WO2014175463A1 - 光学積層体およびそれを用いた表示装置 - Google Patents

Abstract

　透明前面板（COV）、紫外線硬化型接着剤層（ADH）、偏光板（POL2）、感圧接着剤層（図示せず）および透明基板（SUB2）がこの順に配置されており、紫外線硬化形接着剤層（ADH）は、エステル部分が炭素数６～１１であるアクリル酸エステルモノマーを含有する紫外線硬化型接着剤組成物から形成されており、かつ上記感圧接着剤層は、２５mm×２５mmの面積で無アルカリガラス基板に貼り合わせ、温度２３℃、相対湿度５５％の条件下で３kgの荷重をかけたとき、３,０００秒後のクリープ量が９０～１,０００μmの範囲にある光学積層体が提供される。

Description

光学積層体およびそれを用いた表示装置

　本発明は、液晶表示装置（ＬＣＤ：Ｌｉｑｕｉｄ　Ｃｒｙｓｔａｌ　Ｄｉｓｐｌａｙ）や、有機エレクトロルミネッセンス表示装置（ＯＬＥＤ：Ｏｒｇａｎｉｃ　Ｅｌｅｃｔｒｏ−Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ　ＤｉｓｐｌａｙまたはＯｒｇａｎｉｃ　Ｌｉｇｈｔ　Ｅｍｉｔｔｉｎｇ　Ｄｉｏｄｅ）に使用される光学積層体に関する。

　ＬＣＤなどの表示装置は、携帯電話、テレビ、自動車のナビゲーションシステム、電子書籍、その他の各種携帯端末等へ広く普及している。そして、これらＬＣＤなどの表示装置には、偏光板、位相差板などの光学フィルムと、これらを接着するための感圧接着剤層などが積層して使用されている。特に近年、表示画面上での入力機能を持たせるため、タッチセンサーモジュールを組み込んだタッチパネルタイプのものが開発されている。このタッチパネルタイプでは、ＬＣＤなどの表示装置画面へ人の指で接触して入力するので、擦れによる損傷などを防ぐため、その表示面にカバーガラスなどが用いられている。

　例えば特開２００９−６９３２１号公報（特許文献１）には、観察者側表面に偏光板を有する液晶表示パネルのさらに観察者側に接着剤を介して透明カバーが貼り付けられた表示装置において、表示パネルに透明カバーを貼り付けるための接着剤が、偏光板の側面の全てを覆うように構成することが開示されている。これにより、偏光板の側面の露出を防止し、偏光板の側面から大気中の湿気が浸入して偏光板の端部近傍が膨張してしまうという問題を解決している。しかし、接着剤を塗布した場合に、未硬化の接着剤成分が、偏光板を基板に貼り付けている粘着剤（感圧接着剤）と接触するため、接着剤が硬化するまでの間に、または遮光膜の下側で光硬化が不十分となってしまう個所において、偏光板を基板に貼合している粘着剤層を変形させてしまうという問題があった。

　そのような粘着剤層の変形に起因して、表示装置の表示画面端部に、線状または点線状の反射ムラが観察されることがあった。図１に、このような線状または点線状の反射ムラ４が生じている場合の例を概略的な正面図で示した。図１において、表示装置１は、中央に表示画面２を有し、表示画面２の周囲は額縁状の遮光膜３で覆われており、遮光膜３で覆われた部分にはスピーカー５やマイク６が配置されている。このように構成される表示装置１において、表示画面２の端部に、線状または点線状の反射ムラ４が観察されることがあった。特に、額縁状の遮光膜３の印刷される幅（表示装置１の最も外側から表示画面２までの距離）が近年では小さくなってきているため、粘着剤層の変形に伴う反射ムラ４が目立つようになってきた。

　本発明の課題は、紫外線硬化型接着剤層を介してＬＣＤなどの表示装置に透明前面板を積層した構成において、偏光板の端部での変形を抑制した光学積層体を提供することにある。また、本発明のもう一つの課題は、前記偏光板の変形に伴って発生する、表示装置の表示画面端部における線状または点線状の反射ムラを防止したＬＣＤなどの表示装置を提供することにある。

　本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、紫外線硬化型接着剤層を介して透明前面板を積層したＬＣＤなどの表示装置において、紫外線硬化型接着剤層を形成する組成物と、偏光板などの光学フィルムを表示装置の基板に貼着するための感圧接着剤の性質によって、光学フィルム端部の変形を抑制することができ、表示装置の表示画面端部に発生しやすい線状または点線状の反射ムラを抑制することができるという新たな事実を見出し、本発明を完成するに至った。

　すなわち、本発明は、透明前面板、紫外線硬化型接着剤層、偏光板、感圧接着剤層、および透明基板がこの順に配置された光学積層体であって、上記の紫外線硬化型接着剤層は、エステル部分が炭素数６~１１であるアクリル酸エステルモノマーを含有する紫外線硬化型接着剤組成物から形成されており、かつ上記の感圧接着剤層は、２５ｍｍ×２５ｍｍの面積で無アルカリガラス基板に貼り合わせ、温度２３℃、相対湿度５５％の条件下で３ｋｇの荷重をかけたとき、３，０００秒後のクリープ量が９０~１，０００μｍの範囲にある光学積層体を提供するものである。

　上記の透明前面板は、額縁状の遮光膜が印刷されたもので構成され、その遮光膜は、偏光板と重なっている部分の幅が２ｍｍ以内である場合に、本発明の光学積層体は特に有効である。また、上記の透明前面板は、その厚さが０．２５ｍｍから２ｍｍの範囲にあることが好ましい。

　本発明はまた、これらいずれかの光学積層体が表示面に配置されている表示装置をも提供する。

　感圧接着剤を介して偏光板をガラス基板に接着した後、上記偏光板の表面に紫外線硬化型接着剤を介して透明前面板を接着し、光学積層体を製造する方法であって、上記の紫外線硬化型接着剤層は、エステル部分が炭素数６~１１であるアクリル酸エステルモノマーを含有する紫外線硬化型接着剤組成物から形成し、かつ上記の感圧接着剤層は、２５ｍｍ×２５ｍｍの面積で無アルカリガラス基板に貼り合わせ、温度２３℃、相対湿度５５％の条件下で３ｋｇの荷重をかけたとき、３，０００秒後のクリープ量が９０~１，０００μｍの範囲にあるものから選択する光学積層体の製造方法も開示される。この方法により製造した光学積層体も、表示装置の表示面に適用することができる。

　本発明によれば、紫外線硬化型接着剤層を介してＬＣＤなどの表示装置に透明前面板を積層した構成の光学積層体において、偏光板の端部での変形を抑制できる。また、偏光板の変形に伴って、表示装置の表示画面端部に発生しやすい線状または点線状の反射ムラを防止したＬＣＤなどの表示装置を提供することができる。

　図１は、従来の線状または点線状の反射ムラを生じた透明前面板付き表示装置を概略的に示す正面図である。
　図２は、光学積層体の層構成を示す断面模式図である。
　図３は、紫外線硬化型接着剤を介して透明前面板を液晶セルに貼合する状態を模式的に示す斜視図である。
　図４は、ガラスに貼合した感圧接着剤付き偏光板の切断端面に薬品を付着させた状態を模式的に示す平面図である。
　図５は、ガラスに貼合した感圧接着剤付き偏光板の切断端面に付着させた薬品をカバーガラスで覆った状態を模式的に示す平面図および断面図である。
　図６は、偏光板の切断端面に薬品を付着させた後、偏光板切断端面から面内中央方向の高さ変化を測定する状態を模式的に示す平面図および断面図である。
　図７は、偏光板の切断端面Ａから面内中央方向Ａ′に向けた高さ変化の測定結果の一例を表すグラフである。

　［光学積層体］
　本発明の光学積層体は、透明前面板、紫外線硬化型接着剤層、偏光板、感圧接着剤層、および透明基板をこの順に配置したものであり、ＬＣＤやＯＬＥＤに使用される。本発明に関し、図２を用いて、表示装置がＬＣＤの場合について、以下に詳しく説明するが、本発明は特にこれに限定されるものではない。

　［ＬＣＤ］
　図２において、ＬＣＤは、画素電極を形成した２枚の基板（ＳＵＢ１，ＳＵＢ２）の間に液晶化合物（ＬＣ）を封入し、２枚の基板の各電極間に電圧を印加して、封入された液晶化合物の配向を制御し、画像を表示するようになっている。このように２枚の基板間に液晶化合物が封入された構成を通常、液晶セルと呼んでいる。液晶セルの周囲は、シール材（ＳＥＡＬ）で封止されている。このＬＣＤ自体は、自ら発光するものではなく、バックライトユニット（ＢＬ）などの光源から出射された光を利用して、まず入射側の偏光板（ＰＯＬ１）を介して光を偏光とし、液晶化合物（ＬＣ）を通過させながら光の振幅面を制御して、表示面に配置したもう１枚の偏光板（ＰＯＬ２）を光が通過するか、または吸収することで、画像が表示されるようになっている。本発明では、表示面側に配置される偏光板（ＰＯＬ２）の外側（最表面）に、紫外線硬化型接着剤層（ＡＤＨ）を介して透明前面板（ＣＯＶ）が貼合された表示装置、あるいはそれに用いられる光学積層体を対象とする。透明前面板（ＣＯＶ）の偏光板（ＰＯＬ２）に貼り合わされる面の外周には、図１における表示画面２を画成するための遮光膜３に相当する額縁状の遮光膜（ＢＬＫ）が印刷されている。

　偏光板（ＰＯＬ１，ＰＯＬ２）は通常、ＬＣＤの前記基板（ＳＵＢ１，ＳＵＢ２）に感圧接着剤を介して貼合されている。ただし、図２では、この感圧接着剤から形成される層（感圧接着剤層）は省略されている。感圧接着剤を用いることで、偏光板を液晶セルに貼着するとき、正しい方向で偏光板を貼着できなかった場合や、偏光板と液晶セルの間にゴミが入った場合であっても、その偏光板を剥がし、新しい偏光板を貼着することができ、高価な液晶セルを廃棄することなくＬＣＤの製造を可能にしている。

　［偏光板（ＰＯＬ１，ＰＯＬ２）］
　偏光板（ＰＯＬ１，ＰＯＬ２）は、通常、一軸延伸され、二色性物質が吸着配向しているポリビニルアルコール系フィルムからなる偏光フィルムと、その保護フィルムであるトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルムなどの透明樹脂フィルムを接着剤で貼合して製造される。以下、偏光フィルム、保護フィルム、および接着剤の順に、さらに説明を進めていく。

　偏光フィルムは、一軸延伸され、二色性物質が吸着配向しているポリビニルアルコール系樹脂フィルムからなる。ポリビニルアルコール系樹脂は、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化することにより得られる。ポリ酢酸ビニル系樹脂は、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルのほか、酢酸ビニルとそれに共重合可能な他の単量体との共重合体であってもよい。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体としては、例えば、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類、アンモニウム基を有するアクリルアミド類などが挙げられる。

　かかるポリビニルアルコール系樹脂を製膜したものが、偏光フィルムの原反フィルムとなる。ポリビニルアルコール系樹脂を製膜する方法は特に限定されず、公知の方法で製膜することができる。偏光フィルムは、薄肉化の観点から、その厚さが３０μｍ以下であることが好ましい。偏光フィルムの厚さを３０μｍ以下とすることにより、薄型の偏光板、さらには液晶表示パネルとすることができる。偏光フィルムは、延伸されて配向し、そこに二色性物質が吸着していることにより、偏光フィルムとしての機能、すなわち自然光から直線偏光を取り出す機能を発現する。その延伸倍率は、好ましくは５倍超、さらに好ましくは５倍を超え１７倍以下である。

　偏光フィルムに用いるポリビニルアルコール系樹脂は、そのケン化度が、８０モル％以上、さらには９０モル％以上、とりわけ９４モル％以上であることが好ましい。ケン化度が低すぎると、偏光板にした後の耐水性や耐湿熱性が十分でなくなる可能性がある。また完全ケン化品であってもよいが、ケン化度が高すぎると、染色速度が遅くなって、十分な偏光性能を与えるためには製造時間が長くなったり、場合によっては十分な偏光性能を有する偏光フィルムが得られなかったりすることがあるので、そのケン化度は９９．５モル％以下、さらには９９モル％以下であるのが好ましい。

　ここでケン化度とは、ポリビニルアルコール系樹脂の原料であるポリ酢酸ビニル系樹脂に含まれる酢酸基（アセトキシ基）がケン化処理により水酸基に変化した割合をユニット比（モル％）で表したものであり、次式で定義される。
　ケン化度（モル％）
　　　　　　　　＝〔水酸基の数／（水酸基の数＋酢酸基の数）〕×１００

　ケン化度が高いほど、水酸基の割合が多いことを意味し、したがって結晶化を阻害する酢酸基の割合が少ないことを意味する。ケン化度は、ＪＩＳ　Ｋ　６７２６−１９９４「ポリビニルアルコール試験方法」に規定される方法によって求めることができる。ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度は、通常１００~１０，０００程度の範囲であるが、好ましくは１，５００~８，０００、さらに好ましくは２，０００~５，０００の範囲である。ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度も、ＪＩＳ　Ｋ　６７２６−１９９４「ポリビニルアルコール試験方法」に規定される方法によって求めることができる。

　偏光フィルムに吸着させる二色性物質は、ヨウ素や二色性有機染料であることができる。二色性有機染料としては、例えば、レッドＢＲ、レッドＬＲ、レッドＲ、ピンクＬＢ、ルビンＢＬ、ボルドーＧＳ、スカイブルーＬＧ、レモンイエロー、ブルーＢＲ、ブルー２Ｒ、ネイビーＲＹ、グリーンＬＧ、バイオレットＬＢ、バイオレットＢ、ブラックＨ、ブラックＢ、ブラックＧＳＰ、イエロー３Ｇ、イエローＲ、オレンジＬＲ、オレンジ３Ｒ、スカーレットＧＬ、スカーレットＫＧＬ、コンゴーレッド、ブリリアントバイオレットＢＫ、スプラブルーＧ、スプラブルーＧＬ、スプラオレンジＧＬ、ダイレクトスカイブルー、ダイレクトファーストオレンジＳ、ファーストブラックなどが挙げられる。これらの染料は、市場から入手できる。二色性物質は、それぞれ単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　偏光フィルムの保護フィルムは、トリアセチルセルロースを代表例とするアセチルセルロース系樹脂フィルム、オレフィン系樹脂フィルム、シクロオレフィン系樹脂フィルム、ポリメチルメタクリレート系フィルムなど、透過率が高く、厚さが薄く、均一であり、耐久性に優れ、位相差などの光学特性が好ましく、加熱時の収縮率などの機械特性も好ましく、十分な供給量が得られるものが用いられる。トリアセチルセルロースフィルムはこの代表的なものである。トリアセチルセルロースフィルムとしては、市販品として富士フイルム（株）から販売されている“フジタックフィルム”、コニカミノルタアドバンストレイヤー（株）から販売されている“コニカミノルタＴＡＣフィルム”が挙げられる。オレフィン系樹脂フィルムとしては、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルムなどが挙げられる。シクロオレフィン系樹脂フィルムとしては日本ゼオン（株）から発売されている“ＺＥＯＮＯＲ（ゼオノア）”が挙げられる。ポリメチルメタクリレート系フィルムとしては、メタクリル酸アルキルエステルを主な構成モノマーとする重合体であり、メタクリル酸エステルの単独重合体でも、２種以上のメタクリル酸エステルを用いた共重合体でもよく、さらに、メタクリル酸エステルとこれに共重合可能な単量体との共重合体であってもよい。

　偏光フィルムと保護フィルムとの接着には接着剤が用いられる。接着剤は、偏光フィルムと保護フィルムを接合できるものであれば特に限られないが、充分な接着力や透明性を満たすものが選択される。これらの点から、偏光フィルムと保護フィルムとの貼合には紫外線硬化型接着剤が好ましく用いられる。また、偏光フィルムとアセチルセルロース系樹脂フィルムの貼合には、上記の紫外線硬化型樹脂のほか、水系の接着剤、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂の水溶液、またはこれに架橋剤が配合された水溶液や、ウレタン系エマルジョン接着剤も用いることができる。接着するフィルムの接着表面には、接着性を向上させるために、プラズマ処理、コロナ処理、紫外線照射処理、フレーム（火炎）処理、ケン化処理などの表面処理を適宜施してもよい。ケン化処理は、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムのようなアルカリの水溶液にフィルムを浸漬することによって行われる。

　偏光フィルムと保護フィルムとの接着には、紫外線硬化型接着剤が好ましく用いられるが、これは前記透明前面板と前記偏光板を積層するのに用いる紫外線硬化型接着剤とは別のものである。偏光フィルムと保護フィルムとの接着に用いる紫外線硬化型接着剤を紫外線硬化型接着剤（Ｂ）と呼ぶことにする。この紫外線硬化方接着剤（Ｂ）は、アクリル系化合物と光ラジカル重合開始剤の混合物や、エポキシ化合物と光カチオン重合開始剤の混合物などとすることができる。また、カチオン重合性のエポキシ化合物とラジカル重合性のアクリル系化合物とを併用し、開始剤として光カチオン重合開始剤と光ラジカル重合開始剤を併用することもできる。

　紫外線硬化型接着剤（Ｂ）を用いた場合は、フィルムを積層後、紫外線を照射することによってその接着剤を硬化させる。紫外線の光源は特に限定されないが、波長４００ｎｍ以下に発光分布を有するものが好ましく、具体的には、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプなどが好ましく用いられる。

　紫外線硬化型接着剤（Ｂ）を硬化させるための光照射強度は、接着剤の組成によって適宜決定され、特に限定されないが、光重合開始剤の活性化に有効な波長領域の照射強度が０．１~６０００ｍＷ／ｃｍ^２となるようにすることが好ましい。照射強度をこの範囲から適宜選択することにより、反応時間が長くなりすぎず、光源から輻射される熱および接着剤の硬化時の発熱による接着剤の黄変や、偏光フィルムの劣化を抑制することができる。光照射時間も、硬化させる接着剤に応じて選択されるものであって特に限定されないが、上記の照射強度と照射時間との積として表される積算光量が１０~１０，０００ｍＪ／ｃｍ^２となるように設定されることが好ましい。積算光量をこの範囲から適宜選択することにより、光重合開始剤由来の活性種を十分量発生させて硬化反応を確実に進行させ、また照射時間が長くなりすぎずに良好な生産性を維持できる。紫外線の照射によって偏光フィルムや保護フィルムを含むフィルムの紫外線硬化型接着剤（Ｂ）を硬化させる場合、偏光フィルムの偏光度、透過率および色相、ならびに保護フィルムの透明性など、偏光板の諸機能が低下しない条件で硬化を行うことが好ましい。また、紫外線硬化型接着剤（Ｂ）には、アクリル化合物と光ラジカル重合開始剤を併用することもできる。

　水系接着剤を用いる場合は、例えば、フィルムの表面に接着剤を均一に塗布するか、または２枚のフィルム間に接着剤を流し込み、その塗布層を介して２枚のフィルムを重ね合わせ、ロールなどにより貼合して乾燥する方法が採用できる。乾燥後はさらに、室温またはそれよりもやや高い温度、例えば、２０~４５℃程度の温度で養生してもよい。接着剤層の厚さは、０．００１~５μｍ程度の範囲から、接着剤の種類や接着される２枚のフィルムの組合せによって、適宜選択される。この厚さは、好ましくは０．０１μｍ以上であり、また好ましくは２μｍ以下である。

　［位相差フィルムおよび光学補償フィルム］
　さらにＬＣＤでは、２枚の基板間に封入された液晶化合物層を光が通過して表示面から出射されるため、斜め方向から観察した場合に、この出射光が正常光と異常光に変化し、位相差を生じることがある。このとき、液晶化合物層の厚みにより、光の波長毎に位相差が異なることに起因して、カラーシフトと呼ばれる現象を生じ、正常な色で画像を表示できないことが知られている。そして、このような液晶セルの液晶化合物層で発生する位相差を解消し、補償するため、樹脂フィルムの延伸によって形成されるフィルムや、別途の液晶化合物を代表例とする光学異方性物質の塗布・配向によって形成される層を配置し、そこを通過させて、画像を表示する方法が知られている。これら延伸配向された樹脂フィルムや光学異方性物質の層を有するフィルムは、通常、位相差フィルムまたは光学補償フィルムと呼ばれている。これらの位相差フィルムや光学補償フィルムは、偏光板の保護フィルムとして偏光フィルムに貼合して使用することもできるし、感圧接着剤や接着剤を介して偏光板に貼合して使用することもできる。

　樹脂フィルムの延伸によって形成される位相差フィルムは、ポリカーボネート系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、トリアセチルセルロースを代表例とするアセチルセルロース系樹脂などで構成することができる。これらの樹脂は、一軸延伸または二軸延伸によって、また位相差を発現するための添加剤の添加によって、適度の面内位相差Ｒｅおよび厚み方向位相差Ｒｔｈを発現する。二軸性の指標は、Ｎｚ係数で表される。複屈折性フィルムの面内遅相軸方向の屈折率をｎ_ｘ、面内で遅相軸と直交する方向、すなわち進相軸方向の屈折率をｎ_ｙ、厚み方向の屈折率をｎ_ｚ、そしてフィルムの厚さをｄとするとき、面内位相差Ｒｅ、厚み方向位相差Ｒｔｈ、およびＮｚ係数は、それぞれ以下の式（１）、（２）および（３）で定義される。

　Ｒｅ＝（ｎ_ｘ−ｎ_ｙ）×ｄ　　　　　　　　　　　（１）
　Ｒｔｈ＝〔（ｎ_ｘ＋ｎ_ｙ）／２−ｎ_ｚ〕×ｄ　　　（２）
　Ｎｚ＝（ｎ_ｘ−ｎ_ｚ）／（ｎ_ｘ−ｎ_ｙ）　　　　　（３）

　これらの面内位相差Ｒｅ、厚み方向位相差Ｒｔｈ、およびＮｚ係数は、市販されている位相差測定装置を用いて、測定することができる。市販の位相差測定装置の例を挙げると、王子計測機器（株）から販売されている“ＫＯＢＲＡ”シリーズ、例えば、“ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ”や、“ＫＯＢＲＡ　ＷＲ”などがある。

　上に例示した樹脂からなる位相差フィルムは、それぞれの樹脂メーカーから各種の光学特性を有するものが市販されている。シクロオレフィン系樹脂からなる位相差フィルムに相当する市販品の例を商品名で挙げると、ＪＳＲ（株）から販売されている“アートンフィルム”、日本ゼオン（株）から販売されている“ゼオノアフィルム”などがある。

　光学異方性物質の塗布・配向によって形成される光学補償フィルムは、基材フィルムの表面に、液晶性化合物などの光学異方性物質が塗布され、配向され、その配向が固定されているものである。このような光学補償フィルムに相当する市販品の例を商品名で挙げると、富士フイルム（株）から販売されている“ＷＶフィルム”、ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）から販売されている“ＮＨフィルム”および“ＮＶフィルム”などがある。

　［感圧接着剤層］
　液晶セルの透明基板に貼り合わされる偏光板には、その貼合面に感圧接着剤層が形成される。この感圧接着剤層は通常、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、シリコーン系樹脂などをベースポリマーとし、そこに、イソシアネート化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物などの架橋剤を加えた組成物からなる。これらの中でも、透明性、耐候性、耐熱性などに優れるアクリル系樹脂をベースポリマーとした感圧接着剤が好適に用いられる。とりわけ、適度な濡れ性や凝集力を保持し、透明保護フィルムや偏光フィルムとの接着性にも優れ、加熱や加湿の条件下で浮きや剥がれなどの剥離問題を生じないものを選択して用いることが好ましい。また、エネルギー線硬化型と呼ばれる感圧接着剤であってもよい。さらに微粒子を含有して光散乱性を示す感圧接着剤層とすることもできる。

　本発明で用いる感圧接着剤層は、適当な基材、例えば偏光板の表面に形成し、２５ｍｍ×２５ｍｍの面積で無アルカリガラス基板に貼り合わせ、温度２３℃、相対湿度５５％の条件下で３ｋｇの加重をかけたとき、３，０００秒後のクリープ量が９０~１，０００μｍの範囲にあるものとする。このクリープ量の測定は、例えば、感圧接着剤層が設けられた偏光板を短辺２５ｍｍ×長辺１００ｍｍに切り出し、そのうちの２５ｍｍ×２５ｍｍの面積でその感圧接着剤層を無アルカリガラス基板に貼り合わせ、上記の温度および相対湿度で３ｋｇの加重をかけることにより、行うことができる。このときのクリープ量は、好ましくは９０~７００μｍ、より好ましくは９０~５００μｍの範囲である。感圧接着剤層が上記所定のクリープ量を有することにより、本発明の光学積層体において紫外線硬化型樹脂が偏光板端部に付着した場合であっても、積層体における偏光板端部での変形を抑制できる。また、偏光板の変形に伴って、表示装置の表示画面端部に発生しやすい線状または点線状の反射ムラを防止できる。特に、透明前面板（ＣＯＶ）に額縁状の遮光膜（ＢＬＫ）が印刷されており、遮光膜（ＢＬＫ）と偏光板（ＰＯＬ２）が重なっている部分の幅（ｄ）が２ｍｍ以内である場合にも、積層体中の偏光板（ＰＯＬ２）の端部における変形を抑制でき、表示装置の表示画面端部に発生しやすい線状または点線状の反射ムラを防止できるので、好ましい。

　感圧接着剤層の形成に用いられるアクリル系樹脂は、例えば、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルのような（メタ）アクリル酸エステルの重合体からなるベースポリマーや、これらの（メタ）アクリル酸エステルを２種類以上用いた共重合系ベースポリマーが好適に用いられる。さらにこれらベースポリマーには、極性モノマーが共重合されている。極性モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリルアミド、２−（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ）エチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレートのような、カルボキシ基、水酸基、アミド基、アミノ基、エポキシ基などを極性官能基とするモノマーを挙げることができる。特に、ガラス基板上にタッチパネル機能を付与した場合や、帯電防止機能を付与する目的でＩＴＯ膜が形成されている場合においては、ベースポリマーを構成する水酸基含有アクリル系モノマーの含有量を調整して、カルボキシル基の含有量を少なくした組成とすることが好ましい。

　これらのアクリル系樹脂は、感圧接着剤として単独で使用可能であるが、通常は架橋剤が配合される。架橋剤としては、分子内に少なくとも２個のイソシアナト基（−ＮＣＯ）を有するイソシアネート化合物であって、カルボキシル基や水酸基との間でウレタン結合を形成するもの、２価または多価のエポキシ化合物であって、カルボキシル基との間でエステル結合を形成するもの、２価または多価金属イオンであって、カルボキシル基や水酸基との間で金属塩を形成するものなどが例示される。中でも、イソシアネート化合物が有機系架橋剤として広く使用されている。

　イソシアネート化合物からなる架橋剤の具体的な例を挙げると、トリレンジイソシアネート、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、メタキシリレンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、水素化ジフェニルメタンジイソシアネート、水素化トリレンジイソシアネート、水素化キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、テトラメチルキシレンジイソシアネート、トリメチロールプロパンのトリレンジイソシアネート付加物などがある。また、これらの化合物におけるイソシアナト基が縮合反応したブロックイソシアネート化合物も、架橋剤として用いられる。

　イソシアネート系架橋剤の市販品の例を挙げると、アダクトポリイソシアネート化合物として、住化バイエルウレタン（株）製の“スミジュールＬ”、日本ポリウレタン（株）製の“コロネートＨＬ”、ビューレットポリイソシアネート化合物として、住化バイエルウレタン（株）製の“スミジュールＮ”、“デスモジュールＩＬ”、“同ＨＬ”、イソシアヌレート環を有するポリイソシアネート化合物として、日本ポリウレタン（株）製の“コロネートＥＨ”などが挙げられる。

　また、別の架橋剤としては、２価または多価のエポキシ化合物であって、カルボキシル基との間でエステル結合を形成するものがある。例えば、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルトルイジン、ｍ−Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアミノフェニルグリシジルエーテル、トリグリシジルイソシアヌレート、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′−テトラグリシジルアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′−テトラグリシジル−ｍ−キシリレンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′−テトラグリシジル−ｍ−シクロヘキセンジアミンなどが挙げられる。このようなエポキシ系架橋剤の市販品の例を挙げると、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテルとして、ナガセケムテックス（株）製の“デナコールＥＸ−８３２”や“デナコールＥＸ−８４１”（いずれも商品名）、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′−テトラグリシジル−ｍ−キシレンジアミンとして、三菱瓦斯化学（株）製の“ＴＥＴＲＡＤ−Ｘ”（商品名）が、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′−テトラグリシジル−ｍ−シクロヘキセンジアミンとして、三菱瓦斯化学（株）製の“ＴＥＴＲＡＤ−Ｃ”（商品名）がある。

　さらに別の架橋剤として、２価または多価金属イオンであって、カルボキシル基や水酸基との間で金属塩を形成するものがある。ここで金属としては、例えばアルミニウム、マグネシウム、亜鉛、カルシウムなどが挙げられ、これら金属の、水酸化物、酸化物、塩化物や臭化物のようなハロゲン化物などが、架橋剤となる。具体的な化合物名を挙げると、例えば、硫酸アルミニウム、水酸化アルニウム、塩化アルミニウム、カリウムミョウバンなどがある。

　また、アクリル系樹脂に、架橋剤とともに、シランカップリング剤を配合するのも有効である。シランカップリング剤は、ケイ素原子に、アルコキシ基のような加水分解性基が結合するとともに、アミノ基、エポキシ基、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、ハロゲノ基、またはメルカプト基のような反応性官能基を有する有機基が結合した化合物でありうる。その具体例として、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルエトキシジメチルシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルメチルジメトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシランなどを挙げることができる。さらには、オリゴマータイプのシランカップリング剤を用いることもできる。オリゴマータイプの場合は、２種以上のモノマーの縮合物であってもよい。

　感圧接着剤層のクリープ量は、感圧接着剤層を形成するために用いる感圧接着剤組成物（粘着剤組成物）を構成するアクリル系樹脂の種類、架橋剤の種類および量、シランカップリング剤の種類および量などを適宜選択して組み合わせることにより制御できる。例えば、以下に示す高分子量アクリル樹脂（１）と低分子量アクリル樹脂（２）を組み合わせ、これに架橋剤およびシランカップリング剤を配合した感圧接着剤組成物を用いることは、好ましい形態の一つである。このような好適な感圧接着剤組成物は、特開２００６−３１６２５６号公報に記載されている。

　高分子量アクリル樹脂（１）：下式（Ｉ）

（式中、Ｒ_１は水素原子またはメチル基を表し、Ｒ_２は炭素数１~１４のアルキル基またはアラルキル基を表すが、Ｒ_２を構成する水素原子は炭素数１~１０のアルコキシ基によって置換されていてもよい）
で示される（メタ）アクリル酸エステルに由来する（メタ）アクリル系構造単位（ａ）、および、少なくとも一つの極性官能基と一つのオレフィン性二重結合とを分子内に有する極性官能基含有単量体に由来する極性官能基含有構造単位（ｂ）を含有し、重量平均分子量が１００万~２００万であるアクリル樹脂。

　低分子量アクリル樹脂（２）：上記の（メタ）アクリル系構造単位（ａ）および極性官能基含有構造単位（ｂ）を含有し、重量平均分子量が５万~５０万であるアクリル樹脂。

　上記の極性官能基含有単量体を構成する極性官能基は、具体的には、カルボキシル基、水酸基、アミド基、アミノ基、エポキシ基、オキセタニル基、アルデヒド基（−ＣＨＯ）およびイソシナト基（−ＮＣＯ）からなる群より選ばれる。極性官能基含有単量体も、（メタ）アクリル系のもの、すなわち、（メタ）アクリル酸自体、またはその誘導体であるのが好ましい。特に、アクリル酸やメタクリル酸のようなカルボキシル基を有する単量体、また、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルや（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピルのような水酸基を有する単量体が、極性官能基含有単量体として好適に用いられる。

　低分子量アクリル樹脂（２）は、高分子量アクリル樹脂（１）の１００重量部に対し、５~４０重量部、さらには１０~３０重量部、とりわけ１０~２０重量部の割合で混合使用することが好ましい。

　上の高分子量アクリル樹脂（１）および低分子量アクリル樹脂（２）の混合物であるアクリル系樹脂に配合される架橋剤は、感圧接着剤組成物中で、アクリル系樹脂（高分子量アクリル樹脂（１）と低分子量アクリル樹脂（２）の合計）１００重量部に対し、０．１~１０重量部、さらには０．５~５重量部、とりわけ１~３重量部の割合で使用することが好ましい。この場合の架橋剤は、上で説明したイソシアネート化合物、２価または多価のエポキシ化合物、および２価または多価金属イオンをそれぞれ単独で使用することもできるし、これらを適宜に混合して使用することもできる。２種以上の架橋剤を混合して使用する場合は、感圧接着剤組成物中で、それらの合計量が、上記の範囲となるようにすることが好ましい。

　シランカップリング剤も、先に説明したものを、それぞれ単独で、または２種以上混合して用いることができる。シランカップリング剤は、感圧接着剤組成物中で、アクリル系樹脂（高分子量アクリル樹脂（１）と低分子量アクリル樹脂（２）の合計）１００重量部に対し、０．０１~３重量部、さらには０．０５~２重量部、とりわけ０．１~１重量部の割合で使用することが好ましい。

　［感圧接着剤層を形成する方法］
　感圧接着剤層の形成には、従来公知の方法を採用することができ、例えば、（１）偏光板の表面に、前述した感圧接着剤組成物を塗布し、乾燥し、必要に応じてエネルギー線を照射して硬化させる方法や、（２）予めセパレーターの表面に感圧接着剤層を形成した積層体から、偏光板の表面にその感圧接着剤層を転写する方法などが挙げられる。前者の方法で感圧接着剤層を形成した場合は、その感圧接着剤層を保護するためにセパレーターを貼合しておくことが好ましい。また、偏光板の被着面と感圧接着剤層との密着性を高める観点から、その被着面にコロナ処理を施すことが好ましい。

　感圧接着剤層は、上記したような各成分をトルエンや酢酸エチルなどの有機溶剤に溶解または分散させて、１０~４０重量％程度の固形分濃度とした感圧接着剤組成物を、基材上に塗布し、乾燥させて有機溶剤を除去することにより、形成することができる。エネルギー線硬化型感圧接着剤である場合は、このようにして形成された塗膜に、紫外線や電子線などのエネルギー線を照射することにより、所望の硬化物とすることができる。

　感圧接着剤層の厚みは、通常１~４０μｍ程度であるが、加工性や耐久性などを損なわずに偏光板の薄型化を図るためには、３~２５μｍであることが好ましく、さらに１５~２５μｍであることがより好ましい。感圧接着剤層が薄すぎると、粘着性が低下し、また厚すぎると、粘着剤がはみ出すなどの不具合を生じやすくなる。感圧接着剤層を形成するために用いる感圧接着剤組成物には、上記のベースポリマー、架橋剤およびシランカップリング剤のほか、必要に応じて、感圧接着剤の粘着力、凝集力、粘性、弾性率、ガラス転移温度などを調整するために、例えば、天然物や合成物である樹脂類、粘着性付与樹脂、酸化防止剤、染料、顔料、消泡剤、腐食剤、光重合開始剤、紫外線吸収剤などの適宜な添加剤を配合することもできる。紫外線吸収剤には、サリチル酸エステル系化合物やベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物などがある。また、微粒子を含有させて光散乱性を示す感圧接着剤層とすることもできる。さらに、ガラス繊維やガラスビーズ、樹脂ビーズ、金属粉やその他の無機粉末などからなる充填剤を配合してもよい。

　上で述べたエネルギー線硬化型感圧接着剤とは、紫外線や電子線などのエネルギー線の照射を受けて硬化する性質を有しており、エネルギー線照射前においても粘着性を有してフィルムなどの被着体に密着し、エネルギー線の照射により硬化して密着力の調整ができる性質を有する感圧接着剤である。エネルギー線硬化型感圧接着剤としては、特に紫外線硬化型感圧接着剤を用いることが好ましい。エネルギー線硬化型感圧接着剤は、一般には上記したようなアクリル系樹脂と、エネルギー線重合性化合物とを主成分とする。通常はさらに架橋剤が配合されており、また必要に応じて、光重合開始剤や光増感剤などが配合されることもある。

　［透明基板］
　図２に示す透明基板（ＳＵＢ１，ＳＵＢ２）は、液晶セルを構成し、液晶を挟持するものである。透明基板は、ガラスでもプラスチックでもよいが、ガラス、特に無アルカリガラスや、アクリル樹脂板が好ましい。これらのガラス板やアクリル樹脂板は表面の平滑性に優れ、その平均表面粗度は、通常１．０ｎｍ以下である。本発明の光学積層体を構成する透明基板は、図２中のＳＵＢ２である。

　［透明前面板］
　図２に示す透明前面板（ＣＯＶ）は、やはりガラスでもプラスチックでもよく、タッチパネル機能が一体化されたものでもよい。透明前面板は、額縁状の遮光膜（ＢＬＫ）が印刷されたものであることが好ましく、透明前面板（ＣＯＶ）の遮光膜（ＢＬＫ）と透明基板（ＳＵＢ２）の間に偏光板（ＰＯＬ２）および感圧粘着剤層（図示せず）の端部が配置されていて、かつ、遮光膜（ＢＬＫ）と偏光板（ＰＯＬ２）が重なっている部分の幅（ｄ）が２ｍｍ以内になっていることがより好ましい。特に本発明は、遮光膜（ＢＬＫ）の領域が狭い場合に好ましく使用される。透明前面板（ＣＯＶ）の厚さは、０．２５ｍｍから２ｍｍの範囲にあることが好ましく、さらには０．５ｍｍから１．５ｍｍ、とりわけ０．７ｍｍから１ｍｍの範囲にあることがより好ましい。

　［紫外線硬化型接着剤層］
　透明前面板（ＣＯＶ）は、紫外線硬化型接着剤層（ＡＤＨ）を介して、ＬＣＤの表示面にある偏光板（ＰＯＬ２）に貼合される。紫外線硬化型接着剤層（ＡＤＨ）の形成に用いる紫外線硬化型接着剤は、硬化後も所定の弾性特性を有し、衝撃を受けてもその衝撃を和らげる作用を有している。本発明では、硬化前の紫外線硬化型接着剤組成物として、エステル部分が炭素数６~１１の嵩高い基（側鎖）となっているアクリル酸エステルモノマーを含んでいればよい。紫外線硬化型接着剤は、紫外線硬化性と熱硬化性を兼ね備えたものでもよいが、紫外線硬化成分は必須である。紫外線硬化型接着剤層の厚さは、通常５０~８００μｍ、好ましくは７０~５００μｍ、より好ましくは１００~３００μｍである。

　紫外線硬化型接着剤層（ＡＤＨ）は、その屈折率が１．４５以上１．５５以下、とりわけ１．５１以上１．５２以下であり、また、厚さが１００μｍの場合の可視光領域の透過率が９０％以上となるものが好ましい。さらに、この紫外線硬化型接着剤層は、紫外線による硬化時の収縮率が、５％以下、さらには４．５％以下、とりわけ４％以下となるものであることが好ましい。このときの収縮率は、０~２％であることが、一層好ましい。このような低い収縮率のものを用いることにより、紫外線硬化型接着剤層（ＡＤＨ）が硬化する際に蓄積される内部応力を低減させることができ、紫外線硬化型接着剤層（ＡＤＨ）と表示パネル上の偏光板（ＰＯＬ２）または透明前面板（ＣＯＶ）との界面に歪みができることを防止できる。

　紫外線硬化型接着剤層（ＡＤＨ）は、オリゴマー乃至ポリマーと、アクリレート系モノマーと、光重合開始剤を主剤とし、その他の添加剤、例えば増感剤、可塑剤、透明粒子などを、本発明の目的の範囲で添加した紫外線硬化型接着剤の塗布層を形成し、そこに紫外線を照射することにより、硬化させて得られる。ここで、オリゴマー乃至ポリマーとしては、ポリウレタンアクリレート、ポリブタジエンアクリレート、ポリイソプレンアクリレートまたはそのエステル化物、テルペン系水素添加樹脂、ブタジエン重合体、エポキシアクリレートオリゴマーなどを好適に使用することができる。アクリレート系モノマーとしては、イソボルニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート、ヒドロキシメチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレート、ラウリルアクリレート、ベンジルアクリレートなどを好適に使用することができる。

　光重合開始剤としては、１−ヒドロキシシクロヘキシル　フェニル　ケトン（商品名“ＩＲＧＡＣＵＲＥ　１８４”：ＢＡＳＦ社製）、２−ヒロドキシ−１−〔４−｛４−（２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピオニル）ベンジル｝フェニル〕−２−メチル−プロパン−１−オン（商品名“ＩＲＧＡＣＵＲＥ　１２７”：ＢＡＳＦ社製）、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン（商品名“ＤＡＲＯＣＵＲ　１１７３”：ＢＡＳＦ社製）などを好適に用いることができる。なお、透明前面板（ＣＯＶ）には、表示パネルを太陽光の紫外線から保護するために、紫外線領域の光をカットする機能が付与されていることがある。この場合には、光重合開始剤として、可視光領域でも硬化できるもの（例えば、商品名“Ｓｐｅｅｄ　Ｃｕｒｅ　ＴＰＯ”：日本シイベルヘグナー（株）製など）を用いることが好ましい。

　［光学積層体の製造方法］
　本発明の光学積層体は、次のような方法で製造される。まず、ＬＣＤやＯＬＥＤなどの表示装置を構成するガラスなどの透明基板（ＳＵＢ２）の表面に、感圧接着剤を介して偏光板（ＰＯＬ２）を貼合する。次に、透明前面板（ＣＯＶ）に紫外線硬化型接着剤を塗布し、表示パネルの偏光板（ＰＯＬ２）表面へ貼合する。そして、透明前面板（ＣＯＶ）側から紫外線を照射して、紫外線硬化型接着剤を硬化させ、本発明の光学積層体が製造される。以降の説明では、表示装置の中でも、本発明の積層体に含まれる透明基板として、ガラス基板を用いて説明する。

　ＬＣＤやＯＬＥＤなどの表示装置を構成するガラス基板（ＳＵＢ２）の表面に、感圧接着剤を介して偏光板（ＰＯＬ２）を貼合するには、感圧接着剤層付きの偏光板をガラス基板（ＳＵＢ２）に貼着する。感圧接着剤層付きの偏光板としては市販のものを用いることができ、例えば、住友化学（株）製の偏光板“スミカラン”、日東電工（株）製の偏光板“ＮＰＦ（Ｎｉｔｔｏ　Ｐｏｌａｒｉｚｉｎｇ　Ｆｉｌｍ）”などが挙げられる。

　透明前面板（ＣＯＶ）に紫外線硬化型接着剤を介して表示パネルないし偏光板（ＰＯＬ２）を貼合するには、公知の方法を用いることができ、気泡の噛み込みや、紫外線硬化型接着剤の基板からのはみ出しなどの不具合を抑制できる方法であれば特に制限はない。一般には、例えば、表示パネルの偏光板（ＰＯＬ２）上に透明前面板（ＣＯＶ）を配置し、透明前面板（ＣＯＶ）の裏面を紫外線硬化型接着剤に接触させ、偏光板（ＰＯＬ２）と透明前面板（ＣＯＶ）との間の空隙に紫外線硬化型接着剤を介在させる方法が採用できる。また、例えば、図３に示すように、透明前面板（ＣＯＶ）の表面に紫外線硬化型接着剤層（ＡＤＨ）を形成し、この紫外線硬化型接着剤層を介して、透明基板（ＳＵＢ１）／液晶層（図示せず）／透明基板（ＳＵＢ２）／偏光板（ＰＯＬ２）の積層体である表示パネル（ＤＩＳ）の偏光板（ＰＯＬ２）面に、透明前面板（ＣＯＶ）を貼合する方法も採用できる。このとき、気泡の噛み込みや紫外線硬化型接着剤の基板からのはみ出しを防止するため、紫外線硬化型接着剤の塗布個所や塗布量が最適化される。その後、透明前面板（ＣＯＶ）の遮光部非形成領域に対応する表示パネル上にある紫外線硬化型接着剤層に対し、透明前面板（ＣＯＶ）側から紫外線を照射する。

　この場合、例えば、特開２０１２−１２８２４７号公報に開示されるような、ダム状に塗布された液状の紫外線硬化型接着剤の表面が固形状の薄皮を形成することがないように、紫外線硬化型接着剤を構成する光学樹脂の粘度を増大させる増粘処理を行ってダム形状を形成し、内側のダムとそれよりも外側に位置する外側のダムとを形成して、貼り合わせ面の少なくとも一方の中央領域に上記液状の紫外線硬化型接着剤を供給し、表示パネルと透明前面板を接着する方法なども採用できる。上記中央領域に供給された液状の紫外線硬化型接着剤を貼り合わせ面の間で展延して、上記内側のダムを越えさせ、上記内側のダムを越えた液状の紫外線硬化型接着剤を上記最外側のダムでせき止め、貼り合わせ面同士の間隔を予め決めた間隔にして、貼り合わせ面の間に介在するすべての液状の紫外線硬化型接着剤を硬化させて貼り合わせる方法なども採用できる。

　透明前面板（ＣＯＶ）側から紫外線を照射して、紫外線硬化型接着剤を硬化させるためには、波長４００ｎｍ以下に発光分布を有する紫外線照射ランプが好ましく用いられ、具体的には、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプなどが好ましい。紫外線硬化型接着剤を硬化させるための光照射強度は、接着剤の組成によって適宜決定され、特に限定されず、先の紫外線硬化型接着剤（Ｂ）に準ずる。照射強度を適宜選択することにより、反応時間が長くなりすぎず、光源から輻射される熱および接着剤の硬化時の発熱による接着剤の黄変や、偏光板の劣化を抑制することができる。光照射時間も、硬化させる接着剤に応じて選択され、特に限定されないが、上記の照射強度と照射時間との積として表される積算光量が１０~１０，０００ｍＪ／ｃｍ^２となるように設定されることが好ましい。積算光量をこの範囲から適宜選択することにより、光重合開始剤由来の活性種を十分量発生させて硬化反応を確実に進行させ、また照射時間が長くなりすぎずに良好な生産性を維持できる。また、紫外線の照射方向も特に限定されることはないが、表示パネル上にある紫外線硬化型接着剤層を均一に硬化させるためには、透明前面板（ＣＯＶ）の表面に対して直交方向から照射することが好ましい。

　次に、本発明の実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。例中、含有量ないし使用量を表す％および部は、特記ない限り重量基準である。

（製造例１）
（Ａ）偏光フィルムと保護フィルムの接着に用いる水系接着剤の調製
　水１００部に対し、カルボキシル基変性ポリビニルアルコール〔（株）クラレから入手した“ＫＬ−３１８”〕を３部溶解し、その水溶液に水溶性エポキシ樹脂であるポリアミドエポキシ系添加剤〔田岡化学工業（株）から入手した商品名“スミレーズレジン６５０（３０）”、固形分濃度３０％の水溶液〕を１．５部添加して、水系接着剤とした。

（Ｂ）偏光板の作製
　平均重合度約２，４００、ケン化度９９．９モル％以上で厚さ７５μｍのポリビニルアルコールフィルムを、乾式で約５倍に一軸延伸し、さらに緊張状態を保ったまま、６０℃の純水に１分間浸漬した後、ヨウ素／ヨウ化カリウム／水の重量比が０．０５／５／１００の水溶液に２８℃で６０秒間浸漬した。その後、ヨウ化カリウム／ホウ酸／水の重量比が８．５／８．５／１００の水溶液に７２℃で３００秒間浸漬した。引き続き２６℃の純水で２０秒間洗浄した後、６５℃で乾燥して、ポリビニルアルコールにヨウ素が吸着配向している偏光フィルムを作製した。

　この偏光フィルムの一方の面に、表面にケン化処理が施された厚さ４０μｍのトリアセチルセルロースフィルム〔コニカミノルタアドバンストレイヤー（株）から入手した商品名“コニカタックＫＣ４ＵＹＷ”〕を貼合し、もう一方の面には、厚さ２３μｍの環状オレフィン系樹脂フィルム〔日本ゼオン（株）から入手した商品名“ゼオノアフィルムＺＦ１４−０２３”〕の片面にコロナ放電処理を施し、そのコロナ放電処理面を貼合して、偏光板を作製した。貼合には、それぞれ先に示した水系接着剤を用い、貼合後８０℃で５分間乾燥することにより、トリアセチルセルロースフィルムおよび環状オレフィン系樹脂フィルムを偏光フィルムに接着させた。得られた偏光板は、その後、４０℃で１６８時間養生した。

（Ｃ）感圧接着剤シートの作製
　感圧接着剤シートＡ：
　〈高分子量アクリル樹脂（１）の調製〉
　冷却管、窒素導入管、温度計および攪拌機を備えた反応容器に、溶媒としての酢酸エチル８０部、単量体（Ａ−１）としてのアクリル酸ブチル９９部、およびアクリル酸１部の混合溶液を仕込み、窒素ガスで装置内の空気を置換して酸素不含としながら内温を５５℃に上げた。その後、アゾビスイソブチロニトリル（重合開始剤）０．１４部を酢酸エチル１０部に溶かした溶液を全量添加した。開始剤の添加後１時間この温度で保持し、次に内温を５４~５６℃に保ちながら酢酸エチルを添加速度１７．３部／ｈｒで反応容器内へ連続的に加え、アクリル系共重合体の濃度が３５％となった時点で酢酸エチルの添加を止め、さらに酢酸エチルの添加開始から１２時間経過するまでこの温度で保温した。最後に酢酸エチルを加えて、アクリル系共重合体の濃度が２０％となるように調節し、アクリル系共重合体の酢酸エチル溶液を調製した。得られたアクリル系共重合体は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によるポリスチレン換算の重量平均分子量Ｍｗが１３０万、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎの比Ｍｗ／Ｍｎが３．７であった。これを高分子量アクリル樹脂（１）とする。

　〈低分子量アクリル樹脂（２）の調製〉
　高分子量アクリル樹脂（１）の調製で用いたのと同じ反応容器に、酢酸エチル２３０部を仕込み、窒素ガスで装置内の空気を置換し、酸素不含とした後、内温を７５℃に昇温した。アゾビスイソブチロニトリル０．５０部を酢酸エチル１０．０部に溶かした溶液を全量添加した後、内温を７４~７６℃に保ちながら、単量体としてアクリル酸ブチル３５部、メタクリル酸ブチル４４部、アクリル酸メチル２０部、およびアクリル酸２−ヒドロキシエチル１部の混合溶液を３時間かけて反応系内に滴下した。その後、内温７４~７６℃で５時間保温し、反応を完結させた。得られたアクリル系共重合体は、ＧＰＣによるポリスチレン換算の重量平均分子量Ｍｗが１０万であった。これを低分子量アクリル樹脂（２）とする。

　〈感圧接着剤シートＡの作製〉
　上記高分子量アクリル樹脂（１）７０部および低分子量アクリル樹脂（２）３０部（合計１００部）を、架橋剤であるトリレンジイソシアネートのアダクト体（商品名：コロネートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製）３部およびシランカップリング剤（商品名：ＫＢＭ−４０３、信越化学工業（株）製）０．３部と混合し、濃度が１５％となるようにメチルエチルケトンで希釈して、粘着剤組成物（感圧接着剤Ａ）を得た。この粘着剤組成物を、厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（セパレーター）上に、乾燥後厚みが２５μｍとなるようにバーコーターを用いて塗工後、乾燥して感圧粘着剤シートＡを得た。

　感圧接着剤シートＢおよびＣは、感圧接着剤メーカーから入手した以下のものを用いた。
　感圧接着剤シートＢ：水酸基含有アクリル酸エステル共重合体からなる２５μｍ厚の粘着剤層が、厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（セパレーター）上に形成されているもの。
　感圧接着剤シートＣ：アクリル酸ブチルを主成分とし、少量のアクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびアクリル酸が共重合されているアクリル樹脂に、イソシアネート系架橋剤およびシラン化合物が配合されている２５μｍ厚の粘着剤層が、厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（セパレーター）上に形成されているもの。

（Ｄ）感圧接着剤付き偏光板の作製
　上の（Ｂ）で作製した偏光板の環状オレフィン系樹脂フィルム側に、コロナ放電処理を施し、そのコロナ放電処理面に感圧接着剤シートＡを貼合することによって感圧接着剤付き偏光板Ａを得た。

　なお、各フィルムに感圧接着剤シートを貼り合わせるにあたっては、それぞれのフィルムまたはシートを１０ｍ／分の速度で移動させながら、各貼合面に２８０Ｗの出力強度でコロナ放電処理を施し、感圧接着剤シートとフィルムの密着性を高めてから貼り合わせた。

　〈コロナ放電装置〉
　本実施例では、全て春日電機（株）製で、コロナ表面処理フレームが“ＳＴＲ−１７６４”、高周波電源が“ＣＴ−０２１２”、高圧トランスが“ＣＴ−Ｔ０２Ｗ”であるコロナ放電装置を使用した。

（製造例２）
　感圧接着剤シートＡを感圧接着剤シートＢに変更した以外は、実施例１と同様にして、感圧接着剤付き偏光板Ｂを作製した。

（製造例３）
　感圧接着剤シートＡを感圧接着剤シートＣに変更した以外は、実施例１と同様にして、感圧接着剤付き偏光板Ｃを作製した。

（感圧接着剤のクリープ量の測定）
　感圧接着剤を住友化学（株）社製の偏光板“ＳＲＷ０６２Ａ”（商品名）に貼り合わせる。このとき、２８０Ｗ、１０ｍ／分の条件でコロナ放電処理を感圧接着剤層側と偏光板側に施した。次いで、２５ｍｍ×１００ｍｍのサイズに切断した後、これを無アルカリガラス（コーニング社製の“Ｅａｇｌｅ−ＸＧ”）に貼合し、次いで、０．５ＭＰａ、５０℃、２０分の条件でオートクレーブ処理を行い、クリープ量を測定する試験片を作製する。こうして作製された試料片を２３℃×５５％の環境下で２４時間放置して養生した後、試験片の長辺と平行になるように３ｋｇの荷重をかける。初期から３０００秒までの感圧接着剤層の変位量をレーザ変位計（ＫＥＹＥＮＣＥ社製の“ＬＫ−Ｇ１５”）で測定し、クリープ量とする。前記製造例で製造した各感圧接着剤シートについて測定したクリープ量を表１にまとめた。

（感圧接着剤の貯蔵弾性率の測定）
　感圧接着剤シートから２５±１ｍｇの球形試料２個を作製し、これら試料を１個ずつ３枚のプレート冶具間に入れて試料片を準備する。試料片に対しアイティー計測制御（株）製の動的粘弾性測定装置“ＤＶＡ—２００”を用いて、周波数１０Ｈｚの非共振強制振動法により、２３℃と８０℃における貯蔵弾性率（Ｇ′）を測定する。得られた２３℃と８０℃における感圧接着剤層の貯蔵弾性率を測定値とする。上記の製造例で用いた各感圧接着剤シートについて測定した貯蔵弾性率（Ｇ′）を表１にまとめた。

（実施例１）
　製造例１で作製した感圧接着剤付き偏光板Ａを５０ｍｍ×５０ｍｍのサイズに切断した後、これを無アルカリガラス（コーニング社製の“Ｅａｇｌｅ−ＸＧ”）に貼合し、次いで０．５ＭＰａ、５０℃、２０分の条件でオートクレーブ処理を行い、偏光板変形を測定する試験片を作製する。

　ガラスに貼合した感圧接着剤付き偏光板Ａを水平の実験台上に置き、感圧接着剤忖き偏光板Ａの切断端面に、以下に示す各薬品を０．０１ｍＬ滴下し、切断面に薬品を付着させた後、薬品の揮発を防ぐためにカバーガラスを被せて、２３℃、相対湿度５５％の環境下に１時間静置した（図４および図５参照）。

　〈偏光板の変形量測定の試験に用いた薬品〉
　２ＨＥＡ：２−ヒドロキシエチル　アクリレート（関東化学（株）製）、エステル部分は２−ヒドロキシエチルで、その炭素数は２である。
　４ＨＢＡ：４−ヒドロキシブチル　アクリレート（日本化成（株）製）、エステル部分は４−ヒドロキシブチルで、その炭素数は４である。
　２ＰＥＡ：２−フェノキシエチル　アクリレート（日本合成化学（株）製）、エステル部分は２−フェノキシエチルで、その炭素数は８である。
　２ＥＨＡ：２−エチルヘキシル　アクリレート（日本触媒（株）製）、エステル部分は２−エチルヘキシルで、その炭素数は８である。

　カバーガラスを取り除き、残った薬品をウェスで拭き取り、２３℃、相対湿度５５％の環境下に２４時間静置した後、偏光板切断端面から面内中央方向に向かう高さ変化の測定を行った。なお、参考として、ガラスカバーを取り除き、残った薬品をウェスで拭き取った直後の偏光板切断端面から面内中央方向に向かう高さ変化の測定も行った。

　測定には、ＳＥＮＳＯＦＡＲ社製の“イメージングプロファイラーＰＬμ２３００”を用い、共焦点モードによって、偏光板Ａの切断端面（Ａ）から面内中央方向（Ａ′）に３，０００μｍの幅で高さ変化を求めた（図６参照）。得られた結果から、切断端部の高さを「切断端部変形高さ」とし、変形高さが１μｍ以上となる領域から切断端部までの距離を「切断端部からの変形発生幅」とした。偏光板の切断端面Ａから面内中央方向Ａ′に向けた高さ変化の測定結果の一例を図７に示した。また、以下の式により変形部の傾斜を「計算される傾斜角度」として求めた。

（実施例２）
　実施例１の感圧接着剤付き偏光板Ａを、感圧接着剤付き偏光板Ｂに変更した以外は同様にして、偏光板Ｂの切断端面（Ａ）から面内中央方向（Ａ′）に３，０００μｍの幅で高さ変化を測定し、切断端部の高さである「切断端部変形高さ」、「切断端部からの変形発生幅」、および「計算される傾斜角度」を求めた。

（比較例１）
　実施例１の感圧接着剤付き偏光板Ａを、感圧接着剤付き偏光板Ｃに変更した以外は同様にして、偏光板Ｃの切断端面（Ａ）から面内中央方向（Ａ′）に３，０００μｍの幅で高さ変化を測定し、切断端部の高さである「切断端部変形高さ」、「切断端部からの変形発生幅」、および「計算される傾斜角度」を求めた。

　以下の表２から表７に、各実施例と比較例における「切断端部変形高さ」、「切断端部からの変形発生幅」、および「計算される傾斜角度」をまとめて示した。

　以上のとおり、比較例では薬品の拡散が小さく、切断端部から１．４ｍｍまで０．４４°以上の傾斜を有しており、透明前面板の印刷処理がなされていない透過性部分と印刷処理がなされている非透過性部分の境界線が偏光板および感圧粘着剤層の端部より２ｍｍ以内に配置されているような光学積層体では傾斜部が視認されるのに対して、実施例では薬品が拡散することで傾斜角度が小さくなり、反射検査において傾斜部が見えなくなる（特に、表３および表４における「２ＰＥＡ」の欄および「２ＥＨＡ」の欄参照）。

　本発明によれば、紫外線硬化型接着剤層を介してＬＣＤなどの表示装置に透明前面板を積層した構成の光学積層体において、偏光板の端部での変形を抑制できる。また、偏光板の変形に伴って、表示装置の表示画面端部に発生しやすい線状または点線状の反射ムラを防止したＬＣＤなどの表示装置を提供することができる。

　１……表示装置、
　２……表示装置の表示画面、
　３……遮光膜、
　４……端部に発生する線状または点線状の反射ムラ、
　５……スピーカー、
　６……マイク、
　ＳＵＢ１，ＳＵＢ２……透明基板、
　ＳＥＡＬ……シール材、
　ＬＣ……液晶層、
　ＰＯＬ１，ＰＯＬ２……偏光板、
　ＣＯＶ……透明カバー（透明前面板）、
　ＢＬＫ……遮光膜、
　ＡＤＨ……接着剤層、
　ＤＳＰ……表示パネル、
　ｄ……遮光膜が偏光板と重なっている部分の幅、
　ＢＬ……バックライト。

Claims (4)

1. 　透明前面板、紫外線硬化型接着剤層、偏光板、感圧接着剤層、および透明基板がこの順に配置された光学積層体であって、
   　前記紫外線硬化型接着剤層は、エステル部分が炭素数６~１１であるアクリル酸エステルモノマーを含有する紫外線硬化型接着剤組成物から形成されており、かつ
   　前記感圧接着剤層は、２５ｍｍ×２５ｍｍの面積で無アルカリガラス基板に貼り合わせ、温度２３℃、相対湿度５５％の条件下で３ｋｇの荷重をかけたとき、３，０００秒後のクリープ量が９０~１，０００μｍの範囲にあることを特徴とする光学積層体。
2. 　前記透明前面板は、額縁状の遮光膜が印刷されたものであり、その遮光膜は、前記偏光板と重なっている部分の幅が２ｍｍ以内である請求項１に記載の光学積層体。
3. 　前記透明前面板は、その厚さが０．２５ｍｍから２ｍｍの範囲にある請求項１または２に記載の光学積層体。
4. 　請求項１~３のいずれかに記載の光学積層体が表示面に配置されていることを特徴とする表示装置。

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