WO2014132295A1 - 塗装材、印刷材およびコート材 - Google Patents

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WO2014132295A1
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receiving layer
coating
ink receiving
pigment
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佐藤　正樹
成寿 鈴木
吉田　秀紀
杉田　修一
祐一 岡田
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日新製鋼株式会社
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    • Y10T428/24372—Particulate matter

Definitions

  • the present invention relates to a coating material, a printing material having the coating material, and a coating material.
  • siding boards are often used as building interior materials and exterior wall materials.
  • Siding boards are roughly classified into metal siding, ceramic siding, and wood siding.
  • a siding board is manufactured by giving a desired pattern to the surface of a base material processed into a desired shape by inkjet printing or the like. When a pattern is imparted by ink jet printing, from the viewpoints of designability and durability, wetting and spreading properties of the ink on the substrate surface and adhesion are important.
  • Patent Documents 1 and 2 describe a printing material having a base material, an ink receiving layer containing polyester, and an ink layer.
  • an ink layer is formed by ink-jet printing a solvent-based ink on the surface of the ink receiving layer formed on the substrate.
  • the organic solvent contained in the solvent-based ink dissolves a part of the surface of the ink receiving layer to roughen the surface, the solvent-based ink can spread and adhere to the ink receiving layer.
  • Patent Documents 3 and 4 describe a printing material having a base material, an ink receiving layer that has been applied and cured by applying a paint, and an ink layer.
  • an ink layer is formed by ink-jet printing a solvent-based or water-based ink on the surface of the ink receiving layer formed on the substrate. At this time, since the ink spreads the groove on the surface of the ink receiving layer due to the capillary phenomenon, the ink can sufficiently spread.
  • Patent Document 5 describes a printing material having a base material, an ink receiving layer in which beads are dispersed, and an ink layer.
  • an ink layer is formed by inkjet printing a solvent-based ink on the surface of the ink receiving layer formed on the substrate.
  • the ink can be sufficiently wet and spread by a groove having a depth of about several tens of ⁇ m formed by beads on the surface of the ink receiving layer.
  • JP 2000-107683 A JP 2008-272953 A JP 2008-036549 A JP 2008-068453 A JP 2002-355607 A
  • solvent-based or water-based ink is used for ink jet printing, but actinic ray curable ink is also known as ink that can be ink jet printed.
  • Actinic radiation curable ink contains almost no volatile components such as solvent and water, so uneven color development due to the effects of solvent volatilization rate and penetration rate, and print quality degradation due to ink wetting and spreading, etc. It has the advantage that it is difficult to occur and high quality printing can be performed stably. Therefore, it is conceivable to produce a printing material such as a siding board using actinic ray curable ink.
  • the present inventors have found that by forming two types of irregularities having different sizes on the surface of the ink receiving layer, it is possible to achieve both the wetting and spreading properties of the actinic ray curable ink, and further study In addition, the present invention has been completed.
  • this invention relates to the following coating materials.
  • An arithmetic average roughness Ra1 measured according to JIS B 0601 on the surface of the ink receiving layer, having a base material and an ink receiving layer disposed on the surface of the base material, is 400 to A coating material having a thickness of 3000 nm and an arithmetic average roughness Ra2 measured by an atomic force microscope as a measurement range of 30 ⁇ m ⁇ 30 ⁇ m and pixel data of 512 ⁇ 512 on the surface of the ink receiving layer is 70 to 500 nm.
  • the ink receiving layer includes 50 to 75% by mass of a pigment, and the ratio of the pigment having a particle diameter of 4 ⁇ m or more in the pigment is 10 to 30% by mass. Paint material.
  • the present invention also relates to the following printing materials and coating materials.
  • a coating material comprising the printing material according to [4] and an overcoat layer disposed on a surface of the printing material.
  • the present invention it is possible to provide a coating material that can achieve both wet spreading and adhesion of actinic ray curable ink. Moreover, the printing material and coating material which are excellent in the designability and durability can be provided by using the coating material which concerns on this invention.
  • the coating material of this invention has a base material and the ink receiving layer (coating film) arrange
  • the coating material of this invention can be used conveniently as a board
  • each component of the coating material of this invention is demonstrated.
  • Base material The kind of base material is not specifically limited.
  • the substrate include a metal-based substrate (metal plate) and a ceramic-based substrate.
  • metal base materials include plated steel sheets such as hot-dip Zn-55% Al alloy-plated steel sheets, steel sheets such as ordinary steel sheets and stainless steel sheets, aluminum plates, and copper plates. These metal base materials may be embossed, drawn or the like, and subjected to irregularities such as tile, brick, and wood grain. Further, for the purpose of improving heat insulation and soundproofing, the back surface of the metal base material may be covered with aluminum laminated kraft paper using an inorganic material such as resin foam or gypsum board as a core material.
  • Ceramic base materials include those made of unglazed ceramic plates, glazed and fired ceramic plates, cement plates, cementitious materials, fibrous materials, and the like. In addition, these ceramic base materials may be subjected to uneven processing so that the surface of the base material has a tile tone, a brick tone, a wood grain tone, or the like.
  • the base material may have a chemical conversion treatment film or an undercoat film formed on the surface thereof.
  • the chemical conversion film is formed on the entire surface of the base material, and improves coating film adhesion and corrosion resistance.
  • the kind of chemical conversion treatment which forms a chemical conversion treatment film is not specifically limited. Examples of the chemical conversion treatment include chromate treatment, chromium-free treatment, and phosphate treatment.
  • the adhesion amount of the chemical conversion coating is not particularly limited as long as it is within a range effective for improving coating film adhesion and corrosion resistance. For example, in the case of a chromate film, the adhesion amount may be adjusted so that the total Cr conversion adhesion amount is 5 to 100 mg / m 2 .
  • the Ti-Mo composite coating has a range of 10 to 500 mg / m 2
  • the fluoroacid-based coating has a fluorine equivalent or total metal element equivalent deposit of 3 to 100 mg / m 2.
  • the adhesion amount may be adjusted. In the case of a phosphate film, the adhesion amount may be adjusted so as to be 5 to 500 mg / m 2 .
  • the undercoat coating film is formed on the surface of the base material or the chemical conversion coating film, and improves the adhesion and corrosion resistance of the coating film.
  • the undercoat coating film is formed, for example, by applying an undercoat paint containing a resin to the substrate or the surface of the chemical conversion treatment film and drying (or curing).
  • the kind of resin contained in the undercoat paint is not particularly limited. Examples of the type of resin include polyester, epoxy resin, acrylic resin, and the like. Epoxy resins are particularly preferred because of their high polarity and good adhesion.
  • the film thickness of an undercoat coating film will not be specifically limited if said function can be exhibited.
  • the film thickness of the undercoat coating film is, for example, about 5 ⁇ m.
  • the ink receiving layer is a layer for receiving actinic ray curable ink disposed on the entire surface of the substrate.
  • the ink receiving layer includes a resin serving as a matrix.
  • the ink-receiving layer is composed of an arithmetic average roughness Ra1 (hereinafter also referred to as “arithmetic average roughness Ra1” or simply “Ra1”) measured in accordance with JIS B 0601 and an arithmetic average of minute portions measured by an atomic force microscope.
  • Ra1 arithmetic average roughness Ra1
  • Ra1 arithmetic average roughness Ra1
  • Ra2 arithmetic average roughness Ra2
  • JIS B 0601: 2013 is a standard having the same content as ISO 4287: 1997.
  • the arithmetic average roughness Ra1 related to relatively large unevenness on the surface of the ink receiving layer can be measured.
  • the greater the Ra1 the better the wetting and spreading property of the actinic ray curable ink.
  • Ra1 is preferably in the range of 400 to 3000 nm, more preferably in the range of 500 to 2000 nm, from the viewpoints of wettability and color development of the actinic ray curable ink.
  • Ra1 is less than 400 nm, the actinic ray curable ink does not sufficiently wet and spread on the surface of the ink receiving layer.
  • Ra1 exceeds 3000 nm
  • the actinic ray curable ink penetrates into the deep groove on the surface of the ink receiving layer, and the color becomes light.
  • Ra1 exceeds 2000 nm
  • the wet spreading property is saturated.
  • the atomic force microscope can measure the arithmetic average roughness Ra2 related to relatively small irregularities on the surface of the ink receiving layer.
  • Ra2 is an average value when measured with a data pixel of 512 ⁇ 512 using an atomic force microscope with a measurement range of 30 ⁇ m ⁇ 30 ⁇ m.
  • Ra2 is preferably in the range of 70 to 500 nm from the viewpoint of adhesion and color developability of the actinic ray curable ink.
  • Ra2 is less than 70 nm, the actinic ray curable ink may not be sufficiently adhered.
  • Ra2 is more than 500 nm, the actinic ray curable ink may enter a deep groove on the surface of the ink receiving layer, resulting in a lighter color.
  • F (x) can be measured by various methods such as a stylus type surface roughness meter, an atomic force microscope (AFM), and a scanning tunneling microscope (STM).
  • Arithmetic average roughness Ra1 and Ra2 described in the present specification are numerical values obtained by a palpation type surface roughness meter and an atomic force microscope, respectively, as shown in the following examples.
  • the ink receiving layer includes a resin (including a cured resin) serving as a matrix and has fine irregularities on the surface that satisfy the conditions of the arithmetic average roughness Ra1 and the arithmetic average roughness Ra2.
  • a resin including a cured resin
  • the type of resin used as the matrix is not particularly limited.
  • the resin serving as the matrix include polyester, acrylic resin, polyvinylidene fluoride, polyurethane, epoxy resin, polyvinyl alcohol, and phenol resin.
  • the resin serving as the matrix is preferably polyester, acrylic resin or polyvinylidene fluoride.
  • the matrix material preferably does not form a porous ink-receiving layer for water-based ink.
  • the porous ink receiving layer may have poor water resistance and weather resistance, and may not be suitable for applications such as building materials.
  • the polyester resin composition for forming the matrix has, for example, polyester, melamine resin, catalyst and amine.
  • the type of polyester is not particularly limited as long as it can cause a crosslinking reaction with melamine resin.
  • the number average molecular weight of the polyester is not particularly limited, but is preferably 5000 or more from the viewpoint of processability.
  • the hydroxyl value of the polyester is not particularly limited, but is preferably 40 mgKOH / g or less.
  • the glass transition point of the polyester is not particularly limited, but is preferably in the range of 0 to 70 ° C. When the glass transition point is less than 0 ° C., the hardness of the ink receiving layer may be insufficient. On the other hand, when the glass transition point is higher than 70 ° C., the workability may be reduced.
  • Melamine resin is a polyester cross-linking agent.
  • the melamine resin is not particularly limited, but is preferably a methylated melamine resin.
  • the methylated melamine resin preferably has a methoxy group content in the functional groups in the molecule of 80 mol% or more.
  • a methylated melamine resin may be used alone or in combination with other melamine resins.
  • the catalyst promotes the reaction of melamine resin.
  • the catalyst include dodecylbenzenesulfonic acid, paratoluenesulfonic acid, and benzenesulfonic acid.
  • the blending amount of the catalyst is preferably about 0.1 to 8% with respect to the resin solid content.
  • the amine neutralizes the catalytic reaction.
  • examples of the amine include triethylamine, dimethylethanolamine, dimethylaminoethanol, monoethanolamine, and isopropanolamine.
  • the compounding quantity of an amine is not specifically limited, It is preferable that it is the quantity of 50% or more of an equivalent with respect to an acid (catalyst).
  • the acrylic resin composition for forming the matrix is, for example, an acrylic resin emulsion.
  • the molecular weight of the acrylic resin emulsion is preferably in the range of 200,000 to 2,000,000.
  • the molecular weight of the acrylic resin emulsion can be measured by gel permeation chromatography (GCP).
  • the polyvinylidene fluoride resin composition for forming the matrix is, for example, a resin composition in which a thermoplastic acrylic resin is mixed with polyvinylidene fluoride in a weight ratio of 20/80 to 50/50.
  • the method for forming fine irregularities on the surface of the ink receiving layer satisfying the conditions of Ra1 and Ra2 described above is not particularly limited. Examples of such a method include a nanoimprint method and a shot peening method.
  • a mold provided with texture (unevenness) satisfying Ra1 and Ra2 and a resin layer (ink receiving layer) formed on a substrate are pressed while being heated.
  • the mold used in the nanoimprint method can be manufactured by using a known direct plate making or electronic engraving plate making.
  • a Ni layer is formed by plating on the surface (pressing surface side) of a mold made of iron or the like as a base layer.
  • a Cu layer is formed on the surface of the Ni layer by a plating method. If necessary, the surface of the Cu layer may be polished to flatten the pressing surface.
  • a photosensitive solution is applied to the surface of the Cu layer to form a photosensitive layer. Then, in a state where a film on which a predetermined pattern is imprinted is adhered to the surface of the photosensitive layer, exposure is performed by irradiating with ultraviolet rays from the film side, thereby forming a latent image on the photosensitive layer and developing (patterning) To do.
  • the Cu layer exposed from the patterned exposure layer is etched with a cupric chloride solution, and the photosensitive layer is peeled off.
  • a Cu layer is formed on the surface of a mold in the same way as direct plate making, and then the surface of the Cu layer is directly processed using data created by CAD (computer-aided design) or image processing. .
  • CAD computer-aided design
  • image processing a diamond needle, a laser beam, or the like can be used.
  • a protective layer is formed on the surface of the mold manufactured by these methods from the viewpoints of hardness and durability.
  • the type of the protective layer is not particularly limited, but is usually a Cr / Ni layer, a Cr layer, or a Ni layer formed by a plating method.
  • the thickness of the protective layer is not particularly limited, but is in the range of 10 to 50 ⁇ m. When the thickness of the protective layer is less than 10 ⁇ m, the protective layer may be nonuniform. On the other hand, if it exceeds 50 ⁇ m, there is a risk that a crack will occur in the protective layer.
  • the substrate on which the resin layer is formed may be pressed, or the substrate on which the resin layer is formed.
  • the mold may be pressed on the surface.
  • the continuous roll press method is preferable for mass production because fine irregularities can be formed on the surface of the resin layer at high speed and with good reproducibility. From the viewpoint of managing texture rolls and forming fine irregularities at high speed and with high reproducibility, after forming irregularities so that Ra1 is within a predetermined range, irregularities are formed so that Ra2 is within the predetermined range. It is preferable to do.
  • an oxide-based abrasive is used.
  • predetermined irregularities can be formed on the surface of the ink receiving layer by appropriately adjusting the particle diameter of the abrasive, the speed of the shot grains, the peening time, and the like.
  • a grinding material having a particle size range of 4.5 to 20 ⁇ m for example, fine alumina-based grinding material # 1500;
  • Ra2 may be adjusted using an abrasive (for example, fine-powder alumina-based abrasive # 4000; Nitchu Co., Ltd.) having a particle size range of 1.3 to 8 ⁇ m.
  • the particle size of the abrasive for adjusting Ra2 is preferably smaller than the particle size of the abrasive for adjusting Ra1.
  • the ink receiving layer there is a method of blending a pigment whose particle size and blending amount are appropriately adjusted in a resin composition forming a matrix.
  • the “pigment” here includes at least extender pigments (including beads) and colored pigments.
  • the ratio of the pigment in the ink receiving layer is preferably in the range of 50 to 75% by mass.
  • the ratio of the pigment is less than 50% by mass, the arithmetic average roughness Ra2 is less than 70 nm, and the actinic ray curable ink may not be able to obtain adhesiveness.
  • the ratio of the pigment is more than 75% by mass, the resin component is decreased, and the ink receiving layer may be peeled off when the ink receiving layer is damaged. Moreover, there exists a possibility that workability may fall and a coating film crack may generate
  • the “pigment ratio” here is the same as the pigment weight concentration (%) of the paint used when forming the ink receiving layer.
  • the pigment weight concentration (PWC) is calculated by the following equation (2).
  • Pigment weight concentration (%) pigment weight / (pigment weight + resin composition weight) ⁇ 100 (2)
  • the ink receiving layer contains a pigment having a particle size of 4 ⁇ m or more, and among the pigments, the pigment having a particle size of 4 ⁇ m or more in the ink receiving layer is used.
  • the ratio is preferably in the range of 10 to 30% by mass.
  • the ink receiving layer preferably contains a combination of a pigment having a particle size of 4 ⁇ m or more and a pigment having a particle size of less than 1 ⁇ m.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of the ink receiving layer formed as described above.
  • the particle size of 1 ⁇ m is contained in the matrix resin covering the pigment having a particle size of 4 ⁇ m. Less than the pigment is dispersed.
  • Ra1 and Ra2 can form stably the uneven
  • the particle size of the pigment is obtained from the particle size number distribution obtained by measuring the particle size and the particle size number distribution by a Coulter counter method.
  • extender pigment is not particularly limited.
  • extender pigments include silica, calcium carbonate, barium sulfate, aluminum hydroxide, talc, mica, resin beads, glass beads and the like.
  • the type of resin beads is not particularly limited.
  • the resin beads include acrylic resin beads, polyacrylonitrile beads, polyethylene beads, polypropylene beads, polyester beads, urethane resin beads, and epoxy resin beads. These resin beads may be produced using a known method, or commercially available products may be used. Examples of commercially available acrylic resin beads include “Tough Tick AR650S (average particle size 18 ⁇ m)”, “Tough Tick AR650M (average particle size 30 ⁇ m)”, “Tough Tick AR650MX (average particle size 40 ⁇ m)”, “Tough Tick AR650MZ”.
  • Toughtic AR650ML Average particle size 80 ⁇ m
  • Toughtic AR650L average particle size 100 ⁇ m
  • Toughtic AR650LL average particle size 150 ⁇ m
  • Examples of commercially available polyacrylonitrile beads include “Toughtic® A-20 (average particle size 24 ⁇ m)”, “Toughtic® YK-30 (average particle size 33 ⁇ m)”, “Toughtic® YK-50 (average particle size) manufactured by Toyobo Co., Ltd. And “Toughtic YK-80 (average particle size of 80 ⁇ m)”.
  • the kind of coloring pigment is not particularly limited.
  • Examples of the color pigment include carbon black, titanium oxide, iron oxide, yellow iron oxide, phthalocyanine blue, and cobalt blue.
  • the thickness of the ink receiving layer is not particularly limited, but is preferably in the range of 10 to 40 ⁇ m. If the film thickness is less than 10 ⁇ m, the durability and concealment of the ink receiving layer may be insufficient. In addition, when the film thickness is more than 40 ⁇ m, the manufacturing cost increases and there is a risk of occurrence of cracks during baking. In addition, the surface of the ink receiving layer may have a cocoon skin shape and the appearance may be deteriorated.
  • the ink receiving layer is a pigment having a particle size of 4 ⁇ m or more, and the particle size is larger than the film thickness of the ink receiving layer and 15 to 80 ⁇ m. You may contain 2-30 mass% of beads within the range. By projecting beads on the surface of the ink receiving layer, the slidability of the ink receiving layer is improved, and the embossability of the coating material is also significantly improved. Further, by causing the beads to protrude on the surface of the ink receiving layer, the ink receiving layer is less likely to be stained even when the coating material is stacked before printing.
  • the embossability and stain resistance of the coating material may not be sufficiently improved. If the particle size of the beads is more than 80 ⁇ m, the beads may be detached from the coating film, and the embossability and stain resistance of the coating material may not be sufficiently improved.
  • a wax may be blended in the ink receiving layer.
  • Wax can improve lubricity and improve embossability and stain resistance.
  • it is preferable not to add a wax because it reduces the adhesion of the actinic radiation curable ink.
  • petroleum wax and polyethylene wax melt at the time of baking and spread on the surface of the coating film, thus reducing the adhesion of actinic ray curable ink.
  • a PTFE fine powder wax is preferable as the wax for improving the lubricity. Since the PTFE fine powder wax does not dissolve at the baking temperature and does not spread on the surface of the coating film, it does not lower the adhesiveness of the actinic ray curable ink.
  • the coating material of the present invention has an arithmetic average roughness Ra1 measured in accordance with JIS B 0601 on the surface of the ink receiving layer and an arithmetic average roughness Ra2 measured with an atomic force microscope within a predetermined range. Therefore, it is possible to achieve both wet spreading and adhesion of actinic ray curable ink.
  • the method for producing the coating material according to the present invention is not particularly limited.
  • the coating material according to the present invention after applying a paint containing a predetermined amount of resin to the surface of the substrate and drying it to form a resin layer, the nanoimprint method or shot peening method is used to give unevenness to the surface Can be manufactured.
  • the coating material according to the present invention can also be produced by applying a coating material containing a predetermined amount of resin and a pigment having an appropriate particle diameter and drying (or curing) the coating material. Before forming the ink receiving layer, a chemical conversion film and an undercoat film may be formed.
  • the chemical conversion treatment film can be formed by applying a chemical conversion treatment liquid to the surface of the substrate and drying it.
  • the method for applying the chemical conversion liquid is not particularly limited, and may be appropriately selected from known methods. Examples of such a coating method include a roll coating method, a curtain flow method, a spin coating method, an air spray method, an airless spray method, and a dip pulling method. What is necessary is just to set suitably the drying conditions of a chemical conversion liquid according to the composition of a chemical conversion liquid, etc.
  • the base material coated with the chemical conversion treatment solution is put into a drying oven without being washed with water, and heated so that the ultimate plate temperature is in the range of 80 to 250 ° C., thereby forming a uniform chemical conversion on the surface of the base material.
  • a treatment film can be formed.
  • an undercoat coating film can be formed by apply
  • the method for applying the undercoat paint the same method as the method for applying the chemical conversion treatment liquid can be used. What is necessary is just to set suitably the drying conditions of an under_coat_film according to the kind etc. of resin.
  • a uniform undercoat film can be formed on the surface of the chemical conversion film by heating so that the ultimate plate temperature is in the range of 150 to 250 ° C.
  • the ink receiving layer is applied to the surface of the base material (or chemical conversion coating or undercoat) on the surface of the base material, dried (or cured), and then subjected to nanoimprinting or By applying irregularities by shot peening, etc., or 2) Applying the paint containing the above-mentioned resin and pigment to the surface of the substrate (or chemical conversion coating or undercoat) and drying (or curing) It is formed.
  • the method for applying the paint is not particularly limited and may be appropriately selected from known methods. Examples of such a coating method include a roll coating method, a curtain flow method, a spin coating method, an air spray method, an airless spray method, and a dip pulling method.
  • the drying conditions for the paint are not particularly limited.
  • a receiving layer can be formed.
  • a printing material that can be used as a siding board or the like can be produced by forming an ink layer by inkjet printing on the surface of the coating material of the present invention (the surface of the ink receiving layer). Furthermore, a coating material having excellent durability can be produced by forming an overcoat layer on the surface of the printing material.
  • the ink layer is disposed on the surface of the ink receiving layer.
  • the ink layer is disposed on the entire surface or a part of the ink receiving layer so that a desired image is formed on the surface of the ink receiving layer.
  • the ink layer is formed by ink-jet printing an actinic ray curable ink on the surface of the ink receiving layer and curing.
  • the type of actinic ray curable ink is not particularly limited as long as it is cured by irradiating actinic rays.
  • examples of the actinic ray curable ink include radical polymerization type ultraviolet curable ink (radical polymerization type UV ink) and cationic polymerization type ultraviolet curable ink (cationic polymerization type UV ink).
  • radical polymerization type UV ink and cationic polymerization type UV ink will be described.
  • the radical polymerization type UV ink has a pigment, a reactive monomer and / or a reactive oligomer, and a photopolymerization initiator.
  • the type of pigment is not particularly limited as long as it is an organic pigment or an inorganic pigment.
  • organic pigments include nitroso, dyed lakes, azo lakes, insoluble azos, monoazos, disazos, condensed azos, benzimidazolones, phthalocyanines, anthraquinones, perylenes, quinacridones, dioxazines , Isoindolines, azomethines and pyrrolopyrroles.
  • inorganic pigments include oxides, hydroxides, sulfides, ferrocyanides, chromates, carbonates, silicates, phosphates, carbons (carbon black) and metals Contains flour.
  • the pigment is preferably blended in the UV ink within a range of 0.5 to 20% by mass.
  • the pigment of the UV ink is less than 0.5% by mass, coloring may be insufficient and a desired image may not be formed.
  • the pigment is more than 20% by mass, the viscosity of the UV ink becomes too high, and there is a risk of causing ejection failure from the inkjet head.
  • the type of reactive monomer is not particularly limited.
  • the reactive monomer is preferably a bifunctional monomer from the viewpoint of toughness and flexibility.
  • bifunctional monomers include 1,6-hexanediol diacrylate, neopentyl glycol diacrylate, 1,3-butanediol diacrylate, 1,4-butanediol diacrylate, 1,9-nonanediol diacrylate, etc. Of aliphatic reactive monomers.
  • the compounding amount of the reactive monomer in the UV ink is preferably in the range of 50 to 85% by mass. When the reactive monomer is less than 50% by mass, the viscosity of the UV ink is increased and there is a risk of causing ejection failure. On the other hand, when the reactive monomer exceeds 85% by mass, the UV ink may not be cured.
  • the type of reactive oligomer is not particularly limited.
  • the reactive oligomer include urethane acrylate, polyester acrylate, epoxy acrylate, silicon acrylate, and polybutadiene acrylate. These reactive oligomers may be used alone or in combination of two or more.
  • urethane acrylate is preferable from the viewpoint of toughness, flexibility, and adhesion.
  • the urethane acrylate is more preferably an aliphatic hydrocarbon urethane acrylate from the viewpoint of difficult yellowing.
  • the type of photopolymerization initiator is not particularly limited.
  • the photopolymerization initiator is preferably a hydroxy ketone or an acyl phosphine oxide from the viewpoint of high reactivity and hardly yellowing.
  • the blending amount of the photopolymerization initiator in the UV ink is preferably in the range of 1 to 15% by mass. When the photopolymerization initiator is less than 1% by mass, the UV ink may not be cured. On the other hand, when the photopolymerization initiator exceeds 15% by mass, the curing rate and curing rate of the UV ink are saturated, which is disadvantageous in terms of cost.
  • sensitizers for radical polymerization type UV inks, sensitizers, heat stabilizers, antioxidants, antiseptics, antifoaming agents, resin binders, resin emulsions, anti-reducing agents, leveling agents, pH adjusting agents are used as necessary.
  • Pigment derivatives, polymerization inhibitors, ultraviolet absorbers, light stabilizers, and the like may be added.
  • the cationic polymerization type UV ink has a pigment, a dispersant, a cationic polymerizable compound, and a photopolymerization initiator.
  • the pigment the same pigment as the radical polymerization type UV ink can be used.
  • the preferable blending amount of the pigment is also the same as that of the radical polymerization type UV ink.
  • the type of dispersant is not particularly limited.
  • the dispersant either a low molecular dispersant or a high molecular dispersant can be used.
  • the dispersant may be manufactured using a known method, or a commercially available product may be used. Examples of such commercially available dispersants include “Ajisper PB822” and “Azisper PB821” (both from Ajinomoto Fine Techno Co., Ltd.).
  • the kind of the cationic polymerizable compound is not particularly limited.
  • the cationically polymerizable compound include aromatic epoxides, alicyclic epoxides and aliphatic epoxides.
  • aromatic epoxides include di- or polyglycidyl ethers of bisphenol A or its alkylene oxide adduct, di- or polyglycidyl ethers of hydrogenated bisphenol A or its alkylene oxide adduct, and novolak-type epoxy resins.
  • alicyclic epoxides examples include cyclohexene oxide obtained by epoxidizing a compound having at least one cycloalkane ring such as cyclohexene or cyclopentene ring with an oxidizing agent such as hydrogen peroxide or peracid. Or a cyclopentene oxide containing compound is included.
  • aliphatic epoxides include diglycidyl ether of ethylene glycol, diglycidyl ether of propylene glycol or diglycidyl ether of 1,6-hexanediol, diglycidyl ether of alkylene glycol, glycerin or alkylene oxide adducts thereof.
  • polyglycidyl ether of polyhydric alcohol such as triglycidyl ether, diglycidyl ether of polyethylene glycol or its alkylene oxide adduct, diglycidyl ether of polyalkylene glycol such as diglycidyl ether of polypropylene glycol or its alkylene oxide adduct It is.
  • photopolymerization initiator is not particularly limited.
  • photopolymerization initiators include acetophenone, 2,2-diethoxyacetophenone, p-dimethylaminoacetophene, p-dimethylaminopropiophenone, benzophenone, 2-chlorobenzophenone, pp'-dichlorobenzophene, pp ' -Bisdiethylaminobenzophenone, Michler's ketone, benzyl, benzoin, benzoin methyl ether, benzoin ethyl ether, benzoin isopropyl ether, benzoin n-propyl ether, benzoin isobutyl ether, benzoin n-butyl ether, benzyl dimethyl ketal, tetramethylthiuram monosulfide, thioxanthone, 2-chlorothioxanthone, 2-methylthioxanthone, azobisiso
  • the cationic polymerization type UV ink may contain an oxetane compound as an optional component.
  • the oxetane compound include known oxetane compounds described in JP-A Nos. 2001-220526 and 2001-310937.
  • the oxetane compound may be used alone, or a monofunctional oxetane compound containing one oxetane ring and a polyfunctional oxetane compound containing two or more oxetane rings may be used in combination.
  • the printing material of the present invention has an integrated light intensity after ink-jet printing of actinic ray curable ink (for example, UV ink) on the surface of the coating material of the present invention (the surface of the ink receiving layer) using an ink jet printer.
  • actinic ray curable ink for example, UV ink
  • the cumulative amount of ultraviolet light can be measured using a UV illuminometer / light meter (UV-351-25; Oak Manufacturing Co., Ltd.) in a measurement wavelength range: 240 to 275 nm, a measurement wavelength center: 254 nm.
  • the coating material of the present invention has an arithmetic average roughness Ra1 measured in accordance with JISJB10601 on the surface of the ink receiving layer and an arithmetic average roughness Ra2 measured with an atomic force microscope within a predetermined range. Therefore, it is possible to achieve both wet spreading and adhesion of actinic ray curable ink. For this reason, in the printing material of the present invention, the ink layer is formed in close contact with the ink receiving layer at an appropriate position. Therefore, the printing material of the present invention is excellent in design and durability.
  • an overcoat layer may be further formed on the surface of the printing material of the present invention (the surface of the ink layer).
  • overcoat paint for forming the overcoat layer is not particularly limited.
  • overcoat paints include organic solvent-type paints, water-based paints, and powder paints.
  • the resin component used for these paints is not particularly limited.
  • the resin component include acrylic resin, polyester, alkyd resin, silicone-modified acrylic resin, silicone-modified polyester, silicone resin, and fluororesin. These resin components may be used alone or in combination of two or more. Moreover, you may mix
  • the method for producing the coating material according to the present invention is not particularly limited.
  • the overcoat layer is formed by applying a coating (overcoat coating) for forming the overcoat layer to the surface of the ink layer and drying (or curing).
  • the method for applying the overcoat paint is not particularly limited, and may be appropriately selected from known methods. Examples of such a coating method include a roll coating method, a curtain flow method, a spin coating method, an air spray method, an airless spray method, and a dip pulling method.
  • the drying conditions for the overcoat paint are not particularly limited.
  • the overcoat layer can be formed on the surface of the printing material by drying the printing material coated with the overcoat paint so that the ultimate plate temperature is in the range of 60 to 150 ° C.
  • an overcoat layer can be formed on the surface of the printing material of the present invention to produce a coating material. Since the coating material of the present invention has an overcoat layer that protects the ink layer, it has further excellent durability.
  • the viscosity of ink jet ink that can be discharged by a piezo type ink jet head at 25 ° C. is about 3 to 50 mPa ⁇ s.
  • solvent-based or water-based inks viscosity adjustment can be easily performed by diluting with solvent or water.
  • hydrophilicity can be enhanced by adding a highly polar binder resin having a hydrophilic group such as a hydroxyl group or a carboxyl group. Therefore, in the inventions of Patent Documents 1 to 5, the solvent-based or water-based ink can be adhered to the thermosetting polyester-based coating film or the like.
  • actinic ray curable ink for example, UV ink
  • the problem of greatly impairing the image quality due to the size of the image is unlikely to occur. Therefore, when an actinic ray curable ink is used, there is an advantage that the image quality is greatly stabilized as compared with a solvent-based or water-based ink.
  • actinic radiation curable ink contains almost no solvent, water, etc., so from the viewpoint of viscosity increase, the blending amount of acrylic monomers and cationic polymerization monomers having high viscosity polar groups such as hydroxyl groups and carboxyl groups is large. Limited to For this reason, since the ink layer formed using the actinic ray curable ink has low polarity and becomes hydrophobic, it has low adhesion to a thermosetting polyester-based coating film or the like.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2010-167334 discloses a method for manufacturing a building board in which the curing rate of UV ink containing an acrylic monomer is reduced to 50 to 90%.
  • the adhesion of an ink layer made of a cured product of UV ink is improved by lowering the curing rate of the UV ink and improving the flexibility of the ink layer.
  • an acrylic monomer having an unreacted double bond remains in the ink layer. This double bond of the acrylic monomer absorbs ultraviolet rays and can cause weathering deterioration of the ink layer.
  • the coating material of the present invention is excellent in adhesion of actinic ray curable ink even when it is ink-jet printed with an actinic ray curable ink and further sufficiently cured. For this reason, the printing material of this invention is excellent also in the weather resistance of an ink layer.
  • Example 1 Preparation of printing material (1) Coating material As a coating original plate, a molten Zn-55% Al alloy plated steel plate having a thickness of 0.27 mm and a coating adhesion amount per side of 90 g / m 2 was prepared. A coating-type chromate treatment liquid (NRC300NS; Nippon Paint Co., Ltd.) was applied to the surface of the alkali degreased coating original plate to form a chemical conversion treatment film having a total chromium equivalent adhesion amount of 50 mg / m 2 .
  • NRC300NS Nippon Paint Co., Ltd.
  • a polyester primer coating (700P; Nippon Fine Coatings Co., Ltd.) is applied onto the chemical conversion film using a bar coater and baked at a final plate temperature of 215 ° C. to form an undercoat film having a dry film thickness of 5 ⁇ m. Formed.
  • the resin composition for forming the ink receiving layer is applied onto the undercoat film using a bar coater, and baked at a final plate temperature of 225 ° C. for 1 minute to form an ink receiving layer having a dry film thickness of 20 ⁇ m.
  • the resin composition (white paint) consists of polyester (number average molecular weight 5000, glass transition temperature 30 ° C., hydroxyl value 28 mg KOH / g; DIC Corporation) and methylated melamine resin (Cymel 303; Mitsui Cytec Corporation) as a crosslinking agent. And a base resin obtained by mixing at 70:30 with a catalyst, an amine and a color pigment.
  • a catalyst 1% by mass of dodecylbenzenesulfonic acid was added to the resin solid content.
  • As an amine dimethylaminoethanol was added in an amount equivalent to 1.25 times as an amine equivalent to an acid equivalent of dodecylbenzenesulfonic acid.
  • As the color pigment titanium oxide (JR-603; Teika Co., Ltd.) having an average particle size of 0.28 ⁇ m was added in an amount of 45 mass% based on the resin solid content.
  • Inkjet printing was performed on the base material by an inkjet printer (patterning jet; Tritech Co., Ltd.) using radical polymerization type UV ink prepared by the following procedure.
  • the surface of the substrate on which ink jet printing was performed was irradiated with ultraviolet rays to cure the radical polymerization type UV ink.
  • the preparation method of radical polymerization type UV ink, ink jet printing conditions and ultraviolet irradiation conditions are shown below.
  • Inkjet printing used an inkjet head having a nozzle diameter of 35 ⁇ m. Further, the head heating temperature during ink jet printing was 45 ° C., the applied voltage was 11.5 V, the pulse width was 10.0 ⁇ s, the drive frequency was 3483 Hz, the volume of ink droplets was 42 pl, and the resolution was 360 dpi.
  • the peeling area of the coating film is 0%, it is evaluated as “ ⁇ ”, and when the peeling area is more than 0% and within 10%, it is evaluated as “ ⁇ ”, and the peeling area is more than 10% and within 20%. Were evaluated as “ ⁇ ”, and those with a peeled area exceeding 20% were evaluated as “x”.
  • the coating materials 1 to 10 had an arithmetic average roughness Ra1 in the range of 400 to 3000 nm, and an arithmetic average roughness Ra2 in the range of 70 to 500 nm.
  • the coating materials 1 to 10 had a UV ink with a dot diameter of 96 ⁇ m or more, and exhibited sufficient wet spreading properties. Such no. In the coating materials of 1 to 10, there were no gaps between the dots, so the L * value was a good value of less than 30, and the adhesion of the UV ink was also good.
  • the coating materials 3 to 7 had an L * value of less than 25 and exhibited excellent color development.
  • a coating material having an ink receiving layer in which the arithmetic average roughness Ra1 is in the range of 400 to 3000 nm and the arithmetic average roughness Ra2 is in the range of 70 to 500 nm can sufficiently spread the UV ink.
  • the adhesion of UV ink was also good.
  • Example 2 Preparation of base materials The following three types of base materials 1 to 3 were prepared.
  • Base material 1 In the same manner as in Example 1, a molten Zn-55% Al alloy-plated steel plate having a plate thickness of 0.27 mm and a coating adhesion amount per side of 90 g / m 2 was prepared as a coating original plate.
  • a coating-type chromate treatment liquid (NRC300NS; Nippon Paint Co., Ltd.) was applied to the surface of the alkali degreased coating original plate to form a chemical conversion treatment film having a total chromium equivalent adhesion amount of 50 mg / m 2 .
  • a polyester primer coating (700P; Nippon Fine Coatings Co., Ltd.) is applied onto the chemical conversion film using a bar coater and baked at a final plate temperature of 215 ° C. to form an undercoat film having a dry film thickness of 5 ⁇ m. Formed.
  • the resin composition for forming the ink receiving layer was applied onto the undercoat using a bar coater and baked at a final plate temperature of 225 ° C. for 1 minute.
  • An ink receiving layer having a dry film thickness of 20 ⁇ m was formed.
  • the resin composition comprises 70 polyester (number average molecular weight 5000, glass transition temperature 30 ° C., hydroxyl value 28 mg KOH / g; DIC Corporation) and methylated melamine resin (Cymel 303; Mitsui Cytec Corporation) as a crosslinking agent.
  • the base resin obtained by mixing at 30 was prepared by further blending a catalyst, an amine and a pigment.
  • a catalyst 1% by mass of dodecylbenzenesulfonic acid was added to the resin solid content.
  • As an amine dimethylaminoethanol was added in an amount equivalent to 1.25 times as an amine equivalent to an acid equivalent of dodecylbenzenesulfonic acid.
  • the pigment include titanium oxide having an average particle size of 0.28 ⁇ m (JR-603; Teika Co., Ltd.), hydrophobic silica A having an average particle size of 5.5 ⁇ m (Cycilia 456; Fuji Silysia Chemical Co., Ltd.), and an average particle size of 12 ⁇ m.
  • a resin composition (see Tables 2 and 3) prepared by blending the pigment used for the base material 1 with an acrylic emulsion base paint (IM Coat 4100; Kansai Paint Co., Ltd.) using a bar coater. It was applied onto the undercoat coating film and baked at an ultimate plate temperature of 130 ° C. for 2 minutes to form an ink receiving layer having fine irregularities with a dry film thickness of 20 ⁇ m.
  • Base material 3 A fiber-reinforced cement board-based ceramic siding using wood fiber or wood pieces as a reinforcing agent, prepared according to JIS A 5422, was prepared as a coating original plate. On the surface of the ceramic siding, an ink receiving layer having fine irregularities with the same composition and dry film thickness as the substrate 2 was formed.
  • Inkjet printing was performed on a base material using an ink jet printer (patterning jet; Tritech Co., Ltd.) using a cationic polymerization type UV ink prepared by the following procedure. .
  • UV ink was cured by irradiating the surface of the substrate on which ink jet printing was performed with ultraviolet rays.
  • the preparation method of the cationic polymerization type UV ink, ink jet printing conditions and ultraviolet irradiation conditions are shown below.
  • an oxetane compound (OXT221; Toa Gosei Co., Ltd.) 24 parts by mass and oxetane compound (OXT211; Toa Gosei Co., Ltd.) 8.9 parts by mass, N-ethyldiethanolamine 0.05 parts by mass as basic compound, perfluoroalkyl group-containing acrylic oligomer as surfactant (Megafax F178k; DIC Corporation) 0.025 parts by mass and perfluoroalkyl group-containing ethylene oxide adduct (Megafax F1405; DIC Corporation) 0.025 parts by mass, glycol ether (Hisolv BDB) as a compatibilizer Manufactured by Toho Chemical Industry Co., Ltd.) 10 parts by weight, triphenylsulfonium salt as a photoacid generator (UV16992; Dow Chemical Co.) were mixed to 5 parts by mass, to prepare a UV ink of a cationic polymerization type.
  • UV16992
  • the ink jet printing conditions, the ultraviolet irradiation conditions, and the printing material evaluation method are the same as in Example 1.
  • FIG. 2 is an enlarged photograph when UV ink is printed on the surface of each coating material.
  • FIG. 25 is an enlarged photograph when 1 dot is printed on the surface of the coating material No. 25.
  • FIG. 25 is an enlarged photograph when printed on the surface of the coating material of 25% at 100%.
  • FIG. 2D is an enlarged photograph when one dot is printed on the surface of the coating material No. 29.
  • FIG. It is an enlarged photograph when printing at 100% on the surface of 29 coating materials.
  • the coating materials 19 to 27 had an arithmetic average roughness Ra1 in the range of 400 to 3000 nm, and an arithmetic average roughness Ra2 in the range of 70 to 500 nm. As shown in Table 2, no. The printing materials Nos. 19 to 27 had a single UV ink dot diameter of 96 ⁇ m or more, and exhibited sufficient wet spreading properties (FIG. 2A: No. 25). As a result, as shown in FIG. Since the coating materials 19 to 27 had no gaps between the dots, the L * value was a good value of less than 30, and the adhesion was also good.
  • the coating materials of 28 to 30, 33 to 35 and 37 had Ra2 of less than 70 nm, and good adhesion could not be obtained.
  • the coating material of 37 to 40 has Ra1 exceeding 3000 nm or Ra2 exceeding 500 nm, and the UV ink penetrates into the deep groove on the surface of the ink receiving layer, so that the color becomes light, and the L * value is 30 or more. It was inferior. Furthermore, no. Since the printing materials of 36 and 40 had a pigment concentration exceeding 75% and a small amount of matrix resin, the adhesion of the ink receiving layer was inferior.
  • a coating material having an ink receiving layer in which Ra1 and Ra2 are within a predetermined range include 50 to 75% by mass of pigment, and the ratio of the pigment having a particle diameter of 4 ⁇ m or more is 10 to 30% by mass. In addition to exhibiting sufficient wet spreading properties of the UV ink, the adhesion of the UV ink was also good.
  • the coating material of the present invention is excellent in the wet spread and adhesion of the actinic ray curable ink, the actinic ray curable ink is excellent in design and durability by inkjet printing on the surface of the coating material of the present invention.
  • Printing materials and coating materials can be provided.
  • the printing material and the coating material of the present invention thus obtained are useful as, for example, an inner wall material and an outer wall material of a building.

Landscapes

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Abstract

　本発明の塗装材は、基材と、基材の表面に配置されたインキ受理層と、を有する。インキ受理層表面の、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠して測定した算術平均粗さＲａ１は、４００～３０００ｎｍである。また、インキ受理層表面の、測定範囲 ３０μｍ×３０μｍ、ピクセルデータ ５１２×５１２として、原子間力顕微鏡で測定した算術平均粗さＲａ２は、７０～５００ｎｍである。

Description

塗装材、印刷材およびコート材
　本発明は、塗装材、前記塗装材を有する印刷材およびコート材に関する。
　従来、建物の内装材および外壁材としてサイディングボードが多く用いられている。サイディングボードは、金属系サイディング、窯業系サイディングおよび木質系サイディングに大別される。サイディングボードは、所望の形状に加工した基材の表面に、インクジェット印刷などにより所望の模様を付与することで製造される。インクジェット印刷により模様を付与する場合は、意匠性および耐久性の観点から、基材表面におけるインキの濡れ広がり性や密着性などが重要である。
　特許文献１，２には、基材と、ポリエステルを含むインキ受理層と、インキ層とを有する印刷材が記載されている。これらの印刷材を製造する際には、基材上に形成されたインキ受理層の表面に、溶剤系インキをインクジェット印刷することでインキ層を形成する。このとき、溶剤系インキに含まれる有機溶媒がインキ受理層表面の一部を溶解させて粗面化するため、溶剤系インキは、インキ受理層に対して濡れ広がり、かつ密着することができる。
　また、特許文献３，４には、基材と、ちぢみ塗料を塗布して硬化させたインキ受理層と、インキ層とを有する印刷材が記載されている。これらの印刷材を製造する際には、基材上に形成されたインキ受理層の表面に、溶剤系または水系インキをインクジェット印刷することでインキ層を形成する。このとき、インキは、インキ受理層表面の溝を毛細管現象により広がるため、十分に濡れ広がることができる。
　さらに、特許文献５には、基材と、ビーズが分散されたインキ受理層と、インキ層とを有する印刷材が記載されている。この印刷材を製造する際には、基材上に形成されたインキ受理層の表面に、溶剤系インキをインクジェット印刷することでインキ層を形成する。このとき、インキは、インキ受理層の表面にビーズにより形成された深さ数十μｍ程度の溝により、十分に濡れ広がることができる。
特開２０００－１０７６８３号公報 特開２００８－２７２９５３号公報 特開２００８－０３６５４９号公報 特開２００８－０６８４５３号公報 特開２００２－３５５６０７号公報
　上記の例では、溶剤系または水系インキを用いてインクジェット印刷を行っているが、インクジェット印刷可能なインキとしては、これらの他にも活性光線硬化型インキが知られている。活性光線硬化型インキは、溶剤や水などの揮発成分をほとんど含まないため、溶媒の揮発速度や浸透速度などの影響による不均一な発色や、インキの濡れ広がりの影響による印刷品質の低下などが生じにくく、高品質な印刷を安定して行えるという利点を有する。そこで、活性光線硬化型インキを用いてサイディングボードなどの印刷材を製造することが考えられる。
　しかしながら、特許文献１，２に記載の技術において、活性光線硬化型インキを使用すると、インキ受理層の表面を粗面化することができず、活性光線硬化型インキを十分密着させることができない。また、特許文献３～５に記載の技術において、活性光線硬化型インキを使用すると、インキ受理層の表面に深さが数十μｍ程度の溝が形成されているため、インキは濡れ広がるが、インキ受理層に対して十分に密着することができない。
　このように、基材表面にインキ受理層が形成された塗装材に、活性光線硬化型インキをインクジェット印刷した場合、インキの濡れ広がり性と密着性とを両立することはできなかった。
　本発明の目的は、活性光線硬化型インキの濡れ広がり性および密着性を両立することができる塗装材を提供することである。また、本発明の別の目的は、この塗装材を有する印刷材およびコート材を提供することである。
　本発明者らは、インキ受理層の表面に互いに大きさの異なる２種類の凹凸を形成することで、活性光線硬化型インキの濡れ広がり性および密着性を両立させうることを見出し、さらに検討を加えて本発明を完成させた。
　すなわち、本発明は、以下の塗装材に関する。
　［１］基材と、前記基材の表面に配置されたインキ受理層と、を有し、前記インキ受理層表面の、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠して測定した算術平均粗さＲａ１は、４００～３０００ｎｍであり、前記インキ受理層表面の、測定範囲 ３０μｍ×３０μｍ、ピクセルデータ ５１２×５１２として、原子間力顕微鏡で測定した算術平均粗さＲａ２は、７０～５００ｎｍである、塗装材。
　［２］前記インキ受理層は、５０～７５質量％の顔料を含み、前記顔料のうち、粒径が４μｍ以上の前記顔料の割合は、１０～３０質量％である、［１］に記載の塗装材。
　［３］前記基材は、金属板である、［１］または［２］に記載の塗装材。
　また、本発明は、以下の印刷材およびコート材に関する。
　［４］［１］～［３］のいずれか一項に記載の塗装材と、前記塗装材の表面に配置されたインキ層と、を有し、前記インキ層は、活性光線硬化型インキをインクジェット印刷した後、活性光線を照射することで形成される、印刷材。
　［５］［４］に記載の印刷材と、前記印刷材の表面に配置されたオーバーコート層とを有する、コート材。
　本発明によれば、活性光線硬化型インキの濡れ広がり性および密着性を両立することができる塗装材を提供することができる。また、本発明に係る塗装材を用いることで、意匠性および耐久性に優れる印刷材およびコート材を提供することができる。
インキ受理層表面に形成された凹凸の模式的な断面図である。 図２Ａ～Ｄは、各塗装材の表面にＵＶインキを印刷した時のドットの拡大写真である。
　１．塗装材
　本発明の塗装材は、基材と、基材の表面に配置されたインキ受理層（塗膜）と、を有する。本発明の塗装材は、例えば、建物の内装材および外壁材として使用されるサイディングボードの基板として好適に使用することができる。以下、本発明の塗装材の各構成要素について説明する。
　［基材］
　基材の種類は、特に限定されない。基材の例には、金属系基材（金属板）および窯業系基材が含まれる。
　金属系基材の例には、溶融Ｚｎ－５５％Ａｌ合金めっき鋼板などのめっき鋼板、普通鋼板やステンレス鋼板などの鋼板、アルミニウム板および銅板が含まれる。これらの金属系基材には、エンボス加工や絞り成型加工などを行って、タイル調、レンガ調、木目調などの凹凸加工を施してもよい。さらに、断熱性や防音性を高める目的で、樹脂発泡体や石膏ボードなどの無機素材を芯材としたアルミラミネートクラフト紙などで金属系基材の裏面を被覆してもよい。
　窯業系基材の例には、素焼陶板、施釉および焼成した陶板、セメント板、セメント質原料や繊維質原料などを用いて板状に成形したものが含まれる。また、これらの窯業系基材にも、凹凸加工を施して、基材の表面をタイル調、レンガ調、木目調などにしてもよい。
　基材は、その表面に化成処理皮膜や下塗り塗膜などが形成されていてもよい。化成処理皮膜は、基材の表面全体に形成されており、塗膜密着性および耐食性を向上させる。化成処理皮膜を形成する化成処理の種類は、特に限定されない。化成処理の例には、クロメート処理、クロムフリー処理、リン酸塩処理が含まれる。化成処理皮膜の付着量は、塗膜密着性および耐食性の向上に有効な範囲内であれば特に限定されない。たとえば、クロメート皮膜の場合、全Ｃｒ換算付着量が５～１００ｍｇ／ｍ２となるように付着量を調整すればよい。また、クロムフリー皮膜の場合、Ｔｉ－Ｍｏ複合皮膜では１０～５００ｍｇ／ｍ２、フルオロアシッド系皮膜ではフッ素換算付着量または総金属元素換算付着量が３～１００ｍｇ／ｍ２の範囲内となるように付着量を調整すればよい。また、リン酸塩皮膜の場合、５～５００ｍｇ／ｍ２となるように付着量を調整すればよい。
　下塗り塗膜は、基材または化成処理皮膜の表面に形成されており、塗膜密着性および耐食性を向上させる。下塗り塗膜は、例えば樹脂を含む下塗り塗料を基材または化成処理皮膜の表面に塗布し、乾燥（または硬化）させることで形成される。下塗り塗料に含まれる樹脂の種類は、特に限定されない。樹脂の種類の例には、ポリエステル、エポキシ樹脂、アクリル樹脂などが含まれる。エポキシ樹脂は、極性が高く、かつ密着性が良好なため特に好ましい。また、下塗り塗膜の膜厚は、上記の機能を発揮することができれば、特に限定されない。下塗り塗膜の膜厚は、例えば５μｍ程度である。
　［インキ受理層］
　インキ受理層は、基材の表面全体に配置されている、活性光線硬化型インキを受理するための層である。インキ受理層は、マトリックスとなる樹脂を含む。インキ受理層は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠して測定した算術平均粗さＲａ１（以下、「算術平均粗さＲａ１」または単に「Ｒａ１」ともいう）および原子間力顕微鏡で測定した微小部の算術平均粗さＲａ２（以下、「算術平均粗さＲａ２」または単に「Ｒａ２」ともいう）が所定の範囲内であることを特徴の一つとする。なお、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２０１３は、ＩＳＯ ４２８７：１９９７と同一内容の規格である。
　ＪＩＳ Ｂ ０６０１（ＩＳＯ ４２８７）に準拠した測定方法では、インキ受理層表面の比較的大きい凹凸に関係する算術平均粗さＲａ１を測定することができる。本発明者らの予備実験によれば、Ｒａ１が大きいほど、活性光線硬化型インキの濡れ広がり性が向上する。Ｒａ１は、活性光線硬化型インキの濡れ広がり性および発色性の観点から、４００～３０００ｎｍの範囲内であることが好ましく、５００～２０００ｎｍの範囲内であることがより好ましい。Ｒａ１が４００ｎｍ未満の場合、インキ受理層表面において活性光線硬化型インキが十分に濡れ広がらない。一方、Ｒａ１が３０００ｎｍ超の場合、活性光線硬化型インキがインキ受理層表面の深い溝に侵入することで、色が薄くなってしまう。なお、Ｒａ１が２０００ｎｍ超の場合、濡れ広がり性が飽和する。
　原子間力顕微鏡では、インキ受理層表面の比較的小さい凹凸に関係する算術平均粗さＲａ２を測定することができる。本発明者らの予備実験によれば、Ｒａ２が大きいほど、インキ受理層に対する活性光線硬化型インキの密着性が向上する。Ｒａ２は、原子間力顕微鏡を用いて、３０μｍ×３０μｍを測定範囲とし、５１２×５１２のデータピクセルで測定したときの平均値である。Ｒａ２は、活性光線硬化型インキの密着性および発色性の観点から、７０～５００ｎｍの範囲内であることが好ましい。Ｒａ２が７０ｎｍ未満の場合、活性光線硬化型インキが十分に密着しないおそれがある。一方、Ｒａ２が５００ｎｍ超の場合、活性光線硬化型インキがインキ受理層表面の深い溝に侵入することで、色が薄くなってしまうおそれがある。
　ここで、算術平均粗さＲａは、粗さ曲線をｙ＝ｆ（ｘ）で表したとき、粗さ曲線からその平均線の方向に測定長さＬの部分を抜き取り、この抜き取り部分の平均線の方向をＸ軸、縦倍率の方向をＹ軸とし、下式（１）から求めた数値（単位；μｍまたはｎｍ）である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
　ｆ（ｘ）は、触針式表面粗度計、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）、走査トンネル顕微鏡（ＳＴＭ）など様々な方法により測定することができる。本願明細書において記載する算術平均粗さＲａ１，Ｒａ２は、以下の実施例でも示すとおり、触診式表面粗度計および原子間力顕微鏡でそれぞれ求めた数値である。
　前述したように、インキ受理層は、マトリックスとなる樹脂（樹脂硬化物を含む）を含み、上記算術平均粗さＲａ１および算術平均粗さＲａ２の条件を満たす微細な凹凸をその表面に有することを特徴の一つとする。
　マトリックスとなる樹脂の種類は、特に限定されない。マトリックスとなる樹脂の例には、ポリエステル、アクリル樹脂、ポリフッ化ビニリデン、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリビニルアルコール、フェノール樹脂が含まれる。高耐候性およびインキとの密着性の観点からは、マトリックスとなる樹脂は、ポリエステル、アクリル樹脂またはポリフッ化ビニリデンが好ましい。なお、マトリックスの材料は、水性インキ用の多孔質なインキ受理層を形成するものでないことが好ましい。多孔質のインキ受理層は、耐水性および耐候性が悪い場合があり、建築材などの用途に適さないことがある。
　マトリックスを形成するためのポリエステル樹脂組成物は、例えばポリエステル、メラミン樹脂、触媒およびアミンを有する。
　ポリエステルの種類は、メラミン樹脂と架橋反応を起こすことができれば、特に限定されない。ポリエステルの数平均分子量は、特に限定されないが、加工性の観点からは５０００以上であることが好ましい。また、ポリエステルの水酸基価も、特に限定されないが、４０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。ポリエステルのガラス転移点は、特に限定されないが、０～７０℃の範囲内であることが好ましい。ガラス転移点が０℃未満の場合、インキ受理層の硬度が不足するおそれがある。一方、ガラス転移点が７０℃超の場合、加工性が低下するおそれがある。
　メラミン樹脂は、ポリエステルの架橋剤である。メラミン樹脂は、特に限定されないが、メチル化メラミン樹脂であることが好ましい。また、メチル化メラミン樹脂は、分子中の官能基に占めるメトキシ基の量が８０ｍｏｌ％以上であることが好ましい。メラミン樹脂は、メチル化メラミン樹脂を単独で使用してもよいし、他のメラミン樹脂と併用してもよい。メラミン樹脂の配合量は、ポリエステル：メラミン樹脂＝７０：３０（質量比）程度であることが好ましい。
　触媒は、メラミン樹脂の反応を促進させる。触媒の例には、ドデシルベンゼンスルフォン酸、パラトルエンスルフォン酸、ベンゼンスルフォン酸が含まれる。触媒の配合量は、樹脂固形分に対して０．１～８％程度であることが好ましい。
　アミンは、触媒反応を中和する。アミンの例には、トリエチルアミン、ジメチルエタノールアミン、ジメチルアミノエタノール、モノエタノールアミン、イソプロパノールアミンが含まれる。アミンの配合量は、特に限定されないが、酸（触媒）に対して当量の５０％以上の量であることが好ましい。
　マトリックスを形成するためのアクリル樹脂組成物は、例えばアクリル樹脂エマルションである。アクリル樹脂エマルションの分子量は、２０万～２００万の範囲内であることが好ましい。アクリル樹脂エマルションの分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＣＰ）により測定することができる。
　マトリックスを形成するためのポリフッ化ビニリデン樹脂組成物は、例えば、ポリフッ化ビニリデンに対して熱可塑性アクリル樹脂を、重量比で２０／８０～５０／５０混合した樹脂組成物である。
　前述したＲａ１およびＲａ２の条件を満たす微細な凹凸をインキ受理層の表面に形成する方法は、特に限定されない。そのような方法の例には、ナノインプリント法や、ショットピーニング法などが含まれる。
　ナノインプリント法では、Ｒａ１およびＲａ２を満たすテクスチャー（凹凸）を付与した型と、基材の上に形成された樹脂層（インキ受理層）とを、加熱しながら押圧する。ナノインプリント法に使用される型は、公知のダイレクト製版または電子彫刻製版を利用することで製造されうる。
　ダイレクト製版では、鉄などからなる成形型の表面（押面側）に、下地層としてＮｉ層をめっき法により形成する。次いで、Ｎｉ層の表面にＣｕ層をめっき法により形成する。なお、必要に応じて、Ｃｕ層の表面を研磨して、押面を平坦にしてもよい。次いで、Ｃｕ層の表面に感光液を塗布して感光層を形成する。そして、感光層の表面に、所定のパターンが写し込まれたフィルムを密着させた状態で、フィルム側から紫外線を照射して露光することにより、感光層に潜像を形成して現像（パターニング）する。最後に、パターニングされた露光層から露出しているＣｕ層を塩化第二銅溶液によりエッチングして、感光層を剥離する。以上の手順により、Ｒａ１およびＲａ２の条件を満たすテクスチャーを付与した型を製造しうる。
　電子彫刻製版では、ダイレクト製版と同様にして成形型の表面にＣｕ層を形成した後、ＣＡＤ（computer-aided design）や画像処理などにより作成したデータを用いて、Ｃｕ層の表面を直接加工する。加工には、ダイヤモンド針やレーザービームなどを使用することができる。
　これらの方法によって製造された型の表面に、硬度および耐久性の観点から、保護層を形成する。保護層の種類は、特に限定されないが、通常、めっき法により形成されるＣｒ／Ｎｉ層、Ｃｒ層またはＮｉ層である。保護層の厚みは、特に限定されないが、１０～５０μｍの範囲内である。保護層の厚みが１０μｍ未満の場合、保護層が不均一になるおそれがある。一方、５０μｍ超の場合、保護層にクラックが生じるおそれがある。
　このように形成された型を用いて、インキ受理層の表面に凹凸を形成するには、型に樹脂層が形成された基材を押圧してもよいし、樹脂層が形成された基材に型を押圧してもよい。また、型の押圧および基材の送り出しを交互に行うステップアンドリピート方式、テクスチャーロールを用いた連続ロールプレス方式により、樹脂層を形成した基材に型を押圧してもよい。連続ロールプレス方式は、樹脂層の表面に微細な凹凸を高速かつ再現性よく形成することができるため、大量生産を行う場合に好ましい。なお、テクスチャーロールの管理および微細な凹凸を高速かつ再現性よく形成する観点から、Ｒａ１が所定の範囲内となるように凹凸を形成した後に、Ｒａ２が所定の範囲内となるように凹凸を形成することが好ましい。
　ショットピーニング方法では、酸化物系の研削材を使用する。ショットピーニング法では、研削材の粒径、ショット粒の速度、ピーニング時間などを適宜調整することで、インキ受理層の表面に所定の凹凸を形成することができる。なお、Ｒａ１およびＲａ２が前述の範囲内である凹凸を形成する場合には、粒度範囲が４．５～２０μｍの範囲内の研削材（例えば、微粉アルミナ系研削材＃１５００；株式会社ニッチュー）を使用してＲａ１を調整した後、粒度範囲が１．３～８μｍの範囲内の研削材（例えば、微粉アルミナ系研削材＃４０００；株式会社ニッチュー）を使用してＲａ２を調整すればよい。このように、Ｒａ２を調整するための研削材の粒径は、Ｒａ１を調整するための研削材の粒径より小さいことが好ましい。
　さらに、インキ受理層の表面に凹凸を形成する別の方法としては、マトリックスを形成する樹脂組成物に、粒径および配合量を適正に調整した顔料を配合する方法がある。ここでいう「顔料」には、少なくとも体質顔料（ビーズを含む）および着色顔料が含まれる。
　この場合、インキ受理層中の顔料の割合は、５０～７５質量％の範囲内が好ましい。顔料の割合が５０質量％未満の場合、算術平均粗さＲａ２が７０ｎｍ未満となり、活性光線硬化型インキの密着性が得られないおそれがある。一方、顔料の割合が７５質量％超の場合、樹脂成分が少なくなり、インキ受理層に傷がついた場合にインキ受理層が剥離してしまうおそれがある。また、加工性が低下して、塗膜ワレが発生したり、耐水性が低下したりするおそれがある。ここでいう「顔料の割合」は、インキ受理層を形成する時に使用する塗料の顔料重量濃度（％）と同じである。顔料重量濃度（ＰＷＣ）は、以下の式（２）により計算される。
　顔料重量濃度（％）＝顔料重量／（顔料重量＋樹脂組成物重量）×１００　…（２）
　また、算術平均粗さＲａ１を４００～３０００ｎｍの範囲内とするためには、インキ受理層が粒径４μｍ以上の顔料を含み、かつ顔料のうち、インキ受理層中の粒径４μｍ以上の顔料の割合が１０～３０質量％の範囲内であることが好ましい。粒径４μｍ以上の顔料の割合が１０質量％未満の場合、Ｒａ１を４００ｎｍ以上にするのが困難になり、活性光線硬化型インキが十分に濡れ広がらないおそれがある。一方、粒径４μｍ以上の顔料の割合が３０質量％超の場合、Ｒａ１が大きくなりすぎてしまい、活性光線硬化型インキの吸い込みにより印刷濃度が低下してしまうおそれがある。
　また、インク受理層は、粒径４μｍ以上の顔料と、粒径１μｍ未満の顔料とを組み合わせて含むことが好ましい。図１は、このようにして形成されたインキ受理層の模式的な断面図である。インク受理層に粒径４μｍ以上の顔料と、粒径１μｍ未満の顔料とを組み合わせて配合することにより、図１に示されるように、粒径４μｍの顔料を被覆するマトリックス樹脂内に粒径１μｍ未満の顔料が分散している状態となる。これにより、Ｒａ１およびＲａ２が所定の範囲内の凹凸形状を安定して形成することができる。なお、顔料の粒径は、コールターカウンター法により、粒径および粒度個数分布を測定し、その粒度個数分布から求められる。
　体質顔料の種類は、特に限定されない。体質顔料の例には、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、タルク、マイカ、樹脂ビーズ、ガラスビーズなどが含まれる。
　樹脂ビーズの種類は、特に限定されない。樹脂ビーズの例には、アクリル樹脂ビーズ、ポリアクリロニトリルビーズ、ポリエチレンビーズ、ポリプロピレンビーズ、ポリエステルビーズ、ウレタン樹脂ビーズ、エポキシ樹脂ビーズなどが含まれる。これらの樹脂ビーズは、公知の方法を用いて製造したものでもよいし、市販品を利用してもよい。市販のアクリル樹脂ビーズの例には、東洋紡株式会社の「タフチック ＡＲ６５０Ｓ（平均粒径１８μｍ）」、「タフチック ＡＲ６５０Ｍ（平均粒径３０μｍ）」、「タフチック ＡＲ６５０ＭＸ（平均粒径４０μｍ）」、「タフチック ＡＲ６５０ＭＺ（平均粒径６０μｍ）」、「タフチック ＡＲ６５０ＭＬ（平均粒径８０μｍ）」、「タフチック ＡＲ６５０Ｌ（平均粒径１００μｍ）」および「タフチック ＡＲ６５０ＬＬ（平均粒径１５０μｍ）」が含まれる。また、市販のポリアクリロニトリルビーズの例には、東洋紡株式会社の「タフチック Ａ－２０（平均粒径２４μｍ）」、「タフチック ＹＫ－３０（平均粒径３３μｍ）」、「タフチック ＹＫ－５０（平均粒径５０μｍ）」および「タフチック ＹＫ－８０（平均粒径８０μｍ）」が含まれる。
　着色顔料の種類は、特に限定されない。着色顔料の例には、カーボンブラック、酸化チタン、酸化鉄、黄色酸化鉄、フタロシアニンブルー、コバルトブルーが含まれる。
　インキ受理層の膜厚は、特に限定されないが、１０～４０μｍの範囲内が好ましい。膜厚が１０μｍ未満の場合、インキ受理層の耐久性および隠蔽性が不十分となるおそれがある。また、膜厚が４０μｍ超の場合、製造コストが増大するとともに、焼付け時にワキが発生しやすくなるおそれがある。また、インキ受理層の表面が柚子肌状となってしまい、外観が劣化してしまうおそれがある。
　また、塗装材のエンボス加工性および耐汚染性を向上させる観点からは、インキ受理層は、粒径４μｍ以上の顔料として、粒径がインキ受理層の膜厚よりも大きく、かつ１５～８０μｍの範囲内であるビーズを２～３０質量％含有してもよい。インキ受理層の表面においてビーズを突出させることで、インキ受理層の摺動性が向上して塗装材のエンボス加工性も顕著に向上する。また、インキ受理層の表面においてビーズを突出させることで、印刷前に塗装材を重ねた場合であっても、インキ受理層に汚れが付きにくくなる。粒径が１５～８０μｍのビーズの割合が２質量％未満の場合、塗装材のエンボス加工性および耐汚染性を十分に向上させることができないおそれがある。また、ビーズの粒径が８０μｍ超の場合、ビーズが塗膜から離脱してしまい、塗装材のエンボス加工性および耐汚染性を十分に向上させることができないおそれがある。
　また、インキ受理層にワックスを配合してもよい。ワックスは、潤滑性を向上させて、エンボス加工性および耐汚染性を向上させることができる。しかし、一般的にワックスは、活性光線硬化型インキの密着性を低下させるため、配合しないことが好ましい。特に、石油ワックスおよびポリエチレンワックスは、焼き付け時に溶けて塗膜表面に広がるため、活性光線硬化型インキの密着性を低下させる。よって、潤滑性を向上させるワックスとしては、ＰＴＦＥ微粉末ワックスが好ましい。ＰＴＦＥ微粉末ワックスは、焼き付け温度で溶解せず、塗膜表面に広がらないため、活性光線硬化型インキの密着性を低下させない。
　以上のように、本発明の塗装材は、インキ受理層表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠して測定した算術平均粗さＲａ１および原子間力顕微鏡で測定した算術平均粗さＲａ２が所定の範囲内であるため、活性光線硬化型インキの濡れ広がり性および密着性を両立することができる。
　本発明に係る塗装材の製造方法は、特に限定されない。たとえば、本発明に係る塗装材は、所定量の樹脂を含む塗料を基材の表面に塗布して乾燥させて樹脂層を形成した後、ナノインプリント法やショットピーニング法などでその表面に凹凸を付与することで製造されうる。また、本発明に係る塗装材は、所定量の樹脂および適正な粒径の顔料を適量配合した塗料を塗布し、乾燥（または硬化）させることでも、製造されうる。インキ受理層を形成する前に、化成処理皮膜および下塗り塗膜を形成してもよい。
　なお、ナノインプリント法では、エンボス加工されたサイディングボードの凹部に、微細な凹凸を形成することができない。また、ショットピーニング法では、レンガ積み調のような深いエンボス加工されたサイディングボードの凹部（例えば目地部）に微細な凹凸を形成すると、凸部（例えばレンガ形成部）のインキ受理層が脱落したり、Ｒａ１が３０００ｎｍを超え、Ｒａ２が５００ｎｍを超えたりしてしまうおそれがある。したがって、複雑なエンボス加工材のインキ受理層への微細な凹凸付与は、適正な粒径の顔料を適量配合した塗料を使用することが好ましい。また、インキ受理層を形成した金属板を、エンボスロールを介して所望の形状に加工してもよい。
　基材の表面に化成処理皮膜を形成する場合、化成処理皮膜は、基材の表面に化成処理液を塗布し、乾燥させることで形成されうる。化成処理液の塗布方法は、特に限定されず、公知の方法から適宜選択すればよい。そのような塗布方法の例には、ロールコート法やカーテンフロー法、スピンコート法、エアースプレー法、エアーレススプレー法、浸漬引き上げ法などが含まれる。化成処理液の乾燥条件は、化成処理液の組成などに応じて適宜設定すればよい。たとえば、化成処理液を塗布した基材を水洗することなく乾燥オーブン内に投入し、到達板温が８０～２５０℃の範囲内となるように加熱することで、基材の表面に均一な化成処理皮膜を形成することができる。また、下塗り塗膜をさらに形成する場合、下塗り塗膜は、化成処理皮膜の表面に下塗り塗料を塗布し、乾燥させることで形成されうる。下塗り塗料の塗布方法は、化成処理液の塗布方法と同じ方法を使用することができる。下塗り塗膜の乾燥条件は、樹脂の種類などに応じて適宜設定すればよい。たとえば、到達板温が１５０～２５０℃の範囲内となるように加熱することで、化成処理皮膜の表面に均一な下塗り塗膜を形成することができる。
　インキ受理層は、１）基材（または化成処理皮膜もしくは下塗り塗膜）の表面に、前述の樹脂を含む塗料を基材の表面に塗布し、乾燥（または硬化）させた後、ナノインプリント法やショットピーニング法などで凹凸を付与するか、または２）基材（または化成処理皮膜もしくは下塗り塗膜）の表面に、前述の樹脂および顔料を含む塗料を塗布し、乾燥（または硬化）させることで形成される。塗料の塗布方法は、特に限定されず、公知の方法から適宜選択すればよい。そのような塗布方法の例には、ロールコート法やカーテンフロー法、スピンコート法、エアースプレー法、エアーレススプレー法、浸漬引き上げ法などが含まれる。塗料の乾燥条件は、特に限定されない。たとえば、樹脂および顔料を含む塗料を塗布した基材を到達板温が１５０～２５０℃の範囲内となるように乾燥させることで、基材（または化成処理皮膜もしくは下塗り塗膜）の表面にインキ受理層を形成することができる。
　２．印刷材およびコート材
　本発明の塗装材の表面（インキ受理層の表面）に、インクジェット印刷でインキ層を形成することで、サイディングボードなどとして使用できる印刷材を製造することができる。さらに、印刷材の表面に、オーバーコート層を形成することで、耐久性に優れたコート材を製造することができる。
　［インキ層］
　インキ層は、インキ受理層の表面に配置されている。インキ層は、インキ受理層の表面に所望の画像が形成されるように、インキ受理層の表面全体または一部に配置されている。インキ層は、活性光線硬化型インキをインキ受理層の表面にインクジェット印刷して硬化させることで形成される。
　活性光線硬化型インキの種類は、活性光線を照射することにより硬化するものであれば特に限定されない。活性光線硬化型インキの例には、ラジカル重合型の紫外線硬化型インキ（ラジカル重合型のＵＶインキ）およびカチオン重合型の紫外線硬化型インキ（カチオン重合型のＵＶインキ）が含まれる。以下、ラジカル重合型のＵＶインキおよびカチオン重合型のＵＶインキの例について説明する。
　（ラジカル重合型のＵＶインキ）
　ラジカル重合型のＵＶインキは、顔料、反応性モノマーおよび／または反応性オリゴマー、光重合開始剤を有する。
　顔料の種類は、有機顔料または無機顔料であれば、特に限定されない。有機顔料の例には、ニトロソ類、染付レーキ類、アゾレーキ類、不溶性アゾ類、モノアゾ類、ジスアゾ類、縮合アゾ類、ベンゾイミダゾロン類、フタロシアニン類、アントラキノン類、ペリレン類、キナクリドン類、ジオキサジン類、イソインドリン類、アゾメチン類およびピロロピロール類が含まれる。また、無機顔料の例には、酸化物類、水酸化物類、硫化物類、フェロシアン化物類、クロム酸塩類、炭酸塩類、ケイ酸塩類、リン酸塩類、炭素類（カーボンブラック）および金属粉類が含まれる。顔料は、ＵＶインキ中に０．５～２０質量％の範囲内で配合されていることが好ましい。ＵＶインキの顔料が０．５質量％未満の場合、着色が不充分となり、所望の画像が形成できないおそれがある。一方、顔料が２０質量％超の場合、ＵＶインキの粘度が高くなりすぎて、インクジェットヘッドからの吐出不良を生じるおそれがある。
　反応性モノマーの種類は、特に限定されない。反応性モノマーは、強じん性および柔軟性の観点から、２官能モノマーであることが好ましい。２官能モノマーの例には、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、１，３－ブタンジオールジアクリレート、１，４－ブタンジオールジアクリレート、１，９－ノナンジオールジアクリレートなどの脂肪族反応性モノマーが含まれる。ＵＶインキ中の反応性モノマーの配合量は、５０～８５質量％の範囲内が好ましい。反応性モノマーが５０質量％未満の場合、ＵＶインキの粘度が高くなり吐出不良を生じるおそれがある。一方、反応性モノマーが８５質量％超の場合、ＵＶインキが硬化しないおそれがある。
　反応性オリゴマーの種類は、特に限定されない。反応性オリゴマーの例には、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、シリコンアクリレート、ポリブタジエンアクリレートが含まれる。これらの反応性オリゴマーは、単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの反応性オリゴマーの中でも、強じん性、柔軟性および付着性の観点から、ウレタンアクリレートが好ましい。また、ウレタンアクリレートは、難黄変性の観点から、脂肪族炭化水素系ウレタンアクリレートであることがさらに好ましい。
　光重合開始剤の種類は、特に限定されない。光重合開始剤は、高反応性および難黄変性の観点から、ヒドロキシケトン類またはアシルホスフィンオキサイド類であることが好ましい。ＵＶインキ中の光重合開始剤の配合量は、１～１５質量％の範囲内が好ましい。光重合開始剤が１質量％未満の場合、ＵＶインキが硬化しないおそれがある。一方、光重合開始剤が１５質量％超の場合、ＵＶインキの硬化率や硬化速度が飽和状態となり、費用的に不利となる。
　また、ラジカル重合型のＵＶインキには、必要に応じて増感剤、熱安定剤、酸化防止剤、防腐剤、消泡剤、樹脂バインダー、樹脂エマルション、還元防止剤、レベリング剤、ｐＨ調整剤、顔料誘導体、重合禁止剤、紫外線吸収剤、光安定剤などを添加してもよい。
　（カチオン重合型のＵＶインキ）
　カチオン重合型のＵＶインキは、顔料、分散剤、カチオン重合性化合物、光重合開始剤を有する。顔料は、ラジカル重合型のＵＶインキと同じ顔料を使用することができる。また、顔料の好ましい配合量も、ラジカル重合型のＵＶインキと同じである。
　分散剤の種類は、特に限定されない。分散剤は、低分子分散剤および高分子分散剤のいずれも使用することができる。分散剤は、公知の方法を用いて製造したものでもよいし、市販品を利用してもよい。このような市販の分散剤の例には、「アジスパーＰＢ８２２」、「アジスパーＰＢ８２１」（いずれも味の素ファインテクノ株式会社）が含まれる。
　カチオン重合性化合物の種類は、特に限定されない。カチオン重合性化合物の例には、芳香族エポキシド、脂環式エポキシドおよび脂肪族エポキシドが含まれる。芳香族エポキシドの例には、ビスフェノールＡあるいはそのアルキレンオキサイド付加体のジまたはポリグリシジルエーテル、水素添加ビスフェノールＡあるいはそのアルキレンオキサイド付加体のジ又はポリグリシジルエーテル、並びにノボラック型エポキシ樹脂が含まれる。脂環式エポキシドの例には、少なくとも１個のシクロへキセン又はシクロペンテン環などのシクロアルカン環を有する化合物を、過酸化水素、過酸などの酸化剤でエポキシ化することによって得られる、シクロヘキセンオキサイドまたはシクロペンテンオキサイド含有化合物が含まれる。脂肪族エポキシドの例には、エチレングリコールのジグリシジルエーテル、プロピレングリコールのジグリシジルエーテルまたは１，６－ヘキサンジオールのジグリシジルエーテルなどのアルキレングリコールのジグリシジルエーテル、グリセリンあるいはそのアルキレンオキサイド付加体のジまたはトリグリシジルエーテルなどの多価アルコールのポリグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールあるいはそのアルキレンオキサイド付加体のジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールあるいはそのアルキレンオキサイド付加体のジグリシジルエーテルなどのポリアルキレングリコールのジグリシジルエーテルが含まれる。
　光重合開始剤の種類は、特に限定されない。光重合開始剤の例には、アセトフェノン、２，２－ジエトキシアセトフェノン、ｐ－ジメチルアミノアセトフェン、ｐ－ジメチルアミノプロピオフェノン、ベンゾフェノン、２－クロロベンゾフェノン、ｐｐ′－ジクロロベンゾフェン、ｐｐ′－ビスジエチルアミノベンゾフェノン、ミヒラーケトン、ベンジル、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインｎ－プロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンゾインｎ－ブチルエーテル、ベンジルジメチルケタール、テトラメチルチウラムモノサルファイド、チオキサンソン、２－クロロチオキサンソン、２－メチルチオキサンソン、アゾビスイソブチロニトリル、ベンゾインパーオキサイド、ジ－ｔｅｒｔ－ブチルパーオキサイド、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニル－１－オン、１－（４－イソプロピルフェニル）－２－ヒドロキシ－２－メチルプロパン－１－オン、メチルベンゾイルフォーメートが含まれる。
　また、カチオン重合型のＵＶインキは、任意成分として、オキセタン化合物を含んでいてもよい。オキセタン化合物の例には、特開２００１－２２０５２６号公報や特開２００１－３１０９３７号公報などに記載されている既知のオキセタン化合物が含まれる。また、オキセタン化合物は、単独で使用してもよいし、オキセタン環を１個含有する単官能オキセタン化合物と、オキセタン環を２個以上含有する多官能オキセタン化合物とを併用することもできる。
　たとえば、本発明の印刷材は、本発明の塗装材の表面（インキ受理層の表面）に、インクジェットプリンターを用いて、活性光線硬化型インキ（例えばＵＶインキ）をインクジェット印刷した後、積算光量が１００～８００ｍＪ／ｃｍ２の範囲内となるように活性光線（例えば紫外線）を照射して、活性光線硬化型インキを硬化させることで製造されうる。たとえば、紫外線の積算光量は、紫外線照度計・光量計（ＵＶ－３５１－２５；株式会社オーク製作所）を用いて、測定波長域；２４０～２７５ｎｍ、測定波長中心；２５４ｎｍで測定することができる。
　前述のとおり、本発明の塗装材は、インキ受理層表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠して測定した算術平均粗さＲａ１および原子間力顕微鏡で測定した算術平均粗さＲａ２が所定の範囲内であるため、活性光線硬化型インキの濡れ広がり性および密着性を両立することができる。このため、本発明の印刷材では、適切な位置にインキ受理層に密着してインキ層が形成される。したがって、本発明の印刷材は、意匠性および耐久性に優れている。
　［オーバーコート層］
　上述のように、本発明の印刷材の表面（インキ層の表面）にオーバーコート層をさらに形成してもよい。
　オーバーコート層を形成するためのオーバーコート塗料の種類は、特に限定されない。オーバーコート塗料の例には、有機溶剤型塗料、水系塗料、粉体塗料が含まれる。これらの塗料に用いられる樹脂成分は、特に限定されない。樹脂成分の例には、アクリル樹脂系、ポリエステル系、アルキド樹脂系、シリコーン変性アクリル樹脂系、シリコーン変性ポリエステル系、シリコーン樹脂系、フッ素樹脂系が含まれる。これらの樹脂成分は、単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。また、オーバーコート塗料には、必要に応じてポリイソシアネート化合物、アミノ樹脂、エポキシ基含有化合物、カルボキシ基含有化合物などの架橋剤を配合してもよい。
　本発明に係るコート材の製造方法は、特に限定されない。たとえば、オーバーコート層は、オーバーコート層を形成するための塗料（オーバーコート塗料）をインキ層の表面に塗布し、乾燥（または硬化）させることで形成される。オーバーコート塗料の塗布方法は、特に限定されず、公知の方法から適宜選択すればよい。そのような塗布方法の例には、ロールコート法やカーテンフロー法、スピンコート法、エアースプレー法、エアーレススプレー法、浸漬引き上げ法などが含まれる。オーバーコート塗料の乾燥条件は、特に限定されない。たとえば、オーバーコート塗料を塗布した印刷材を到達板温が６０～１５０℃の範囲内となるように乾燥させることで、印刷材の表面にオーバーコート層を形成することができる。
　以上のように、本発明の印刷材の表面にオーバーコート層を形成して、コート材を製造することができる。本発明のコート材は、インキ層を保護するオーバーコート層を有するため、さらに優れた耐久性を有している。
　３．本発明の効果について
　一般的に、ピエゾタイプのインクジェットヘッドで吐出可能なインクジェットインキの２５℃における粘度は、３～５０ｍＰａ・ｓ程度である。溶剤系または水系インキでは、溶剤または水で希釈することによって、粘度調整を容易に行うことができる。また、溶剤系または水系インキでは、水酸基やカルボキシル基などの親水基を有する極性の高いバインダー樹脂を添加して親水性を高めることもできる。このため、前述した特許文献１～５の発明では、溶剤系または水系インキを熱硬化性ポリエステル系塗膜などに密着させることができる。
　これに対し、活性光線硬化型インキ（例えばＵＶインキ）は、溶剤や水などの揮発成分をほとんど含まないため、溶剤成分の揮発速度または浸透速度に起因する不均一な発色や、インキの濡れ広がりの大小による画像の品質を大きく損なう問題が起こりにくい。よって、活性光線硬化型インキを使用すると、溶剤系または水系インキと比較して画質が大幅に安定するという利点がある。しかしながら、活性光線硬化型インキでは、溶剤や水などをほとんど含まないため、粘度上昇の観点から、粘度の高い水酸基やカルボキシル基などの極性基を有するアクリルモノマーやカチオン重合モノマーなどの配合量が大幅に制限される。このため、活性光線硬化型インキを用いて形成されたインキ層は、極性が低く、疎水性となってしまうため、熱硬化性ポリエステル系塗膜などに対する密着性が低かった。
　このように、従来の塗装材に対して活性光線硬化型インキを印刷する場合、熱硬化性ポリエステル系塗膜などに対してインキを十分に密着させることができないという問題があった。この問題に対しては、いくつかの解決策が提案されている。
　たとえば、特開２０１０－１６７３３４号公報には、アクリルモノマーを含むＵＶインキの硬化率を５０～９０％に低下させた建築板の製造方法が開示されている。この方法では、ＵＶインキの硬化率を下げて、インキ層の柔軟性を向上させることで、ＵＶインキの硬化物からなるインキ層の密着性を向上させている。しかし、この製造方法では、未反応の二重結合を有するアクリルモノマーがインキ層に残る可能性が高い。このアクリルモノマーの二重結合は、紫外線を吸収するため、インキ層の耐候劣化の原因となりうる。
　これに対し、本発明の塗装材は、活性光線硬化型インキをインクジェット印刷し、さらに十分に硬化させた場合であっても、活性光線硬化型インキの密着性に優れる。このため、本発明の印刷材は、インキ層の耐候性にも優れる。
　以下、本発明について実施例を参照して詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されない。
　［実施例１］
　１．印刷材の作製
　（１）塗装材
　塗装原板として、板厚が０．２７ｍｍ、片面当たりのめっき付着量が９０ｇ／ｍ２の溶融Ｚｎ－５５％Ａｌ合金めっき鋼板を準備した。アルカリ脱脂した塗装原板の表面に塗布型クロメート処理液（ＮＲＣ３００ＮＳ；日本ペイント株式会社）を塗布し、全クロム換算付着量が５０ｍｇ／ｍ２の化成処理皮膜を形成した。次いで、ポリエステル系プライマー塗料（７００Ｐ；日本ファインコーティングス株式会社）を、バーコーターを用いて化成処理皮膜の上に塗布し、到達板温２１５℃で焼き付けて、乾燥膜厚５μｍの下塗り塗膜を形成した。
　次いで、インキ受理層を形成するための樹脂組成物を、バーコーターを用いて下塗り塗膜の上に塗布し、到達板温２２５℃で１分間焼き付けることで、乾燥膜厚２０μｍのインキ受理層を形成した。樹脂組成物（白色塗料）は、ポリエステル（数平均分子量５０００、ガラス転移温度３０℃、水酸基価２８ｍｇＫＯＨ／ｇ；ＤＩＣ株式会社）と、架橋剤としてのメチル化メラミン樹脂（サイメル３０３；三井サイテック株式会社）とを７０：３０で混合して得られたベース樹脂に、さらに触媒、アミンおよび着色顔料を配合することで調製した。触媒としては、ドデシルベンゼンスルフォン酸を樹脂固形分に対して１質量％添加した。また、アミンとしては、ジメチルアミノエタノールを、ドデシルベンゼンスルフォン酸の酸等量に対してアミン等量として１．２５倍の量を加えた。着色顔料としては、平均粒径０．２８μｍの酸化チタン（ＪＲ－６０３；テイカ株式会社）を樹脂固形分に対して４５質量％添加した。
　（２）凹凸の形成
　ＪＩＳ Ｂ ０６０１（ＩＳＯ ４２８７）で測定した算術平均粗さＲａ１が５００、１０００、１５００、２０００、３０００ｎｍの第１テクスチャーロールと、原子間力顕微鏡で測定した算術平均粗さＲａ２が１００、３００、５００ｎｍの第２テクスチャーロールを電子彫刻製版法で作製した。次いで、樹脂組成物を焼付けた基材に、１５０℃に加熱した第１テクスチャーロールを押圧した後、１５０℃に加熱した第２テクスチャーロールを押圧してインキ受理層に凹凸を形成した。
　（３）表面粗度の測定
　Ａ．ＪＩＳ Ｂ ０６０１（ＩＳＯ ４２８７）に準拠した表面粗度の測定
　触針式表面粗度計（Dektak150；アルバック・ファイ株式会社）を用いて、インキ受理層表面の算術平均粗さＲａ１を測定した。算術平均粗さＲａ１の測定は、触針圧：３ｍｇ、触針半径：２．５μｍ、走査距離：１ｍｍの条件で、６０秒間走査することで行った。なお、触針式表面粗度計の垂直方向分解能は、０．１ｎｍ／６．５μｍ、１ｎｍ／６５．５μｍ、８ｎｍ／５２４μｍであった。
　Ｂ．原子間力顕微鏡による表面粗度の測定
　走査型プローブ顕微鏡（Ｄ３１００型；ビーコ・インスツルメンツ社）を用いて、インキ受理層表面の微小部の算術平均粗さＲａ２を測定した。算術平均粗さＲａ２の測定は、タッピングモード原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で、スキャンサイズ：３０μｍ×３０μｍ、ピクセルデータ数：５１２×５１２とした。また、コントロールステーションは、Nanoscope IIIa型を使用した。
　（４）インクジェット印刷
　基材に対して、以下の手順により調製されたラジカル重合型のＵＶインキを用いて、インクジェットプリンター（パターニングジェット；株式会社トライテック）により、インクジェット印刷を行った。インクジェット印刷を行った基材の表面に紫外線を照射して、ラジカル重合型のＵＶインキを硬化させた。ラジカル重合型のＵＶインキの調製方法、インクジェット印刷の条件および紫外線照射の条件を以下に示す。
　Ａ．ラジカル重合型のＵＶインキの調製方法
　黒色顔料を２０質量％含む顔料分散液（顔料：ＮＩＰｅｘ３５，デグザジャパン株式会社、分散媒：ＰＯ変性ネオペンチルジアクリレート，サトーマー・ジャパン株式会社）１０質量部と、反応性オリゴマーとして２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８質量部と１，６－ヘキサンジオールジアクリレート１２質量部の混合物（ＣＮ９８５Ｂ８８，サトーマー・ジャパン株式会社）２５質量部および１，６－ヘキサンジオールジアクリレート（ＳＲ２３８Ｆ，サトーマー・ジャパン株式会社）５７質量部と、光重合開始剤として１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニルケトン（ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４；チバ・ジャパン株式会社）５質量部およびビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィノキサイド（ＩＲＧＡＣＵＲＥ８１９；チバ・ジャパン株式会社）３質量部と、を混合してラジカル重合型のＵＶインキを調製した。
　Ｂ．インクジェット印刷の条件
　インクジェット印刷は、ノズル径が３５μｍのインクジェットヘッドを使用した。また、インクジェット印刷時のヘッド加熱温度は４５℃、印加電圧は１１．５Ｖ、パルス幅は１０．０μｓ、駆動周波数は３４８３Ｈｚ、インク滴の体積は４２ｐｌ、解像度は３６０ｄｐｉとした。
　Ｃ．紫外線照射の条件
　インクジェット印刷後の基材に対して、高圧水銀ランプ（Ｈバルブ；フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社）を用いて、２００Ｗ／ｃｍのランプ出力で、積算光量：６００ｍＪ／ｃｍ２（赤外線光量計ＵＶ－３５１－２５；株式会社オーク製作所で測定）の積算光量となるように、紫外線を照射した。
　２．インキ受理層の評価
　インキ受理層におけるラジカル重合型ＵＶインキの濡れ広がり性は、塗装材の表面に着弾したインキのドット径および印刷部分のＬ＊値で評価した。また、インキ受理層に対するラジカル重合型ＵＶインキの密着性を評価した。
　（１）インキ受理層におけるラジカル重合型のＵＶインキの濡れ広がりの評価（ドット径）
　塗装材の表面にラジカル重合型のＵＶインキで、インキ量として４２ｐｌを１ドット（解像度３６０ｄｐｉ）印刷し、ドット径をマイクロスコープにて測定した。
　（２）インキ受理層におけるラジカル重合型のＵＶインキの濡れ広がりの評価（Ｌ＊値）
　塗装材の表面にＵＶインキで、解像度３６０ｄｐｉとなるように、１００％（インキ塗布量：８．４ｇ／ｍ２）で印刷した。そして、ＪＩＳ Ｋ ５６００に準拠して、印刷後の印刷材の中央部分のＬ＊値を測定した。ＵＶインキが濡れ広がると、ＵＶインキ間の隙間がなくなるため、Ｌ＊値が低くなる。一方、ＵＶインキの濡れ広がりが不十分であると、インキ受理層が露出するため、Ｌ＊値が高くなる。よって、Ｌ＊値が２５以下の場合「◎」と評価し、Ｌ＊値が２５超であって３０未満の場合「○」と評価し、Ｌ＊値が３０以上であって３５未満の場合「△」と評価し、Ｌ＊値が３５以上であって４０未満の場合「×」、Ｌ＊値が４０以上の場合を「××」と評価した。
　（３）インキ受理層に対するラジカル重合型のＵＶインキの密着性の評価
　塗装材の表面にＵＶインキで、解像度３６０ｄｐｉとなるように、１００％（インキ塗布量：８．４ｇ／ｍ２）で印刷した。そして、印刷材に対して、ＪＩＳ Ｋ５６００－５－６ Ｇ ３３０に準拠した碁盤目試験を実施した。具体的には、印刷材の表面に、１ｍｍ間隔で１００個のマス目ができるように基盤目状の切り込みを入れ、当該部分にテープを貼り付けた。テープ剥離後、塗膜の残存率を観察した。塗膜の剥離面積が０％のものを「◎」と評価し、剥離面積が０％超かつ１０％以内であったものを「○」と評価し、剥離面積が１０％超かつ２０％以内であったものを「△」と評価し、剥離面積が２０％を超えたものを「×」として評価した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　（４）評価
　Ｎｏ．１～１０の塗装材は、算術平均粗さＲａ１が４００～３０００ｎｍの範囲内であり、かつ算術平均粗さＲａ２が７０～５００ｎｍの範囲であった。Ｎｏ．１～１０の塗装材は、ＵＶインキの１ドット径が９６μｍ以上あり、十分な濡れ拡がり性を示した。このようなＮｏ．１～１０の塗装材では、各ドット間の隙間がなくなるため、Ｌ＊値が３０未満と良好な値を示し、かつＵＶインキの密着性も良好であった。特に、Ｒａ１が５００～２０００ｎｍであるＮｏ．３～７の塗装材は、Ｌ＊値が２５未満であり、優れた発色性を示した。
　一方、Ｎｏ．１１～１３の塗装材は、Ｒａ１が４００ｎｍ未満であり、ＵＶインキの濡れ拡がりが８０μｍ程度と悪かった。このようなＮｏ．１１～１３の塗装材では、各ドットが単独で存在し、下地のインキ受理層が露出するため、Ｌ＊値が３０以上と高くなったと考えられる。また、Ｎｏ．１１、１４および１６の塗装材は、Ｒａ２が７０ｎｍ未満であり、良好なＵＶインキの密着性が得られなかった。Ｎｏ．１３、１５～１８の塗装材は、Ｒａ１が３０００ｎｍ超であるか、またはＲａ２が５００ｎｍ超であったため、ＵＶインキがインキ受理層表面の深い溝に侵入することで色が薄くなってしまい、Ｌ＊値が３０以上であった。特に、Ｎｏ．１８の塗装材は、Ｌ＊値が４０以上と著しく劣っていた。
　以上のように、算術平均粗さＲａ１が４００～３０００ｎｍの範囲内であり、かつ算術平均粗さＲａ２が７０～５００ｎｍの範囲であるインキ受理層を有する塗装材は、ＵＶインキの十分な濡れ拡がり性を示すとともに、ＵＶインキの密着性も良好であった。
　［実施例２］
　１．基材の準備
　以下の３種類の基材１～３を準備した。
　（１）基材１
　実施例１と同様に、塗装原板として、板厚が０．２７ｍｍ、片面当たりのめっき付着量が９０ｇ／ｍ２の溶融Ｚｎ－５５％Ａｌ合金めっき鋼板を準備した。アルカリ脱脂した塗装原板の表面に塗布型クロメート処理液（ＮＲＣ３００ＮＳ；日本ペイント株式会社）を塗布し、全クロム換算付着量が５０ｍｇ／ｍ２の化成処理皮膜を形成した。次いで、ポリエステル系プライマー塗料（７００Ｐ；日本ファインコーティングス株式会社）を、バーコーターを用いて化成処理皮膜の上に塗布し、到達板温２１５℃で焼き付けて、乾燥膜厚５μｍの下塗り塗膜を形成した。
　次いで、実施例１と同様な方法で、インキ受理層を形成するための樹脂組成物を、バーコーターを用いて下塗り塗膜の上に塗布し、到達板温２２５℃で１分間焼き付けることで、２０μｍの乾燥膜厚のインキ受理層を形成した。樹脂組成物は、ポリエステル（数平均分子量５０００、ガラス転移温度３０℃、水酸基価２８ｍｇＫＯＨ／ｇ；ＤＩＣ株式会社）と、架橋剤としてのメチル化メラミン樹脂（サイメル３０３；三井サイテック株式会社）とを７０：３０で混合して得られたベース樹脂に、さらに触媒、アミン、および顔料を配合することで調製した。触媒としては、ドデシルベンゼンスルフォン酸を樹脂固形分に対して１質量％添加した。また、アミンとしては、ジメチルアミノエタノールを、ドデシルベンゼンスルフォン酸の酸等量に対してアミン等量として１．２５倍の量を加えた。顔料としては、平均粒径０．２８μｍの酸化チタン（ＪＲ－６０３；テイカ株式会社）、平均粒径５．５μｍの疎水性シリカＡ（サイシリア４５６；富士シリシア化学株式会社）、平均粒径１２μｍの疎水性シリカＢ（サイリシア４７６；富士シリシア化学株式会社）、平均粒径１０μｍのマイカ（ＳＪ－０１０；株式会社ヤマグチマイカ）、平均粒径１８μｍのアクリル樹脂ビーズ（タフチック ＡＲ６５０Ｓ；東洋紡株式会社）を使用し、微細凹凸を形成したインキ受理層を形成した（表２および表３参照）。
　（２）基材２
　塗装原板、化成処理皮膜および下塗り塗料は、基材１と同じものを使用した。次いで、アクリルエマルション系ベース塗料（ＩＭコート４１００；関西ペイント株式会社）に、基材１に使用した顔料を配合することで調製した樹脂組成物（表２，３参照）を、バーコーターを用いて下塗り塗膜の上に塗布し、到達板温１３０℃で２分間焼き付けることで、２０μｍの乾燥膜厚の微細凹凸を形成したインキ受理層を形成した。
　（３）基材３
　塗装原板として、ＪＩＳ Ａ ５４２２に準拠して製造された、木繊維または木片を補強剤として使用した繊維補強セメント板系窯業サイディングを準備した。窯業サイディングの表面に、基材２と同じ組成、乾燥膜厚の微細凹凸を形成したインキ受理層を形成した。
　２．印刷材の作製
　（１）インクジェット印刷
　基材に対して、以下の手順により調製されたカチオン重合型のＵＶインキを用いて、インクジェットプリンター（パターニングジェット；株式会社トライテック）により、インクジェット印刷を行った。インクジェット印刷を行った基材の表面に紫外線を照射して、ＵＶインキを硬化させた。カチオン重合型ＵＶインキの調製方法、インクジェット印刷の条件および紫外線照射の条件を以下に示す。
　（２）カチオン重合型のＵＶインキの調整方法
　ガラス瓶に、高分子分散剤（ＰＢ８２１；味の素ファインテクノ株式会社）９質量部と、オキセタン化合物（ＯＸＴ２１１；東亜合成株式会社）７１質量部と、黒色顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ７）２０質量部およびジルコニアビーズ（直径１ｍｍ）２００ｇを入れて密栓した。次いで、ペイントシェーカーで４時間分散処理した。分散処理後、ジルコニアビーズを除去して顔料分散体を調製した。顔料分散体１４質量部に、光重合性化合物としてエポキシ化亜麻仁油（Ｖｉｋｏｆｌｅｘ９０４０；ＡＴＯＦＩＮＡ社）４質量部、ＥＰ－１（特許第４５３９１０４号公報の段落０１６５参照）３４質量部、オキセタン化合物（ＯＸＴ２２１；東亜合成株式会社）２４質量部およびオキセタン化合物（ＯＸＴ２１１；東亜合成株式会社）８．９質量部、塩基性化合物としてＮ－エチルジエタノールアミン０．０５質量部、界面活性剤としてパーフルオロアルキル基含有アクリルオリゴマー（メガファックスＦ１７８ｋ；ＤＩＣ株式会社）０．０２５質量部およびパーフルオロアルキル基含有エチレンオキサイド付加物（メガファックスＦ１４０５；ＤＩＣ株式会社）０．０２５質量部、相溶化剤としてグリコールエーテル（ハイソルブＢＤＢ；東邦化学工業株式会社）１０質量部、光酸発生剤としてトリフェニルスルホニウム塩（ＵＶ１６９９２；ダウケミカル株式会社）５質量部を混合して、カチオン重合型のＵＶインキを調製した。
　インクジェット印刷の条件、紫外線照射の条件、印刷材の評価方法は、実施例１と同様である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　（３）結果
　図２は、各塗装材の表面にＵＶインキを印刷した時の拡大写真である。図２Ａは、Ｎｏ．２５の塗装材表面に１ドット印刷した時の拡大写真であり、図２Ｂは、Ｎｏ．２５の塗装材表面に１００％で印刷した時の拡大写真であり、図２Ｃは、Ｎｏ．２９の塗装材表面に１ドット印刷した時の拡大写真であり、図２Ｄは、Ｎｏ．２９の塗装材表面に１００％で印刷した時の拡大写真である。
　Ｎｏ．１９～２７の塗装材は、算術平均粗さＲａ１が４００～３０００ｎｍの範囲内であり、かつ算術平均粗さＲａ２が７０～５００ｎｍの範囲であった。表２に示されるように、Ｎｏ．１９～２７の印刷材は、ＵＶインキの１ドット径が９６μｍ以上あり、十分な濡れ拡がり性を示していた（図２Ａ：Ｎｏ．２５）。その結果、図２Ｂに示されるように、Ｎｏ．１９～２７の塗装材は、各ドット間の隙間がなくなるため、Ｌ＊値が３０未満と良好な値を示し、かつ密着性も良好であった。
　一方、Ｎｏ．２８～３２の塗装材は、Ｒａ１が４００ｎｍ未満であったため、ＵＶインキの濡れ拡がりが９６μｍ未満であった（図２Ｃ：Ｎｏ．２９）。その結果、図２Ｄに示されるように、Ｎｏ．２８～３２の塗装材は、各ドットが単独で存在して下地のインキ受理層が露出するため、Ｌ＊値が３０以上と高くなった。
　Ｎｏ．２８～３０、３３～３５、３７の塗装材は、Ｒａ２が７０ｎｍ未満であり、良好な密着性が得られなかった。また、Ｎｏ．３７～４０の塗装材は、Ｒａ１が３０００ｎｍ、または、Ｒａ２が５００ｎｍを超えており、ＵＶインキがインキ受理層表面の深い溝に侵入することで色が薄くなってしまい、Ｌ＊値が３０以上と劣っていた。さらに、Ｎｏ．３６，４０の印刷材は、顔料濃度が７５％を超えており、マトリックス樹脂が少ないため、インキ受理層の密着性が劣っていた。
　以上のように、Ｒａ１およびＲａ２が所定の範囲内であり、５０～７５質量％の顔料を含み、粒径が４μｍ以上の顔料の割合が１０～３０質量％含むインキ受理層を有する塗装材は、ＵＶインキの十分な濡れ拡がり性を示すとともに、ＵＶインキの密着性も良好であった。
　本出願は、２０１３年２月２８日出願の特願２０１３－０３８８７１に基づく優先権を主張する。当該出願明細書および図面に記載された内容は、すべて本願明細書に援用される。
　本発明の塗装材は、活性光線硬化型インキの濡れ広がり性および密着性に優れるため、本発明の塗装材の表面に活性光線硬化型インキをインクジェット印刷することで、意匠性および耐久性に優れる印刷材およびコート材を提供することができる。このようにして得られる本発明の印刷材およびコート材は、例えば、建築物の内壁材および外壁材として有用である。
 

Claims (5)

  1. 　基材と、
    　前記基材の表面に配置されたインキ受理層と、を有し、
    　前記インキ受理層表面の、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠して測定した算術平均粗さＲａ１は、４００～３０００ｎｍであり、
    　前記インキ受理層表面の、測定範囲 ３０μｍ×３０μｍ、ピクセルデータ ５１２×５１２として、原子間力顕微鏡で測定した算術平均粗さＲａ２は、７０～５００ｎｍである、
    　塗装材。
  2. 　前記インキ受理層は、５０～７５質量％の顔料を含み、
    　前記顔料のうち、粒径が４μｍ以上の前記顔料の割合は、１０～３０質量％である、
    　請求項１に記載の塗装材。
  3. 　前記基材は、金属板である、請求項１に記載の塗装材。
  4. 　請求項１に記載の塗装材と、
    　前記塗装材の表面に配置されたインキ層と、
    　を有し、
    　前記インキ層は、活性光線硬化型インキをインクジェット印刷した後、活性光線を照射することで形成される、
    　印刷材。
  5. 　請求項４に記載の印刷材と、
    　前記印刷材の表面に配置されたオーバーコート層と、
    　を有する、コート材。
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