung einzuwirken. Mittels der Befestigungseinrichtung, hier vorzugsweise als Schraubeinrichtung (Befestigungsschraube 9d, Unterlegscheibe 9e, Mutternteil 9f) ausgestaltet, zwischen der Werkzeugeinrichtung 1 und der Abtriebsspindel 22a, wird die Werkzeugeinrichtung 1 an der Werkzeugmaschine aufgenommen und eine Kraft in Richtung der Werkzeugdrehachse 5 ausgeübt.

Zwischen einer der Abtriebsspindel 22a zugewandten Oberfläche der Werkzeugeinrichtung 1 und der Stirnfläche 22d der Abtriebsspindel 22a ergibt sich, wenn die Werkzeugeinrichtung planmäßig an der Werkzeugmaschine aufgenommen ist, ein geringer Abstand 3. Dabei liegt der Abstand $ vorzugsweise in dem Bereich wie dieser beim Aus- führungsbeispiel von Figur 19 vorgeschlagen ist.

Das Halten der Werkzeugeinrichtung, geschieht in der gleichen Weise wie bei dem in Figur 19 gezeigten Ausführungsbeispiel. Bei dem Ausführungsbeispiel (Figur 21 ) mit erhabenen Antriebsflächenbereichen 2b greifen diese in entsprechende Gegenflächen an der Werkzeugmaschine ein und die Übertragung der Antriebskräfte auf die Werkzeugeinrichtung geschieht formschlüssig.

Figur 22 zeigt eine Schnittdarstellung einer Verbindungseinrichtung 1a zum Verbinden einer dritten Werkzeugeinrichtung 1 b mit einer Abtriebsspindel 22a einer Werkzeugma- schine. Dabei wird die Verbindungseinrichtung 1 a mittels einer ersten Halteeinrichtung 30 an der Abtriebsspindel 22a und damit an der Werkzeugmaschine gehalten. Die Halteeinrichtung 30 weist vorzugsweise eine Befestigungsschraube 9d eine Unterlegscheibe 9e auf, in der Abtriebsspindel 22a ist ein Mutternteil 9f angeordnet. Die Verbindungseinrichtung 1a wird so an der Abtriebsspindel 22a aufgenommen, dass sich zwischen einer Stirnfläche 22d der Abtriebsspindel 22a und einer der Werkzeugmaschine zugewandten Oberfläche der Verbindungseinrichtung, vorzugsweise der der Stirnfläche 22d gegenüberliegenden Oberfläche, ein geringer Abstand θ ergibt. Durch den geringen Abstand θ ist eine sichere Aufnahme der Verbindungseinrichtung 1 a an der Abtriebsspindel 22a erreichbar. An der Verbindungseinrichtung 1a ist mittels einer zweiten Halteeinrichtung 31 eine dritte Werkzeugeinrichtung 1 b anbringbar. Die zweite Halteeinrichtung 31 weist eine zweite Halteachse 31a auf, die erste Halteeinrichtung 30a weist eine erste Halteachse 30a auf. Die erste Halteachse 30a fällt im Wesentlichen mit der Verbindungs- Drehachse zusammen. Die erste Halteachse 30a und die zweite Halteachse 31 a sind schief zu einander angeordnet. Die dritte Werkzeugeinrichtung 1 b weist einen Arbeitsbereich 13 auf, dieser Arbeitsbereich 13 ist dazu eingerichtet auf eine Werkstückanordnung einzuwirken.

Zur formschlüssigen Drehmomentübertragung weist die Verbindungseinrichtung 1 a eine Anschlusseinrichtung mit Antriebsflächenbereichen 2 auf. Diese Antriebsflächenbereiche 2 greifen in Gegenflächen in der Abtriebsspindel 22a ein. Durch diesen Formschluss werden die Antriebskräfte von der, um die Werkzeugmaschinen-Drehachse 22c drehoszillierend angetriebene Abtriebsspindel 22a sicher auf die Verbindungseinrichtung 1 a und damit auf die zweite Werkzeugeinrichtung übertragen.

Die Verbindungseinrichtung 1 a ist in einem ersten Verbindungsbereich 32a mit der Werkzeugmaschine verbunden, dabei wird vorzugsweise in Richtung der ersten Halteachse 30a eine Haltekraftwirkung auf die Verbindungseinrichtung 1a ausgeübt, beziehungsweise eine Bewegung der Verbindungseinrichtung 1 a in Richtung der ersten Hal- teachse wenigstens teilweise verhindert. Weiter ist die dritte Werkzeugeinrichtung 1 b in einem zweiten Verbindungsbereich 32b mit der Verbindungseinrichtung 1 a verbindbar. Dabei kann diese Verbindung vorzugsweise formschlüssig, bevorzugt stoffschlüssig oder besonders bevorzugt kraftschlüssig sein. Vorzugsweise wird in Richtung der zweiten Halteachse 31 a eine Haltekraftwirkung auf die Werkzeugeinrichtung 1 b beziehungsweise auf die Verbindungseinrichtung 1 a ausgeübt. Vorzugsweise weist die zweite Halteeinrichtung 31 eine Schraubeneinrichtung auf, weiter vorzugsweise zum Aufbringen dieser Haltekraftwirkung.

Figur 23 zeigt eine Schnittdarstellung einer Verbindungseinrichtung 1 a, welche der in Figur 22 dargestellten Verbindungseinrichtung ähnlich ist, so dass nachfolgend vorwiegend auf die Unterschiede zwischen diesen beiden Verbindungseinrichtungen eingegangen wird. Die dritte Werkzeugeinrichtung 1 b ist mittels der zweiten Halteeinrichtung 31 an der Verbindungseinrichtung 1a gehalten. Dabei übt die zweite Halteeinrichtung 31 in Richtung der zweiten Halteachse 31 a eine Haltekraftwirkung auf die dritte Werkzeugeinrichtung 1 b und vorzugsweise auch auf die Verbindungseinrichtung 1 a aus. Die Werkzeugeinrich- tung 1 b wir über den zweiten Verbindungsbereich 32b mit der Verbindungseinrichtung 1 a verbunden. Dabei kann diese Verbindung vorzugsweise formschlüssig, bevorzugt stoffschlüssig oder besonders bevorzugt kraftschlüssig sein. Die zweite Halteachse 31 a ist im Wesentlichen parallel zu der ersten Halteachse 30a ausgerichtet, weiter vorzugsweise sind die erste und die zweite Halteachse voneinander beabstandet angeordnet.

Figur 24 zeigt eine Schnittdarstellung einer Verbindungseinrichtung, welche im Wesentlichen der in Figur 22 und auch der in Figur 23 dargestellten Verbindungseinrichtung entspricht. Nachfolgend wird daher auf die Unterschiede zwischen den genannten Ausführungsformen eingegangen.

Die dritte Werkzeugeinrichtung 1 b ist mittels der ersten Halteeinrichtung 30 und dem zweiten Verbindungsbereich 32b an der Verbindungseinrichtung 1 a gehalten. Dabei übt die erste Halteeinrichtung 30 in Richtung der ersten Halteachse 30a eine Haltekraftwirkung auf die dritte Werkzeugeinrichtung 1 b und vorzugsweise auch auf die Verbin- dungseinrichtung 1 a aus. Die Verbindung zwischen der Werkzeugeinrichtung 1 b und der Verbindungseinrichtung kann vorzugsweise formschlüssig, bevorzugt stoffschlüssig oder besonders bevorzugt kraftschlüssig sein. Weiter vorzugsweise weist die dritte Werkzeugeinrichtung Ausnehmungen und die Verbindungseinrichtung erhabene Abschnitte auf, vorzugsweise sind diese erhabenen Abschnitte in Verbindung mit diesen Ausneh- mungen zur formschlüssigen Drehmomentübertragung von der Verbindungseinrichtung 1a auf die dritte Werkzeugeinrichtung 1 b eingerichtet.

Figur 25a zeigt eine Schnittdarstellung einer Verbindungseinrichtung mit formschlüssiger Drehmomentübertragung von der Verbindungseinrichtung auf die Werkzeugeinrichtung. Die Verbindungseinrichtung ist wenigstens abschnittsweise als Hohlkörper ausgebildet und weist insbesondere dadurch ein geringes Trägheitsmoment auf. Sowohl die in Figur 25a und in Figur 25b dargestellte Ausführungsform sind ähnlich zu den zuvor beschriebenen Ausführungsformen von Verbindungseinrichtungen, so dass hier im Wesentlichen auf die Unterschiede zu diesen eingegangen wird. Die Werkzeugeinrichtung 1 wird mittels einer ersten Halteeinrichtung 30, diese weist insbesondere eine Befestigungsschraube 9d, eine Unterlegscheibe 9e und einen Mutternteil 9f auf, an der Abtriebsspindel 22a der Werkzeugmaschine gehalten. Die Drehmoment- Übertragung von der Verbindungseinrichtung auf die Werkzeugeinrichtung 1 wird wenigstens teilweise mittels der Formschlusselemente 33 erreicht. Die Formschlusselemente 33 können vorzugsweise einstückig mit der Verbindungseinrichtung ausgebildet sein oder bevorzugt als eigene Bauteile in diese eingesetzt sein, beziehungsweise an dieser befestigt, sein.

Die Verbindungseinrichtung ist in axialer Richtung, also in Richtung der Werkzeugmaschinen-Drehachse 22c, so aufgenommen, dass sich ein kleiner Abstand θ ergibt, dadurch ist erreichbar, dass sich die Verbindungseinrichtung an der Werkzeugmaschine abstützen kann, soweit die Werkzeugeinrichtung stark beansprucht wird, insbesondere durch Biegemomente senkrecht zur Werkzeugdrehachse. Insbesondere durch dieses Abstützten kann einem Verkippen der Werkzeugeinrichtung entgegengewirkt werden und die Verbindungseinrichtung und mit dieser die Werkzeugeinrichtung ist besonders sicher an der Werkzeugmaschine aufnehmbar. Die Verbindungseinrichtung kann vorzugsweise aus mehreren Teilen zusammengesetzt sein, besonders bevorzugt ist deren Grundkörper aus zwei Teilen 34, 35 zusammengesetzt. Dadurch ist erreichbar, dass die Verbindungseinrichtung einerseits ein geringes Gewicht aufweist (Hohlkörper) und andererseits aus relativ einfach zu fertigenden Teilen besteht.

Weiter vorzugsweise können diese mehren Teile stoffschlüssig an einer oder mehreren Verbindungsstellen 36 miteinander verbunden sein. Durch eine derartige Gestaltung der Verbindungseinrichtung ist eine besonders leichte Verbindungseinrichtung darstellbar, welche insbesondere aufgrund geringer Massenkräfte nur geringe Beanspruchung her- vorruft.

Weiter ist mittels der Verbindungseinrichtung die Werkzeugeinrichtung 1 so an der Abtriebsspindel 22a aufnehmbar, dass die Werkzeugdrehachse 5 und die Werkzeugmaschinen-Drehachse 22c im Wesentlichen zusammenfallen. Die Verbindungseinrichtung ist in einem ersten Verbindungsbereich 32a mit der Abtriebsspindel 22a der Werkzeugmaschine verbunden, weiter ist die Werkzeugeinrichtung 1 in einem zweiten Verbindungsbereich 32b mit der Verbindungseinrichtung verbunden. Dabei wird das Antriebsdrehmoment von der Werkzeugmaschine mittels der Antriebsflächenbereiche 2 form- schlüssig auf die Verbindungseinrichtung übertragen (erster Verbindungsbereich 32a).

Die Formschlusselemente 33 (Figur 25a/b) sind vorzugsweise zur Werkzeug-Drehachse 5 beabstandet angeordnet. Weiter sind diese vorzugsweise sind um einen äquidistanten Winkel oder bevorzugt um ein ganzzahliges Vielfaches eines solchen Winkels, um die Werkzeugdrehachse versetzt. Weiter vorzugsweise sind die Formschlusselemente 33 oder mehrere Gruppen von Formschlusselementen rotationssymmetrisch um die Werkzeugdrehachse angeordnet.

Die Werkzeugeinrichtung 1 weist einen Arbeitsbereich 13 auf, welcher dazu eingerichtet ist, auf ein Werkstück oder eine Werkstückanordnung (nicht dargestellt) einzuwirken.

Figur 25b zeigt eine Schnittdarstellung einer Verbindungseinrichtung mit formschlüssiger Drehmomentübertragung von der Verbindungseinrichtung auf die Werkzeugeinrichtung 1 (zweiter Verbindungsbereich 32b), dabei ist die Verbindungseinrichtung, im Gegensatz zu der in Figur 25a dargestellten Ausführungsform, im Wesentlichen als Vollkörper ausbildet und weist insbesondere dadurch eine hohe Formstabilität auf und ist insbesondere einfach herstellbar. Die in Figur 25b dargestellte Ausführungsform, entspricht in wesentlichen Punkten der in Figur 25a dargestellten Ausführungsform, so dass nachfolgend vorwiegend auf die Unterschiede zwischen diesen Ausführungsformen eingegangen wird.

Die Werkzeugeinrichtung 1 wird mittels einer ersten Halteeinrichtung 30, diese weist insbesondere eine Befestigungsschraube 9d, eine Unterlegscheibe 9e und einen Mutternteil 9f auf, an der Abtriebsspindel 22a der Werkzeugmaschine gehalten. Die Drehmomen- tübertragung von der Verbindungseinrichtung auf die Werkzeugeinrichtung 1 wird wenigstens teilweise mittels der Formschlusselemente 33 erreicht.

Die Verbindungseinrichtung ist in axialer Richtung, also in Richtung der Werkzeugmaschinen-Drehachse 22c, so aufgenommen, dass sich ein kleiner Abstand θ ergibt, wodurch eine besonders sichere Aufnahme der Werkzeugeinrichtung an der Werkzeugmaschine darstellbar ist.

Die Verbindungseinrichtung, insbesondere deren Grundkörper, kann vorzugsweise ein- stückig ausgebildet sein, bevorzugt ist wenigstens der Grundkörper der Verbindungseinrichtung mittels eines urformenden Fertigungsverfahrens oder mittels eines umformenden Fertigungsverfahrens hergestellt, wie diese auch zur Fertigung der Werkzeugeinrichtung bereits beschrieben sind, vorzugsweise schmieden, sintern, generative Fertigungsverfahren und dergleichen.

Mittels der Verbindungseinrichtung wird die Werkzeugeinrichtung 1 so an der Abtriebsspindel 22a aufgenommen, dass die Werkzeugdrehachse und die Werkzeugmaschinen- Drehachse im Wesentlichen zusammenfallen. Die Verbindungseinrichtung ist in einem ersten Verbindungsbereich 32a mit der Abtriebsspindel 22a verbunden, weiter ist die Werkzeugeinrichtung 1 in einem zweiten Verbindungsbereich 32b mit der Verbindungseinrichtung verbunden. Dabei wird auch das Antriebsdrehmoment von der Werkzeugmaschine mittels der Antriebsflächenbereiche 2 formschlüssig auf die Verbindungseinrichtung übertragen. Die Werkzeugeinrichtung 1 weist einen Arbeitsbereich 13 auf, welcher dazu eingerichtet ist auf ein Werkstück oder eine Werkstückanordnung (nicht dargestellt) einzuwirken.

Bezugszeichenliste:

1 Werkzeugeinrichtung

1 a Verbindungseinrichtung

1 b zweite Werkzeugeinrichtung

2 Antriebsflächenbereich / Werkzeug-Antriebsflächenbereich

2a abgesetzter Antriebsflächenbereich

2b erhabener Antriebsflächenbereich

3 Flächenpunkt

Tangentialebene

5 Werkzeugdrehachse

Radialebene

Axialebene

Begrenzungsebene

a obere Begrenzungsebene

b Untere Begrenzungsebene

Symmetrieebene

d Befestigungsschraube

e Unterlegscheibe

f Mutternteil

g Zugankereinrichtung

10 Deckflächenabschnitt

10a unterer Abschnitt des Deckflächenabschnitts

1 1 Verbindungsbereich

12 Anschlusseinrichtung

13 Arbeitsbereich

14 Bezugsebene

5 Referenzdurchmesser

6 Kodierungseinrichtung

6a Erhabene Kodierungseinrichtung

6b Kodierungseinrichtung mit einer Ausnehmung

7 Ubergangsbereich

2 Werkzeugmaschine

2a Abtriebsspindel

2b Betätigungshebel

2c Werkzeugmaschinen-Drehachse

2d Stirnfläche der Abtriebsspindel

0 Erste Halteeinrichtung

0a Erste Halteachse

1 Zweite Halteeinrichtung 31 a Zweite Halteachse

32a Erster Verbindungsbereich

32b Zweiter Verbindungsbereich

33 Formschlusselement

34 Erstes Teilelement der Verbindungseinrichtung

35 Zweites Teilelement der Verbindungseinrichtung

36 Verbindungsbereich zwischen 34 und 35

α Erster Neigungswinkel

ß Zweiter Neigungswinkel

t Dicke der Seitenwandung

T Erstreckung eines Antriebsflächenbereichs

Ri erster Krümmungsradius eines Antriebsflächenbereichs

Ria Variabler Krümmungsradius eines Antriebsflächenbereichs

RH Zweiter Krümmungsradius eines Antriebsflächenbereichs

a Gerade verlaufende Gitternetzlinie eines Antriebsflächenbereichs b, Erste gekrümmte Gitternetzlinie eines Antriebsflächenbereichs

bn Zweite gekrümmte Gitternetzlinie eines Antriebsflächenbereichs

b|_a Dritte Gitternetzlinie mit variabler Krümmung eines Antriebsflächenbereichs

Δ Abstand zu 14

a Abstand Werkzeugeinrichtung Abtriebsspindel in Richtung von 5

k1 Schlüsselweite, Abstand paralleler Antriebsflächenbereiche

k2 erster Außendurchmesser Anschlusseinrichtung

k3 zweiter Außendurchmesser Anschlusseinrichtung

k4 Referenzdurchmesser

k5 Abrundungsbereich

k6 Erster Abrundungsradius

k7 Zweiter Abrundungsradius

k8 Dritter Abrundungsradius

k9 Vierter Abrundungsradius

k10 Durchmesser Ausnehmung

k1 1 Tiefe Anschlusseinrichtung

k12 Polygonwinkel

k13 Neigungswinkel

Claims

Patentansprüche

Werkzeugeinrichtung, welche zur Verwendung mit einer, insbesondere handgeführten, Werkzeugmaschine geeignet ist, die eine sich um eine Antriebsachse, insbesondere oszillierend, bewegende Antriebseinrichtung aufweist, und welche eine Anschlusseinrichtung aufweist, mit der sie an einer Werkzeugmaschine derart befestigbar ist, dass deren Antriebsachse und eine Werkzeugdrehachse im Wesentlichen zusammenfallen, wobei diese Anschlusseinrichtung zur Aufnahme einer Antriebskraft wenigstens zwei im Abstand zu dieser Werkzeugdrehachse angeordnete Antriebsflächenbereiche mit je einer Vielzahl von Flächenpunkten aufweist, wobei Tangentialebenen an diesen Flächenpunkten gegenüber einer Axialebene, welche diese Werkzeugdrehachse einschließt, geneigt sind und, wobei diese Tangentialebenen gegenüber einer Radialebene, welche sich senkrecht zu der Werkzeugdrehachse erstreckt, geneigt sind.

Werkzeugeinrichtung gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet,

dass wenigstens einer, bevorzugt eine Vielzahl und besonderes bevorzugt alle dieser Antriebsflächenbereiche wenigstens abschnittsweise im Wesentlichen eben sind.

Werkzeugeinrichtung gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer, vorzugsweise eine Vielzahl und bevorzugt alle diese Antriebsflächenbereiche wenigstens abschnittsweise gekrümmt sind. Werkzeugeinrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

dass diese Werkzeugeinrichtung im Bereich der Anschlusseinrichtung wenigstens eine erste obere Begrenzungsebene und wenigstens eine zweite untere Begrenzungsebene aufweist,

dass diese Begrenzungsebenen im Wesentlichen senkrecht zu dieser Werkzeugdrehachse angeordnet sind,

dass diese Begrenzungsebenen voneinander beabstandet sind und,

dass jeder dieser Antriebsflächenbereiche zwischen einer dieser ersten oberen und einer dieser zweiten unteren Begrenzungsebene angeordnet ist.

Werkzeugeinrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,

dass sich eine Vielzahl, vorzugsweise alle, dieser Antriebsflächenbereiche zwischen einer einzigen ersten oberen und einer einzigen zweiten unteren Begrenzungsebene erstrecken.

Werkzeugeinrichtung gemäß einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet,

dass diese Werkzeugeinrichtung, insbesondere im Bereich der Anschlusseinrichtung, im Wesentlichen eine Wandstärke t aufweist,

dass wenigstens eine erste und eine zweite Begrenzungsebene um einen Abstand T voneinander beabstandet sind und,

dass dieser Abstand T vorzugsweise größer ist als 1 mal t, bevorzugt größer als 2 mal t und besonders bevorzugt größer oder gleich 3 mal t, und weiter vorzugsweise kleiner als 20 mal t, bevorzugt kleiner als 10 mal t und besonders bevorzugt kleiner oder gleich 5 mal t und weiter bevorzugt entspricht T im Wesentlichen 3,5 mal t +/-0,75 mal t.

Werkzeugeinrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

dass diese eine Vielzahl von Antriebsflächenbereichen aufweist, welche vorzugsweise rotationssymmetrisch um die Werkzeugdrehachse angeordnet sind. Werkzeugeinrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

dass wenigstens jeweils zwei, vorzugsweise mehrere, dieser Antriebsflächenbereiche symmetrisch zu einer Symmetrieebene angeordnet sind,

dass in dieser Symmetrieebene die Werkzeugdrehachse liegt und

dass weiter vorzugsweise diese Antriebsflächenbereiche im Wesentlichen aneinanderstoßend angeordnet sind.

dass die Anschlusseinrichtung eine Seitenwandung aufweist,

dass diese Seitenwandung radial beabstandet von der Werkzeugdrehachse verläuft,

dass sich diese Seitenwandung zwischen einer ersten oberen und einer zweiten unteren Begrenzungsebene erstreckt und,

dass diese Seitenwandung die Antriebsflächenbereiche aufweist.

Werkzeugeinrichtung gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,

dass diese Seitenwandung im Wesentlichen eine mittlere Wandstärke (t-i) aufweist, welche vorzugsweise größer oder gleich 0,2 mm, bevorzugt größer als 0,5 mm und besonders bevorzugt größer 0,8 mm, weiter vorzugsweise kleiner oder gleich 4 mm, bevorzugt kleiner als 2 mm und besonders bevorzugt kleiner als 1 ,5 mm, außerdem besonders bevorzugt im Wesentlichen 1 mm oder 1 ,5 mm oder bevorzugt zwischen 1 mm und 1 ,5 mm beträgt.

Werkzeugeinrichtung gemäß einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet,

dass die Seitenwandung im Wesentlichen radial geschlossen um die Werkzeugdrehachse umläuft.

dass die Anschlusseinrichtung einen Deckflächenabschnitt aufweist,

dass sich dieser mittelbar oder unmittelbar an wenigstens einen dieser Antriebs- flächenbereiche anschließt und,

dass dessen Erstreckung wenigstens eine Komponente senkrecht zur Werkzeugdrehachse aufweist.

Werkzeugeinrichtung gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,

dass dieser Deckflächenabschnitt im Wesentlichen im Bereich einer dieser ersten oberen Begrenzungsebenen angeordnet ist.

Werkzeugeinrichtung gemäß einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet,

dass sich der Deckflächenabschnitt radial in Richtung zur Werkzeugdrehachse hin erstreckt und,

dass dieser Deckflächenabschnitt wenigstens eine Ausnehmung aufweist.

Werkzeugeinrichtung gemäß einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet,

dass diese Ausnehmung oder mehrere dieser Ausnehmungen, im Wesentlichen im Bereich der Werkzeugdrehachse angeordnet sind.

Werkzeugeinrichtung gemäß einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet,

dass eine oder mehrere dieser Ausnehmungen rotationssymmetrisch zu dieser Werkzeugdrehachse angeordnet sind.

dass ein Normalvektor auf eine dieser Tangentialebenen in radialer Richtung von der Werkzeugdrehachse weg orientiert ist, insbesondere alle Normalvektoren dieser Tangentialebenen in radialer Richtung von der Werkzeugdrehachse weg orientiert sind.

Werkzeugeinrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet,

dass ein Normalvektor auf eine dieser Tangentialebenen in radialer Richtung zu der Werkzeugdrehachse hin orientiert ist, insbesondere alle Normalvektoren dieser Tangentialebenen in radialer Richtung zu der Werkzeugdrehachse hin orientiert sind.

dass dieses Werkzeugeinrichtung wenigstens einen Arbeitsbereich, wenigstens eine Anschlusseinrichtung und wenigstens einen Verbindungsbereich aufweist, dass dieser Arbeitsbereich dazu eingerichtet ist auf eine Werkstückanordnung oder ein Werkstück einzuwirken und,

dass zwischen dieser Anschlusseinrichtung und jedem dieser Arbeitsbereiche ein Verbindungsbereich angeordnet ist.

Werkzeugeinrichtung gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet,

dass dieser wenigstens eine, vorzugsweise alle, Verbindungsbereiche im Wesentlich im Bereich einer dieser zweiten unteren Begrenzungsebenen angeordnet sind und vorzugsweise mit dieser im Wesentlichen zusammenfallen.

Werkzeugeinrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet,

dass zwischen einer dieser Tangentialebenen und dieser Radialebene, wobei diese Radialebene senkrecht zur Werkzeugdrehachse angeordnet ist, der Winkel α eingeschlossen ist,

dass der Winkel α vorzugsweise gleich oder kleiner als 90°, bevorzugt kleiner als 80° und besonders bevorzugt kleiner als 75° ist,

weiter vorzugsweise ist der Winkel a größer als 0°, bevorzugt größer als 45° und besonders bevorzugt größer als 60°,

weiter vorzugsweise liegt der Winkel α in einem Bereich von 62,5° bis 72,5°.

dass zwischen einer dieser Tangentialebenen und dieser Axialebene, wobei in dieser Axialebene die Werkzeugdrehachse liegt, der Winkel ß eingeschlossen ist, dass der Winkel ß vorzugsweise gleich oder kleiner als 90°, bevorzugt kleiner als 70° und besonders bevorzugt kleiner als 65° ist und

weiter vorzugsweise ist der Winkel ß größer als 0°, bevorzugt größer als 15° und besonders bevorzugt größer als 30°,

weiter vorzugsweise ist der Winkel ß im Wesentlichen 30°, 45° oder 60°.

dass dieses eine gerade Anzahl von Antriebsflächenbereichen aufweist, vorzugsweise 4 oder mehr, bevorzugt 8 oder mehr und besonders bevorzugt 16 oder mehr und,

weiter vorzugsweise 64 oder weniger, bevorzugt 48 oder weniger und besonders bevorzugt 32 oder weniger, ganz besonders bevorzugt 24.

Werkzeugeinrichtung gemäß Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet,

dass diese Antriebsflächenbereiche im Wesentlichen sternartig,

vorzugsweise in Form eines sternförmigen Polygons, vorzugsweise mit Abfindungen an den Übergangsbereichen zwischen den einzelnen Antriebsflächenbereichen angeordnet sind.

Verbindungseinrichtung welche zur Verbindung einer Werkzeugeinrichtung mit einer, insbesondere handgeführten, Werkzeugmaschine geeignet ist, die eine um eine Antriebsachse, insbesondere oszillierend, bewegende Antriebseinrichtung aufweist, wobei die Verbindungseinrichtung einen ersten Verbindungsbereich und einen zweiten Verbindungsbereich aufweist, wobei der erste Verbindungsbereich zur Verbindung der Verbindungseinrichtung mit der Werkzeugmaschine eingerichtet ist, wobei die Verbindungseinrichtung so mit der Werkzeugmaschine verbindbar ist, dass die Antriebsachse und eine Verbindungs-Drehachse im Wesentlichen zusammenfallen, wobei der zweite Verbindungsbereich zur Verbindung der Verbindungseinrichtung mit der Werkzeugeinrichtung eingerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer dieser Verbindungsbereiche eine Anschlusseinrichtung wie in einem der vorhergehenden Ansprüche definiert aufweist.

Verbindungseinrichtung gemäß Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Verbindungsbereich rotationssymmetrisch zur Verbindungs-Drehachse angeordnet ist.

Verbindungseinrichtung gemäß einem der Ansprüche 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet,

dass der zweite Verbindungsbereich rotationsunsymmetrisch zur Verbindungs- Drehachse angeordnet ist.

dass der zweite Verbindungsbereich rotationssymmetrisch zur Verbindungsdrehachse angeordnet ist.

Verbindungseinrichtung gemäß einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekenn zeichnet,

dass die Verbindungseinrichtung ein erste Halteeinrichtung aufweist,

dass diese erste Halteeinrichtung zum Zusammenwirken mit wenigstens diesem ersten Verbindungsbereich und der Werkzeugmaschine eingerichtet ist.

Verbindungseinrichtung gemäß einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekenn zeichnet,

dass die Verbindungseinrichtung wenigstens eine zweite Halteeinrichtung aufweist,

dass diese zweite Halteeinrichtung zum Zusammenwirken mit diesem zweiten Verbindungsbereich und einer Werkzeugeinrichtung eingerichtet ist. Verbindungseinrichtung gemäß einem der Ansprüche 25 bis 30, dadurch gekennzeichnet,

dass die erste Halteeinrichtung eine erste Halteachse aufweist,

dass die zweite Halteeinrichtung eine zweite Halteachse aufweist und

dass die erste und die zweite Halteachse im Wesentlichen parallel, insbesondere kongruent, zueinander angeordnet sind.

Verbindungseinrichtung gemäß einem der Ansprüche 25 bis 30, dadurch gekennzeichnet,

dass die erste Halteeinrichtung eine erste Halteachse aufweist,

dass die zweite Halteeinrichtung eine zweite Halteachse aufweist und

dass die erste und die zweite Halteachse schief, insbesondere windschief, zueinander angeordnet sind.

Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Werkzeugeinrichtung der Baureihe eine Bezugsebene aufweist,

dass diese Bezugsebene senkrecht zur Werkzeugdrehachse angeordnet ist, dass diese Bezugsebene einen Referenzdurchmesser dieser Antriebsflächenbereiche beinhaltet und

dass ein Abstand Δ einer ersten Oberfläche dieses Deckflächenabschnitts zu dieser Bezugsebene für unterschiedliche Werkzeugeinrichtungen einer Baureihe zwischen einem ersten unteren Grenzmaß und einem zweiten oberen Grenzmaß liegt, wobei das erste untere Grenzmaß größer als 0,01 mm, vorzugsweise größer als 0,05 mm, und das zweite obere Grenzmaß kleiner als 0,5 mm, vorzugsweise kleiner als 0,1 mm ist.

Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen gemäß Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet,

dass der Abstand Δ für unterschiedliche Werkzeugeinrichtungen dieser Baureihe im Wesentlichen konstant ist.

Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen gemäß einem der Ansprüche 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet,

dass unterschiedliche Werkzeugeinrichtungen einer Baureihe unterschiedliche Wandstärken t aufweisen.

Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen gemäß einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch gekennzeichnet,

dass jede Werkzeugeinrichtung einen bezüglich seiner Position zur Werkzeugdrehachse und zu diesen Antriebsflächenbereichen im Wesentlichen gleich angeordneten Kodierungsbereich aufweist,

dass jede Werkzeugeinrichtung durch wenigstens einen Anwendungsparameter wie insbesondere eine bevorzugte Antriebsleistung gekennzeichnet ist und dass dieser Kodierungsbereich wenigstens eine Kodierungseinrichtung aufweist, welche für diesen wenigstens einen Anwendungsparameter charakteristisch ist.

Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen gemäß Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet,

dass wenigstens eine erste Werkzeugeinrichtung eine erste Kodierungseinrichtung aufweist, welche dafür vorgesehen ist, mit einem ersten Kodierungselement, welches vorzugsweise an einer Werkzeugmaschine angeordnet ist, zusammenzuwirken,

dass wenigstens eine zweite Werkzeugeinrichtung eine zweite Kodierungseinrichtung aufweist, welches dafür vorgesehen ist, mit einem zweiten Kodierungselement, welches vorzugsweise an einer Werkzeugmaschine angeordnet ist, zusammenzuwirken und,

dass diese Kodierungseinrichtungen und diese Kodierungselemente so gestaltet sind, dass das erste Kodierungselement mit der ersten und der zweiten Kodierungseinrichtung zusammenwirken kann und,

dass das zweite Kodierungselement nur mit der zweiten Kodierungseinrichtung, nicht aber mit der ersten Kodierungseinrichtung, zusammenwirken kann. Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen gemäß einem der Ansprüche 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet,

dass die Form einer Grundfläche wenigstens einer, vorzugsweise aller, Kodierungseinrichtungen aus einer Gruppe von Formen ausgewählt ist, welche wenigstens ein oder mehrere der folgenden Formen aufweist:

- ein Polygon mit einer Vielzahl von Ecken, vorzugsweise 3, 4, 5, 6, 7, 8 oder mehr, die vorzugsweise abgerundet sind,

- einen Kreis,

- eine Ellipse,

- einen Bogen mit variablen oder konstantem Radius oder

- eine Kombination aus mehreren der genannten Formen

umfasst.

Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen gemäß einem der Ansprüche 36 bis 38, dadurch gekennzeichnet,

dass wenigstens zwei dieser Kodierungseinrichtungen die gleiche geometrische Form aber eine unterschiedliche Größe aufweisen.

Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen gemäß einem der Ansprüche 36 bis 39, dadurch gekennzeichnet,

dass wenigstens eine, vorzugsweise alle, dieser Kodierungseinrichtungen als gegenüber einer Kodierungsbezugsfläche erhabene Bereiche ausgeführt sind und, dass wenigstens eine Erstreckung der einen Kodierungseinrichtung größer ist, als die vergleichbare Erstreckung der anderen Kodierungseinrichtung.

dass wenigstens eine, vorzugsweise alle, dieser Kodierungseinrichtungen als Ausnehmungen ausgeführt sind und,

dass wenigstens eine Erstreckung der einen Kodierungseinrichtung größer ist als die vergleichbare Erstreckung der anderen Kodierungseinrichtung. Baureihe von wenigstens zwei Werkzeugeinrichtungen gemäß einem der Ansprüche 36 bis 41 , dadurch gekennzeichnet,

dass die Kodierungsbereiche im Bereich dieses Deckflächenabschnitts angeordnet sind.

Verfahren zur Herstellung einer Werkzeugeinrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass dieses Verfahren zur Herstellung eines Antriebsflächenbereichs einen urformenden, umformenden, oder generativen Verfahrensschritt oder eine Kombination aus mehreren solcher Verfahrensschritte aufweist, welche aus einer Gruppe ausgewählt sind, welche insbesondere

Schmieden, Eindrücken, Walzen, Strangpressen, Falten, Tiefziehen, Sicken, Bördeln, Richten, Biegen, Recken, Stauchen, Sintern, Gießen, schichtweises Auftragen und

zur Herstellung einer Werkzeugkontur einen trennenden Verfahrensschritt aufweist, vorzugsweise einen thermisch trennenden, bevorzugt einen mechanisch trennenden, Verfahrensschritt aufweist oder eine Kombination aus mehreren solcher Verfahrensschritte, welche aus einer Gruppe ausgewählt sind welche insbesondere

Sägen, Schleifen, Fräsen, Stanzen, Scheren, Partikelstrahlschneiden, Elektro- nenstrahlschneiden, Laserstrahlschneiden, Plasmaschneiden, Brennschneiden, funkenerosives Schneiden aufweist.