WO2014064120A1 - Herstellverfahren für einen antriebsgurt, damit herstellbarer antriebsgurt sowie zugmittelgetriebe und torantrieb - Google Patents

Herstellverfahren für einen antriebsgurt, damit herstellbarer antriebsgurt sowie zugmittelgetriebe und torantrieb Download PDF

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WO2014064120A1
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textile
drive belt
band
longitudinal
adhesive material
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PCT/EP2013/072100
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Matthias Hedrich
Viktor Schütz
Detlef Stahl
Matthias RAVE
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Hörmann KG Antriebstechnik
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    • E05Y2900/10—Application of doors, windows, wings or fittings thereof for buildings or parts thereof
    • E05Y2900/106—Application of doors, windows, wings or fittings thereof for buildings or parts thereof for garages

Definitions

  • the invention relates to a manufacturing method for a drive belt, as
  • Basic body which transmits the tensile load alone, having a textile tape, wherein the textile tape spaced apart tooth formations are attached.
  • the invention relates to one with such a method
  • Traction mechanism and a door drive having such a traction mechanism or such a drive belt.
  • Such a drive belt is known for example from DE 195 00 897 A1. Furthermore, such a drive belt and a traction mechanism provided therewith are known from EP 0 750 725 B1.
  • the driver is e.g. within the guide rail driven by a traction mechanism, which has a drive wheel, a deflection roller and a connection for the driver.
  • Such door drives are known for example from DE 100 02 606 B4 or EP 1 094 245 A2.
  • a particularly preferred drive wheel is described in WO 99/58879, wherein such a drive wheel is also preferably used in the traction mechanism of the preferred embodiment of the invention.
  • Such drive belts which have only a textile tape for the transmission of tensile loads between the tooth formations have been found to be particularly suitable for door drives. Compared to chain drives, they have the advantage of a much smoother running and a very low
  • Such drive belts have, inter alia, advantages in a cheaper production. Such drive belts are very robust and low maintenance.
  • the invention has for its object to improve such drive belts even further. This object is achieved by a manufacturing method according to claim 1 and a drive belt produced thereby according to the independent claim.
  • drive belts with a textile tape as a base body and tooth formations can create it, in which the position of the tooth formations on the drive belt is better defined than previously defined during prolonged operation under higher load.
  • This can create a drive belt, on the one hand quiet in operation, on the other hand maintenance-free or at least very low maintenance, on the other hand, but also has a very defined position of the tooth formations.
  • the drive belt can be used, in particular, for form-fitting transmissions in which it depends on exact relative position determination of the transmission elements coupled by the drive belt.
  • the drive belt is suitable for gate drives, such as trailing drives, in order to drive even very heavy gates and still be able to tap the position of the driven gate exactly on a door drive motor.
  • Gates are nowadays always better balanced in weight. Nevertheless act on gate drives, especially during acceleration and deceleration processes at higher weights of powered gate and higher forces.
  • the invention provides a method of manufacturing a drive belt consisting of a textile tape as a tensile load-bearing body and tooth formations spaced from each other to the textile tape, comprising the steps of:
  • step of preparing the body comprises:
  • step of manufacturing the base body further comprises: bonding the reinforcement by means of the adhesive material to the textile material.
  • an activatable adhesive material is used as adhesive material, which is designed for bonding by performing an activation step,
  • the step of producing the main body comprises:
  • Adhesive material in the body and
  • thermofusible material to adhere the reinforcement to the fabric and / or the dentures.
  • step of providing the textile material of the band with reinforcements comprises:
  • the filaments are preferably made of materials having a tensile strength greater than about 2100 MPa, in particular greater than 2800 MPa and more particularly greater than 3100 MPa.
  • high-performance fiber is to be understood as meaning in particular fibers having a strength equal to or greater than about 2800 MPa. Particular preference is given to using fibers having a strength of between 2800 MPa and 3100 MPa.
  • threads of adhesive material are woven in together with the filaments.
  • the filaments are coated with adhesive material prior to weaving.
  • the filaments may be coated prior to weaving, or filaments coated may be purchased from a subcontractor.
  • metal wire as filament there are e.g. Baked enameled wire on the market, these are wires that have already been used with e.g. coated by heat activatable adhesive material.
  • Polypropylene fibers or fibers of another hot melt or thermoplastic adhesive material are Polypropylene fibers or fibers of another hot melt or thermoplastic adhesive material.
  • the step of producing the base body comprises:
  • the tape has a plurality of longitudinal fabric longitudinally extending portions substantially parallel thereto spaced apart from one another along its length and weaker textile formed therebetween
  • the step of attaching the tooth formations to the base body comprises:
  • the invention provides a drive belt obtainable by a method according to one of the above-explained embodiments.
  • the invention provides a drive belt consisting of a textile tape as tensile load receiving body and tooth formations spaced from each other on the textile tape, the body having longitudinal reinforcements of filaments bonded to the surrounding textile material by means of an adhesive material of the main body are connected.
  • an activatable adhesive is provided as adhesive material.
  • a material activatable by thermal treatment is provided as adhesive material.
  • the adhesive material is a thermoplastic material
  • a drive belt is fabricated with a textile tape as a tensile load receiving body and with tooth formations spaced from each other on the textile tape are mounted, wherein at least one, some or all of the tooth formations extending transversely to the longitudinal direction of the tape main body and at least one of the Main body in the longitudinal direction of the belt extending longitudinal reinforcing projection.
  • a drive belt can be produced with a textile band as tensile load receiving body and with tooth formations, the
  • the tape having a plurality of longitudinally spaced textile transverse thickening regions fixedly connected to a plurality of longitudinally extending textile longitudinally spaced apart portions along the length of the tape, between the longitudinal thickening regions and the longitudinal thickening regions
  • Transverse thickening areas weaker textile areas are formed.
  • the tooth formations can be better supported on the band. Also by this measure, thus, the connection between the tooth formation and the band can be further strengthened.
  • both of the above measures are combined.
  • Adhesive thread may be incorporated or e.g. Filaments with adhesive coating or with special
  • Be used Bebind réelle can be created by bonding the reinforcement with the remaining textile material of the band against tensile loads very resistant body, which is correspondingly well resistant to elongation.
  • the adhesive material is used for bonding the tooth formations with the reinforcements.
  • the position of the tooth formations can be kept very stable.
  • an activatable adhesive is provided.
  • an activatable adhesive can a through
  • thermal treatment by chemical treatment or by radiation (such as UV radiation activatable adhesive).
  • the adhesive material can be introduced in not yet activated state and thus the textile process to obtain the body in the normal way respectively. Is the tape then present as tissue, the
  • Activating step are carried out and thus the introduced adhesive material are activated to firmly connect the reinforcements with the textile material.
  • the tape is made by warp and weft threads as a fabric.
  • the reinforcement is preferably in the form of cores or filaments or filaments in the longitudinal direction of the tape.
  • the cores or filaments or filaments that form the reinforcement, along with the adhesive material, become parallel to the warp threads
  • the adhesive is preferably activated and thus an adhesive bond between reinforcing thread or reinforcing cores or reinforcing filaments (these can also be or contain metal wires) is brought about. Subsequently, the tooth formations can be injected.
  • the tooth formations are preferably specially designed, as will be explained in more detail.
  • the activation process can be performed again after attachment of the tooth formations, so as to firmly bond the tooth formations with the reinforcements.
  • an activation step is performed only after the tooth formations have been applied, which then bonds the reinforcement to both the textile material and the material of the tooth formations.
  • the adhesive material comprises a first adhesive material activatable by a first activation step and a second adhesive material activatable by a second activation step.
  • the reinforcement can then be connected by a first activation step by means of the first adhesive material with the band material and after attachment of the tooth formations can be through Performing the second activation step connect the tooth formation by means of the second adhesive material with the reinforcement.
  • a drive belt which consists of a textile tape as
  • tooth formations have a main body extending transversely to the longitudinal direction of the band and at least one longitudinal reinforcement projection extending from the main body in the longitudinal direction of the band,
  • Has transverse thickening areas which are fixedly connected to a plurality of extending along the length of the belt substantially parallel spaced apart longitudinal textile thickening areas, wherein between the longitudinal thickening areas and the
  • Transverse thickening areas weaker textile areas are formed.
  • the tooth formations are molded onto the textile band in such a way that they penetrate into this and / or substantially penetrate it.
  • tooth formations each have several teeth
  • Longitudinal reinforcing projections which are molded onto the textile material of the band at least partially penetrating the tape.
  • the band has a plurality of textile extending along its length substantially parallel with each other
  • the transverse thickening regions follow one another at regular intervals, wherein the pitch between the transverse thickening regions is smaller than the division between the dental formations, preferably such that the tooth pitch is approximately an integer multiple of the pitch of the transverse thickening areas.
  • the at least one longitudinal reinforcement projection is arranged in the region between two longitudinal thickening regions.
  • each tooth formation extends in the region of its at least one longitudinal reinforcement projection over at least one transverse thickening region and over at least one weaker textile region located between two transverse thickening regions.
  • the textile band has at least one metal wire extending in the longitudinal direction of the band or at least one high-performance reinforcing fiber extending in the longitudinal direction of the band.
  • the textile band is reinforced in its interior with at least one metal cord or a high-performance yarn comprising the at least one metal wire or the at least one high-performance fiber.
  • Bandes is woven into the band or that the band is formed around the at least one reinforcement around.
  • the at least one reinforcement runs in the interior of at least one longitudinal thickening region.
  • each longitudinal thickening region comprises a plurality of metal wires formed from metal wires and / or a plurality of high-performance yarns.
  • a preferred embodiment of the invention provides a drive belt consisting of a textile tape as a tensile load receiving body and
  • Toothed formations which are spaced from each other attached to the textile tape, wherein the textile tape has at least one extending in the longitudinal direction of the tape metal wire or at least one extending in the longitudinal direction of the tape high-performance fiber for reinforcement.
  • the tooth formations are molded onto the textile tape in such a way that they penetrate it.
  • the tape has a plurality of longitudinally spaced textile transverse thickening areas interconnecting the longitudinal thickening areas.
  • the transverse thickening areas follow one another at regular intervals, the pitch between the transverse thickening areas being smaller than the pitch between the tooth formations, preferably such that the tooth pitch is approximately an integer multiple of the pitch of the teeth
  • At least one, some or all of the tooth formations have a main body extending transversely to the longitudinal direction of the band and at least one longitudinal reinforcing projection extending from the main body in the longitudinal direction of the band.
  • the at least one longitudinal reinforcement projection is arranged in the region between two longitudinal thickening regions.
  • the invention provides a traction mechanism with such a drive belt.
  • the invention provides a door drive, in particular a garage door drive or industrial door drive, more particularly one
  • the textile tape which absorbs tensile loads as the main body of the drive belt, is reinforced in its longitudinal direction by at least one metal wire or a high-performance fiber, this further reduces the tendency of the tape to elongate during operation. For example, is a decades-long operation in a garage door without noticeable elongation without maintenance possible.
  • this can also drive particularly large and heavy industrial doors or garage doors.
  • a drive belt according to the invention or its advantageous embodiments not only for
  • Drive belts a resistance to elongation, which does not lead to noticeable elongation of the drive belt even at high tensile load over prolonged operation.
  • the tensile force of the band is further improved, since the tensile forces are distributed through the compounds on the plurality of longitudinal thickening areas;
  • tooth formations can thus be connected more firmly to the textile band.
  • Tooth training which in the flowable state on the textile tape
  • the tooth formations can be on the one hand on the weaker textile areas to the corresponding
  • a further reinforcement can be achieved in that the tooth formations have reinforcing projections, for example longitudinal reinforcing ribs, provided in the longitudinal direction of the band.
  • the tooth formations can in particular in the area between the longitudinal thickening each with such
  • a “band” is understood in particular to mean an elongate structure which has a large longitudinal extent and a width which is substantially greater than the thickness, so that the band is tensile in the longitudinal direction, is rigid in the width direction and can easily be bent over in the thickness direction.
  • the tooth formations have particularly preferably several elevations and
  • Tooth formations in the engagement area where they engage positively in a drive wheel or output gear, with a plurality of extending in the longitudinal direction
  • tooth formations on the back of the band, on the opposite side to the projecting tooth projections are preferred.
  • rib-like structures in the field of tooth formations can be on the one hand save material, on the other hand create a rigid structure.
  • the teeth are preferably attached to the textile band at regular intervals, so as to provide a corresponding pitch for positive engagement in a drive wheel.
  • Transverse thickening areas are preferably provided at regular intervals in the textile band, which are smaller than the tooth pitch.
  • the relative dimensions between the transverse thickening areas, the tooth pitch and the longitudinal extent of the tooth formations are selected so that each
  • each tooth formation extends in the longitudinal direction such that a transverse thickening region is completely surrounded by the tooth formation.
  • a toothed belt with metal or high-performance fiber reinforcements, transverse webs and / or a new tooth form and an internal bond is created.
  • transverse webs - transverse thickening areas - and / or the changed tooth shape - in particular longitudinal reinforcement projections - increase the strength of the connection between the tooth formation and the toothed belt.
  • the door drive is characterized in particular by extensive freedom from maintenance and yet longevity.
  • FIG. 2 of the door drive of Figure 1 in the region of the opposite end wherein the connection to a gate, for example, a sectional door is indicated.
  • FIG. 5 is a perspective view of a first embodiment of a
  • Fig. 6 shows the drive belt of Fig. 5 in a perspective view
  • Fig. 7 is a partially sectioned, perspective view
  • Drive belt is a schematic sectional perspective view of the drive belt with embedded fibers of heat-meltable material; an enlarged view of a detail of Fig. 10; a schematic perspective view of individual parts of a base forming band in the course of the production of the strip according to an embodiment of a manufacturing process; an embodiment of a reinforcement, which is used in the course of the production of the tape as a longitudinal reinforcement of the tape; a further embodiment of a reinforcement, which is used in the course of the production of the strip as a longitudinal reinforcement of the band; a schematic perspective view of individual parts of a base forming band in the course of the production of the strip according to another embodiment of the
  • FIG. 17 is a view similar to FIG. 14 of a modification of the reinforcement shown in FIG.
  • a door drive 10 shown in FIGS. 1 and 2 has a guide rail 12 with a traction mechanism 14 therein and a drive head 16.
  • the door drive 10 is designed as a drag drive for garage doors - garage door drive - and, for example, above one shown in Fig. 2
  • the coupling element 22 is articulated on a driving carriage 26 which is reciprocally guided in the guide rail and forth.
  • the carrier slide 26 is connected to a drive belt 28 which is used as a traction means of the traction mechanism 14.
  • the traction mechanism 14 is shown in more detail in FIGS. 3 and 4.
  • the drive belt 28 is guided around a drive wheel 30 and around a guide roller 32 around, wherein the two ends of the drive belt 28 are connected by a buckle 34 to an endless loop with each other.
  • the buckle 34 also serves as a coupling for the carrier slide, as is known in the art and, for example, in the market available Torantrieben Hörmann KG - for example, the door drive "SupraMatic" - is realized.
  • the deflection roller 32 is connected to a traction device 36, as it is known for example from EP 1 094 245 A2 or DE 100 02 606 B4.
  • the drive wheel 30 is preferably as described in WO 99/58879, and is connected with its axis to the drive head 16, a
  • Motor drive unit for motorized driving of the drive wheel 30 has. By rotating the drive wheel 30 in one or the other direction of the carrier slide, which is connected to the buckle 34 and is not shown in Figs. 3 and 4, within the guide rail out to the drive head or away from the drive head to the connected Door leaf 24 to open or close.
  • the drive belt 28 will be explained in more detail with reference to the illustrations in FIGS. 5 to 9.
  • FIGS. 7 and 8 show a second embodiment
  • FIG. 9 shows a preliminary stage in the production of the toothed belt according to FIGS. 7 and 8.
  • the drive belt 28 is formed as a toothed belt 40 and consists of a
  • Base 42 which receives the tensile forces, and attached to the base 42 at regular intervals tooth formations 44th
  • the main body 42 is formed as a textile tape, as it has been shown and described from the basic structure in DE 195 00 897 A1 and EP 0 750 725 B1.
  • the textile band 46 comprises a textile fabric 48 having a plurality
  • Longitudinal thickening regions 50 which extend parallel to each other in the longitudinal direction of the belt 46 and between weaker textile regions 52 have.
  • the band 46 is made thicker than in the weaker textile regions 52.
  • the weaker textile regions 52 are in the longitudinal thickening regions 50.
  • weaker textile regions 52 a smaller number of fabric layers and / or coarser meshes are executed.
  • the tooth formations 44 are made, for example, of plastic or other material that is flowable during processing, which is injection molding or casting techniques
  • the textile band 46 is provided; Subsequently, the tooth formations in the flowable state are attached to the textile band 46 in such a way that they penetrate the textile fabric 48, and then solidified so firmly anchored to the base body 42.
  • the weaker textile regions 52 are provided, through which a particularly good
  • the drive belt 28 shown here does not yet differ from the belts, as they are known from DE 195 00 897 A1 or EP 0 750 725 B1;
  • the textile fabric 48 of the textile tape 46 may be made of the same materials as are known from these documents.
  • Drive belts 28 include reinforcements 200 extending longitudinally of the belt which are bonded to the web 48 of the belt 46 by an adhesive material 202.
  • the reinforcements 200 are in particular in the form of threads or filaments (monofilaments or multifilaments) made of metal or high-strength plastic, in particular of high-performance fiber.
  • the reinforcements 200 are made of plastic fibers of heavy duty plastic such as, in particular, aramid fibers 100 (see in particular FIGS. 11 and 12) and / or high performance fibers 202 and / or metal wires 53, e.g. in the form of metal strands 54, i. Multifilaments of a plurality of metal wires 53, as shown in Fig. 7 using the example of the second embodiment formed.
  • plastic fibers of heavy duty plastic such as, in particular, aramid fibers 100 (see in particular FIGS. 11 and 12) and / or high performance fibers 202 and / or metal wires 53, e.g. in the form of metal strands 54, i. Multifilaments of a plurality of metal wires 53, as shown in Fig. 7 using the example of the second embodiment formed.
  • the reinforcements 200 are introduced as longitudinal bundles 102 in the textile fabric 46 and glued thereto.
  • an activatable is preferably
  • Adhesive material 204 used the adhesive has been activated by an activation step.
  • the activatable adhesive material may, for example, a thermal activatable adhesive material, a chemically activatable adhesive material, be an activatable by radiation, such as UV radiation, adhesive material or by physical action, such as pressure-activatable adhesive material.
  • thermally activated adhesive materials such as e.g. tempering, bonding or curing materials 104.
  • the bundles 102 also include fibers from a heat-melting material 104, such as polypropylene fibers 108, for providing the adhesive material 204.
  • the polypropylene fibers 108 are incorporated along with the reinforcements 200 - plastic fibers 100, high performance fibers 202 and / or metal wires 53 -. Upon heating, the polypropylene fibers 108 then melt and act as an adhesive. This allows a strong connection between the reinforcements 200 and the surrounding tissue 46 and thus an overall firmer structure. The more detailed method of making the belt 46 will be discussed in more detail below.
  • each longitudinal thickening region 50 has several inside it
  • each longitudinal thickening region 50 has in its interior a plurality of high performance yarns formed of high performance fibers 202
  • High-performance threads 206 which extend in the longitudinal direction through the textile band 46 and thus increase the tensile strength of the textile tape.
  • each longitudinal thickening region 50 - also referred to as a longitudinal web - has a plurality of wire ropes 56 or high-performance threads 206 lying next to one another in the width direction.
  • wire ropes 56 or high-performance threads 206 are provided in each case.
  • the wire ropes 56 and / or high-performance threads 206 are surrounded by the textile fabric 48 of the textile band 46.
  • the textile fabric 48 is made around the longitudinally tensioned wire ropes 56 or high performance yarns 206 by known textile techniques such as woven or knitted or the like.
  • the tooth formations 44 have main bodies 60 which extend transversely across the textile band 46 and completely surround it circumferentially around the textile band 46.
  • the main bodies 60 are provided with recesses 62, 63.
  • the main bodies 60 On the front side shown in FIG. 6, where the tooth formations 44 continue to project as teeth for positive engagement with the drive wheel 30, the main bodies 60 have two recesses 62 which extend in the longitudinal direction in the region of the weaker textile regions 52. As a result, the main bodies 60 on this front side have three longitudinal ribs 66 with the recesses 62 therebetween. The recesses 62 do not extend over the entire main body 60, but are at the tooth flanks with
  • Tooth flank walls 64 completed, which connect the longitudinal tooth ribs 66 together.
  • the main bodies 60 have a plurality, e.g. three, smaller elongated recesses 63 in the region of the longitudinal thickening regions 50, so that the edges of the recesses 63 serve as basic body longitudinal webs 68 and main body cross webs 70 for stiffening the tooth formations 44.
  • the main bodies 60 further include a plurality of longitudinal reinforcing projections 72 extending from the main body 60 in the longitudinal direction of each in the longitudinal direction
  • directed side of the main body 60 extend as projections.
  • the longitudinal reinforcement projections 72 provided in these regions increase the longitudinal extent the tooth formations 44 for better penetration of the textile tape 46 with the tooth-forming material.
  • the textile band 46 has the longitudinal thickening regions 50, for example three
  • the longitudinal thickening regions 50 are reinforced by the at least one metal wire, in particular by at least one metal strand 54 in the longitudinal direction.
  • the embodiment of the drive belt 28 shown in Figures 7 and 8 has at regular intervals i spaced-apart transverse thickening regions 74 of textile material, e.g. similar to the longitudinal thickening regions 50 are made, but extend transversely thereto and the
  • the weaker textile regions 52 are reinforced by a plurality of transverse thickening regions 74.
  • Transverse areas 74 may also be referred to as transverse webs.
  • Transverse thickening regions 74 each have a same distance i to each other.
  • Each tooth or tooth formation 44 thereby has at least one transverse web
  • the main body 42 consists of the thicker zones of the longitudinal thickening regions 50 and transverse thickening regions 74 and the thinner ones Zones of the weaker textile areas 52 in between.
  • Longitudinal thickening regions 50 each have the at least one reinforcement 200, in particular metal wire 53, for example steel wire or copper wire and / or high-performance fiber 202.
  • the procedure is such that first the reinforcement 200 forming filaments - metal wires 53 or high-performance thread 206 are provided together with the adhesive material 204 and therefore the textile fabric 48 is provided.
  • an activating step e.g. Warming, done to the
  • the tooth formations 44 are injected in injection molding technology with a correspondingly appropriate spacing of the tooth pitch T to the base body 42 in such a way that the textile fabric 48 passes through the material of the tooth formations
  • an activation step such as, e.g. Heating performed to also use the adhesive material for bonding the tooth formations 44 with the reinforcements 200 and / or the tissue.
  • FIGS. 10 and 11 illustrate the previously mentioned aspect of the fixed connection of the respectively selected reinforcements 200 - plastic fibers 100, high-performance fibers 202 and / or metal wires 53 - to the fabric 48 by incorporating adhesive material 204, such as a heat-fusible material 104.
  • Vibration damping is achieved in the toothed belt by the woven tensile aramid fibers.
  • a disadvantage of the known toothed belt is the lack of connection of the aramid fibers with the polyester sheathing. The teeth pointed at the belt therefore have no direct connection with the aramid fibers. At high tensile forces, the teeth molded on the polyester belt, including the sheath, slip on the aramid fibers. The transferable tensile forces are thereby minimized.
  • At least one polypropylene fiber 108 is woven into the aramid fibers 100 during the weaving process.
  • the toothed belt is thermally treated.
  • the polypropylene fibers 108 melt because they have a lower melting temperature than the other materials used.
  • the molten polypropylene sticks to the aramid fibers 100 on the one hand and to the polyester coating on the other hand.
  • connection of the teeth with the aramid fibers 100 is created.
  • the transferable tensile forces increase significantly.
  • this also works with metal wires 53 or with high-performance fibers 202 as reinforcements 200. Combinations are also possible.
  • the reinforcements 200 are twisted with the fibers of adhesive material 204.
  • the fibers of adhesive material 204 By the rotation of the aramid fibers 100 and the polypropylene fibers 108 and the associated spiral wrapping of the fibers 108, a firmer integration of the reinforcements 200 is given.
  • Longitudinal thickening regions 50 produced by weaving in multiple layers, so that within the longitudinal thickening regions 50 channels are formed, in which the reinforcements 200 extend.
  • the method presented here differs from the known production method in particular in that, together with the reinforcements 200, an adhesive material is also incorporated into the
  • Reinforcements 200 is glued.
  • filaments 208 forming the reinforcements 200 are provided in the longitudinal direction of the later band 46.
  • threads 210 of adhesive material 204 are also provided and brought into close contact with the filaments 208.
  • the reinforcing filaments 208 and adhesive threads 210 thus inserted in a weaving device (not shown) in the longitudinal direction are woven in the weaving device with warp threads 110 and weft threads 12. With the warp threads 1 10 and the weft threads 1 12, the tissue 48 of the longitudinal thickening areas and the remaining portions of the band 46 are woven around the reinforcing filaments 208 and the adhesive filaments 210.
  • the filaments 208 of the reinforcement 200 together with the adhesive material 204 are in the channels of the longitudinal thickening regions 50.
  • the activation step is carried out, thus bonding the fabric 48 to the reinforcements.
  • heat-melting material 104 is used as the adhesive material, then after weaving, the base body shown in FIG. 9 is heated to activate the adhesive. But it can also be activated differently
  • Adhesive materials such as e.g. under radiation or by chemical treatment or pressure-activatable adhesive materials. Then the
  • the amount and type of adhesive materials 204 are selected in particular according to the fact that the main body of the drive belt is still sufficiently movable even after bonding and yet a good grip between the fabric 48 and reinforcement 200 can be achieved. Further criteria are a simple processability for introducing the adhesive material during the textile work as well as an easily feasible possibility of activation after completion of the textile work.
  • the filaments 208 are preferably mono- or multifilaments
  • High performance fibers with a tensile strength of 3100 MPa or greater used.
  • Such high performance fibers 202 have the advantage of high tensile strength; however, some of the high performance fibers 202 available on the market have a fairly smooth surface so that they could easily slip against surrounding material. This problem can be avoided by the separate bonding by means of the adhesive material 204.
  • the reinforcements 200 are indicated in the form of monofilaments of metal - metal wire 53 - or high-power fiber 202, to which the threads 210 are parallel.
  • the threads 210 are parallel.
  • High-power fiber 202 indicated, wherein at least one thread 210 from
  • Adhesive material is wrapped around, as has already been explained above the example of the polypropylene fiber 108.
  • Hotmelt threads made of CoPA or CoPES are used.
  • the adhesive material 204 need not be provided by separate threads 210, and a filament 208 may also be provided as reinforcement 200 having a surface coating 212 of the adhesive material 204.
  • a baked enamel wire 214 may be used as reinforcement 200.
  • filaments 208 of high performance fiber 202 are coated with a suitable adhesive material 204 prior to their processing in the weaving process, or high performance coated strands 206 of one are already being coated accordingly
  • High performance fiber 202 comes e.g. a coating of polyamide (PA) or POM (polyoxymethylene, also called polyacetal, polyformaldehyde or acetal only) in question.
  • PA polyamide
  • POM polyoxymethylene, also called polyacetal, polyformaldehyde or acetal only
  • Fig. 15 indicates a further possibility in which the adhesive material 204 is present as a powder with which the filaments are prevented before or in the course of the weaving process.
  • the adhesion of the powder particles may be carried out by methods known in powder technology such as by thermal treatment or by electrostatic forces or the like.
  • 16 shows a cross-section through a high-performance thread 206 provided as a multifilament of a plurality of monofils of high-performance fiber with adhesive material 204 already introduced in the interior and on the edge, which can likewise be used as reinforcement 200.
  • FIG. 17 shows a modification of the embodiment of FIG. 14 with a filament 208 coated with adhesive material 204.
  • the adhesive material 204 need not be continuously provided on the entire surface of the filament 208 along its length.
  • Bonding in some areas may have the advantage of lower rigidity in the desired bending direction of the base body.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Herstellverfahren für einen Antriebsgurt (28) bestehend aus einem textilen Band (46) als Zugbelastung aufnehmenden Grundkörper (42) und Zahnausbildungen (44), die beabstandet zueinander an dem textilen Band (46) angebracht sind, wobei Längsverstärkungen des Grundkörpers zusammen mit einem Klebstoffmaterial eingebracht und zum Verbinden mit der Umgebung verklebt werden. Außerdem werden ein so herstellbarer Antriebsgurt (28) und ein damit versehenes Zugmittelgetriebe sowie ein damit versehener Torantrieb beschrieben.

Description

HERSTELLVERFAHREN FÜR EINEN ANTRIEBSGURT, DAMIT
HERSTELLBARER ANTRIEBSGURT SOWIE ZUGMITTELGETRIEBE UND
TORANTRIEB
Die Erfindung betrifft ein Herstellverfahren für einen Antriebsgurt, der als
Grundkörper, welcher die Zugbelastung alleine überträgt, ein textiles Band aufweist, wobei an dem textilen Band beabstandet zueinander Zahnausbildungen angebracht sind. Außerdem betrifft die Erfindung einen mit einem solchen Verfahren
herstellbaren Antriebsgurt, ein mit einem solchen Antriebsgurt versehenes
Zugmittelgetriebe sowie einen Torantrieb, der ein solches Zugmittelgetriebe oder einen solchen Antriebsgurt aufweist.
Ein derartiger Antriebsgurt ist beispielsweise aus der DE 195 00 897 A1 bekannt. Weiter sind ein solcher Antriebsgurt und ein Zugmittelgetriebe, das damit versehen ist, aus der EP 0 750 725 B1 bekannt.
Derartige Antriebsgurte eignen sich hervorragend zur Nutzung in
Garagentorantrieben, nämlich insbesondere in den sogenannten Schleppantrieben. Bei einem solchen Schleppantrieb wird ein Mitnehmer innerhalb einer
Führungsschiene hin- und her beweglich angetrieben geführt. An den Mitnehmer ist ein Torblatt anschließbar. Der Mitnehmer ist z.B. innerhalb der Führungsschiene durch ein Zugmittelgetriebe antreibbar, welches ein Antriebsrad, eine Umlenkrolle und einen Anschluss für den Mitnehmer aufweist.
Derartige Torantriebe sind beispielsweise aus der DE 100 02 606 B4 oder der EP 1 094 245 A2 bekannt. Ein besonders bevorzugtes Antriebsrad ist in der WO 99/58879 beschrieben, wobei ein derartiges Antriebsrad auch bei dem Zugmittelgetriebe der bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorzugsweise einzusetzen ist. Derartige Antriebsgurte, die zwischen den Zahnausbildungen lediglich ein textiles Band zur Übertragung der Zugbelastungen aufweisen, haben sich bei Torantrieben als besonders geeignet herausgestellt. Gegenüber Kettenantrieben haben sie den Vorteil eines weitaus flüssigeren Laufs und einer höchst geringen
Geräuschentwicklung.
Gegenüber Zahnriemen, die einen aus Gummi gebildeten Grundkörper zur
Zugbelastung aufweisen, haben derartige Antriebsgurte unter anderem Vorteile in einer kostengünstigeren Herstellung. Derartige Antriebsgurte sind sehr robust und wartungsarm.
Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, derartige Antriebsgurte noch weiter zu verbessern. Diese Aufgabe wird durch ein Herstellverfahren gemäß Anspruch 1 sowie einen damit herstellbaren Antriebsgurt nach dem Nebenanspruch gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Vorteilhafte Verwendungen des Antriebsgurts sind Gegenstand der
Nebenansprüche.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren sowie deren vorteilhafte Ausgestaltungen lassen sich insbesondere Antriebsgurte mit einem textilen Band als Grundkörper und Zahnausbildungen daran schaffen, bei denen die Lage der Zahnausbildungen am Antriebsgurt besser als bisher auch bei längerem Betrieb unter höherer Belastung definiert festgelegt ist. Dadurch lässt sich ein Antriebsgurt schaffen, der einerseits leise im Betrieb, andererseits wartungsfrei oder zumindest sehr wartungsarm, andererseits aber auch eine sehr definierte Lage der Zahnausbildungen hat. Dadurch ist der Antriebsgurt insbesondere für formschlüssige Getriebe verwendbar, bei denen es auf exakte relative Positionsbestimmung der durch den Antriebsgurt gekoppelten Getriebeelemente ankommt.
Z. B. ist der Antriebsgurt für Torantriebe wie z.B. Schleppantriebe geeignet, um auch sehr schwere Tore anzutreiben und dennoch die Lage des angetriebenen Tores exakt auch an einem Torantriebsmotor abgreifen zu können. Tore sind zwar heutzutage immer besser im Gewicht ausgeglichen. Dennoch wirken auf Torantriebe insbesondere bei Beschleunigungs- und Abbremsvorgängen bei höheren Gewichten von angetriebenen Torflügel auch höhere Kräfte. Weiter ist es erwünscht, an einer Motorwelle die absolute oder relative Lage des Torflügels exakt abgreifen zu können. Dies ist insbesondere im Hinblick auf ein exaktes Anfahren von Endanstellungen und im Hinblick auf eine Erfassung einer Auffahrt auf ein Hindernis interessant. Bisher hat man bei Industrietoren für die Drehmomentübertragung zwischen einer Motorwelle und einem Mitnehmerschlitten bei
Industrietorschleppantrieben weiterhin Metallketten verwendet. Diese sind relativ teuer und schwer; es ist schwierig damit einen lautlosen Lauf zu realisieren und außerdem müssen sie regelmäßig gewartet, insbesondere geschmiert, werden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lässt sich bei gleichzeitig einfacher
Herstellbarkeit eine festere Verbindung zwischen Zahnausbildung und textilem Band erreichen. Gleichzeitig lässt sich eine größere Vielfalt von Hochleistungsfasern zum Bilden der Seelen des Antriebsgurt einsetzen und dennoch eine feste Verbindung erreichen. Auch Hochleistungsfasern, die eine extrem hohe Zugfestigkeit und einen extrem hohen Widerstand gegen Längungen aufweisen, lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sehr fest mit den Zahnausbildungen verbinden.
Dadurch lassen sich z.B. auch Schleppantriebe für sehr schwere Industrietore oder sonstige Industrietorantriebe für sehr schwere Industrietore mit dem Antriebsgurt als drehmomentübertragendem Element zwischen Antriebsmotor und Torflügel versehen. Dadurch lassen sich Torantriebe auch für sehr schwere Tore schaffen, die extrem leise und praktisch wartungsfrei sind, bei denen aber dennoch die exakte Position des angekoppelten Torflügels auch nach längerem Betrieb unter harten Einsatzbedingungen exakt am Eingang des Torantriebsgetriebes, also auch an der Motorwelle eines Motors des Torantriebs, abgreifbar ist.
Selbstverständlich ist der so herstellbare Antriebsgurt auch für andere
Antriebsaufgaben einsetzen, bei denen es auf Wartungsarmut, leisen Betrieb, Zugfestigkeit und Dauerhaftigkeit in Verbindung mit exakt definierter Lage der Zahnausbildungen auch bei hoher Antriebsbelastung ankommt. Gemäß einem ersten Aspekt schafft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Antriebsgurts, der aus einem textilen Band als Zugbelastung aufnehmenden Grundkörper und Zahnausbildungen, die beabstandet zueinander an dem textilen Band angebracht sind, besteht, umfassend die Schritte:
Herstellen des Grundkörpers
Anbringen der Zahnausbildungen an dem Grundkörper,
wobei der Schritt des Herstellens des Grundkörpers umfasst:
Versehen eines Textilmaterials des Bandes mit wenigstens einer sich in
Längserstreckung des Grundkörpers erstreckenden Verstärkung und einem die Verstärkung kontaktierenden Klebstoffmaterial zum Verkleben der Verstärkung mit dem Textilmaterial und/oder den Zahnausbildungen.
Es ist bevorzugt, dass der Schritt Herstellen des Grundkörpers weiter umfasst: Verkleben der Verstärkung mittels des Klebstoffmaterials an dem Textilmaterial.
Es ist bevorzugt, dass als Klebstoffmaterial ein aktivierbares Klebstoffmaterial verwendet wird, das zum Verkleben durch Durchführung eines Aktivierungsschrittes ausgebildet ist,
und dass das Verfahren weiter den Schritt umfasst:
Durchführen des Aktivierungsschrittes zum Verkleben der Verstärkung mit dem Textilmaterial und/oder den Zahnausbildungen.
Es ist bevorzugt, dass der Schritt des Herstellens des Grundkörpers umfasst:
Vorsehen eines unter thermischer Behandlung schmelzenden Materials als
Klebstoffmaterial in dem Grundkörper, und
thermisches Behandeln zum Schmelzen des unter thermischer Behandlung schmelzenden Materials zwecks Verkleben der Verstärkung mit dem Textilmaterial und/oder den Zahnausbildungen.
Es ist bevorzugt, dass der Schritt Versehen des Textilmaterials des Bandes mit Verstärkungen umfasst:
Einweben von sich in Längsrichtung des Grundkörper erstreckender hochfester Filamente als Verstärkung zusammen mit dem sich entlang dieser hochfester Filamente vorgesehenem Klebstoffmaterial in einem Gewebe. Es ist bevorzugt, dass als hochfeste Verstärkung Monofilamente oder Multifilamente aus Hochleistungsfaser oder aus Metall, insbesondere Stahl, verwendet werden.
Die Filamente sind vorzugsweise aus Materialien mit einer Zugfestigkeit größer ca. 2100 MPa, insbesondere größer 2800 MPa und mehr insbesondere größer 3100 MPa. Als„Hochleistungsfaser" werden im Sinne dieser Anmeldung bzw. dieses Patents speziell Fasern mit einer Festigkeit gleich oder größer ca. 2800 MPa verstanden. Besonders bevorzugt werden Fasern mit einer Festigkeit zwischen 2800 MPa und 3100 MPa verwendet.
Gemäß einer möglichen Vorgehensart ist bevorzugt, dass zusammen mit den Filamenten Fäden aus Klebstoffmaterial mit eingewebt werden.
Gemäß einer anderen möglichen Vorgehensart ist bevorzugt, dass die Filamente vor dem Einweben mit Klebstoffmaterial beschichtet werden. Beispielsweise können die Filamente vor dem Weben beschichtet werden, oder es werden Filamente mit Beschichtung von einem Zulieferbetrieb erworben. Im Falle von Metalldraht als Filament gibt es z.B. Backlackdraht auf dem Markt, dies sind Drähte, die bereits mit einem z.B. durch Wärme aktivierbaren Klebstoffmaterial beschichtet sind.
Es ist bevorzugt, dass als Verstärkungen Filamente aus Aramid und/oder
Metalldrähte verwendet werden.
Beispielsweise ist vorgesehen, dass zum Liefern des Klebstoffmaterials
Polypropylenfasern oder Fasern aus einem anderen heißschmelzenden oder thermoplastischen Klebstoffmaterial verwendet werden.
Es ist bevorzugt, dass der Schritt Herstellen des Grundkörpers umfasst:
Weben des Band derart, dass das Band mehrere sich entlang seiner Länge erstreckende im Wesentlichen parallel mit Abstand zueinander angeordnete textile Längsverdickungsbereiche und dazwischen ausgebildete schwächere textile
Bereiche hat, wobei die Verstärkungen im Inneren der Längsverdickungsbereiche eingewebt werden. Es ist bevorzugt, dass der Schritt Anbringen der Zahnausbildungen an dem Grundkörper umfasst:
Anspritzen der Zahnausbildungen aus einem Kunststoffmaterial, welches in das textile Material des Bandes eindringt.
Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung einen Antriebsgurt, erhältlich durch ein Verfahren nach einer der voranstehend erläuterten Ausgestaltungen.
Insbesondere schafft die Erfindung gemäß einem weiteren Aspekt davon einen Antriebsgurt, bestehend aus einem textilen Band als Zugbelastung aufnehmenden Grundkörper und Zahnausbildungen, die beabstandet zueinander an dem textilen Band angebracht sind, wobei der Grundkörper Längsverstärkungen aus Filamenten aufweisen, die mittels eines Klebstoffmaterials mit dem umgebenden Textilmaterial des Grundkörpers verbunden sind.
Es ist bevorzugt, dass als Klebstoffmaterial ein aktivierbarer Klebstoff vorgesehen ist.
Es ist bevorzugt, dass als Klebstoffmaterial ein durch thermische Behandlung aktivierbares Material vorgesehen ist.
Es ist bevorzugt, dass als Klebstoffmaterial ein thermoplastisches Material
vorgesehen ist.
Vorzugsweise ist ein Antriebsgurt mit einem textilen Band als Zugbelastung aufnehmenden Grundkörper und mit Zahnausbildungen herstellbar, die beabstandet zueinander an dem textilen Bandangebracht sind, wobei wenigstens einer, einige oder alle der Zahnausbildungen einen sich quer zur Längsrichtung des Bandes erstreckenden Hauptkörper und wenigstens einen sich von dem Hauptkörper in Längsrichtung des Bandes erstreckenden Längsverstärkungsvorsprung haben.
Durch solche Längsverstärkungsvorsprünge lässt sich die Verbindung zwischen Zahnausbildung und Band noch weiter verstärken. Vorzugsweise ist ein Antriebsgurt herstellbar mit einem textilen Band als Zugbelastung aufnehmenden Grundkörper und mit Zahnausbildungen, die
beabstandet zueinander an dem textilen Bandangebracht sind, wobei das Band mehrere in Längsrichtung beabstandete textile Querverdickungsbereiche hat, die fest mit mehreren sich entlang der Länge des Bandes erstreckenden im Wesentlichen parallel mit Abstand zueinander angeordneten textilen Längsverdickungsbereichen verbunden sind, wobei zwischen den Längsverdickungsbereichen und den
Querverdickungsbereichen schwächere textile Bereiche ausgebildet sind.
Durch solche Querdickungsbereiche können sich die Zahnausbildungen besser an dem Band abstützen. Auch durch diese Maßnahme lässt sich somit die Verbindung zwischen der Zahnausbildung und dem Band weiter verstärken.
Vorzugsweise sind beide obigen Maßnahmen kombiniert vorgesehen.
Durch die weiter noch in bevorzugter Ausgestaltung vorgesehene Maßnahme, in Längsrichtung Verstärkungen vorzusehen, die bereits bei der Einbringung mit Klebstoff zusammen versehen sind, indem z.B. Klebstofffaden mit eingebracht werden oder z.B. Filamente mit Klebstoffbesch ichtung oder mit spezieller
Bebinderung verwendet werden, lässt sich durch Verklebung der Verstärkung mit dem verbleibenden Textilmaterial des Bandes ein gegen Zugbelastungen sehr widerstandsfähiger Grundkörper schaffen, der entsprechend gut gegen Längungen resistent ist.
In bevorzugter Ausgestaltung ist insbesondere das Klebstoffmaterial zum Verkleben der Zahnausbildungen mit den Verstärkungen eingesetzt. Dadurch lässt sich insbesondere die Lage der Zahnausbildungen sehr stabil halten.
Vorzugsweise ist ein aktivierbarer Kleber vorgesehen. Z.B. kann ein durch
thermische Behandlung, durch chemische Behandlung oder durch Strahlung (wie z.B. UV-Strahlung aktivierbarer Kleber eingesetzt werden.
Das Klebstoffmaterial kann in noch nicht aktiviertem Zustand mit eingebracht werden und somit kann der Textilprozess zum Erhalt des Grundkörpers in normaler weise erfolgen. Ist das Band dann entsprechend als Gewebe vorliegend, kann der
Aktivierschritt durchgeführt werden und somit das eingebrachte Klebstoffmaterial aktiviert werden, um die Verstärkungen fest mit dem Textilmaterial zu verbinden.
Als Textilprozess wird vorzugsweise ein Webprozess durchgeführt. Das Band wird durch Kettfäden und Schussfäden als Gewebe hergestellt. Die Verstärkung liegt vorzugsweise in Form von Seelen oder Fäden oder Filamenten in Längsrichtung des Bandes vor. Z.B. werden die Seelen oder Fäden oder Filamente, die die Verstärkung bilden, zusammen mit dem Klebstoffmaterial parallel zu den Kettfäden
eingeschossen und mit diesen zusammen verwebt, um so das verstärkte Gewebe zum Bilden des Grundkörpers zu erhalten. Anschließend nach dem Webprozess wird vorzugweise der Klebstoff aktiviert und damit eine Klebeverbindung zwischen Verstärkungsfaden bzw. Verstärkungseelen bzw. Verstärkungsfilamenten (diese können auch Metalldrähte sein oder enthalten) herbeigeführt. Anschließend können die Zahnausbildungen angespritzt werden.
Die Zahnausbildungen sind bevorzugt speziell ausgebildet, wie dies noch näher erläutert wird.
Bei entsprechend ausgewähltem Material kann der Aktivierungsprozess nach Anbringung der Zahnausbildungen erneut durchgeführt werden, um so auch die Zahnausbildungen fest mit den Verstärkungen zu verkleben.
In einer alternativen Vorgehensweise wird ein Aktivierungsschritt erst nach dem Anbringen der Zahnausbildungen durchgeführt, wodurch dann die Verstärkung sowohl mit dem Textilmaterial als auch mit dem Material der Zahnausbildungen verklebt wird.
In noch einer weiteren möglichen Vorgehensweise umfasst das Klebstoffmaterial eine erstes Klebstoffmaterial, das durch einen ersten Aktivierungsschritt aktivierbar ist und ein zweites Klebstoffmaterial, das durch einen zweiten Aktivierungsschritt aktivierbar ist. Nach Durchführung der Textilarbeiten lässt sich dann die Verstärkung durch einen ersten Aktivierungsschritt mittels des ersten Klebstoffmaterials mit dem Bandmaterial verbinden und nach Anbringung der Zahnausbildungen lässt sich durch Durchführung des zweiten Aktivierungsschritts die Zahnausbildung mittels des zweiten Klebstoffmaterial mit der Verstärkung verbinden.
Bevorzugt wird ein Antriebsgurt geschaffen, der aus einem textilen Band als
Zugbelastung aufnehmenden Grundkörper und Zahnausbildungen, die beabstandet zueinander an dem textilen Band angebracht sind, gebildet und dadurch
gekennzeichnet ist,
a) dass wenigstens einer, einige oder alle der Zahnausbildungen einen sich quer zur Längsrichtung des Bandes erstreckenden Hauptkörper und wenigstens einen sich von dem Hauptkörper in Längsrichtung des Bandes erstreckenden Längsverstärkungsvorsprung haben,
und/oder
b) dass das Band mehrere in Längsrichtung beabstandete textile
Querverdickungsbereiche hat, die fest mit mehreren sich entlang der Länge des Bandes erstreckenden im Wesentlichen parallel mit Abstand zueinander angeordneten textilen Längsverdickungsbereichen verbunden sind, wobei zwischen den Längsverdickungsbereichen und den
Querverdickungsbereichen schwächere textile Bereiche ausgebildet sind.
Es ist bevorzugt, dass die Zahnausbildungen derart an das textile Band angespritzt sind, dass sie in dieses eindringen und/oder dieses im Wesentlichen durchdringen.
Es ist bevorzugt, dass die Zahnausbildungen jeweils mehrere
Längsverstärkungsvorsprünge aufweisen, die das Textilmaterial des Bandes zumindest teilweise durchdringend an dem Band angespritzt sind.
Es ist bevorzugt, dass das Band mehrere sich entlang seiner Länge erstreckende im Wesentlichen parallel mit Abstand zueinander angeordnete textile
Längsverdickungsbereiche und dazwischen ausgebildete schwächere textile
Bereiche hat.
Es ist bevorzugt, dass die Querverdickungsbereiche in regelmäßigen Abständen aufeinander folgen, wobei die Teilung zwischen den Querverdickungsbereichen kleiner als die Teilung zwischen den Zahnausbildungen ist, vorzugsweise derart, dass die Zahnteilung etwa ein ganzzahliges Vielfaches der Teilung der Querverdickungsbereiche ist.
Es ist bevorzugt, dass der wenigstens eine Langsverstarkungsvorsprung im Bereich zwischen zwei Längsverdickungsbereichen angeordnet ist.
Es ist bevorzugt, dass sich jede Zahnausbildung im Bereich ihres wenigstens einen Längsverstärkungsvorsprungs über wenigstens einen Querverdickungsbereich und über wenigstens einen sich zwischen zwei Querverdickungsbereichen befindlichen schwächeren textilen Bereich erstreckt.
Es ist bevorzugt, dass das textile Band wenigstens einen sich in Längsrichtung des Bandes erstreckenden Metalldraht oder wenigstens eine sich in Längsrichtung des Bandes erstreckende Hochleistungsfaser zur Verstärkung aufweist.
Es ist bevorzugt, dass das textile Band in seinem Inneren mit wenigstens einem Metallseil oder einem Hochleistungsgarn, das den wenigstens einen Metalldraht bzw. die wenigstens eine Hochleistungsfaser aufweist, verstärkt ist.
Es ist bevorzugt, dass eine derart gebildete Verstärkung in Längsrichtung des
Bandes in das Band eingewebt ist oder dass das Band um die wenigstens eine Verstärkung herum gebildet ist.
Es ist bevorzugt, dass die wenigstens eine Verstärkung im Inneren wenigstens eines Längsverdickungsbereichs verläuft.
Es ist bevorzugt, dass jeder Längsverdickungsbereich mehrere aus Metalldrähten gebildete Metallseile und/oder mehrere Hochleistungsgarne aufweist.
Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen sind derartige Verstärkungen vorteilhaft mit dem verbleibenden Textilmaterial des Grundkörpers fest verbindbar.
Dementsprechend lässt sich über den Grundkörper auch eine sehr feste und definierte Verbindung zwischen Zahnausbildung und Verstärkung schaffen. Eine bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung schafft einen Antriebsgurt bestehend aus einem textilen Band als Zugbelastung aufnehmenden Grundkörper und
Zahnausbildungen, die beabstandet zueinander an dem textilen Band angebracht sind, wobei das textile Band wenigstens einen sich in Längsrichtung des Bandes erstreckenden Metalldraht oder wenigstens eine sich in Längsrichtung des Bandes erstreckende Hochleistungsfaser zur Verstärkung aufweist.
Durch Verwendung derartiger Verstärkungen in einem textilen Band der aus der DE 195 00 897 A1 oder der EP 0 750 725 B1 beschriebenen Art bleibt die hohe
Biegsamkeit des Antriebsgurts bei gleichzeitiger Verstärkung gegen Längungen in Zugrichtung bestehen.
Es ist bevorzugt, dass die Zahnausbildungen derart an das textile Band angespritzt sind, dass sie dieses durchdringen.
Es ist bevorzugt, dass das Band mehrere in Längsrichtung beabstandete textile Querverdickungsbereiche hat, die die Längsverdickungsbereiche miteinander verbinden.
Es ist bevorzugt, dass die Querverdickungsbereiche in regelmäßigen Abständen aufeinander folgen, wobei die Teilung zwischen den Querverdickungsbereichen kleiner als die Teilung zwischen den Zahnausbildungen ist, vorzugsweise derart, dass die Zahnteilung etwa ein ganzzahliges Vielfaches der Teilung der
Querverdickungsbereiche ist.
Es ist bevorzugt, dass wenigstens einer, einige oder alle der Zahnausbildungen einen sich quer zur Längsrichtung des Bandes erstreckenden Hauptkörper und wenigstens einen sich von dem Hauptkörper in Längsrichtung des Bandes erstreckenden Längsverstärkungsvorsprung haben.
Es ist bevorzugt, dass der wenigstens eine Längsverstärkungsvorsprung im Bereich zwischen zwei Längsverdickungsbereichen angeordnet ist.
Es ist bevorzugt, dass sich jede Zahnausbildung im Bereich ihres wenigstens einen Längsverstärkungsvorsprungs über wenigstens einen Querverdickungsbereich und über wenigstens einen sich zwischen zwei Querverdickungsbereichen befindlichen schwächeren textilen Bereich erstreckt.
Gemäß eines weiteren Aspekts schafft die Erfindung ein Zugmittelgetriebe mit einem derartigen Antriebsgurt.
Gemäß eines weiteren Aspekts schafft die Erfindung einen Torantrieb, insbesondere einen Garagentorantrieb oder Industrietorantrieb, mehr insbesondere einen
Schleppantrieb, mit einem derartigen Zugmittelgetriebe.
Wenn das textile Band, welches als Grundkörper des Antriebsgurts Zugbelastungen aufnimmt, in seiner Längsrichtung durch wenigstens einen Metalldraht oder eine Hochleistungsfaser verstärkt ist, so verringert dies die Neigung des Bandes zu Längungen im Betrieb noch weiter. Z.B. ist ein jahrzehntelanger Betrieb in einem Garagentorantrieb ohne merkliche Längung ohne Wartung möglich.
Dies ist insbesondere in Verbindung mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen zur Verstärkung der Verbindung der Zahnausbildungen mit dem Band von besonderem Vorteil.
Insbesondere lassen sich dadurch auch besonders große und schwere Industrietore oder Garagentore antreiben. Von besonderem Vorteil ist, dass ein Antriebsgurt gemäß der Erfindung oder deren vorteilhaften Ausgestaltungen nicht nur für
Garagentorantriebe, sondern auch für Industrietorantriebe zum Antreiben von Industrietoren geeignet und verwendbar ist. In auf dem Markt erhältlichen
Industrietorantrieben werden - insbesondere bei Ausgestaltung als Schleppantrieb, aber auch in anderen Industrietorantrieben, die ein Zugmittel benötigen - Zugketten verwendet. Solche Zugketten sind schwer, aufwändig und teuer. Dagegen sind die erfindungsgemäßen Antriebsgurte leicht und viel kostengünstiger herstellbar und darüber hinaus auch leiser im Betrieb. Durch die Verstärkung haben die
Antriebsgurte einen Widerstand gegen Längungen, der auch bei hoher Zugbelastung über längeren Betrieb nicht zu merklicher Längung des Antriebsgurtes führt.
Besonders von Vorteil ist, dass derartige Antriebsgurte keine oder kaum Wartung benötigen; ein Schmieren wie bei Kettenantrieben ist nicht notwendig. Vorzugsweise sind wenigstens drei Langsverdickungsbereiche mit Abstand zueinander vorgesehen. Wenn derartige Langsverdickungsbereiche in regelmäßigen Abständen durch Querverbindungen, insbesondere Querstege und mehr
insbesondere zwischen einer Querrichtung erstreckende Querverdickungsbereiche verbunden sind, wird einerseits die Zugkraft des Bandes weiter verbessert, da sich die Zugkräfte durch die Verbindungen auf die mehreren Längsverdickungsbereiche verteilen; andererseits können so Zahnausbildungen fester mit dem textilen Band verbunden werden.
Wenn zwischen den Querverdickungsbereichen und zwischen den
Längsverdickungsbereichen schwächere textile Bereiche ausgebildet sind, so kann durch diese schwächeren textilen Bereiche hindurch das Material der
Zahnausbildungen, welches im fließfähigen Zustand an dem textilen Band
angebracht wird, besonders gut durchdringen. Die Zahnausbildungen können sich einerseits an den schwächeren textilen Bereichen an den entsprechenden
Textilfasern festhalten und andererseits werden sie durch die
Querverdickungsbereiche gestützt.
Eine weitere Verstärkung lässt sich dadurch erreichen, dass die Zahnausbildungen in Längsrichtung des Bandes vorsehende Verstärkungsvorsprünge, beispielsweise Längsverstärkungsrippen, aufweisen. Die Zahnausbildungen können insbesondere im Bereich zwischen den Längsverdickungsbereichen jeweils mit derartigen
Längsverstärkungsrippen oder Längsverstärkungsvorsprüngen versehen sein, die in diesem Bereich das Band durchdringen. Dadurch wird die Längserstreckung der Zahnausbildungen im Bereich der dünneren Bandbereiche, die der besonders guten Durchdringung durch die Zahnausbildungen dienen, erhöht, und es wird eine festere Verbindung zwischen Zahnausbildung und textilem Band erreicht.
Unter einem„Band" wird insbesondere ein längliches Gebilde verstanden, welches eine große Längserstreckung und eine Breite aufweist, die wesentlich größer als die Dicke ist, so dass das Band in Längsrichtung zugsteif ist, in Breitenrichtung biegesteif ist und in Dickenrichtung leicht umgebogen werden kann. Die Zahnausbildungen haben besonders bevorzugt mehrere Erhöhungen und
Vertiefungen, die sich in Längsrichtung erstrecken. Vorzugsweise sind die
Zahnausbildungen im Eingriffsbereich, wo sie in ein Antriebsrad oder Abtriebsrad formschlüssig eingreifen, mit mehreren sich in Längsrichtung erstreckenden
Vorsprüngen und wenigstens einer sich in Längsrichtung erstreckenden Vertiefung zwischen zwei Vorsprüngen versehen.
Es ist bevorzugt, dass die Zahnausbildungen auf der Rückseite des Bandes, auf der entgegengesetzten Seite zu den vorstehenden Zahnvorsprüngen, mehrere
Vertiefungen oder Erhöhungen zum Bilden von Verstärkungsrippen aufweist.
Durch rippenartige Strukturen im Bereich der Zahnausbildungen lässt sich einerseits Material einsparen, andererseits eine in sich steife Konstruktion schaffen. Die Zähne sind vorzugsweise in regelmäßigen Abständen an dem textilen Band angebracht, um so eine entsprechende Teilung zum formschlüssigen Eingriff in ein Antriebsrad zu schaffen. Querverdickungsbereiche sind vorzugsweise in regelmäßigen Abständen in dem textilen Band vorgesehen, die kleiner sind als die Zahnteilung. Vorzugsweise sind die relativen Abmaße zwischen den Querverdickungsbereichen, der Zahnteilung sowie die Längserstreckung der Zahnausbildungen so ausgewählt, dass jede
Zahnausbildung sich in Längserstreckung über wenigstens einen
Querverdickungsbereich und wenigstens einen schwächeren textilen Bereich erstreckt. Vorzugsweise erstreckt sich jede Zahnausbildung in Längsrichtung derart, dass ein Querverdickungsbereich vollständig von der Zahnausbildung umgeben wird.
Vorzugsweise wird ein Zahngurt mit Metall- oder Hochleistungsfaserverstärkungen, Querstegen und/oder einer neuen Zahnform sowie einer inneren Verklebung geschaffen.
Vorzugsweise wird eine geringere Dehnung als bei vorbekannten Zahngurten erreicht.
Vorzugsweise wird eine höhere Festigkeit der Verbindung zwischen Zahnausbildung und textilem Band erreicht. Durch die Querstege - Querverdickungsbereiche - und/oder die geänderte Zahnform - insbesondere Längsverstärkungsvorsprünge - erhöht sich die Festigkeit der Verbindung zwischen Zahnausbildung und Zahngurt.
Insgesamt lassen sich ein Zugmittelgetriebe und ein Torantrieb von höherer Qualität schaffen, und die Zugfestigkeit des Zahngurtes ist höher.
Der Torantrieb zeichnet sich insbesondere durch weitgehende Wartungsfreiheit und dennoch Langlebigkeit aus.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt: eine schematische Darstellung eines Torantriebs mit
Führungsschiene und Zugmittelgetriebe im Bereich eines
Antriebskopfes;
Fig. 2 der Torantrieb von Fig. 1 im Bereich des gegenüberliegenden Endes wobei der Anschluss an ein Tor, beispielsweise ein Sectionaltor angedeutet ist;
Fig. 3 und 4 Längs-Horizontalschnitte durch die Führungsschiene des
Torantriebes zur Darstellung des Zugmittelgetriebes und einer Zugmittelspannvorrichtung;
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht auf eine erste Ausführungsform eines
Antriebsgurtes für das Zugmittelgetriebe in einer Ansicht auf die Rückseite und eines Seitenbereiches;
Fig. 6 den Antriebsgurt von Fig. 5 in perspektivischer Ansicht auf
Vorderseite und einen Seitenbereich;
Fig. 7 eine teilweise geschnittene, perspektivische Darstellung
weiteren Ausführungsform des Antriebsgurtes; eine weitere perspektivische Darstellung des Antriebsgurtes von Fig. 7; einen Grundkörper des Antriebsgurtes der Fig. 7 und 8 ohne
Zahnausbildungen als Vorstufe bei der Herstellung des
Antriebsgurtes eine schematische geschnittene perspektivische Darstellung des Antriebsgurtes mit eingebetteten Fasern aus unter Wärmeeinwirkung schmelzbaren Material; eine vergrößerte Darstellung eines Details der Fig. 10; eine schematische perspektivische Darstellung von Einzelteilen eines einen Grundkörper bildenden Bandes im Zuge der Herstellung des Bandes gemäß einer Ausführungsform eines Herstellverfahrens; eine Ausführungsform einer Verstärkung, die im Zuge der Herstellung des Bandes als Längsverstärkung des Bandes eingesetzt wird; eine weitere Ausführungsform einer Verstärkung, die im Zuge der Herstellung des Bandes als Längsverstärkung des Bandes eingesetzt wird; eine schematische perspektivische Darstellung von Einzelteilen eines einen Grundkörper bildenden Bandes im Zuge der Herstellung des Bandes gemäß einer weiteren Ausführungsform des
Herstellverfahrens; und eine Querschnittsdarstellung durch noch eine weitere
Ausführungsform einer Verstärkung, die im Zuge der Herstellung des Bandes als Längsverstärkung des Bandes eingesetzt wird; und Fig. 17 eine Darstellung wie in Fig. 14 einer Abwandlung der in Fig. 14 gezeigten Verstärkung.
Ein in den Fig. 1 und 2 dargestellter Torantrieb 10 weist eine Führungsschiene 12 mit einem Zugmittelgetriebe 14 darin und einem Antriebskopf 16 auf.
Der Torantrieb 10 ist als Schleppantrieb für Garagentore - Garagentorantrieb - ausgebildet und kann beispielsweise oberhalb eines in Fig. 2 dargestellten
Garagentores 20 angebracht und mittels eines Koppelelementes 22 an einem
Torblatt 24 des Garagentores 20 angeschlossen werden. Das Koppelelement 22 ist an einem Mitnehmerschlitten 26 angelenkt, der in der Führungsschiene hin- und her beweglich geführt ist. Der Mitnehmerschlitten 26 ist an einen Antriebsgurt 28 angeschlossen, der als Zugmittel des Zugmittelgetriebes 14 eingesetzt ist.
Das Zugmittelgetriebe 14 ist genauer in den Fig. 3 und 4 dargestellt.
Demnach ist der Antriebsgurt 28 um ein Antriebsrad 30 und um eine Umlenkrolle 32 herum geführt, wobei die zwei Enden des Antriebsgurtes 28 durch ein Gurtschloss 34 zu einer Endlosschleife miteinander verbunden sind. Das Gurtschloss 34 dient gleichzeitig als Kupplung für den Mitnehmerschlitten, wie dies im Stand der Technik bekannt ist und beispielsweise bei auf dem Markt erhältlichen Torantrieben der Hörmann KG - beispielsweise der Torantrieb„SupraMatic" - verwirklicht ist.
Die Umlenkrolle 32 ist an eine Zugmittelspannvorrichtung 36 angeschlossen, wie sie beispielsweise aus der EP 1 094 245 A2 oder der DE 100 02 606 B4 bekannt ist.
Das Antriebsrad 30 ist vorzugsweise derart, wie es in der WO 99/58879 beschrieben ist, und ist mit seiner Achse an den Antriebskopf 16 angeschlossen, der ein
Motorantriebsaggregat zum motorischen Antreiben des Antriebsrades 30 aufweist. Durch Drehen des Antriebsrades 30 in die eine oder andere Richtung wird der Mitnehmerschlitten, welcher an dem Gurtschloss 34 angeschlossen ist und in den Fig. 3 und 4 nicht näher dargestellt ist, innerhalb der Führungsschiene hin zum Antriebskopf oder weg vom Antriebskopf geführt, um das angeschlossene Torblatt 24 zu öffnen oder zu schließen. Im Folgenden wird der Antriebsgurt 28 anhand der Darstellungen in den Fig. 5 bis 9 näher erläutert.
Die Fig. 5 und 6 zeigen dabei ein erstes Ausführungsbeispiel; und die Fig. 7 und 8 ein zweites Ausführungsbeispiel; und Fig. 9 zeigt eine Vorstufe bei der Herstellung des Zahngurtes gemäß den Fig. 7 und 8.
Zunächst werden die gemeinsamen Merkmale aller Ausführungsbeispiele der hier dargestellten Antriebsgurte 28 näher erläutert, bevor die Unterschiede zwischen den einzelnen Ausführungsformen angegeben werden.
Der Antriebsgurt 28 ist als Zahngurt 40 ausgebildet und besteht aus einem
Grundkörper 42, der die Zugkräfte aufnimmt, und aus an dem Grundkörper 42 in regelmäßigen Abständen angebrachten Zahnausbildungen 44.
Der Grundkörper 42 ist als textiles Band ausgebildet, wie es vom Grundaufbau her in der DE 195 00 897 A1 sowie der EP 0 750 725 B1 gezeigt und beschrieben worden ist.
Demnach weist das textile Band 46 ein textiles Gewebe 48 mit mehreren
Längsverdickungsbereichen 50 auf, die sich parallel nebeneinander in Längsrichtung des Bandes 46 erstrecken und zwischen sich schwächere textile Bereiche 52 aufweisen.
In den Längsverdickungsbereichen 50 ist das Band 46 dicker ausgeführt als in den schwächeren textilen Bereichen 52. Beispielsweise befinden sich in den
schwächeren textilen Bereichen 52 eine geringere Anzahl von Gewebelagen und/oder es sind gröbere Maschen ausgeführt.
Die Zahnausbildungen 44 sind beispielsweise aus Kunststoff oder sonstigem bei der Verarbeitung fließfähigem Material, welches in Spritz- oder Gießtechniken
angebracht und anschließend verfestigt werden kann, ausgebildet. Bei der Herstellung wird zunächst das textile Band 46 bereitgestellt; anschließend werden die Zahnausbildungen im fließfähigen Zustand an dem textilen Band 46 derart angebracht, dass sie das textile Gewebe 48 durchdringen, und anschließend verfestigt so fest mit dem Grundkörper 42 verankert. Hierzu sind die schwächeren textilen Bereiche 52 vorgesehen, durch die hindurch eine besonders gute
Durchdringung des Materials der Zahnausbildungen 44 erfolgt.
Insofern unterscheidet sich der hier dargestellte Antriebsgurt 28 noch nicht von den Gurten, wie sie aus der DE 195 00 897 A1 oder der EP 0 750 725 B1 bekannt sind; auch das textile Gewebe 48 des textilen Bandes 46 kann aus denselben Materialien, wie sie aus diesen Druckschriften bekannt sind, gefertigt werden.
Anders als bei den bekannten Zahngurten weisen jedoch die
Längsverdickungsbereiche 50 der hier dargestellten Ausführungsformen der
Antriebsgurte 28 sich in Längsrichtung des Bandes erstreckende Verstärkungen 200 auf, die mit dem Gewebe 48 des Bandes 46 durch ein Klebstoffmaterial 202 verklebt sind.
Die Verstärkungen 200 sind insbesondere in Form von Fäden oder Filamenten (Monofilamenten oder Multifilamenten) aus Metall oder hochfestem Kunststoff, insbesondere aus Hochleistungsfaser, ausgebildet.
Zum Beispiel sind die Verstärkungen 200 aus Kunststofffasern aus hochbelastbarem Kunststoff wie insbesondere aus Aramidfasern 100 (siehe insbesondere die Fig. 1 1 und 12) und/oder aus Hochleistungsfasern 202 und/oder aus Metalldrähten 53, z.B. in Form von Metalllitzen 54, d.h. Multifilamenten aus mehreren Metalldrähten 53, wie sie in Fig. 7 am Beispiel des zweiten Ausführungsbeispiels gezeigt sind, gebildet. Weiter ist die Form der Zahnausbildungen 44 gegenüber den bekannten
Antriebsgurten verändert.
Die Verstärkungen 200 sind als Längsbündel 102 in das textile Gewebe 46 eingebracht und damit verklebt. Hierzu ist vorzugsweise ein aktivierbares
Klebstoffmaterial 204 eingesetzt, dessen Verklebung durch einen Aktivierungsschritt aktiviert worden ist. Das aktivierbare Klebstoffmaterial kann z.B. ein thermisch aktivierbares Klebstoffmaterial, ein chemisch aktivierbares Klebstoffmaterial, ein durch Strahlung, wie z.B. UV-Strahlung, aktivierbares Klebstoffmaterial oder durch physikalische Einwirkung wie z.B. durch Druck aktivierbares Klebstoffmaterial sein.
Besonders geeignet sind thermisch aktivierbare Klebstoffmaterialien wie z.B. unter Temperierung schmelzende, bindende oder aushärtende Materialien 104.
Bei einem Ausführungsbeispiel weisen die Bündel 102 zusätzlich zu den jeweiligen Verstärkungen noch Fasern aus einem unter Wärmeeinwirkung schmelzenden Material 104, wie insbesondere Polypropylen-Fasern 108, zum Bereitstellen des Klebstoffmaterials 204 auf. Die Polypropylen-Fasern 108 werden zusammen mit den Verstärkungen 200 - Kunststofffasern 100, Hochleistungsfasern 202 und/oder Metalldrähte 53 - eingebracht. Unter Erhitzung schmelzen dann die Polypropylen- Fasern 108 und wirken wie ein Klebstoff. Dies ermöglicht eine feste Verbindung zwischen den Verstärkungen 200 und dem diese umgebenden Gewebe 46 und damit eine insgesamt festere Struktur. Auf das genauere Verfahren zum Herstellen des Bandes 46 wird hiernach noch näher eingegangen.
Bei einer möglichen Ausführungsform des hier beschriebenen Antriebsgurtes 28 weist jeder Längsverdickungsbereich 50 in seinem Inneren mehrere aus
Metalldrähten 53 gebildete Drahtseile 56 auf, die sich in Längsrichtung durch das textile Band 46 hindurch erstrecken und so die Zugfestigkeit des textilen Bandes erhöhen. Bei einer anderen möglichen Ausführungsform des hier beschriebenen Antriebsgurtes 28 weist jeder Längsverdickungsbereich 50 in seinem Inneren mehrere aus Hochleistungsfasern 202 gebildete Hochleistungsgarne oder
Hochleistungsfäden 206 auf, die sich in Längsrichtung durch das textile Band 46 hindurch erstrecken und so die Zugfestigkeit des textilen Bandes erhöhen.
Wie in Fig. 7 dargestellt, weist beispielsweise jeder Längsverdickungsbereich 50 - auch als Längssteg bezeichnet - mehrere in Breitenrichtung nebeneinander liegende Drahtseile 56 oder Hochleistungsfäden 206 auf. Beispielsweise sind jeweils zwei Drahtseile 56 oder Hochleistungsfäden 206 pro Längsverdickungsbereich 50 vorgesehen. Die Drahtseile 56 und/oder Hochleistungsfäden 206 sind von dem textilen Gewebe 48 des textilen Bandes 46 umgeben. Beispielsweise wird das textile Gewebe 48 um die in Längsrichtung gespannten Drahtseile 56 oder Hochleistungsfäden 206 herum durch bekannte Textiltechniken hergestellt, beispielsweise gewebt oder gewirkt oder dergleichen.
Die Zahnausbildungen 44 weisen Hauptkörper 60 auf, die sich quer über das textile Band 46 erstrecken und dieses in Umfangsrichtung um das textile Band 46 herum vollständig umgeben.
Die Hauptkörper 60 sind mit Ausnehmungen 62, 63 versehen.
Auf der in Fig. 6 dargestellten Vorderseite, wo die Zahnausbildungen 44 sich weiter vorspringend zum formschlüssigen Eingriff in das Antriebsrad 30 als Zähne erstrecken, weisen die Hauptkörper 60 zwei Ausnehmungen 62 auf, die sich im Bereich der schwächeren textilen Bereiche 52 in Längsrichtung erstrecken. Hierdurch weisen die Hauptkörper 60 auf dieser Vorderseite drei Längszahnrippen 66 mit den Ausnehmungen 62 dazwischen auf. Die Ausnehmungen 62 erstrecken sich nicht über den ganzen Hauptkörper 60, sondern sind an den Zahnflanken mit
Zahnflankenwänden 64 abgeschlossen, welche die Längszahnrippen 66 miteinander verbinden.
Auf der in Fig. 5 dargestellten Rückseite weisen die Hauptkörper 60 mehrere, z.B. drei, kleinere längliche Ausnehmungen 63 im Bereich der Längsverdickungsbereiche 50 auf, so dass die Ränder der Ausnehmungen 63 als Grundkörperlängsstege 68 und Grundkörperquerstege 70 zur Versteifung der Zahnausbildungen 44 dienen.
Die Hauptkörper 60 weisen weiter mehrere Längsverstärkungsvorsprünge 72 auf, die sich von dem Hauptkörper 60 in Längsrichtung von jeder in Längsrichtung
gerichteten Seite des Hauptkörpers 60 aus als Vorsprünge erstrecken. Die
Längsverstärkungsvorsprünge 72 sind in Breitenrichtung gesehen an den
schwächeren textilen Bereichen 52 angeordnet. Durch die in diesen Bereichen vorgesehenen Längsverstärkungsvorsprünge 72 erhöht sich die Längserstreckung der Zahnausbildungen 44 zur besseren Durchdringung des textilen Bandes 46 mit dem Zahnausbildungsmaterial.
Bei der in den Fig. 5 und 6 dargestellten ersten Ausführungsform weist das textile Band 46 die Längsverdickungsbereiche 50, beispielsweise drei
Längsverdickungsbereiche, und dazwischen nur die schwächeren textilen Bereiche 52 auf, die mit dünnerem textilen Gewebe die dickeren textilen Gewebe am
Längsverdickungsbereich 50 miteinander verbinden. Die Längsverdickungsbereiche 50 sind jedoch durch die den wenigstens einen Metalldraht, insbesondere durch wenigstens eine Metalllitze 54 in Längsrichtung verstärkt.
Die in den Fig. 7 und 8 dargestellte Ausführungsform des Antriebsgurtes 28 weist in regelmäßigen Abständen i zueinander beabstandete Querverdickungsbereiche 74 aus textilem Material auf, die z.B. ähnlich wie die Längsverdickungsbereiche 50 hergestellt sind, sich jedoch quer hierzu erstrecken und die
Längsverdickungsbereiche 50 miteinander verbinden. Demnach ist der schwächere textile Bereiche 52 bei der in den Fig. 7 und 8 dargestellten zweiten Ausführungsform durch mehrere Querverdickungsbereiche 74 verstärkt. Diese
Querverdickungsbereiche 74 können auch als Querstege bezeichnet werden.
In Fig. 8 ist mit T die Zahnteilung in Form des Abstandes zwischen den Spitzen der Zahnausbildungen 44 angedeutet.
In Fig. 9 ist der Grundkörper 42 der zweiten Ausführungsform des Antriebsgurtes 28 noch ohne Zahnausbildungen 44 dargestellt. Wie hier angedeutet, haben die
Querverdickungsbereiche 74 jeweils einen gleichen Abstand i zueinander.
Dieser Abstand i ist vorzugsweise ein Drittel der Zahnteilung T. Jeder Zahn oder jede Zahnausbildung 44 hat dadurch mindestens einen Quersteg
(Querverdickungsbereich 74) und eine verdünnte Zone (schwächerer textiler Bereich 52).
Wie in Fig. 9 gut zu sehen, besteht der Grundkörper 42 aus den dickeren Zonen der Längsverdickungsbereiche 50 und Querverdickungsbereiche 74 und den dünneren Zonen der schwächeren textilen Bereiche 52 dazwischen. Die
Längsverdickungsbereiche 50 weisen jeweils die wenigstens eine Verstärkung 200, wie insbesondere Metallldraht 53, beispielsweise Stahldraht oder Kupferdraht und/oder Hochleistungsfaser 202, auf.
Zur Herstellung des Grundkörpers 42 wird derart vorgegangen, dass zunächst die Verstärkung 200 bildenden Filamente - Metalldrähte 53 oder Hochleistungsfaden 206 zusammen mit dem Klebstoffmaterial 204 zur Verfügung gestellt werden und darum das textile Gewebe 48 vorgesehen wird.
Nach Zusammenfügen von Verstärkungen 200, Gewebe 48 und Klebstoffmaterial 204 wird ein Aktivierungsschritt, wie z.B. Erwärmung, durchgeführt, um die
Verstärkungen 200 mit dem Gewebe 48 zu verkleben.
Dadurch erhält man das textile Band 46, wie es als Grundkörper 42 in Fig. 9 dargestellt ist.
Anschließend spritzt man die Zahnausbildungen 44 in Spritzgusstechnik mit entsprechend passendem Abstand der Zahnteilung T an den Grundkörper 42 derart an, dass das textile Gewebe 48 durch das Material der Zahnausbildungen
durchdrungen wird. Hierzu erfolgt eine besonders gute Durchdringung der schwächeren textilen Bereiche 52, wobei die Ausdehnung in Längsrichtung durch die Längsverstärkungsvorsprünge 72 gegenüber bisher bekannten Zahnausbildungen bei Zahngurten vergrößert ist.
Eventuell wird danach oder im Verlauf des Anbringens der Zahnausbildungen erneut ein Aktivierungsschritt, wie z.B. Erwärmen durchgeführt, um das Klebstoffmaterial auch zum Verkleben der Zahnausbildungen 44 mit den Verstärkungen 200 und/oder dem Gewebe zu verwenden.
Die Fig. 10 und 1 1 verdeutlichen den zuvor bereits angesprochenen Aspekt der festen Verbindung der jeweils ausgewählten Verstärkungen 200 - Kunststofffasern 100, Hochleistungsfasern 202 und/oder Metalldrähten 53 - mit dem Gewebe 48 durch mit eingebrachtes Klebstoffmaterial 204, wie z.B. ein unter Wärmewirkung schmelzbares Material 104.
Bei dem bisher aus dem Stand der Technik bekannten Antriebsgurt gemäß DE 195 00 897 A1 und gemäß auf dem Markt befindlicher Garagentorantriebe der Hörmann KG (z.B. der Garagentorantrieb„SupraMatic") wird ein Polyestergurt mit verdünnten Zonen verwendet. Die hohe Zugfestigkeit, hohe Bruchdehnung und gute
Schwingungsdämpfung werden bei dem Zahngurt durch die eingewebten Zug - Aramidfasern erreicht. Ein Nachteil des bekannten Zahngurtes ist die fehlende Verbindung der Aramidfasern mit der Polyester - Ummantelung. Die am Gurt angespitzten Zähne haben deswegen keine unmittelbare Verbindung mit den Aramidfasern. Bei hohen Zugkräften verrutschen die am Polyestergurt angespritzten Zähne samt Ummantelung auf den Aramidfasern. Die übertragbaren Zugkräfte werden dadurch minimiert.
Um eine Verbindung der Aramidfasern 100 mit der Ummantelung 106 herzustellen wird gemäß einer Ausführungsform beim Webprozess an die Aramidfasern 100 mindestens eine Polypropylen - Faser 108 eingewebt.
In einem weiteren Verarbeitungsprozess wird der Zahngurt thermisch behandelt. Durch die Erwärmung des Gurtes schmelzen die Polypropylenfasern 108, da diese eine niedrigere Schmelztemperatur als die anderen verwendeten Werkstoffe besitzen.
Das geschmolzene Polypropylen klebt an den Aramidfasern 100 einerseits und an der Polyesterummantelung anderseits.
Damit ist die Verbindung der Zähne mit den Aramidfasern 100 geschaffen. Die übertragbaren Zugkräfte steigen dadurch wesentlich. Anstelle mit Aramidfasern 100 funktioniert dies auch mit Metalldrähten 53 oder mit Hochleistungsfasern 202 als Verstärkungen 200. Auch Kombinationen sind möglich.
Vorzugsweise werden die Verstärkungen 200 mit den Fasern aus Klebstoffmaterial 204 verdreht. Durch die Drehung der Aramidfasern 100 und der Polypropylenfasern 108 und die damit verbundene spiralförmige Umschlingung der Fasern 108 ist noch eine festere Einbindung der Verstärkungen 200 gegeben.
Im Folgenden werden unterschiedlichen Ausführungsformen zur Herstellung des Antriebsgurtes 28 durch Erläuterung von Schritten zur Herstellung des Bandes 46 und damit des Grundkörpers 48, wie er in Fig. 9 dargestellt ist, anhand der Fig. 12 bis 16 näher erläutert.
Wie dies näher in der EP 0 722 052 B1 erläutert ist, werden die
Längsverdickungsbereiche 50 durch Weben in mehreren Lagen hergestellt, so dass innerhalb der Längsverdickungsbereiche 50 Kanäle gebildet sind, in denen die Verstärkungen 200 verlaufen.
Wie in Fig. 12 bis 16 dargestellt ist, unterscheidet sich das hier vorgestellte Verfahren von dem bekannten Herstellungsverfahren insbesondere dadurch, dass zusammen mit den Verstärkungen 200 auch ein Klebstoffmaterial mit in die
Längsverdickungsbereiche 50 eingebracht wird und dass das Gewebe der
Längsverdickungsbereiche 50 so mittels des Klebstoffmaterials 204 mit den
Verstärkungen 200 verklebt wird.
Wie in Fig. 12 dargestellt ist, werden hierzu Filamente 208, die die Verstärkungen 200 bilden, in Längsrichtung des späteren Bandes 46 vorgesehen. Bei der in Fig. 12 dargestellten Ausführungsform des Verfahrens werden neben Filamenten 208 der Verstärkungen 200 auch Fäden 210 aus Klebstoffmaterial 204 mit vorgesehen und in engem Kontakt mit den Filamenten 208 gebracht. Z.B. ist als Faden 210 eine Faden aus Polypropylenfaser 108 vorgesehen.
Die so in eine Webvorrichtung (nicht dargestellt) in Längsrichtung eingebrachten Verstärkungs-Filamente 208 und Klebstoff-Fäden 210 werden in der Webvorrichtung mit Kettfäden 1 10 und Schussfäden 1 12 verwebt. Mit den Kettfäden 1 10 und den Schussfäden 1 12 wird das Gewebe 48 der Längsverdickungsbereiche sowie der verbleibenden Bereiche des Bandes 46 um die Verstärkungs-Filamente 208 und die Klebstoff-Fäden 210 herum gewebt.
Am Ende befinden sich die Filamente 208 der Verstärkung 200 zusammen mit dem Klebstoffmaterial 204 in den Kanälen der Längsverdickungsbereiche 50.
Anschließend wird der Aktivierungsschritt durchgeführt, und so das Gewebe 48 mit den Verstärkungen verklebt.
Wird durch Wärme schmelzendes Material 104 als Klebstoffmaterial verwendet, dann wird nach dem Weben der in Fig. 9 dargestellte Grundkörper erwärmt, um den Klebstoff zu aktivieren. Es lassen sich aber auch anders aktivierbare
Klebstoffmaterialien wie z.B. unter Strahlung oder durch chemische Behandlung oder durch Druck aktivierbare Klebstoffmaterialien verwenden. Dann wird der
Aktivierungsschritt entsprechend durchgeführt.
Die Menge und Art der Klebstoffmaterialien 204 werden insbesondere auch danach ausgewählt, dass der Grundkörper des Antriebsgurts auch nach der Verklebung noch in ausreichendem Maße beweglich ist und dennoch ein guter Halt zwischen Gewebe 48 und Verstärkung 200 erreichbar ist. Weitere Kriterien sind eine einfache Verarbeitbarkeit zum Einbringen des Klebstoffmaterials während der Textilarbeiten als auch eine einfach durchführbare Möglichkeit der Aktivierung nach Fertigstellung der Textilarbeiten.
Als Filamente 208 werden vorzugsweise Mono- oder Multifilamente aus
Hochleistungsfasern mit einer Zugfestigkeit von 3100 MPa oder größer eingesetzt. Derartige Hochleistungsfasern 202 haben den Vorteil einer hohen Zugfestigkeit; jedoch weisen einige der auf dem Markt erhältlichen Hochleistungsfasern 202 ein recht glatte Oberfläche auf, so dass sie leicht gegenüber umgebenden Material verrutschen könnten. Dieses Problem lässt sich durch das gesonderte Verkleben mittels des Klebstoffmaterials 204 vermeiden.
In Fig. 12 sind die Verstärkungen 200 in Form von Monofilamenten aus Metall - Metalldraht 53 - oder aus Hochleistungsfaser 202 angedeutet, zu denen die Fäden 210 parallel verlaufen. Durch eine entsprechende Anzahl von Fäden 210 um die Monofilamente herum lässt sich genügend Klebstoffmaterial 204 zur Verfügung stellen.
In Fig. 13 ist das Vorsehen von Verstärkungen 200 in Form von Multifilamenten aus Metall - Metalllitze 54, gebildet aus mehreren Metalldrähten 53 - oder aus
Hochleistungsfaser 202 angedeutet, wobei wenigstens ein Faden 210 aus
Klebstoffmaterial herum geschlungen ist, wie dies oben bereits am Beispiel der Polypropylenfaser 108 erläutert worden ist.
Als Faden 210 aus Klebstoffmaterial können neben Polypropylenfäden auch
Schmelzklebefäden aus CoPA oder CoPES verwendet werden.
Wie in Fig. 14 angedeutet, muss das Klebstoffmaterial 204 aber nicht durch gesonderte Fäden 210 bereit gestellt werden, es kann auch ein Filament 208 als Verstärkung 200 vorgesehen werden, das eine Oberflächenbeschichtung 212 aus dem Klebstoffmaterial 204 aufweist. Zum Beispiel kann ein Backlackdraht 214 als Verstärkung 200 eingesetzt werden. Gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel werden Filamente 208 aus Hochleistungsfaser 202 vor deren Verarbeitung in dem Webprozess mit einem geeigneten Klebstoffmaterial 204 beschichtet, oder es werden bereits entsprechend beschichtete Hochleistungsfäden 206 von einem
Zulieferer erworben.
Für eine Klebebeschichtung - Oberflächenbeschichtung 212 - auf
Hochleistungsfasern 202 kommt z.B. ein Coating aus Polyamid (PA) oder POM (Polyoxymethylen, auch Polyacetal, Polyformaledhyd oder bloß Acetal genannt) in Frage.
Fig. 15 deutet eine weitere Möglichkeit an, bei der das Klebstoffmaterial 204 als Pulver vorliegt, mit dem die Filamente vor oder im Zuge des Webprozesses bebindert werden. Das Anhaften der Pulverpartikel kann durch in der Pulvertechnik bekannte Arten wie durch thermische Behandlung oder durch elektrostatische Kräfte oder dergleichen erfolgen. Fig. 16 zeigt einen Querschnitt durch einen als Multifilannent aus mehreren Monofils aus Hochleistungsfaser mit darin bereits im Inneren und am Rand eingebrachtem Klebstoffmaterial 204 bereitgestellten Hochleistungsfaden 206, der ebenfalls als Verstärkung 200 verwendbar ist.
Und Fig. 17 zeigt eine Abwandlung der Ausführungsform von Fig. 14 mit einem Filament 208, das mit Klebstoffmaterial 204 beschichtet ist. Wie in Fig. 17 angedeutet, muss das Klebstoffmaterial 204 nicht durchgehend auf der gesamten Oberfläche des Filaments 208 auf dessen Länge vorgesehen sein. Eine
bereichsweise Verklebung kann den Vorteil einer geringeren Steifigkeit in der gewünschten Biegerichtung des Grundkörpers haben.
Bezugszeichenliste:
10 Torantrieb
12 Führungsschiene
14 Zugmittelgetriebe
16 Antriebskopf
20 Garagentor
22 Koppelelement
24 Torblatt
26 Mitnehmerschlitten
28 Antriebsgurt
30 Antriebsrad
32 Umlenkrolle
34 Gurtschloss
36 Zugmittelspannvorrichtung
40 Zahngurt
42 Grundkörper
44 Zahnausbildungen
46 textiles Band
48 textiles Gewebe
50 Längsverdickungsbereich
52 schwächere textile Bereich
53 Metalldraht
54 Metalllitze
56 Drahtseile
60 Hauptkörper
62 Ausnehmung
63 Ausnehmung
64 Zahnflankenwänden
66 Längszahnrippen
68 Grundkörperlängssteg
70 Grundkörperquersteg
72 Längsverstärkungsvorsprung
74 Querverdickungsbereich 100 Aramidfasern
102 Längsbündel
104 Material aus unter thermischer Behandlung schmelzbarem Material
106 Ummantelung / Gewebe z.B. aus Polyester
108 Polypropylenfaser
1 10 Kettfaden
1 12 Schussfaden
200 Verstärkungen
202 Hochleistungsfaser
204 Klebstoffmaterial
206 Hochleistungsfaden
208 Filament
210 Faden aus Klebstoffmaterial
212 Oberflächenbeschichtung
T Zahnteilung

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Herstellen eines Antriebsgurts (28), der aus einem textilen Band (46) als Zugbelastung aufnehmenden Grundkörper (42) und
Zahnausbildungen (44), die beabstandet zueinander an dem textilen Band (46) angebracht sind, besteht, umfassend die Schritte:
Herstellen des Grundkörpers (42),
Anbringen der Zahnausbildungen an dem Grundkörper,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schritt des Herstellens des Grundkörpers (42) umfasst:
Versehen eines Textilmaterials des Bandes (46) mit wenigstens einer sich in Längserstreckung des Grundkörpers (42) erstreckenden Verstärkung (200, 53) und einem die Verstärkung (200, 53) kontaktierenden Klebstoffmaterial zum Verkleben der Verstärkung mit dem Textilmaterial und/oder den Zahnausbildungen (44).
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schritt Herstellen des Grundkörpers (42) weiter umfasst:
Verkleben der Verstärkung (200, 53) mittels des Klebstoffmaterials an dem
Textilmaterial.
3. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Klebstoffmaterial ein aktivierbares Klebstoffmaterial verwendet wird, das zum Verkleben durch Durchführung eines Aktivierungsschrittes ausgebildet ist, und dass das Verfahren weiter den Schritt umfasst:
Durchführen des Aktivierungsschrittes zum Verkleben der Verstärkung mit dem Textilmaterial und/oder den Zahnausbildungen (44).
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schritt des Herstellens des Grundkörpers umfasst:
Vorsehen eines unter thermischer Behandlung schmelzenden Materials (104) als
Klebstoffmaterial in dem Grundkörper, und
thermisches Behandeln zum Schmelzen des unter thermischer Behandlung schmelzenden Materials zwecks Verkleben der Verstärkung mit dem Textilmaterial und/oder den Zahnausbildungen.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schritt Versehen des Textilmaterials des Bandes mit Verstärkungen umfasst:
Einweben von sich in Längsrichtung des Grundkörper erstreckender hochfester Filamente als Verstärkung zusammen mit dem sich entlang dieser hochfester Filamente vorgesehenem Klebstoffmaterial in einem Gewebe.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass als hochfeste Filamente Monofilamente oder Multifilamente aus
Hochleistungsfaser oder aus Metall, insbesondere Stahl, verwendet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
a) dass zusammen mit den Filamenten Fäden aus Klebstoffmaterial mit eingewebt werden, und/oder
b) dass die Filamente vor dem Einweben mit Klebstoffmaterial beschichtet werden und/oder
c) dass die Filamente vor dem Einweben mit einem Klebstoffmaterial in Pulverform bepudert werden und/oder d) dass die Filamente vor dem Einweben mit einem Klebstoffmaterial in fließfähiger Form benetzt werden und/oder
e) dass die Filamente auf ihrer Länge nicht durchgängig sondern mit Unterbrechungen mit dem Klebstoffmaterial versehen werden.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Verstärkungen Filamente aus Aramid (100) und/oder Metalldrähte (53) verwendet werden.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass zum Liefern des Klebstoffmaterials Polypropylenfasern (104) verwendet werden.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schritt Herstellen des Grundkörpers umfasst:
Weben des Band (46) derart, dass das Band (46) mehrere sich entlang seiner Länge erstreckende im Wesentlichen parallel mit Abstand zueinander angeordnete textile Längsverdickungsbereiche (50) und dazwischen ausgebildete schwächere textile Bereiche (52) hat, wobei die Verstärkungen im Inneren der
Längsverdickungsbereiche (50) eingewebt werden.
1 1 . Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schritt Anbringen der Zahnausbildungen an dem Grundkörper umfasst: Anspritzen der Zahnausbildungen aus einem Kunststoffmaterial, welches in das textile Material des Bandes (46) eindringt.
12. Antriebsgurt, erhältlich durch ein Verfahren nach einem der
voranstehenden Ansprüche.
13. Antriebsgurt, bestehend aus einem textilen Band (46) als Zugbelastung aufnehmenden Grundkörper (42) und Zahnausbildungen (44), die beabstandet zueinander an dem textilen Band (46) angebracht sind, wobei der Grundkörper (42) Längsverstärkungen aus Filamenten (100, 53) aufweisen, die mittels eines
Klebstoffmaterials mit dem umgebenden Textilmaterial des Grundkörpers (42) verbunden sind.
14. Antriebsgurt nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Klebstoffmaterial ein aktivierbarer Klebstoff vorgesehen ist.
15. Antriebsgurt nach Anspruch 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Klebstoffmaterial ein durch thermische Behandlung aktivierbares Material vorgesehen ist.
16. Antriebsgurt nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Klebstoffmaterial ein thermoplastisches Material vorgesehen ist.
17. Antriebsgurt nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens einer, einige oder alle der Zahnausbildungen (44) einen sich quer zur Längsrichtung des Bandes (46) erstreckenden Hauptkörper (60) und
wenigstens einen sich von dem Hauptkörper (60) in Längsrichtung des Bandes (46) erstreckenden Längsverstärkungsvorsprung (72) haben,
18. Antriebsgurt nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Band (46) mehrere in Längsrichtung beabstandete textile
Querverdickungsbereiche (74) hat, die fest mit mehreren sich entlang der Länge des Bandes (46) erstreckenden im Wesentlichen parallel mit Abstand zueinander angeordneten textilen Längsverdickungsbereichen (50) verbunden sind, wobei zwischen den Längsverdickungsbereichen (50) und den
Querverdickungsbereichen (74) schwächere textile Bereiche (52) ausgebildet sind.
19. Antriebsgurt (28) nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Zahnausbildungen (44) derart an das textile Band (46) angespritzt sind, dass sie in dieses eindringen und/oder dieses durchdringen.
20. Antriebsgurt (28) nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Zahnausbildungen (44) jeweils mehrere Längsverstärkungsvorsprünge (72) aufweisen, die das textile Material des Bandes (46) wenigstens teilweise durchdringend an dem Band (46) angespritzt sind.
21 . Antriebsgurt (28) nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Band (46) mehrere sich entlang seiner Länge erstreckende im
Wesentlichen parallel mit Abstand zueinander angeordnete textile
Längsverdickungsbereiche (50) und dazwischen ausgebildete schwächere textile Bereiche (52) hat.
22. Antriebsgurt (28) nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Querverdickungsbereiche (74) in regelmäßigen Abständen aufeinander folgen, wobei die Teilung zwischen den Querverdickungsbereichen (74) gleich oder kleiner als die Teilung zwischen den Zahnausbildungen (44) ist, vorzugsweise derart, dass die Zahnteilung (T) etwa ein ganzzahliges Vielfaches der Teilung der Querverdickungsbereiche (74) ist.
23. Antriebsgurt (28) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass der wenigstens eine Längsverstärkungsvorsprung (72) im Bereich zwischen zwei Längsverdickungsbereichen (50) angeordnet ist.
24. Antriebsgurt (28) nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich jede Zahnausbildung (44) im Bereich ihres wenigstens einen
Langsverstarkungsvorsprungs (72) über wenigstens einen Querverdickungsbereich (74) und über wenigstens einen sich zwischen zwei Querverdickungsbereichen (74) befindlichen schwächeren textilen Bereich (52) erstreckt.
25. Antriebsgurt nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das textile Band (46) wenigstens einen sich in Längsrichtung des Bandes (46) erstreckenden Metalldraht (53) oder wenigstens ein sich in Längsrichtung des Bandes erstreckendes Metallseil (54) oder wenigstens ein Faden oder ein Filament aus Hochleistungsfaser zur Verstärkung aufweist.
26. Antriebsgurt (28) nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der wenigstens eine Metalldraht (54) oder das wenigstens eine Filament aus Hochleistungsfaser in Längsrichtung des Bandes (46) in das Band (46) eingewebt ist oder dass das Band (46) um den wenigstens einen Metalldraht (54) bzw. das wenigstens eine Filament herum gebildet ist.
27. Antriebsgurt (28) nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine aus wenigstens einem Metalldraht (53) oder wenigstens einem Filament aus Hochleistungsfaser gebildete Verstärkung im Inneren wenigstens eines
Längsverdickungsbereichs (50) verläuft.
28. Antriebsgurt (28) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass eine aus wenigstens einem Metalldraht (53) oder wenigstens einem Filament aus Hochleistungsfaser gebildete Verstärkung mittels eines aktivierbaren
Klebstoffmaterials mit Textialmaterial des Bandes und/oder mit den
Zahnausbildungen verklebt ist.
29. Zugmittelgetriebe (14), umfassend einen Antriebsgurt (28) nach einem der voranstehenden Ansprüche, ein Antriebsrad (30) und eine Umlenkrolle, wobei das Antriebsrad (30) an seinem Umfang mit Ausnehmungen (62, 63) zur
formschlüssigen Aufnahme der Zahnausbildungen (44) versehen ist.
30. Torantrieb (10) zum Antreiben eines Tores, insbesondere
Garagentorantrieb, umfassend ein Zugmittelgetriebe (14) nach Anspruch 30 und/oder einen Antriebsgurt (28) nach einem der Ansprüche 12 bis 29.
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