WO2014163133A1 - 車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュ - Google Patents

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WO2014163133A1
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Inventor
二郎 吉原
勲見 三橋
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シロキ工業株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J5/00—Doors
    • B60J5/04—Doors arranged at the vehicle sides
    • B60J5/0401—Upper door structure
    • B60J5/0402—Upper door structure window frame details, including sash guides and glass runs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J5/00—Doors
    • B60J5/04—Doors arranged at the vehicle sides
    • B60J5/042—Reinforcement elements
    • B60J5/0422—Elongated type elements, e.g. beams, cables, belts or wires
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D27/00—Connections between superstructure or understructure sub-units
    • B62D27/02—Connections between superstructure or understructure sub-units rigid

Definitions

  • This invention relates to the door sash provided with the vertical pillar sash for vehicles comprised by welding a some steel plate.
  • the vertical sash of a vehicle door sash is generally provided with a bag-like portion having a closed cross section located on the inner side of the vehicle and a design portion located on the outer side of the vehicle, and a plurality of steel materials are combined.
  • the bag-shaped portion of this vertical pillar sash has joined the overlapping portion of two steel plates by hemming (Patent Document 1).
  • welding spot welding, arc welding
  • the steel material used for the vertical pillar sash of the door sash for a vehicle has generally been a raw steel material that is not plated (generally a cold rolled steel plate (SPCC material)), but in order to prevent rust of the vertical pillar sash. Furthermore, an attempt has been made to construct at least one of the steel plates to be welded together from a galvanized steel plate (Patent Document 2).
  • SPCC material cold rolled steel plate
  • the hemming process has a problem that, when joining the overlapped portions of the two steel plates, a large pressure is required to fold and deform one of the steel plates.
  • the welding process is less likely to deform the steel plate than the hemming process.
  • the plated steel plate has a problem that, when spot welding is performed, the weld electrode is easily damaged (durability is hindered) by the generated zinc vapor.
  • the present invention can form a bag-like portion by welding without using a hemming process that has been generally used in the past when joining the overlapping portions of a plurality of steel plates to form a bag-like portion. It aims at obtaining the door sash provided with the vertical pillar sash for vehicles. It is another object of the present invention to obtain a door sash having a vertical pillar sash for a vehicle in which welding marks do not appear on the appearance or the welding marks can be easily hidden. It is another object of the present invention to obtain a door sash having a vehicle vertical column sash that does not cause a problem of explosion when a vertical column sash is formed by welding a plurality of plated steel plates.
  • the present invention provides a vehicle door sash having an inner member and an outer member, wherein the inner member and the outer member are formed with overlapping portions forming a bag-like portion.
  • a bent portion connected to the overlapping portion is formed; the other of the inner member and the outer member is such that at least a part of a plate thickness end surface thereof is in contact with the bent portion; and the bent portion
  • the plate thickness end surface is laser-welded at the contact portion.
  • the bent portion and the plate thickness end surface are laser-welded at the contact portion, so that the welding trace does not appear on the appearance, or the welding trace can be easily hidden with a glass run or the like. it can.
  • the bent portion is formed in the outer member, and the welded portion between the inner member and the outer member is set as an inner portion of the bent portion of the outer member.
  • the contact portion between the member-side surface and the plate thickness end surface of the inner member, or the bent portion is formed in the inner member, and the welded portion of the inner member and the outer member is connected to the folded portion of the inner member. It can be set as the contact part of the surface by the side of the outer member of a curved part, and the plate
  • At least one of the inner member and the outer member can be formed from a plated steel plate. Since the plate thickness end face is not plated enough, it is difficult for explosion to occur when the plate end face is welded, so the weldability of the plate end face and the bent part is improved, and strong and accurate welding is possible. become.
  • a separation portion is formed between the bent portion and the overlapping portion so that the inner member and the outer member are not in contact with each other. It can be made to fold and be continued from the said separation
  • the present invention has an inner member and an outer member, and in the vehicle door sash in which the inner member and the outer member are formed with overlapping portions constituting a bag-like portion, the shape of the laser welded portion is appropriately set.
  • Laser welding makes it possible to form a bag-like part without using hemming, and it is possible to form a vehicular vertical column sash that does not appear on the appearance or that can easily hide the welding mark and has an excellent appearance.
  • a door sash equipped with can be obtained.
  • FIG. 1 shows 1st Embodiment of the vertical pillar sash by this invention along the II-II line of FIG.
  • FIG. 2nd Embodiment of the same pillar sash shows 2nd Embodiment of the same pillar sash.
  • FIG. 4 shows 2nd Embodiment of the same pillar sash.
  • FIG. 4 shows 2nd Embodiment of the same pillar sash.
  • FIG. 4 shows 2nd Embodiment of the same pillar sash.
  • FIG. 1 shows a side shape of a passenger car having a vehicle door 10.
  • a of a vehicle body B includes a door sash (window frame) 13 that forms a window opening 12 in an upper portion of a door body (inner panel and outer panel) 11.
  • the door sash 13 has an upper sash 14 bent in a side view that receives the upper edge of the window glass G, and a vertical pillar sash 20 that receives the vertical edge of the window glass G along the center pillar 16 of the vehicle body B. Yes.
  • the upper end portion of the upright sash 20 and the end portion of the upper sash 14 are connected and fixed by known means, and the lower portions of the upper sash 14 and the upright sash 20 extend into the door body 11 and are fixed to the door body 11. This embodiment is applied to the upright pillar sash 20 of the door sash 13.
  • the vertical pillar sash 20 includes an inner member (main vertical pillar member) 21, an outer member (sub vertical pillar member) 22, and a weather strip holding member 23.
  • the inner member 21 and the outer member 22 are made of a galvanized steel plate
  • the weather strip holding member 23 is made of a green steel plate (cold rolled steel plate (SPCC material)).
  • the weather strip holding member 23 may be omitted, and the weather strip may be clipped to the inner member 21.
  • the plate thickness of the inner member (galvanized steel plate) 21 is larger than the plate thickness of the outer member (raw steel plate) 22.
  • the inner member 21 includes a design portion 21a located on the vehicle outer side of the vehicle, and a folded portion 21b extending from the design portion 21a toward the vehicle inner side.
  • the folded portion 21b extends from the design portion 21a to the vehicle interior obliquely.
  • Direction extension portion 21b1, front-rear direction portion 21b2 extending from the vehicle inner side end portion of vehicle interior direction extension portion 21b1 to the window opening side
  • vehicle outer direction extension portion 21b3 extending from the window opening side end portion of front-rear direction portion 21b2 to the vehicle outer side. ing.
  • the outer member 22 includes a design portion 22a located on the vehicle outer side of the vehicle, and a folded portion 22b extending from the design portion 22a toward the vehicle inner side.
  • the folded portion 22b extends along the vehicle interior direction extending portion 21b1 of the inner member 21.
  • a vehicle interior extension 22b1 that extends obliquely inwardly, a closed section (bag-shaped section) forming section 22b2 that extends stepwise from the vehicle interior end of the interior extension 22b1 toward the window opening, and a closed section formation 22b2.
  • a vehicle outer extension 22b3 extending outward from the window opening side end along the vehicle outer extension 21b3 of the inner member 21 is provided.
  • the folded portion 21b of the inner member 21 (the vehicle interior direction extending portion 21b1, the front and rear direction portion 21b2, and the vehicle exterior direction extending portion 21b3) and the folded portion 22b (the closed cross section forming portion 22b2) of the outer member 22 are formed in a bag shape having a closed cross section. A portion 22c is formed.
  • the front end portion of the design portion 22a on the window opening side constitutes a folded contact portion 22a1.
  • Folded portion 21b (inward direction extension portion 21b1, front and rear direction portion 21b2 and outward direction extension portion 21b3) of inner member 21, and return portion 22b (inward direction extension portion 22b1, closed cross-section forming portion 22b2 and outward extension direction of vehicle) of outer member 22
  • the portion 22b3) forms a bag-like portion 22c having a closed cross-sectional shape.
  • a front end portion on the vehicle outer side of the vehicle outer direction extension portion 21b3 of the inner member 21 and a front end portion on the vehicle outer side of the vehicle outer direction extension portion 22b3 of the outer member 22 are overlapped with each other so as to close the bag-like portion 22c. ).
  • the inward extension 22b1 of the outer member 22 includes welding seat surfaces 22b11 that protrude in the inward direction from the window opening side at a plurality of predetermined intervals in the vertical direction of the inward extension 22b1.
  • the vehicle interior direction extension 22b1 and the seating surface 22b11 and the vehicle interior direction extension 21b1 of the inner member 21 constitute a superimposed portion (superimposed plate portion) superimposed so as to close the bag-like portion 22c.
  • the vehicle interior extension 22b1 and 21b1 may be overlapped to form a plate portion. It is good also as a superimposition part on which in-vehicle extension part 22b1 and 21b1 were directly superimposed. Or you may provide the seat surface for welding in the vehicle interior direction extension part 22b1 side of the inner member 21.
  • the outer member 22 is referred to as the outer member 22.
  • the member positioned outside the overlapping portion is positioned as the outer member.
  • the member (member denoted by reference numeral 22) may be referred to as an inner member.
  • the weather strip holding member 23 is a channel material that holds the door-side weather strip DWS, and is welded (for example, spot welded) together with the in-vehicle direction extension 21b1 of the inner member 21 and the in-vehicle direction extension 22b1 of the outer member 22. Yes.
  • the door-side weather strip DWS and the body-side weather strip BWS supported by the vehicle body B extend between the center pillar 16 of the vehicle body B and the inner member 21 in the in-vehicle direction when the vehicle door 10 is closed. Compressed with the portion 21b1, prevents rainwater from entering the vehicle body.
  • the design portion 22a and the folded portion 22b of the outer member 22 constitute a glass run holding recess that holds the glass run GR, and the glass run GR guides the window glass G that opens and closes the window opening 12 as is well known.
  • the vehicle outer side extension 22b3 of the outer member 22 constitutes a bent portion (folded plate portion) 22b4 bent toward the window opening side, and the vehicle outer direction extension 21b3 of the inner member 21 is formed.
  • the vehicle outside plate thickness end face (plate stop) 21b4 faces the vehicle inside surface of the bent portion 22b4.
  • the design portion 21a of the inner member 21 and the design portion 22a of the outer member 22 are substantially flush with each other, and a garnish that is a decorative member is attached to the outer surface.
  • the vehicle outer direction extension portion 21b3 and the vehicle outer side plate thickness end surface 21b4 of the inner member 21 and the vehicle outer direction extension portion 22b3 of the outer member 22 constitute an overlapped portion, which overlaps the inside of the glass run holding recess. A holding part is formed.
  • the vehicle outer direction extension portion 21b3 of the inner member 21 made of the plated steel plate and the vehicle outer direction extension portion 22b3 (folded portion 22b4) of the outer member 22 made of the plated steel plate are weld-bonded by laser welding.
  • the vehicle outer direction extension portion 21b3 of the inner member 21 made of a plated steel plate and the vehicle outer direction extension portion 22b3 of the outer member 22 made of a plated steel plate are overlapped to form a vehicle outer direction extension portion 21b3.
  • the vehicle outer plate thickness end surface 21b4 is brought into contact with the vehicle inner surface of the bent portion 22b4 of the vehicle outward extension 22b3.
  • laser welding light is irradiated from the vehicle outer side to the vehicle outer surface 22b6 of the bent portion 22b4.
  • the inner surface 22b5 of the bent portion 22b4, the outer plate thickness end surface 21b4, and the contact portions 40 of the vehicle outer direction extending portions 21b3 and 22b3 are melted and joined.
  • the weather strip holding member 23 is welded to the in-vehicle direction extension 22b1 of the outer member 22 after the in-vehicle direction extension 21b1 and the seat surface 22b11 are welded.
  • the inner member 21 is made of a plated steel plate, the outer plate thickness end surface 21b4 (so-called plate stop) is not sufficiently plated (the plating is poor), and therefore the inner member 21 is explosive when the outer plate thickness end surface 21b4 is welded. Since flying does not easily occur, the weldability of the outer plate thickness end surface 21b4 and the bent portion 22b4 is improved, and strong and accurate welding is possible. Since the welding mark of this embodiment appears on the vehicle outer side of the bent portion 22b4, it is hidden by the glass run GW.
  • the irradiation direction (angle) and irradiation position of laser welding light are not limited to the irradiation direction (angle) and irradiation position shown in the drawing.
  • the bent portion 22b4, the vehicle outer side plate thickness end surface 21b4, and the vehicle outer direction extension portions 21b3 and 22b3 can be selected as long as the contact portion 40 can be melt bonded.
  • laser welding light may be irradiated from the window opening side surface of the vehicle exterior direction extension portion 21b3.
  • the inward extension portion 21b1 of the inner member 21 made of a plated steel plate and the seating surface 22b11 of the outer member 22 made of a raw steel plate are also lasers of the outward extension portion 21b3 of the inner member 21 and the outward extension portion 22b3 of the outer member 22. It can be welded by a light welding process.
  • the weather strip holding member 23 is welded to the in-vehicle direction extension 22b1 of the outer member 22 after the in-vehicle direction extension 21b1 and the seat surface 22b11 are welded.
  • FIGS. 4 and 5 show cross-sectional views of the second embodiment of the overlapping portion (superimposing plate portion) of the inner member 21 and the outer member 22 taken at different positions in the vertical (vertical) direction.
  • the outside extension 22b3 of the outer member 22 is temporarily formed with a separation portion 22b7 that is separated from the outside extension 21b3, and then the separation portion 22b7 is bent toward the window opening side to be outside the vehicle.
  • a bent portion (bent plate portion) 22b4 that is in contact with the vehicle outer side plate thickness end surface 21b42 of the direction extension portion 21b3 is formed.
  • a gap 43 is formed between the separation portion 22b7 and the vehicle outward extension portion 21b3.
  • laser welding light is applied from the vehicle outer surface 22b6 of the bent portion 22b4 to the contact portion 44 between the vehicle inner surface 22b5 and the vehicle outer plate thickness end surface 21b42. Then, the inner surface 22b5 of the bent portion 22b4 and the contact portion 44 of the outer plate thickness end surface 21b42 are melted and welded.
  • the second embodiment since there is a gap 43 between the vehicle outer direction extension portion 21b3 and the separation portion 22b7 of the vehicle direction extension portion 22b3, the entire surface of the vehicle outer plate thickness end surface 21b42 is the inner surface of the bent portion 22b4. 22b5 is contacted, and the contact state between the vehicle outer plate thickness end surface 21b42 and the vehicle inner surface 22b5 is kept good. Furthermore, the second embodiment has a gap 45 that communicates the gap 43 and the outside between the vehicle outer plate thickness end surface 21b43 and the inner surface 22b5 of the bent portion 22b4.
  • the layer expanded and melted at the contact portion 44 flows into the gaps 43 and 45 to prevent deformation of the bent portion 22b4 and the vehicle outer direction extension portions 21b3 and 22b3, and the expansion gas at the time of welding causes these gaps to flow. There is no fear of explosion because it goes out from 43 and 45 to the outside. Since the welding trace of 3rd Embodiment appears on the vehicle outer side of the bending part 22b4, it is hidden by the glass run GW.
  • the irradiation direction (angle) and irradiation position of the laser welding light are not limited to the illustrated irradiation direction (angle) and irradiation position.
  • the bent portion 22b4 and the vehicle outer side plate thickness end surface 21b4 can be selected as long as the contact portion 44 can be melt-bonded.
  • FIGS. 4 and 5 in the embodiment of FIGS. 4 and 5, additionally, laser welding light is irradiated from the window opening side to the window opening side (opposite side to the outer member 22) of the vehicle-side extension 21b3.
  • 3 shows a third embodiment.
  • the copper jig 51 is located at a position facing the laser welding light irradiation position of the vehicle outer direction extension 22b3, and the surface of the outer member 22 opposite to the vehicle outer direction extension 21b3 of the vehicle outer direction extension 22b3. It is applied to.
  • the contact portion 42 between the vehicle outer extensions 21b3 and 22b3 is melted and welded.
  • the jig 51 acts to absorb heat generated during melting and can reduce the risk of explosion.
  • the inner member 21 and the outer member 22 are both made of a plated steel plate, and then the vehicle outer direction extension 21b3 of the inner member 21 and the vehicle outer direction extension 22b3 of the outer member 22 made of a plated steel plate are superimposed. And since the bending part 22b4 and the vehicle outer side board thickness end surface 21b4 are laser-welded, the vertical pillar sash for vehicles excellent in an external appearance can be obtained. In this embodiment, the bent portion 22b4 of the outer member 22 and the vehicle outer side plate thickness end surface 21b4 of the vehicle-side extension portion 21b3 of the inner member 21 are laser-welded. A holding portion inside the vehicle can be formed.
  • the bent portion 22b4 is formed on the outer member 22.
  • a window is formed on the vehicle outer side end portion of the vehicle outward extension portion 21b3 that forms the overlapping portion of the inner member 21.
  • a bent portion 21b4 'bent outwardly of the opening is formed, and a vehicle inner surface 21b5' on the outer member 22 side of the bent portion 21b4 'is formed on the vehicle outward extension portion 22b3 forming an overlapping portion of the outer member 22.
  • the outer side plate thickness end surface 22b4 'of the vehicle is in contact.
  • Laser welding light is irradiated from the vehicle outer surface 21b6 'opposite to the vehicle inner surface 21b5' of the bent portion 21b4 ', and the vehicle inner surface 21b5' and the vehicle outer side plate thick end surface 22b4 of the bent portion 21b4 '. 'And the contact portion 40' of the vehicle outer direction extension portions 21b3 and 22b3 are melted and joined.
  • Other configurations are the same as those of the first embodiment in FIG. 3, and the same components are denoted by the same reference numerals.
  • a bent portion and a separated portion similar to the bent portion 22b4 and the separated portion 22b7 formed on the outer member 22 are formed on the inner member 21, and the vehicle outer side formed on the inner member 21. It is also possible to form a plate thickness end surface similar to the plate thickness end surfaces 21 b 41, 21 b 42, 21 b 43 on the outer member 22, and to form gaps similar to the gaps 43, 45 between the inner member 21 and the outer member 22.
  • the vertical pillar sash for a vehicle according to the present invention is widely applicable to a vehicle door.

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Abstract

　複数の鋼板を溶接して立柱サッシュを構成する際、爆飛の問題が生じない車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュを得る。　インナー部材とアウター部材を有し、上記インナー部材とアウター部材には袋状部を構成する重畳部が形成された車両用ドアサッシュにおいて、上記インナー部材とアウター部材の一方に、上記重畳部に連なる折曲部が形成されていること、上記インナー部材とアウター部材の他方は、その板厚端面の少なくとも一部が上記折曲部に当接していること、及び上記折曲部と板厚端面とが上記当接部においてレーザ溶接されていること、を特徴とする車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュ。

Description

車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュ
　本発明は、複数の鋼板を溶接して構成する車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュに関する。
　車両用ドアサッシュの立柱サッシュは一般に、車内側に位置する閉断面からなる袋状部と、車外側に位置する意匠部とを備え、複数の鋼材を結合してなっている。従来、この立柱サッシュの袋状部は、２枚の鋼板の重ね合わせ部をヘミング加工により結合していた（特許文献１）。また２枚の鋼板の重ね合わせ部を結合する別の方法として、溶接加工（スポット溶接、アーク溶接）が知られている。
　車両用ドアサッシュの立柱サッシュに使用される鋼材は従来一般に、メッキを施さない生鋼材（一般的に冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ材））が用いられてきたが、立柱サッシュのサビを防止するために、溶接結合される鋼板の少なくとも一方を、亜鉛メッキを施したメッキ鋼鈑から構成する試みがされている（特許文献２）。
特開２００８－３０２７８８号公報 特開２００８－２９０１２９号公報
　ところが、ヘミング加工は、２枚の鋼板の重ね合わせ部を結合する際、一方の鋼板を折返変形させるために大きな圧力を必要とするので、変形し易いという問題がある。一方、溶接加工はヘミング加工に比べて、鋼板が変形するおそれは少ない。しかし、鋼板のうち、メッキ鋼板は、スポット溶接すると、発生する亜鉛蒸気により、溶接電極が傷みやすい（耐久性が阻害される）という問題がある。一方、溶接棒を用いるアーク溶接では、溶接電極の耐久性が阻害されるおそれはないが、溶接時に発生する亜鉛蒸気により、爆飛が発生しやすいという問題がある。
　本発明は、複数の鋼板の重ね合わせ部を結合して袋状部を形成する際に、従来一般的に用いられていたヘミング加工を用いることなく、溶接によって袋状部を形成することができる車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュを得ることを目的とする。
　また、本発明は、溶接痕が外観に表れず、あるいは溶接痕を容易に隠すことができる車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュを得ることを目的とする。
　さらに本発明は、複数のメッキ鋼板を溶接して立柱サッシュを構成する際、爆飛の問題が生じない車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュを得ることを目的とする。
　本発明は、インナー部材とアウター部材を有し、上記インナー部材とアウター部材には袋状部を構成する重畳部が形成された車両用ドアサッシュにおいて、上記インナー部材とアウター部材の一方に、上記重畳部に連なる折曲部が形成されていること、上記インナー部材とアウター部材の他方は、その板厚端面の少なくとも一部が上記折曲部に当接していること、及び上記折曲部と板厚端面とが上記当接部においてレーザ溶接されていること、を特徴とする。
　インナー部材とアウター部材は、上記折曲部と板厚端面とが上記当接部においてレーザ溶接されているので、溶接痕が外観に表れず、あるいは溶接痕をガラスラン等で容易に隠すことができる。
　本発明の車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュにあっては、上記折曲部を上記アウター部材に形成し、上記インナー部材とアウター部材の溶接箇所を、上記アウター部材の上記折曲部のインナー部材側の面とインナー部材の板厚端面との接触部とすること、あるいは、上記折曲部を上記インナー部材に形成し、上記インナー部材とアウター部材の溶接箇所を、上記インナー部材の上記折曲部のアウター部材側の面とアウター部材の板厚端面との接触部とすることができる。
　上記インナー部材とアウター部材は、少なくともいずれか一方をメッキ鋼板から形成することができる。板厚端面には十分にメッキがされないため、板厚端面を溶接したときに爆飛が発生し難いので、板厚端面と折曲部の溶接性が向上し、強固で精度のよい溶接が可能になる。
　上記折曲部を有する側の部材には、上記折曲部と上記重畳部との間において、上記インナー部材とアウター部材を非接触とする離間部が形成されていて、上記折曲部は、上記離間部から上記折曲部を有さない部材側に折曲させて連ならせることができる。また上記板厚端面には、上記折曲部との当接部と非当接部を形成することができる。インナー部材とアウター部材の間には、離間部により、または当接部と非当接部の間に隙間が存在するので、爆飛の影響を受け難くなる。
　本発明は、インナー部材とアウター部材を有し、上記インナー部材とアウター部材には袋状部を構成する重畳部が形成された車両用ドアサッシュにおいて、レーザ溶接する部分の形状を適切に設定してレーザ溶接するので、ヘミング加工を用いることなく、袋状部の形成が可能になり、溶接痕が外観に表れず、あるいは溶接痕を容易に隠すことができて外観に優れる車両用立柱サッシュをを備えたドアサッシュを得ることができる。
本発明によるメッキ鋼板とメッキ鋼板のレーザ溶接による車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュの一例を示す側面図である。 図１のII-II線に沿う、本発明による立柱サッシュの第１の実施形態を示す断面図である。 図２の第１の実施形態のレーザ溶接状態を示す断面図である。 同立柱サッシュの第２の実施形態を示す断面図である。 同立柱サッシュの第２の実施形態を示す、図４とは縦方向の異なる位置で切断した断面図である。 同立柱サッシュの第３の実施形態を示す断面図である。 同立柱サッシュの第４の実施形態を示す断面図である。
　図１は、車両ドア１０を有する乗用車の側面形状を示している。車両ボディＢのドア開口（ボディ開口）Ａを開閉する車両ドア１０は、ドア本体（インナパネルとアウタパネル）１１の上部に窓開口１２を形成するドアサッシュ（窓枠）１３を備えている。
　ドアサッシュ１３は、窓ガラスＧの上縁を受け入れる側面視で曲折したアッパサッシュ１４と、車両ボディＢのセンターピラー１６に沿い窓ガラスＧの上下方向縁部を受け入れる立柱サッシュ２０とを有している。立柱サッシュ２０の上端部とアッパサッシュ１４の端部とは周知手段で接続固定され、アッパサッシュ１４と立柱サッシュ２０の下方は、ドア本体１１内に延びて該ドア本体１１に固定される。本実施形態は、このドアサッシュ１３の立柱サッシュ２０に適用したものである。
　立柱サッシュ２０は、図２に示すように、インナー部材（メイン立柱部材）２１、アウター部材（サブ立柱部材）２２及びウェザーストリップ保持部材２３を備えている。このうち、インナー部材２１とアウター部材２２は亜鉛メッキ鋼板からなり、ウェザーストリップ保持部材２３は生鋼板（冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ材））からなっている。ウェザーストリップ保持部材２３は無くてもよく、ウェザーストリップをインナー部材２１にクリップ止めしてもよい。インナー部材（亜鉛メッキ鋼板）２１の板厚は、アウター部材（生鋼板）２２の板厚より厚い。
　インナー部材２１は、車両の車外側に位置する意匠部２１ａと、該意匠部２１ａから車内側に延びる折返部２１ｂとを有し、折返部２１ｂは、意匠部２１ａから斜めに車内側に延びる車内方向延長部２１ｂ１、車内方向延長部２１ｂ１の車内側端部から窓開口側に延びる前後方向部２１ｂ２、及び前後方向部２１ｂ２の窓開口側端部から車外側に延びる車外方向延長部２１ｂ３を有している。
　アウター部材２２は、車両の車外側に位置する意匠部２２ａと、該意匠部２２ａから車内側に延びる折返部２２ｂとを有し、折返部２２ｂは、インナー部材２１の車内方向延長部２１ｂ１に沿って斜めに車内側に延びる車内方向延長部２２ｂ１、車内方向延長部２２ｂ１の車内側端部から窓開口側に階段状に延びる閉断面（袋状部）形成部２２ｂ２、及び閉断面形成部２２ｂ２の窓開口側端部からインナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３に沿って車外側に延びる車外方向延長部２２ｂ３を有している。インナー部材２１の折返部２１ｂ（車内方向延長部２１ｂ１、前後方向部２１ｂ２及び車外方向延長部２１ｂ３）と、アウター部材２２の折返部２２ｂ（閉断面形成部２２ｂ２）とで、閉断面形状の袋状部２２ｃを形成している。意匠部２２ａの窓開口側の先端部は折返密着部２２ａ１を構成している。
　インナー部材２１の折返部２１ｂ（車内方向延長部２１ｂ１、前後方向部２１ｂ２及び車外方向延長部２１ｂ３）と、アウター部材２２の折返部２２ｂ（車内方向延長部２２ｂ１、閉断面形成部２２ｂ２及び車外方向延長部２２ｂ３）とで、閉断面形状の袋状部２２ｃを形成している。インナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３の車外側の先端部とアウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３の車外側の先端部は、袋状部２２ｃを閉じるように重畳された重畳部（重畳板部）を構成している。アウター部材２２の車内方向延長部２２ｂ１は、車内方向延長部２２ｂ１の上下方向に所定間隔で複数箇所に、窓開口側から車内方向に突出した、溶接用の座面２２ｂ１１を備えている。車内方向延長部２２ｂ１及び座面２２ｂ１１とインナー部材２１の車内方向延長部２１ｂ１は、袋状部２２ｃを閉じるように重畳された重畳部（重畳板部）を構成している。なお、車内方向延長部２２ｂ１に座面２２ｂ１１を形成せずに、車内方向延長部２２ｂ１と２１ｂ１とを重畳させて板部を構成してもよい。車内方向延長部２２ｂ１と２１ｂ１とを直接重畳させた重畳部としてもよい。あるいは、溶接用の座面をインナー部材２１の車内方向延長部２２ｂ１側に設けてもよい。
　なお、本実施形態の説明では立柱サッシュ２０の袋状部２２ｃを形成する２部材のうち、車内側に位置する部材（符号２１を付した部材）をインナー部材、車外側に位置する部材（符号２２を付した部材）をアウター部材２２と称するが、袋状部２２ｃを形成する２部材のうち、重畳部の外側に位置する部材（符号２１を付した部材）をアウター部材、内側に位置する部材（符号２２を付した部材）をインナー部材と称してもよい。
　ウェザーストリップ保持部材２３は、ドア側ウェザーストリップＤＷＳを保持するチャンネル材で、インナー部材２１の車内方向延長部２１ｂ１、アウター部材２２の車内方向延長部２２ｂ１と一緒に溶接結合（例えばスポット溶接）されている。ドア側ウェザーストリップＤＷＳ及び車両ボディＢに支持されたボディ側ウェザーストリップＢＷＳは周知のように、車両ドア１０を閉じたとき、車両ボディＢのセンターピラー１６との間及びインナー部材２１の車内方向延長部２１ｂ１との間で圧縮されて、雨水の車両ボディ内への浸入を防止する。
　アウター部材２２の意匠部２２ａと折返部２２ｂは、ガラスランＧＲを保持するガラスラン保持凹部を構成し、ガラスランＧＲは周知のように窓開口１２を開閉する窓ガラスＧを案内する。アウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３の車外側の端部は、窓開口側に折曲された折曲部（折曲板部）２２ｂ４を構成しており、インナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３の車外側板厚端面（板止まり）２１ｂ４は、この折曲部２２ｂ４の車内側の面に対向している。窓ガラスＧが開閉駆動されると、ガラスランＧＲには車両幅方向の力が加わる。折曲部２２ｂ４は、この力を受け止め、ガラスランＧＲが破損するのを防ぎ、バタツキも防ぐ。
　インナー部材２１の意匠部２１ａとアウター部材２２の意匠部２２ａはほぼ面一となり、その外面に装飾部材であるガーニッシュが装着される。
　インナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３及び車外側板厚端面２１ｂ４とアウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３は、重畳された重畳部を構成し、この重畳部は、ガラスラン保持凹部の車内側の保持部を形成している。
　本実施形態は、このメッキ鋼板からなるインナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３と、メッキ鋼板からなるアウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３（折曲部２２ｂ４）をレーザ溶接により溶接結合する。
　レーザ溶接工程では、図３に示すように、メッキ鋼板からなるインナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３とメッキ鋼板からなるアウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３とを重畳し、車外方向延長部２１ｂ３の車外側板厚端面２１ｂ４を車外方向延長部２２ｂ３の折曲部２２ｂ４の車内側の面に当接させる。この状態において、レーザ溶接光を、車外側から、折曲部２２ｂ４の車外側の面２２ｂ６に照射する。すると、折曲部２２ｂ４の車内側の面２２ｂ５と車外側板厚端面２１ｂ４及び車外方向延長部２１ｂ３と２２ｂ３の接触部４０が溶融して接合される。ウェザーストリップ保持部材２３は、車内方向延長部２１ｂ１と座面２２ｂ１１を溶接した後、アウター部材２２の車内方向延長部２２ｂ１と溶接する。
　インナー部材２１はメッキ鋼板からなるが、その車外側板厚端面２１ｂ４（いわゆる板止まり）には十分にメッキがされない（メッキの乗りが悪い）ため、車外側板厚端面２１ｂ４を溶接したときに爆飛が発生し難いので、車外側板厚端面２１ｂ４と折曲部２２ｂ４の溶接性が向上し、強固で精度のよい溶接が可能になる。この実施形態の溶接痕は、折曲部２２ｂ４の車外側に現れるので、ガラスランＧＷに隠される。
　レーザ溶接光の照射方向（角度）、照射位置は、図示の照射方向（角度）、照射位置に限定されない。折曲部２２ｂ４と車外側板厚端面２１ｂ４、車外方向延長部２１ｂ３と２２ｂ３が接触部４０で溶融接合できる範囲で選択可能である。付加的に、車外方向延長部２１ｂ３の窓開口側の面からレーザ溶接光を照射してもよい。
　メッキ鋼板からなるインナー部材２１の車内方向延長部２１ｂ１と、生鋼板からなるアウター部材２２の座面２２ｂ１１も、インナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３と、アウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３のレーザ光溶接工程により溶接できる。ウェザーストリップ保持部材２３は、車内方向延長部２１ｂ１と座面２２ｂ１１を溶接した後、アウター部材２２の車内方向延長部２２ｂ１と溶接する。
　図４、図５は、インナー部材２１とアウター部材２２の重畳部（重畳板部）の第２の実施形態を、縦（上下）方向の異なる位置で横断した断面図を示している。第２の実施形態では、アウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３を一旦、車外方向延長部２１ｂ３から離間させた離間部２２ｂ７を形成し、その後、離間部２２ｂ７を窓開口側に折曲して車外方向延長部２１ｂ３の車外側板厚端面２１ｂ４２と接触する折曲部（折曲板部）２２ｂ４が形成されている。離間部２２ｂ７と車外方向延長部２１ｂ３との間には隙間４３が形成されている。インナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３の端部に、縦方向に所定間隔で凹凸部を形成して、凸部を形成する車外側板厚端面２１ｂ４２を折曲部２２ｂ４の車内側の面２２ｂ５に当接させ（図４）、凹部を形成する車外側板厚端面２１ｂ４３と折曲部２２ｂ４の車内側の面２２ｂ５との間に隙間４５を設けている（図５）。
　第２の実施形態では、レーザ溶接光を、折曲部２２ｂ４の車外側の面２２ｂ６から車内側の面２２ｂ５と車外側板厚端面２１ｂ４２の接触部４４に照射する。すると、折曲部２２ｂ４の車内側の面２２ｂ５と車外側板厚端面２１ｂ４２の接触部４４が溶融し、溶接結合される。
　第２の実施形態では、車外方向延長部２１ｂ３と車外方向延長部２２ｂ３の離間部２２ｂ７との間に隙間４３があるので、車外側板厚端面２１ｂ４２の全面が折曲部２２ｂ４の車内側の面２２ｂ５と接触し、車外側板厚端面２１ｂ４２と車内側の面２２ｂ５との接触状態が良好に保たれる。さらに第２の実施形態は、車外側板厚端面２１ｂ４３と折曲部２２ｂ４の車内側の面２２ｂ５との間に隙間４３と外部とを連通する隙間４５を有するので、レーザ溶接光による溶接の際に、接触部４４で膨張、溶融した層がその隙間４３、４５に流れ込んで、折曲部２２ｂ４及び車外方向延長部２１ｂ３と２２ｂ３の変形が防止され、また溶接の際の膨張ガスがこれらの隙間４３、４５から外部に抜けるので爆飛の虞れが無い。第３の実施形態の溶接痕は、折曲部２２ｂ４の車外側に現れるので、ガラスランＧＷに隠される。
　レーザ溶接光の照射方向（角度）、照射位置は、図示の照射方向（角度）、照射位置に限定されない。折曲部２２ｂ４と車外側板厚端面２１ｂ４が接触部４４で溶融接合できる範囲で選択可能である。
　図６は、図４、図５の実施形態において、付加的に、レーザ溶接光を、車外方向延長部２１ｂ３の窓開口側（アウター部材２２とは反対側）の面に、窓開口側から照射する第３の実施形態を示している。その際、銅製の治具５１を、車外方向延長部２２ｂ３のレーザ溶接光照射位置と対向する位置であって、アウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３の車外方向延長部２１ｂ３とは反対側の面に当て付けている。このように治具５１を車外方向延長部２２ｂ３に当接させた状態でレーザ溶接光を照射すると、車外方向延長部２１ｂ３と２２ｂ３の接触部４２が溶融し、溶接結合される。治具５１は、溶融の際に発生する熱を吸収する作用をし、爆飛する虞れを減らすことができる。
　以上の各実施形態は、インナー部材２１とアウター部材２２をともにメッキ鋼板から構成した上で、インナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３とメッキ鋼板からなるアウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３とを重畳して、折曲部２２ｂ４と車外側板厚端面２１ｂ４とをレーザ溶接するので、外観に優れる車両用立柱サッシュを得ることができる。本実施形態は、アウター部材２２の折曲部２２ｂ４と、インナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３の車外側板厚端面２１ｂ４とをレーザ溶接したので、ヘミング加工を用いることなく、ガラスラン保持凹部の車内側の保持部を形成することができる。
　以上の実施形態では折曲部２２ｂ４をアウター部材２２に形成したが、図７の第４の実施形態では、インナー部材２１の重畳部を形成する車外方向延長部２１ｂ３の車外側端部に、窓開口の外方向に折曲した折曲部２１ｂ４′を形成し、折曲部２１ｂ４′のアウター部材２２側の車内側の面２１ｂ５′を、アウター部材２２の重畳部を形成する車外方向延長部２２ｂ３の車外側板厚端面２２ｂ４′に当接させている。折曲部２１ｂ４′の車内側の面２１ｂ５′とは反対側の車外側の面２１ｂ６′からレーザ溶接光が照射され、折曲部２１ｂ４′の車内側の面２１ｂ５′と車外側板厚端面２２ｂ４′及び車外方向延長部２１ｂ３と２２ｂ３の接触部４０′が溶融して接合されている。その他の構成は、図３の第１の実施形態と同一であり、同一の構成要素には同一の符号を付している。
　なお、第２および第３の実施形態において、アウター部材２２に形成した折曲部２２ｂ４及び離間部２２ｂ７と同様の曲折部及び離間部をインナー部材２１に形成し、インナー部材２１に形成した車外側の板厚端面２１ｂ４１、２１ｂ４２、２１ｂ４３と同様の板厚端面をアウター部材２２に形成し、インナー部材２１とアウター部材２２の間に隙間４３、４５と同様の隙間を形成することもできる。
　本発明の車両用立柱サッシュは、車両用のドアに広く適用可能である。
Ｂ　車両ボディ
ＢＷＳ　ボディ側ウェザーストリップ
ＤＷＳ　ドア側ウェザーストリップ
ＧＲ　ガラスラン
１０　車両ドア
１１　ドア本体
１２　窓開口
１３　ドアサッシュ（窓枠）
１４　アッパサッシュ
１６　センターピラー
２０　立柱サッシュ
２１　インナー部材
２１ａ　意匠部
２１ｂ　折返部
２１ｂ１　車内方向延長部
２１ｂ２　前後方向部
２１ｂ３　車外方向延長部（車外側に向かう板部、重畳部）
２１ｂ４　２１ｂ４１　２１ｂ４２　２１ｂ４３　車外側の板厚端面
２１ｂ４′　折曲部
２１ｂ５′　車内側の面
２１ｂ６′　車外側の面
２２　アウター部材
２２ａ　意匠部
２２ｂ　折返部
２２ｂ１　車内方向延長部
２２ｂ２　閉断面（袋状部）形成部
２２ｂ３　車外方向延長部（車外側に向かう板部、重畳部）
２２ｂ４　折曲部
２２ｂ５　車内側の面
２２ｂ６　車外側の面
２２ｂ７　離間部
２２ｂ４′　車外側の板厚端面
２２ｃ　袋状部
２３　ウェザーストリップ保持部材
４０　４０′　４２　４４　接触部
４３　４５　隙間

Claims (6)

  1. 　インナー部材とアウター部材を有し、上記インナー部材とアウター部材には袋状部を構成する重畳部が形成された車両用ドアサッシュにおいて、
    　上記インナー部材とアウター部材の一方に、上記重畳部に連なる折曲部が形成されていること、
    　上記インナー部材とアウター部材の他方は、その板厚端面の少なくとも一部が上記折曲部に当接していること、及び
    　上記折曲部と板厚端面とが上記当接部においてレーザ溶接されていること、
    を特徴とする車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュ。
  2. 　請求の範囲第１項記載の車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュにおいて、上記折曲部は上記アウター部材に形成されていて、上記インナー部材とアウター部材の溶接箇所は、上記アウター部材の上記折曲部のインナー部材側の面とインナー部材の板厚端面との接触部である車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュ。
  3. 　請求の範囲第１項記載の車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュにおいて、上記折曲部は上記インナー部材に形成されていて、上記インナー部材とアウター部材の溶接箇所は、上記インナー部材の上記折曲部のアウター部材側の面とアウター部材の板厚端面との接触部である車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュ。
  4. 　請求の範囲第１項乃至第３項のいずれか１項記載の車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュにおいて、上記インナー部材とアウター部材は、少なくともいずれか一方がメッキ鋼板からなる車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュ。
  5. 　請求の範囲第１項乃至第４項のいずれか１記載の車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュにおいて、上記折曲部を有する側の部材には、上記折曲部と上記重畳部との間において、上記インナー部材とアウター部材を非接触とする離間部が形成されていて、上記折曲部は、上記離間部から上記折曲部を有さない部材側に折曲されて連なる車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュ。
  6. 　請求の範囲第１項乃至第５項のいずれか１項記載の車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュにおいて、上記板厚端面には、上記折曲部との当接部と非当接部が形成されている車両用立柱サッシュを備えたドアサッシュ。
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