CN106163847A - 车门的立柱窗框以及车门的立柱窗框的制造方法 - Google Patents

Abstract

在使具有向窗开口侧开口的凹状的玻璃滑槽保持部的第一部件、和具有相对于玻璃滑槽保持部而言向车内侧突出的袋状部的第二部件组合而构成的车门的立柱窗框中，第一部件和第二部件在玻璃滑槽保持部的底部具有相互对置的一对对置部，在该一对对置部的一方设置有突出部，该突出部向另一方的对置部侧突出而与该另一方的对置部层叠，并且通过焊接而结合。由此，在车门的立柱窗框中，能够使两个部件的层叠部分高精度地组合并结合。

Description

车门的立柱窗框以及车门的立柱窗框的制造方法

技术领域

本发明涉及构成车门的立柱窗框及其制造方法。

背景技术

车门中形成窗框的车门窗框(车门框架)是将金属件辊压成型、冲压成型而构成为具有规定的剖面形状的长条部件。车门窗框一般具有位于车外侧的外观部、相对于外观部而言朝车内侧突出的中空部、以及连接外观部与中空部的连接部，在被外观部、中空部、连接部围起的区域形成有供保持门玻璃的缘部的弹性部件、亦即玻璃滑槽插入的玻璃滑槽插入部。根据使外观部的宽度、中空部的剖面形状渐变等情况，存在将2个以上的长条部件组合而形成构成车门窗框的部分中从车门板向上方突出的立柱窗框的情况(专利文献1)。例如，公知有将包围玻璃滑槽插入部的剖面呈通道状的第一部件、和中空部中形成朝车内侧的突出部分的第二部件组合而构成立柱窗框的情况。在该结构中，通过金属板的辊压成型将第一部件形成为大致一样的剖面形状，并且使第二部件成为金属板的冲压成型品，从而能够比较容易地使第二部件的各部分的剖面形状渐变。

专利文献1：日本特开2010-105531号公报

在通过之前那样的2个部件的组合而构成立柱窗框的情况下，在连接部使第一部件和第二部件层叠并通过点焊使它们结合。第一部件和第二部件分别是长条部件所以精度管理很难，在连接部使第一部件和第二部件高精度地层叠并通过焊接使它们可靠地结合有时候很难。

发明内容

本发明是鉴于以上的问题点而完成的，目的是提供能够使两个部件的层叠部分高精度地组合并结合的车门的立柱窗框和有助于提高该立柱窗框的生产性的制造方法。

本发明是一种车门的立柱窗框，通过将第一部件与第二部件组合而构成，其中，上述第一部件具有向窗开口侧开口的凹状的玻璃滑槽保持部，上述第二部件具有相对于玻璃滑槽保持部而言向车内侧突出的袋状部，上述车门的立柱窗框的特征在于，第一部件和第二部件在玻璃滑槽保持部的底部具有相互对置的一对对置部，在该一对对置部的一方设置有突出部，该突出部向另一方的对置部侧突出并与该另一方的对置部层叠，并且通过焊接而与上述另一方的对置部结合。

优选，在立柱窗框的长边方向以使位置错开的方式在多个位置形成有突出部。

优选，处于玻璃滑槽保持部的底部的突出部与另一方的对置部沿将车内侧与车外侧连结的方向层叠并结合，并且，在面向窗开口的位置，第一部件的玻璃滑槽保持部的缘部与第二部件的袋状部的缘部沿着将车内侧与车外侧连结的方向层叠并通过焊接而结合。

优选，在立柱窗框中，在通过激光焊接将突出部与另一方的对置部结合的情况下，以不与插入于玻璃滑槽保持部内的玻璃滑槽接触的形状在第一部件设置突出部。另外，在玻璃滑槽保持部的里侧支承有密封条的结构中，优选，以不与密封条接触的形状在第二部件设置突出部。通过上述结构，能够减少因激光焊接产生的毛刺与玻璃滑槽、密封条干涉的担心。

作为第一部件的详细结构，优选，具有位于车外侧的第一外观部、位于车内侧的车内侧部、以及将第一外观部与车内侧部连接的第一连接部，将由该第一外观部、车内侧部以及第一连接部围起的部分作为玻璃滑槽保持部。优选，第二部件构成为利用第二连接部将比袋状部更靠车外侧的第二外观部与袋状部连接。上述各部中，第一连接部和第二连接部构成处于玻璃滑槽保持部的底部的一对对置部。

本发明还涉及具备以上结构的立柱窗框的制造方法。首先，其特征在于，从窗开口侧向突出部与另一方的对置部层叠的结合部照射激光使第一部件与第二部件熔融结合。

并且，优选，从窗开口侧向玻璃滑槽保持部的缘部与袋状部的缘部层叠的结合部照射激光使第一部件与第二部件熔融结合。由此，通过从相同的方向照射激光而对两个结合部进行焊接，能够大幅度提高作业效率。

优选，对玻璃滑槽保持部的缘部和袋状部的缘部，沿着顺着立柱窗框的长边方向形成的线状区域连续地进行激光的照射。

优选，第一部件和第二部件中的具有突出部的一方的部件通过金属件的辊压成型而形成，突出部通过冲压成型而形成。

根据以上的本发明的车门的立柱窗框，使得在第一部件和第二部件的处于玻璃滑槽保持部的底部的对置部设置的突出部通过焊接而结合，从而使精度管理变得容易，能够使第一部件与第二部件高精度地可靠结合。

另外，作为立柱窗框的制造方法，通过从窗开口侧照射激光的激光焊接进行处于玻璃滑槽保持部的底部的第一部件与第二部件的结合，而且第一部件与第二部件在玻璃滑槽保持部的缘部与袋状部的缘部的结合也同样通过从窗开口侧照射激光的焊接来进行，从而能够提高生产效率。

附图说明

图1是从车内侧观察包含应用本发明的立柱窗框的车辆的前部座椅用门的侧视图。

图2是从车内侧观察立柱窗框的图。

图3是从车内侧观察立柱窗框的立体图。

图4是构成立柱窗框的外侧部件和内侧部件的分解状态的立体图。

图5是沿图2的V-V箭头线的剖视图。

图6是表示外侧部件与内侧部件的激光焊接的第一方式的从内周侧观察立柱窗框的图。

图7是表示外侧部件与内侧部件的激光焊接的第二方式的从内周侧观察立柱窗框的图。

图8是表示外侧部件与内侧部件的激光焊接的第三方式的从内周侧观察立柱窗框的图。

图9是表示使外侧部件与内侧部件的剖面形状不同的第一变形例的立柱窗框的剖视图。

图10是表示使外侧部件与内侧部件的剖面形状不同的第二变形例的立柱窗框的剖视图。

图11是表示使外侧部件与内侧部件的剖面形状不同的第三变形例的立柱窗框的剖视图。

具体实施方式

以下参照附图来说明本发明的一实施方式。该实施方式是构成图1所示的汽车的前部座椅用门10(以下称为车门10)的车门窗框14中的立柱窗框27和在其制造中应用本发明的情况。车门10是前部座椅用的右侧(从驾驶座看前方时的右侧)的侧门。在以下的说明中，将在车门窗框14中临近窗开口16一侧称为“内周侧”，将与其相反的一侧的临近车体开口部一侧称为“外周侧”。另外，前方、后方、上方、下方、车内侧、车外侧这样的方向的表达是指以安装车门10的汽车的车身为基准的方向。

车门10具备在图1中用实线表示的金属制的车门框架组件11、在图1中用假想线示出简要形状的金属制的车门板12。车门框架组件11由在车门板12的上部形成为框状的车门窗框14、与车门窗框14的下部连接的铰接托架30以及锁定托架31、将铰接托架30与锁定托架31连接并沿前后方向延伸配置的长条的带加强件32构成。省略图示的门玻璃在由车门板12的上缘部(带加强件32的上缘部)和车门窗框14的内缘部围起的窗开口16内升降。

在临近窗开口16的车门窗框14的内周部设置有由弹性材料形成的玻璃滑槽15(图5)，门玻璃的缘部由玻璃滑槽15保持。更详细地说，玻璃滑槽15具有“コ”字型剖面的框部15a、一对设置于框部15a内的中间部分的第一唇15b、一对设置于框部15a的内周侧端部的第二唇15c，若门玻璃进入成对的第一唇15b与成对的第二唇15c之间，则各唇弹性变形并弹性地保持门玻璃。在玻璃滑槽15还形成有从车内侧的第二唇15c的基端部向车内侧突出的罩部15d。罩部15d是使基端部与框部15a连接并使前端成为自由端部的能够弹性变形的悬臂状的突出部，具有向车门窗框14的内周侧凸出的弯曲(拱形)形状。图5的第一唇15b、第二唇15c、罩部15d示出了弹性变形前的自由状态下的形状。在玻璃滑槽15的框部15a的外表面上突出地形成有多个支承突起部15e。

在车门窗框14的外周部支承有由弹性材料构成的密封条25(图5)。密封条25具有脚部25a、从脚部25a向外周侧突出的中空接触部25b、从脚部25a与中空接触部25b的边界部分向车外侧延伸配置的延长罩部25c。中空接触部25b是内部中空的管状，能够弹性变形。延长罩部25c是前端为自由端部的能够弹性变形的悬臂状的突出部，具有向车门窗框14的外周侧凸出的弯曲(拱形)形状。图5的中空接触部25b和延长罩部25c表示弹性变形前的自由状态下的形状。

车门窗框14具备构成其前缘部的前窗框17、形成车门上缘部的上窗框18、从车门板12的后部向上方延伸配置的立柱窗框27。前窗框17的上端部与上窗框18的前端部焊接，而且上窗框18的后端部与立柱窗框27的上端部在车门角部焊接。在相对于省略图示的车体关闭车门10时，上窗框18沿车体的顶板的车门开口部设置，密封条25的中空接触部25b一边弹性变形一边与该车门开口部的内周面接触。

车门板12具备位于车内侧的内板和位于车外侧的外板，前窗框17和立柱窗框27的下方的一部分插入内板与外板之间。在前窗框17的向车门板12的插入部分固定有铰接托架30，在立柱窗框27的向车门板12的插入部分固定有锁定托架31，带加强件32的前后端部相对于铰接托架30和锁定托架31固定。此外，带加强件32作为将多个部件组合的组件而构成，相对于带加强件32中在前后方向较长的主体部分另外形成的副托架固定于锁定托架31。

图2和图3单独示出了立柱窗框27。如图4所示，立柱窗框27是将外侧部件(第一部件)28与内侧部件(第二部件)29组合而构成。外侧部件28通过省略图示的输送装置将板状的铁系材料(例如SUS)沿规定方向移送并且进行辊压成型而形成为图4所示的长条件。内侧部件29是对与外侧部件28相同的材料进行冲压成型而形成为图4所示的长条件。

外侧部件28与内侧部件29通过后述的激光焊接结合。图5示出了从外侧部件28与内侧部件29的结合位置通过的立柱窗框27的剖面。图3和图4分别用假想剖面S28、S29示出了立柱窗框27的结合位置以外的一般剖面部分的外侧部件28和内侧部件29的剖面形状。

如图5所示，外侧部件28具有位于车外侧的车外侧部(第一外观部)40、与车外侧部40对置并位于车内侧的车内侧部41、连接车外侧部40与车内侧部41的内周连接部(第一连接部)42，形成了由上述各部分围起的玻璃滑槽保持部43。玻璃滑槽保持部43是向内周侧开口的凹部，玻璃滑槽15被插入玻璃滑槽保持部43的内部。对车外侧部40的内周侧端部施加向车内侧折回的折边加工，在完成车门窗框14后向玻璃滑槽保持部43安装玻璃滑槽15时，在该折边加工部分卡合玻璃滑槽15的支承突起15e来止脱(图5)。另外，在车内侧部41形成有向车内侧突出的形状的卡合凹部41a、41b，在该卡合凹部41a、41b卡合玻璃滑槽15的支承突起15e来止脱(图5)。并且，在车内侧部41的内周侧端部形成有向车内侧大致弯曲为直角的折曲部44。在内周连接部42形成有向外周侧突出的突出部45。如图5所示，在安装有玻璃滑槽15的状态下，利用突出部45相对于内周连接部42的偏移形状，在玻璃滑槽15的框部15a的底部与突出部45之间形成退让空间Q1。在立柱窗框27的长边方向上以使位置不同的方式而间歇地设置有多个(在该实施方式中有4处)突出部45。如上所述外侧部件28通过对板状的金属件辊压成型而形成，但由于仅有突出部45的形成位置的剖面形状不同，所以可以在通过辊压成型形成外侧部件28的基本形状(一般剖面形状)之后，通过冲压成型来形成突出部45。

如图5所示，内侧部件29具有位于车外侧的车外侧部(第二外观部)50、位于比车外侧部50更靠内周侧并且位于车内侧的车内侧部51、从车内侧部51的内周侧的缘部向车外侧突出的内周部52、从车内侧部51的外周侧的缘部向车外侧突出的外周部53、连接外周部53与车外侧部50的外周连接部(第二连接部)54，由车内侧部51、内周部52、外周部53形成了向车内侧突出的形状的袋状部55。对车外侧部50的外周侧端部施加向车内侧折回的折边加工。如图3、图4所示，袋状部55与从车门板12突出的外观部分相比，减小了插入车门板12内的插入部分向车内侧的突出量，具有从外观部分到插入部分使剖面形状逐渐变化的渐变部55a。

如图5所示，在完成车门窗框14之后安装密封条25时，脚部25a被支承于内侧部件29的外周部53上。虽然省略了图示，但在内侧部件29另外固定有保持脚部25a的保持部件。密封条25的延长罩部25c覆盖内侧部件29的外周连接部54的外周侧，作为自由端的前端部分接触外周连接部54和车外侧部50的边界附近。由图5可知，在安装有密封条25的状态下，向外周侧凸出的弯曲形状的延长罩部25c相对于外周连接部54分离从而形成退让空间Q2。

将以上的外侧部件28和内侧部件29组合而构成的立柱窗框27大致具备位于车内侧的中空部19、从中空部19向车外侧延伸的连接部20、位于车外侧的外观部21。

中空部19形成为利用外侧部件28的玻璃滑槽保持部43的车内侧部41将内侧部件29的袋状部55的车外侧堵塞的封闭剖面形状。即车内侧部41和袋状部55构成了中空部19。如图5所示，中空部19中，在面向窗开口16的内周侧，外侧部件28和内侧部件29层叠而构成了第一结合部K1。更详细地说，设置于外侧部件28的玻璃滑槽保持部43的内周侧缘部的折曲部44、和内侧部件29的袋状部55的内周部52的车外侧缘部沿连结车内侧与车外侧的方向层叠而成为第一结合部K1。

如图5所示，在相对于车门窗框14安装有玻璃滑槽15时，玻璃滑槽15的罩部15d从玻璃滑槽保持部43突出，覆盖第一结合部K1的内周侧。向内周侧凸出的弯曲形状的罩部15d相对于第一结合部K1分离，形成退让空间Q3。

连接部20由外侧部件28的内周连接部42和内侧部件29的外周连接部54构成。在图3所示的外侧部件28和内侧部件29的一般剖面部分(S28、S29)，内周连接部42与外周连接部54分离，连接部20中，从内周连接部42突出的突出部45与外周连接部54抵接，构成了第二结合部K2。在第二结合部K2，突出部45和外周连接部54沿连结车内侧与车外侧的方向层叠。

此外，在第一结合部K1、第二结合部K2的连结车内侧与车外侧的方向是指：层叠的金属板大体从车内侧向车外侧(或者从车外侧向车内侧)的配置，也包含具有向内周侧、外周侧稍微倾斜成分的结构。例如，在第一结合部K1，折曲部44和内周部52分别具有随着从车内侧趋向于车外侧而逐渐向立柱窗框27的内周侧突出的斜度。另外，在第二结合部K2，突出部45和外周连接部54分别具有随着从车内侧趋向于车外侧而逐渐向立柱窗框27的外周侧突出的斜度。总之，只要层叠的金属板成为在后述的激光焊接的工序中通过来自立柱窗框27的内周侧的激光的照射被熔融结合的位置关系即可。

外观部21由外侧部件28的车外侧部40和内侧部件29的车外侧部50构成。如图2～图4所示，外观部21在立柱窗框27的外观部分随着从上部趋向于下部而宽度变大，在向车门板12内的插入部分大部分被剪切。该外观部21的宽度的渐变形状可通过在最大宽度地形成内侧部件29的车外侧部50之后切断而得。

在立柱窗框27的制造工序中，将作为其它部件准备的外侧部件28和内侧部件29以如图2、图3以及图5那样组合的状态通过激光焊接来结合。激光焊接对外侧部件28与内侧部件29的紧固位置是上述结合部K1(中空部19中的折曲部44与内周部52的层叠部分)、和结合部K2(连接部20(玻璃滑槽保持部43的底部)的突出部45与外周连接部54的层叠部分)。第一结合部K1和第二结合部K2都是沿连结车内侧与车外侧的方向层叠有2张金属板的构造。另外，第一结合部K1位于比玻璃滑槽保持部43更靠车内侧，第二结合部K2位于玻璃滑槽保持部43的底部，第一结合部K1与第二结合部K2在连结车内侧与车外侧的方向使彼此的位置错开。因此，在将外侧部件28和内侧部件29组装的状态下，第一结合部K1和第二结合部K2双方成为朝向立柱窗框27的内周侧(能够从窗开口16侧辨认)的配置。

在按照以上的位置关系放置外侧部件28和内侧部件29的状态下，如图5所示，从配设于立柱窗框27的内周侧(窗开口16侧)的激光射出部LW(焊枪)向第一结合部K1和第二结合部K2照射激光进行激光焊接。第一结合部K1和第二结合部K2都位于能够从立柱窗框27的内周侧照射激光的位置，所以能够统一通过共用的焊接工序对第一结合部K1和第二结合部K2进行激光焊接。激光焊接装置可以是使用能够摆动的共用的激光射出部LW焊接第一结合部K1与第二结合部K2双方的结构、和具备两个分别与第一结合部K1和第二结合部K2对应的激光射出部LW的结构任一种。

图6～图8示出了各结合部K1、K2的激光焊接的3个方式。在任一方式中，第二结合部K2由于作为焊接对象的突出部45在立柱窗框27的长边方向间歇地存在，所以与此对应，利用激光焊接进行金属板的熔融结合的位置在立柱窗框27的长边方向成为间歇的多个焊接区域W2。图6～图8示出了形成位于突出部45的大致中央的近似圆形(点状)的焊接区域W2的焊接例。

另一方面，第一结合部K1是作为焊接对象的折曲部44和内周部52在立柱窗框27的长边方向连续层叠的结构，所以存在立柱窗框27的长边方向的金属板的熔融结合区域的设定自由度。图6是通过激光焊接沿立柱窗框27的长边方向连续形成线状的焊接区域W1-1的例子，图7和图8是通过激光焊接沿立柱窗框27的长边方向非连续(间歇)地形成多个焊接区域W1-2、W1-3的例子。图7的焊接区域W1-2是在立柱窗框27的长边方向具有一定长度的线状的区域，图8的焊接区域W1-3是与焊接区域W2相同的圆形(点状)的区域。

在图6～图8的任一方式中，在激光焊接时进行使激光射出部LW摆动来扩大螺旋状熔融区域的螺旋焊接，从而能够在各焊接区域实现稳固的固定。在如图6的焊接区域W2-1、图7的焊接区域W2-2那样焊接线状的区域的情况下，连续进行螺旋焊接从而能够形成线状的焊接区域。另一方面，以获得足够的结合强度为前提，按照不包含旋转动作的单纯的线状轨迹照射激光，也能够提高生产性。

如上所述，根据本实施方式的立柱窗框27的制造方法，在通过来自一个方向(窗开口16侧)的激光照射进行的一系列作业工序中对外侧部件28和内侧部件29的结合部K1、K2进行激光焊接，所以与通过电弧焊和点焊那样的其它工序使各结合部K1、K2结合的制造方法相比，能够显著提高立柱窗框27的生产效率。

第一结合部K1是由插入到玻璃滑槽保持部43内的玻璃滑槽15的罩部15d覆盖的位置，所以在图6～图8中任一方式下进行激光焊接，在车门10的完成状态下焊接区域W1-1、W1-2以及W1-3的焊接痕也不会表现在外观上。第二结合部K2是在车门10的完成状态下内周侧由插入到玻璃滑槽保持部43内的玻璃滑槽15的框部15a(框部15a的底部)覆盖而外周侧由密封条25的延长罩部25c覆盖的区域，焊接区域W2的焊接痕也不会表现在外观上。

另外，即使在进行激光焊接的位置产生毛刺(毛刺主要容易产生在激光的照射方向的相反的一侧)，玻璃滑槽15的罩部15d成为形成退让空间Q3而不与第一结合部K1接触的拱形形状，在第一结合部K1产生的焊接毛刺损伤玻璃滑槽15的可能性也很小。另外，在第二结合部K2，将使构成玻璃滑槽保持部43的底部的连接部42局部朝外周侧偏移而不与玻璃滑槽15的框部15a接触(形成退让空间Q1)的突出部45作为目标进行激光焊接，所以也不用担心焊接时在突出部45上产生的毛刺接触并损伤玻璃滑槽15。并且，密封条25的延长罩部25c是形成退让空间Q2而不与构成第一结合部K2的内侧部件29的外周连接部54接触的拱形形状，不用担心在外周连接部54产生的焊接毛刺接触并损伤密封条25。因此，能够省略或者简化激光焊接后的精加工(去毛刺)工序，有助于立柱窗框27的生产效率进一步提高。

在使外侧部件28与内侧部件29组合时，在第二结合部K2，使从内周连接部42局部突出的突出部45与外周连接部54抵接所以精度管理很容易，能够在焊接对象位置使外侧部件28与内侧部件29可靠地抵接。例如，若在外侧部件28与内侧部件29之间存在精度误差，则可能在内周连接部42与外周连接部54之间产生具有比设计上所设定的最小限度的净空(clearance)大的大小的间隙，但与本实施方式的结构不同，在使内周连接部42的整体与外周连接部54抵接的结构(不设置突出部45的结构)的情况下，无法控制该间隙的产生位置，所以存在以间隙的产生部分作为目标而焊接的可能性。这样就担心产生焊接不良，所以为了防止该情况，需要以比通常的焊接工序更大的力夹紧内周连接部42和外周连接部54中的焊接对象位置等对策。与此相对，在焊接对象部位设置突出部45，从而能够容易控制相对于外周连接部54的抵接以及焊接位置，能够不受外侧部件28和内侧部件29的些许精度误差的影响而可靠地进行第二结合部K2的焊接。

也可以在以上的结构以及制造方法的基础上，如图9～图11所示那样使第一结合部K1、第二结合部K2的外侧部件28、内侧部件29的形状不同。此外，在图9和图10中，玻璃滑槽15和密封条25的形状与之前的实施方式相同而省略了图示。

在图9所示的第一变形例中，使第一结合部K1的外侧部件28的形状不同。在外侧部件28的车内侧部41的内周侧端部设定与之前的实施方式的卡合凹部41a不同的形状作为针对玻璃滑槽15的支承突起15e的卡合部。具体而言，与卡合凹部41a相同，将相对于车内侧部41朝车内侧偏移的部分延长到与内侧部件29的内周部52接触的位置，将与内周部52接触的位置向车内侧大致弯曲为直角而形成折曲部46，接着折曲部46，朝向外周侧(玻璃滑槽保持部43的底部方向)以大致直角弯曲而形成折曲部47。对折曲部47的端部施加向车内侧折回的折边加工，玻璃滑槽15的支承突起15e(图9中省略了图示)与该折边加工部分卡合。而且，相对于外侧部件28侧的折曲部46层叠内侧部件29的内周部52的车外侧端部从而构成第一结合部K1。

在图10所示的第二变形例中，也使第一结合部K1的外侧部件28的形状不同。在外侧部件28的车内侧部41，作为与卡合凹部41a相连的内周侧端部，形成有向车内侧倾斜突出的倾斜部48、使倾斜部48的端部向车外侧弯曲而形成的折曲部49，相对于外侧部件28侧的折曲部49层叠内侧部件29的内周部52的车外侧端部从而构成第一结合部K1。

在图11所示的第三变形例中使第二结合部K2的外侧部件28与外侧部件29的形状不同。在外侧部件28中，不形成突出部45那样的突出形状而是使内周连接部42成为平坦的形状。另一方面，在内侧部件29的外周连接部54形成有向内周侧突出的突出部56，使该突出部56与内周连接部42抵接从而构成第二结合部K2。与图2～图8所示的突出部45相同，以在立柱窗框27的长边方向上位置不同的方式间歇地形成有多个突出部56。由该变形例可知，从第二结合部K2的精度管理、焊接的作业性的观点考虑，也可以在外侧部件28的内周连接部42和外侧部件29的外周连接部54的任一方设置突出部。

在图11中，玻璃滑槽15和密封条25中与第二结合部K2邻接的部分的形状与图5所示的之前的实施方式不同。密封条25具有大致平行地沿内侧部件29的外周连接部54的形状的延长罩部25d来代替图5的延长罩部25c。构成第二结合部K2的突出部56是向内周侧突出(偏移)的形状，所以能够在与这样的平坦的形状的延长罩部25d之间形成退让空间Q4，能够防止焊接时形成于突出部56上的毛刺接触并损伤密封条25。另外，玻璃滑槽15的框部15a中，在外侧部件28的面对内周连接部42的位置，形成有向内周侧被提高的偏移底部15f。形成这样的偏移底部15f，从而能够在与平坦形状的内周连接部42之间形成退让空间Q5，能够防止焊接时形成于内周连接部42上的毛刺接触并损伤玻璃滑槽15。

以上说明了将构成立柱窗框27的外侧部件28和内侧部件29的两种结合部K1、K2激光焊接的方法，但也可以进一步通过激光焊接进行车门框架组件11的各部分的结合，从而实现车门框架组件11整体的生产性提高。例如，可以通过激光焊接进行前窗框17与上窗框18的接合、上窗框18与立柱窗框27的接合、前窗框17与铰接托架30以及带加强件32的前端部的接合、立柱窗框27与锁定托架31以及带加强件32的后端部的接合等。将车门框架组件11的结构要素集中设置在规定的夹具上，一边使激光射出部移动一边对以上的各部分依次进行激光焊接，从而使包含立柱窗框27的车门框架组件11整体的生产性变得非常高。

以上根据图示实施方式说明了本发明，但本发明不限定于图示的实施方式，只要不脱离发明的宗旨就能够进行改进、改变。例如，图示实施方式适用于汽车的前部座椅用的侧门的立柱窗框及其制造方法，但也可以将本发明应用于后部座椅用、其它车门的立柱窗框及其制造方法。

图示实施方式的立柱窗框27中，外侧部件28为辊压成型品，内侧部件29为冲压成型品，但构成立柱窗框27的各部件的制法不限定于此。例如，内侧部件29也可以是辊压成型品。

工业上的利用可能性

如以上详述那样，在本发明中，在将具有向窗开口侧开口的凹状的玻璃滑槽保持部的第一部件、和具有相对于玻璃滑槽保持部而言向车内侧突出的袋状部的第二部件组合而构成的车门的立柱窗框中，第一部件和第二部件在玻璃滑槽保持部的底部具备相互对置的一对对置部，在上述一对对置部的一方设置有突出部，该突出部向另一方的对置部侧突出并与该另一方的对置部层叠并通过焊接与另一方的对置部结合。由此，能够使构成车门的立柱窗框的2个部件的层叠部分高精度地组合并结合，有助于车门的生产性和品质提高。另外，从窗开口侧相对于在立柱窗框中形成于玻璃滑槽保持部的底部的结合部(突出部与对置部的层叠部分)、在面向窗开口的位置形成的结合部(玻璃滑槽保持部的缘部与袋状部的缘部的层叠部分)照射激光，使第一部件与第二部件熔融结合，从而能够提高车门的生产性。

附图标记的说明

10车门；11车门框架组件；12车门板；14车门窗框；15玻璃滑槽；15a框部；15b第一唇；15c第二唇；15d罩部；15e支承突起部；15f偏移底部；16窗开口；17前窗框；18上窗框；19中空部；20连接部；21外观部；25密封条；25a脚部；25b中空接触部；25c、25d延长罩部；27立柱窗框；28外侧部件(第一部件)；29内侧部件(第二部件)；30铰接托架；31锁定托架；32带加强件；40车外侧部(第一外观部)；41车内侧部；41a41b卡合凹部；42内周连接部(第一连接部)；43玻璃滑槽保持部；44、46、47、49折曲部；45突出部；48倾斜部；50车外侧部(第二外观部)；51车内侧部；52内周部；53外周部；54外周连接部(第二连接部)；55袋状部；55a渐变部；56突出部；K1第一结合部；K2第二结合部；LW激光射出部；Q1、Q2、Q3、Q4、Q5退让空间；W1-1、W1-2、W1-3、W2焊接区域。

Claims (10)

1.一种车门的立柱窗框，通过将第一部件与第二部件组合而构成，其中，所述第一部件具有向窗开口侧开口的凹状的玻璃滑槽保持部，所述第二部件具有相对于所述玻璃滑槽保持部而言向车内侧突出的袋状部，所述车门的立柱窗框的特征在于，

所述第一部件和所述第二部件在所述玻璃滑槽保持部的底部具有相互对置的一对对置部，在所述一对对置部的一方设置有突出部，该突出部向另一方的对置部侧突出并与该另一方的对置部层叠，并且通过焊接而与该另一方的对置部结合。

2.根据权利要求1所述的车门的立柱窗框，其中，

在立柱窗框的长边方向以使位置错开的方式在多个位置形成有所述突出部。

3.根据权利要求1或2所述的车门的立柱窗框，其中，

处于所述玻璃滑槽保持部的底部的所述突出部与所述另一方的对置部，沿着将车内侧与车外侧连结的方向层叠并通过焊接而结合，

并且，在面向所述窗开口的位置，所述第一部件的所述玻璃滑槽保持部的缘部与所述第二部件的所述袋状部的缘部沿着将车内侧与车外侧连结的方向层叠并通过焊接而结合。

4.根据权利要求1或2所述的车门的立柱窗框，其中，

所述突出部与所述另一方的对置部通过激光焊接而结合，以不与插入于所述玻璃滑槽保持部内的玻璃滑槽接触的形状在所述第一部件设置有所述突出部。

5.根据权利要求1或2所述的车门的立柱窗框，其中，

所述突出部与所述另一方的对置部通过激光焊接而结合，所述立柱窗框具有被支承于所述玻璃滑槽保持部的里侧的密封条，以不与所述密封条接触的形状在所述第二部件设置有所述突出部。

6.根据权利要求1或2所述的车门的立柱窗框，其中，

所述第一部件具有：位于车外侧的第一外观部、位于车内侧的车内侧部、以及将所述第一外观部与所述车内侧部连接的第一连接部，将由所述第一外观部、所述车内侧部以及所述第一连接部围起的部分作为所述玻璃滑槽保持部，

所述第二部件具有将比所述袋状部靠车外侧的第二外观部与所述袋状部连接的第二连接部，

所述第一连接部和所述第二连接部构成所述第一部件和所述第二部件的所述一对对置部。

7.一种车门的立柱窗框的制造方法，用于制造权利要求1或2所述的车门的立柱窗框，所述车门的立柱窗框的制造方法的特征在于，

从所述窗开口侧向所述突出部和所述另一方的对置部层叠的结合部照射激光而使所述第一部件与所述第二部件熔融结合。

8.根据权利要求7所述的车门的立柱窗框的制造方法，其中，

在所述结合部，所述突出部与所述另一方的对置部沿着将车内侧与车外侧连结的方向层叠，通过从所述窗开口侧照射的所述激光而被熔融结合，

而且，在面向所述窗开口的位置，所述第一部件的所述玻璃滑槽保持部的缘部和所述第二部件的所述袋状部的缘部沿着将车内侧与车外侧连结的方向层叠而构成另外的结合部，从所述窗开口侧向该另外的结合部照射激光而使所述第一部件与所述第二部件熔融结合。

9.根据权利要求8所述的车门的立柱窗框的制造方法，其中，

对所述玻璃滑槽保持部的缘部和所述袋状部的缘部，沿着顺着立柱窗框的长边方向形成的线状区域连续地进行所述激光的照射。

10.根据权利要求7所述的车门的车门的立柱窗框的制造方法，其中，

具有所述突出部的所述第一部件或者所述第二部件通过金属件的辊压成型而形成，所述突出部通过冲压成型而形成。