WO2014075118A1 - Verkleidungselement für ein gebäude - Google Patents

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WO2014075118A1
WO2014075118A1 PCT/AT2013/050191 AT2013050191W WO2014075118A1 WO 2014075118 A1 WO2014075118 A1 WO 2014075118A1 AT 2013050191 W AT2013050191 W AT 2013050191W WO 2014075118 A1 WO2014075118 A1 WO 2014075118A1
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WO
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cladding element
element according
boundary surface
wall
inner part
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PCT/AT2013/050191
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Inventor
Josef Lasselsberger
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Lb Engineering Gmbh
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Publication date
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls
    • E04B1/7645—Exterior insulation of exterior walls with ventilation means for the insulation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
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    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls

Definitions

  • the invention relates to a cladding element, in particular a plate-shaped cladding element for a building or for a wall of a building, with an inner wall-side boundary surface and an outer, wall facing away boundary surface.
  • the invention relates to a wall cladding consisting of a number of such cladding elements.
  • the building wall is clad on its outside with cladding elements, for example, with insulation boards made of polystyrene. This insulation reduces the building heat loss through the outer wall.
  • the cladding elements are plastered (i.e., a putty is applied to the cladding elements, then a reinforcement, a further putty, primer and finally the plaster layer) and thus also form a weather protection for the building.
  • cladding panels Another requirement placed on such cladding panels is that they must be capable of adequately diffusing water vapor from inside the building to ensure that little or no condensation can form. Excessive condensation can cause damage to the wall and mold indoors.
  • the insulating properties of the cladding element should be preserved.
  • a cladding element mentioned above in that according to the invention between the inner boundary surface and the outer Limiting surface is arranged at least one cavity, which extends at least one cavity from a lower mounting surface in the mounting surface of the cladding element to an upper boundary surface of the cladding element, and wherein further at least one perforation is provided, which starting from the wall-side boundary surface into the at least one Cavity extends.
  • a ventilated facade can be realized, in which in the cavities of superposed cladding elements water vapor that passes through the holes in the cladding elements of the building in the cavities, rises upwards in the cavities and in the top of the building exits the top cladding elements and is thus easily and safely removed from the building.
  • two or preferably a plurality of cavities extending from the lower to the upper boundary surface, between the inner and the outer boundary surface are provided.
  • the cavities are distributed uniformly over the width of the cladding element.
  • the at least one cavity in a state of the cladding element fixed to a building wall is substantially straight and preferably substantially vertically running.
  • a straight-line configuration makes it possible to design the cavities in the form of channels and form as short and without curvature, so that the water vapor can be dissipated quickly.
  • the channels are preferably vertical trained, but it may also be possible depending on the design that they take a certain inclination to the vertical.
  • the perforations are distributed uniformly over the width and / or height of the cladding element.
  • the water vapor over the entire surface of the cladding element can be dissipated uniformly.
  • the perforations are normal to the inner wall boundary surface.
  • the cladding element has a two-part construction and is formed from a building-side inner part and a building-facing outer part, and wherein the inner part and the outer part are spaced apart by means of spacers.
  • the spacers When connecting the inner part to the outer part, the spacers form one or more cavities between the two parts in the interior of the cladding element.
  • Such a cladding element can be made easier than when manufactured from only one part, are to be arranged in the interior cavities.
  • the above-mentioned decoupling of the interior and exterior of the cladding element is particularly well in such a two-part construction of the cladding element to fruition.
  • the inner part is statically not or less stressed and other influences, such as weather conditions not exposed, so that the insulating properties of the inner part are not reduced by such stress.
  • the perforations are arranged on the inner part and pass through the inner part of the building-side inner boundary surface to its outer surface facing the outer part.
  • the spacers are arranged such that the one or more cavities are formed as extending from bottom to top, preferably straight, in particular substantially vertical channels between the inner part and the outer part.
  • the spacers - in the assembled state of the cladding element - not connected to the inner part or preferably with the outer part preferably are made in one piece with the inner part or outer part.
  • spacers, inner part and outer part can be designed as separate components. In order to limit the number of components and to simplify the assembly, it is, however, advantageous if the spacers are connected to the inner part or the outer part, preferably in one piece with this.
  • spacers could also be arranged on both parts, but it is simpler in manufacture and in assembly if the spacers (in the assembled state of the cladding element) are arranged only on one component.
  • these are mounted on the outer part and formed integrally therewith, since the outer part, as further explained below, preferably has a higher strength than the inner part, and thus also the spacers have a higher strength.
  • the spacers are formed as continuous, extending from the upper boundary surface to the lower boundary surface webs. In this way, continuous, from top to bottom extending channels are formed, which are separated from each other.
  • the spacers in the form of projecting from the inner part or preferably the outer part for example cylindrical or in the form of a cylinder stub, such as a circular cylindrical stump formed projections are formed.
  • extensions or nubs may basically have any cross-sectional shape, e.g. a circular cross-section, angular, e.g. have rectangular cross section, wherein in a specific embodiment, a circular cylinder stump is provided with a circular base.
  • the spacers in the form of extensions are distributed substantially uniformly over an outer surface of the inner part or over an inner surface of the outer part.
  • the cladding element When using such "discrete" spacers in the form of protrusions or nubs, the cladding element has no internally closed channels in its interior, but the (substantially) vertical channels are interconnected by transversely extending channels the individual spacer compared to the surface of the outer surface of the inner part or to the inner surface of the outer part (whose surfaces are identical to the boundary surfaces of the cladding element), the more dissolves the structure of a plurality of individual channels and then there is essentially a single cavity between the two components, which extends from bottom to top, this cavity being penetrated by the spacers.
  • a structure in the form of one or more depressions is provided on the boundary surface remote from the wall and / or the boundary surface facing the wall.
  • These recesses are provided, for example in the form of elongated incisions which intersect in a honeycomb arrangement, on the outside and / or the inside of the cladding element and lead to a better adhesion of the Filling and thus the external plaster (on the outside) and a better grip of the adhesive (adhesive mortar) on the inside, with which the cladding element is attached to a building.
  • mounting holes are provided on the outer part, which extend from the wall facing away from the boundary surface by the spacers, in particular by the extensions therethrough.
  • the inner part and the outer part can be connected to each other, for example, by applying adhesive from the outside through the mounting holes, with which the knobs of the outer part are then glued to the inner part.
  • the mounting holes may alternatively or preferably additionally be provided so that they allow a simpler positioning of the cladding element on the wall of a building.
  • the cladding elements are dowelled in addition to the gluing even to the wall.
  • the mounting holes now show the user where he can peg the cladding element with the wall, and it ensures that the dowel passes through the cladding element in the region of the knobs and not in the cavity of the cladding element.
  • the mounting holes can be formed already the production of the cladding element, or these are subsequently attached in the form of holes.
  • An alternative possibility for connecting the outer part and the inner part of the cladding element is that the adhesive is applied directly in the contact area between the knobs and the inner part.
  • the mounting holes for introducing the adhesive are not necessary, but for a fixing of the cladding element to the wall of a building as described above, these are still advantageous.
  • the inner part and the outer part have different strength, wherein preferably the outer part has a higher strength than the inner part.
  • a higher strength of the outer part, so a higher density of the material used in the outer part has the advantage that the outer part can better counteract static and mechanical stresses.
  • the inner part can be made of a material of lower density, as it is less stressed statically and mechanically, whereby the cladding element can be carried out more easily than at the same height throughout.
  • the cladding element is made of a foamed plastic, for example polystyrene, preferably made of expanded polystyrene.
  • both parts are made of polystyrene, for example, the outer part may be formed of a polystyrene higher strength.
  • the outer part is made of, for example, a polyurethane foam, which is fire-resistant, so that the cladding element is fire-resistant, while the inner part may be made of polystyrene.
  • the cladding element is preferably used as an insulating element for a building wall.
  • a cladding element according to the invention has perforations which all have the same diameter. These holes are usually filled with no material.
  • the perforations can in principle be increased in diameter or a mixed structure of perforations with diameters of different sizes can be provided.
  • the insulating properties of the cladding element or the inner part of the cladding element does not suffer, it is provided that at least some of the perforations are filled with an insulating material, preferably with mineral wool.
  • At least those holes, which have the smallest diameter, have no filling with an insulating material.
  • the perforations are filled with a larger diameter with an insulating material, while holes with a smaller diameter are not filled.
  • An inventive cladding element described above is preferably provided and suitable for cladding the outside of a building.
  • FIG. 1 is a perspective view of a cladding element according to the invention
  • FIG. 1a is a perspective view of a section of a cladding element according to the invention
  • FIG. 2 shows the detail of the cladding element from FIG. 1, completely provided with a plaster layer
  • FIG. 3 shows the section of the cladding element from FIG. 2 in a section cut through the outer part of the cladding element and through the plaster layer, FIG.
  • FIG. 4 shows the detail of a cladding element of Figure 1 in the unfolded state
  • 5 shows a further variant of a cladding element according to the invention
  • FIG. 7 is a perspective view of a detail of a further panel element according to the invention.
  • FIG. 8 is a plan view of the inside of the inner part of a cladding element of Figure 7.
  • FIG. 1 shows a cladding element 1 according to the invention for cladding a wall of a building.
  • the cladding element 1 preferably serves as an insulating element for the wall or the building, a corresponding wall cladding or building cladding is formed from one above the other and laterally juxtaposed, immediately adjacent cladding elements.
  • the cladding element 1 has a two-part construction and consists of a building-side inner part 8 and a building-facing outer part 9.
  • the inner part 8 and the outer part 9 are spaced apart by spacers 10 and interconnected, so that between the two parts 8, 9 and thus between the inner, wall-side boundary surface 2 of the cladding element 1 (which is the outer surface of the inner part 8 in the assembled state of the cladding element 1) and an outer wall facing away boundary surface 3 of the cladding element 1 (which in the assembled state of the cladding element 1 is the outer surface of the outer part 9) Cavity 6 is formed.
  • the cavity 6 extends from the lower boundary surface 4 of the cladding element 1 to the upper cladding surface 5 of the cladding element 1 in the installation position of the cladding element 1 (i.e., in the layer in which the cladding element is attached to the building wall).
  • FIGS. 1 a and 2 - 4 show a section of a cladding element 1 from FIG. 1.
  • the spacers 10 are in the form of projections projecting from the outer part 9, for example in the form of circular cylinder stumps as shown
  • the spacers, hereinafter also referred to as knobs 10, widen in the representation shown here to the outer part, ie, the cross-sectional area of the studs 10 on the outer part 9 is greater than their the outer part 9 facing away from bearing surface 10 '.
  • nubs 10 that are cylindrical are simpler in production.
  • the support surfaces 10 ' are preferably flat and extend in the assembled state parallel to the outer part 9 facing outer surface 2' of the inner part eighth
  • nubs 10 are formed integrally with the outer part 9 and are perpendicular from the inner surface 9 'of the outer part 9 from.
  • the nubs 10 are evenly distributed over the inner surface 9 'and have identical shape and dimensions.
  • knobs 10 lie with their bearing surfaces 10 ', for example on the outer surface 2' of the inner part 8 (not shown in the figures).
  • the attachment of the two parts 8, 9 together preferably takes place by means of gluing.
  • adhesive can be applied directly to the studded surface 10 ', and / or it is provided that the adhesive is introduced directly into the depressions 8' and then the studs 10 in the wells eighth 'be used.
  • Befest Whilesiochitch 13 are provided (see Figures 1, 4), which extends from the wall facing away from the boundary surface 3 by the spacer 10th extend through the outer part 9 therethrough.
  • the inner part 8 and the outer part 9 can be connected to each other by the outside, during the assembly of the inner part 8 and the outer part 9, through the mounting holes 13 through adhesive into the recesses 8 ', ie between the studs 10 and the Inner part 8, is injected into the recesses 8 ', preferably just before the knobs 10 are moved into the recesses 8'. If the adhesive is introduced or even during the introduction of the adhesive, the knobs 10 are moved into their final position, in which they are present with the surfaces 10 'at the bottom of the recesses 8'.
  • the attachment holes 13 are, for example, bores which are drilled into the finished outer part 9, or the attachment holes 13 are already produced during the manufacturing process of the outer part 9.
  • the knobs 10 which are typically formed as circular truncated stumps as already described and whose circular cross sections decrease over their height (as they progress along the height away from the outer part 9), have diameters over the height which correspond to the diameter of the recesses 8 '. are adapted so that the knobs 10 can be sufficiently deep into the recesses 8 'used so that the stop surface 10' of the knobs 10 at the bottom of the recesses 8 'is present.
  • the recesses 8 ' have a diameter of about 65 mm
  • the knobs 10 have a diameter of about 60 mm at their support surface 10'.
  • the diameter of the support surface 10 'of the knobs 10 preferably corresponds to the diameter of a plate 20' of a dowel 20, such a dowel 20 is shown in Figure 2.
  • Typical dowels for fixing cladding elements such as insulation boards to a building have a plate diameter of 60 mm.
  • Such dowels 20 serve to dowel the cladding elements 1 with the wall of a building, as in certain cases of advantage, preferred or required by law.
  • the dowel 20 passes through the entire cladding element 1 preferably through the mounting holes 13 therethrough.
  • the inner part in the recesses 8 'further, subsequent to the mounting holes 13 holes 13' are in communication), through which the dowel 20 is pushed into the wall.
  • the perforations 13, 13 ' have a diameter which corresponds to the actual anchor diameter (not the diameter of the anchor plate) or is slightly larger, so that the anchor can be easily inserted through the cladding element 1.
  • the diameter of the support surface 10 'of the knobs further corresponds approximately to the diameter of the plate 20' of a dowel in order to exert an optimal transfer of the holding force of the dowel 20 on the cladding element 1.
  • the dowels 20 are inserted for the reason through the mounting holes 13 through the cladding element 1, since it is reliably avoided in this way that the dowels 20 pass through the cavity or 6, where the cladding element is structurally weaker.
  • the knobs 10 extend to the recognizable in the figures (cut) edge or beyond.
  • the nubs are to the actual, the trim elements spaced edges (lower edge 4, upper edge 5, side edges, see Figure 1), ie the outermost nubs do not reach all the way to the edge of the cladding element, to prevent that in case of unfavorable laying the Cladding elements, the connection between the cavities of two adjacent cladding elements is closed.
  • the knobs have a distance to the edge of about 1 cm - 2.5 cm (normal distance from the edge of the nearest edge portion of a knob). As can be seen from FIGS.
  • the cladding element 1 has at its inner part 8 a number of perforations 7 which pass through the inner part 8 beginning at the boundary surface 2 on the wall side up to the outer surface 2 'facing the outer part 9 and extend accordingly into the cavity 6.
  • this which are preferably normal to the boundary surface 2
  • water vapor passes from the building wall into the cavity 6 and can ascend in this upward.
  • the water vapor passes from a cladding element in the cavity 6 of the overlying cladding element until it finally exits the top cladding elements in the top of the building and is thus removed from the building.
  • the holes 7 are generated either directly in the production of the inner part 8 and subsequently attached in the form of holes.
  • a typical cladding element has a width of about 100 cm, a height of about 50 cm and a thickness of about 8 cm - 30 cm. On the surface of about 100 cm x 50 cm, less occupied by the knobs or the wells 8 surface, about 200 - 1500, for example, about 1200 fürgangsiochitch 7 are arranged.
  • the diameters of the holes 7 shown are in a specific embodiment about 2 mm - 4 mm.
  • the holes 7 are advantageously evenly distributed over the width and height of the cladding element 1 and arranged such that they always open into the cavity 6. In this way, the water vapor over the entire surface of the cladding element can be dissipated uniformly.
  • those areas of the inner part, to which spacers come to rest, are free of fürgangsiochitch 7, which connect the wall-side region with the cavity or cavities. It is particularly advantageous if the inner part 8 and the outer part 9 have different strength, wherein preferably the outer part 9 has a higher strength than the inner part 8.
  • a higher strength of the outer part, so a higher density of the material used in the outer part has the advantage that the outer part can better counteract static and mechanical stresses.
  • the inner part can be made of a material of lower density, as it is less stressed statically and mechanically, whereby the cladding element can be carried out more easily than at the same height throughout.
  • a lightweight, stable cladding element will be created which optimally offers a rear ventilation.
  • the cladding element is made of a foamed plastic, for example polystyrene, preferably made of expanded polystyrene.
  • Both parts 8, 9 are made of polystyrene, wherein the outer part 9 may preferably consist of a polystyrene with higher density.
  • Expanded polystyrene for example, has good thermal insulation properties, is cheap, rot-resistant and resistant to vermin.
  • the diffusion value of the inner part 8 can be reduced to a value mu of less than or equal to 15, so that water vapor passes well through the inner part 8 can diffuse without significantly affecting the EPS properties described above.
  • a structure in the form of one or more recesses 11 is provided on the boundary surface 3 facing away from the wall.
  • Recesses as described above are preferably also on the wall facing surface 2 of the cladding element provided (not shown), so that the adhesive or adhesive mortar for securing the cladding element 1 adheres to a building better.
  • FIGS. 5 and 6 A further variant of the invention is shown in FIGS. 5 and 6. This differs from the embodiment discussed above only in that not a large cavity 6 is provided, but that the spacers 10 as a continuous, extending from the upper boundary surface 5 to the lower boundary surface 4, preferably straight webs 10 are formed. In this way, continuous, from top to bottom, vertical channels 6 are formed, which are separated from each other by the spacers 10. A horizontal connection of the channels, in the form of openings (not shown) is also possible and then already leads back to the embodiment described above.
  • the channels can in principle also be formed slightly inclined, but should extend from the lower to the upper boundary surface.
  • Through holes 7 extend in turn on the inner part 8 of the surface 2 to the cavities 6. Through holes 7 are provided only in the areas between the spacers 10, areas with spacers 10 are free of through holes. 7
  • FIG. 7 and FIG. 8 also show a detail of a cladding element which essentially corresponds to that cladding element as shown in FIGS. 1 a, 2 - 4.
  • the cladding element shown in Figures la, 2-4 has a number of perforations 7 with a small diameter of about 2 mm - 4mm. These holes are empty, so filled with no (insulation) material.
  • the perforations 7 ' with a larger diameter an insulating material, preferably filled with mineral wool.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verkleidungselement, insbesondere plattenförmiges Verkleidungselement (1) für eine Mauer eines Gebäudes, mit einer inneren, mauerseitigen Begrenzungsfläche (2) und einer äußeren, mauerabgewandten Begrenzungsfläche (3). Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zwischen der inneren Begrenzungsfläche (2) und der äußeren Begrenzungsfläche (3) zumindest ein Hohlraum (6) angeordnet ist, welcher zumindest eine Hohlraum (6) sich von einer in Einbaulage unteren Begrenzungsfläche (4) des Verkleidungselementes (1) bis zu einer oberen Begrenzungsfläche (5) des Verkleidungselementes (1) erstreckt, und wobei weiters zumindest eine Lochung (7, 7') vorgesehen ist, welche sich beginnend bei der mauerseitigen Begrenzungsfläche (2) bis in den zumindest einen Hohlraum (6) erstreckt.

Description

VERKLEIDUNGSELEMENT FÜR EIN GEBÄUDE
Die Erfindung betrifft ein Verkleidungselement, insbesondere ein plattenförmiges Verkleidungselement für ein Gebäude bzw. für eine Mauer eines Gebäudes, mit einer inneren, mauerseitigen Begrenzungsfläche und einer äußeren, mauerabgewandten Begrenzungsfläche.
Weiters betrifft die Erfindung eine Mauerverkleidung bestehend aus einer Anzahl solcher Verkleidungselemente.
Derzeit ist es üblich, Häuser mit einer Wärmedämmung zu versehen. Dazu wird die Gebäudemauer an ihrer Außenseite mit Verkleidungselementen, beispielsweise mit Dämmplatten aus Polystyrol verkleidet. Diese Dämmung reduziert bei dem Gebäude den Wärmeverlust durch die Außenwand.
An ihrer Außenseite werden die Verkleidungselemente verputzt (d.h., es wird auf die Verkleidungselemente eine Spachtelmasse aufgebracht, anschließend eine Armierung, eine weitere Spachtelung, Grundierung und schließlich die Putzschicht) und bilden somit auch einen Wetterschutz für das Gebäude.
Eine weitere Anforderung, welche an solche Verkleidungselemente bzw. Dämmplatten gestellt wird ist jene, dass sie dazu geeignet sein müssen, Wasserdampf aus dem Inneren des Gebäudes in ausreichendem Masse ausdiffundieren zu lassen, damit gewährleistet ist, dass sich kein oder nur wenig Kondenswasser bilden kann. Eine übermäßige Bildung von Kondenswasser kann zu Schäden im Wandaufbau und Schimmelbildung in Innenräumen führen.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verkleidungselement zu schaffen, welches neben der notwendigen Festigkeit außerdem eine gute Hinterlüftung der Fassade des Gebäudes bietet. Vorzugsweise sollen dabei die Dämmeigenschaften des Verkleidungselementes erhalten bleiben.
Diese Aufgabe wird mit einem eingangs erwähnten Verkleidungselement dadurch gelöst, dass erfindungsgemäß zwischen der inneren Begrenzungsfläche und der äußeren Begrenzungsfläche zumindest ein Hohlraum angeordnet ist, welcher zumindest eine Hohlraum sich von einer in Einbaulage unteren Begrenzungsfläche des Verkleidungselementes bis zu einer oberen Begrenzungsfläche des Verkleidungselementes erstreckt, und wobei weiters zumindest eine Lochung vorgesehen ist, welche sich beginnend bei der mauerseitigen Begrenzungsfläche bis in den zumindest einen Hohlraum erstreckt.
Mit einem erfindungsgemäßen Verkleidungselement lässt sich eine hinterlüftete Fassade realisieren, bei welcher in den Hohlräumen von übereinander liegenden Verkleidungselementen Wasserdampf, der durch die Lochungen in den Verkleidungselementen von dem Gebäude in die Hohlräume gelangt, nach oben in den Hohlräumen aufsteigt und im obersten Bereich des Gebäudes aus den obersten Verkleidungselementen austritt und so einfach und sicher von dem Gebäude abgeführt wird.
Außerdem erfolgt eine Entkoppelung des mauerseitigen Bereiches von dem äußeren Bereich, sodass hohe oder niedrige Temperaturen oder Temperaturschwankungen nicht oder nur verzögert an den mauerseitigen Bereich des Verkleidungselementes abgegeben werden.
Um eine optimale Ableitung des Wasserdampfes zu ermöglichen, und gleichzeitig eine ausreichende mechanische Stabilität des Verkleidungselementes zu gewährleisten, ist bei einer Variante der Erfindung vorgesehen, dass zwei oder vorzugsweise mehrere Hohlräume, welche sich von der unteren bis zur oberen Begrenzungsfläche erstrecken, zwischen der inneren und der äußeren Begrenzungsfläche vorgesehen sind.
Für eine gleichmäßige Abführung des Wasserdampfes von dem Gebäude ist es von Vorteil, wenn die Hohlräume gleichmäßig über die Breite des Verkleidungselementes verteilt sind.
Fertigungstechnisch einfacher ist es, wenn der zumindest eine Hohlraum in einem an einer Gebäudemauer befestigten Zustand des Verkleidungselementes im Wesentlichen gerade verlaufend und vorzugsweise im Wesentlichen vertikal verlaufend ausgebildet ist.
Eine geradlinige Ausgestaltung erlaubt es, die Hohlräume in Form von Kanälen auszugestalten und möglichst kurz und ohne Krümmung auszubilden, sodass der Wasserdampf rasch abgeleitet werden kann. Die Kanäle sind vorzugsweise vertikal ausgebildet, wobei es je nach Ausgestaltung aber auch möglich sein kann, dass diese eine gewisse Neigung zu der Vertikalen einnehmen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn zwei oder mehrere, vorzugsweise eine Vielzahl an Lochungen vorgesehen ist.
Weiters ist es von Vorteil, wenn die Lochungen gleichmäßig über die Breite und/oder Höhe des Verkleidungselementes verteilt sind.
Auf diese Weise kann der Wasserdampf über die gesamte Fläche des Verkleidungselementes gleichmäßig abgeführt werden.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Lochungen normal auf die innere, mauerseitige Begrenzungsfläche stehen.
Dadurch ergeben sich kurze Lochungen, sodass Wasserdampf schnell in den oder die Hohlräume gelangen kann, außerdem ist dies fertigungstechnisch einfach herzustellen.
Mit besonderem Vorteil ist bei einer konkreten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass das Verkleidungselement einen zweiteiligen Aufbau aufweist und aus einem gebäudeseitigen Innenteil und einem gebäudeabgewandten Außenteil gebildet ist, und wobei der Innenteil und der Außenteil mittels Abstandhaltern zueinander beabstandet sind.
Bei einer Verbindung des Innenteils mit dem Außenteil bilden sich durch die Abstandhalter der eine oder die mehreren Hohlräume zwischen den beiden Teilen im Inneren des Verkleidungselementes.
Fertigungstechnisch lässt sich ein solches Verkleidungselement einfacher herstellen als bei Fertigung aus nur einem Teil, in dessen Inneren Hohlräume anzuordnen sind.
Die weiter oben schon angesprochene Entkoppelung von Innen- und Außenbereich des Verkleidungselementes kommt bei einem solchen zweiteiligen Aufbau des Verkleidungselementes besonders gut zum Tragen. Außerdem wird der Innenteil statisch nicht oder weniger beansprucht und auch anderen Einflüssen, z.B. Witterungseinflüssen nicht ausgesetzt, sodass die Dämmeigenschaften des Innenteils durch eine solche Beanspruchung nicht gemindert werden.
Bei dieser Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Lochungen an dem Innenteil angeordnet sind und den Innenteil von der gebäudeseitigen inneren Begrenzungsfläche bis zu seiner dem Außenteil zugewandten Außenfläche durchsetzen.
Wie oben schon erwähnt, sind die Abstandhalter derart angeordnet sind, dass der eine oder die mehreren Hohlräume als sich von unten nach oben erstreckende, vorzugsweise gerade, insbesondere im Wesentlichen vertikale Kanäle zwischen dem Innenteil und dem Außenteil ausgebildet sind.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Abstandhalter - in nicht zusammengebautem Zustand des Verkleidungselementes - mit dem Innenteil oder vorzugsweise mit dem Außenteil verbunden, vorzugsweise einstückig mit dem Innenteil oder Außenteil gefertigt sind.
Grundsätzlich können Abstandhalter, Innenteil und Außenteil als separate Bauteile ausgeführt sein. Um die Anzahl der Bauteile einzuschränken und den Zusammenbau zu vereinfachen, ist es allerdings von Vorteil, wenn die Abstandhalter mit dem Innenteil oder dem Außenteil verbunden, vorzugsweise einstückig mit diesem ausgeführt sind.
Grundsätzlich könnten Abstandhalter auch auf beiden Teilen angeordnet sein, in der Fertigung und im Zusammenbau einfacher ist es allerdings, wenn die Abstandhalter (in nicht zusammengebautem Zustand des Verkleidungselementes) nur auf einem Bauteil angeordnet sind.
Vorzugsweise sind diese auf dem Außenteil angebracht und mit diesem einstückig ausgebildet, da der Außenteil, wie weiter unten noch ausgeführt, vorzugsweise über eine höhere Festigkeit verfügt als der Innenteil, und somit auch die Abstandhalter eine höhere Festigkeit aufweisen.
Bei einer Variante der Erfindung sind die Abstandhalter als durchgehende, von der oberen Begrenzungsfläche bis zur unteren Begrenzungsfläche verlaufende Stege ausgebildet. Auf diese Weise werden durchgehende, von oben nach unten verlaufende Kanäle gebildet, die voneinander getrennt sind.
Bei einer anderen, bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Abstandhalter in Form von von dem Innenteil oder vorzugsweise dem Außenteil abstehenden, beispielsweise zylinderförmigen oder in Form eines Zylinderstumpfes, etwa eines Kreiszylinderstumpfes ausgebildeten Fortsätzen ausgebildet sind.
Diese Fortsätze oder Noppen können im Grunde eine beliebige Querschnittsform aufweisen z.B. einen Kreisquerschnitt, eckigen, z.B. rechteckig Querschnitt aufweisen, wobei bei einer konkreten Ausführungsform ein Kreiszylinderstumpf mit kreisförmiger Grundfläche vorgesehen ist.
Weiters ist mit Vorteil vorgesehen, dass die Abstandhalter in Form von Fortsätzen im Wesentlichen gleichmäßig über eine Außenfläche des Innenteils oder über eine Innenfläche des Außenteils verteilt sind.
Bei der Verwendung von solchen„diskreten" Abstandhaltern in Form von Fortsätzen bzw. Noppen weist das Verkleidungselement in seinem Inneren keine in sich geschlossenen Kanäle auf, sondern die (im Wesentlichen) vertikalen Kanäle sind miteinander durch quer verlaufende Kanäle miteinander verbunden. Je geringer die Querschnittsflächen der einzelnen Abstandhalter im Vergleich zu der Fläche der Außenfläche des Innenteils oder zu der Innenfläche des Außenteils (deren Flächen identisch sind zu den Begrenzungsflächen des Verkleidungselementes) sind, umso mehr löst sich die Struktur von mehreren Einzelkanälen auf und es liegt dann im Wesentlichen ein einziger Hohlraum zwischen den beiden Bauteilen vor, der sich von unten nach oben erstreckt. Dieser Hohlraum ist von den Abstandhaltern durchsetzt.
Weiters ist mit Vorteil vorgesehen, dass an der mauerabgewandten Begrenzungsfläche und/ oder der mauerzugewandten Begrenzungsfläche eine Struktur in Form von einer oder mehreren Vertiefungen vorgesehen ist.
Diese Vertiefungen sind beispielsweise in Form von länglichen Einschnitten, welche sich in wabenförmiger Anordnung überschneiden, an der Außenseite und/oder der Innenseite des Verkleidungselementes vorgesehen und führen zu einer besseren Haftung der Verspachtelung und somit des Außenputzes (an der Außenseite) sowie einem besseren Halt der Klebemasse (Klebemörtel) an der Innenseite, mit welcher das Verkleidungselement an einem Gebäude befestigt wird.
Weiters kann vorgesehen sein, dass an dem Außenteil Befestigungslochungen vorgesehen sind, welche sich von der mauerabgewandten Begrenzungsfläche durch die Abstandhalter, insbesondere durch die Fortsätze hindurch erstrecken.
Über diese Befestigungslochungen können der Innenteil und der Außenteil miteinander verbunden werden, beispielsweise indem von Außen durch die Befestigungslochungen Kleber eingebracht wird, mit welchem die Noppen des Außenteils dann mit dem Innenteil verklebt werden.
Die Befestigungslochungen können alternativ oder vorzugsweise zusätzlich noch dafür vorgesehen sein, dass sie ein einfacheres Positionieren des Verkleidungselementes an der Mauer eines Gebäudes ermöglichen. In bestimmten Fällen, etwa bei der Sanierung von Altgebäuden ist es oftmals vorgeschrieben, dass die Verkleidungselemente neben dem Verkleben auch noch an die Mauer gedübelt werden. Die Befestigungslochungen zeigen dem Benutzer nun an, wo er das Verkleidungselement mit der Mauer verdübeln kann, und es sichergestellt, dass der Dübel das Verkleidungselement im Bereich der Noppen und nicht im Hohlraum des Verkleidungselementes durchsetzt.
Die Befestigungslochungen können schon der Fertigung des Verkleidungselementes ausgebildet werden, oder diese werden nachträglich in Form von Bohrungen angebracht.
Eine alternative Möglichkeit zum Verbinden von Außenteil und Innenteil des Verkleidungselementes ist, dass der Kleber direkt im Kontaktbereich zwischen den Noppen und dem Innenteil aufgebracht wird. In diesem Fall sind die Befestigungslochungen zum Einbringen des Klebers nicht notwendig, für ein Befestigen des Verkleidungselementes an der Mauer eines Gebäudes wie oben beschrieben sind diese aber nach wie vor von Vorteil.
Von besonderem Vorteil ist es, wenn der Innenteil und der Außenteil unterschiedliche Festigkeit aufweisen, wobei vorzugsweise der Außenteil eine höhere Festigkeit als der Innenteil aufweist. Eine höhere Festigkeit des Außenteils, also eine höhere Dichte des verwendeten Materials bei dem Außenteil hat den Vorteil, dass der Außenteil statischen und mechanischen Beanspruchungen besser entgegen wirken kann. Der innere Teil kann aus einem Material geringerer Dichte gefertigt sein, da dieser statisch und mechanisch weniger beansprucht ist, wodurch das Verkleidungselement leichter ausgeführt werden kann wie bei durchgehend gleich hoher Dichte.
Vorzugsweise ist das Verkleidungselement aus einem Schaumkunststoff, beispielsweise Polystyrol, vorzugsweise aus expandierten Polystyrol gefertigt ist.
Dabei kann vorgesehen sein, dass beide Teile aus Polystyrol gebildet sind, wobei beispielsweise der Außenteil aus einem Polystyrol höherer Festigkeit gebildet sein kann.
Es kann auch vorgesehen sein, dass der Außenteil aus beispielsweise einem Polyurethan- Schaum gefertigt ist, welcher brandbeständig ist, sodass das Verkleidungselement brandbeständig ist, während der Innenteil aus Polystyrol gebildet sein kann.
Das Verkleidungselement wird vorzugsweise als Dämmelement für eine Gebäudemauer verwendet.
Typischerweise weist ein erfindungsgemäßes Verkleidungselement Lochungen auf, welche alle denselben Durchmesser aufweisen. Diese Lochungen sind in der Regel mit keinem Material gefüllt.
Es kann weiters allerdings auch noch vorgesehen sein, dass sich von der mauerseitigen Begrenzungsfläche bis in den zumindest einen Hohlraum erstreckende Lochungen mit unterschiedlichem Durchmesser vorgesehen sind.
Ist das Verkleidungselement trotz der Lochungen nicht genügend diffusionsoffen, können grundsätzlich die Lochungen im Durchmesser vergrößert werden oder es kann eine Mischstruktur aus Lochungen mit unterschiedlich großen Durchmessern vorgesehen werden.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist dabei vorgesehen, dass genau zwei unterschiedliche Durchmesser für Lochungen vorgesehen sind. Es sind dann in dem Verkleidungselement eine Anzahl Lochungen mit einem geringen Durchmesser und eine Anzahl Lochungen mit einem größeren, vorzugsweise deutlich größeren Durchmesser vorgesehen.
Damit die Dämmeigenschaften des Verkleidungselementes bzw. des Innenteils des Verkleidungselementes nicht leiden, ist vorgesehen, dass zumindest manche der Lochungen mit einem Dämmmaterial, vorzugsweise mit Mineralwolle gefüllt sind.
Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass zumindest jene Lochungen, welche den geringsten Durchmesser aufweisen, keine Füllung mit einem Dämmmaterial aufweisen.
Insbesondere sind also die Lochungen mit einem größeren Durchmesser mit einem Dämmmaterial gefüllt, während Lochungen mit geringerem Durchmesser nicht befüllt sind.
Sind nur Lochungen mit größerem Durchmesser vorgesehen, so sind diese vorzugsweise mit einem Dämmmaterial gefüllt.
Ein oben beschriebenes erfindungsgemäßes Verkleidungselement ist vorzugsweise zur Verkleidung der Außenseite eines Gebäudes vorgesehen und geeignet.
Im Folgenden ist die Erfindung an Hand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigt
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Verkleidungselementes,
Fig. la eine perspektivische Ansicht eines Ausschnittes aus einem erfindungsgemäßen Verkleidungselement,
Fig. 2 den Ausschnitt des Verkleidungselementes aus Figur 1, vollständig mit einer Putzschicht versehen,
Fig. 3 den Ausschnitt des Verkleidungselement aus Figur 2 in einer teilweise durch den Außenteil des Verkleidungselementes und durch die Putzschicht geschnittenen,
Fig. 4 den Ausschnitt eines Verkleidungselement aus Figur 1 in aufgeklapptem Zustand, Fig. 5 eine weitere Variante eines erfindungsgemäßen Verkleidungselementes,
Fig. 6 das Verkleidungselement aus Figur 5 in aufgeklapptem Zustand,
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines Ausschnittes aus einem weiteren erfindungsgemäßen Verkleidungselement, und
Fig. 8 eine Draufsicht auf die Innenseite des Innenteils eines Verkleidungselementes nach Figur 7.
Figur 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Verkleidungselement 1 zur Verkleidung einer Mauer eines Gebäudes. Das Verkleidungselement 1 dient dabei vorzugsweise als Dämmelement für die Mauer bzw. das Gebäude, eine entsprechende Mauerverkleidung bzw. Gebäudeverkleidung wird aus übereinander und seitlich nebeneinander angeordneten, unmittelbar aneinander anschließenden Verkleidungselementen gebildet.
Das Verkleidungselement 1 weist einen zweiteiligen Aufbau auf und besteht aus einem gebäudeseitigen Innenteil 8 und einem gebäudeabgewandten Außenteil 9. Der Innenteil 8 und der Außenteil 9 sind mittels Abstandhaltern 10 zueinander beabstandet und miteinander verbunden, sodass zwischen den beiden Teilen 8, 9 und somit zwischen der inneren, mauerseitigen Begrenzungsfläche 2 des Verkleidungselementes 1 (welche in zusammengebautem Zustand des Verkleidungselementes 1 die Außenfläche des Innenteils 8 ist) und einer äußeren, mauerabgewandten Begrenzungsfläche 3 des Verkleidungselementes 1 (welche in zusammengebautem Zustand des Verkleidungselementes 1 die äußere Fläche des Außenteils 9 ist) ein Hohlraum 6 gebildet ist.
Durch die Anordnung der Abstandhalter 10 erstreckt sich der Hohlraum 6 in Einbaulage des Verkleidungselementes 1 (d.h. in jener Lage, in welcher das Verkleidungselement an der Gebäudemauer angebracht wird) von der unteren Begrenzungsfläche 4 des Verkleidungselementes 1 bis zu der oberen Begrenzungsfläche 5 des Verkleidungselementes 1.
Figur la zeigt einen Ausschnitt aus einem Verkleidungselement 1 aus Figur 1. Wie in den Figuren la und 2 - 4 gezeigt sind die Abstandhalter 10 in Form von von dem Außenteil 9 abstehenden, beispielsweise wie gezeigt in Form von Kreiszylinderstümpfen gebildeten Fortsätzen ausgestaltet, siehe insbesondere Figur 3 und Figur 4. Die Abstandhalter, im Folgenden auch als Noppen 10 bezeichnet, verbreitern sich in der gezeigten Darstellung dabei zu dem Außenteil hin, d.h., die Querschnittsfläche der Noppen 10 an dem Außenteil 9 ist größer als ihrer von dem Außenteil 9 abgewandten Auflagefläche 10'. Einfacher in der Fertigung sind allerdings Noppen 10, die zylinderförmig ausgebildet sind.
Die Auflageflächen 10' sind vorzugsweise eben ausgebildet und verlaufen in zusammengebautem Zustand parallel zu der dem Außenteil 9 zugewandten Außenfläche 2' des Innenteils 8.
Diese Fortsätze bzw. Noppen 10 sind einstückig mit dem Außenteil 9 ausgebildet und stehen senkrecht von der Innenfläche 9' des Außenteils 9 ab. Vorzugsweise sind die Noppen 10 gleichmäßig über die Innenfläche 9' verteilt und weisen identische Gestalt und Abmessungen auf.
Im zusammengebauten Zustand liegen die Noppen 10 mit ihren Auflageflächen 10' beispielsweise an der Außenfläche 2' des Innenteils 8 an (nicht in den Figuren gezeigt). Die Befestigung der beiden Teile 8, 9 miteinander erfolgt dabei vorzugsweise mittels Verkleben.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform wie in den Figuren gezeigt und insbesondere in Figur 4 gut zu erkennen sind an der Außenfläche 2' des Innenteils 8 Vertiefungen 8' vorgesehen, in welche die Noppen 10 des Außenteils 9 beim Zusammenbau der beiden Teile 8, 9 eingesetzt werden. Die Noppen 10 werden in den Vertiefungen 8' mit dem Innenteil 8 verklebt. Durch die Vertiefungen 8' ergibt sich einerseits eine größere Klebefläche als bei einem Verkleben direkt auf der Außenfläche 2' des Innenteils 8, andererseits bietet diese Ausgestaltung eine Querschubversicherung zwischen Außenteil 9 und Innenteil 8.
Zum Verbinden der Noppen 10 mit dem Innenteil 8 kann in diesem Fall Kleber direkt auf die Noppenfläche 10' aufgebracht werden, und/ oder es ist vorgesehen, dass der Kleber direkt in die Vertiefungen 8' eingebracht wird und anschließend die Noppen 10 in die Vertiefungen 8' eingesetzt werden.
Bei einer anderen Variante des Verklebens ist vorgesehen, dass wie in den Figuren dargestellt an dem Außenteil 9 Befestigungsiochungen 13 vorgesehen sind (siehe Figuren 1, 4), welche sich von der mauerabgewandten Begrenzungsfläche 3 durch die Abstandhalter 10 durch das Außenteil 9 hindurch erstrecken. Über diese Befestigungsiochungen 13 können der Innenteil 8 und der Außenteil 9 miteinander verbunden werden, indem von Außen, während des Zusammenfügens des Innenteils 8 und des Außenteils 9, durch die Befestigungslochungen 13 hindurch Kleber in die Vertiefungen 8', d.h. zwischen die Noppen 10 und den Innenteil 8, in die Vertiefungen 8' hineingespritzt wird, vorzugsweise kurz bevor die Noppen 10 in die Vertiefungen 8' bewegt werden. Ist der Kleber eingebracht bzw. noch während dem Einbringen des Klebers werden die Noppen 10 in ihre Endposition bewegt, in welche sie mit den Flächen 10' am Boden der Vertiefungen 8' anstehen.
Bei den Befestigungslochungen 13 handelt es sich beispielsweise um Bohrungen, welche in das fertige Außenteil 9 gebohrt werden, oder die Befestigungslochungen 13 werden bereits beim Fertigungsprozess des Außenteils 9 erzeugt.
Die Noppen 10, die wie bereits beschrieben typischerweise als Kreiskegelstümpfe ausgebildet sind und deren Kreisquerschnitte sich über ihre Höhe verringern (bei Fortschreiten entlang der Höhe von dem Außenteil 9 weg), weisen über die Höhe gesehen Durchmesser auf, welche an den Durchmesser der Vertiefungen 8' angepasst sind, sodass die Noppen 10 ausreichend tief in die Vertiefungen 8' eingesetzt werden können, sodass die Anschlagfläche 10' der Noppen 10 am Boden der Vertiefungen 8' ansteht.
Bei einer typischen Ausführungsform weisen die Vertiefungen 8' einen Durchmesser von ca. 65 mm auf, die Noppen 10 weisen einen Durchmesser von ca. 60 mm an ihrer Auflagefläche 10' auf.
Der Durchmesser der Auflagefläche 10' der Noppen 10 entspricht dabei vorzugsweise dem Durchmesser eines Tellers 20' eines Dübels 20, ein solcher Dübel 20 ist in Figur 2 gezeigt. Typische Dübel zum Befestigen von Verkleidungselementen wie etwa Dämmplatten an einem Gebäude weisen einen Tellerdurchmesser von 60 mm auf. Solche Dübel 20 dienen zum Verdübeln der Verkleidungselemente 1 mit der Mauer eines Gebäudes, wie dies in bestimmten Fällen von Vorteil, bevorzugt oder gesetzlich vorgeschrieben ist. Der Dübel 20 durchsetzt dabei das gesamte Verkleidungselement 1 vorzugsweise durch die Befestigungslochungen 13 hindurch. Vorzugsweise weist der Innenteil in den Vertiefungen 8' weitere, an die Befestigungslochungen 13 anschließende Lochungen 13' (die nicht mit dem Hohlraum 6 in Verbindung stehen) auf, durch welche der Dübel 20 bis in die Mauer geschoben wird.
Vorzugsweise weisen die Lochungen 13, 13' einen Durchmesser auf, welcher dem eigentlichen Dübeldurchmesser (nicht dem Durchmesser des Dübeltellers) entspricht oder etwas größer ist, sodass der Dübel problemlos durch das Verkleidungselement 1 durchgesteckt werden kann.
Der Durchmesser der Auflagefläche 10' der Noppen entspricht weiters in etwa dem Durchmesser des Tellers 20' eines Dübels, um eine optimale Übertragung der Haltekraft des Dübels 20 auf das Verkleidungselement 1 auszuüben.
Die Dübel 20 werden aus dem Grund durch die Befestigungsbohrungen 13 durch das Verkleidungselement 1 gesteckt, da auf diese Weise zuverlässig vermieden ist, dass die Dübel 20 durch den oder die Hohlräume 6 gelangen, wo das Verkleidungselement strukturell schwächer ausgebildet ist.
Durch die Ausgestaltung der Abstandhalter in Form von diskreten Noppen 10 bildet de facto der gesamte Raum zwischen Innenteil 8 und Außenteil 9, mit Ausnahme des von den Noppen 10 eingenommenen Raumes, einen großen Hohlraum 6, der sich von der unteren Begrenzungsfläche 4 bis zur oberen Begrenzungsfläche 5 des Verkleidungselementes erstreckt. Weiters erstreckt sich der Hohlraum 6 auch von einer seitlichen Begrenzungsfläche bis zur anderen seitlichen Begrenzungsfläche.
Die Figuren la, 2 - 4 zeigen dabei jeweils lediglich Ausschnitte eines Verkleidungselementes, bei diesen Ausschnitten reichen die Noppen 10 bis zu dem in den Figuren erkennbaren (Schnitt-) Rand oder darüber hinaus. Allerdings sind die Noppen zu dem tatsächlichen, das Verkleidungselementen beabstandeten Rändern (unterer Rand 4, oberer Rand 5, Seitenränder, siehe Figur 1), d.h. die äußersten Noppen reichen nicht ganz bis zum Rand des Verkleidungselementes, um zu verhindern, dass bei ungünstiger Verlegung der Verkleidungselemente die Verbindung zwischen den Hohlräumen zweier aneinander grenzender Verkleidungselemente verschlossen wird. Typischerweise weisen die Noppen einen Abstand zu dem Rand von ca. 1 cm - 2,5 cm auf (Normalabstand des dem Rand nächstgelegenen Randabschnittes einer Noppe). Wie den Figuren la, 2 - 4 weiters zu entnehmen ist, verfügt das Verkleidungselement 1 an seinem Innenteil 8 über eine Anzahl an Lochungen 7, welche den Innenteil 8 beginnend bei der mauerseitigen Begrenzungsfläche 2 bis zu der dem Außenteil 9 zugewandten Außenfläche 2' durchsetzen und sich entsprechend bis in den Hohlraum 6 erstrecken. Durch diese Durchgangsiochungen 7, welche vorzugsweise normal auf die Begrenzungsfläche 2 stehen, gelangt Wasserdampf von der Gebäudemauer in den Hohlraum 6 und kann in diesem nach oben aufsteigen. Der Wasserdampf gelangt von einem Verkleidungselement in den Hohlraum 6 des darüber liegenden Verkleidungselementes, bis er schließlich im obersten Bereich des Gebäudes aus den obersten Verkleidungselementen austritt und so von dem Gebäude abgeführt wird.
Die Lochungen 7 werden entweder direkt bei der Fertigung des Innenteils 8 erzeugt und nachträglich in Form von Bohrungen angebracht.
Ein typisches Verkleidungselement weist eine Breite von ca. 100 cm, eine Höhe von ca. 50 cm und eine Dicke von ca. 8 cm - 30 cm auf. Auf der Fläche von ca. 100 cm x 50 cm, abzüglich der von den Noppen bzw. den Vertiefungen 8 belegten Fläche, sind ca. 200 - 1500, beispielsweise ca. 1200 Durchgangsiochungen 7 angeordnet.
Die Durchmesser der gezeigten Lochungen 7 betragen bei einer konkreten Ausführungsform ca. 2 mm - 4 mm.
Die Lochungen 7 sind vorteilhafterweise über die Breite und Höhe des Verkleidungselementes 1 gleichmäßig verteilt und derart angeordnet, dass diese immer in den Hohlraum 6 münden. Auf diese Weise kann der Wasserdampf über die gesamte Fläche des Verkleidungselementes gleichmäßig abgeführt werden.
Bereiche des Innenteiles 8, welche in zusammengebautem Zustand des Verkleidungselementes an den Noppen 10 anliegen, sind dabei vorzugsweise allerdings frei von Lochungen.
Allgemein gilt, dass jene Bereiche des Innenteils, an welchen Abstandhalter zur Anlage gelangen, frei sind von Durchgangsiochungen 7, welche den mauerseitigen Bereich mit dem oder den Hohlräumen verbinden. Von besonderem Vorteil ist es, wenn der Innenteil 8 und der Außenteil 9 unterschiedliche Festigkeit aufweisen, wobei vorzugsweise der Außenteil 9 eine höhere Festigkeit als der Innenteil 8 aufweist.
Eine höhere Festigkeit des Außenteils, also eine höhere Dichte des verwendeten Materials bei dem Außenteil hat den Vorteil, dass der Außenteil statischen und mechanischen Beanspruchungen besser entgegen wirken kann. Der innere Teil kann aus einem Material geringerer Dichte gefertigt sein, da dieser statisch und mechanisch weniger beansprucht ist, wodurch das Verkleidungselement leichter ausgeführt werden kann wie bei durchgehend gleich hoher Dichte. Somit wird ein leichtes, stabiles Verkleidungselement geschaffen werden, welches in optimaler Weise eine Hinter lüftung bietet.
Vorzugsweise ist das Verkleidungselement aus einem Schaumkunststoff, beispielsweise Polystyrol, vorzugsweise aus expandiertem Polystyrol gefertigt.
Beide Teile 8, 9 sind dabei aus Polystyrol gefertigt, wobei der Außenteil 9 vorzugsweise aus einem Polystyrol mit höherer Dichte bestehen kann.
Expandiertes Polystyrol (EPS) beispielsweise verfügt über gute Wärmedämmeigenschaften, ist billig, unverrottbar und gegen Ungeziefer resistent. Allerdings ist EPS relativ diffusionsdicht, typische Werte für den Diffusionswert von EPS liegen bei mü = 55 - 60. Durch die Durchgangsiochungen 7 kann der Diffusionswert des Innenteiles 8 auf einen Wert mü von kleiner oder gleich 15 reduziert werden, sodass Wasserdampf gut durch den Innenteil 8 diffundieren kann, ohne dass die oben beschriebenen Eigenschaften von EPS merklich beeinträchtigt werden.
Noch einmal auf Figur 1 zurückkommend ist weiters mit Vorteil vorgesehen, dass an der mauerabgewandten Begrenzungsfläche 3 eine Struktur in Form von einer oder mehreren Vertiefungen 11 vorgesehen ist.
Diese Vertiefungen sind beispielsweise in Form von länglichen Einschnitten, welche sich etwas in wabenförmiger Anordnung überschneiden, an der Außenseite 3 des Verkleidungselementes 1 vorgesehen und führen zu einer besseren Haftung einer Verspachtelung, auf welche wie eingangs beschrieben schlussendlich der Außenputz 12 aufgebracht wird. Bei der Putzschicht ist es von untergeordneter Bedeutung, ob diese diffusionsoffen ist oder nicht, da der Wasserdampf in erster Linie über den oder die Hohlräume in den Verkleidungselementen abgeführt wird und nicht über die äußere Begrenzungsfläche 3 des Verkleidungselementes 1.
Vertiefungen wie oben beschrieben sind vorzugsweise auch noch auf der mauerzugewandten Fläche 2 des Verkleidungselementes vorgesehen (nicht dargestellt), damit der Kleber bzw. Klebemörtel zum Befestigen des Verkleidungselementes 1 an einem Gebäude besser haftet.
Eine weitere Variante der Erfindung ist in den Figur 5 und 6 dargestellt. Diese unterscheidet sich von der vorstehend erörterten Ausführungsform lediglich dadurch, dass nicht ein großer Hohlraum 6 vorgesehen ist, sondern dass die Abstandhalter 10 als durchgehende, von der oberen Begrenzungsfläche 5 bis zur unteren Begrenzungsfläche 4 verlaufende, vorzugsweise gerade Stege 10 ausgebildet sind. Auf diese Weise werden durchgehende, von oben nach unten verlaufende, vertikale Kanäle 6 gebildet, die durch die Abstandhalter 10 voneinander getrennt sind. Eine horizontale Verbindung der Kanäle, in Form von Durchbrechungen (nicht gezeigt) ist ebenfalls möglich und führt dann bereits wieder zu der oben beschriebenen Ausführungsform. Die Kanäle können dabei grundsätzlich auch leicht schräg verlaufend ausgebildet sein, sollten sich aber von der unteren zur oberen Begrenzungsfläche erstrecken. Durchgangsbohrungen 7 erstrecken sich wiederum an dem Innenteil 8 von der Fläche 2 bis in die Hohlräume 6. Durchgangsbohrungen 7 sind nur in den Bereichen zwischen den Abstandhaltern 10 vorgesehen, Bereiche mit Abstandhaltern 10 sind frei von Durchgangsbohrungen 7.
Figur 7 und Figur 8 zeigen schließlich noch einen Ausschnitt aus einem Verkleidungselement, welches im Wesentlichen jenem Verkleidungselement, wie es in den Figuren la, 2 - 4 gezeigt ist entspricht.
Das in den Figuren la, 2 - 4 gezeigte Verkleidungselement verfügt über eine Anzahl Lochungen 7 mit einem geringen Durchmesser von ca. 2 mm - 4mm. Diese Lochungen sind leer, also mit keinem (Dämm-)Material gefüllt.
Ergänzend zu sind in dem Verkleidungselement nach Figur 7 und 8 an dem Innenteil noch weitere, sich von der mauerseitigen Begrenzungsfläche 2 bis in den zumindest einen Hohlraum 6 erstreckende Lochungen 7' mit einem größeren Durchmesser vorgesehen. Ein typischer Durchmesser für diese größeren Lochungen 7' liegt bei ca. 30mm.
Damit die Dämmeigenschaften des Verkleidungselementes bzw. des Innenteils des Verkleidungselementes nicht leiden, ist vorgesehen, dass die Lochungen 7' mit größerem Durchmesser einem Dämmmaterial, vorzugsweise mit Mineralwolle gefüllt sind.
Bei einer nicht dargestellten Variante weiteren Variante sind nur größere Lochungen, gefüllt mit Dämmmaterial, wie Mineralwolle, vorgesehen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
\. Verkleidungselement, insbesondere plattenförmiges Verkleidungselement (1) für eine Mauer eines Gebäudes, mit einer inneren, mauerseitigen Begrenzungsfläche (2) und einer äußeren, mauerabgewandten Begrenzungsfläche (3), dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der inneren Begrenzungsfläche (2) und der äußeren Begrenzungsfläche (3) zumindest ein Hohlraum (6) angeordnet ist, welcher zumindest eine Hohlraum (6) sich von einer in Einbaulage unteren Begrenzungsfläche (4) des Verkleidungselementes (1) bis zu einer oberen Begrenzungsfläche (5) des Verkleidungselementes (1) erstreckt, und wobei weiters zumindest eine Lochung (7, 7') vorgesehen ist, welche sich beginnend bei der mauerseitigen Begrenzungsfläche (2) bis in den zumindest einen Hohlraum (6) erstreckt.
2. Verkleidungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder vorzugsweise mehrere Hohlräume (6) zwischen der inneren und der äußeren Begrenzungsfläche (2, 3) vorgesehen sind.
3. Verkleidungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume (6) gleichmäßig über die Breite des Verkleidungselementes (1) verteilt sind.
4. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Hohlraum (6) in einem an einer Gebäudemauer befestigten Zustand des Verkleidungselementes (1) im Wesentlichen gerade verlaufend und vorzugsweise im Wesentlichen vertikal verlaufend ausgebildet ist.
5. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehrere, vorzugsweise eine Vielzahl an Lochungen (7, 7') vorgesehen ist.
6. Verkleidungselement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die
Lochungen (7, 7') gleichmäßig über die Breite und/ oder Höhe des Verkleidungselementes (1) verteilt sind.
7. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochungen (7, 7') normal auf die innere, mauerseitige Begrenzungsfläche (2) stehen.
8. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es einen zweiteiligen Aufbau aufweist und aus einem gebäudeseitigen Innenteil (8) und einem gebäudeabgewandten Außenteil (9) gebildet ist, und wobei der Innenteil (8) und der Außenteil (9) mittels Abstandhaltern (10) zueinander beabstandet sind.
9. Verkleidungselement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
Lochungen (7, 7') an dem Innenteil (8) angeordnet sind und den Innenteil (8) von der gebäudeseitigen inneren Begrenzungsfläche (2) bis zu seiner dem Außenteil (9) zugewandten Außenfläche (2') durchsetzen.
10. Verkleidungselement nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter derart angeordnet sind, dass der eine oder die mehreren Hohlräume als sich von unten nach oben erstreckende, vorzugsweise gerade, insbesondere im Wesentlichen vertikale Kanäle zwischen dem Innenteil und dem Außenteil ausgebildet sind.
11. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter (10) - in nicht zusammengebautem Zustand des Verkleidungselementes (1) - mit dem Innenteil (8) oder vorzugsweise mit dem Außenteil (9) verbunden, vorzugsweise einstückig mit dem Innenteil (8) oder Außenteil (9) gefertigt sind.
12. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter als durchgehende, von der oberen Begrenzungsfläche bis zur unteren Begrenzungsfläche verlaufende Stege ausgebildet sind.
13. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter (10) in Form von von dem Innenteil (8) oder vorzugsweise dem Außenteil (9) abstehenden, beispielsweise zylinderförmigen oder in Form eines Zylinderstumpfes, etwa eines Kreiszylinderstumpfes ausgebildeten Fortsätzen ausgebildet sind.
14. Verkleidungselement nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter (10) in Form von Fortsätzen im Wesentlichen gleichmäßig über eine Außenfläche (2') des Innenteils (8) oder über eine Innenfläche (9') des Außenteils (9) verteilt sind.
15. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass an der mauerabgewandten Begrenzungsfläche (3) und/ oder der mauerzugewandten Begrenzungsfläche (2) eine Struktur in Form von einer oder mehreren Vertiefungen (11) vorgesehen ist.
16. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Außenteil (9) Befestigungsiochungen (13) vorgesehen sind, welche sich von der mauerabgewandten Begrenzungsfläche (3) durch die Abstandhalter, insbesondere durch die Fortsätze (10) hindurch erstrecken.
17. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenteil (8) und der Außenteil (9) unterschiedliche Festigkeit aufweisen, wobei vorzugsweise der Außenteil (9) eine höhere Festigkeit als der Innenteil (8) aufweist.
18. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einem Schaumkunststoff, beispielsweise Polystyrol, vorzugsweise aus expandierten Polystyrol gefertigt ist.
19. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass es als Dämmelement ausgebildet ist.
20. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass sich von der mauerseitigen Begrenzungsfläche (2) bis in den zumindest einen Hohlraum (6) erstreckende Lochungen (7, 7') mit unterschiedlichem Durchmesser vorgesehen sind.
21. Verkleidungselement nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass genau zwei unterschiedliche Durchmesser für Lochungen (7, 7') vorgesehen sind.
22. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest manche der Lochungen (7') mit einem Dämmmaterial, vorzugsweise mit Mineralwolle gefüllt sind.
23. Verkleidungselement nach Anspruch 22 in Kombination mit Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest jene Lochungen (7), welche den geringsten Durchmesser aufweisen, keine Füllung mit einem Dämmmaterial aufweisen.
24. Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 24, wobei das Verkleidungselement zur Verkleidung einer Außenseite eines Gebäudes vorgesehen ist.
25. Mauer Verkleidung für eine Außenmauer eines Gebäudes, bestehend aus einer Anzahl von Verkleidungselementen (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 24.
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