WO2014097840A1

WO2014097840A1 - 不織布

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Publication number: WO2014097840A1
Application number: PCT/JP2013/081996
Authority: WO
Inventors: 真行湊崎; 祥一種市; 由彦衣笠
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2012-12-19
Filing date: 2013-11-28
Publication date: 2014-06-26
Anticipated expiration: 2015-06-19
Also published as: CN104334784A; CN104334784B; JP5530023B1; JP2014139359A

Abstract

　本発明の不織布（１）は、長繊維（２）を熱融着部（３）により固定した繊維集合体（１１）を具備する親水性の不織布である。不織布（１）は、長繊維（２）の一部が破断されて、一端部（２０ａ）が熱融着部（３）により固定され、他端部が自由端部（２０ｂ）となって繊維集合体（１１）から離間して起立している自由端部（２０ｂ）を有する繊維（２０）を備えている。自由端部（２０ｂ）を有する繊維（２０）の親水度は、繊維集合体（１１）を構成する繊維の親水度よりも低い。

Description

不織布

　本発明は、長繊維を含む不織布に関する。

　例えば、使い捨ておむつ等の吸収性物品には、破断強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの理由からスパンボンド不織布や低目付の不織布（エアスルー不織布やヒートロール不織布）が多用されている。しかし、スパンボンド不織布等は、その製造法上、全体にふっくら感等が足らず、肌触りを向上させることが難しかった。

　本出願人は、先に、長繊維の一部が破断されて、一端部のみが熱融着部により固定され他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている不織布を提案した（特許文献１参照）。特許文献１に記載の不織布によれば、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、クッション性が向上し、肌触りが向上する。

　これとは別の技術として、例えば、特許文献２には、透液性表面シートの構成繊維の密度を変更せずに、界面活性剤をシートの裏面側へ塗布して、表面側よりも裏面側に高い親水度が付与された透液性表面シートを備えた吸収性物品が記載されている。

特開２０１２－９２４７５号公報特開２００５－８７６５９号公報

　しかし、特許文献１には、特許文献１に記載の不織布を、例えば使い捨ておむつ等の吸収性物品の表面シートに用いた場合に、該表面シートが吸収した体液を吸収体側に素早く移行させる観点や、一度吸収体に吸収された体液が該表面シートを介して逆戻りし難い観点に関して何ら記載されていない。尚、吸収された体液を吸収体側に素早く移行させる通液性の向上と、一度に吸収された体液を逆戻りし難い液戻りのし難さとはトレードオフの関係にあり、両立することは難しい。このように、液の通液性の向上と、液の戻り難さを両立させたいとのニーズが更にあった。

　また、特許文献２には、繊維が起毛していることに関して何ら記載されておらず、特許文献２に記載の透液性表面シートは、全体的なクッション性に劣るシートである。また、特許文献２に記載の透液性表面シートは、構成繊維の密度を物理的に変更せずに、単に界面活性剤を塗布しただけであるので、体液を吸収体側に移行させる通液性を向上させることが難しい。

　したがって、本発明の課題は、クッション性が向上し、液の通液性の向上と共に液を逆戻りさせ難い不織布を提供することにある。

　本発明は、長繊維を熱融着部により固定した繊維集合体を具備する親水性の不織布に関する。前記不織布は、前記長繊維の一部が破断されて、一端部が前記熱融着部により固定され、他端部が自由端部となって前記繊維集合体から離間して起立している、該自由端部を有する繊維を備えている。前記自由端部を有する繊維の親水度が、前記繊維集合体を構成する繊維の親水度よりも低い。

図１は、本発明の本実施形態である不織布を示す斜視図である。図２は、図１に示す不織布の有する自由端部が太くなっている繊維を示す斜視図である。図３は、図１に示す不織布の先端繊維径を測定する方法を示した模式図である。図４は、図１に示す不織布の起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。図５は、本発明の不織布の製造方法に用いられる好適な製造装置を示す模式図である。図６は、図５に示す製造装置の備える部分延伸加工部を示す模式図である。図７は、図６に示す部分延伸加工部の要部拡大断面図である。図８は、図５に示す製造装置の備える起毛加工部を示す模式図である。図９は、本発明の不織布の使用形態の例を説明するための図であり、パンツ型使い捨ておむつを展開して伸長させた状態を示す展開平面図である。図１０は、図９のI－I線断面図である。

発明の詳細な説明

　以下、本発明の不織布を、その好ましい実施形態に基づき、図１～図４を参照しながら説明する。
　本実施形態の不織布１（以下、単に「不織布１」ともいう。）は、図１に示すように、長繊維２を熱融着部３により固定した繊維集合体１１を具備する親水性の不織布である。不織布１は、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａが熱融着部３により固定され他端部が自由端部２０ｂとなって繊維集合体１１から離間して起立している繊維２０（以下、自由端部２０ｂを有する繊維２０ともいう）を備えている。不織布１については、図１に示すように、不織布１の長手方向をＹ方向、不織布１の幅方向をＸ方向として、以下説明する。尚、不織布１に関し、構成繊維の配向方向により繊維の配向方向に沿うＭＤ方向は長手方向（Ｙ方向）と一致し、それと直交するＣＤ方向は幅方向（Ｘ方向）と一致しており、以下の説明では、Ｙ方向とＭＤ方向とは同じ方向を意味し、Ｘ方向とＣＤ方向は同じ方向を意味している。また、不織布１は、繊維集合体１１から起立している自由端部２０ｂを有する繊維２０、後述する熱融着部３，３同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３（繊維２０、繊維２３をあわせて「起毛している繊維」という）及び「起毛している繊維」以外の起毛していない繊維で構成された繊維集合体１１を有している。また、繊維集合体１１は、繊維集合体１１から起立している自由端部２０ｂを有する繊維２０、後述する熱融着部３，３同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３を除く、起毛していない繊維で構成されている。

　本実施形態の不織布１について、詳述すると、不織布１は、長繊維２からなるウェブを熱融着部３により間欠的に固定した親水性の不織布１０を元に形成されている。以下、これを元の不織布（原料不織布）１０として説明する。原料不織布１０は、長繊維２の一部を破断する前の不織布である。ここで、「長繊維」とは、３０ｍｍ以上の繊維長を有するもので、原料不織布１０としては、繊維長１５０ｍｍ以上の所謂連続長繊維であると破断強度が高い不織布１が得られる点で好ましい。このような原料不織布１０としては、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布、カード法によるヒートロール不織布等が挙げられる。積層不織布としては、例えば、スパンボンド－スパンボンド積層不織布、スパンボンド－スパンボンド－スパンボンド積層不織布、スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド積層不織布、スパンボンド－スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド積層不織布等が挙げられる。

　親水性の原料不織布１０は、該不織布の構成繊維の表面に親水化剤を付着させたり、該構成繊維中に親水化剤を練り込んだりすることで、親水化処理を行うことにより得られる。即ち、親水性の原料不織布１０は、疎水性の長繊維２を親水化処理して形成されている。

　親水化剤としては、アニオン性、カチオン性、両イオン性及びノニオン性の界面活性剤が挙げられ、カルボン酸塩系のアニオン界面活性剤、スルホン酸塩系のアニオン界面活性剤、硫酸エステル塩系のアニオン界面活性剤、リン酸エステル塩系のアニオン界面活性剤（特にアルキルリン酸エステル塩）等のアニオン界面活性剤；ソルビタン脂肪酸エステル、ジエチレングリコールモノステアレート、ジエチレングリコールモノオレエート、グリセリルモノステアレート、グリセリルモノオレート、プロピレングリコールモノステアレート等の多価アルコールモノ脂肪酸エステル、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド等の脂肪酸アミド、Ｎ－（３－オレイロキシ－２－ヒドロキシプロピル）ジエタノールアミン、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビット蜜ロウ、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレングリセリルモノオレート、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等の、非イオン系界面活性剤；第４級アンモニウム塩、アミン塩又はアミン等のカチオン界面活性剤；カルボキシ、スルホネート、サルフェートを含有する第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体、又は複素環式第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体等の、両性イオン界面活性剤などを使用することができる。これら好ましい界面活性剤及び好ましい界面活性剤の組み合わせは、これらの界面活性剤が含まれていればよく、さらに他の界面活性剤等が含まれていてもよい。
　不織布１における親水化剤の量は、通液時間と液戻り量を両立させる観点から、該不織布１の重量に対して０．１重量％以上２０重量％以下であることが好ましく、０．３重量％以上５重量％以下であることが更に好ましい。

　原料不織布１０には、親水化剤以外に、繊維着色剤、静電気防止特性剤、柔軟剤などの添加物を付与してもよい。特に、原料不織布１０に、柔軟剤を練りこんだり、塗布したりすれば、肌に接した際の肌触り向上の効果がより効果的である。柔軟剤としては、例えばワックスエマルジョン、反応型柔軟剤、シリコーン系化合物、界面活性剤などを使用することができる。また、必要に応じて、公知の薬剤を副次的添加剤（少量成分）として柔軟剤に添加することができる。
　柔軟剤を含むことにより、不織布１０を元に形成される不織布１は、肌触りがよく、毛羽抜けが少なく、表面の肌摩擦も低く、破断強度も高くなる。
　柔軟剤は、原料不織布１０の構成繊維の樹脂として、後述するランダムコポリマーと併用した場合に、よりその効果を増す点で好ましく、原料不織布１０を元に形成される不織布１においてランダムコポリマーによるぬめり感が生じるのを、柔軟剤により低減させることができ、さらりとした肌触りのものが得られる点で特に好ましい。

　また、原料不織布１０が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布で形成されており、該積層不織布のスパンボンドの層が複数層からなる、例えば、スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド積層不織布、スパンボンド－スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド積層不織布等である場合には、一層のスパンボンドの層のみに上記柔軟剤を練りこむことが好ましく、全てのスパンボンドの層に練りこむ等してもよい。一層のスパンボンドの層に柔軟剤を練りこんだ場合には、その層側に後述する加工処理を施せば、肌に接した際の肌触りがよく、破断強度も高い不織布１が得られる点で好ましい。このように、不織布１は、肌に接した際の肌触りやウエットバック量の点からは、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布からなる原料不織布１０を元に形成するよりも、スパンボンド不織布単体からなる原料不織布１０を元に形成する方が好ましい。

　原料不織布１０の構成繊維は、熱可塑性樹脂を主として含み、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の１種を単独で又は２種以上を混合して用いることもでき、これら各種樹脂の変成物を用いることもできる。また、原料不織布１０を構成する長繊維として複合繊維を用いることもできる。複合繊維としてサイドバイサイド繊維、芯鞘繊維、偏芯したクリンプを有する芯鞘繊維、分割繊維などを用いることができる。複合繊維を道いる場合には、芯がポリプロピレン、鞘がポリエチレンからなる芯鞘繊維を用いると柔らかな不織布１が得られる点で好ましい。長繊維２の繊径は、後述する加工前において、５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。

　原料不織布１０は、紡糸性の観点からポリオレフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂から形成されていることが好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、滑らかであり、肌に接した際に肌触りが向上する観点、破断のしやすさの観点から、ランダムコポリマー、ホモポリマー、ブロックコポリマーのいずれか1種以上を５質量％以上１００質量％以下、より好ましくは２５質量％以上８０質量％以下含んだ樹脂であることが好ましい。また、これらのコポリマーやホモポリマーを混合してもよいし、他の樹脂を混合してもよいが、成形時に糸切れし難いことから、ポリプロピレンのホモポリマーとランダムコポリマーの混合が好ましい。これにより、繊維の結晶性を低下させて起毛している繊維自体が柔らかくなり、肌に接した際の肌触りが良くなるとともに、不織布破断強度との両立ができ、起毛している繊維がエンボスなどの融着部で切断されやすくなる。そのため、エンボス融着点などの熱融着部３での剥離がなくなり、起毛している繊維が短くなり、毛玉ができにくく、外観も良好なものが得られる。また、融点の分布が広くなるためシール性が良くなる。さらにはプロピレン成分をベースとしてランダムコポリマーとしてエチレンやα－オレフィンと共重合したものが好ましく、エチレンプロピレン共重合体樹脂が特に好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、同様な観点から、エチレンプロピレン共重合体樹脂を５質量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、２５質量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。エチレンプロピレン共重合体樹脂中にはエチレン濃度が１質量％以上２０質量％以下含まれたものが好ましく、特に、べた付きがなく、しかも、延伸時に伸びやすく、毛羽抜けが少なく、破断強度が維持される点で、エチレン濃度が３％以上８％以下であることがより好ましい。また、ポリプロピレン樹脂としては、環境の観点から、再生ポリプロピレン樹脂を５０質量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、７０質量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。尚、不織布１が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合も同様である。

　原料不織布１０から形成された不織布１は、安価でかつ、肌に接した際に良好な肌触り感が得られること、また加工適正の観点から、その坪量が、５ｇ／ｍ²以上１００ｇ／ｍ²以下であることが好ましく、５ｇ／ｍ²以上２５ｇ／ｍ²以下であることが更に好ましい。

　また、以上のように構成された不織布１は、肌触りに優れる観点から、そのバルクソフトネスが、１０ｃＮ以下であることが好ましく、５．９ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして０．５ｃＮ以上であることが好ましい。
　尚、原料不織布１０は、柔軟なものが得られ肌触りに優れる観点から、そのバルクソフトネスが、１５ｃＮ以下であることが好ましく、１０ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして３ｃＮ以上であることが好ましく、５ｃＮ以上であることが更に好ましい。具体的には、３ｃＮ以上１５ｃＮ以下であることが好ましく、５ｃＮ以上１０ｃＮ以下であることが更に好ましい。
　バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。

　〔バルクソフトネスの測定法〕
　不織布１のバルクソフトネスは、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１をＹ方向（長手方向）に１５０ｍｍ、Ｘ方向（幅方向）に３０ｍｍ切り出し、直径４５ｍｍのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下２箇所で止める。このときステープラーの芯はＹ方向（長手方向）に長くなるようにする。引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ－１００」）を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度１０ｍｍ／分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、バルクソフトネスとする。

　本発明の不織布において、繊維集合体１１から離間して起立している自由端部２０ｂを有する繊維２０は、繊維２０の親水度が、繊維集合体１１を構成する繊維の親水度よりも低くなっている。水との接触角はその値が小さいほど親水性が高いことを意味する。言い換えれば、自由端部２０ｂを有する繊維２０の方が、繊維集合体１１を構成する繊維よりも疎水的であり、純水に対する接触角が、繊維２０の方が、繊維集合体１１を構成する繊維よりも高くなっている。具体的には、自由端部２０ｂを有する繊維２０の純水に対する接触角は、一度吸収された体液を逆戻りさせにくくする観点から、８０°より高いことが好ましく、８５°より高いことが更に好ましく、９０°以上であれば特に好ましい。繊維集合体１１を構成する繊維の純水に対する接触角は、体液を素早く吸収体側に移行させる観点から、９０°より低いことが好ましく、８５°より低いことが更に好ましく、８０°以下であれば特に好ましい。自由端部２０ｂを有する繊維２０の接触角は、繊維集合体１１を構成する繊維の接触角に対して、液の通液性と液の戻り難さを両立させる観点から、５°以上の差で高いことが好ましく、１０°以上の差で高いことがより好ましい。なお、ここで接触角の値に差がある、つまり親水度が異なるとは、上記測定方法により測定した接触角の値が、３°以上の開きがあることをいう。

　前記接触角の具体的な測定方法は次のとおりである。接触角の測定には、例えば協和界面科学株式会社製の接触角計ＭＣＡ－Ｊを用いる。具体的には、不織布１上に、イオン交換水を滴下（約２０ピコリットル）した後、直ちに前記接触角計を用いて接触角度の測定を行う。特に自由端部２０ｂを有する繊維２０の接触角は自由端部２０ｂを有する繊維２０を切り出した部分を測定し、繊維集合体１１を構成する起毛していない繊維の接触角は、不織布１においては、前記自由端部を有する繊維２０及び熱融着部３、３同士の間でループ状に起立するループ上の繊維２３を除いた、つまり繊維集合体１１の繊維を切り出した部分を測定する。各測定は、５箇所以上の箇所で行い、それらの平均値を接触角とする。測定は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行う。

　不織布１は、不織布１を構成する繊維の内、繊維間距離が１５０μｍ以上３００μｍ以下の繊維の割合が、体液を素早く吸収体側に移行させる観点から、３０％以上であることが好ましく、３５％以上であることが更に好ましく、４０％以上であることが特に好ましい。

　不織布１の繊維間距離は、水銀圧入法（ＪＩＳ　Ｒ　１６５５）に準拠して、水銀ポロシメーター（島津製作所（株））を用いて測定される。水銀圧入法は、繊維集合体１１を構成する繊維同士の間（繊維間距離）の大きさやその容積を測定することによって、繊維集合体１１の物理的形状の情報を得るための手法である。水銀圧入法の原理は、水銀に圧力を加えて測定対象物である不織布１の構成繊維間へ圧入し、その時に加えた圧力と、押し込まれた（浸入した）水銀容積の関係を測定することにある。以下、水銀ポロシメーターを用いる不織布１の繊維間距離の測定方法について説明する。

　〔不織布１を構成する繊維の繊維間距離の測定方法〕
　先ず、不織布１を２４ｍｍ×１５ｍｍにカットする。計３枚カットし、それらのカットサンプルを、水銀ポロシメーター（島津製作所（株））のサンプルセルに、互いに重なり合わないようにしてセットして、細孔容量を測定する。具体的には、水銀圧入法による細孔容量の測定方法は次の通りである。すなわち、水銀に加える圧力を徐々に変化させ、その時に孔内に押し込まれた水銀の体積、言い換えれば、細孔容量を測定し、下記の式（１）に従って換算した孔径（繊維間距離）Ｄと細孔容量との関係を描く。このときの孔径（μｍ）を繊維間距離（μｍ）とする。

　Ｄ＝－４γｃｏｓθ／Ｐ・・・（１）

　ただし、孔径（繊維間距離）をＤ、水銀の表面張力をγ、接触角をθ、圧力をＰとする。上記の式（１）における測定条件として、水銀の表面張力は４８２．５３６ｄｙｎ／ｃｍ、接触角は１３０°、水銀圧力は０～６００００ｐｓｉａである。
　得られる不織布１の孔径（繊維間距離）の分布曲線（微分・積分曲線）に基づいて、孔径（繊維間距離）が０μｍ以上５００μｍ以下に亘る孔径（繊維間距離）のトータルを全容量とし、１５０μｍ以上３００μｍ以下の孔径（繊維間距離）の容量の前記全容量に対する割合を求める。測定は、３回行い、それらの平均値を繊維間距離が１５０μｍ以上３００μｍ以下の割合（％）とする。測定は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行う。

　不織布１は、使用時の破れの防止、および加工適正の観点から、その破断強度の値が、５．０Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、８．０Ｎ／５０ｍｍ以上３０．０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい。尚、原料不織布１０の破断強度の値は、不織布１における破断強度を上記値にする観点から、７．０Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、１０．０Ｎ／５０ｍｍ以上５０．０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい。後述する起毛法によれば、他の起毛方法に比べて、製造される不織布１の破断強度の値が、原料不織布１０の破断強度の値に比べて低下し難い。不織布１と、その元の原料不織布１０の破断強度は、ＣＤ方向において前記の範囲を満たしていることが好ましい。不織布１と、その元の原料不織布１０の破断強度の比（不織布１の破断強度/元の原料不織布１０の破断強度）は、０．５以上１．０以下であることが好ましく、０．７以上１．０以下であることが更に好ましい。破断強度は以下の方法で測定される。

　〔破断強度の測定法〕
　２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１、又は原料不織布１０（例えば、スパンボンド不織布）から、ＣＤ方向に２００ｍｍ、ＭＤ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、ＣＤ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ－１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は１５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をＣＤ方向の破断強度とする。また、ＭＤ方向に２００ｍｍ、ＣＤ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＭＤ方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したＣＤ方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってＭＤ方向の破断強度を求める。

　不織布１は、自由端部２０ｂを有する繊維２０を備えた面が肌に接した際に肌触り（風合い）が良いことによっても特長付けられる。
　従来肌触りを表す特性値は多く知られており、特にカトーテック株式会社製のＫＥＳでの特性値が一般的に知られている（参考文献：風合い評価の標準化と解析（第２版）、著者　川端季雄、発行　昭和５５年７月１０日）。特にふっくら感を示すにはその中でも圧縮特性と呼ばれる三つの特性値のＬＣ（圧縮荷重―圧縮ひずみ曲線の直線性）、ＷＣ（圧縮仕事量）、ＲＣ（圧縮レジリエンス）が知られている。これらの圧縮特性は荷重を０．４９ｃＮ／ｃｍ²（０．５０ｇｆ／ｃｍ²）以上４９．０ｃＮ／ｃｍ²（５０．０ｇｆ／ｃｍ²）以下（高感度測定では０．４９ｃＮ／ｃｍ²以上９．８０ｃＮ／ｃｍ²以下（０．５０ｇｆ／ｃｍ²以上１０．０ｇｆ／ｃｍ²以下））かけたときの変形量から特性値を算出している。しかし目付けの小さい（５ｇ／ｍ²以上２５ｇ／ｍ²以下）不織布などの大変薄い布では大きな差が出ず、肌触りとの相関は大きくなかった。さらに人間が吸収性物品を触る際の荷重は０．９８ｃＮ／ｃｍ²（１．００ｇｆ／ｃｍ²）前後と大変軽い荷重で肌触りを感じており、本来の肌触りを表すためには従来の荷重よりも小さい範囲での特性値が有用であると考え、荷重が０．２９ｃＮ／ｃｍ²（０．３ｇｆ／ｃｍ²）から０．９８ｃＮ／ｃｍ²（１ｇｆ／ｃｍ²）の間の荷重とそのときの変形量から新しい特性値を見出した。この特性値はスパンボンド不織布とエアースル不織布との肌触りの違いを如実に表す数値として示され、スパンボンド不織布の肌触りを表す新しい特性値として不織布を表すことができる。

　〔微小荷重時の圧縮特性値〕
　本明細書では微小荷重時の圧縮特性値を、肌触りを表す新しい特性値として定義している。測定は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行った。微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のＫＥＳ　ＦＢ３－ＡＵＴＯ－Ａ（商品名）を用いた。不織布１を２０ｃｍ×２０ｃｍに３枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの１枚の測定サンプルを試験台に起毛面（自由端部２０ｂを有する繊維２０を備えた面）を上に向けて設置する（起毛してない場合、または両面が起毛している場合は両方測定して小さいほうを採用する）。次に、面積２ｃｍ²の円形平面をもつ鋼板間で圧縮する。圧縮速度２０μｍ／ｓｅｃ、最大圧縮荷重９．８０ｃＮ／ｃｍ²（１０．０ｇｆ／ｃｍ²）、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をｘ（ｍｍ）とし、荷重をｙ（ｃＮ／ｃｍ²）とし、荷重を検知した点の位置をｘ＝０として圧縮方向に測定する。ｘの値は圧縮されるほど大きくなる。

　微小荷重時の圧縮特性値は測定したデータ（ｘ、ｙ）より、微小荷重時の厚みの変形量を抽出して算出する。具体的には回復過程ではない一回目の、荷重が０．２９ｃＮ／ｃｍ²（０．３０ｇｆ／ｃｍ²）から０．９８ｃＮ／ｃｍ²（１．００ｇｆ／ｃｍ²）の間の荷重とそのときの変形量のデータを抽出し、ｘとｙの関係について近似直線を最小二乗法により求め、そのときの傾きを上記特性値とする（単位（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ）。１枚の測定サンプルで３箇所測定する。３枚のサンプル合計９箇所の測定を行う。９箇所それぞれの特性値を算出して、それらの平均値をその不織布の微小荷重時の圧縮特性値とする。

　微小荷重時の圧縮特性値は肌触りと相関があることを見出し、特に元の原料不織布１０が同じ場合に強い相関性があることを見出した。（微小荷重時の）圧縮特性値は低い数値ほど、小さな荷重で潰れやすいことを示しており、人間の肌触りを感じる感覚（特にふっくら感）の良好さを表すことができる。例えば、後述する加工処理を施していない、通常の目付けが５ｇ／ｍ²以上２５ｇ／ｍ²以下の元の原料不織布１０（例えば、スパンボンド不織布）の上記圧縮特性値は１９．６（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（２０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以上２９．４（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ以下（３０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以下であるのに対し、元の原料不織布１０（例えば、スパンボンド不織布）に後述する加工処理を施した不織布１は、表面が潰れやすくなり１７．６（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ以下（１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以下になる。つまり肌触りの観点から、５ｇ／ｍ²以上２５ｇ／ｍ²以下の元の原料不織布１０（例えば、スパンボンド不織布）に加工処理を施した不織布１の上記圧縮特性値は、１７．６（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以下であり、１４．７（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（１５．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下）であることが好ましく、肌触りのよいエアスルー不織布に近い肌触りになる観点から、９．８０（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（１０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以下になることがさらに好ましい。目付けが５ｇ／ｍ²以上２５ｇ／ｍ²以下の元の原料不織布１０（例えば、スパンボンド不織布）に加工処理を施した不織布１の上記圧縮特性値の下限は特に制限されないが、製造上の観点からは、０．９８（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（１．００（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）程度である。従来の起毛方法等の加工処理では、５ｇ／ｍ²以上２５ｇ／ｍ²以下といった目付けの低い元の原料不織布１０（特に、スパンボンド不織布）に、破断強度の大幅な減少をさせずにこのような特性値を有するように加工処理を施すことは困難であった。

　不織布１の熱融着部３は、肌触りや、加工適正の観点から、各熱融着部３の面積が、０．０５ｍｍ²以上１０ｍｍ²以下であることが好ましく、０．１ｍｍ²以上１ｍｍ²以下であることが更に好ましい。熱融着部３の数は、１０個／ｃｍ²以上２５０個／ｃｍ²以下であることが好ましく、３５個／ｃｍ²以上６５個／ｃｍ²以下であることが更に好ましい。ＣＤ方向に隣り合う熱融着部３同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、ＭＤ方向に隣り合う熱融着部３同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。

　熱融着部３は、エンボス（エンボス凸ローラとフラットロールなどによる）による熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着によるもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させたものなどが挙げられる。この中で熱圧着によるものが繊維を破断させやすい点で好ましい。熱融着部３の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。不織布１の一面の表面積に占める熱融着部３の合計面積の割合は、５％以上３０％以下であることが好ましく、１０％以上２０％以下であることが、毛玉が出来にくい点で更に好ましい。

　不織布１は、例えば、長繊維２からなるスパンボンド不織布を元に形成されており、繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０（自由端部２０ｂを有する繊維２０）が形成されており、繊維２０は自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１を含んでいる（図１参照）。先端が太くなっているものとして、その先端部における断面が扁平状（楕円や潰れた形状）であるものが好ましい。これにより、柔らかな先端の起毛している繊維が得られ、肌への刺激が少ない不織布が得られる。図１に示すように、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０は、他端部側の自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２からなる。ここで、「自由端部」とは、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０における「他端部」のことを意味し、言い換えれば「先端部」を意味する。自由端部２０ｂが太くなっているか否かは、以下の測定法により繊維径を測定し、先端繊維径の増加割合を算出し判断する。

　〔繊維径の測定法〕
　先ず、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、図３（ａ）に示すように、測定する不織布１から、鋭利なかみそりで、ＣＤ方向に２ｃｍ、ＭＤ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出して、図３（ｂ）に示すように、複数個の熱融着部３を通るＣＤ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りした測定サンプルを、図３（ｃ）に示すように、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０をランダムに１０本選出し、それら繊維の自由端部の先端付近の写真撮影を行なう。得られた写真（図２参照）から、自由端部２０ｂの先端から１２０μｍ離れた位置での繊維２０の繊維径（自由端部２０ｂを除く部位での繊維２０の径２１ａ）をそれぞれ測定する。自由端部２０ｂを除く部位での繊維２０の径２１ａの測定時における傾きを、そのまま自由端部２０ｂ側に平行移動し、自由端部２０ｂの先端と先端から２０μｍ離れた位置との間に挟まれた領域において最も太くなっている位置での繊維２１の繊維径（自由端部２０ｂでの繊維２１の径２１ｂ）を測定する。尚、先端部が扁平状である場合は観察角度によっては先端が太く見えない場合もあるが、その場合でも得られた写真でそのまま測定する。

　自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１とは、先のランダムに選出した１０本の繊維２０の中で、１０本の繊維２０の写真それぞれから測定した、自由端部２０ｂでの繊維２０の径２１ｂと、自由端部２０ｂを除く部位での繊維２０の径２１ａとから、下記の式（２）で求められる先端繊維径の増加割合の値が１５％以上との要件を満たす繊維であることを意味し、熱融着部３同士の間（熱融着部３と繊維との境界を除く、繊維形態部分）での繊維の切断が抑えられ、破断強度の減少が抑えられ、肌触りの良いものが得られる点から、２０％以上大きくなっていることが好ましく、２５％以上大きくなっていることが更に好ましい。

　先端繊維径の増加割合（％）＝[（（２１ｂ－２１ａ）÷２１ａ）×１００]・・・（２）

　不織布１においては、肌に接した際の肌触りと破断強度の両立の観点、クッション性向上の観点から、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０（自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２）における、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合が、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることが更に好ましく、４０％以上であることが特に好ましい。自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合は、上述した繊維径の測定法において、ランダムに１０本選んだ繊維２０をおよそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、先端繊維径の増加割合をそれぞれ算出し、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合を算出する。

　不織布１は、図１に示すように、熱融着部３，３同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３を有している。起立している「ループ状の繊維２３」とは、上述した繊維径の測定法において図３（ｃ）のように観察した際、他端部側に自由端部２０ｂを有さず、折り返し線Ｚから０．５ｍｍ以上離れて起立している繊維を意味する。本明細書において、ループ状の繊維２３とは前記起立しているループ状の繊維をいう。不織布１を構成する繊維は、図１に示すように、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２からなる、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０（自由端部２０ｂを有する繊維２０）と、繊維２０以外に、熱融着部３，３同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３とを有し、更に起毛していない繊維とを有している。この起毛していない繊維を主として繊維集合体１１は形成されている。繊維集合体１１の構成繊維の平均繊維径は起毛していない繊維１０本をランダムに選出して切り出し、上述した〔繊維径の測定法〕に基づいて同様に測定し平均値を求める。

　不織布１は、肌に接した際に肌に引っ掛からずに、不快感が低減され、肌触りの向上につながる観点から、不織布１を構成する繊維のうち、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０（自由端部２０ｂを有する繊維２０）及びループ状の繊維２３の総数における、ループ状の繊維２３の割合が、５０％より少ないことが好ましく、４５％以下であることが更に好ましく、４０％以下であることが特に好ましい。ループ状の繊維２３の割合は、上述した繊維径の測定法において、およそ５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、ランダムに１０本繊維を選び、ランダムに選んだ１０本の繊維から、自由端部２０ｂを有する繊維２０（自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１、自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２）、及びループ状の繊維２３を抽出し、繊維２１、繊維２２及び繊維２３の総数における繊維２３（ループ状の繊維）の割合を算出して求める。尚、測定値は、別の部位のＳＥＭ画像９点からも同様に割合を求め、それらの１０点平均により算出する。尚、ランダムに選んだ１０本の繊維の中にループ状の繊維２３が１本含まれる場合には、ループ状の繊維２３は、１本として数えられる。

　不織布１においては、自由度の比較的高くなった繊維を含むことによって繊維間の隙間が埋められて、表面の粗さが小さく滑らかになり、肌に接した際の肌触りの向上につながる観点から、繊維径の分布（分散度）は、広ければ広いほど好ましいが、肌触りの観点からは、０．３３以上であれば十分に満足すべき効果が得られ、０．３５以上であれば更に満足すべき効果が得られる。繊維径の分布（分散度）は、特に上限はないが、１００以下が好ましい。より好ましくは、繊維径の分布（分散度）は、０．３５以上０．９以下であることが好ましい。ここでいう繊維径の分布（分散度）とは、不織布１を構成するすべての繊維の繊維径の分布（分散度）を意味し、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０、ループ状の繊維２３、及び両端部が熱融着部３により固定されており、ループ状に起立していない繊維（後述する加工処理による影響を受けない繊維）全体の分布である。繊維径の分布（分散度）は以下の方法で測定される。

　〔繊維径の分布（分散度）の測定法〕
　先ず、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、測定する不織布１から、鋭利なかみそりで、ＣＤ方向に２ｃｍ、ＭＤ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出して、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に折り曲げずにそのまま載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、ランダムに繊維を１０本抽出し、自由端部２０ｂを除く部位においてそれぞれの繊維径を測定する（尚、測定する不織布１が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合には、メルトブローンの層の繊維は選ばず、スパンボンドの層の繊維のみを選択する。）。１つの前記アルミ製試料台で１０本の繊維径を上述のように測定し、測定された１０本の繊維径ｄ₁～ｄ₁₀から平均値ｄ_aveを求め、得られた１０本の繊維径ｄ₁～ｄ₁₀と平均値ｄ_aveとから、下記の式（３）で、ランダムに選んだ１０本の繊維の繊維径の分布を求める。測定単位はμｍとし、０．１μｍの分解能で計測する。１０本の繊維の繊維径の分布を、１つの不織布１につき、６箇所前記アルミ製試料台を作成し、各箇所で得られた１０本の繊維の繊維径の分布の平均値（下記の式（４）参照）を、不織布１における繊維径の分布とする。尚、１０本の繊維の繊維径の分布の算出には、マイクロソフト社の表計算ソフトｅｘｃｅｌ２００３におけるＶＡＲＰＡ関数を使用する。

　１０本の繊維の繊維径の分布＝[（ｄ₁－ｄ_ave）²＋（ｄ₂－ｄ_ave）²＋・・・（ｄ₁₀－ｄ_ave）²）]／１０・・・（３）

　不織布１における繊維径の分布（分散度）＝（上記式（３）で得られた１０本の繊維の繊維径の分布の総和）／６・・・（４）

　不織布１は、クッション性の向上の観点、肌に接した際に肌触りが良くなる観点から、起毛している繊維の本数が８本／ｃｍ以上であることが好ましく、１２本／ｃｍ以上であることがより好ましい。ここで、起毛している繊維とは、不織布１においては、自由端部２０ｂを有する繊維２０（自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１、自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２）、及びループ状の繊維２３を含んでいる。前記起毛している繊維は、十分な破断強度が得られる観点から上限は１００本／ｃｍ以下、より好ましくは外観上、毛羽立って見えない点から４０本／ｃｍ以下である。前記起毛している繊維は、以下の測定法により測定する。本願において「起毛している繊維を備えた不織布」とは、下記の測定法において、起毛している繊維が５本／ｃｍ以上である不織布を言う。

　〔起毛している繊維の本数の測定法〕
　図４は、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１を構成する繊維の中で起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図４（ａ）に示すように、測定片の起毛した面において山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図４（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図４（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いた。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍはなれた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図４（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ－９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に存在している１ｃｍあたりの繊維の本数を計測する。９箇所計測し、平均値（小数第二位を四捨五入）を起毛している繊維の本数とする。

　また、起毛している繊維の数を数える際には、例えば、図４（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図４（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛している繊維の本数は６本となる。

　不織布１は、肌に接した際の肌触り向上の観点から、起毛している繊維（仮想線１０８を横切る繊維であり、自由端部２０ｂを有する繊維２０及びループ状の繊維２３を含んでいる繊維）の平均繊維径が、同じ面の起毛していない部位の表面繊維（仮想線１０８を横切らず、仮想線１０８に至っていない繊維、即ち、繊維集合体１１を構成する起毛していない繊維）の平均繊維径より小さいことが好ましい。平均繊維径は、起毛している繊維、及び起毛していない繊維それぞれ１２箇所の繊維径を顕微鏡（光学顕微鏡、またはＳＥＭ等）で計測した繊維径のことをいう。起毛している繊維の平均繊維径は、起毛していない繊維の平均繊維径の９８％以下４０％以上が好ましく、９６％以下７０％以上であることが、肌触りに優れるのでより好ましい。同様に、自由端部２０ｂを有する繊維２０の平均繊維径及びループ状の繊維２３の平均繊維径は、いずれも繊維集合体１１を構成する繊維（起毛していない繊維）の平均繊維径よりも小さいことが好ましく、起毛していない繊維の繊維径の９８％以下４０％以上が好ましく、９６％以下７０％以上であることが、肌触りに優れるのでより好ましい。

　また、不織布１は、上述したように、起毛している繊維（自由端部２０ｂを有する繊維２０及びループ状の繊維２３を含んでいる繊維）の本数が８本／ｃｍ以上であり且つ起毛している繊維の起毛高さが１．５ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、クッション性が向上し、肌触りの向上した吸収性物品が得られる。毛玉になりにくい、ケバ抜けし難い観点から、起毛している繊維の起毛高さが、１．０ｍｍ以下であることが更に好ましい。一方、０．２ｍｍ以上であれば良好な肌触りのものが得られる。さらに、体液の吸収特性におけるウエットバック量が減る点で、起毛高さは０．５ｍｍ以上であることが好ましい。肌に触れる面側に起毛面を用いる場合には肌にまとわりつきににくく感触が好ましいといった点で起毛高さは１．０ｍｍ以下が更に好ましい。また、起毛している繊維が１５本／ｃｍ以上であることが、クッション性の向上、および体液の吸収速度の速いものが得られるといった点でよい。また、起毛している繊維の高さが５ｍｍを超えると、毛羽立ち様の外観となり、使用時に擦れたりすると、毛玉になったり、毛羽抜けしたりするため、好ましくない。ここで、起毛高さとは、繊維の長さと異なり、繊維を測定時に引っ張ることなく、自然状態での繊維の高さのことを意味する。起毛している繊維の長さの値が大きい場合や繊維の剛性が高いと、起毛している繊維の起毛高さが高くなる傾向にある。起毛している繊維の起毛高さは、以下の測定法により測定する。

　〔起毛している繊維の起毛高さの測定法〕
　起毛している繊維の起毛高さは、起毛している繊維（自由端部２０ｂを有する繊維２０及びループ状の繊維２３を含んでいる繊維）の本数を測定する際に、同時に測定する。具体的には、図４（ｃ）に示すように、台紙の穴１０７内を観察し、折り目１０５から平行に線を０．０５ｍｍごとに起毛している繊維が交わらなくなるところまで引く。次に、上述のように測定した起毛している繊維の本数（０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８より判断）に比べて、平行な線に交わる繊維が半分になる平行線を選び、そこから折り目までの距離を起毛高さとする。以上の操作を測定する不織布に対して３枚分計測し、１枚につき３箇所、３枚で計９箇所の平均をとり、起毛している繊維の起毛高さとする。

　起毛している繊維の起毛高さ、及び起毛している繊維の本数に加えて、不織布１のバルクソフトネスが８．０ｃＮ以下であることが、肌に接した際に柔軟なものが得られ肌触りに優れる点で好ましい。さらに０．５ｃＮ以上３．０ｃＮ以下であることが、乳児や幼児のうぶ着のようなしなやかなものになる点で好ましい。バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。

　〔バルクソフトネスの測定方法〕
　不織布１のバルクソフトネスは、不織布１をＭＤ方向に１５０ｍｍ、ＣＤ方向に３０ｍｍ切り出し、直径４５ｍｍのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下２箇所で止める。このときステープラーの芯はＭＤ方向に長くなるようにする。引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ－１００」）を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度１０ｍｍ／分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、ＣＤ方向のバルクスフトネスとする。次に、ＭＤ方向とＣＤ方向を変えてリングを作製し、同様にＭＤ方向のバルクソフトネスを測定する。ＭＤ方向及びＣＤ方向それぞれ２本ずつリングを作製して測定し、これらのＣＤ方向とＭＤ方向の平均値を、不織布１のバルクスフトネスとする。

　次に、不織布１の製造方法について説明する。不織布１の好適な製造方法について、図５～図８を参照しながら説明する。不織布１２の製造方法に好ましく用いられる製造装置は、図５に示すように、プレ加工部４と、プレ加工部４の下流側に配される起毛加工部５とに大別される。このプレ加工部を部分延伸加工部ともいう。

　プレ加工部４は、図５及び図６に示すように、一対のローラ４１，４２からなるスチールマッチングエンボスローラ４３を備えている。スチールマッチングエンボスローラ４３は、図６に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものであり、一方のローラ４１が周面に複数個の凸部４１１を有し、他方のローラ４２が、周面に一方のローラ４１の凸部４１１に対応する位置に凸部４１１が入り込む凹部４２２を有している。また、図６に示すように、他方のローラ４２が周面に複数個の凸部４２１を有し、一方のローラ４１が、周面に他方のローラ４２の凸部４２１に対応する位置に凸部４２１が入り込む凹部４１２を有している。一対の凹凸ローラ４１，４２は、図６に示すように、それぞれの周面に、凸部４１１，４２１及び凹部４１２，４２２が何れも千鳥状に配置されている。一対のローラ４１，４２は、少なくとも一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。本実施形態の製造装置においては、互いの凸部４１１，４２１が互いの凹部４２２，４１２に対応する位置に設けられている以外は、一方の凹凸のローラ４１と他方の凹凸のローラ４２とは同じローラである。従って、以下の説明では、同様な部分については、主に、一方の凹凸のローラ４１の凸部４１１について説明する。また、プレ加工部４は、たとえば図５及び図６に示すように、スチールマッチングエンボスローラ４３の上流側及び下流側に、原料不織布１０を搬送する際に用いる搬送ローラ４４，４５を備えている。スチールマッチングエンボスローラ４３の回転速度は、製造装置の備える制御部（不図示）により制御されている。

　図７に示すように、ローラ４１の各凸部４１１は、ローラ４１の周面から凸部４１１の頂点までの高さｈが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが更に好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチ）Ｐ₁は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。ローラ４１の各凸部４１１の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部４１１の頂部表面の面積は、０．０１ｍｍ²以上５００ｍｍ²以下であることが好ましく、０．１ｍｍ²以上１０ｍｍ²以下であることが更に好ましい。ローラ４２の各凹部４２２は、ローラ４１の各凸部４１１に対応する位置に配されている。ローラ４１の各凸部４１１とローラ４２の各凸部４２１との噛み合いの深さＤ（各凸部４１１と各凸部４２１とが重なっている部分の長さ）（図７参照）は、３．５ｍｍ以上であり、３．７ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして５ｍｍ以下であり、４．８ｍｍ以下であることが好ましく、４．５ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、３．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、３．７ｍｍ以上４．８ｍｍ以下であることが好ましく、４ｍｍ以上４．５ｍｍ以下であることが更に好ましい。

　起毛加工部５は、図８に示すように、周面に凸部５１１が設けられた凸ローラ５１を備え、凸ローラ５１の上流側及び下流側に、プレ加工された不織布１０’を搬送する搬送ローラ５２，５３を備えている。凸ローラ５１は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。

　凸ローラ５１の各凸部５１１は、凸ローラ５１の周面から凸部５１１の頂点までの高さが、０．００１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましく、０．００１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であることが更に好ましい。このような微小な高さの凸ローラも含むため、凸ローラ５１には、所謂、サンドブラストローラも含まれる。回転軸方向に隣り合う凸部５１１同士の距離（ピッチ）は、０．１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部５１１同士の距離（ピッチ）は、０．１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。凸ローラ５１の各凸部５１１の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部５１１の頂部表面の面積は、０．００１ｍｍ²以上２０ｍｍ²以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ²以上１ｍｍ²以下であることが更に好ましい。尚、凸ローラ５１がサンドブラストローラである場合には、凸部５１１の密度は、１０００個／ｃｍ²以上３０００個／ｃｍ²以下であることが好ましく、１２００個／ｃｍ²以上２５００個／ｃｍ²以下であることが更に好ましい。

　このような構成のプレ加工部４及び起毛加工部５を備える製造装置においては、先ず、不織布１の原料である、例えば帯状の親水化処理した親水性の原料不織布１０を、ロールから巻き出して、搬送ローラ４４，４５により、親水性の原料不織布１０をスチールマッチングエンボスローラ４３の一対の凹凸のローラ４１，４２間に供給して、原料不織布１０の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す。具体的には、プレ加工部４においては、図５に示すように、原料不織布１０を一対のローラ４１，４２間で挟圧し、原料不織布１０にダメージを与える。ダメージを与える際、不織布の構成繊維間で熱融着を起こさない観点から、スチールマッチングエンボスローラ４３の一対のローラ４１，４２は、積極的に加熱をしないか、または原料不織布１０を構成する繊維の成分のうち最も低い融点を示す成分の融点以下の温度で、特に、該融点よりさらに７０℃以上低い温度でスチールマッチエンボス加工することが好ましい。

　次に、図５に示すように、部分延伸加工が施された原料不織布１０'を、搬送ローラ５２，５３により、周面に凸部５１１が設けられた凸ローラ５１に供給する。起毛加工部５においては、凸ローラに供給して、原料不織布１０'の長繊維２の一部を破断しながら延伸して繊維集合体１１よりも上方に起毛し、繊維集合体１１を構成する繊維よりも延伸された自由端部２０ｂを有する繊維２０を形成して、該自由端部２０ｂを有する繊維２０の親水度を繊維集合体１１を構成する繊維の親水度よりも低い不織布１を形成する。具体的には、部分延伸加工の施された原料不織布１０'の表面を、凸ローラ５１により加工し、長繊維２の一部を破断し、一端部２０ａのみが不織布の熱融着部３により固定されている繊維２０を形成する。繊維２０を形成する際、自由端部２０ｂを有する繊維２０は、起毛していないベース部分の繊維集合体１１を構成する繊維よりも延伸される。このように延伸されることにより、自由端部２０ｂを有する繊維２０の親水度が、繊維集合体１１を構成する繊維の親水度よりも低くなる。図１に示す繊維２０を効率よく形成する観点から、凸ローラ５１の回転方向を、原料不織布１０'の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましく、原料不織布１０'の搬送速度に対し、０．３倍以上１０倍以下の速度で凸ローラ５１を回転させることが好ましい。また周方向（搬送方向に対して順方向）に回転させる場合には１．５倍以上２０倍以下の速度で凸ローラ５１を回転させることが好ましい。ここで、凸ローラ５１の速度は、凸ローラ５１の周面での周速度のことを意味する。

　長繊維２の一部を更に効率よく破断し、図１に示す繊維２０を更に効率よく形成する観点から、図８に示すように、凸ローラ５１より搬送ローラ５３の位置を高く設定し、ダメージを与えられた原料不織布１０'が凸ローラ５１の接触面に、１０°以上１８０°以下の抱き角αで接触していることが好ましく、３０°以上１２０°以下の抱き角αで接触していることが、不織布１のネックインによる幅減少が抑えられるため、更に好ましい。

　尚、自由端部２０ｂを有する繊維２０を、不織布１の両面に形成する場合には、凸ローラ５１により加工した原料不織布１０'の表面と異なる表面（裏面）を、更に、別の凸ローラ５１により加工することにより得られる。

　自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１は、スチールマッチングエンボスローラ４３により原料不織布１０が部分的に延伸され、原料不織布１０の熱融着部３に弱化点が形成され、その後、凸ローラ５１によって熱融着部３の原料不織布１０’のごく表面部の弱化点から長繊維２が破断されて、形成される。また、自由端部２０ｂの太くなっていない繊維２２は、凸ローラ５１により表面を加工する際に、熱融着部３，３同士の間で長繊維２が破断されて形成される。また、凸ローラ５１により、熱融着部３の弱化点から、長繊維２が剥離し、この熱融着部３から剥離した繊維が、熱融着部３，３同士の間でループ状に起立したものが、ループ状の繊維２３になる。上述した不織布１の好適な製造方法により製造される不織布は、従来の起毛方法により製造される不織布に比べ、ループ状の繊維２３や、太くなっていない繊維２２の割合が少ないのが特徴である。上述した不織布１の好適な製造方法により製造される不織布は、太くなっていない繊維２２の割合が少ないので、破断強度を保持することができる。

　自由端部２０ｂを有する繊維２０の親水度が、繊維集合体１１を構成する繊維の親水度よりも低くなるのは、親水性の原料不織布１０をプレ加工部４及び起毛加工部５によって延伸し、繊維２０の方を、繊維集合体１１を構成する繊維よりも延伸するからである。親水化剤の量を、上述したように、不織布１の重量に対して０．１重量％以上２０重量％以下の範囲で親水化処理して形成された親水性の原料不織布１０を、プレ加工部４及び起毛加工部５によって、親水度を変化させる観点から、下記の式（８）で表される繊維の延伸倍率は、３％以上１００％以下であることが好ましく、５％以上５０％以下であることが更に好ましい。繊維の延伸倍率は、以下のようにして求められる。

　〔繊維の延伸倍率の測定法〕
　繊維の延伸倍率は、加工前の不織布１の繊維径（繊維集合体１１を構成する繊維の繊維径と等しい）及び加工後の自由端部２０ｂを有する繊維２０の繊維径から算出する。繊維の延伸による変形は塑性変形であると仮定し、加工前後の体積は一定であるものと仮定する。加工前の繊維径をＤμｍ、加工前の繊維長をＡｍｍ、加工後の繊維径をＤ’μｍ、加工後の繊維長をＡ’ｍｍとすると、下記の式（５）が成り立つ。

　（π／４）×Ｄ²×Ａ＝（π／４）×（Ｄ’）²×Ａ’・・・（５）

　加工後の延伸倍率は、加工前後の繊維長から下記の式（６）により表すことができる。

　繊維の延伸倍率（％）＝［｛（Ａ’／Ａ）－１｝×１００］・・・（６）

　上記の式（５）から、繊維長Ａ、Ａ’を繊維径Ｄ、Ｄ’を用いて下記の式（７）で表すことができ、式（５）、（７）より、繊維の延伸倍率は下記の式（８）のように表すことができる。

　Ａ’／Ａ＝（Ｄ／Ｄ’）²・・・（７）

　繊維の延伸倍率（％）＝［｛（Ｄ’／Ｄ）²－１｝×１００］・・・（８）

　上述した本発明の実施形態の不織布１を使用した際の作用効果について説明する。
　本実施形態の不織布１は、図１及び図２に示すように、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定され、他端部の自由端部２０ｂとなって、ベース部分の繊維集合体１１から離間して起立している繊維２０を有している。その為、全体にふっくら感があり、クッション性が向上し、肌触りが向上する。また、不織布１は、親水性の原料不織布１０から形成されているので、親水性であり、表面の長繊維２の一部が破断されているので、液の通液性が向上する。そして、自由端部２０ｂを有する繊維２０の親水度が、繊維集合体１１を構成する繊維の親水度よりも低いので、自由端部２０ｂを有する繊維２０のある繊維集合体１１の表面から繊維集合体１１を通過した液が、繊維集合体１１から前記繊維集合体１１の表面に液戻りし難い。このように不織布１は、クッション性が良好で、体の通液性が良好であると共に液を逆戻りさせ難い不織布である。

　上記効果は、自由端部２０ｂを有する繊維２０の純水に対する接触角が８０°より高くなれば更に奏され、また不織布１が、該不織布１を構成する繊維の内、繊維間距離が１５０μｍ以上３００μｍ以下の繊維の割合が４０％以上となれば一層奏される。また、自由端部２０ｂを有する繊維２０が、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１を含んでいれば、全体なふっくら感が更に向上し、肌触りが更に向上する。

　不織布１の利用範囲は、主として使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品における構成部材に好適に用いられる。構成部材としては、例えば、表面シート、裏面シート、使い捨ておむつの外包材を構成するシート等が挙げられ、特に、不織布１は、着用者の肌当接面に用いる吸収性物品の表面シートに好適に用いられる。不織布１の利用範囲は、その他、清掃用シートにも好適に用いられる。以下、不織布１を利用した使い捨ておむつを例に挙げ、具体的に説明する。

　パンツ型使い捨ておむつ１００は、図９及び図１０に示すように、吸収体４０を含む吸収性本体５０と、吸収性本体５０の非肌当接面側に位置して該吸収性本体５０を固定している外包材６０とを備えている。
　吸収性本体５０は、図１０に示すように、液透過性の表面シート７０、液不透過性（撥水性も含む）の裏面シート８０及び両シート７０，８０間に介在された液保持性の吸収体４０を有しており、図９に示すように、実質的に縦長である。
　外包材６０は、図９に示すように、着用者の背側に配される背側部Ａ、腹側に配される腹側部Ｂ、それらの間に位置し股間部に配される股下部Ｃを有しており、背側部Ａと腹側部Ｂの両側縁部６ａ，６ｂ同士が接合されて、一対のサイドシール部（図示せず）、一対のレッグ開口部（図示せず）及びウエスト開口部（図示せず）が形成される。また、外包材６０は、おむつの外面を形成する外層シート６２、その肌当接面側に位置して部分的に該外層シート６２と接合された内層シート６１を有しており、ウエスト開口部及びレッグ開口部を形成するウエスト部及びレッグ部６ｄにおける両シート６１，６２間に、ギャザー形成用のウエスト部弾性部材６３及びレッグ部弾性部材６４が配されている。

　吸収性本体５０は、図９に示すように、外包材６０の背側部Ａから腹側部Ｂに跨って配設されており、吸収性本体５０の長手方向の両端部は、外包材６０の長手方向の両端部よりも長手方向の内方に後退した位置にある。吸収性本体５０は、図１０に示すように、吸収性本体５０の裏面シート８０の非肌当接面が、接着剤、ヒートシール、超音波シール等による接合法によって外包材６０の内層シート６１の肌当接面に接合されている。
　吸収性本体５０の長手方向に沿う両側部には、図１０に示すように、液不透過性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス５５，５５が設けられている。各側方カフス５５の自由端部近傍には、側方カフス形成用の弾性部材５６が伸長状態で配設固定されている。側方カフス５５は、おむつの装着時に自由端部側が起立し、吸収性本体５０の幅方向への排泄物の流出を阻止することができる。側方カフス５５形成用シートは、図１０に示すように、吸収性本体５０の幅方向外方の所定幅の部分５５ａが、吸収体４０の非肌当接面側に巻き込まれて、吸収体４０と裏面シート８０との間に固定されている。尚、所定幅の部分５５ａが、裏面シート３０と外包材６０との間に固定されていてもよい。

　本実施形態の不織布１は、着用者の肌当接面に用いるパンツ型使い捨ておむつ１００の表面シート７０として好ましく用いられる。また、外包材６０の外層シート６２及び内層シート６１、裏面シート８０、並びに側方カフス５５形成用シートとして用いることもできる。不織布１を使用しない場合の各部の部材には、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものを特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート７０としては、液透過性の不織布や、開孔フィルム、これらの積層体等を用いることができ、裏面シート８０としては、樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。側方カフス５５形成用シートとしては、伸縮性のフィルム、不織布、織物またはそれらの積層シート等を用いることができる。内層シート６１及び外層シート６２としては、撥水性の不織布等を用いることができる。

　吸収体４０としては、従来、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、吸収体４０としては、パルプ等の繊維材料の繊維集合体又はこれに高吸収性ポリマーを担持させたものからを、ティッシュペーパーや透水性の不織布等の被覆材で包んでなるもの等を用いることができる。
　側方カフス形成用の弾性部材５６、ウエスト部弾性部材６３及びレッグ部弾性部材６４としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン－ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン－ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル－エチレン等のポリエチレン－αオレフィン共重合体等からなる伸縮性の材料等を用いることができる。

　本実施形態の不織布１を、その自由端部２０ｂを有する繊維２０のある面を、パンツ型使い捨ておむつ１００の着用者の肌当接面となるようにして、表面シート７０に用いれば、使い捨ておむつ１００の表面シート７０全体のふっくら感が向上し、クッション性も向上して、肌触りが向上する。また、不織布１が親水性であることにより、着用者の体液が、不織布１を通って、吸収体４０に移行し易く、自由端部２０ｂを有する繊維２０の親水度が、繊維集合体１１を構成する起毛していない繊維の親水度よりも低いので、吸収体４０に移行した体液が、繊維集合体１１から前記繊維集合体１１の表面に戻り難い。

　本発明の不織布は、上述の本実施形態の不織布１に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
　また、本発明の不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。

　例えば、上述の本実施態様の不織布１の製造方法においては、別工程で構成する繊維の融点未満の温度で熱処理した原料不織布１０を用いる以外に、部分延伸加工を施す前に、原料不織布１０に、該原料不織布１０を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理を施すようにしてもよい。具体的には、不織布１の製造装置において、部分延伸加工部４の上流側に熱風処理部を設け、該熱風処理部により熱処理した原料不織布１０を、連続して部分延伸加工部４のスチールマッチングエンボスローラ４３の一対のローラ４１，４２間に搬送して部分延伸加工を施すようにしてもよい。このように一連の流れの中で熱処理と部分延伸加工を施すことにより、肌触り性能及び吸収性能が更に向上した不織布１が製造できる効果を奏する。

　上述した実施形態に関し、さらに以下の不織布及び製造方法を開示する。
＜１＞
　長繊維を熱融着部により固定した繊維集合体を具備する親水性の不織布であって、
　前記長繊維の一部が破断されて、一端部が前記熱融着部により固定され、他端部が自由端部となって前記繊維集合体から離間して起立している、該自由端部を有する繊維を備え、
　前記自由端部を有する繊維の親水度が、前記繊維集合体を構成する繊維の親水度よりも低い不織布。
＜２＞
　前記自由端部を有する繊維は、純水に対する接触角が８０°より高い前記＜１＞に記載の不織布。
＜３＞
　前記自由端部２０ｂを有する繊維の純水に対する接触角は、８０°より高いことが好ましく、８５°より高いことが更に好ましく、９０°以上であれば特に好ましい、前記＜１＞又は＜２＞に記載の不織布。
＜４＞
　前記繊維集合体を構成する繊維の純水に対する接触角は、９０°より低いことが好ましく、８５°より低いことが更に好ましく、８０°以下であれば特に好ましい前記＜１＞～＜３＞のいずれか１に記載の不織布。
＜５＞
　前記自由端部２０ｂを有する繊維の接触角は、前記繊維集合体を構成する繊維の接触角に対して、５°以上の差で高いことが好ましく、１０°以上の差で高いことがより好ましい、前記＜１＞～＜４＞のいずれか１に記載の不織布。
＜６＞
　前記不織布は、該不織布を構成する繊維の内、繊維間距離が１５０μｍ以上３００μｍ以下の繊維の割合が３０％以上である前記＜１＞～＜５＞のいずれか１に記載の不織布。
＜７＞
　前記不織布を構成する繊維の内、繊維間距離が１５０μｍ以上３００μｍ以下の繊維の割合が、３０％以上であることが好ましく、３５％以上であることが更に好ましく、４０％以上であることが特に好ましい、前記＜１＞～＜６＞のいずれか１に記載の不織布。
＜８＞
　前記不織布は、前記自由端部を有する繊維と、前記熱融着部同士の間でループ状に起立するループ状の繊維とを含む、起毛している繊維を具備している前記＜１＞～＜７＞のいずれか１に記載の不織布。
＜９＞
　前記不織布は、起毛している繊維の本数が８本／ｃｍ以上であり且つ起毛高さが１．５ｍｍ以下である前記＜１＞～＜８＞のいずれか１に記載の不織布。
＜１０＞
　前記起毛している繊維の本数が８本／ｃｍ以上であることが好ましく、１２本／ｃｍ以上であることがより好ましく、１００本／ｃｍ以下、より好ましくは４０本／ｃｍ以下である、前記＜９＞に記載の不織布。
＜１１＞
　前記起毛している繊維の起毛高さが好ましくは０．２ｍｍ以上、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上であり、１．０ｍｍ以下が好ましい＜９＞又は＜１０＞に記載の不織布。
＜１２＞
　前記自由端部を有する繊維は、前記他端部側の前記自由端部が太くなっている繊維を含んでいる前記＜１＞～＜１１＞のいずれか１に記載の不織布。
＜１３＞
　前記自由端部が太くなっている繊維の割合が、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることが更に好ましく、４０％以上であることが特に好ましい前記＜１２＞に記載の不織布。
＜１４＞
　前記自由端部を有する繊維は、その平均繊維径が、前記繊維集合体を構成する繊維の平均繊維径よりも小さい前記＜１＞～＜１３＞のいずれか１に記載の不織布。
＜１５＞
　前記自由端部を有する繊維の平均繊維径は、繊維集合体を構成する繊維の平均繊維径の９８％以下４０％以上が好ましく、９７％以下７０％以上である前記＜１＞～＜１４＞のいずれか１に記載の不織布。
＜１６＞
　前記起毛している繊維は、その平均繊維径が、前記起毛していない繊維の平均繊維径よりも小さい前記＜８＞～＜１５＞のいずれか１に記載の不織布。
＜１７＞
　前記起毛している繊維の平均繊維径は、起毛していない繊維の平均繊維径の９８％以下４０％以上が好ましく、９７％以下７０％以上である前記＜８＞～＜１６＞のいずれか１に記載の不織布。
＜１８＞
　前記不織布は、微小荷重時の圧縮特性値が１７．６（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であり、前記長繊維の配向方向に直交する方向の破断強度が５．００Ｎ／５ｃｍ以上であり、目付が５ｇ／ｍ²以上１００ｇ／ｍ²以下である前記＜１＞～＜１７＞のいずれか１に記載の不織布。
＜１９＞
　前記圧縮特性値は、１７．６（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であり、１４．７（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であることが好ましく、９．８０（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ以下になることがさらに好ましい、前記＜１８＞に記載の不織布。
＜２０＞
　前記不織布は、該不織布の破断強度の値が、５．０Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、８．０Ｎ／５０ｍｍ以上３０．０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい、前記＜１＞～＜１９＞のいずれか１に記載の不織布。
＜２１＞
　前記不織布の原料不織布は、疎水性の長繊維を親水化処理して形成されている、前記＜１＞～＜２０＞のいずれか１に記載の不織布。
＜２２＞
　前記原料不織布は親水化剤により親水化されており、該親水化剤の量は、前記原料不織布の重量に対して０．１重量％以上２０重量％以下であることが好ましい前記＜２１＞に記載の不織布。
＜２３＞
　前記不織布は、前記自由端部を有する繊維、前記ループ状の繊維、及び起毛している繊維以外の起毛していない繊維で構成された繊維集合体を有している、前記＜１＞～＜２２＞のいずれか１に記載の不織布。
＜２４＞
　前記不織布は、そのバルクソフトネスが、１０ｃＮ以下であることが好ましく、５．９ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして０．５ｃＮ以上であることが好ましい、前記＜１＞～＜２３＞のいずれか１に記載の不織布。
＜２５＞
　前記原料不織布は、そのバルクソフトネスが、１５ｃＮ以下であることが好ましく、１０ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして３ｃＮ以上であることが好ましく、５ｃＮ以上であることが更に好ましい前記＜１＞～＜２４＞のいずれか１に記載の不織布。

＜２６＞
　前記＜１＞～＜２５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法であって、
　長繊維を熱融着部により固定した繊維集合体を具備する親水化処理した親水性の不織布を、一対の凹凸ローラ間に供給して、該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施し、
　部分延伸加工が施された不織布を、周面に凸部を有する凸ローラに供給して、前記長繊維の一部を破断しながら延伸して前記繊維集合体から起毛し、前記繊維集合体を構成する繊維よりも延伸された自由端部を有する繊維を形成して、該自由端部を有する繊維の親水度を該繊維集合体を構成する起毛していない繊維の親水度よりも低くする不織布の製造方法。
＜２７＞
　前記部分延伸加工は、一対の凹凸ローラを用いて行い、
　一方のローラが周面に複数個の凸部を有し、他方のローラが周面に一方の前記ローラの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
　一方の前記ローラの凸部と他方の前記ローラの凸部との噛み合い深さが、３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である前記＜２６＞に記載の不織布の製造方法。
＜２８＞
　前記噛み合い深さが、３．５ｍｍ以上であり、３．７ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして５ｍｍ以下であり、４．８ｍｍ以下であることが好ましく、４．５ｍｍ以下であることが更に好ましい、前記＜２６＞又は＜２７＞に記載の不織布の製造方法。
＜２９＞
　前記起毛加工が、凸ローラにサンドブラストローラを用い、サンドブラストローラの凸部の密度は、１０００個／ｃｍ²以上３０００個／ｃｍ²以下である前記＜２６＞～＜２８＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜３０＞
　前記サンドブラストローラの凸部の密度は、１０００個／ｃｍ²以上３０００個／ｃｍ²以下であることが好ましく、１２００個／ｃｍ²以上２５００個／ｃｍ²以下であることがさらに好ましい、前記＜２９＞に記載の不織布の製造方法。
＜３１＞
　繊維の延伸倍率が、３％以上１００％以下であることが好ましく、５％以上５０％以下であることが更に好ましい、前記＜２６＞～＜３０＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜３２＞
　前記＜１＞～＜２５＞の何れか１に記載の不織布を、表面シートに用いた吸収性物品。
＜３３＞
　表面シート、裏面シート及び両シートに挟持された吸収体を具備する使い捨ておむつであって、前記表面シートに前記＜１＞～＜２５＞に記載の不織布を用いた、使い捨ておむつ。

　以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例に制限されない。

　［実施例１］
　原料不織布として、ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を３層有する、目付け１８ｇ／ｍ²、繊維直径１６μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率９％、親水化剤を１重量％添加して親水化処理を行ったスパンボンド不織布（ＳＳＳ不織布）を用いた。この不織布のバルクソフトネスは９．６ｃＮである。この不織布を用い、部分延伸加工と起毛加工を行って不織布を製造した。部分延伸加工として、スチールマッチングエンボスローラ４３を用いた。このローラ４３における各凸部４１１，４２１は、その高さが５．０ｍｍであり、ローラ４１の各凸部４１１とローラ４２の各凸部４２１との噛み合いの深さＤは、４．０ｍｍであった。また、回転軸方向に隣り合う凸部４１１；４２１同士の距離（ピッチＰ₂）は、７ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部４１１，４２１同士の距離（ピッチＰ₁）は、７ｍｍであった。スチールマッチングエンボスローラ４３の温度は２６℃で行い、スチールマッチングエンボスローラ４３の周速度は２０ｍ／ｍｉｎであり、原料不織布の搬送速度は２０ｍ／ｍｉｎであった。次に、起毛加工の凸ローラ５１には、各凸部５１１の高さが０．２ｍｍであり、凸部の密度が約２０００個／ｃｍ²のサンドブラストローラを用いた。原料不織布の搬送速度は２０ｍ／ｍｉｎであり、不織布の搬送方向に対して逆方向に２倍の周速度で凸ローラ５１を回転させた。抱き角は６０度であった。花王株式会社製の「メリーズ（登録商標）　メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、上述のようにして製造された不織布を代わりに用い、起毛している繊維を有する面を着用者の肌側と当接する側になるようにして実施例１の使い捨ておむつを作製した。

　［実施例２］
　実施例１において、部分延伸加工後、起毛加工に用いた凸ローラ５１であるサンドブラストローラを不織布の搬送方向に対して逆方向に４倍の周速度で凸ローラ５１を回転させた。それ以外は実施例１と同様にして、実施例２の使い捨ておむつを作製した。

　［実施例３］
　実施例１において、部分延伸加工に用いたスチールマッチングエンボスローラ４３におけるローラ４１の各凸部４１１とローラ４２の各凸部４２１との噛み合いの深さＤを３．５ｍｍとし、起毛に用いた凸ローラ５１であるサンドブラストローラを不織布の搬送方向に対して逆方向に２倍の周速度で凸ローラ５１を回転させた。それ以外は実施例１と同様にして、実施例３の使い捨ておむつを作製した。

　［実施例４］
　実施例１において、部分延伸加工に用いたスチールマッチングエンボスローラ４３におけるローラ４１の各凸部４１１とローラ４２の各凸部４２１との噛み合いの深さＤを４．５ｍｍとし、起毛に用いた凸ローラ５１であるサンドブラストローラを不織布の搬送方向に対して逆方向に２倍の周速度で凸ローラ５１を回転させた。それ以外は実施例１と同様にして、実施例４の使い捨ておむつを作製した。

　[実施例５]
　ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を３層有する、目付け１７ｇ／ｍ²、繊維直径１５μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率１７％、親水化剤を１重量％添加して親水化処理を行ったスパンボンド不織布（ＳＳＳ不織布）を用いた。この不織布のバルクソフトネスは５．０ｃＮである。この不織布を用い、部分延伸加工に用いたスチールマッチングエンボスローラ４３におけるローラ４１の各凸部４１１とローラ４２の各凸部４２１との噛み合いの深さＤを４．５ｍｍとし、起毛に用いた凸ローラ５１であるサンドブラストローラを不織布の搬送方向に対して逆方向に４倍の周速度で凸ローラ５１を回転させた。それ以外は実施例１と同様にして、実施例５の使い捨ておむつを作製した。

　[実施例６]
　ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を３層有する、目付け１７ｇ／ｍ²、繊維直径１６μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率１７％、親水化剤を１重量％添加して親水化処理を行ったスパンボンド不織布（ＳＳＳ不織布）を用いた。この不織布のバルクソフトネスは１２ｃＮである。この不織布を用い、部分延伸加工に用いたスチールマッチングエンボスローラ４３におけるローラ４１の各凸部４１１とローラ４２の各凸部４２１との噛み合いの深さＤを４．５ｍｍとし、起毛に用いた凸ローラ５１であるサンドブラストローラを不織布の搬送方向に対して逆方向に４倍の周速度で凸ローラ５１を回転させた。それ以外は実施例１と同様にして、実施例５の使い捨ておむつを作製した。

　［参考例１］
　実施例１において、部分延伸加工に用いたスチールマッチングエンボスローラ４３におけるローラ４１の各凸部４１１とローラ４２の各凸部４２１との噛み合いの深さＤを２．７ｍｍとし、起毛に用いた凸ローラ５１であるサンドブラストローラを不織布の搬送方向に対して逆方向に２倍の周速度で凸ローラ５１を回転させた。それ以外は実施例１と同様にして、参考例１の使い捨ておむつを作製した。

　［比較例１］
　実施例１に用いた原料不織布を、花王株式会社製の「メリーズ（登録商標）　メリーズパンツ」の製品から取り除いた表面シートの代わりに使用して、比較例１の使い捨ておむつを作製した。

　［比較例２］
　ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を３層有する、目付け１８ｇ／ｍ²、繊維直径１６μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率９％、親水化処理を行っていないスパンボンド不織布（実施例１に用いた原料不織布の親水化処理を行っていない不織布）を、花王株式会社製の「メリーズ（登録商標）　メリーズパンツ」の製品から取り除いた表面シートの代わりに使用して、比較例２の使い捨ておむつを作製した。

　［性能評価］
　実施例１～６，参考例１，比較例１～２の使い捨ておむつの表面シートに用いた不織布について、前述したバルクソフトネスの測定法、前述した接触角の測定法、前述した繊維間距離の測定法、前述した破断強度の測定法、前述した微小荷重時の測定法、前述した繊維径の測定法、前述した繊維径の分布の測定法、前述した起毛している繊維の本数の測定法に基づいて、それぞれ測定した。それらの結果を下記表１に示す。

　また、実施例１～６，参考例１，比較例１～２の使い捨ておむつの表面シートに用いた不織布について、下記方法に従って、肌触り性を評価した。評価環境は室温２２℃、湿度６５％ＲＨであった。それらの結果を下記表１に示す。
　また、実施例１～６，参考例１，比較例１～２の使い捨ておむつについて、下記方法に従って、吸収性、液戻り性をそれぞれ評価した。評価環境は室温２２℃、湿度６５％ＲＨであった。それらの結果を下記表１に示す。

　［肌触り性の評価］
　実施例１～６，参考例１，比較例１～２の使い捨ておむつの表面シートに用いた不織布について、専門パネラー１０人による、比較例１の不織布を基準（５点）としたときの１０段階の（１０点に近づく程より良い肌触り）不織布表面の肌触り（なめらかさ）の官能評価を行い、各不織布について３枚の平均値を、整数桁に四捨五入して求めた。

　［吸収性の評価］
　実施例１～６，参考例１，比較例１～２の使い捨ておむつから胴回りギャザーとレッグギャザーを取り除き、展開状態で表面シート側を上にして水平に固定した。表面シートの上に円筒状の注入口の付いたアクリル板をのせ、更にアクリル板上に、おむつの背側部側及び腹側部側それぞれに、２ｋｇの錘をのせて荷重を加えた。アクリル板に設けられた注入口は内径３６ｍｍの円筒（高さ５３ｍｍ）状をなしており、アクリル板には、長手方向の１／３の位置で且つ幅方向の中心の位置に、該円筒状の注入口の中心と軸線が一致する、該円筒状注入口の内部とアクリル板の表面シート対向面との間を連通する内径３６ｍｍの貫通孔が形成されている。アクリル板を、おむつの吸収性コアを覆っている被覆シートの長手方向腹側部側の端部の先端から１２５ｍｍの位置にアクリルの円筒状注入口の中心軸がくるように配置し、生理食塩水を総量１６０ｇ注入した。生理食塩水は、１０分間間隔で４０ｇずつ４回に分けて注入した。１６０ｇの全量がおむつに吸収されるまでの時間を計測した。各使い捨ておむつについて３回の平均値を、整数桁に四捨五入して、吸収時間を測定した。それらの結果を下記表１に示す。

　［液戻り性の評価］
　上述した吸収性の評価に引き続き、実施例１～６，参考例１，比較例１～２の使い捨ておむつに生理食塩水を総量１６０ｇ注入した状態から１０分間静置した。その後、アクリル板を取り外し、生理食塩水の吸収部位上にＴｏｙｏ　Ｒｏｓｈｉ　Ｋａｉｓｈａ，Ｌｔｄ製の５Ｃのろ紙を１６枚重ね、更にその上に荷重を２分間加えて生理食塩水をろ紙に吸収させた。荷重は１０ｃｍ×１０ｃｍの面積に３．５ｋｇが加わるようにした。２分経過後荷重を取り除き、生理食塩水を吸収したろ紙の重量を測定した。この重量から吸収前のろ紙の重量を差し引き、その値を各おむつの液戻り量として求めた。各使い捨ておむつについて３回の平均値を、整数桁に四捨五入して、液戻り量を測定した。それらの結果を下記表１に示す。

　表１に示す結果から明らかなように、実施例１～６の不織布は、比較例１の不織布と比較して、加工により起毛している繊維の親水度が疎水的となり、吸収性、液戻り性が向上していることがわかった。さらに、実施例１～６の不織布は、比較例１～２の不織布に比べクッション性が高いことがわかった。したがって、実施例１～６の不織布は、比較例１～２の不織布と比較して、クッション性が向上し、液の通液性の向上と共に液を逆戻りさせ難い不織布であることがわかった。

　本発明の不織布によれば、クッション性が向上し、液の通液性が向上すると共に液が逆戻りし難い。

Claims

　長繊維を熱融着部により固定した繊維集合体を具備する親水性の不織布であって、
　前記長繊維の一部が破断されて、一端部が前記熱融着部により固定され、他端部が自由端部となって前記繊維集合体から離間して起立している、該自由端部を有する繊維を備え、
　前記自由端部を有する繊維の親水度が、前記繊維集合体を構成する繊維の親水度よりも低い不織布。
　前記自由端部を有する繊維は、純水に対する接触角が８０°より高い請求項１に記載の不織布。
　前記自由端部２０ｂを有する繊維の純水に対する接触角は、８０°より高いか、８５°より高いか、又は９０°以上である請求項１又は２に記載の不織布。
　前記繊維集合体を構成する繊維の純水に対する接触角は、９０°より低いか、８５°より低いか、又は８０°以下である請求項１～３の何れか１項に記載の不織布。
　前記自由端部２０ｂを有する繊維の接触角は、前記繊維集合体を構成する繊維の接触角に対して、５°以上の差で高いか、又は１０°以上の差で高い請求項１～４の何れか１項に記載の不織布。
　前記不織布は、該不織布を構成する繊維の内、繊維間距離が１５０μｍ以上３００μｍ以下の繊維の割合が３０％以上である請求項１～５の何れか１項に記載の不織布。
　前記不織布を構成する繊維の内、繊維間距離が１５０μｍ以上３００μｍ以下の繊維の割合が、３０％以上、３５％以上、又は４０％以上である請求項１～６の何れか１項に記載の不織布。
　前記不織布は、前記自由端部を有する繊維と、前記熱融着部同士の間でループ状に起立するループ状の繊維とを含む、起毛している繊維を具備している請求項１～７の何れか１項に記載の不織布。
　前記不織布は、起毛している繊維の本数が８本／ｃｍ以上であり且つ起毛高さが１．５ｍｍ以下である請求項１～８の何れか１項に記載の不織布。
　前記起毛している繊維の本数が８本／ｃｍ以上、又は１２本／ｃｍ以上であり、そして、１００本／ｃｍ以下、又は４０本／ｃｍ以下である請求項９に記載の不織布。
　前記起毛している繊維の起毛高さが、０．２ｍｍ以上、又は０．５ｍｍ以上であり、そして、１．０ｍｍ以下である請求項９又は１０に記載の不織布。
　前記自由端部を有する繊維は、前記他端部側の前記自由端部が太くなっている繊維を含んでいる請求項１～１１の何れか１項に記載の不織布。
　前記自由端部が太くなっている繊維の割合が、２０％以上、３０％以上、又は４０％以上である請求項１２に記載の不織布。
　前記自由端部を有する繊維は、その平均繊維径が、前記繊維集合体を構成する繊維の平均繊維径よりも小さい請求項１～１３の何れか１項に記載の不織布。
　前記自由端部を有する繊維の平均繊維径は、繊維集合体を構成する繊維の平均繊維径の９８％以下４０％以上、又は９７％以下７０％以上である請求項１～１４の何れか１項に記載の不織布。
　前記起毛している繊維は、その平均繊維径が、前記起毛していない繊維の平均繊維径よりも小さい請求項８に記載の不織布。
　前記起毛している繊維の平均繊維径は、起毛していない繊維の平均繊維径の９８％以下４０％以上、又は９７％以下７０％以上である請求項８に記載の不織布。
　前記不織布は、微小荷重時の圧縮特性値が１７．６（ｃＮ／ｃｍ^２）／ｍｍ以下であり、前記長繊維の配向方向に直交する方向の破断強度が５．００Ｎ／５ｃｍ以上であり、目付が５ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下である請求項１～１７の何れか１項に記載の不織布。
　前記圧縮特性値は、１７．６（ｃＮ／ｃｍ^２）／ｍｍ以下、１４．７（ｃＮ／ｃｍ^２）／ｍｍ以下、又は９．８０（ｃＮ／ｃｍ^２）／ｍｍ以下である請求項１８に記載の不織布。
　前記不織布は、該不織布の破断強度の値が、５．０Ｎ／５０ｍｍ以上であり、また、８．０Ｎ／５０ｍｍ以上３０．０Ｎ／５０ｍｍ以下である請求項１～１９の何れか１項に記載の不織布。
　前記不織布の原料不織布は、疎水性の長繊維を親水化処理して形成されている請求項１～２０の何れか１項に記載の不織布。
　前記原料不織布は親水化剤により親水化されており、該親水化剤の量は、前記原料不織布の重量に対して０．１重量％以上２０重量％以下である請求項２１に記載の不織布。
　前記不織布は、前記自由端部を有する繊維、前記ループ状の繊維、及び起毛している繊維以外の起毛していない繊維で構成された繊維集合体を有している請求項１～２２の何れか１項に記載の不織布。
　前記不織布は、そのバルクソフトネスが、１０ｃＮ以下、又は５．９ｃＮ以下であり、そして、０．５ｃＮ以上である請求項１～２３の何れか１項に記載の不織布。
　前記原料不織布は、そのバルクソフトネスが、１５ｃＮ以下、又は１０ｃＮ以下であり、そして、３ｃＮ以上、又は５ｃＮ以上である請求項１～２４の何れか１項に記載の不織布。
　請求項１～２５の何れか１項に記載の不織布の製造方法であって、
　長繊維を熱融着部により固定した繊維集合体を具備する親水化処理した親水性の不織布を、一対の凹凸ローラ間に供給して、該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施し、
　部分延伸加工が施された不織布を、周面に凸部を有する凸ローラに供給して、前記長繊維の一部を破断しながら延伸して前記繊維集合体から起毛し、前記繊維集合体を構成する繊維よりも延伸された自由端部を有する繊維を形成して、該自由端部を有する繊維の親水度を該繊維集合体を構成する起毛していない繊維の親水度よりも低くする不織布の製造方法。
　前記部分延伸加工は、一対の凹凸ローラを用いて行い、
　一方のローラが周面に複数個の凸部を有し、他方のローラが周面に一方の前記ローラの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
　一方の前記ローラの凸部と他方の前記ローラの凸部との噛み合い深さが、３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である請求項２６に記載の不織布の製造方法。
　前記噛み合い深さが、３．５ｍｍ以上であり、３．７ｍｍ以上、又は４ｍｍ以上であり、そして、５ｍｍ以下、４．８ｍｍ以下、又は４．５ｍｍ以下である請求項２６又は２７に記載の不織布の製造方法。
　前記起毛加工が、凸ローラにサンドブラストローラを用い、サンドブラストローラの凸部の密度は、１０００個／ｃｍ^２以上３０００個／ｃｍ^２以下である請求項２６～２８の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
　前記サンドブラストローラの凸部の密度は、１０００個／ｃｍ^２以上３０００個／ｃｍ^２以下、又は１２００個／ｃｍ^２以上２５００個／ｃｍ^２以下である請求項２９に記載の不織布の製造方法。
　繊維の延伸倍率が、３％以上１００％以下、又は５％以上５０％以下である請求項２６～３０の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
　請求項１～２５の何れか１項に記載の不織布を、表面シートに用いた吸収性物品。
　表面シート、裏面シート及び両シートに挟持された吸収体を具備する使い捨ておむつであって、前記表面シートに請求項１～２５の何れか１項に記載の不織布を用いた、使い捨ておむつ。